Cours Emballage

Cours emballage et conditionnement ISET Sfax
Chapitre 1 : Introduction à l’emballage et conditionnement des aliments
I. Introduction
Depuis longtemps, l’homme a utilisé des matériaux végétaux (feuilles, bois…), la poterie et le
verre pour faire des récipients à usage alimentaire. Avec les développements scientifiques et
technologiques récentes notamment en matière de conservation des aliments, l’industrie des
emballages n’a cessé de se développer pour donner naissance à une myriade d’emballages
alimentaires.
Aujourd’hui, l’emballage est devenu un élément essentiel pour la conservation, la traçabilité,
la communication et la création de nouveaux produits alimentaires. Il doit satisfaire aux
besoins et contraintes techniques des industriels. Aussi, il doit satisfaire les attentes du
consommateur et répondre aux exigences législatives, notamment en termes de sécurité
sanitaire et de protection de l’environnement. L'emballage et le conditionnement des aliments
sont deux aspects étroitement liés l’un à l’autre. En effet, le choix d'un procédé de
conditionnement implique le choix d'un emballage alimentaire adéquat et vice-versa, et ce,
afin d'assurer la compatibilité contenant-contenu et la bonne conservation des denrées
alimentaires emballées. Ainsi, l’emballage et le conditionnement constituent une opération
transversale dans l’industrie agroalimentaire qui doit donc allier les différents services de
l’entreprise.
II. Conditionnement Et Emballages Alimentaires
II.1. Définition
- Conditionnement : l’action de placer une denrée alimentaire dans un enveloppe ou dans un
contenant en contact direct avec la denrée concernée ; cette Mise sous emballage doit
permettre sa conservation.
- Emballage alimentaire : l’action de placer une ou plusieurs denrées alimentaires
conditionnées dans un deuxième contenant. Ce Matériau mono ou multicouche doit assurer la
salubrité jusqu'à sa consommation.
L’emballage ou le conditionnement constitue une étape importante de la transformation qui
facilite la manutention lors du transport, du stockage et au niveau de la distribution. Il assure
une protection adéquate du produit contre les contaminations extérieures et contre l’humidité
de l’air. Il doit être approprié aux produits à emballer, solide, propre, sec, imperméable, facile
à manipuler et empilable.
Enseignante : Haifa CHTOUROU 1

II.2. Fonctions de l'emballage alimentaires

L'emballage est connu pour assurer trois fonctions traditionnelles : protéger, transporter et
informer.
- Protéger : L'emballage peut assurer simultanément la protection passive et/ou active des
aliments : On parle d’une protection passive lorsque l'emballage constitue pour l'aliment une
barrière physique contre les facteurs d'altération (O2, humidité, …). Quant à la protection
active, elle est présente lorsque l'emballage peut réagir avec l'environnement où est exposé le
produit ; c’est le cas par exemple des emballages contenant des absorbeurs de rayons UV
conçus pour protéger les aliments sensibles à ce type de rayonnement.
- Transporter et permettre : des stockages simplifiés pour le grossiste. L'emballage, souvent
conçu comme un élément du circuit de distribution, s'adapte par une forme appropriée à
l'espace disponible sur une palette ou dans un conteneur,
- Informer le client est devenu très important. Pour être loyale, l'information véhiculée au
consommateur doit être lisible, compréhensible, correcte, précise et non confuse. Il est
indispensable qu'il ait une information complète sur les caractéristiques essentielles des
produits qui lui permette de faire des comparaisons entre produits présentés sous la même
dénomination. Le consommateur souhaite pouvoir identifier clairement l'origine et le niveau
de qualité du produit qu'il achète. Il fait par ailleurs de plus en plus fréquemment le lien
alimentation-santé.
Les signes de qualité est l’un des moyens pour informer le consommateur sur la qualité
d’unproduit. Ces signes permettent au producteur une valorisation de son produit et
permettent également au consommateur de connaître généralement l'origine du produit ainsi
que les conditions de fabrications. L'emballage supporte la traçabilité qui permet de vérifier la
fraîcheur d'une denrée (date limite de consommation (DLC), date limite d'utilisation optimale
(DLUO). Les informations légales sont nombreuses et parfois illustrées par des
pictogrammes.
II.3. Les fonctions marketing de l’emballage
On distinguera les fonctions principales suivantes :
1. « Repérage » et «identification » : Niveau du premier contact entre le consommateur et le
produit dans les rayons des grandes surfaces.
2. « Information » et « séduction » qui devront d'abord informer le consommateur, l'attirer et
l'inciter à l'achat.
3. Enfin lorsque le produit est chez le consommateur, l'emballage aura encore une fonction «
de service » via son mode d'emploi.

II.4. Classification des emballages

Les emballages peuvent être classés en différentes catégories, selon la fonction de
l'emballage, le matériel, le contenu....
La répartition des emballages peut être selon leur fonction. Sur la base de ce critère, nous
distinguons 3 catégories : les emballages primaires, secondaires et tertiaires.
II.4.1. Emballages Primaires
C’est l'enveloppe matérielle au contact direct du produit, qu'on appelle aussi le
"conditionnement". Les emballages primaires sont les emballages les plus familiers pour les
consommateurs. Il s’en trouve de toutes dimensions et de tous types. Ces emballages sont
utilisés principalement pour la conservation des produits alimentaires et des boissons.
Ex : Les pots de yaourts en plastique, en verre ou en carton ciré qui contiennent le produit, le
papier aluminium autour des tablettes de chocolat, les sachets fraîcheur contenant une portion
de biscuits.
II.4.2. Emballages Secondaires
Il entoure le conditionnement, qu'on appelle aussi "emballage". Il a un rôle physique, il
permet de regrouper les produits en unité d'achat et c'est un média d'information. C'est le
niveau d'emballage auquel est confronté le consommateur lorsqu'il effectue son choix en
magasin. Des emballages secondaires sont utilisés pour faciliter le transport, le stockage et la
présentation de portions individuelles.
Ex : Le carton autour des yaourts les regroupant par lots de 4, 8 ou 12, le carton recouvrant le
papier aluminium de la tablette de chocolat.
II.4.3. Emballages Tertiaires
Il regroupe les produits en unités de livraison. Ce sont les cartons, les houssages plastiques qui
recouvrent la palette de produits. La catégorie des emballages tertiaires correspond à
emballages avec lesquels le consommateur n’a pas de contact direct. Il s'agit le plus souvent
d'emballages servant au transport des marchandises. Les emballages tertiaires constituent une
grande partie des emballages utilisés par les entreprises.
Ex : Les cartons, les houssages plastiques qui recouvrent la palette de produits.

Chapitre 2 : LE VERRE D'EMBALLAGE
I. Qualité intrinsèques des emballages en verre

La très large utilisation du verre dans le domaine alimentaire n'est pas le fruit du hasard
mais est pleinement justifié par un ensemble de qualités propres au verre dont les plus
importantes sont:
1. Le verre est imperméable aux gaz, vapeurs et liquides. C'est un matériau à barrière
exceptionnel.
2. Il est chimiquement inerte vis-à-vis des liquides et produits alimentaires et ne pose pas de
problème de compatibilité ; il peut être utilisé pour tous les produits alimentaires liquides,
solides, pâteux ou pulvérulents.
3. Il est un matériau hygiénique et inerte sur le plan bactériologique ; il ne fixe pas et ne
favorise pas le développement de bactéries ou microorganismes à sa surface.
4. Facile à laver et à stériliser.
5. Le verre n'a pas d'odeur et ne transmet pas les goûts et ne les modifie pas; il est le garant
des propriétés organoleptiques et de la saveur de l'aliment.
6. Le verre est transparent et permet de contrôler visuellement le produit.
7. Il peut être coloré et apporter ainsi une protection contre les rayons ultraviolets pouvant
nuire au produit contenu.
8. Il résiste aux pressions internes élevées que lui font subir certains liquides.
9. Il a une résistance mécanique suffisante pour supporter les chocs sur les chaînes de
conditionnement qui travaillent à cadence élevée et pour supporter des empilements verticaux
importants pendant le stockage.
10. Il est recyclable.
11. Laisse passer les microondes et permet le réchauffage de l’aliment.
II. Caractéristiques de la fabrication du verre d'emballage
La fabrication du verre d'emballage s'effectue suivant un processus intégré et continu qui

permet, à l'intérieur d'une même usine, d'obtenir directement le produit fini à partir des
matières premières. Cette situation est particulière au verre par rapport aux autres matériaux
d'emballage (métal, matière plastique, carton...).
Ce processus verrier comporte actuellement les phases suivantes : (fig. 1)

- Préparation de la composition vitrifiable par pesée et mélange des matières premières,

- Elaboration du verre dans le four de fusion,
- Conditionnement chimique du verre et distribution aux machines par l'intermédiaire
du bassin de travail et des chenaux de distribution (appelés feeders),
- Fabrication de l'article dans la machine IS (injection — soufflage)
- Traitement de surface de protection,
- Traitement thermique de recuisons dans des arches afin d'éliminer les contraintes
générées pendant le formage dans la machine,
- Contrôle sélection des articles par les machines de choix,
- Conditionnement et emballage des bouteilles (carton, palettes...).
Figure 1 : les différentes étapes de fabrication du verre d’emballage
I.1. Domaine de composition — Matières premières — Fusion
D'une façon générale, on peut retenir que tous les verres utilisés dans l'emballage sont du type
sodocalcique composé :
- de silice (SiO2) apporté par le sable, qui est l'agent vitrifiant (constitue les atomes
formateurs du réseau et l'ossature du produit). On peut obtenir du verre à partir de
silice pure, cette méthode nécessiterait des températures de fusion très élevées de
l’ordre de 1750 à 1800°C avec une consommation énergétique importante et un coût
de production élevé,

- d'oxyde de sodium (Na2O) apporté par le carbonate de soude qui est l'agent fondant et
permet d’abaisser la température de fusion de silice (température <1600°C), et pour
une très petite partie par le sulfate de soude comme affinant,
- d'oxyde de calcium, de magnésium et de l'aluminium (CaO + MgO + Al2O3) apportés
respectivement par le calcaire, la dolomie et la néphéline qui sont des agents
stabilisants.
A cette formule de base, on doit ajouter :
- des décolorants (cobalt, sélénium...) en très petites quantités, pour les verres blancs
(gobelets, flacons, pots...),
- des colorants (oxyde : de fer, de chrome, de manganèse, de cobalt...) pour obtenir les
teintes souhaitées,
- d'oxydants ou de réducteurs (sulfate, charbon, sulfure) pour obtenir en particulier les
nuances et les propriétés filtrantes souhaitées. (tableaux 1 et 2)
Tableau 1: Composition du verre d'emballage

Matières premières Analyse chimique théorique
Kg pour 1000 Kg de verre
Sable 682,96 SiO2 71,86
Soude 208,41 TiO2 0,05
Laitier 30,14 Al2O3 1,69
Phonolithe 48,73 Fe2O 0,289
Calcaire 190,46 CaO 11,43
Sulfate de soude 8,59 MgO 0,66
Chromite 5,96 BaO 0,03
Groisil 384,70 Na2O 13,06
K2O 0,38
Total 1559,95 SO3 0,16
Mn 0,06
Cr2O3 0,236
NiO 0,004
Fe2+ estimé 0,037
ND 0,10

Tableau 2: Coloration des verres sodocalciques
I.2. Domaine de fabrication
Pour l'élaboration du verre, les compositions vitrifiables sont portées à des températures de
l'ordre de 1500°C dans des fours à bassin d'environ 100 m2 construits en matériaux
réfractaires et pouvant tirer entre 200 et 300 tonnes de verre par jour. Le système de chauffe
multiénergie (fuel, gaz, électricité ou combinaison des trois) est choisi en fonction du prix de
revient.
Fig. 2- Coupe longitudinale d'un four à verre moulé
Pour la plupart des articles (bouteilles, flacons, pots industriels), la fabrication s'effectue
essentiellement à l'aide de machine IS constituées de sections individuelles pouvant travailler
avec :

- une seule paraison (simple gob)

- deux paraisons (double gob)
- trois paraisons (triple gob)
- et récemment quatre paraisons (quadruple gob)
Ces machines comportent 6, 8, 10 ou 12 sections en fonction des besoins de productions, des

poids et des dimensions des articles.
Dans ces machines IS, le processus de fabrication comprend toujours deux étapes :
- la formation d'une ébauche (préforme) dans le moule ébaucheur,

- le gonflage de cette ébauche dans le moule finisseur pour obtenir l'article définitif.
Fig. 3- Schéma de formation d'une paraison À GAUCHE : le verre est aspiré à l'intérieur du
tube. À DROITE : le verre est refoulé à l'extérieur.
Fig. 4- Schémas de fabrication Pressé-Soufflé

La formation de cette ébauche peut être obtenue de deux façons :
- soit par soufflage de la paraison après la formation de la bague ; il s'agit alors du

procédé soufflé-soufflé (fig 5),
- soit par pressage du gob à l'aide d'un poinçon, il s'agit alors du procédé pressé-soufflé
(fig 6).
I.3. Traitement de surface
Pour éviter la dégradation, les articles subissent sur la ligne de fabrication divers traitements
de surface :
- Un traitement de surface à chaud (560°C) avant recuisson pour augmenter la dureté

superficielle du verre et donc sa résistance à la rayure.
- Un traitement de surface à froid (150°C) après arche de recuisson pour augmenter le
glissement des articles lors des frottements les uns contre les autres.
Les traitements à chaud sont des oxydes de titane (TiO 2) ou d'étain (SnO2) déposés sur le
verre par l'intermédiaire d'une hotte où circulent les vapeurs des produits réactifs.
Les traitements à froid sont des acides gras ou des émulsions de polyéthylène et
polyoxyméthylène appliquées par pulvérisation à l'aide d'un pistolet
I.4. Choix — Contrôle — Qualité et emballage
Actuellement, une ligne de production moderne comporte en série (fig. 7 et 8) :
- une machine de contrôle de bague

- un simulateur de contrainte (pour éliminer les bouteilles fragiles)
- une machine de contrôle d'épaisseur, d'ovalisation et microfissures de surfaces pour la
résistance mécanique
- une machine de contrôle d'aspect (pour éliminer les salissures, les particules de verre)
et les défauts de la pâte de verre (grains, infondus).
Les articles seront ensuite emballés assurant la protection du produit contre les agents
extérieurs (pollution atmosphérique, poussière, fumée...).

III. Fermeture
La fermeture correcte des emballages en verre est un élément essentiel pour garantir
l'étanchéité de l'article dans sa globalité. Une très grande variété de modèles de fermeture
existe pour les bouteilles, les pots, les verres... il fait appel au liège, aux métaux (acier,
aluminium), aux matières plastiques ou aux pellicules complexes à base d'aluminium.
Le liège est le matériau de bouclage le plus ancien. Il est compressible, élastique et résiste
particulièrement bien à l'humidité. Les métaux sont utilisés sous des formes variées (fig 8):
- bouchon à couronne : capsule en fer blanc ou fer chromé vernie, à jupe ondulée munie
d'un joint interne à sertir sur la bague de la bouteille,
- Capsules aluminium déchirable avec languette,
- Bouchon à vis en aluminium avec un joint interne et une jupe.
Fig. 9 - Différents types de bouchage.
Les matériaux plastiques qui peuvent se prêter à une multitude de formes sont de plus en plus
utilisés pour le bouchage des bouteilles de verre.
IV. Conclusion
Le matériau verre a une excellente image de marque auprès du consommateur pour la totalité
des liquides alimentaires. Il utilise également les progrès technologiques pour évoluer sans
cesse et en restant un matériau particulièrement économique.
https://www.youtube.com/watch?v=DlOdwVyd8QA




Chapitre 3 : EMBALLAGE METALLIQUE
I. Introduction
Le premier objectif de l'emballage métallique destiné aux produits alimentaires est d'assurer la
protection physicochimique du produit à commercialiser. A ce titre la résistance à la corrosion
de l'emballage métallique joue un rôle déterminant sur la durée de conservation du produit
conditionné, son aspect et ses qualités organoleptiques.
Les boîtes à conserve, se définissent comme des récipients métalliques étanches pour les
denrées alimentaires qui subissent un traitement thermique permettant d'assurer la
conservation de l'aliment.
II. Les matériaux métalliques
II.1. Matériaux à base d'acier (fer banc, fer chromé)
Le principal matériau pour les boites à conserve reste le fer blanc : mince feuille d'acier doux
revêtu électrolytiquement d'une couche d'étain pur sur ses deux faces.
Un produit dérivé, le fer chromé a pris depuis 25 ans, une place importante représentant
actuellement jusqu'à 40 % du tonnage global.
Le schéma (figure 1) décrit la structure des 2 matériaux principaux et la nature des couches
obtenues.
Fig. 1- Structure du fer blanc et fer chromé

a) L'acier de base
C'est l'élément commun aux deux matériaux, il est obtenu par laminage à chaud puis à froid
en bande continue. Il subit un traitement de recuit avant le dernier laminage à froid ce qui
assure la maîtrise des caractéristiques mécaniques et de surface.
L'épaisseur peut descendre jusqu'à 0,15 mm, la raideur ou la dureté superficielle est fonction
des procédés de formage et d'usage auquel il est destiné. La composition chimique de l'acier
de base influence également ses caractéristiques mécaniques et peut jouer un rôle sur la
résistance à la corrosion.
Remarque : l’alliage est la combinaison d’un élément métallique avec un ou plusieurs

éléments chimique par fusion.
b) L'étamage
Réalisé par voie électrolytique, il permet de disposer en continu, une quantité précise d'étain
sur chaque face du métal ayant été préalablement décapé et dégraissé. Ce dépôt est ensuite
refondu pour obtenir un alliage avec le support et l'aspect brillant caractéristique. Enfin la
surface reçoit un traitement électrochimique de passivation pour parvenir à une couche
superficielle contenant des oxydes d'étain. Il reçoit ensuite un très léger huilage facilitant son
glissement et sa protection avant vernissage.
c) Taux d'étain
Les valeurs s'expriment en g/m2 par face. Le revêtement peut être différent d'une face à l'autre
(Tableau 3).
Tableau 3
Valeurs moyennes en étamage égal 1,0 -2,0 - 2,8
retenues par la normalisation 5,6 - 8,4 -11,2 g/m2 par face
d) Le fer chromé
Il s'agit d'un acier doux revêtu par voie électrolytique d'une couche composite de chrome
métallique et d'oxyde de chrome avec un taux moyen de :
- 80 mg/m2 pour le chrome métallique,
- 20 mg/ m2 pour le chrome sous forme oxydes.

Après vernissage approprié, le revêtement ainsi obtenu assure une protection compatible avec
un grand nombre de produits alimentaires peu acides. Le fer chromé verni se comporte bien
lors des opérations d'emboutissage grâce à l'excellente adhérence du film vernis.
II.2. Les alliages d'aluminium
L'emballage métallique rigide utilise différents types d'alliages d'aluminium qui sont
transformés par laminage à chaud puis à froid en bandes d'épaisseur variant entre 0,2 et 0,4
mm. Ces bandes subissent des traitements thermiques.
Les alliages utilisés se rangent en deux catégories :
- ceux contenant de l'aluminium et du manganèse (Mn),

- ceux contenant de l'aluminium et du magnésium (Mg).
Les bandes d'alliages d'aluminium pour l'emballage reçoivent de manière systématique un

traitement de surface de type chimique ou électrochimique qui favorisera l'adhérence des
vernis et la résistance à la corrosion.
III. Les vernis de protection de l'emballage métallique
III.1. Domaine d'utilisation et fonctions essentielles
Les emballages métalliques utilisent une large gamme de revêtements organiques, soit pour
l'intérieur, soit pour l'extérieur et la part des boites intérieurement vernis croit régulièrement.
Certains matériaux (aluminium, fer chromé) sont toujours vernis sur les deux faces.
La fonction essentielle des vernis est de minimiser les interactions des métaux d'emballage
avec les produits conditionnés et le milieu extérieur. Ils peuvent également faciliter la mise en
forme du métal et enfin jouer un rôle important dans la présentation à l'ouverture.
A l'extérieur, les revêtements organiques assureront simultanément la fonction de protection

et de décoration.
II.2. Composition des vernis
Les vernis sont des produits susceptibles de former un film adhérent au métal, continus et
inertes physico-chimiquement.
Leurs constituants principaux sont:

- les matières filmogènes (polymères organiques),

- les solvants nécessaires à la fabrication et à la mise en œuvre des vernis mais éliminés
lors du séchage,
- pigments éventuels et additifs divers.
Les vernis non pigmentés sont transparents et incolores. Les pigments opacifient le film et le
colorent (TiO2). Ils deviennent les composants essentiels des encres pour décoration.
Tableau 4: Principaux types de revêtements
IV. Technologies de formage de l'emballage — couvercle à couverture facile —

fermeture par sertissage
Les boites métalliques utilisées pour les conserves alimentaires se classent en 2 catégories :
- les boites 2 pièces comprenant un corps monobloc embouti et un couvercle serti.

- les boites 3 pièces comprenant un corps (formé d'une virole cylindrique soudée), un
fond serti et un couvercle serti après remplissage.
IV.1. Techniques de fabrication de 2 pièces
Deux technologies se sont imposées pour réaliser le corps de boîte :
a) L'emboutissage
En une ou plusieurs étapes, part d'un métal préalablement verni. Le principe est schématisé
sur la figure 2. La totalité ou presque des boites 2 pièces pour conserves sont réalisées ainsi.

Fig. 2 : étapes d’emboutissage
Ce procédé permet d'obtenir :
- une continuité de la protection interne et de sa présentation,
- une sécurité d'étanchéité liée à l'absence de soudure et de sertissage du fond,
- la forme du fond de la paroi la mieux adaptée aux critères d'utilisation (boîte empilable,
etc...).
L'emboutissage convient surtout pour les formes des boîtes basse ou moyenne (rapport
𝐻
hauteur / diamètre inférieur à 1) ( Ø ≤ 1) que ce soit en aluminium ou matériau à base d'acier.
b) L'emboutissage suivi d'un étirage de la paroi
Utilise un métal nu, soit fer blanc, soit aluminium. La protection (dépôt de vernis) est réalisée
totalement après formage ainsi que la décoration.
Cette dernière technologie est particulièrement bien adaptée pour fabriquer des boites
boissons gazeuses et bière puisque la paroi peut être facilement amincie.
Fig. 3-Tréfilage d'une ébauche obtenue par emboutissage
IV.2. Techniques de fabrication trois pièces (matériaux à base d'acier uniquement)
Le corps de boite est formé à partir d'un flan rectangulaire roulé puis soudé latéralement; ce
cylindre reçoit ensuite un fond serti, plus exceptionnellement un fond soudé. Pour souder ces
corps de boîtes, on utilisait jusque vers 1980 un alliage plomb-étain associé à une agrafe. En

quelques années, le soudage électrique s'est substitué au soudage étain-plomb écartant ainsi
toute suspicion sur l'apport de plomb au contenu de la boite.
Fig. 4 - Principe du soudage électrique
Le soudage électrique présente de plus l'avantage de réduire fortement la discontinuité liée à

la zone soudée tout en assurant une très forte résistance mécanique. Cette dernière élargit les
possibilités de moulurage pour raidir la paroi et l'expansion du métal pour obtenir de
nouvelles formes.
Le soudage électrique permet d'utiliser du métal très mince (0,15 mm) ainsi qu'un taux
d'étamage réduit (1 g/m2). Par contre le fer chromé n'est pas compatible avec ce procédé.
Depuis peu, le soudage par faisceau laser fait l'objet de premières applications industrielles
pour des boîtiers aérosols de petit diamètre.
Fig. 5 Fig. 6
Surpression externe Tests de résistance à l'écrasement
IV.3. Sertissage des fonds et couvercles
Ce mode d'assemblage est l'un des points-clé de l'emballage métallique pour conserves
appertisées. Il permet d'obtenir, avec des cadences dépassant 1000 boites/mn:
- une étanchéité aux gaz, aux micro-organismes,
- une résistance aux effets de pression et de dépression, y compris aux températures de

stérilisation les plus élevés (135 à 140°C).

La figure 7 présente schématiquement un fond à sertir
Fig. 7 : Boite et fond à sertir
- le bord du fond ou couvercle comporte une partie ourlée, calibrée avec précision et pourvue
d'un joint déposé sous forme liquide puis séché,
- le bord de boite est préparé par un évasement également calibré.
Fig. 8 : Schéma d'un fond
L'opération de sertissage en 2 étapes conduit à un double agrafage caractérisé par son serrage
sur le joint et ses dimensions reproductibles, représenté sur la figure 9.
Fig. 9 : Caractéristiques d'un serti

IV.4. Couvercle à ouverture facile
a) conception
Réalisés en aluminium ou en fer blanc, ces couvercles associent une incision partielle du
métal et un anneau riveté servant d'organe de préhension (figure 10) pour permettre
l'ouverture sans ouvre boite.
L'incision est réalisée par un jeu d'outils de grande précision tandis que le rivet est obtenue à
partir du panneau du couvercle par emboutissages successifs.
Fig. 10 : Coupe d'un couvercle à ouverture facile
Fig.11 : node de fixation de l'anneau sur un fond à ouverture facile
Fig. 12 : Coupe d'un serti

b) Protection
Les opérations d'incision et formation du rivet sollicitent sévèrement le métal et il est donc
nécessaire d'utiliser des revêtements très souples et adhérents, depuis les vernis
époxyphénoliques jusqu'à des systèmes en plusieurs couches avec vernis organosol.
c) Utilisation
La majorité des boîtes d'aluminium reçoivent des couvercles à ouverture facile, également en
aluminium. D'une mise au point plus délicate en raison des caractéristiques mécaniques
élevées de l'acier, l'ouverture facile du fer blanc a connu un développement plus récent.
V. Performances des emballages métalliques — corrosion
L'emballage métallique est particulièrement adapté à la longue conservation grâce à la

robustesse inhérente aux matériaux et à leur imperméabilité aux liquides, aux gaz et à la
lumière.
Dans ce contexte, la limite de tenue dans le temps peut être conditionnée par les phénomènes
de corrosion interne ou externe susceptibles d'affecter les métaux.
L'emballage métallique cependant, grâce à la diversité des matériaux et revêtements, offre

toute possibilité d'ajuster son niveau de protection en fonction du produit conditionné et de la
durabilité souhaitée. Ceci sera concrétisé par une indication de date limite d'utilisation
optimale sur chaque boîte.
https://www.youtube.com/watch?v=04ASu15q43Y

Chapitre 4 : L’emballage en Plastique
Les emballages plastiques constituent une bonne part des emballages utilisés dans le domaine
agroalimentaire. L'aspect pratique de l'emballage en plastique joue un rôle très important pour
le consommateur des produits de grande consommation. Les produits qui ont leur approbation
ont par exemple un bec verseur permettant une réutilisation facile et pratique ; ils offrent par
conséquent un autre service au consommateur.
L'emballage plastique est résistant, il évite ainsi des pertes de produit, des risques de
dommages pour l'aliment qu'il protège. Il s'est adapté aux cadences de conditionnement de
l'industrie agroalimentaire et aux modes de distribution des produits.
Toutes les exigences précitées du produit agroalimentaire à emballer, qu'elles soient d'ordre
technique, sécurité, hygiène, compatibilité contenant-contenu, praticité consommateur,
information, marketing, expliquent que grâce à leur diversité, tant en termes de matériaux que
de modes de transformation, les matières plastiques sont présentes dans un nombre de plus en
plus vaste d'applications.
Les différents matériaux les plus utilisés sont : PET, PEhd, PEbd, PS, PVC, PP.
I. Les matériaux et leurs applications
I.1. Le choix des matériaux
L'emballage rigide primaire, donc en contact avec les denrées alimentaires doit répondre à un
ensemble de contraintes ; il faut que le matériau se prête à la technique de transformation
nécessaire à l'obtention de la bouteille, de la barquette ou du pot, mais aussi offrir les
propriétés requises :
- Résistance aux chocs, au froid (congélateur) et à la température (ex. stérilisation,

micro-onde) ;
- attractivité en rayon de magasins (forme, couleur, aspect, transparence, pouvoir de
séduction) ;
- Praticité pour le consommateur : ouverture/fermeture facile, distributeur de doses ;
- Durée de conservation : emballage barrière à la vapeur d'eau, a l'oxygène et aux
odeurs. Utilisable pour le conditionnement sous atmosphère modifiée ;

- Sécurité du consommateur.
Cependant la fonction première d'un emballage alimentaire est son conteste de garantir la
protection de l'aliment contre les risques de contamination chimique et microbiologique
externe pendant la durée de conservation prévue. Toutes les matières plastiques offrent de ce
point de vue, des propriétés d'imperméabilité et d'innocuité qui souvent s'avèrent
satisfaisantes même dans une structure d'emballage monocouche (« matériaux de structure »).
Dans le cas où l'aliment par nature est sensible à l'oxygène de l'air ou aux odeurs. II faut faire
appel à des matériaux dits « barrière ». Ces derniers sont alors utilisés systématiquement dans
des emballages multicouches en association avec des matériaux de structure.
I.2. Les matériaux dits « barrière »
Ces matériaux présentent une très faible perméabilité à l'oxygène et au gaz carbonique, mais
aussi à des molécules plus lourdes comme les aromes. La tendance actuelle à l’augmentation
de la durée limite de consommation favorise de plus en plus leur utilisation. Cependant leurs
autres caractéristiques, et notamment leur prix, ne leur permettent pas une utilisation large.
a) Copolymère d'éthylène alcool vinylique (EVOH)
C'est un matériau très utilisé dans l'emballage rigide alimentaire car il prête bien à la co-
extrusion de feuilles ou de corps creux en combinaison avec des matériaux de structure
comme les polyéthylènes, polypropylène, ou polystyrène. Le caractère cristallin et polaire de
l'EVOH nécessite cependant l’utilisation de liants qui assurent l'adhésion avec les matériaux
de structure. Ce copolymère présente une excellente imperméabilité à l’oxygène au gaz
carbonique et aux aromes mais à condition de le protéger de l'influence de l'humidité qui fait
chuter fortement ses performances. Pour pallier à cet inconvénient il est souvent pris en
sandwich dans des structures multicouches (Figure 1) à base de polyoléfines PE ou PP peu
sensibles à l'humidité.
Figure 1 : Schéma représentant une structure multicouche contenant un matériau barrière

Cette optimisation de la structure peut également être trouvée en ajustant le taux d'éthylène
dans l'EVOH qui, dans la pratique, varie de 29% à 44% en poids. La facilité de mise en
oeuvre et la moindre sensibilité à l'humidité croit avec le taux d'éthylène. En revanche, les
propriétés « barrière » augmentent avec la teneur en alcool vinylique.
b) Chlorure de polyvinylidène (PVDC)
Il s'agit de la famille de matériaux « barrières » la plus couramment utilisée dans les films
souples. Elle est en fait constituée de copolymères de chlorure de vinylidène.
c) Absorbeurs UV (Tinuvin 326)
Parmi les absorbeurs UV, vient le tinuvin 326 qui a été démontré efficace pour retarder
l'absorption des rayonnements UV. Ce composé, approuvé par le FDA (Food and Drug
Administration) comme additif d'emballage alimentaire en avril 1981, s'est avéré efficace
contre la photo-oxydation de l'huile de soja et protège la vitamine A.
I.3. Les matériaux de structure et leurs associations
a) Polyéthylène basse densité (PEbd)
Ce Matériau domine très largement les emballages souples car il assure une excellente
imperméabilité à l'humidité et une soudabilité thermique à haute cadence. Il peut être utilisé
pour les produits alimentaires liquides.
b) Polyéthylène haute densité (PEhd)
Le PEhd est très utilisé pour le lait et les jus de fruits où le carton a des positions dominantes.
En effet la liberté des formes, des couleurs et la praticité des bouteilles plastiques ont
renouvelé le marketing de ces produits.
Le lait longue conservation est conditionné dans des bouteilles multicouches pour éviter
l'altération du lait par photo-oxydation.
On note que pour les jus de fruits frais, ayant une DLC de quelques jours en bouteilles PEhd
translucides monocouche, on peut atteindre, grâce à des emballages multicouches constitués
de PEhd-liant-matériau barrière-liant-PEhd. Une telle structure peut augmenter la DLC des
jus jusqu'à 9 mois. Une partie des huiles de table est conditionnée en bouteilles PEhd opaques

surtout celles de tournesol dont la présence des cires peut influencer le comportement du
consommateur en leur conférant une apparence turbide non appréciée.
c) Polypropylène (PP)
Il fait partie de la famille des polyoléfins, constitués essentiellement à partir de propène. Il

entre principalement dans la fabrication des films d'emballage de paquets de cigarettes, de
fleurs et produits alimentaires secs.
C'est un matériau qui offre plusieurs avantages :
- Un bon rapport qualité/prix ;
- Une rigidité et transparence adéquates à la production alimentaire ;
Le PP est utilisé pour le conditionnement des mayonnaises et du ketchup en flacons souples,

mais pour parfaire l'opération il faut intégrer une barrière à l'oxygène comme PEVOH dans
une structure multicouche de type PP-liant-EVOH-liant-PP.
Le thermoformage du polypropylène a permis à ce matériau de conquérir d'autres parts de

marché comme celui des desserts lactés, les biscuits en boîtes familiales, ...
d) Polystyrènes compacts (PS)
Ce polymère du styrène est surtout utilisé dans les emballages de produits laitiers (yaourts,
crème fraîche, desserts lactés) et les gobelets pour distributeurs automatiques. Le polystyrène
est le matériau par excellence adapté au thermoformage à grande cadence. Il est d'ailleurs le
seul matériau utilisé dans la technique dite de « FORM FILL SEAL (FFS) » qui consiste à
enchaîner sur une même ligne de production, le thermoformage, le remplissage et la fermeture
par scellage.
Pour les produits sensibles à l'oxygène ou pour de longue durée de conservation on doit
mettre en œuvre des structures multicouches.
e) Polyéthylènetéréphtalate (PET)
Ce plastique de la famille des polyesters a, contrairement au PVC, une très faible perméabilité
au CO2. Il est donc employé dans la fabrication des bouteilles de boissons gazeuses ; il
intervient aussi dans la fabrication de flacons de produits cosmétiques.

Le polyéthylène téréphtalate (PET) est devenu le matériel de choix pour le conditionnement

des huiles de table car il offre une meilleure protection contre l'oxygène et une résistance
élevée aux chocs. La minimisation de la photo-oxydation altérative dans les emballages
transparents peut être assurée par l'utilisation des stabilisants UV ou des composants incolores
qui absorbent les rayonnements UV.
Comme le polypropylène, le PET connaît une forte croissance dans l'emballage et tout
particulièrement dans le conditionnement des boissons et eaux embouteillées.
https://www.youtube.com/watch?v=KvXAXr9Kqfs
https://www.youtube.com/watch?v=hLuzp3Vn0T8

Chapitre IV :
Les machines d’emballage et de conditionnement
Technologie de l’emballage sous films
I. Introduction
L’étude de la technologie d’emballage sous films, et en particulier celle des équipements de

mise en œuvre de sachets, fait apparaitre une diversité des constructions. Il n’y a en réalité
qu’un nombre limité de types de machine de base.
De plus, ces différentes machines exécutent dans la majorité des cas des opérations unitaires
assez similaires.
II. Machines à suremballer
Une machine à suremballer peut être utilisée soit :

- Pour fardeler, regrouper des produits déjà emballés, le film constituant alors un
emballage de transport,
- Pour protéger mécaniquement les produits individuels des contraintes extérieurs liées
au transport, au stockage et à l’achat.
Les matériaux d’emballage utilisés sont le plus souvent des films de types pellicule
cellulosique, polypropylène, polyéthylène et papier ou complexe dérivés de ces films.
Les produits à emballer doivent avoir une forme bien définie.
Les machines à suremballer peuvent être subdivisées en quatre groupe utilisant le principe
de :
- « Pushing upward » ;
- « Pushing downward » ;
- « Pushing through » ;
- « Pushing in ».
II. 1. Pushing upward
Le produit à emballer est amené sous le matériau d’emballage par un système d’alimentation
puis élevé contre ce matériau (Figure 1).
La poursuite du mouvement ascensionnel du produit conduit celui-ci à être emballé par le
film, préalablement coupé (Figure 2).

Les rabats sont ensuite repliés autour du paquet par des éléments de pliage, le pli de fermeture
longitudinale se retrouve au-dessous du paquet.
II.2. Pushing downward
Dans ce cas, le produit est amené au-dessus du matériau pour y être descendu verticalement et
déposé (Figure 3).
Le pli de fermeture longitudinale se forme sur le dessus du paquet.
L’emballage est achevé par collage ou scellage (Figure 4).
II.3. Pushing through
Les mêmes principes décrits ci-dessus se répètent. La différence se situe au niveau du

transport qui reste dans le même plan horizontal du début à la fin de l’opération. Ceci peut
avoir un effet bénéfique sur les cadences d’alimentation et d’évacuation et donc de production
(Figure 5).
De plus, dans ce cas le pli se trouve situé sur le coté du paquet, ce qui favorisent son aspect
général (Figure 6).
II.4. Pushing in
Ce sont généralement les machines les plus rapides et elles travaillent souvent sur des produits
de petites dimensions (caramels, bonbons, paquets de cigarettes…).
Le produit à emballer est alimenté horizontalement ou verticalement entre deux plans de
guidage, de sorte que le film se forme en U pour l’envelopper (Figure 7).
Ce type de machine est parfois équipé de pinces de torsion qui achèvent la fermeture de
l’emballage en tordant les deux extrémités pour former des papillotes (Figure 8).
III. Machines à former, remplir et fermer les sachets « Form, fill and seal » ou
FFS)
Les sachets de matières plastiques souples transparents ou non ont pris une part importante de
l’emballage des produits alimentaires frais, congelés, surgelés, cuits, pasteurisés, stérilisés à
utiliser en l’état ou à réchauffer.
Les machines sur lesquelles sont réalisées toutes les opérations de formage, de remplissage et
de fermeture des sachets ont connu un prodigieux développement.

III. 1. Les sachets
Ils peuvent être classés en trois catégories :

- Les sachets en forme de « coussins » (« pillow pouches ») ;
- Les sachets à 3 soudures ;
- Les sachets à quatre soudures.
Les premières catégories constituent essentiellement des sachets portions unitaires.
Les sachets à quatre soudures peuvent conduire soit à des sachets unitaires, soit à un chapelet
de sachets multiportions.
III.1.1. Les sachets « coussin » comportent une soudure longitudinale qui rassemble les
extrémités du film d’emballage pou en faire un tube
Cette soudure peut se réaliser de deux manières :

« Chair sur chair » : (« fin seal ») ou scellage à bord repliés. Une languette de film est soudée
sur elle-même et aplatie le long du paquet (Figure 9). La soudure se réalise par l’intermédiaire
d’une barre thermique ou à impulsion sur la face soudante.
« Cuir sur chair » : (« lap seal ») ou scellage chevauchant. Une bande de film par
recouvrement de la couche interne d’une extrémité sur la couche externe de l’autre extrémité
(Figure 10).
La soudure chair sur chair est en général plus résistante, mais elle exige une largeur de film
supérieure.
III. 1.2. Les sachets trois soudures sont obtenus par pliage longitudinal du film en son
milieu, avec ou sans soufflets (Figure 11)
Ce pliage se réalise par un conformateur.

Le pli constitue une fermeture du sachet, en général sur fond. Il peut être soudé pour renforcer
son étanchéité. Les trois autres cotés sont en général soudés thermiquement le long des
extrémités « chair sur chair » et constituent ainsi des fermetures très résistantes.
III.1.3. Les sachets quatre soudures nécessitent l’utilisation de deux films identiques ou
différents
Les formats découpés sont soudés sur leurs quatre cotés.

III.2. Les machines
Elles peuvent être classées selon la forme sous laquelle leur approvisionnement en matériau
d’emballage est effectué. On distingue :
- Bobine de film à plat verticale ou horizontale ;

- Bobine de film plié longitudinalement, verticale ou horizontale ;
- Deux bobines de film à plat verticales ou horizontales ;
- Film tubilaire.
Les termes verticale ou horizontale indiquent la direction principalement de défilement du

film pendant la confection du sachet.
III.2.1. Machine FFS à partir d’une bobine de film à plat
Le film d’emballage est alimenté d’une bobine à partir de laquelle il est formé, rempli et
successivement fermé au sommet et au fond.
Machines verticales (Figure 12)
Le matériau est déroulé de la bobine et conduit par différent rouleaux de guidage sur un
« conformateur » ou épaule de formage. Le film enroulé autour du tuyau d’alimentation du
produit forme un tube dont le pli longitudinal est soudé.
Après soudure du pli transversal inférieur de l’emballage, le produit à conditionner est

introduit dans le sachet par son système d’alimentation et le pli supérieur transversal soudé.
Machines horizontales (Figure 13)
Ces machines sont similaires aux machines verticales.

La différence réside dans le fait que l’alimentation en produit doit être effectuée avant que le
film ne soit arrivé sous le conformateur.
III.2.2. Machine FFS à partir d’une bobine de film plié longitudinalement
Le sachet produit par ces machines est rectangulaire et à trois soudures. La machine est
alimentée soit en film replié, soit en film à plat avec pliage sur un triangle de dosage situé en
aval de la station de déroulement.

III.2.3. Machine FFS à partir de deux bobines à plat
Ces machines produisent des sachets à 4 soudures (Figure 15). Elles sont divisées en
verticales ou horizontales selon la direction de défilement du film.
Les plus souvent, les produits de petites tailles regroupées sont alimentés par gravité sur
machine verticale, alors que les machines horizontales sont destinées aux produits unitaires
plus volumineux et calibrés.
III.2.4. Machine FFS à partir d’un film tubulaire
Ces machines sont utilisées pour l’emballage de liquide en sachets. Le film tubulaire est
débobiné, coupé à longueur et soudé à une extrémité. Les poches ainsi formées sont
acheminées sur un carrousel de remplissage où elles sont alimentées en produit et fermées.
Les sachets maintenus par des ventouses pendant l’opération de remplissage sont relâchés et
évacués par bande convoyeuse ou par gravité (Figure 16).
IV. Machines de thermoformage
Le thermoformage consiste à donner à un matériau thermoplastique la forme que l’on désire

par le chauffage.
Cette technique permet de mettre le film plastique au contact d’un objet à emballer ou d’un
moule. Le matériau est chauffé jusqu’au point où il devient plastiquement déformable.
Au refroidissement, le film thermoplastique se solidifie et forme une alvéole aux dimensions
désirées.
IV. 1. Enveloppeuses (« fardeleuses ») sous film rétractable
Le matériau d’emballage « rétractable » mis en œuvre sur ces machines a été préalablement
orienté. Lorsque ce film est chauffé, il se rétracte dans le sens de son orientation.
Ce procédé est utilisé tant pour l’emballage unitaire que pour le groupage de produits,
préemballés ou non.
Le film est fourni par une bobine ou par deux bobines et le produit à emballer est placé sur le
film ou entre les deux films. Le produit suremballé est acheminé vers le poste de soudure pour
fermeture de l’emballage. Les barres de soudure sont en forme de L ou de U (Figure 17).
IV.2. Les machines d’emboutissage
Ces machines peuvent être subdivisées en fonction du type d’emballage qu’elles produisent.
On distingue :
- Les machines à former des alvéoles rigides ou semi rigides ;
- Les machines à fermer ou à operculer les alvéoles rigides / semi rigides avec un film
simple ou complexe ;
- Les machines à former, remplir et fermer (Figure 18).
Le matériau de formage est débobiné et préchauffé avant de passer à la station de moulage.
Après formage, l’alvéole est remplie et recouverte par un second film.
Le plus souvent, on fait le vide ou on réinjecte un mélange gazeux neutre de façon à prolonger
la durée de conservation.
Pour des produits frais fragiles tels que les desserts lactés, on peut même pratiquer
l’emballage aseptique. Ensuite l’emballage est soudé et découpé. Les déchets sont évacués.
IV.3. Les machines à pelliculer (« skin pack »)
« Skin pack » signifie que le matériau d’emballage adhère intimement tout autour du produit,
comme une « seconde peau » améliorant ainsi présentation, protection et conservation.
De ce point de vue, il se démarque du thermoformage par emboutissage.
Par ailleurs, il est supérieur au procédé de thermoréaction en ce sens que le film vient draper
le produit à conditionner sans le contraindre ni le déformer.
Ainsi, dans le domaine alimentaire il constitue un emballage de « troisième génération » pour
les produits fragiles et exsudatifs.
On distingue deux types de « Skin packaging » :
- Le pelliculage du domaine non alimentaire où le vide est uniquement utilisé pour
former le film plastique chaud autour du produit à emballer et non pas pour vider
l’emballage de l’O2 résiduel à des fins de conservation.
Dans ce cas, le film intérieur est un papier carton enduit poreux constituant le dessus d’une
chambre à vide. Le film plastique chauffé se drape sur le produit à conditionner et se soude
sur le carton enduit.
- Le pelliplacage du domaine alimentaire utilisant le vide, à la fois pour former et vider
l’alvéole de l’O2 résiduel (Figure 19).
Le film intérieur est un complexe souple ou semi rigide transparent ou teinté. Le film
supérieur est un matériau multicouche. Les deux matériaux sont hautement barrière et
l’emballage obtenu très attractif est en train de révolutionner l’emballage de la viande fraiche,
de la salaison et du poisson en portions consommateurs pour distribution en libre service.





Chapitre VI
Conditionnement sous vide et sous atmosphère modifié
I. Conditionnement sous vide
I.1. Définition
C’est l’emballage dans des contenants (rigides ou souples) desquels on a évacué la totalité de
l’air avant de les sceller.
I.2. Avantages du conditionnement sous vide
- Prolonger la durée de conservation.

Aide à contrôler le goût rance dû à l’oxydation.
Empêche les bactéries de dégrader la qualité des aliments. La prolifération d’organismes
aérobies comme le Pseudomonas est suspendue en faveur du développement des bactéries
d’acide lactique. Ces dernières peuvent se développer en grand nombre sans entraîner la
dégradation du produit.
- Réduit les pertes d’humidité et les brûlures de congélation.
Empêche l’eau contenue dans le produit de s’échapper dans l’espace vide.
Empêche la perte d’humidité à la surface du produit et élimine les brûlures de congélation.
- Exige peu d’espace pour le stockage.
Le produit est serré dans une pellicule qui exige un espace minimal.
- Les pertes sont facilement décelées.
Une petite perforation dans un emballage sous vide est facilement repérée lorsque l’emballage
est mou.
II. Conditionnement sous atmosphère modifié
La modification d’ambiance est une technique qui consiste à changer l’environnement du

produit afin de prolonger sa conservation : la technique de l’emballage sous vide supprime
l’agent d’altération principal, l’oxygène, alors que le conditionnement sous atmosphère
modifiée remplace l’air par des gaz tels que azote, CO2 et exceptionnellement O2 qui agissent
sur le produit et les micro-organismes contaminants.

L’application de cette technique permet de contrôler ainsi les réactions chimiques,

enzymatiques ou microbiennes dans le but de réduire ou d’éliminer les principales
dégradations.
II. 1. Choix des gaz et leurs rôles
L’atmosphère modifiée ne fait appel pour des raisons législatives qu’à 3 gaz : l’azote, le
dioxyde de carbone et accessoirement l’oxygène.
II.1.1. L’azote
L’azote est utilisé principalement pour « remplacer l’oxygène » dans l’emballage avant
fermeture, dans le but principal de réduire les phénomènes d’oxydation des pigments, des
aromes et des matières grasses.
L’azote est inerte, inodore et peu soluble dans l’eau ou les graisses, évitant ainsi toute
rétraction de l’emballage.
II. 1.2. Le dioxyde de carbone
Dans certaines conditions, le CO2 est un agent bactériostatique et fongistatique qui peut
retarder la phase de croissance exponentielle et réduire la vitesse de multiplication des
moisissures et des bactéries aérobies.
Le CO2 est très soluble dans l’eau et les graisses, il engendre parfois la rétraction du film sur
le produit.
Effet de CO2
A basse concentration, le CO2 stimule la croissance de nombreuses espèces, mais à haute
concentration il est inhibiteur.
Le CO2 a un effet inhibiteur sélectif :
- Les moisissures, les bactéries de genres Pseudomonas et Achromobacter sont très
sensible.
- Les levures sont plus résistantes voire insensibles au CO2 (production alcoolique).
- Les lactobacilles sont très résistants.
Le microenvironnement, à l’intérieur de l’emballage détermine ainsi la nature de la microflore
qui s’y développe. Cette action inhibitrice du CO2 se traduit par un allongement de la phase de
latence et par une augmentation du temps de génération des micro-organismes (Figure 1).

Ainsi l’action inhibitrice du CO2 est d’autant plus marquée que le conditionnement est
appliqué immédiatement après la fabrication alors que les micro-organismes se trouvent
encore en phase de latence et que la charge microbienne est plus faible.
0% CO2
5% CO2 15% CO2
UFC
25% CO2
Durée de stockage (jours)
Figure 1 : influence de la concentration en gaz carbonique sur la courbe de croissance à 4,4°C

des bactéries
Les facteurs de l’inhibition microbienne par le CO 2

- Effet de la concentration et de la pression
A pression atmosphérique, l’effet inhibiteur est d’autant plus élevé que la pression partielle en
CO2 est plus élevée.
Au-delà de la pression atmosphérique, on observe également que l’effet s’accroit quand la
pression absolue s’élève.
- Effet de la température
Un conditionnement sous atmosphère enrichie en CO2 dans le cas des produits frais doit être
accompagné d’une température réfrigérée : l’effet inhibiteur s’accroit quand la température
s’abaisse, ceci étant essentiellement du à une meilleure dissolution du CO 2 dans la phase
aqueuse du produits.
II.1.3. L’oxygène
L’oxygène est en général à éviter ; toutefois, dans certaines applications, on l’utilise comme
composant de mélange gazeux. C’est le cas de viande, dont la couleur rouge ne peut être
maintenue qu’en présence d’oxygène, du poisson ou des produits de la mer pour éviter le
développement de germes pathogène anaérobies du type Clostridium.
III. La cuisson sous vide
On parle de cuisson sous vide au sens strict lorsque le produit est placé dans un
conditionnement, mis sous vide, puis cuit à basse température (maximum 100°C), refroidi
rapidement et entreposé, soit à température positive (0, +3°C), soit à température négative (-
18°C).
Ce type de cuisson n’a toutefois été rendu possible que par l’apparition de matériaux plastique
souples thermorésistants.
Les caractéristiques générales de ces matériaux sont :
- Le maintien des caractéristiques de résistance mécanique à haute température.
- La parfaite inertie chimique pendant la cuisson et la conservation ;
- L’étanchéité au gaz (oxygène en particulier) et aux aromes.
La plupart des matériaux utilisés sont donc des multistructures.
Dans le domaine de la restauration traditionnelle, les matériaux employés sont de deux types :
- Les sachets non rétractables, le plus souvent constitués d’une base de polyamide
(nylon) et d’un agent de soudure polypropylène.
Ils sont utilisés pour les plats en sauce, les produits décorés (filets de poisson…).
La relative perméabilité aux gaz ne permet pas des conservations très longues.
- Les sachets rétractables coextrudés, à haute étanchéité, destinés à la cuisson des
viandes, fois gras, poisson entier… la rétractabilité est très utile pour participer à la
réduction des exsudats pendant la cuisson.

Table des Matières
Chapitre 1 : Introduction à l’emballage et conditionnement des aliments......................................1
I. Introduction ............................................................................................ 1
II. Conditionnement Et Emballages Alimentaires ...................................... 1
II.1. Définition ...........................................................................................................................1
II.2. Fonctions de l'emballage alimentaires ..............................................................................2
II.3. Les fonctions marketing de l’emballage ...........................................................................2
II.4. Classification des emballages ............................................................................................3
II.4.1. Emballages Primaires .................................................................................................3
II.4.2. Emballages Secondaires .............................................................................................3
II.4.3. Emballages Tertiaires .................................................................................................3
Chapitre 2 : LE VERRE D'EMBALLAGE .....................................................................................4
I. Qualité intrinsèques des emballages en verre .......................................... 4

II. Caractéristiques de la fabrication du verre d'emballage ...................... 4
I.1. Domaine de composition — Matières premières — Fusion .................................................5
I.2. Domaine de fabrication .......................................................................................................7
I.3. Traitement de surface ..........................................................................................................9
I.4. Choix — Contrôle — Qualité et emballage ..........................................................................9
III. Fermeture .............................................................................................. 10

Chapitre 3 : EMBALLAGE METALLIQUE ................................................................................ 13
I. Introduction .......................................................................................... 14
II. Les matériaux métalliques ............................................................... 14
II.1. Matériaux à base d'acier (fer banc, fer chromé) ............................................................... 14
II.2. Les alliages d'aluminium.................................................................................................. 16
III. Les vernis de protection de l'emballage métallique ............................ 16

III.1. Domaine d'utilisation et fonctions essentielles ................................................................ 16
II.2. Composition des vernis ..................................................................................................... 16
IV. Technologies de formage de l'emballage — couvercle à couverture

facile — fermeture par sertissage ............................................................... 17
IV.1. Techniques de fabrication de 2 pièces ............................................................................. 17
IV.2. Techniques de fabrication trois pièces (matériaux à base d'acier uniquement) ............... 18
IV.3. Sertissage des fonds et couvercles.................................................................................... 19
IV.4. Couvercle à ouverture facile ............................................................................................ 21
V. Performances des emballages métalliques — corrosion ....................... 22
Chapitre 4 : L’emballage en Plastique ........................................................................................... 23
I. Les matériaux et leurs applications ..................................................... 23

I.1. Le choix des matériaux ...................................................................................................... 23
I.2. Les matériaux dits « barrière »........................................................................................... 24
I.3. Les matériaux de structure et leurs associations ................................................................ 25
Chapitre IV : ................................................................................................................................... 28
Les machines d’emballage et de conditionnement ......................................................................... 28
Technologie de l’emballage sous films ............................................................................................ 28
I. Introduction .......................................................................................... 28
II. Machines à suremballer ........................................................................ 28
II. 1. Pushing upward............................................................................................................... 28
II.2. Pushing downward ........................................................................................................... 29
II.3. Pushing through............................................................................................................... 29
II.4. Pushing in ........................................................................................................................ 29
III. Machines à former, remplir et fermer les sachets « Form, fill and
seal » ou FFS) .............................................................................................. 29
III. 1. Les sachets ..................................................................................................................... 30
III.1.1. Les sachets « coussin » comportent une soudure longitudinale qui rassemble les
extrémités du film d’emballage pou en faire un tube ............................................................ 30
III. 1.2. Les sachets trois soudures sont obtenus par pliage longitudinal du film en son
milieu, avec ou sans soufflets (Figure 11) ............................................................................. 30
III.1.3. Les sachets quatre soudures nécessitent l’utilisation de deux films identiques ou
différents .............................................................................................................................. 30
III.2. Les machines................................................................................................................... 31
III.2.1. Machine FFS à partir d’une bobine de film à plat ................................................... 31
III.2.2. Machine FFS à partir d’une bobine de film plié longitudinalement ........................ 31
III.2.3. Machine FFS à partir de deux bobines à plat .......................................................... 32
III.2.4. Machine FFS à partir d’un film tubulaire ............................................................... 32
IV. Machines de thermoformage ................................................................ 32

IV. 1. Enveloppeuses (« fardeleuses ») sous film rétractable .................................................... 32
IV.2. Les machines d’emboutissage.......................................................................................... 32
IV.3. Les machines à pelliculer (« skin pack ») ........................................................................ 33
Chapitre VI ..................................................................................................................................... 35
Conditionnement sous vide et sous atmosphère modifié ................................................................ 38
I. Conditionnement sous vide ................................................................... 38

I.1. Définition ........................................................................................................................... 38
I.2. Avantages du conditionnement sous vide ........................................................................... 38
II. Conditionnement sous atmosphère modifié ......................................... 38

II. 1. Choix des gaz et leurs rôles ............................................................................................ 39
II.1.1. L’azote ....................................................................................................................... 39
II. 1.2. Le dioxyde de carbone............................................................................................... 39
II.1.3. L’oxygène .................................................................................................................. 40
III. La cuisson sous vide .............................................................................. 41

Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche Scientifique et de la Technologie
Université de Sfax
Université de Monastir
Institut Supérieur des Etudes Technologique de Sfax
Cours Emballage et Conditionnement
Section : Licence en Génie des Procédés

Option : Agroalimentaire
Niveau d’étude : PA3
Enseignante : Haifa CHTOUROU
Année universitaire : 2020-2021

Langue

Cours Emballage

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Cours emballage et conditionnement ISET Sfax

Chapitre 1 : Introduction à l’emballage et conditionnement des aliments

Enseignante : Haifa CHTOUROU 1

II.2. Fonctions de l'emballage alimentaires

Enseignante : Haifa CHTOUROU 2

II.4. Classification des emballages

Enseignante : Haifa CHTOUROU 3

Chapitre 2 : LE VERRE D'EMBALLAGE

I. Qualité intrinsèques des emballages en verre

II. Caractéristiques de la fabrication du verre d'emballage

La fabrication du verre d'emballage s'effectue suivant un processus intégré et continu qui

Ce processus verrier comporte actuellement les phases suivantes : (fig. 1)

- Préparation de la composition vitrifiable par pesée et mélange des matières premières,

Figure 1 : les différentes étapes de fabrication du verre d’emballage

I.1. Domaine de composition — Matières premières — Fusion

Enseignante : Haifa CHTOUROU 5

A cette formule de base, on doit ajouter :

Tableau 1: Composition du verre d'emballage

Enseignante : Haifa CHTOUROU 6

Tableau 2: Coloration des verres sodocalciques

I.2. Domaine de fabrication

Fig. 2- Coupe longitudinale d'un four à verre moulé

Enseignante : Haifa CHTOUROU 7

- une seule paraison (simple gob)

Ces machines comportent 6, 8, 10 ou 12 sections en fonction des besoins de productions, des

- la formation d'une ébauche (préforme) dans le moule ébaucheur,

Fig. 4- Schémas de fabrication Pressé-Soufflé

Enseignante : Haifa CHTOUROU 8

La formation de cette ébauche peut être obtenue de deux façons :

- soit par soufflage de la paraison après la formation de la bague ; il s'agit alors du

I.3. Traitement de surface

- Un traitement de surface à chaud (560°C) avant recuisson pour augmenter la dureté

I.4. Choix — Contrôle — Qualité et emballage

Actuellement, une ligne de production moderne comporte en série (fig. 7 et 8) :

- une machine de contrôle de bague

Enseignante : Haifa CHTOUROU 9

Fig. 9 - Différents types de bouchage.

Enseignante : Haifa CHTOUROU 10

Enseignante : Haifa CHTOUROU 11

Enseignante : Haifa CHTOUROU 12

Enseignante : Haifa CHTOUROU 13

Chapitre 3 : EMBALLAGE METALLIQUE

II. Les matériaux métalliques

II.1. Matériaux à base d'acier (fer banc, fer chromé)

Fig. 1- Structure du fer blanc et fer chromé

Enseignante : Haifa CHTOUROU 14

Remarque : l’alliage est la combinaison d’un élément métallique avec un ou plusieurs

Enseignante : Haifa CHTOUROU 15

II.2. Les alliages d'aluminium

Les alliages utilisés se rangent en deux catégories :

- ceux contenant de l'aluminium et du manganèse (Mn),

Les bandes d'alliages d'aluminium pour l'emballage reçoivent de manière systématique un

III. Les vernis de protection de l'emballage métallique

III.1. Domaine d'utilisation et fonctions essentielles

A l'extérieur, les revêtements organiques assureront simultanément la fonction de protection

II.2. Composition des vernis

Leurs constituants principaux sont:

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- les matières filmogènes (polymères organiques),

Tableau 4: Principaux types de revêtements

IV. Technologies de formage de l'emballage — couvercle à couverture facile —

- les boites 2 pièces comprenant un corps monobloc embouti et un couvercle serti.

IV.1. Techniques de fabrication de 2 pièces

Deux technologies se sont imposées pour réaliser le corps de boîte :