Wood Chipper

ETUDE ET CONNCEPTION D’UN WOOD CHIPPER
TABLE DE MATIERES
I. GENERALITES................................................................................................................. 7
I.1 Bois............................................................................................................................. 7
I.2 Composition chimique................................................................................................7
I.3 Lois d’usinage du bois et désignations pour le déchiquetage.....................................8
I.3.1 Spécificité de production de plaquettes forestières...............................................8
I.4 Définition des plaquettes forestières et les autres utilisations du bois déchiqueté.....9
.............................................................................................................................................9
I.4.1 Plaquettes forestières............................................................................................ 9
I.4.2 Plaquettes pour l’industrie papetière...................................................................10
I.4.3 Panneaux dérivés du bois....................................................................................10
I.4.4 Litière pour animaux et absorbant industriel...................................................... 11
I.5 I.5. Différents formes du combustible bois...............................................................11
I.5.1 Les bûches...........................................................................................................11
I.5.2 Les bûches de bois densifiées............................................................................. 12
I.5.3 Les Pellets ou Granulés de bois :........................................................................ 12
I.6 Déchiqueteuses forestières........................................................................................13
I.6.1 Type de déchiqueteuses selon leur capacité........................................................14
I.6.1.1 Les petites déchiqueteuses de jardin :..........................................................14
I.6.2 Les déchiqueteuses de branches tractées, actionnées par leur propre moteur....15
I.6.3 Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité :.................................................. 15
I.7 Systèmes d’aménage des déchiqueteuses................................................................. 16
I.8 Systèmes de coupe en déchiquetage......................................................................... 17
I.8.1 Déchiquetage par vis sans fin conique :..............................................................17
I.8.1.1 Déchiqueteuse à tambour.............................................................................18
I.8.1.2 Déchiqueteuse à disque :............................................................................. 20
I.9 Géométrie du couteau............................................................................................... 24
I.9.1 Arête de coupe.................................................................................................... 24
I.9.1.1 Angles de coupe...........................................................................................25
I.9.1.2 Les angles de coupe principaux :.................................................................25
I.9.1.2.1 Angle de coupe ou d’attaque (γ):.............................................................25
I.9.1.2.2 Angles de taillant (β):...............................................................................25
PROJET D’INTEGRATION
I.9.1.2.3 Angle de dépouille (α):............................................................................ 25

II. GENERALITE SUR LA CONCEPTION........................................................................ 26
II.1 Principales méthodes de conception......................................................................... 27
II.1.1 L'analyse de la valeur (AV)................................................................................ 27
II.1.2 La Méthode APTE.............................................................................................. 28
III. ANALYSE FONCTIONNEL DU BESOIN.................................................................28
IV. MATERIEL.................................................................................................................. 30
IV.1 Du logiciel Solidworks............................................................................................. 30
IV.2 Des papiers formats et crayons................................................................................. 30
IV.3 Du bois......................................................................................................................30
V. METHODEES.................................................................................................................. 30
V.1 Les Outils d’analyse du besoin................................................................................. 30
V.1.1 La bête à cornes.................................................................................................. 30
V.1.2 Le diagramme pieuvre (ou graphe des interactions)...........................................31
V.1.3 Le diagramme FAST...........................................................................................32
V.1.4 Etude cinématique :.............................................................................................33
V.1.5 Etude de dimensionnement.................................................................................33
VI. ANALYSE FONCTIONNELLE DU BESOIN............................................................34
VI.1 Digramme bête à cornes............................................................................................34
VI.2 Diagramme pieuvre :.................................................................................................34
VI.2.1 Cahier de charges fonctionnelles........................................................................ 36
VI.2.2 Recherche des solutions technologiques.............................................................37
VI.2.3 Etude cinématique...............................................................................................39
VI.2.3.1 Schéma cinématique....................................................................................39
VI.2.3.2 Graphe de liaison.........................................................................................40
VI.2.4 Dimensionnement de l’axe................................................................................. 40
VI.2.5 Présentation de résultat de la conception............................................................44
LISTE DES FIGURES

Figure 1 Cernes d’accroissement et leurs rayons de courbure 9
Figure 2: différents emplois de bois et ses plaquettes...............................................................10
Figure 3: différentes formes de buches de bois: buches et briquettes.......................................12
Figure 4 : différentes formes de combustibles bois: (1) sciure, (2) granulés, (3) plaquettes....13
Figure 5:Les petites déchiqueteuses de jardin.......................................................................... 14
Figure 6:Les déchiqueteuses portées ou tractées, actionnées par la prise de force d’un tracteur
...................................................................................................................................................15
Figure 7:Les déchiqueteuses de branches tractées, actionnées par leur propre moteur............15
Figure 8:Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité............................................................16
Figure 9:Dispositifs d’introduction du bois.............................................................................. 18

Figure 10 : Système de déchiquetage par vis sans fin.............................................................. 19
Figure 11:Système de déchiquetage à tambour........................................................................ 20
Figure 12 : Différentes conceptions du tambour.......................................................................20
Figure 13: Système de déchiquetage à disque.......................................................................... 21
Figure 14:Types de couteaux utilisés sur le système de déchiquetage à disque.......................23
Figure 15:Composition fonctionnelle de la partie active de la lame........................................25
Figure 16: Angles de coupe principaux.................................................................................... 27
Figure 17: déchiqueteuse double fonction................................................................................ 31
Figure 18: capture solidwords...................................................................................................31
Figure 19 : capture de la bête à corne....................................................................................... 32
Figure 20: diagramme pieuvre..................................................................................................32
Figure 21:diagramme FAST..................................................................................................... 34
Figure 22: bete a corne de la déchiqueteuse............................................................................. 35
Figure 23: pieuvre de la déchiqueteuse.....................................................................................36
Figure 24: FAST des fonctions principales.............................................................................. 39
Figure 25:Schéma cinématique.................................................................................................40
Figure 26: Graphe de liaison.....................................................................................................41
Figure 27: déchiqueteuse.......................................................................................................... 45
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: récapitulatif des types de déchiqueteuses............................................................... 16

Tableau 2: comparaison des trois systèmes.............................................................................. 24
Tableau 3 : description des fonctions de service...................................................................... 37
Tableau 4: cahier de charges fonctionnelles............................................................................. 38
INTRODUCTION GENERALE
Notre étude porte sur les <<Wood Chipper>> ce qui signifie Déchiqueteuses de bois brut à
usage ménager. Les produits de cet usinage, appelés buches, sont principalement utilisés dans
le domaine du bois énergie (chaudières automatiques à bois, gazéification) et le volume utilisé
dans ce domaine n’a cessé d’augmenter ces dernières années. Dans le marché, il existe
plusieurs types de déchiqueteuses ou découpeuses : à disque, à tambour, à vis sans fin, à
couteaux…etc. Quel que soit le type utilisé, la distribution granulométrique n’est pas bien
maitrisée et la quantité d’énergie pour déchiqueter ou fendre le bois au rendement de cette
machine. IL est donc question pour nous, après l’analyse des différents paramètres à prendre
en compte lors de l’étude de la coupe du matériau bois, partant des recherches acquises sur la
coupe linéaire, l’examen des transferts possibles vers la coupe spécifique de l’usinage du bois
de monter et de mettre au point un banc d’essais de taille réelle utilisant la technologie de
déchiquetage à lame; de Caractériser une méthode de mesure des efforts et de la puissance de
coupe lors de l’usinage du bois. La problématique proposée fait appel à plusieurs
compétences portant sur la mécanique, l’analyse du comportement dynamique des machines
et la technologie de l’usinage du matériau bois.
I. GENERALITES
I.1 Bois
Les bûches de bois sont des morceaux de bois qui ont la forme d’un cylindre. Leurs formes
varient selon le domaine d’utilisation. Les opérations par lesquelles ces bûches sont produites
à partir du bois brut s’appellent le coupage et le fendage. Ces opérations sont effectuées par
des machines tournantes munies de couteaux ou lames et d’un cône. Le coupage te le fendage
ont fait l’objet de différentes études depuis plus de cent ans, mais il reste encore beaucoup
d’améliorations à apporter notamment au niveau de la maîtrise de la formation des cylindres
pour ce qui est du coupage et de la conception des machines-outils plus performantes et moins
énergivores.
I.2 Composition chimique
Quelle que soit l’essence et la nature de bois, la composition chimique du bois en

pourcentage pondéral varie peu. Ainsi, pour le bois anhydre, on obtient : Carbone C = 50%,
Oxygène O = 43%, Hydrogène H = 6%, Azote N = 1%
Des minéraux tels que le calcium, le magnésium, les carbonates et de silice ne représentent
guère que de 1 à 3% du poids de bois sec, que l’on retrouve sous forme de cendres Dans le
bois, les substances macromoléculaires représentent environ 95 % de la masse anhydre tandis
que les substances de plus bas poids moléculaires ne représentent que 5 % de la masse
anhydre.
I.3 Lois d’usinage du bois et désignations pour le déchiquetage
I.3.1 Spécificité de production de plaquettes forestières
Le déchiquetage et des opérations d’usinage courantes (rabotage, toupillage, tenonnage …).

Le déchiquetage du bois pour obtenir des plaquettes forestières est une opération d’usinage
particulière car :
Elle est réalisé sur :
 du bois dit “Vert” c'est-à-dire fraichement coupé ou séché à l’air ambiant pendant
quelques mois. Il possède un taux d’humidité du bois qui ne descend pas en dessous
de 42 % sur sec (30 % sur brut). Alors que pour les opérations d’usinage traditionnel,
elles sont effectués sur du bois sec, qui a une humidité de 10 % sur sec (9 % sur brut).
 du bois “Rond” c’est à dire des branches ou des rondins dont le rayon de courbure des
cernes d’accroissement est très important par rapport celui qu’on trouve dans les
avivés destinés à l’usinage traditionnel (Figure 1)
Figure 1 Cernes d’accroissement et leurs rayons de courbure
Il n’y a pas de pièces : le produit est traditionnellement le déchet (copeaux ou
plaquettes).
L’énergie consommée lors de la coupe est beaucoup plus importante que celle
demandée par l’usinage traditionnel car :
 la direction de coupe est perpendiculaire au fil du bois, une direction qui

demande le plus d’énergie.
 la profondeur de passe est très importante, pouvant atteindre 50 mm alors

qu’elle ne dépasse pas 1 mm en usinage traditionnel.
La largeur de coupe est variable durant le passage du couteau, de 0 au moment

de l’attaque jusqu’à une valeur maximale équivalente au diamètre du rondin avant
qu’elle diminue jusqu’à 0 à la fin de la course, alors qu’elle est constante en usinage
traditionnel.
I.4 Définition des plaquettes forestières et les autres utilisations du bois déchiqueté
Nous présentons les filières utilisant les plaquettes de bois déchiqueté, comparons leur
importance et soulignons les enjeux de cette matière première.
I.4.1
I.4.2
I.4.3
Figure 2: différents emplois de bois et ses plaquettes
I.4.4 Plaquettes forestières
L’appellation plaquette forestière caractérise le bois énergie directement issu de la forêt à la

différence des plaquettes industrielles ou des produits bois en fin de vie qui ont subi une
transformation industrielle avant de devenir un combustible (Figure 1). La plaquette forestière
est le résultat du déchiquetage par des engins mécanisés (broyeurs à couteaux) des rémanents
d'une exploitation forestière ou de bois de faible diamètre ; c'est souvent la seule valorisation
possible. Elles se présentent sous la forme de petits morceaux de bois de taille optimale
varient entre 10×10×5 mm pour les petites chaudières de particulier et 50×50×20 mm pour les
grosses chaudières professionnelles. Durant les dix dernières années, avec l’augmentation de
l’énergie par biomasse, la demande en plaquettes forestières a considérablement augmenté.
C’est pour cette raison qu’il est nécessaire d’améliorer le processus de la production de
plaquettes depuis la source jusqu’à la destination finale, pour diminuer le coût énergétique et
améliorer leur stabilité géométrique.
I.4.5 Plaquettes pour l’industrie papetière
Depuis la première utilisation de pâte à papier à base de fibres de bois en 1840, l’industrie
Papetière utilise des plaquettes pour préparer la pâte à papier mécanique, la pâte mi- chimique
et la pâte chimique. En France, ces plaquettes sont essentiellement produites à partir du bois
des coupes d’éclaircies pratiquées en forêt (70%) et des produits connexes de l’activité scierie
(30%). En 2008, l’industrie papetière française a consommé 8.3 millions de tonnes de bois
résineux et feuillus (Source : Copacel) 1. Les plaquettes destinées à la papeterie doivent être
sans écorce (écorce est moins de 0,7 %), sans particule anorganique (métal, sable,…). Elles
doivent être produites à partir de bois vert. Les dimensions optimales de ces plaquettes sont :
longueur 25 - 28 mm, largeur 15 – 30 mm, épaisseur 4 – 8 mm (Source : PHA2) [Felber
2005]. Ces plaquettes sont produites soit par un canter de scierie soit par une déchiqueteuse à
disque ou à tambour.
I.4.6 Panneaux dérivés du bois
Le déchiquetage du bois est une étape importante dans le processus de la fabrication des
panneaux à base de particules ou de fibres. Dans cette industrie, on utilise le terme «
plaquettes » pour le produit du déchiquetage primaire de rondins ou de dosses de scierie, et le
terme « copeaux » pour le produit du déchiquetage secondaire qui réduit la plaquette initiale
en copeaux. Concernant les panneaux de particules, la granulométrie des plaquettes doit
respecter un certain dimensionnement avec un rapport longueur/épaisseur souhaitable de
l’ordre de 60 jusqu’à 150, car un rapport élevé favorise la résistance et la stabilité du panneau.
Un rapport plus faible est acceptable pour l’âme du panneau. La largeur des particules a
également son importance car elles risquent de se fractionner parallèlement à leur longueur si
elles sont trop larges [Bary-Lenger 1999]. L’industrie des panneaux accepte les produits
connexes des scieries et le bois vert, c'est-à-dire fraichement coupé. Les produits de trituration
(rondins, branches) sont également une source d’approvisionnement importante pour les
industries de fabrication de panneaux [Barboutis 2007]. La Figure II-2 montre le développent
du marché des plaquettes bois destinées à l’industrie des panneaux et à l’industrie papetière.
La demande sur les plaquettes ne cesse d’augmenter, d’où l’importance de l’amélioration des
outils de production.
I.4.7 Litière pour animaux et absorbant industriel
L’utilisation des copeaux de bois comme litière animale ou absorbant industriel utilise les
propriétés absorbantes du bois. De fines particules (entre 0,5 et 2 mm) sèches (entre 10 et
15% d’humidité) peuvent avoir une capacité d’absorbation de 400 %. Les rémanents forestiers
valorisés en litière pour animaux offre une alternative avantageuse à la paille.
I.5 I.5. Différents formes du combustible bois

I.5.1 Les bûches
Elles représentent le mode d'utilisation du bois comme source de chauffage le plus ancien et
encore le plus utilisé de nos jours : bois coupé en rondin et éventuellement fendu utilisable
selon longueur et calibre, en cheminée, inserts, foyers fermés, cuisinières à bois, toutes poêles
à bûche et chaudière à bûches.
I.5.2 Les bûches de bois densifiées
Elles sont aussi appelées les briquettes ou bois comprimés combustibles de même utilisation
que les bûches classiques, fabriquées à partir de produits de connexes des industries du bois
(sciures, copeaux, écorces) fortement compressés, sans colle, se présentant sous diverses
formes
Figure 3: différentes formes de buches de
I.5.3 Les Pellets ou Granulés de bois :
Ce sont des combustibles issus du compactage des sous-produits de la transformation du bois

comme la sciure qui est affinée, séchée et compressée sans colle ni additif en petites cylindres
de 6 à 8 mm (Figure II-8 ; 2), leurs taux d’humidité très faible, moins de 10%, ce qui améliore
leur combustion. Ils sont utilisables dans les pôles à granulés, les chaudières automatiques au
bois à plaquettes ou à granulés.
Figure 4 : différentes formes de combustibles bois: (1) sciure, (2) granulés, (3) plaquettes
I.6 Déchiqueteuses forestières
Le déchiquetage du bois est réalisé grâce aux couteaux qui fragmentent le bois, à la différence
des broyeurs qui ont des marteaux ou des dents avec pour objectif de réduire la taille du bois
sans prendre en compte l’homogénéité des plaquettes, leur forme, le pourcentage de
poussières ou celui de plaquettes hors norme dénommées “queues de déchiquetage». Nous
notons que les déchiqueteuses a bois sont d’origine chinoise depuis les années 1995. Selon le
produit final recherché et la qualité de la matière première, les couteaux sont montés de
différentes façons sur des rotors de formes différents. Les déchiqueteuses sont par
conséquence classées en deux catégories : celles utilisées pour transformer les rondins en
plaquettes et éléments équarris, et celles utilisées pour transformer la totalité du bois en
plaquettes ou granulés. Ces deux classes de déchiqueteuses sont utilisées dans l’industrie alors
qu’en déchiquetage forestier, seule la deuxième classe de déchiqueteuses est utilisée. Il est
important de connaître les avancées techniques utilisées sur les déchiqueteuses industrielles
afin de déterminer les potentialités applicables aux déchiqueteuses forestières. Nous allons
présenter les caractéristiques des déchiqueteuses forestières du point de vue technique et
fonctionnel afin de pouvoir les comparer et tirer des conclusions.
Dans le langage courant, la déchiqueteuse est souvent désignée par le terme broyeur forestier.
Le marché propose un grand nombre de déchiqueteuses différentes par leur capacité, leur
mode d’aménage et leur système de coupe.
I.6.1 Type de déchiqueteuses selon leur capacité
La capacité de déchiquetage est une caractéristique importante pour différencier les

déchiqueteuses. Plus cette capacité sera importante, plus les bois acceptés posséderont de gros
diamètre et plus le broyeur nécessitera de la puissance.
I.6.1.1 Les petites déchiqueteuses de jardin :
Ces petits déchiqueteuses sont utilisées par les particuliers ou les paysagistes afin de réduire
en plaquettes des branchages pouvant aller jusqu’à 5 cm de diamètre et pour une productivité
jusqu’à 0.5 Map/h,
Figure 5:Les petites déchiqueteuses de jardin
I.6.1.2 Les déchiqueteuses portées ou tractées, actionnées par la prise de force d’un
tracteur :
Les déchiqueteuses actionnées par la prise de force se tractent ou se montent sur le relevage
trois points du tracteur. Ce système permet l’exploitation des petits bois d’éclaircies et
d’élagage. Les diamètres de bois acceptés vont de 5 à 40 cm et la productivité de 5 à 40
Map/h, selon la taille de la machine et la puissance du tracteur. Ces déchiqueteuses sont
destinées aux petites structures (particuliers, communes, associations, coopératives agricoles),
et sont appréciées pour leur légèreté, leur faible coût et leur disponibilité.
Figure 6:Les déchiqueteuses portées ou tractées, actionnées par la prise de force d’un tracteur
I.6.2 Les déchiqueteuses de branches tractées, actionnées par leur propre moteur
Ces déchiqueteuses sont plus flexibles que les précédentes car elles sont autonomes en terme
de fonctionnement, bien qu’elles nécessitent d’être tractées par un tracteur ou autre moyen.
Elles permettent une production de plaquettes à partir des bois pouvant atteindre 40 cm de
diamètre et une productivité entre 10 et 40 map/h. Le coût de ce matériel est à peu près le
double du prix d’une déchiqueteuse actionnée par la prise de force de la même taille. Ce type
de matériel concerne les structures professionnelles.
Figure 7:Les déchiqueteuses de branches tractées, actionnées par leur propre moteur
I.6.3 Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité :
Les grosses déchiqueteuses de forte capacité sont montées sur porteur forestier ou semi-
remorque et fonctionnent en général avec un porteur forestier et un camion-benne. Ce système
permet une production de plaquettes de 30 à 80 Map/h, pour un diamètre de bois qui peut
atteindre 80 cm. Ce type de machine est adapté aux grosses productions des coopératives
forestières sur des surfaces conséquentes.
Figure 8:Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité
Un résumé des caractéristiques de différentes catégories de déchiqueteuses est donné par le
Tableau ci-après :
Tableau 1: récapitulatif des types de déchiqueteuses
Type de déchiqueteuses Diamètre de bois Productivité

(cm) (map/h)
Petites pour le jardin jusqu'à 5 jusqu'à 0,5
Actionnées par la prise de 5 - 40 5 - 40

force
Actionnées par leur propre jusqu'à 40 10 - 40

moteur
Mobile de forte capacité jusqu'à 80 30 - 80
I.7 Systèmes d’aménage des déchiqueteuses
Il existe plusieurs systèmes d’aménage qui se différencient par la position de la trémie, par le
dispositif d’entraînement de bois et par le mode d’alimentation. Selon sa position, la trémie
peut être latérale ou frontale par rapport à l’axe de progression de l’engin ou peut être mixte,
c'est-à-dire réglable dans l’une ou dans l’autre de ces deux positions. Le dispositif
d’introduction du bois, s’il existe, peut se faire par des rouleaux à picots, ou par un tapis
roulant ou un dispositif mixte des deux systèmes. Il existe un ancien système d’introduction
du bois, qui consiste à un réservoir doté d’un piston pour pousser le bois, mais ce système
n’est plus courant. Sur des machines simples où ce dispositif n’existe pas, un goulot incliné
permet l’alimentation par gravité. L’alimentation des déchiqueteuses s’effectue manuellement
pour les petits bois ou pour un déchiquetage occasionnel, à la grue avec grappin pour les gros
rondins ou pour une utilisation professionnelle (utilisation intensive).
Figure 9:Dispositifs d’introduction du bois
I.8 Systèmes de coupe en déchiquetage
Trois systèmes de coupe sont principalement utilisés dans les déchiqueteuses forestières :
système à vis sans fin, système à tambour et système à disque. Dans ce paragraphe, on va
analyser le principe de fonctionnement et les différentes conceptions de ces trois systèmes de
coupe afin de dévoiler leurs avantages et inconvénients, et à la fin les comparer selon
plusieurs critères.
I.8.1 Déchiquetage par vis sans fin conique :
Les déchiqueteuses à vis sans fin sont utilisées de façon marginale dans le marché. Une arête
de coupe, en matériau trempé, est implantée sur la périphérie de la vis, permettant à la fois
d’amener le bois et de le couper La taille des plaquettes produites dépend la forme de la vis et
sa taille. Leur longueur est égale au pas de la vis, ce qui rend impossible une modification du
calibre des plaquettes. L’inconvénient de ce système est que les plaquettes produites ne sont
pas homogènes et elles ont une taille grossière par rapport à celles produites par les autres
systèmes de coupe. L’arête tranchante coupe de façon continuelle, le bois est plutôt
“sectionnant” que “tranché” pour produire les plaquettes. En comparant avec les autres
systèmes de déchiquetage, l’unité de coupe par vis sans fin demande moins de puissance et
l’arête tranchante est moins sensible à l’impureté du bois. Ce système est conçu pour
déchiqueter les chutes d’éclaircie et les rondins longs, il n’est pas disponible en grande taille,
ce qui limite son action aux bois de petit diamètre. Le chargement de bois est généralement
manuel et un appareil spécial est nécessaire pour l’affûtage de l’arête tranchante.
Figure 10 : Système de déchiquetage par vis sans fin

I.8.1.1 Déchiqueteuse à tambour
Les couteaux sont montés sur un cylindre rotatif (Figure 10) et toujours arrangés
parallèlement à l’axe de rotation selon trois conceptions : le tambour aux multiples couteaux,
le tambour aux couteaux de taille égale à sa largeur, et le tambour composé (Figure 11). Le
bois est généralement tranché perpendiculairement au fil du bois avec une mode de coupe 90
– 90, avec parfois une inclinaison de la direction de l’amenage. La taille des plaquettes est
contrôlée par la grille de calibration. Son action est de laisser sortir du tambour les particules
ayant deux dimensions inférieures à celles des mailles de la grille alors qu’elle retient les
autres particules qui seront de nouveau coupées. Ce mode de broyage augmente le
pourcentage des poussières de bois (fines) dans les plaquettes produites par un système à
tambour. Par conséquent, ce pourcentage est plus important en comparaison à celui produit
par un autre système du fait de ces coupes multiples d’une même plaquette. Les plaquettes
tendent à avoir un couleur marron à cause du frottement qu’elles ont subi par le tambour
contre la grille
L’ouverture de l’orifice d’alimentation du bois est assez grande et a une forme rectangulaire,
avec une largeur égale à celle du tambour. Cette caractéristique avec l’existence de la grille
donne l’avantage à ce système pour déchiqueter les chutes courtes et larges
Figure 11:Système de déchiquetage à tambour
Figure 12 : Différentes conceptions du tambour
Le diamètre du rondin influence l’angle selon lequel le couteau attaque le bois. La taille des
plaquettes est influencée par cet angle, et les paramètres suivants : la vitesse d’aménage, la
vitesse de coupe et les angles de coupe. Le débit du bois déchiqueté par un système à tambour
est moins important que celui d’un système de déchiquetage à disque de même puissance,
mais le système à disque produit des plaquettes qui sont moins homogènes du point de vue de
leur distribution granulométrique.
I.8.1.2 Déchiqueteuse à disque :
Le disque comporte plusieurs couteaux disposés radialement et des orifices qui sont parfois
munis de mini-couteaux. Des pales d’évacuation sont fixées sur le dos du disque, équipées
parfois de “peignes” ou “éclateurs” (Figure 11). Lors du passage d’un couteau au niveau du
bois à déchiqueter, une tranche est sectionnée sous l’effort de cisaillement résultant de
l’action d’un cisaillement entre le couteau et le contre couteau. Les plaquettes se forment sous
l’effet des fissurations qui se créent au moment où la tranche commence à glisser sur la face
de coupe du couteau. La taille des plaquettes peux diminuer lors de l’acheminement de ces
plaquettes jusqu’à leur réception à cause des chocs qu’elles subissent contre le capot, les pales
d’évacuation ou entre elles. Les plaquettes sont éjectées dans la goulotte de la machine grâce
à la force centrifuge et au flux d’air fourni par les pales d’évacuation.
Figure 13: Système de déchiquetage à disque
Le bois doit subir le moins possible de déplacements parasites lors de son introduction dans la
trémie afin de réduire de façon considérable l’apparition des queues de déchiquetage. Si la
trémie est orientée à 90° du disque porte-couteaux, le bois est maintenu proche du disque. Par
contre, s'il y un angle de 45° entre la trémie et le disque, l'espace entre le disque et les
rouleaux est alors plus grand, la branche peut alors davantage fléchir sous l'action du disque et
prendre ainsi une direction parallèle au couteau. En conséquence, un segment plus long est
sectionné, et donne lieu à des queues de déchiquetage. De plus, afin de remédier à ce
problème, on ajoute des niveaux des coupes supplémentaires, comme des petits couteaux
perpendiculaires, appelés également mini-couteaux, derrière les couteaux. Des peignes affûtés
peuvent être également joints pour fragmenter les copeaux au passage (Figure IV-10).
L’inclinaison du disque peut être dans le plan horizontal ou dans le plan vertical. La plupart
des déchiqueteuses à disque et celles à tambour sont équipées par un système
d’asservissement, dénommé "No-Stress". Ce système a pour objectif d’arrêter l’aménage du
bois quand la vitesse du rotor descend en dessous d’un certain seuil, et de relancer l’aménage
quand la vitesse du rotor reprend sa valeur maximale. La Figure IV-9 montre le principe
général de fonctionnement d’une déchiqueteuse à disque conçue pour produire des plaquettes
destinées au bois-énergie. Le système de coupe pour les déchiqueteuses à disque se trouve sur
des machines de toutes capacités. Le disque peut atteindre 170 cm de diamètre, pour un bois
avec un diamètre maximal coupé de 70 cm. Le nombre de couteaux et la taille du disque dans
les déchiqueteuses forestières sont moins importantes que celles des machines industrielles,
afin de les rendre moins lourdes et de diminuer la puissance, et ainsi la taille du moteur
nécessaire à l’entrainement. Alors que le nombre de couteaux ne dépasse pas six pour les
engins forestiers, il peut dépasser les vingt pour les déchiqueteuses industrielles.
Sur le marché, on peut trouver plusieurs conceptions de couteaux qui sont utilisés avec ce
système de déchiquetage (Figure IV-11). L’évaluation de l’efficacité des ces différents types
est mitigé car il n’y a pas assez d’études comparatives et chaque fabricant désigne son outil
comme le meilleur en se basant sur des arguments portant sur la qualité des plaquettes
produites, la consommation d’énergie et la durée de vie des couteaux. Les quatre conceptions
existantes sont :
 couteau droit monobloc,
 couteau droit en plusieurs parties,
 couteau composé de plusieurs couteaux circulaires,
 couteau en forme d’angle (le bois est toujours dirigé vers le milieu)
Figure 14:Types de couteaux utilisés sur le système de déchiquetage à disque
La comparaison des trois systèmes réalisée par Tolfts [Tolfts 2006a] et présentée dans le
Tableau suivant, est basée sur l’étude expérimentale réalisée par Forestry Commission.
Tableau 2: comparaison des trois systèmes.
Type de déchiqueteuse Système à disque Système à tambour Système à vis sans fin
conique
Système de couteaux montés sur un couteaux fixés coupe effectué par le

déchiquetage disque rotatif, qui est parallèlement à l'axe de filetage d'une vis
normal à la direction rotation d'un tambour conique, qui amène
d'aménage. dont l'axe de rotation est également le bois.
perpendiculaire à la
direction d'aménage.
Mode de coupe coupe toujours variations possibles sur taille des plaquettes
perpendiculaire afin la taille des plaquettes si produites relativement
d'obtenir des plaquettes la coupe des rondins par constante et déterminée
de taille constante le tambour est par le pas de la vis
tangentielle ou radiale.
Taille des grumes 50 cm de diamètre 80 cm en hauteur et 120 couramment de 21 à 35

admissibles cm en largeur. cm de diamètre.
Système de calibrage pas de système de grille de calibration qui pas de système de

calibrage, mais des réduit efficacement les calibrage, mais des
éclateurs peuvent être queues de déchiquetage éclateurs peuvent être
ajoutés pour diminuer la mais risque d'augmenter ajoutés pour diminuer la
proportion des plaquettes la proportion des fines proportion des plaquettes
surdimensionnées. particules. surdimensionnées.
Qualité très bonne si la petit pourcentage de bonne avec un petit

granulométrique des déchiqueteuse est bien queues de déchiquetage pourcentage de fines
plaquettes réglée et le bois coupé mais proportion des fines particules, la taille des
est seulement des particules souvent élevé. plaquettes est constante
longues grumes. lors du déchiquetage des
longues grumes.
Productivité très bonne productivité inférieure à celle d'une productivité élevée pour
pour un faible coût pour déchiqueteuse à disque le déchiquetage de
le déchiquetage de d'une puissance longues grumes pour une
longues grumes. similaire. puissance nécessaire
inférieure à celle des
deux autres types.
I.9 Géométrie du couteau
Il est important de définir la géométrie du couteau et les surfaces de référence pour

déterminer les modes et les angles de coupes : La partie fonctionnelle du couteau qui
intervient directement dans l’opération de coupe, se compose de la face de coupe (Aγ), la
face de dépouille (Aα) et de l’arête qui est l’intersection de la face de coupe et de
dépouille (Figure 15).
Une grande partie des plaquettes formées glissent sur la surface de coupe, pendant que la
surface de dépouille fait que l’arête soit le seul contact entre le couteau et la surface du
bois générée. La définition angulaire de ces surfaces est importante, car elle a une grande
influence sur la formation des plaquettes et sur les efforts de coupe.
I.9.1 Arête de coupe
Pour les déchiqueteuses actuellement utilisées pour la production de plaquettes forestières,
on distingue 2 principaux types de coupe en fonction de l’arête de coupe: « Coupe droite »
pour une arête parallèle à l’axe de rotation, comme dans le cas des déchiqueteuses à
tambour et « coupe fauchante ou arasante » si l’arête est perpendiculaire à l’axe de
rotation, comme pour les déchiqueteuses à disque. On peut également trouver une « coupe
mixte », où l’arête de coupe se trouve sur un corps d’outil conique, comme par exemple
lors de l’utilisation de Canter
I.9.1.1 Angles de coupe

I.9.1.2 Les angles de coupe principaux :
Il y a trois angles de coupe principaux, qui ont des effets plus ou moins importants sur le
processus de l’usinage.
I.9.1.2.1 Angle de coupe ou d’attaque (γ):
C’est un angle important, car de lui dépend une grande partie de la qualité du travail exécuté.
Il conditionne la pénétration de l’arête tranchante, donc le niveau d’énergie absorbé par la
coupe. Il varie suivant la dureté du matériau (de 10° à 40°)
L’augmentation de l’angle de coupe diminue la déformation du copeau donc les efforts de

coupe. Cette augmentation entraîne une diminution de l’angle de taillant (β) qui conduit à un
bec fragile et facilite la production d’éclats surtout lors de coupe en mode B.
I.9.1.2.2 Angles de taillant (β):
C’est l’angle de l’arête tranchante et il situe entre 35° et 45° pour les modes A et B et jusqu’à
20° dans la direction C.
Il confère à l’outil sa capacité à absorber les chocs et les efforts. Plus cet angle sera faible,
plus l’usure de l’arête tranchante sera rapide. Il existe une valeur critique en dessous de
laquelle l’usure devient très rapide, cette valeur dépend du matériau travaillé, de la
constitution de l’outil, de l’épaisseur du copeau et de la direction de coupe.
I.9.1.2.3 Angle de dépouille (α):
Cet angle est sans grande influence sur les efforts de coupe dans la limite où il évite le
talonnage du corps du couteau contre la surface usiné et par conséquent l’échauffement de
l’outil et le brûlage du bois. Sa valeur varie de 5 à 25°. Au-dessus de 15°, l’effort croit avec α
particulièrement en présence du mode de coupe A
La Figure III-18 montre les angles de coupe sur un outil d’usinage rotatif du bois, cette
désignation est applicable sur un système de déchiquetage à tambour. D’ailleurs toutes les
autres désignations utilisées dans l’usinage du bois sont applicables sur le système de
déchiquetage à tambour, c’est parce que l’opération de coupe par un tambour ressemble à
celle effectuée traditionnellement par un outil d’usinage rotatif. La déchiqueteuse à tambour
travaille en avalant en mode de coupe (90 – 90). L’arête de coupe se déplace selon un cercle
appelé le cercle de coupe.
La somme de ces trois angles est égale à 90° :
Figure 16: Angles de coupeα principaux

+ β+ γ = 90°
II. GENERALITE SUR LA CONCEPTION
D’une manière générale, on pourrait définir la conception comme la phase initiale de la

création ou de la mise en œuvre d’un produit.
Selon AFNOR (Association Française de Normalisation), la conception est « l’activité

créative qui, partant des besoins exprimés et des connaissances existantes, aboutit à la
définition d’un produit satisfaisant à ces besoins et industriellement réalisables ». La
conception d’un mécanisme est complète et bénéfique si elle est directement suivie par des
simulations numériques, de ses performances afin de permettre aux concepteurs d‘avoir une
idée sur son fonctionnement.
La Conception Assistée par Ordinateur (CAO) permet de concevoir des objets en trois
dimensions ; de les visualiser sous forme réaliste ; en utilisant des logiciels comme
AUTOCAD ; CATIA, SOLIDWORKS etc.… De nos jours, elle permet également aux
concepteurs d’étudier les performances mécaniques de leurs nouveaux produits et à remplacer
ainsi les prototypes onéreux et longs à créer par des simulations virtuelles peu coûteuses par
leurs modèles CAO.
Face à la concurrence féroce et la complexité croissante des produits mécaniques actuels ; la

portée de la simulation numérique va au-delà de l’analyse par éléments finis car outre les
performances mécaniques ; les concepteurs ont également besoin de déterminer les
caractéristiques cinématiques et dynamiques des produits avant de construire leurs prototypes.
A cet effet ; pour la suite de nos recherche sur la simulation numérique est un outil
incontournable puisqu’elle nous permettra de valider, prédire et optimiser les performances de
notre machine
II.1 Principales méthodes de conception.
Durant les dernières décennies, différentes méthodes de conception ont été proposées. Des
noms tels que French, Hubka, Pahl et Beitz, Pruvot, Pugh et bien d'autres, sont d'ailleurs
associés à des méthodes de conception bien connues aujourd'hui. Nous nous limitons ici à
présenter les plus courantes d'entre elles.
II.1.1 L'analyse de la valeur (AV).
C’est une méthode née aux USA juste à la fin de la deuxième guerre mondiale grâce aux
efforts de M. Larry MILES, ingénieur à la General Electric qui devait résoudre un problème
de pénurie de matériaux nobles. Monsieur MILES découvre alors que dans un produit ce qui
compte c'est la fonction qu'il exerce quelle que soit la solution utilisée pour satisfaire cette
fonction (JOUINEAU, 1985). L’Analyse de la valeur permet :
 D’imaginer une solution simple et réaliste adaptée au but recherché ;
 De prendre en compte les critères de sûreté, de fonctionnement, de délai, de budget, de

performance et d’évolutivité dans le temps des besoins et des solutions.
Cette démarche s'intéresse au produit, repose sur des concepts, s'appuie sur des coûts,
s'articule sur des fonctions, utilise des outils normalisés et impose des conditions de mise en
œuvre. Son plan de travail s’articule en 7 phases :
 Orienter l’action ;
 Rechercher l’information ;
 Analyser fonctionnellement ;
 Rechercher les idées et voies de solution ;
 Étudier et évaluer les solutions ;
 Bilan (prévisionnel) et proposition (de choix)
 Suivre la réalisation.
C’est une méthode qui s’applique pour la conception des objets (exemple : stylo, tondeuse,
etc.). Son application aux procédés industriels (JOUINEAU, 1985) est rare.
II.1.2 La Méthode APTE
La méthode APTE est une démarche de conception en 5volets qui sont :
0. Mise en place de l’action : Cela consiste à définir l’étude (but et limites) et à structurer
l’action à mener.
1. Etablissement du CdCF : Cela consiste à mettre en évidence des fonctions, contrôler leur
validité et mettre en évidence des critères de valeurs pour ces fonctions.
2. Orientation de l’étude: Cela consiste à mettre en évidence des nécessités et opportunités de

progrès.
3. Recherche de la solution : Cela consiste à choisir des principes Juste Nécessaire.
4. Mise en application : Cela consiste à concevoir des moyens de mise en œuvre de la

solution et à suivre sa réalisation.
III. ANALYSE FONCTIONNEL DU BESOIN
On peut dater l'apparition de l'analyse fonctionnelle aux alentours des années suivant la fin de
la seconde guerre mondiale. Ainsi, dès 1947, la nécessité de répertorier les différentes
fonctions d'un produit se retrouve chez la société américaine General Electric. Ainsi on
distingue plusieurs types de fonctions tels que :
 La fonction principale (ou fonction d’usage)
C’est la fonction qui satisfait le besoin. Elle assure la prestation du service rendu. C'est la
raison pour laquelle le produit a été créé. Une fonction principale peut être répartie en
plusieurs fonctions élémentaires (action attendue d'un produit pour répondre à un élément du
besoin, traduisant la raison d'être d'un sous-système du produit
 La fonction contrainte
D'après la norme AFNOR X50-151 : « La contrainte c'est la limitation à la liberté de choix du

concepteur réalisateur d'un produit. » Il s'agit de recenser les conditions qui doivent être
impérativement vérifiées par le produit, mais qui ne sont pas sa raison d'être. (Initiation aux
sciences de l’ingénieur).
 La fonction complémentaire
Fonction qui facilite, améliore, ou complète le service rendu. Ce type de fonction ne résulte
pas de la demande explicite du client et n'est pas non plus une contrainte. Il s'agit de proposer
au client des améliorations pour son produit.
L'analyse fonctionnelle est possible grâce à des outils clairement définis (Wikipédia,
l'encyclopédie libre). On trouve ainsi :
 La bête à cornes, qui permet d'exprimer la recherche du besoin ;
 Le cahier des charges fonctionnel, qui permet de décrire et lister les fonctions
primaires, secondaires et contraintes du système étudié ;
 Le diagramme FAST (function analysis system technic), qui permet la recherche de

solutions technologiques.
Cette méthode s’applique à tous les équipements mais elle est plus adaptée aux équipements
qui ont plusieurs fonctionnalités. De plus en plus les nouvelles méthodes de conception
l’intègrent dans leurs démarches comme un outil. Elle présente aussi l’avantage d’être simple
d’utilisation et très explicite.
IV. MATERIEL
Pour la réalisation de notre travail, nous avions comme matériel :
1. Figure
d’un 17: déchiqueteuse
modèle double fonction
existant de la machine à double fonction
IV.1 Du logiciel Solidworks
Pour la conception du prototype
IV.2 Des papiers formats et crayons

IV.3 Du bois
V. METHODEES
V.1 Les Outils d’analyse du besoin

V.1.1 La bête à cornes
Traditionnellement, on représente le besoin grâce à un outil graphique : le schéma du besoin
la « Bête à cornes »Figure 18: capture

de la figure 19 : solidwords
La bête à cornes est un outil de représentation des questions fondamentales présentées sur la
figure 18. C'est un des éléments de la méthode APTE :
 Dans quel but ? (pour quoi faire ?)
 Pour quoi ce but ?
 Pour quoi ? Besoin
Figure 19 : capture de la bête à corne

V.1.2 Le diagramme pieuvre (ou graphe des interactions)
C’est une méthode déposée (APTE) qui permet de recenser les fonctions de service d'un
produit. Ce diagramme est constitué du produit, au centre, et, autour, des éléments de son
environnement (milieu extérieur). On fait apparaître les relations (fonctions) entre le produit
et le milieu extérieur. Ces relations correspondent au service rendu par le produit et
Figure 20: diagramme pieuvre

permettent d'élaborer un cahier des charges.
V.1.3 Le diagramme FAST
Le diagramme FAST, Functional Analysis System Technique, présente une traduction

rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis
matériellement en solution(s) constructive(s). En d’autres termes, il permet de passer d’une
vision fonctionnelle externe du produit à une vision fonctionnelle interne de ce dernier. Le
diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au comment.
Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du
produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement le produit.
Le diagramme FAST constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir
une bonne connaissance d’un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution
proposée. La méthode s'appuie sur une technique interrogative :
 Pourquoi ? Pourquoi une fonction doit-elle être assurée ? Accès à une fonction technique
d'ordre supérieur, on y répond en lisant le diagramme de droite à gauche.
 Comment ? Comment cette fonction doit-elle être assurée ? On décompose alors la

fonction, et on peut lire la réponse à la question en parcourant le diagramme de gauche à
droite.
 Quand ? Quand cette fonction doit-elle être assurée? Recherche des simultanéités, qui
sont alors représentées verticalement. La réponse à chacune de ces questions n'est ni
exclusive, ni unique. Aussi il existe deux types d'embranchements entre les différentes
colonnes, les embranchements de type "et", et les embranchements de types "ou". On
représente les liaisons ou par deux flèches (ou plus) partant de la même origine, alors
qu'une liaison "et" se sépare après la case représentant la fonction origine
Figure 21:diagramme FAST
V.1.4 Etude cinématique :
L’étude cinématique nous permettra de déterminer les mouvements relatifs des pièces de
notre système les uns par rapport aux autres.
V.1.5 Etude de dimensionnement
Elle va nous permettre de déterminer le moment de torsion, le moment fléchissant et le

diamètre minimal da l’axe de notre prototype.
VI. ANALYSE FONCTIONNELLE DU BESOIN
Cette analyse a pour objectif de recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiser et Valoriser les
fonctions de notre produit en vue d’un meilleur choix de ces fonctions.
VI.1 Digramme bête à cornes
Nous présentons le besoin éprouvée dans la démarche de notre conception.
A qui…? Sur quoi… ?
Utilisateur
Bois
Déchiqueteuse
Couper et fendre le bois
Figure 22: bete a corne de la déchiqueteuse

Pour quoi faire ?
VI.2 Diagramme pieuvre :
Il était question pour nous de ressortir les fonctions principales et les fonctions de
services de l’. Nous obtenons la figure suivante :
Bois
Wood chipper
Figure 23: pieuvre de la déchiqueteuse
Fonctions principales (FP1) et (FP2) : sont les fonctions essentielles de la machine qui
justifient sa réalisation.
Fonctions contraintes (FC) : Ce sont des fonctions complémentaires particulières imposant

des limites aux fonctions principales de la machine à concevoir :
Tableau 3 : description des fonctions de service
Fonctions de description
service
FP1 Couper les branches de bois
FP2 Fendre les billes de bois
FC1 Introduire les branches dans la machine
FC2 Positionner la bille sur la table et l’orienter vers le

cône
FC3 Résister à l’effort de coupe
FC4 S’adapter au milieu technique d’usage
FC5 Etre facilement maintenable
FC6 S’adapter aux différents types d’énergies
FC7 la machine doit pouvoir prendre le moins d’espace

possible
FC8 S’adapter à l’effort de l’utilisateur
VI.2.1 Cahier de charges fonctionnelles

Tableau 4: cahier de charges fonctionnelles
Fonctions critères d’appréciation Niveau d’exigence
FP1 et FP2 Rendement 300kg a 400kg
FC1 Disponibilité permanent
FC2 Disponibilité permanent
FC3 Contrôle de qualité RAS
FC4 Niveau de conception Maitrisée localement
Adaptation au milieu à RAS

usage
FC5 Niveau de maintenabilité facile
FC6 Electricité P=30KW, U= (380-400)

V, f=50HZ
FC7 40 m2
FC8 Sécurité de l’utilisateur maximal
formation de l’utilisateur qualifié
manipulation, aisé
VI.2.2 Recherche des solutions technologiques
Nous avons utilisé le diagramme FAST qui permet de partir de la fonction principale pour
obtenir les différentes solutions technologiques.
Nous présentons ici le FAST des fonctions principales FP1 et FP2
Figure 24: FAST des fonctions principales.

VI.2.3 Etude cinématique

VI.2.3.1 Schéma cinématique
Figure 25:Schéma cinématique
1- Moteur ;
2- Socle ;
3- Lame ;
4- Axe ;
5- Bâti ;
6- Cône;
7- Plateau ;
8- Hache ;
9- Contre-lame.
VI.2.3.2 Graphe de liaison
Il se présente comme suit :

L1 : liaison encastrement
L3 : liaison pivot
L6 : transmission pignon chaine
Figure 26: Graphe de liaison
VI.2.4 Dimensionnement de l’axe
 Calcul du volume de la lame :
V=L*l*e
440*160*10=704000mm3
 Volume des entailles sur la lame
 Entaille rectangulaire V=L*l*e 50*20*10=10000mm3 * 4

entailles
V=40000mm3
 Partie en biseau V=A*H (30*10)/2*440=66000
V=66000mm3
Volume exact de la lame :
704000-40000-66000=598000
VL=598000mm3
Calculons le volume de la contre-lame
440*100*15=660000mm3
Volume des trous
V=Π*R2 *e
V= π*102 *15 V=4712.38*4trous=18849.55
V=18849.55mm3
v=660000-18849.55 Vcl=641150.45mm3
Volume total Lame + contre lame
V=598000mm3 +641150.45mm3 V=1239150.45mm3
Cherchons la masse de la lame plus la contre lame
On sait que :
m=ρ/v or ρ=7.8g/cm 3 =7.8*10-3 kg/m3 m=7.8*10-3/1239150.45
m=4.8kg
Calculons le poids
P=mg => p=4.8* 9.81= 47.088 N=F
Cherchons le diamètre minimal de l’axe de notre machine
On sait qu’en sollicitation composée donc la FLEXION + TORSION,
d=[16/πτadm*(Mt2+Mf2)1/2]1/3
Calculons le couple de transmission :
On a P=CW => C=P/W or N= 1500tr/min, P=30KW=30000W et W=2πN
C=P/2πN = 30000/2*π*1500
C=3.18 N.m
Moment de torsion Mt = 3.18 N.m =3.18*103N.mm
Déterminons le moment fléchissant

F
A 250 250 B
RA=RB=F/2 = 23.544N
T=47.088 N
Sur le tronçon 0<x<250
Mfz=-RAx ; Mfz=-5886N.m
Sur le tronçon 250<x<500
Mfz=-RB(L-x) ; Mfz= -23.544*(500-x)=-5886N.m

On a pour moment de flexion maximal : Mfz= 5886N.m= 5886*103N.mm
On sait que τadm=Rpe/2=250MPa/2= 125MPa
Déterminons le diamètre d
D’après la formule précédente, [ (

d= 16/π*125 (3.18*103)2 +(5886*103)2)1/2]1/3
=62.12
d=62.12mm
VI.2.5 Présentation de résultat de la conception
Bâti
Cône
Contre lame
Hache
Pignon
Lame
Plateau
Trémie
Socle
Roue
Figure 27: déchiqueteuse
Palier
Carter de sortie
matière
Axe
CONCLUSION & PERSPECTIVES
Dans le cadre de notre projet d’intégration, il nous a été demandé de mettre au point un banc
d’essais de taille réelle utilisant la technologie de déchiquetage à lame. Pour y arriver, nous
avons présenté d’entrée de jeu les généralités sur les types de bois, les modèles de
déchiqueteuses disponibles. Les outils théoriques utilisés d’où est sortie notre démarche, nous
avons présenté par la suite les principales artères de notre méthode. Enfin, nous avons établi le
cahier de charge et donné les solutions technologiques retenus pour notre problème, suivi
d’une étude cinématique sans oublier l’étude de dimensionnement de l’axe d banc. Nous
soulignons que les déchiqueteuses sont des machines que nous caractérisons á bois, d’une
technologie révolutionnée qui ont substitué dans une certaine mesure l’effort les haches et les
tronçonneuses en occident. Leur évolution dans la transformation est importante et peut être
utilisée pour tous les types de bois.
Comme perspectives, nous disons que les dossiers d’étude dynamique, constructeur, de
fabrication et de maintenance feront l’objet d’une étude ultérieure.

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ETUDE ET CONNCEPTION D’UN WOOD CHIPPER

I.9.1.2.3 Angle de dépouille (α):............................................................................ 25

LISTE DES FIGURES

Figure 9:Dispositifs d’introduction du bois.............................................................................. 18

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: récapitulatif des types de déchiqueteuses............................................................... 16

I.2 Composition chimique

Quelle que soit l’essence et la nature de bois, la composition chimique du bois en

Le déchiquetage et des opérations d’usinage courantes (rabotage, toupillage, tenonnage …).

Elle est réalisé sur :

Figure 1 Cernes d’accroissement et leurs rayons de courbure

 la direction de coupe est perpendiculaire au fil du bois, une direction qui

 la profondeur de passe est très importante, pouvant atteindre 50 mm alors

La largeur de coupe est variable durant le passage du couteau, de 0 au moment

Figure 2: différents emplois de bois et ses plaquettes

I.4.4 Plaquettes forestières

L’appellation plaquette forestière caractérise le bois énergie directement issu de la forêt à la

I.4.5 Plaquettes pour l’industrie papetière

I.4.6 Panneaux dérivés du bois

I.4.7 Litière pour animaux et absorbant industriel

I.5 I.5. Différents formes du combustible bois

I.5.2 Les bûches de bois densifiées

Figure 3: différentes formes de buches de

I.5.3 Les Pellets ou Granulés de bois :

Ce sont des combustibles issus du compactage des sous-produits de la transformation du bois

I.6.1 Type de déchiqueteuses selon leur capacité

La capacité de déchiquetage est une caractéristique importante pour différencier les

Figure 5:Les petites déchiqueteuses de jardin

I.6.3 Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité :

Figure 8:Les déchiqueteuses mobiles de forte capacité

Tableau 1: récapitulatif des types de déchiqueteuses

Type de déchiqueteuses Diamètre de bois Productivité

Petites pour le jardin jusqu'à 5 jusqu'à 0,5

Actionnées par la prise de 5 - 40 5 - 40

Actionnées par leur propre jusqu'à 40 10 - 40

Mobile de forte capacité jusqu'à 80 30 - 80

I.7 Systèmes d’aménage des déchiqueteuses

Figure 9:Dispositifs d’introduction du bois

I.8 Systèmes de coupe en déchiquetage

I.8.1 Déchiquetage par vis sans fin conique :

Figure 10 : Système de déchiquetage par vis sans fin

I.8.1.1 Déchiqueteuse à tambour

Figure 11:Système de déchiquetage à tambour

Figure 12 : Différentes conceptions du tambour

I.8.1.2 Déchiqueteuse à disque :

Figure 13: Système de déchiquetage à disque

 couteau droit en plusieurs parties,

 couteau composé de plusieurs couteaux circulaires,

Figure 14:Types de couteaux utilisés sur le système de déchiquetage à disque

Tableau 2: comparaison des trois systèmes.

Système de couteaux montés sur un couteaux fixés coupe effectué par le

Taille des grumes 50 cm de diamètre 80 cm en hauteur et 120 couramment de 21 à 35

Système de calibrage pas de système de grille de calibration qui pas de système de

Qualité très bonne si la petit pourcentage de bonne avec un petit

I.9 Géométrie du couteau

Il est important de définir la géométrie du couteau et les surfaces de référence pour

I.9.1 Arête de coupe

I.9.1.1 Angles de coupe

I.9.1.2.1 Angle de coupe ou d’attaque (γ):

L’augmentation de l’angle de coupe diminue la déformation du copeau donc les efforts de

I.9.1.2.2 Angles de taillant (β):

I.9.1.2.3 Angle de dépouille (α):

La somme de ces trois angles est égale à 90° :