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FA021787 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN ISO 4042


Novembre 1999

Indice de classement : E 25-009

ICS : 21.060.01

Éléments de fixation
Revêtements électrolytiques

E : Fasteners — Electroplated coatings


D : Verbindungselemente — Galvanische Überzüge

Norme française homologuée


© AFNOR 1999 — Tous droits réservés

par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 octobre 1999 pour prendre effet
le 20 novembre 1999.
Remplace la norme homologuée NF E 25-009, de mai 1988.

Correspondance La Norme européenne EN ISO 4042:1999 a le statut d'une norme française. Elle
reproduit intégralement la norme internationale ISO 4042:1999.

Analyse Le présent document définit les caractéristiques à vérifier pour les revêtements élec-
trolytiques des éléments de fixation. Il définit également les épaisseurs de revête-
ment qu’il est possible de déposer en fonction du diamètre de l’élément à revêtir.

Descripteurs Thésaurus International Technique : élément de fixation, acier, alliage de cuivre,


revêtement de protection, revêtement électrolytique, caractéristique, épaisseur,
mesurage d'épaisseur, contrôle, calibre, fragilisation par l'hydrogène, protection
contre la corrosion, désignation.

Modifications Par rapport au document remplacé :


— spécification de l’épaisseur du revêtement ;
— contrôle de l’épaisseur locale ou de l’épaisseur moyenne du lot.

Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR), Tour Europe 92049 Paris La Défense Cedex
Tél. : 01 42 91 55 55 — Tél. international : + 33 1 42 91 55 55

© AFNOR 1999 AFNOR 1999 1er tirage 99-11-P


Éléments de fixation UNM 04

Membres de la commission de normalisation


Président : M SCHLEISS
Secrétariat : MME BROCARD — UNM

M BATAILLÉ UNM
M BEAL LANFRANCO
M BICHOT GFD
M BORGNET UTN
M BOURGEOIS RENAULT AUTOMOBILES
M BRUNET RENAULT VEHICULES INDUSTRIELS
M DELESSE SCHNEIDER ELECTRIC
M DESVIGNES SNCF-NORHA
M DUMONT TREX
M FLAURAUD AVDEL
M GENTA RIVEX
M GORY BOLLHOF OTALU
M GRECIET RENAULT AUTOMOBILES
M GREFF GFD
M JACOB SIO
MME LACOMBE SIMMONDS
M LEOTE DGA/DCN
M LEVESQUE MECANINDUS
M MICHEL CHAPELLET
M MOLINA TEXTRON INDUSTRIES
M MONTCHAL EMILE MAURIN
M MUNOZ SNCF
MME PECHENARD AFFIX
M POURTIER SNCF
M POZO PSA PEUGEOT CITROEN
M RAGON CTDEC
M REYMOND POTAIN
M ROSESCOU ARS INDUSTRIES
M ROSSAND UGIVIS
M RYAN CTICM
M SCHLEISS TEXTRON INDUSTRIES
M SOUVIGNET CETIM
M THIEBAUT RENAULT AUTOMOBILES
MME VAN HOYE PSM FIXATION
M WEBER DACRAL
—3— NF EN ISO 4042:1999

Avant-propos national
Références aux normes françaises
La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises
identiques est la suivante :
ISO 965-1 : NF ISO 965-1 (indice de classement : E 03-051)
ISO 965-2 : NF ISO 965-2 (indice de classement : E 03-053)
ISO 965-3 : NF ISO 965-3 (indice de classement : E 03-054)
ISO 2064 : NF EN ISO 2064 (indice de classement : A 91-104)
ISO 3269 : NF EN ISO 3269 (indice de classement : E 25-006)
ISO 9227 : NF EN ISO 9227 (indice de classement : A 05-101)
ISO 15330 : NF EN ISO 15330 (indice de classement : E 25-010)

La correspondance entre les normes mentionnées à l’article «Références normatives» et les normes françaises
de même domaine d’application mais non identiques est la suivante :
ISO 1456 : NF A 91-101
ISO 1458 : NF A 91-101
ISO 1502 : NF E 03-152, NF E 03-153 et NF E 03-154
ISO 2081 : NF A 91-102
ISO 2082 : NF A 91-102
ISO 4520 : NF A 91-472

L’autre norme mentionnée à l’article «Références normatives» qui n’a pas de correspondance dans la collection
des normes françaises peut être obtenue auprès d’AFNOR
NORME EUROPÉENNE EN ISO 4042
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Juin 1999

ICS : 21.060.10

Version française

Éléments de fixation — Revêtements électrolytiques


(ISO 4042:1999)

Verbindungselemente — Galvanische Überzüge Fasteners — Electroplated coatings


(ISO 4042:1999) (ISO 4042:1999)

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 26 mai 1999.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme
européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN.

La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite
dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et
notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-
Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für Normung


European Committee for Standardization

Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

© CEN 1999 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN ISO 4042:1999 F
Page 2
EN ISO 4042:1999

Avant-propos

Le présent document a été préparé par l'ISO/TC 2 «Éléments de fixation» en collaboration avec le CEN/TC 185
«Éléments de fixation mécaniques et non filetés et accessoires» dont le secrétariat est tenu par le DIN.
Cette norme devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d’un texte identique, soit par entéri-
nement, au plus tard en décembre 1999, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées au
plus tard en décembre 1999.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre ce document en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande,
France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque,
Royaume-Uni, Suède et Suisse.

Notice d'entérinement

Le texte de la Norme internationale ISO 4042:1999 a été approuvé sans aucune modification.
NOTE Les références normatives aux Normes internationales publiées sous forme de normes européennes sont men-
tionnées en annexe ZA (normative) qui fait partie intégrante de ce document.
ISO 4042:1999(F)

Sommaire Page

1 Domaine d’application ............................................................................................................................................ 1


2 Références normatives ........................................................................................................................................... 1
3 Termes et définitions............................................................................................................................................... 2
4 Caractéristiques dimensionnelles et vérification par calibre.............................................................................. 2
4.1 Caractéristiques dimensionnelles avant revêtement électrolytique ............................................................... 2
4.2 Caractéristiques dimensionnelles après revêtement électrolytique ............................................................... 3
5 Autres caractéristiques du revêtement ................................................................................................................. 3
6 Fragilisation par l'hydrogène.................................................................................................................................. 3
7 Protection contre la corrosion ............................................................................................................................... 4
8 Application aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou par enlèvement de matière ........... 4
9 Spécification de l'épaisseur de revêtement .......................................................................................................... 4
10 Mesurage de l'épaisseur du revêtement.............................................................................................................. 5
10.1 Épaisseur locale.................................................................................................................................................. 5
10.2 Épaisseur moyenne du lot ................................................................................................................................. 7
10.3 Accord sur la méthode d'essai.......................................................................................................................... 7
11 Échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur ............................................................................................. 7
12 Spécifications pour la commande d'un revêtement électrolytique .................................................................. 7
13 Désignation ............................................................................................................................................................ 7
Annexe A (informative) Élimination de la fragilisation par l'hydrogène ................................................................ 8
Annexe B (informative) Performance de protection contre la corrosion aux brouillards salins
des revêtements métalliques................................................................................................................................... 11
Annexe C (informative) Conseils sur les principes à appliquer pour les revêtements épais............................ 13
Annexe D (normative) Détermination de l'épaisseur moyenne du lot ................................................................. 14
Annexe E (normative) Code de désignation A des revêtements électrolytiques sur les pièces filetées ......... 17
Annexe F (informative) Exemples de désignation de revêtement ........................................................................ 20
Annexe G (informative) Surfaces des vis et écrous............................................................................................... 21
Bibliographie ............................................................................................................................................................. 24

ii
© ISO ISO 4042:1999(F)

Avant-propos

L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO, participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.

Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.

La Norme internationale ISO 4042 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 2, Éléments de fixation, sous-
comité SC 1, Propriétés mécaniques des éléments de fixation.

Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 4042:1989), dont elle constitue une révision
technique.

Les annexes D et E constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale. Les annexes A, B, C,
F et G sont données uniquement à titre d’information.

iii
NORME INTERNATIONALE © ISO ISO 4042:1999(F)

Éléments de fixation — Revêtements électrolytiques

1 Domaine d’application

La présente Norme internationale spécifie les caractéristiques dimensionnelles des éléments de fixation en acier ou
en alliage de cuivre, avec revêtement électrolytique. Elle spécifie les épaisseurs de revêtement et donne des
recommandations pour la non-fragilisation par l'hydrogène des éléments de fixation présentant une résistance à la
traction ou une dureté élevée et pour les éléments de fixation ayant subi un durcissement superficiel.

La présente Norme internationale traite principalement du revêtement électrolytique des éléments de fixation filetés,
mais elle peut également s'appliquer à d'autres pièces filetées. Pour l'application aux vis qui forment leur propre
filetage par déformation ou par enlèvement de matière, voir article 8.

Les spécifications données dans la présente Norme internationale peuvent également être appliquées aux pièces
non filetées comme des rondelles et des goupilles.

2 Références normatives

Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l’ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.

ISO 965-1:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 1: Principes et données
fondamentales.

ISO 965-2:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 2: Dimensions limites pour
filetages intérieurs et extérieurs d'usages généraux — Qualité moyenne.

ISO 965-3:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 3: Écarts pour filetages de
construction.

ISO 1456:1988, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de nickel plus chrome et de cuivre plus nickel
plus chrome.

ISO 1458:1988, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de nickel.

ISO 1502:1996, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Calibres à limites et vérification.

ISO 2064:1996, Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Définitions et principes concernant
le mesurage de l'épaisseur.

ISO 2081:1986, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de zinc sur fer ou acier.

ISO 2082:1986, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de cadmium sur fer ou acier.

1
ISO 4042:1999(F) © ISO

ISO 3269:—1), Éléments de fixation — Contrôle de réception.

ISO 4520:1981, Couches de conversion au chromate sur les dépôts électrolytiques de zinc et de cadmium.

ISO 9227:1990, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins.

ISO 9587:—2), Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Prétraitements du fer ou de l'acier
pour diminuer le risque de fragilisation par l'hydrogène.

ISO 15330:—2), Éléments de fixation — Essai de précharge pour la détection de la fragilisation par l'hydrogène —
Méthode des plaques parallèles.

3 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions donnés dans l'ISO 2064 (en
particulier, les définitions des termes: surface significative, surface d'essai, épaisseur locale et épaisseur locale
minimale) et dans l'ISO 3269, ainsi que les suivants s'appliquent.

3.1
lot
quantité de pièces identiques soit revêtues ensemble et en une seule fois dans le même tonneau, soit livrées sous
couvert du même bordereau de livraison

3.2
production en rafale
lots de pièces traitées de façon continue sans aucun changement dans les techniques ou les constituants du
revêtement

3.3
épaisseur moyenne du lot
épaisseur moyenne d'un revêtement calculée comme s'il était uniformément réparti sur la surface des pièces du lot

3.4
dégazage
procédé de chauffage des pièces pendant un temps défini à une température donnée, de façon à minimiser le
risque de fragilisation par l'hydrogène

3.5
durée de dégazage
durée comprise entre le moment où les pièces ont complètement atteint la température spécifiée et le moment où
elles sont retirées du four

4 Caractéristiques dimensionnelles et vérification par calibre

4.1 Caractéristiques dimensionnelles avant revêtement électrolytique

Les pièces, avant revêtement, doivent être en conformité avec les Normes internationales référencées si elles
s'appliquent ou à d'autres normes spécifiées, sauf si, pour des raisons fonctionnelles, les filetages ou autres parties
de la pièce sont fabriquées spécifiquement pour permettre l'application de revêtements plus épais que ce qu'il est
possible de déposer sur les filetages normaux.

1) À publier. (Révision de l’ISO 3269:1988)

2) À publier.

2
© ISO ISO 4042:1999(F)

Les épaisseurs de revêtement qui peuvent être appliquées sur les filetages métriques ISO conformes à l'ISO 965-1,
l'ISO 965-2 et l'ISO 965-3 sont fonction de l'écart de base disponible, qui lui-même dépend du filetage et des
positions de tolérance suivantes:

 g, f, e pour les filetages extérieurs;

 G, ou H si nécessaire, pour les filetages intérieurs.

Les positions de tolérance s'appliquent avant revêtement électrolytique.

4.2 Caractéristiques dimensionnelles après revêtement électrolytique

Après revêtement, les filetages métriques ISO doivent être vérifiés conformément à l'ISO 1502, avec un calibre
ENTRE de position de tolérance h pour les filetages extérieurs et H pour les filetages intérieurs.

Les autres dimensions des produits ne s'appliquent qu'avant revêtement.

NOTE Il convient de prendre des précautions lorsque des épaisseurs de revêtement relativement importantes peuvent
affecter des dimensions avec de faible tolérance, tel que les entraînements internes ; dans ce cas, un accord entre le client et
le fournisseur est souhaitable.

L'application des revêtements recommandés aux filetages métriques ISO est limitée par l'écart fondamental des
filetages concernés, et donc par le pas et les positions de tolérance. Le revêtement ne doit pas provoquer de
dépassement de la ligne zéro (dimension de base) vers le haut pour les filetages extérieurs, ou vers le bas pour les
filetages intérieurs. Cela signifie que pour un filetage intérieur de position de tolérance H, on ne peut appliquer une
épaisseur de revêtement mesurable sur le filetage que si la zone de tolérance n'est pas utilisée jusqu'à la ligne zéro
(dimension de base).

5 Autres caractéristiques du revêtement

Les revêtements électrolytiques doivent satisfaire aux caractéristiques des Normes internationales applicables
(ISO 1456, ISO 1458, ISO 2081, ISO 2082) traitant du revêtement en ce qui concerne l'aspect, l'adhérence, la
ductilité, la résistance à la corrosion, etc.

6 Fragilisation par l'hydrogène

Dans le cas de pièces

 de résistance à la traction ou de dureté élevée ou ayant subi un durcissement superficiel,

 qui ont absorbé de l'hydrogène et

 qui sont soumises à des contraintes de traction,

il y a risque de rupture due à la fragilisation par l'hydrogène.

Lorsque la dureté à cœur ou la dureté superficielle est supérieure à 320 HV, des investigations doivent être menées
pour détecter la fragilisation par l'hydrogène, en utilisant, par exemple, l'essai «Méthode des plaques parallèles»
conformément à l'ISO 15330, pour s'assurer de la maîtrise des procédés de fabrication vis-à-vis de la fragilisation.
Si une fragilisation due à l'hydrogène est mise en évidence, des modifications du procédé de fabrication sont
nécessaires, comme l'adjonction d'un traitement de dégazage 关voir l'annexe A (informative) pour plus d'information兴.

Pour les éléments de fixation dont la dureté est supérieure à 365 HV, il convient qu’un accord écrit existe entre le
client et le fabricant pour définir comment gérer le risque. Si aucun accord écrit n'existe, le fabricant doit réaliser les
pièces conformément à ses propres procédures pour réduire le risque de fragilisation par l'hydrogène.

La complète élimination de la fragilisation par l'hydrogène ne peut pas être garantie. Il convient d'envisager
d'autres procédés lorsqu'une faible probabilité de fragilisation par l'hydrogène est désirée.

NOTE Des investigations sont en cours pour développer des méthodes de réduction de la fragilisation par l'hydrogène.

3
ISO 4042:1999(F) © ISO

7 Protection contre la corrosion

La protection contre la corrosion d'un revêtement électrolytique dépend principalement de son épaisseur. En plus
d'une augmentation de l'épaisseur de revêtement, un traitement de conversion au chromate (chromatation) peut
être spécifié sur les revêtements de zinc et de cadmium pour améliorer la protection contre la corrosion .

Le contact avec d'autres métaux et matériaux, la fréquence et la durée de contact avec l'humidité et les
températures de service peuvent altérer la performance de protection des revêtements, et le conseil d'un expert est
essentiel lorsque le choix révèle des incertitudes.

Les revêtements Zn et Cd appliqués sur des substrats ferreux sont moins électropositifs que sur l'acier de base et,
par conséquent, procurent une protection cathodique. Au contraire, les revêtements Ni et Cr sur de l'acier sont plus
électropositifs et peuvent intensifier la corrosion partielle de la pièce à l'endroit où le revêtement est endommagé ou
poreux.

Les revêtements de cadmium sont traités dans l’ISO 2082.

Les revêtement de zinc sont traités dans l’ISO 2081.

Les revêtements de nickel sont traités dans l’ISO 1458.

Les revêtements de nickel plus chrome et de cuivre plus nickel plus chrome sont traités dans l’ISO 1456.

Les traitements de conversion au chromate sont traités dans l’ISO 4520.

NOTE Des informations sur la performance de protection des revêtements métalliques contre la corrosion par brouillards
salins sont données dans l'annexe B (informative).

8 Application aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou par enlèvement
de matière

Tous les revêtements recommandés peuvent s'appliquer aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou
par enlèvement de matière, telles que les vis à bois, les vis à tôle, les vis autoperceuses et les vis autotaraudeuses.
La valeur maximale de l'épaisseur moyenne du lot figurant dans le Tableau 1 peut ne pas être prise en compte,
sauf spécification contraire.

9 Spécification de l'épaisseur de revêtement

Les épaisseurs locales et moyennes du lot correspondant aux épaisseurs nominales recommandées dans les
Normes internationales appliquées pour les revêtements électrolytiques figurent dans le Tableau 1.

Pour réduire les risques d'interférence au niveau du filetage lors du montage pour les pièces revêtues, l'épaisseur
de revêtement ne doit pas dépasser le quart de l'écart fondamental du filetage. Ces valeurs sont spécifiées dans le
Tableau 2.

NOTE Pour l'adaptation des revêtements épais, des conseils sont donnés à l'annexe C (informative).

Les épaisseurs effectives de revêtement mesurées selon l'une des méthodes définies dans l'article 10 doivent
correspondre aux valeurs données dans le Tableau 1.

Dans le cas de mesurage de l'épaisseur moyenne du lot, et si les pièces filetées ont une longueur nominale l > 5d,
des épaisseurs nominales plus faibles que celles données dans le Tableau 1 doivent être utilisées, voir Tableau 2.

4
© ISO ISO 4042:1999(F)

Tableau 1 — Épaisseurs de revêtement


Épaisseurs en micromètres

Épaisseur effective de revêtement


Épaisseur nominale
Épaisseur locale a Épaisseur moyenne du lot b
de revêtement
min. min. max.

3 3 3 5
5 5 4 6
8 8 7 10
10 10 9 12
12 12 11 15
15 15 14 18
20 20 18 23
25 25 23 28
a Pour le mesurage de l'épaisseur locale, voir 10.1.

b Pour le mesurage de l'épaisseur moyenne du lot, voir 10.2.

10 Mesurage de l'épaisseur du revêtement

10.1 Épaisseur locale

L'épaisseur locale ne doit pas être inférieure à l'épaisseur locale minimale définie dans le bon de commande et doit
être mesurée par l'une des méthodes spécifiée dans la Norme internationale relative au revêtement appliqué. Les
épaisseurs sur les vis et écrous doivent être mesurées uniquement sur les surfaces d'essai indiquées à la Figure 1.

Légende
1 Surface de mesurage

Figure 1 — Surface de mesurage de l'épaisseur locale du revêtement sur les éléments de fixation

5
ISO 4042:1999(F) © ISO

6
© ISO ISO 4042:1999(F)

10.2 Épaisseur moyenne du lot

L'épaisseur moyenne du lot doit être mesurée par la méthode décrite dans l'annexe D (normative). Le dépassement
de l'épaisseur maximale moyenne du lot ne doit pas être la cause d'un rejet si le filetage revêtu peut être monté sur
un calibre ENTRE approprié (H ou h).

10.3 Accord sur la méthode d'essai

Sauf spécification contraire, l'épaisseur locale doit être mesurée.

NOTE La plupart des vis sont revêtues en vrac au tonneau et, par conséquent, l'épaisseur la plus importante du revêtement
est toujours située aux deux extrémités des pièces. Cet effet s'accroît lorsque la longueur de la vis augmente pour un diamètre
donné et tend à réduire l'épaisseur de revêtement qui peut être admise pour une dimension de pas spécifiée.

11 Échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur

L'échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur doit être effectué conformément aux spécifications de
l'ISO 3269.

12 Spécifications pour la commande d'un revêtement électrolytique

Lorsqu'il est demandé de faire un revêtement électrolytique sur des éléments de fixation conformément à la
présente Norme internationale, les indications suivantes doivent être fournies à l'applicateur:

a) La désignation du revêtement et, si nécessaire, la référence à la Norme internationale du revêtement.

b) La nature du matériau de l'élément à revêtir et son état, par exemple traitement thermique, dureté ou autres
caractéristiques, qui pourraient être affectées par le procédé de revêtement.

c) L'indication des conditions de traitement de relaxation des contraintes avant revêtement électrolytique, si un tel
traitement est nécessaire.

d) Si nécessaire, les exigences concernant les précautions contre le risque de fragilisation par l'hydrogène (voir
article 6).

e) Si nécessaire, la préférence pour le mesurage de l'épaisseur moyenne du lot (voir article 10).

f) Toute exigence de revêtement électrolytique local, ou d'écart de tolérance de filetage.

g) La référence à un aspect brillant ou mat ; sans spécification particulière, la finition brillante doit être retenue.

h) Des exigences de revêtement supplémentaire, par exemple, une lubrification après revêtement.

13 Désignation

Les éléments de fixation doivent être définis conformément aux normes de produits appropriées. La désignation du
revêtement de surface doit être ajoutée à la désignation du produit conformément à la spécification de l'ISO 8991[1]
et doit être en accord avec

 Système A: voir la codification dans l'annexe E (normative) ou

 Système B: voir la codification définie dans l'ISO 1456 (nickel-chrome et cuivre-nickel-chrome), l'ISO 2081
(zinc), l'ISO 2082 (cadmium) et l'ISO 4520 (revêtement de conversion de chrome).

Pour les exemples de désignation de revêtement, voir annexe F (informative).

7
ISO 4042:1999(F) © ISO

Annexe A
(informative)

Élimination de la fragilisation par l'hydrogène

A.1 Introduction

NOTE 1 Le texte des deux paragraphes qui suivent est repris de l'introduction de l'ISO 9588:—3) (voir [2]).

Lorsque de l'hydrogène atomique pénètre dans de l'acier ou dans certains autres métaux, tels que les alliages
d'aluminium et de titane, cela risque de provoquer une diminution de la ductilité ou de la capacité de transfert
d'efforts, ou encore d'engendrer des fissurations (habituellement sous forme de fissures ultrastructurales), ou des
ruptures fragiles cataleptiques, lorsque les contraintes appliquées sont bien en deçà de la limite d'élasticité, voire
même de la résistance normale de calcul des alliages. Ce phénomène se produit souvent dans des alliages où
aucune diminution significative de la ductilité n'a été observée, lors de mesures effectuées pendant des essais
classiques de traction, et l'on désigne souvent ce phénomène par rupture fragile retardée induite par l'hydrogène,
fissuration de contrainte par l'hydrogène ou fragilisation par l'hydrogène. L'hydrogène peut être introduit au cours
des procédures de dégraissage, de décapage, de phosphatation, de déposition électrolytique ou autocatalytique;
l'introduction d'hydrogène peut également avoir lieu dans l'environnement de service, suite à des réactions de
protection cathodique ou des réactions de corrosion. L'hydrogène peut également être introduit pendant le
chaudronnage, comme par exemple pendant les opérations de fluotournage, d'usinage et de perçage, en raison de
la décomposition des produits lubrifiants inappropriés, ainsi que pendant les opérations de soudage et de brasage.

Les résultats des travaux de recherche, à partir d'un essai donné, indiquent que la susceptibilité d'un matériau à la
fragilisation par l'hydrogène est directement liée à la quantité de pièges (type et efficacité des inclusions). De ce fait,
la relation temps-température du traitement thermique dépend de la composition chimique et de la structure des
aciers, ainsi que des métaux utilisés pour le revêtement et des procédés de revêtements. De plus, pour les aciers à
haute résistance, l'efficacité du traitement thermique diminue rapidement avec la réduction du temps et de la
température.

NOTE 2 Le terme «pièges» fait référence à certains sites métallurgiques dans la structure de l'acier, tels que des inclusions,
des atomes étrangers, des dislocations, etc., auxquels les atomes d'hydrogène peuvent s'agglomérer. L'hydrogène ainsi fixé,
ne peut plus migrer vers les zones de forte contrainte et contribue à l'initiation d'une rupture fragile. Les pièges peuvent être de
type réversible ou irréversible. Voir le document du Professeur Troiano[3] pour informations complémentaires.

Il y a de nombreuses raisons qui font qu'un élément de fixation puisse être fragilisé. L'ensemble des procédés de
fabrication doivent être sous contrôle afin que la probabilité de fragilisation soit réduite au minimum. La présente
annexe donne des exemples de procédures permettant de réduire la probabilité de fragilisation par l'hydrogène lors
de la fabrication des éléments de fixation protégés par revêtement électrolytique.

A.2 Relaxation des contraintes

Les éléments de fixation écrouis à une dureté supérieure ou égale à 320 HV et qui doivent subir un revêtement
électrolytique peuvent bénéficier d'une relaxation de contrainte. La relaxation de contrainte peut ne pas être
souhaitable lorsque des tensions résiduelles sont volontairement introduites, par exemple pour les vis dont le
filetage est roulé après traitement thermique. Il convient que cette opération soit effectuée avant la phase de
nettoyage définie dans l’article A.3. La température et la durée applicables varient en fonction de la conception, de
la fabrication et des conditions de traitement thermique des pièces concernées qui doivent être notifiées à
l'applicateur lorsque cette opération est demandée, conformément à l'article 12. Il convient que les pièces de dureté
supérieure ou égale à 320 HV qui ont été usinées à froid ou laminées à froid suite au traitement thermique soient
soumises à l'essai conformément à l’ISO 9587.

La relaxation des contraintes peut ne pas être souhaitée dans le cas de contraintes résiduelles intentionnellement
introduites, par exemple, pour des vis dont les filetages sont formés après traitement thermique.

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A.3 Opérations de nettoyage

L'absorption de l'hydrogène par l'acier, entraînant une rupture fragile après revêtement électrolytique, peut être
provoquée par le procédé de nettoyage.

Sauf accord contraire, il convient que les pièces traitées thermiquement ou écrouies de dureté supérieure ou égale
à 320 HV soient nettoyées avec un acide inhibé, ou par un procédé alcalin ou mécanique. Le temps d'immersion
dans l'acide inhibé dépend des conditions de surface à la réception, et il convient de le réduire au minimum.

NOTE Un acide inhibé est un acide dans lequel un inhibiteur approprié a été ajouté afin de réduire les attaques acides de
l'acier et l'absorption d'hydrogène.

Les pièces traitées thermiquement ou écrouies, de dureté supérieure ou égale à 385 HV ou de classe de qualité
supérieure ou égale à 12.9, ne doivent pas subir de nettoyage en phase acide. Des traitements préalables
particuliers sont nécessaires, utilisant des méthodes non acides telles que le polissage à sec, la projection abrasive
ou l'usage d'un antirouille alcalin.

Les pièces en acier devraient être fournies avec une surface qui peut être préparée avec un temps d'immersion
minimal pour le nettoyage avant revêtement électrolytique.

A.4 Opération de dépôt électrolytique

Pour les éléments de fixation traités thermiquement ou écrouis, de dureté supérieure à 365 HV, il est conseillé
d'utiliser des solutions d'électrodéposition cathodique de haut rendement faradique.

A.5 Traitement de dégazage

Avec l'augmentation de la dureté et du degré d'écrouissage, et l'augmentation de la teneur en carbone et/ou


d'autres éléments pour les pièces en acier, la solubilité de l'hydrogène, et de ce fait la quantité d'hydrogène
absorbée pendant le nettoyage acide ou le procédé de revêtement électrolytique, augmente. Parallèlement, la
quantité critique d'hydrogène pouvant être la cause d'une rupture fragile diminue.

L'effet bénéfique du traitement de dégazage après revêtement électrolytique est l'élimination de l'hydrogène par
diffusion et/ou piégeage irréversible de l'hydrogène à l'intérieur de l'acier.

Il convient d'effectuer le dégazage des pièces dans une période de 4 h et, de préférence, dans l'heure qui suit le
revêtement électrolytique, avant la chromatation, à une température de 200 °C à 230 °C. La température maximale
devrait tenir compte du matériau du revêtement et de la nature du matériau de base. Certains revêtements comme
l'étain ainsi que les caractéristiques physiques de certaines pièces peuvent être affectés de façon défavorable par
ces températures. Dans de tels cas, des températures plus basses et un temps plus long sont nécessaires. Cela
devrait faire l'objet d'un accord entre le client et le fournisseur.

La difficulté d'élimination de l'hydrogène s'accentue avec l'augmentation de l'épaisseur de revêtement.


L'introduction d'un traitement de dégazage intermédiaire au moment où le revêtement présente une épaisseur de
2 µm à 5 µm peut permettre de réduire le risque de fragilisation par l'hydrogène.

L'utilisateur peut accepter que d'autres conditions de réduction de la fragilisation soient utilisées à condition qu'elles
aient démontré leur efficacité.

Il ne peut pas être garanti que le dégazage recommandé permette de prévenir totalement et dans tous les cas la
fragilisation par l'hydrogène. D'autres conditions de durée et de température peuvent être utilisées si elles ont
démontré leur efficacité pour une pièce donnée; mais il convient que les pièces ne soient pas dégazées à une
température supérieure à celle à laquelle les pièces ont été préalablement revenues. En général, des températures
de dégazage moins élevées nécessitent un maintien en température plus long. La composition chimique de certains
aciers, combinée avec les conditions de procédé de fabrication, peuvent conduire à une susceptibilité à la
fragilisation par l'hydrogène plus importante. Les éléments de fixation de gros diamètre présentent une
susceptibilité moindre par rapport à ceux de petit diamètre.

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ISO 4042:1999(F) © ISO

Au moment de la publication de la présente Norme internationale, il n'a pas été possible de donner une durée
exacte de dégazage. 8 h est considéré comme un exemple typique de durée de dégazage. Cependant, des durées
de dégazage dans une plage de 2 h à 24 h et de 200 °C à 230 °C peuvent convenir en fonction du type de la pièce,
de ses dimensions, de sa géométrie, de ses caractéristiques mécaniques et des procédés de nettoyage et de
revêtements électrolytiques utilisés.

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Annexe B
(informative)

Performance de protection contre la corrosion aux brouillards salins


des revêtements métalliques

La présente annexe donne des informations sur la performance de protection contre la corrosion des revêtements
de zinc et de cadmium suivis d'une chromation (voir Tableaux B.1 et B.2), ainsi que des revêtements de nickel et de
nickel/chrome (voir Tableau B.3) vis-à-vis de l'essai au brouillard salin conformément à l'ISO 9227.

Tableau B.1 — Performance de protection contre la corrosion au brouillard salin neutre du zinc
et du cadmium

Code de classification Épaisseur Désignation Première apparition


Première apparition
des revêtements a nominale de du traitement de rouille blanche
de rouille rouge
(système B b) revêtement chromaté c produit
Cadmium Zinc
µm h h h
Fe/Zn ou Fe/Cd 3c 1A A 2 24 12
Fe/Zn ou Fe/Cd 3c 1B 3d B 6 24 12
Fe/Zn ou Fe/Cd 3c 2C C 24 36 24
Fe/Zn ou Fe/Cd 3c 2D D 24 36 24
Fe/Zn ou Fe/Cd 5c 1A A 6 48 24
Fe/Zn ou Fe/Cd 5c 1B B 12 72 36
Fe/Zn ou Fe/Cd 5c 2C 5 C 48 120 72
Fe/Zn ou Fe/Cd 5c 2D D 72 168 96
Fe/Zn ou Fe/Cd 5 Bk Bk 12 — —
Fe/Zn ou Fe/Cd 8c 1A A 6 96 48
Fe/Zn ou Fe/Cd 8c 1B B 24 120 72
Fe/Zn ou Fe/Cd 8c 2C 8 C 72 168 120
Fe/Zn ou Fe/Cd 8c 2D D 96 192 144
Fe/Zn ou Fe/Cd 8 Bk Bk 24 120 72
Fe/Zn ou Fe/Cd 12c 1A A 6 144 72
Fe/Zn ou Fe/Cd 12c 1B B 24 192 96
Fe/Zn ou Fe/Cd 12c 2C 12 C 72 240 144
Fe/Zn ou Fe/Cd 12c 2D D 96 264 168
Fe/Zn ou Fe/Cd 12 Bk Bk 24 192 96
Fe/Zn ou Fe/Cd 25c 1A A
Fe/Zn ou Fe/Cd 25c 1B B
Fe/Zn ou Fe/Cd 25c 2C 25 C Données non disponibles
Fe/Zn ou Fe/Cd 25c 2D D
Fe/Zn ou Fe/Cd 25 Bk Bk
a Pour les revêtements de zinc, voir le code de classification dans l'ISO 2081. Pour les revêtements de cadmium,
voir le code de classification dans l'ISO 2082.
b Pour les systèmes de code de désignation, voir article 13.
c Les chromatations sont définies dans le Tableau B.2.
d Les faibles épaisseurs de revêtement altèrent la performance de chromatation.

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Tableau B.2 — Désignation des chromatations

Classe Désignation Type Caractéristique de l'aspect Protection contre la corrosion

Légère, par exemple contre les


tâches pendant les manipulations
A Clair Transparent clair, avec parfois un
ou contre une forte humidité en
reflet bleuté
atmosphères légèrement
1 corrosives.

B Blanchi Transparent avec légère irisation

C Irisé Jaune irisé


Importante, incluant la protection
2 Vert-olive, teinté de brun ou de contre certaines vapeurs
D Opaque
bronze organiques.

Bka Noir Noir avec légère iridescence Différents degrés de protection


contre la corrosion.

NOTE Ce tableau est modifié par rapport à l'ISO 4520:1981, le traitement noir est ajouté.

a Revêtements noirs possibles en plus des revêtements de types A à D.

Tableau B.3 — Performance de protection contre la corrosion au brouillard salin des revêtements de nickel
et de nickel-chrome

Code de désignation des revêtements a (système B b) Première apparition de rouille rouge


sur les surfaces significatives

Cuivre ou alliage à base de cuivre Matériaux acier Essai Essai


au brouillard salin au brouillard salin
Nickel c Nickel + chrome c d Nickel c Nickel + chrome neutre cupro-acétique
ou cuivre + nickel (NSS) e (CASS)
+ chrome c d

Cu/Ni 3b Cu/Ni 3b Cr r Fe/Ni 5b Fe/Ni 5b Cr — —f

Cu/Ni 5b Cu/Ni 5b Cr r Fe/Ni 10b Fe/Ni 10b Cr 12 h —f


Fe/Cu 10 Ni 5b
Cr r

Cu/Ni 10b Cu/Ni 10b Cr r Fe/Ni 20b Fe/Ni 20b Cr 48 h —f


Fe/Cu 20 Ni 10 b
Cr r

Cu/Ni 20b Cu/Ni 20b Cr r Fe/Ni 30b Fe/Ni 30b Cr — 8h

Non recommandé Cu/Ni 30d Cr r Non recommandé Fe/Ni 40d Cr — 16 h


a Voir le code de classification dans l'ISO 1456:1988 pour les revêtements de nickel.
b Pour les systèmes de code de désignation, voir article 13.
c «b» se réfère aux dépôts de nickel brillant et «d» se réfère aux dépôts de nickel multi-couches.
d «r» se réfère au chrome classique (conventionnel), d'épaisseur minimale 0,3 µm.
e Les essais au brouillard salin neutre (NSS) ne sont généralement pas spécifiés pour des revêtements Ni/Cr.
f Les durées de tenue à l'essai au brouillard salin cupro-acétique (CASS), pour les classes de revêtement les plus basses,
seraient trop courtes pour être significatives.

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Annexe C
(informative)

Conseils sur les principes à appliquer pour les revêtements épais

C.1 Modification des dimensions de filetage

Lorsqu'il est demandé de déposer des revêtements d'épaisseurs supérieures à celles indiquées dans le Tableau 2,
pour augmenter la résistance à la corrosion, ou bien de revêtir des pièces à pas plus fins que ceux indiqués dans le
Tableau 2, il est nécessaire de réaliser les filetages avec des limites de tolérances particulières.

Les limites de valeurs minimales de pas appliquées dans le Tableau 2 peuvent être décalées si, pour un filetage
particulier, la tolérance normale est réduite du fait des limites du minimum de matière (filetage extérieur) ou
maximum de matière (filetage intérieur). Ce décalage permet de disposer d'un plus grand écart fondamental ou,
dans le cas de la position de tolérance H, de disposer d'un écart qui sinon n'existerait pas. Comme alternative, il est
possible de décaler toute la zone de tolérance pour disposer d'un plus grand écart fondamental.

Les écarts fondamentaux minimaux à appliquer selon les pas et les épaisseurs de revêtement sont donnés dans le
Tableau C.1.

Tableau C.1 — Écarts fondamentaux minimaux à appliquer pour les revêtements trop épais
pour être déposés sur les filetages normalisés — Filetage métrique

Écart fondamental minimal, µm


Épaisseur lorsque la mesure de
de l'épaisseur locale lorsque la mesure de l'épaisseur moyenne du lot est demandée
revêtement est demandée

µm Toutes longueurs
l ⭐ 5d 5d ⬍ l ⭐ 10d 10d ⬍ l ⭐ 15d
nominales

3 12 12 15 18

5 20 20 25 30

8 32 32 40 48

10 40 40 50 60

12 48 48 60 72

15 60 60 75 90

20 80 80 100 120

25 100 100 125 150

30 120 120 150 180

NOTE Étant donné que des écarts fontamentaux plus grands pour des revêtements plus épais peuvent réduire
de manière significative l'engagement des filets, il convient que leur application fasse l'objet d'un accord entre le
client et le fabricant.

C.2 Revêtements localisés

Lorsqu'un dépôt épais est nécessaire sur une partie seulement de l'élément de fixation, par exemple sur les têtes
de vis ou sur des écrous borgnes, il est souvent possible d'utiliser la technique de revêtement localisé. Dans ce cas,
les épaisseurs de revêtement appliquées aux différentes parties de la pièce devraient être spécifiées.

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Annexe D
(normative)

Détermination de l'épaisseur moyenne du lot

D.1 Détermination de l'épaisseur moyenne de cadmium et de zinc

D.1.1 Mode opératoire

Dégraisser les pièces prélevées dans un solvant organique, les sécher complètement et les peser avec une
précision de 1/10 000. Plonger ensuite entièrement les pièces dans une solution de décapage appropriée et agiter
les afin d'assurer un bon contact de toutes les surfaces. Lorsque l'effervescence s'est arrêtée, retirer les pièces, les
laver immédiatement à l'eau courante et les sécher avec un chiffon doux pour enlever toute trace de dépôt. Les
plonger dans de l'acétone propre, les retirer, les sécher complètement et les peser à nouveau.

D.1.2 Réactifs

Une solution de décapage consiste en:

 acide chlorhydrique (1,16 g/ml ⭐ r ⭐ 1,18 g/ml): 800 ml

 eau distillée: 200 ml

 trioxyde d'antimoine: 20 g

D.1.3 Calculs

D.1.3.1 Calculer l'épaisseur moyenne de revêtement du lot, en micromètres, en utilisant la formule suivante:

K (m0 - m1 )
Épaisseur moyenne du lot =
A

 10 000 
K est un facteur fonction de la masse volumique du métal déposé  K = cm3/g  ;
 ρ 

m0 est la masse initiale, en grammes, de l'échantillon;

m1 est la masse finale, en grammes, de l'échantillon;

A est la surface totale, en centimètres carrés, des pièces de l'échantillon.

D.1.3.2 Les valeurs de K sont les suivantes:

 pour le cadmium, K = 1160 , pour une masse volumique présumée de ρ = 8,6 g/cm3 pour le cadmium;

 pour le zinc, K = 1 410 , pour une masse volumique présumée de ρ = 7,1 g/cm3 pour le zinc.

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D.2 Détermination de l'épaisseur moyenne de nickel et de nickel-chrome

D.2.1 Mode opératoire

Dégraisser les pièces prélevées dans un solvant organique, les sécher complètement et les peser avec une
précision de 1/10 000.

Si le lot d'éléments de fixation a été chromé, éliminer le chrome en plongeant les pièces, en les agitant dans la
solution de décapage A qui dissout le chrome en moins de 2 min, temps au bout duquel il ne devrait plus être
constaté de dégagement gazeux significatif. Les pièces doivent être retirées immédiatement et rincées à l'eau,
avant de procéder à l'élimination du nickel au moyen d'une des méthodes données en D.2.1.1 ou D.2.1.2.

D.2.1.1 Nickel sur acier

La solution de décapage B (voir D.2.2), maintenue à une température comprise entre 75 °C et 85 °C, dissout
complètement 7,5 µm de nickel en 30 min, à condition que les pièces soient agitées. La sous-couche de cuivre qui
a également été retirée est comptabilisée dans l'épaisseur de nickel si elle n'excède pas une épaisseur de 0,5 µm.

D.2.1.2 Nickel sur cuivre ou alliage de cuivre

La solution de décapage C (voir D.2.2), maintenue à une température comprise entre 80 °C et 90 °C, dissout
complètement 2,5 µm en 10 min environ, et l'élimination complète de nickel est confirmé par l'arrêt du dégagement
gazeux. Les pièces sont en général suspendues dans la solution par de fins fils de cuivre.

Dès que le revêtement de nickel est complètement dissous, retirer les pièces, les laver correctement à l'eau, les
sécher et les plonger dans de l'acétone propre. Les sécher et les peser à nouveau.

D.2.2 Réactifs

Les solutions de décapage consistent en l'une des solutions suivantes:

a) solution de décapage A

 oxyde d'antimoine: 120 g/l

 acide chlorhydrique (r ⬎ 1,16 g/ml)

 eau pour compléter à 1 l

b) solution de décapage B

 méta-nitrobenzène sulfonate de sodium: 65 g

 hydroxyde de sodium: 10 g

 cyanure de sodium: 100 g

 eau pour compléter à 1 l

c) Solution de décapage C

 Acide orthophosphorique (r ≈ 1,75 g/ml).

NOTE Il est rappelé que le contact eau + acide chaud est dangereux; il convient que l'eau perdue par évaporation soit
remplacée uniquement quand la solution est redevenue froide.

Les solutions de décapage chimique pour le nickel peuvent être utilisées que si elles n'attaquent que très faiblement
le métal de base (c'est-à-dire dissolution maximale autorisée inférieure à 0,5 µm).

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D.2.3 Calculs

Calculer l'épaisseur moyenne de revêtement du lot, en micromètres, en utilisant la formule suivante:

K × (m0 − m1)
Épaisseur moyenne du lot =
A

10 000
K= = 1120, en admettant que la masse volumique du nickel r soit de 8,9 g/cm3 ;
ρ
m0 est la masse initiale, en grammes, de l'échantillon;

m1 est la masse finale, en grammes, de l'échantillon;

A est la surface totale, en centimètres carrés, des pièces de l'échantillon.

La surface A peut être évaluée d'après l'annexe G (informative).

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Annexe E
(normative)

Code de désignation A des revêtements électrolytiques


sur les pièces filetées

NOTE Pour les codes de désignation, voir article 13.

E.1 Code de désignation A

Le code de désignation applicable aux revêtements électrolytiques est le suivant:

Tableau E.1 — Métal/alliage constituant le revêtement

Métal/alliage constituant le revêtement Désignation


Symbole Élément
Zn Zinc A
Cda Cadmium B
Cu Cuivre C
CuZn Laiton D
Ni bb Nickel E
Ni b Cr rb Nickel-chrome F
CuNi bb Cuivre-nickel G
CuNi b Cr rb Cuivre-nickel-chromec H
Sn Etain J
CuSn Cuivre-étain (bronze) K
Ag Argent L
CuAg Cuivre-argent N
ZnNi Zinc-nickel P
ZnCo Zinc-cobalt Q
ZnFe Zinc-fer R
a L'usage du cadmium est restreint ou interdit dans certains pays.
b Pour les codes de classification ISO normalisés, voir l’ISO 1456.
c Épaisseur du chrome d'environ 0,3 µm.

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Tableau E.2 — Épaisseur de revêtement (épaisseur totale de revêtement)

Épaisseur de revêtement
µm Désignation
un métal constituant deux métaux constituant le
le revêtement revêtementa

pas d'épaisseur de revêtement — 0


exigée
3 — 1
5 2+3 2
8 3+5 3
10 4+6 9
12 4+8 4
15 5 + 10 5
20 8 + 12 6
25 10 + 15 7
30 12 + 18 8
a Les épaisseurs constituant le revêtement définies pour le premier et le second métal
s'appliquent pour toutes les combinaisons de revêtement, sauf lorsque le chrome est le
dernier revêtement, lequel a toujours une épaisseur minimale de 0,3 µm.

Tableau E.3 — Finition et chromatation

Passivation par chromatation a:


Finition Désignation
couleur caractéristique
incolore A
Mate bleuté à bleuté iriséb B
jaunâtre luisant à jaune-brun, irisé C
vert olive à brun olive D
incolore E
bleuté à bleuté iriséb F
Semi-brillante jaunâtre luisant à jaune-brun, irisé G
vert olive à brun olive H
incolore J
Brillante bleuté à bleuté iriséb K
jaunâtre luisant à jaune-brun, irisé L
vert olive à brun olive M
Très brillante incolore N
En option comme B, C ou D P
Mate brun foncé à noir R
Semi-brillante brun foncé à noir S
Brillante brun foncé à noir T
Toutes finitions pas de chromatationc U
a Les traitements de passivation ne sont possibles que dans le cas de revêtements de zinc ou de cadmium.
b Ne s'applique qu'aux revêtements de zinc.
c Exemple de finition sans chromatation: A5U.

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E.2 Désignation

EXEMPLE Désignation d'une vis à tête hexagonale ISO 4014 - M10 ¥ 60 - 8.8 avec un revêtement
électrolytique de zinc (A du Tableau E.1), d'épaisseur minimale de revêtement 5 µm (2 du Tableau E.2), avec une
finition «brillante», suivie d'une chromatation de couleur jaune irisée (L du Tableau E.3):

Vis à tête hexagonale ISO 4014-M10 ¥ 60 - 8.8 - A2L

NOTE 1 Si aucune épaisseur minimale de revêtement n'est explicitement requise, il convient d'indiquer dans le code de
désignation le symbole d'épaisseur de revêtement «0» conformément au Tableau E.2 — A0P par exemple — de manière que
le code de désignation soit complet. Le symbole «0» s'applique de la même manière aux pièces filetées en dessous de M1,6
ou à d'autres produits de petite dimension.

NOTE 2 Si d'autres finitions sont demandées, par exemple lubrifiées ou huilées, il convient que cela fasse l'objet d'un accord
préalable. Dans ce cas, cette finition peut être ajoutée en clair après la désignation.

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Annexe F
(informative)

Exemples de désignation de revêtement

EXEMPLE 1 Revêtement électrolytique de zinc d'épaisseur 8 µm, brillant, suivi d'une chromatation de couleur
jaune irisée.

Désignation en système A: A3L Désignation en système B: Fe/Zn8c2C

où où
— A est la référence pour Zn — Fe est la référence du métal de base
— 3 est le code pour 8 µm — Zn est la référence du métal du revêtement
— L est la référence pour la finition brillante de la — 8 est l'épaisseur minimale de revêtement en
chromatation de couleur jaune irisée micromètres
— c est la référence de la chromatation
— 2 est la classe de la chromatation
— C est le type de la chromatation

EXEMPLE 2 Revêtement électrolytique de nickel, d'épaisseur 20 µm, brillant, suivi d'un revêtement régulier de
chrome (0,3 µm).

Désignation en système A: F6J Désignation en système B: Fe/ni 20b Cr r

où où
— F est la référence pour le nickel-chrome avec 0,3 µm — Fe est la référence du métal de base
de chrome
— 6 est le code pour 20 µm — Ni est la référence du revêtement
— J est la référence pour la finition brillante, incolore — 20 est l'épaisseur minimale de nickel en micromètres
— b est la référence pour la finition brillante
— Cr est la référence du revêtement de chrome
— r est la référence au chrome classique
(c'est-à-dire 0,3 µm)

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Annexe G
(informative)

Surfaces des vis et écrous

La présente annexe constitue un guide pour l'évaluation des surfaces des vis et écrous nécessaires pour
déterminer l'épaisseur moyenne du lot conformément à l'annexe D (normative).

NOTE Les surfaces données dans les Tableaux G.1 et G.2 ne s'appliquent qu'après accord entre les parties concernées.

G.1 Vis

Les valeurs des paramètres suivants sont nécessaires pour calculer la surface totale des vis (voir Figure G.1):

 surface A1 pour une longueur filetée de vis de 1 mm;

 surface A2 pour une longueur de partie lisse de 1 mm;

 surface A3 pour la tête (comprenant également la surface de l'extrémité de la vis).

La surface totale A est calculée comme suit:

A = A1 ¥ longueur filetée + A2 ¥ longueur de la partie lisse + A3.

a Surface de la tête, comprenant également la surface de l'extrémité de la vis, voir d.


b Surface de la partie lisse sur 1 mm de longueur.
c Surface de la partie filetée sur 1 mm de longueur.
d La surface de l'extrémité de la vis est inclue dans la surface de la tête (A ).
3

Figure G.1 — Zone de surface

21
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Pour un filetage décolleté, le diamètre de la partie lisse sera approximativement égal au diamètre extérieur de base
(diamètre nominal). Pour un filetage roulé, le diamètre de la partie lisse sera approximativement égal au diamètre
sur flancs de filet (tige réduite) ou bien égal au diamètre extérieur de base (tige normale).

Le Tableau G.1 donne les valeurs des surfaces A1, A2 et A3 pour les différentes sortes de tige et de tête.

Tableau G.1 — Surface des vis


Dimensions en millimètres carrés
Surface par millimètre de longueur Surface de la tête, A3
Partie lisse, A2
Filetage Partie Tige Tige réduite Tête fraisée Tête fraisée Tête Tête Tête
(pas gros) filetée, A1 normale (pas gros) plate bombée cylindrique cylindrique hexagonale
(pas gros) bombée basse
large

M1,6 7,34 5,03 4,32 20,4 22,1 — 19,3 29,7


M2 9,31 6,27 5,44 32,6 35,5 — 32,0 47,1
M2,2 10,21 6,91 5,99 37,8 40,9 — 37,3 —
M2,5 11,81 7,85 6,91 49,9 54,1 56,4 47,0 72,2
M3 14,32 9,42 8,36 66,7 72,2 78,3 72,8 91,0
M3,5 16,65 11,00 9,75 85,8 93,0 110,4 91,4 —
M4 18,97 12,57 11,10 118,8 128,6 144,9 120,3 152,9
M4,5 21,49 14,15 12,55 128,1 138,6 182,2 162,1 —
M5 23,98 15,70 14,02 167,7 181,6 225,2 184,1 297,7
M6 28,62 18,85 16,71 241,8 261,2 319,6 258,3 312,2
M8 33,48 25,15 22,43 429,8 464,6 577,9 439,4 541,3
M10 48,31 31,42 28,17 671,5 725,8 901,8 666,0 905,8
M12 58,14 37,63 33,98 990,5 1 064 — 864 1 151
M14 67,97 43,99 39,45 1 257 1 357 — 1 158 1 523
M16 78,69 50,27 45,67 1 720 1 859 — 1 509 1 830
M18 87,63 56,54 50,88 2 075 2 240 — 1 913 2 385
NOTE Les valeurs pour les vis de dimensions ⬎ M18 ou à pas fin ne sont pas disponibles pour le moment;
il convient de les calculer, si nécessaire.

G.2 Écrous

Le Tableau G.2 donne les valeurs de surface pour les écrous hexagonaux de style 1.

La surface effective d'un écrou calculée dans le but d'un revêtement électrolytique est en général inférieure à la
surface géométrique réelle, cela en raison de la difficulté à obtenir une répartition homogène du revêtement à
l'intérieur des taraudages. En effet, le revêtement se dépose prioritairement sur le premier filet à chaque entrée de
taraudage.

Pour les besoins de la présente annexe, le calcul de la surface de l'écrou a donc été basé sur la surface d'un écrou
plein (ni percé ni taraudé).

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© ISO ISO 4042:1999(F)

Tableau G.2 — Surfaces des écrous hexagonaux de style 1


Surfaces en millimètres carrés

Filetage Surface
A
M1,6 32,2
M2 49,7
M2,2 —
M2,5 77,4
M3 95,9
M3,5 —
M4 163,2
M4,5 —
M5 221,3
M6 345,8
M8 585,8
M10 971,0
M12 1 282
M14 1 676
M16 2 078
M18 2 678
NOTE Les valeurs pour les écrous de dimensions ⬎ M18 et les
écrous de style 2 ne sont pas disponibles pour le moment; il
convient de les calculer, si nécessaire.

23
ISO 4042:1999(F) © ISO

Bibliographie

[1] ISO 8991:1986, Système de désignation des éléments de fixation.

[2] ISO 9588:—3), Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Traitements après revêtement
sur fer ou acier pour diminuer le risque de fragilisation par l'hydrogène.

[3] TROIANO, A. R., Le rôle de l'hydrogène et autres éléments interstitiels dans le comportement mécanique des
métaux, Transactions of the American Society of Metals, Vol. 52, 1960, p. 54.

3) À publier.

24
Page 3
EN ISO 4042:1999

Annexe ZA
(normative)
Références normatives aux publications internationales
avec leurs publications européennes correspondantes

Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!


Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

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références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ci-
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tions ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision. Pour
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Publication Année Titre EN Année

ISO 2064 1980 Revêtements métalliques et autres revêtements non EN ISO 2064 1994
organiques — Définitions et principes concernant le
mesurage de l’épaisseur.