Vous êtes sur la page 1sur 93

République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de La Recherche


Scientifique
UNIVERSITE KASDI MERBAH -OUARGLA
Faculté des Nouvelles Technologies de l'Information et de la communication
Département d'Electronique et des Télécommunications

Mémoire de Fin d’études


En vue de l’obtention du Diplôme de Master Professionnel
Domaine : Science et Technologie
Filière : Automatique
Spécialité : Instrumentation Industrielle
Présenté par:
CHOUCHANE Ahmed KHENCHOUL Seyf Eddine

Thème

Automatisation de la station de déshydratation du gaz


de l’unité de traitement GPL-1

Soutenu publiquement
Le: **/06/2019
Devant le jury:
Nom & Prénom Grade Qualité Université

**** ******* *** Président UKM Ouargla

Mr.SMAHI Mokhtar M.A.A Encadreur UKM Ouargla

**** ******* *** Examinateur UKM Ouargla

Année universitaire : 2018/2019


Remerciement

Avant tout nous tenons à remercier ALLAH, a pour la volonté, la force


d’accomplir ce modeste travail, la santé et la patience qu’il nous a donné durant
toutes ces longues années.

On remercie, également, nos enseignants du Département d’Electronique, qui


ont cru en nos capacités, qui ont contribué à notre formation.

Nos sincères remerciements à nos encadreurs

Mr.SMAHI Mokhtar et Mr.BAHAZ Saïd

qui ont bien voulu nous encadrer, et de nous avoir encouragé durant la
réalisation de notre travail.

Nous tenons aussi à remercier toute l’équipe de Maintenance du service


GPL-1/SH pour l’accueil chaleureux, la collaboration, pour l’excellente et
inoubliable ambiance qu’on a vécu durant notre stage. On leur témoigne toute
notre gratitude pour leur immense compréhension, assiduité et leur bonté.

Ainsi nous remercions toutes les personnes qui nous ont aidés de prêt ou de loin
afin d’élaborer ce travail, ainsi que pour leurs efforts et conseils.

 CHOUCHANE Ahmed
 KHENCHOUL Seyf Eddine
Dédicace

Je dédie ce modeste travail à celle qui m’a donné la vie, le

symbole de tendresse qui s’est sacrifiée pour mon bonheur et ma

réussite, à ma mère.

A mon père, l’école de mon enfance, qui a été mon ombre durant

toutes les années d’études, et qui a veillé tout au long de ma vie à

m’encourager, à me donner de l’aide et à me protéger.

Que dieu les gardes et les protège.

A ma sœur et mon frère.

A tous mes amies avec qui j’ai eu la chance de partager des

moments uniques et formidables qui seront gravés à jamais dans ma

mémoire.

A tous les personnes que j’aime.

Ahmed
Dédicace

Ce modeste travail est dédié en premier lieu à mes très chers parents
dont sacrifice, la tendresse, l’amour, la patience, le soutien, l’aide et
l’encouragement sont le secret de ma réussite, à mes chères frères et
sœurs.

À tous mes amis sans exception.

À mes amis collègues et enseignants du primaire

Au niveau supérieur.

Je dédie enfin ce modeste travail à toute

personne ayant contribué de près ou de loin à sa

concrétisation.

Seyf
SOMMAIRE

Introduction générale……………………………………………………………………………………1

Chapitre I: Présentation de l'organisme d'accueil

Introduction ............................................................................................................................................. 3

Présentation du groupe SONATRACH ..................................................................................................... 3

Présentation du champ de Hassi Messaoud ............................................................................................... 3

Organisation de la direction régionale de Hassi Messaoud ........................................................................ 3


I.4.1 Complexe industriel sud .................................................................................................................. 4
I.4.2 Complexe industriel Naili Abdelhalim (CINA) ................................................................................ 4
I.4.3 Organigramme de division production direction régionale Hassi Messaoud ...................................... 4
I.4.4 Direction Maintenance .................................................................................................................... 5

Présentation de l’unité GPL 1 .................................................................................................................. 5


I.5.1 Sections de l’unité GPL-1 ............................................................................................................... 6
I.5.2 Schéma PFD de l’unité GPL-1 ........................................................................................................ 7
I.5.3 Définition du GPL .......................................................................................................................... 7
I.5.4 Description des différentes sections de l’unité ayant relation avec la station de déshydratation ......... 7
I.5.4.1 Refroidissement et compression du gaz d’alimentation ........................................................... 7
I.5.4.2 Compression et refroidissement de l’alimentation combinée ................................................... 8
I.5.4.3 Description du déethaniseur ................................................................................................... 8
I.5.4.4 Système d’huile chaude ......................................................................................................... 9

Conclusion............................................................................................................................................... 9

Chapitre II: Analyse du fonctionnement et du système de commande

Introduction....................................................................................................................................... 10

Prévention des hydrates ..................................................................................................................... 10

Méthodes de déshydratation............................................................................................................... 10
II.3.1 Séchage par refroidissement ou compression ................................................................................. 10
II.3.2 Séchage par absorption ................................................................................................................. 10
II.3.3 Déshydratation par Adsorption (cas de l’unité GPL-1) ................................................................... 10
II.3.3.1 Types d’adsorbants .............................................................................................................. 11

Station de déshydratation GPL1 ......................................................................................................... 11


II.4.1 Description de la station ................................................................................................................ 11
II.4.2 Structure interne de chaque déshydrateur ....................................................................................... 13
II.4.3 Principe de fonctionnement de la station ........................................................................................ 14
II.4.3.1 Phase de séchage ................................................................................................................. 14
II.4.3.2 Phase de régénération .......................................................................................................... 14
II.4.3.3 Cycle du fonctionnement ..................................................................................................... 15
II.4.4 Système de commande .................................................................................................................. 17
II.4.4.1 Description du séquenceur ................................................................................................... 17
II.4.4.2 Principe de fonctionnement ................................................................................................. 17

Problématique ................................................................................................................................... 19

Solution ............................................................................................................................................ 20

Travail à réaliser................................................................................................................................ 21
II.7.1 Production .................................................................................................................................... 21
II.7.2 Instrumentation ............................................................................................................................. 21
II.7.3 Automatisation ............................................................................................................................. 21

Conclusion ........................................................................................................................................ 21

Chapitre III: Conception d'une solution d'automatisation

Introduction....................................................................................................................................... 22

L’automatisation ............................................................................................................................... 22
III.2.1 Objectifs de l’automatisation ......................................................................................................... 22
III.2.2 Structure d’un système automatisé ................................................................................................ 22
III.2.2.1 Partie commande ................................................................................................................. 23
III.2.2.2 Partie opérative .................................................................................................................... 23

Instrumentation ................................................................................................................................ 23
III.3.1 Transmetteurs (Capteur + transmetteur)......................................................................................... 24
III.3.2 Actionneurs .................................................................................................................................. 24

Conception d’une solution d’automatisation ....................................................................................... 25


III.4.1 Subdivision de la station ............................................................................................................... 25
III.4.2 Description des différentes parties fonctionnelles .......................................................................... 25
III.4.2.1 Déshydrateurs du gaz ........................................................................................................... 25
III.4.2.2 Déshydrateurs du liquide...................................................................................................... 25
III.4.2.3 Ballon de séparation............................................................................................................. 26
III.4.2.4 Réchauffeur du gaz de régénération ...................................................................................... 26
III.4.3 Les entrées/sorties......................................................................................................................... 26
III.4.3.1 Les entrées logiques ............................................................................................................. 26
III.4.3.2 Les sorties logiques.............................................................................................................. 26
III.4.3.3 Les entrées analogiques ....................................................................................................... 27
III.4.3.4 Les sorties analogiques ........................................................................................................ 27
III.4.4 L’Automate programmable industriel ............................................................................................ 27
III.4.4.1 Choix de l’automate programmable...................................................................................... 27
III.4.4.2 Choix du constructeur .......................................................................................................... 27
III.4.4.3 Choix de la gamme de l’API ................................................................................................ 28

Conclusion ........................................................................................................................................ 30

Chapitre IV: Programmation et supervision

Introduction....................................................................................................................................... 31

Généralités sur TIA PORTAL............................................................................................................ 31

Logigrammes des séquences .............................................................................................................. 32


IV.3.1 Déshydrateurs du gaz .................................................................................................................... 32
IV.3.1.1 Mise en marche des déshydrateurs ....................................................................................... 32
IV.3.1.2 Mise du V652A en séchage et V652B en régénération .......................................................... 33
IV.3.1.3 Arrêt des déshydrateurs........................................................................................................ 34
IV.3.2 Déshydrateurs du liquide............................................................................................................... 36
IV.3.2.1 Mise en Marche des déshydrateurs ....................................................................................... 36
IV.3.2.2 Mise du V659A en séchage et V659B en régénération .......................................................... 37
IV.3.2.3 Arrêt des déshydrateurs........................................................................................................ 39

Simulation en TIA PORTAL ............................................................................................................. 41


IV.4.1 Création du projet ......................................................................................................................... 41
IV.4.2 Configuration matérielle (Hardware) ............................................................................................. 42
IV.4.2.1 Configuration PLC .............................................................................................................. 42
IV.4.2.2 Configuration IHM .............................................................................................................. 43
IV.4.3 Déclaration des variables .............................................................................................................. 44
IV.4.4 Programmation ............................................................................................................................. 45
IV.4.4.1 Langages de programmation ................................................................................................ 45
IV.4.4.2 Les types de blocs de programmes ....................................................................................... 47
IV.4.4.3 Ajout d’un bloc de programme............................................................................................. 47
IV.4.5 Réalisation de la supervision ......................................................................................................... 54
IV.4.5.1 Etablir une liaison directe..................................................................................................... 54
IV.4.5.2 Création de la table des variables IHM ................................................................................. 55
IV.4.5.3 Planifier la création de vues ................................................................................................. 55
IV.4.5.4 Constitution d’une vue ......................................................................................................... 55
IV.4.6 Tests et supervision ....................................................................................................................... 56
IV.4.6.1 Compilation et Simulation ................................................................................................... 56
IV.4.6.2 Visualisation des résultats .................................................................................................... 57

Conclusion ........................................................................................................................................ 60

Conclusion générale……………………………………………………………………………………61

Bibliographie

Annexes A

Annexes B

Annexes C
Liste des figures
Figure I.1 Schéma PFD de l'unité GPL-1 ............................................................................... 7
Figure II.1 Station de déshydratation GPL-1 ....................................................................... 11
Figure II.2 Schéma PFD des déshydrateurs du gaz .............................................................. 12
Figure II.3: Schéma PFD des déshydrateurs du liquide ........................................................ 13
Figure II.4: Structure interne du déshydrateur...................................................................... 13
Figure II.5 Schéma synoptique du séquenceur à cames ........................................................ 19
Figure II.6 Sens du gaz de régénération à co-courant du flux du gaz de service ................... 20
Figure II.7 Sens du gaz de régénération à contre-courant du flux du gaz de service ............. 21
Figure III.1: Structure d'un système automatisé ................................................................... 23
Figure IV.1 Création du projet ............................................................................................. 41
Figure IV.2 Mise en route du projet ..................................................................................... 42
Figure IV.3 Configuration PLC ........................................................................................... 43
Figure IV.4 Interface Homme-machine .............................................................................. 43
Figure IV.5 Système (PLC-IHM) ........................................................................................ 44
Figure IV.6 Déclaration des variables ................................................................................. 44
Figure IV.7 Structure graphique du grafcet .......................................................................... 46
Figure IV.8 Fenêtre d'ajout d'un bloc de programme ............................................................ 48
Figure IV.9 Bloc d'organisation ........................................................................................... 48
Figure IV.10 Programme des déshydrateurs du liquide ........................................................ 49
Figure IV.11 Programme des déshydrateurs du gaz ............................................................. 49
Figure IV.12 Programme d’arrêt de la station ...................................................................... 50
Figure IV.13 Schéma contact de surveillance de température .............................................. 50
Figure IV.14 Fenetre du bloc FC1 ....................................................................................... 50
Figure IV.15 Mise en marche des déshydrateurs du liquide ................................................. 51
Figure IV.16 Mise en marche des déshydrateurs du gaz ....................................................... 52
Figure IV.17 Arrêt des déshydrateurs du gaz ....................................................................... 53
Figure IV.18 Liaison PC-PLC ............................................................................................. 54
Figure IV.19 Table des variables IHM ................................................................................. 55
Figure IV.20 Ensemble des vues IHM ................................................................................. 56
Figure IV.21 Chargement du programme en mise en marche du CPU .................................. 57
Figure IV.22 Simulation sans échec ..................................................................................... 57
Figure IV.23 Mise en marche des déshydrateurs du gaz et état des entrées........................... 58
Figure IV.24 Deuxième étape de mise en marche des déshydrateurs du gaz ......................... 58
Figure IV.25 Visualisation sur écran de la mise en marche des déshydrateurs ...................... 58
Figure IV.26 Mise du V659A en séchage et V659B en régénération .................................... 59
Figure IV.27 Visualisation sur écran de la séquence ............................................................ 59
Figure IV.28 Séquences d'arrêt des déshydrateurs................................................................ 59
Figure IV.29 Visualisation de l'arrêt sur l'écran ................................................................... 60

Liste des tableaux


Tableau II.1 Procédé de régénération des déshydrateurs ...................................................... 14
Tableau II.2 Cycles du fonctionnement des déshydrateurs du gaz........................................ 15
Tableau II.3 Cycle du fonctionnement des déshydrateurs du liquide .................................... 16
Tableau II.4 Séquenceur à cames ........................................................................................ 17
Tableau III.1 Parties fonctionnelles de la station ................................................................. 25
Tableau III.2 Composition de notre automate...................................................................... 30

Liste des abréviations


SONATRACH : Société Nationale de Transformation et du Transport et de Commercialisation des
Hydrocarbures.

GPL: Gaz du Pétrole Liquéfié

PNB: Produit National Brut

TEP: Tonnes Equivalent Pétrole

CIS: Complexe Industriel Sud

CINA: Complexe Industriel Naili Abdelhalim

HP: Haute Pression

HEH: Haoud El Hamra

PO: Partie Opérative


PC: Partie Commande

TOR : Tout Ou Rien

Api : Automate Programmable Industriel

PLC: Programmable logic Controller

PS: Power Supply

AC: Alternative Current

DC: Direct Current

CPU: Central Processor Unit

IM: Interface Module

DI: Digital Input

DO: Digital Output

AI: Analog Input

AO: Analog Output

TIA: Totally Integrated Automation

IHM: Interface Homme Machine

LD: Ladder Diagram

FBD: Function Block Diagram.

IL: Instructions List

ST: Structured Text.

SFC: Sequential Function Chart.

OB: Organization Bloc

FB: Functional Bloc

DB: Data Bloc

PFD: Process Flow Diagram

SFB: System Functional Bloc.


INTRODUCTION GENERALE
Automatisation de la station de déshydratation GPL-1
Introduction générale

Introduction générale

La déshydratation du gaz représente une phase indispensable durant le traitement du gaz du


pétrole liquéfié.

Dans ce mémoire, on s’intéresse particulièrement à la station de déshydratation à adsorption


située au niveau du complexe industriel sud au service de traitement GPL-1 à Hassi
Messaoud, qui regroupe trois déshydrateurs du gaz V652 A/B et C et deux autres pour le
liquide ( gaz lourd ) V659 A et B à régénération co-courant du flux du gaz, qui ont pour but
d’éliminer l’eau du gaz et des courants liquides.

La déshydratation se fait en plusieurs séquences pendant lesquelles les colonnes de


déshydratation basculent entre les opérations de séchage et de régénération, par suite la
commande des séquences est assurée par deux séquenceurs mécaniques constitués de
tambours qui tournent à l’aide de moteurs pas à pas selon la durée de chaque séquence.
Actuellement le basculement entre les séquences se fait manuellement ce qui n’assure pas des
bonnes performances de contrôle, et cela est dû principalement au vieillissement des
dispositifs et l’absence de l’affichage pour informer l’opérateur en quelle phase le système se
trouve.

L’objectif de cette étude est d’effectuer une amélioration de la station par changement du
sens de la régénération à contre-courant du flux du gaz afin d’assurer un meilleur rendement
de la station et de remplacer l’actuel séquenceur par un automate programmable qui aura à
réaliser les taches suivantes :

 Gérer les séquences des déshydrateurs gaz et liquides.


 Affichage de l’état réel des vannes au niveau de la salle de contrôle.
 Signaler toutes anomalies (signale lumineux et sonore).

L'automatisation de la production consiste à transférer tout ou partie des tâches de


coordination, auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un ensemble d'objets
techniques appelé partie commande. [11]

1
Automatisation de la station de déshydratation GPL-1
Introduction générale

Le stage de fin d’études a été l'opportunité pour nous de rejoindre d’abord l’environnement
du travail dans le milieu industriel, de savoir comment répondre aux besoins d'un système de
production, les normes de sécurités et les risques potentiels, et d’englober tous les données
requises afin d’élaborer ce travail.

Ce mémoire s’articule autour de quatre chapitres :

 Le premier chapitre consiste à présenter le groupe de Sonatrach, la direction


Maintenance suivie par une description de l’unité GPL-1.
 Le deuxième chapitre présente des généralités sur la déshydratation du gaz, une
analyse du fonctionnement de la station et son système de commande suivie d’une
problématique et de sa solution.
 Le troisième chapitre aborde la planification d’une solution d’automatisation de la
station, amélioration du fonctionnement et mettre en œuvre les solutions.
 Le quatrième chapitre est consacré sur la partie matérielle et logicielle de
l’automatisation concernant la programmation, la visualisation sur un écran de
supervision.

Enfin, nous terminerons par une conclusion générale.

2
CHAPITRE I

Présentation de l’organisme d’accueil


Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

Introduction
Après le gaz naturel, le pétrole brut, l’exportation des GPL et condensats représente l’une
des sources de revenus intéressantes du pays, ce qui reflète l’importance de leur exploitation.
L’unité GPL-1 du complexe industriel sud de Sonatrach à Hassi Messaoud fait partie des plus
grandes unités industrielles en Algérie, dont la déshydratation du gaz constitue l’une des
principales applications dans cette unité.

Ce chapitre contient une présentation du groupe Sonatrach, le champ de Hassi Messaoud, la


direction Maintenance et une brève description de l’unité GPL-1.

Présentation du groupe SONATRACH


La société nationale pour le transport, la transformation et la commercialisation des
hydrocarbures, plus connue par son abréviation « SONATRACH » est une nationale d’un
grand poids économique, et internationale par son domaine d’activité, industrie pétrolière et
gazière et aussi de génération électrique, de dessalement d’eau de mer et d’exploitation
minière.

L'entreprise emploie 41 204 salariés (120 000 avec ses filiales), génère 30 % du PNB de
l'Algérie. En 2005, sa production est de 232,3 millions de TEP, dont 11,7 % (24 millions de
TEP) pour le marché intérieur. [1]

Présentation du champ de Hassi Messaoud [2]


Le champ de Hassi-Messaoud se situe à 850 Km au sud-est d’Alger et à 300 Km des
frontières Tunisiennes et à 80 Km à l’Est de Ouargla, il occupe la partie centrale de la
province triasique. De par sa superficie et ces réserves, s’étendant sur près de 4200 Km² de
superficie, il est de ce fait le plus grand gisement de pétrole d’Algérie et de tout le continent
Africain.

Organisation de la direction régionale de Hassi Messaoud [1]


La direction régionale de Hassi Messaoud dispose de deux complexes industriels, le
complexe industriel sud (CIS) et le complexe industriel Naili Abdelhalim (CINA) :

3
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

I.4.1 Complexe industriel sud

Situé au sud du champ d’exploitation, il se comporte :

 05 unités de séparation et de traitement d’huile.


 03 unités d’extraction du GPL et condensat.
 12 stations de réinjection du gaz.

I.4.2 Complexe industriel Naili Abdelhalim (CINA)

Situé au nord du champ d’exploitation, il est composé de :

 03 unités de séparation et de traitement de brut.


 21 lignes de boosting (moto-turbo compresseur).
 01 unité de GPL.
 02 stations de réinjection du gaz.
 02 stations de réinjection d’eau.
 02 unités d’azote.

Chacun des deux complexes cités ci-dessus est relié à des unités de séparation et de
compression sur champ appelées « Unités Satellites ».

I.4.3 Organigramme de division production direction régionale Hassi Messaoud

Direction Maintenace

Direction logistique

Division Direction Engineering


Direction Exploitation
Finances et Production
Direction Régionale
Hassi Messaoud
Direction technique Division Informatique Division Intendance

Division RHU

Division Sécurité

Direction
Approvisionnement

4
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

I.4.4 Direction Maintenance

La direction maintenance est une structure chargée de la maintenance (préventive, curative


et systématique) et l'entretien des équipements des unités opérationnelles des deux complexes
(CIS, CINA) et les unités satellites.

Présentation de l’unité GPL 1 [3]


L’unité de GPL1 du complexe industriel sud a été mise en service en 1973 par la firme
anglaise FLUOR-ENGLAND-LTD dans le but de récupérer le propane et le butane présent
dans le gaz de séparation et de stabilisation du pétrole brut au niveau du complexe industriel
sud.

L’unité a été conçue pour traiter deux gaz différents à savoir :

 4,63 millions de Nm³/jour de gaz (HP) de séparation du brut provenant des unités de
séparation sur champs ainsi que celui de la séparation au niveau de l’unité de
traitement du brut/sud, ce gaz contenant 13,5% de propane et de butane est disponible
à 27 Kg/cm² et 70°C aux limites de l’unité.
 0,8137 millions de Nm³/jour de gaz (stable) de tête de la colonne de stabilisation du
brut de l’unité traitement/sud. Ce gaz plus riche en GPL contient 40,85% de propane
et de butane est disponible aux limites de l’unité à 18,8 Kg/cm2 et 35°C.

Tous les hydrocarbures liquides récupérés sont dééthanisés tandis que les C3+ (supérieure
au propane) sont traités de nouveau dans un débutaniseur et un dépropaniseur afin de produire
du GPL, du propane et du butane commercial.

Le gaz résiduel de l’unité est pressurisé à 28,6 Kg/cm2, recyclé vers les stations de
compression pour être comprimé avec d’autres gaz jusqu'à 420 bars, puis réinjecté dans les
gisements afin de maintenir sa pression, tandis que les condensats (les essences légères C5+)
sont mélangés avec le brut expédié vers Haoud El Hamra.

L’objectif principal de l’unité GPL1 est de produire :

 1330 T/J du GPL (C3/C4).


 300 T/J de propane commercial.
 150 T/J de butane commercial.

5
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

I.5.1 Sections de l’unité GPL-1

6
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

I.5.2 Schéma PFD de l’unité GPL-1

Figure I.1 Schéma PFD de l'unité GPL-1

I.5.3 Définition du GPL

Le terme GPL signifie Gaz du Pétrole Liquéfié, mélange du propane et du butane.

I.5.4 Description des différentes sections de l’unité ayant relation avec la station
de déshydratation

I.5.4.1 Refroidissement et compression du gaz d’alimentation


Le gaz de stabilisation arrive à l’unité saturé en eau à une pression de 18,8 kg/cm2 et une
température de 35°C, il est ensuite comprimé jusqu'à la pression du gaz de séparation (HP)

7
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

27 kg /cm2, le refoulement du compresseur C651 rejoint la deuxième alimentation du gaz


(HP) pour former ainsi l’alimentation combinée.

Le gaz combiné à 68°C est refroidis par les aéroréfrigérants à air humidifié E651 jusqu’à
38°C.

La charge est ensuite séparée dans un ballon séparateur triphasique V651 en : gaz,
condensat et eau ; l’eau est purgée tandis que le gaz et les condensats sont déshydratés
respectivement dans les déshydrateurs du gaz V652 A/B/C et les déshydrateurs du liquide
V659 A/B.

I.5.4.2 Compression et refroidissement de l’alimentation combinée


Une fois le gaz est déshydraté, il sera aspiré par le compresseur centrifuge principal C652
pour être comprimé de 25,6 kg /cm² à 64 kg/cm².

Le compresseur C652 est entraîné par une turbine à gaz GT652 du type turbo jet, le gaz
refoulé à une température de 105°C est en premier lieu refroidis jusqu’à 35°C dans les
aéroréfrigérants à air humidifié E652.

I.5.4.3 Description du déethaniseur


C’est une colonne constituée de 35 plateaux fonctionnant à une pression de 30 kg/cm² et
dimensionnée pour donner un produit de fond libre de l’éthane.

L’alimentation du déethaniseur est constituée du liquide déshydraté recueilli du ballon


séparateur V651 et les condensats recueillis des ballons V658 et V665, entre à la colonne en
état du mélange liquide –vapeur à une température de 21°C.

Les vapeurs de tête de colonne sont partiellement condensées dans le condenseur de tête
E662 en utilisant le propane liquide comme intermédiaire réfrigérant à une température de
- 23,5°C. Le liquide doit être séparé du gaz non condensé dans le ballon de reflux à une
température de –15°C, puis pompé par les pompes P657 A/B vers V655 pour constituer ainsi
un reflux total, ainsi que le gaz sortant du ballon rejoint le préchauffeur E654 pour être utilisé
comme gaz de régénération des déshydrateurs.

8
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil

I.5.4.4 Système d’huile chaude


Le système utilise de l’huile caloporteuse ‘TORADA 55‘ pour le rebouillage des trois
colonnes ainsi que pour le réchauffage du gaz de régénération des déshydrateurs.
L’huile est aspirée d’un ballon tampon puis dégazée avant d‘être pompée vers le four par deux
pompes en parallèle P655A/B.

Le four H651 est un four cylindrique à tubes verticaux chauffé au gaz à l’aide de 12
brûleurs, La température de sortie du four est maintenue proche de 299°C en agissant sur la
pression du fuel gaz.

Conclusion
Apres avoir donné une présentation sur le groupe de SONATRACH et de l’unité GPL-1, on
déduit que la production du GPL nécessite l’utilisation de différents équipements et des
paramètres applicables.

Parmi ces équipements en trouve les déshydrateurs du gaz qui ont pour rôle de fournir un
gaz sec afin d’éviter des conséquences non souhaitables.

9
CHAPITRE II

Analyse du fonctionnement et du système de


commande
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Introduction
La présence d’eau dans le gaz entraine de différents problèmes pour les exploitants, suivant
les conditions de température et de pression qui règnent dans une installation, la vapeur d’eau
peut se condenser et provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la corrosion
si le gaz contient des composants acides. Afin d’éviter ces phénomènes, il est nécessaire de
réduire la teneur en eau du gaz au moyen de techniques de traitement appropriées.

Nous verrons dans ce chapitre des généralités sur la déshydratation du gaz, le


fonctionnement de la station de l’unité de traitement GPL1 ainsi que son système de
commande.

Prévention des hydrates


La formation d’hydrates peut être évitée en les placent en dehors des conditions
thermodynamiques de formation. Ceci peut être réalisé en augmentant la température à une
pression donnée, ou en abaissant la pression à une température donnée. Si c’est impossible, il
est nécessaire pour éviter la formation des hydrates, soit de réduire la teneur en eau du gaz par
une opération de séchage.

Méthodes de déshydratation [12]


La déshydratation des gaz est réalisée par différents types de procédés :

II.3.1 Séchage par refroidissement ou compression


La teneur en eau dans un gaz saturé baisse avec la montée de la pression ou la baisse de la
température de ce dernier. Les gaz chauds saturés en eau peuvent être facilement séchés par
refroidissement direct ou par compression suivi d'un refroidissement.

II.3.2 Séchage par absorption


Le séchage du gaz est assuré dans ce cas par lavage à contre-courant du flux du gaz avec un
solvant présentant une forte affinité pour l’eau, ce solvant est un glycol. Le gaz déshydraté
quitte en tête de colonne, le glycol sort en fond afin d’être régénéré et recyclé.

II.3.3 Déshydratation par Adsorption (cas de l’unité GPL-1)


L’adsorption est un phénomène de surface qui correspond à la fixation des molécules d’un
fluide à la surface d’un solide. Lorsque les molécules gazeuses sont en contact avec une
surface solide, la vapeur d’eau présente dans le gaz est d’abord condensée dans les pores puis
maintenue à la surface des pores par des forces qui dépendent des interactions physiques.

10
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

II.3.3.1 Types d’adsorbants


La majorité d’adsorbants industriels sont capables d’adsorber les gaz ou les fluides
organiques ou inorganiques, mais leurs caractéristiques d’adsorption rendent chacune plus ou
moins spécifique à une application particulière. Dans l’industrie de traitement du gaz, il existe
de différents types d’adsorbants à savoir :

 Le gel de silice : C’est un produit dur, granulaire, très poreux et disponible sous forme
de poudre ou des grains, utilisé généralement pour la déshydratation de l’air.
 L’alumine active : Commercialisée sous forme de poudre granulée. Utilisé comme
déshydratant pour le gaz et les liquides. Capacité d’adsorption relativement faible.
 Les tamis moléculaires (cas de l’unité GPL1) : Ce sont des cristaux de zéolithe
synthétique de métal aluminosilicate caractérisés d’une précision uniforme de pores en
dimension, suivant les dimensions de ces pores les molécules peuvent être facilement
adsorbées et leur régénération exige une température très élevée. Ils représentent une
large utilisation dans le domaine de déshydratation du gaz naturel.

Station de déshydratation GPL1

Figure II.1 Station de déshydratation GPL-1

II.4.1 Description de la station


Afin d’éviter la formation d’hydrates dans les équipements de la section froide, l’unité
GPL-1 utilise le procédé d’adsorption par tamis moléculaires pour le séchage du gaz qui
représente généralement le procédé le plus utilisé dans l’industrie gazière.

11
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

La station de déshydratation est constituée de :

 Trois sécheurs à lit fixe pour le gaz contenant du tamis moléculaires de type
4A°chacun (V652 A/B/C).
 Deux sécheurs à lit fixe pour le liquide contenant de tamis moléculaires de type
4A°chacun (V659 A/B).
 Un préchauffeur de gaz de régénération (E654).
 Deux réchauffeurs de gaz de régénération (E653A/B).
 Un refroidisseur de gaz de régénération pour refroidir les gaz chauds après désorption
(E660).

Les figures ci-dessous indiquent la constitution de la station :

Figure II.2 Schéma PFD des déshydrateurs du gaz

12
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Figure II.3: Schéma PFD des déshydrateurs du liquide

II.4.2 Structure interne de chaque déshydrateur [3]

Figure II.4: Structure interne du déshydrateur

13
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Les déshydrateurs comportent au fond des charpentes et des grilles de supports métalliques
sur lesquelles repose une couche de 175 mm de billes de céramique ½’’ et 75 mm de
céramique ¼’’. Une grille de séparation sépare la céramique du lit du tamis moléculaire, et
une seconde grille sépare le lit du tamis de la couche supérieure de céramique ½’’ d’une
hauteur de 150mm.

La couche supérieure de céramique assure une bonne distribution du gaz à travers les
déshydrateurs, tandis que la couche inférieure est conçue pour assurer également une bonne
distribution du gaz de régénération, et absorber les chocs thermiques lors du passage de la
phase d’adsorption à la phase de régénération (changement brusque de température).

II.4.3 Principe de fonctionnement de la station

II.4.3.1 Phase de séchage


Cette phase représente l’opération de déshydratation du gaz, lorsqu’une colonne et en phase
de séchage, elle assure la production d’une alimentation sèche afin qu’elle soit exploitée dans
les processus qui suit. Cette opération s’effectue grâce à l’adsorbant décri précédemment
jusqu’à ou ce dernier atteint la saturation.

II.4.3.2 Phase de régénération


L’adsorbant doit être régénéré après avoir arrivé à la saturation, ce qui fait que la colonne
passe en opération de régénération. Le gaz de tête du déethaniseur est utilisé comme gaz de
régénération passant par le réchauffeur à l’huile pour atteindre une température de 274°C.

Le sens d’écoulement du gaz de régénération est à co-courant de flux du gaz de service.

Le tableau suivant décrit le procédé de régénération [3] :

Opération/Déshydrateurs Gaz Liquides

Vidange ---- 7h

Réchauffage 4h 5h

Refroidissement 2h 2.5h

Remplissage ---- 7h

Attente ---- 2.5h


Tableau II.1 Procédé de régénération des déshydrateurs

14
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

II.4.3.3 Cycle du fonctionnement

II.4.3.3.1 Cycle des déshydrateurs du gaz


Il y’a trois déshydrateurs de gaz, et tandis que l’un est en période de régénération les deux
autres sont en période de séchage. La période de séchage pour chaque lit est prévu de 12
heures et les périodes sont étalées de sorte que le passage d’un lit à l’autre se fait toutes les 6
heures comme indique le tableau suivant:

Temps (heurs) 0 6 12 18

V652A Séchage Séchage Régénération

V652B Régénération Séchage Séchage

V652C Séchage Régénération Séchage

Tableau II.2 Cycles du fonctionnement des déshydrateurs du gaz

Supposons que le lit V652A est en phase de régénération et que V652B et V652C sont en
opération de séchage.

Le gaz en provenance du ballon de séparation V651 pénètre dans V652B passant par la
vanne XZV657, puis s’écoule à travers le lit de déshydratation vers le bas. Après le passage
du lit, le gaz s’échappe par la vanne XZV660 pour arriver au ballon d’aspiration du
compresseur V662.

A la fin de la période de régénération du V652A, V652B est saturé après avoir effectué une
période de séchage de 12 heures (V652C est à mi-chemin de phase de séchage).

Pour mettre le lit V652B en régénération, le lit V-652A doit être mis en opération de
séchage en ouvrant les vannes XZV653 et XZV654. Les vannes XZV657 et XZV660 se
ferment et la période de régénération débute.

Les vannes XZV665 et XZV692 sont fermées et XZV666 s’ouvre afin de permettre au gaz
de régénération d’être chauffé dans les échangeurs E653 A et B.

Les vannes XZV658 et XZV659 s’ouvrent pour permettre au gaz chaud de régénération de
descendre à travers le lit V-652B, puis vers l’aéro-refroidisseur E660 qui refroidit le gaz
chaud de régénération provenant du déshydrateur.

15
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Après 4 heures de réchauffage le lit doit être refroidi pendant une durée prévu de 2 heures,
pour ce faire, on ferme la vanne XZV666 et on ouvre la vanne XZV665 cela permet au gaz de
régénération de contourner le échangeur E653 A et B. Ensuite après avoir terminé la période
de refroidissement, la vanne du by-pass XZV692 s’ouvre et XZV658 et XZV659 se ferment.

Le lit V-652B est à nouveau prêt pour une nouvelle période de séchage. Ce cycle se répète
pour chaque lit.

II.4.3.3.2 Cycle des déshydrateurs du liquide


Temps (heures) 0 24 48
V659A Séchage Régénération
V659B Régénération Séchage
Tableau II.3 Cycle du fonctionnement des déshydrateurs du liquide

Supposant que le lit V659A et en opération de séchage et que V659B est en régénération.
Le liquide pénètre dans V659A par le haut passant par la vanne XZV672 puis s’écoule à
travers le lit de déshydratation. Après passage du lit, le liquide s’échappe par la vanne
XZV676 et rejoint le déethaniseur V655. Chaque lit peut rester opération de séchage pendant
une durée de 24 heures, après ce temps le lit doit être régénéré.

Quand V659A arrive en fin d’une période de séchage, les vannes XZV672 et XZV676 sont
toutes deux fermées, et la vanne de purge du liquide XZV685 s’ouvre et l’opération de
régénération débute. Un gaz de vidange passe par XZV689 pour déplacer le liquide dans le
réservoir V651. Quand le commutateur de niveau LSL666 indique que la colonne et vide, les
vannes XZV685, XZV689, XZV680 et XZV691 se ferment tandis que les vannes XZV671,
XZV657 et XZV679 s’ouvrent, ceci dévie une partie du gaz de tête du déethaniseur par
l’échangeur de chaleur E653, ou il est réchauffé à 274°C. Ce gaz chaud passe ensuite par le lit
et régénére le déshydratant en éliminant l’eau adsorbée, puis quitte le lit pour rejoindre le
refroidisseur E660.

A la fin de la période de réchauffage le déshydratant doit être refroidi, pour ce faire, la


vanne XZV679 se ferme tandis que la vanne XZV680 s’ouvre de façon à permettre au gaz de
régénération de contourner le réchauffeur et amenant ainsi le gaz froid au lit.

Après cette période les vannes XZV671 et XZV675 se ferment, et la vanne XZV691
s’ouvre. Cette dernière retourne le gaz de tête du déethaniseur vers l’échangeur E654.

16
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Le lit est maintenant prêt pour le remplissage du liquide, pour cela, les vannes XZV667 et
XZV687 s’ouvrent ce qui permet au liquide de passer du lit B vers le lit A. Le commutateur
de niveau LSH691 indique lorsque le réservoir est plein, dans ce cas les vannes XZV667,
XZV687 se ferment et la vanne XZV671 s’ouvre. Le lit est maintenant prêt pour le séchage
mais il passe en phase d’attente de 2.5 heures avant de le brancher pour le séchage.

Les cycles de séchage et de régénération sont identiques pour les deux colonnes sauf que les
numéros de vannes se diffèrent.

II.4.4 Système de commande

II.4.4.1 Description du séquenceur


Le séquenceur à cames c’est un système électromécanique qui contient un moteur pas à pas
et un tambour qui comporte des cames insérés comme indique la figure, Les signaux d’entrées
provoquent la rotation du programmateur entrainant les cames qu’à leur tour enclenchent des
micros interrupteurs du système de commutation. Le système de commutation envoie les
ordres de commande vers les actionneurs.

Tableau II.4 Séquenceur à cames

II.4.4.2 Principe de fonctionnement [4]


Un démarrage du cycle s’effectue quand un signal électrique du circuit de démarrage excite
le relais ACR, qui à son tour excite le relais BCR qui démarre le moteur pas à pas, et ACR
démarre le moteur RESET de réinitialisation qui remet à zéro les roues de temporisation.

17
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Le moteur pas à pas fait tourner simultanément les tambours de temporisation et le tambour
des fonctions jusqu’à ce que la came sur le premier pas programmé actionne le contact C.
L’activation du contact ‘C’ stoppe le moteur pas à pas.

Quand le tambour de temporisation tourne vers la position du pas, la temporisation à came


actionne les contacts à mercure, et quand le tambour des fonctions tourne vers le pas, les
fonctions de sortie sont actionnées en accordance avec la programmation des fonctions à
cames.

Les fonctions sont maintenues dans la position pendant la durée du pas programmée par les
cames du tambour de temporisation.

Le moteur de réinitialisation (Reset Motor) entraine les roues digits du compteur de


temporisation après un cycle de réinitialisation, qui assure le positionnement à zéro des roues
des dizaines, unités et dixièmes au pas de démarrage. La roue des centaines n’est pas
positionnée à zéro lors de la réinitialisation.

A la fin de la réinitialisation, l’activation du contact R arrête le moteur de réinitialisation et


au même temps démarre le moteur de temporisation (Timing Motor).Le moteur de
temporisation fait tourner les roues digits qui affichent le temps écoulé de chaque pas et
activent à leur tours les contacts à mercure sur le générateur de temporisation (Time
Generator).

Quand la durée du pas programmé est écoulée, les contacts à mercure activés par les cames
de temporisation (Time-came) et les roues du compteur, complètement le circuit qui excite de
nouveau le relai ACR, à son tour, le relai BCR est excité et le moteur pas à pas et celui de
réinitialisation démarrent.

Les deux tambours sont avancés d’un second pas programmé et les roues du compteur de
temporisation sont remis à zéro, cette action est répétée pour chaque cycle de pas.

A la fin du cycle, le programmeur se remet automatiquement à zéro.

18
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Le schéma synoptique du séquenceur à came est représenté dans la figure suivante :

Figure II.5 Schéma synoptique du séquenceur à cames

Problématique
Plusieurs causes peuvent être à l’origine des différentes anomalies rencontrées sur l’actuelle
installation à savoir que cette dernière a été conçue et construite il y a une quarantaine
d’années, ceci soulève de nombreuses contraintes liées à la productivité, l’efficacité globale et
à la maintenance de la station, parmi les problèmes du système actuel on mentionne :

 Pas de commande à distance sur les vannes car le séquenceur est situé localement à
proximité de la station.
 Au cas de défaut instrument, panne ou problème de séquence dans la station,
l’operateur dans la salle de contrôle reçoit une alarme commune, ce qui nécessite un
autre opérateur sur site pour pouvoir identifier la nature du problème.
 Absence de l’affichage des états des vannes (manque des fins de courses).
 La panne du séquenceur électromécanique car actuellement le système fonctionne
manuellement, cela est due au vieillissement du dispositif.
 La difficulté de suivre le déroulement des séquences.

19
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

 Le sens de régénération : dans la phase de séchage, la partie supérieure du tamis


moléculaire se sature tandis que la partie inferieure reste relativement active, en
passant à la phase de régénération, l’eau retiré du tamis sera cumulé par effet physique
dans la partie inférieure du tamis, cela permet à l’eau de s’échapper avec le gaz de
service au cas d’une insuffisance de température de réchauffage comme le montre la
figure suivante :

Figure II.6 Sens du gaz de régénération à co-courant du flux du gaz de service

Solution
Afin de remédier aux problèmes du système actuel cités précédemment, nous avons proposé
les solutions suivantes :

 Changer le sens de régénération afin de pouvoir sécher tous le tamis, et assurer une
meilleure efficacité de l’opération d’éviter l’échappement de l’eau avec le gaz
déshydraté.
 Remplacement du séquenceur à cames par un automate programmable industriel, qui
prendra en charge le contrôle des séquences.
 Ajouter un écran de supervision qui assure le visionnage et le contrôle des différents
paramètres et séquences de la station, ainsi que l’affichage de toutes les anomalies qui
peuvent se produire au niveau de la salle de contrôle.
 Ajouter des fins de courses pour chaque vanne (fermeture et ouverture).

20
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande

Travail à réaliser

II.7.1 Production
Le changement du sens de régénération à contre-courant s’effectue par l’inversion de
l’entrée du gaz de régénération du bas de la colonne vers le haut comme indique la figure
suivante :

Figure II.7 Sens du gaz de régénération à contre-courant du flux du gaz de service

II.7.2 Instrumentation
 Installation des détecteurs de fins de courses pour chaque vanne.
 Installation d’un capteur-transmetteur de température à la sortie de l’échangeur E653.
 Ajouter des convertisseurs I/P pour les vannes régulatrices.

II.7.3 Automatisation
 Choix de l’automate programmable.
 Configuration du matériel.
 Programmation.
 Ajouter une interface homme-machine (HMI).

Conclusion
Il existe plusieurs types de procédés de déshydratation dans l’industrie pétrolière, mais ils
ont tous le même rôle celui d’assurer un produit sec prêt à être exploité.

Nous avons constaté un manque de fiabilité et d’efficacité de la station et une difficulté de


contrôle. Alors l’implantation d’un système de contrôle et de commande est la solution utile
et compatible pour cette station.

21
CHAPITRE III

Conception d’une solution d’automatisation


Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

Introduction
En prenant en compte les insuffisances constatées lors du processus existant, nous allons
prendre une nouvelle approche du fonctionnement du système.

Les systèmes automatisés sont de plus en plus présents dans notre environnement. En effet,
ils accomplissent les tâches pénibles et répétitives à notre place. Dans l'industrie, ils
remplacent les ouvriers et effectuent des tâches de production, de contrôle, d’avertissements,
etc, ce qui a pour effet d’assurer une meilleure réponse de production. Ils interviennent aussi
dans des lieux inaccessibles ou dangereux. [5]

Dans ce chapitre, nous présentons les instruments à ajouter au système, ainsi que les
différentes taches pour une conception d’une solution d’automatisation à l’aide d’un automate
programmable industriel.

L’automatisation
L'automatisation consiste à rendre automatique les opérations qui exigeaient auparavant
l'intervention humaine, l’automate est destiné à remplacer l'action de l'être humain dans des
tâches en générale simples et répétitives, réclamant précision et rigueur. [6]

III.2.1 Objectifs de l'automatisation


Passer d’un système dit manuel ou mécanisé à un système automatisé, a pour but de :

 Produire à qualité constante.


 Fournir les quantités nécessaires.
 Augmenter la productivité (rapidité).
 Améliorer les conditions de travail.
 Eliminer certaines tâches manuelles.
 Assurer un niveau de sécurité plus élevé.

III.2.2 Structure d’un système automatisé [7]


Tout système automatisé est composé de deux parties principales: partie opérative (PO) et
partie commande (PC), ces deux parties s’échangent les informations entre elles à l’aide des
capteurs et pré-actionneurs, la figure ci-dessous représente la structure d’un système
automatisé.

22
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

Figure III.1: Structure d'un système automatisé

III.2.2.1 Partie commande


C’est l’organe de décision, elle traite les informations, gère et contrôle le déroulement du
cycle (cerveau), la partie commande reçoit les consignes d’un opérateur. Elle adresse des
ordres à la partie opérative, inversement la partie commande reçoit des comptes rendus de la
partie opérative et envoie des signaux à l’opérateur.

III.2.2.2 Partie opérative


Un organe effectuant les actions ordonnées par l'organe de commande, ou organe de
puissance qui peut être mécanique, électrique, pneumatique, hydraulique, ou bien souvent un
assemblage de ces technologies.

Instrumentation [9]
L’instrumentation est un domaine comprenant les méthodes d’implantation, de réglage et
d’exploitation de tous les appareils de mesure, de calcul et d’action nécessaires à la maîtrise
du processus industriel, y compris les aspects de protection et de sécurité.

L’instrumentation liée à l’observation est assurée par les capteurs, transmetteurs et


indicateurs qui fournissent les mesures continues et les détecteurs délivrant une information
binaire.

23
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

L’instrumentation permettant l’action concerne les organes de réglage tels que les vannes
régulatrices, les ventilateurs, les pompes, les résistances de puissance électrique,
et les pré-actionneurs comme les convertisseurs de signaux, les positionneurs, et les variateurs
de vitesse.

III.3.1 Transmetteurs (Capteur + transmetteur)


Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette
grandeur représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de
commande.

C’est un dispositif qui converti le signal de sortie du capteur en un signal de mesure


standard. Il fait le lien entre le capteur et le système de contrôle commande. Le couple
capteur-transmetteur réalise la relation linéaire entre la grandeur mesurée et son signal de
sortie.

Transmetteurs liés à la station :

 Un transmetteur de température du gaz de régénération.


 Deux transmetteurs du débit du gaz de régénération.
 Un transmetteur du niveau dans le ballon de séparation.
 Quatre détecteurs du liquide pour les déshydrateurs du liquide.
 Soixante-six fins de courses, dont deux pour chaque vanne TOR.

III.3.2 Actionneurs
Un actionneur est un dispositif conçu pour mettre en mouvement un système mécanique à
partir d’une commande électrique ou pneumatique.

Les actionneurs liés à notre station :

 Trente-trois vannes Tout Ou Rien (TOR).


 Trois vannes régulatrices de débit.
 Une Pompe pour le liquide.

24
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

Conception d'une solution d'automatisation

III.4.1 Subdivision de la station


Un processus d'automatisation est constitué de différentes tâches. Il est possible de définir le
processus le plus complexe en déterminant des parties cohérentes au sein du processus et en
subdivisant ces dernières en tâches partielles plus petites.

Donc, nous avons pu identifier quatre (4) parties fonctionnelles de la station, dont les
équipements de chaque zone sont illustrés sur le tableau suivant:

Partie fonctionnelle Equipements associés


Déshydrateurs du gaz Douze vannes TOR

Quinze vannes TOR


Déshydrateurs du liquide Une vanne régulatrice de débit
Quatre détecteurs du liquide
Ballon de séparation Un transmetteur de niveau
Une pompe
Un transmetteur de température
Réchauffeur du gaz Six vannes TOR
de régénération Deux Vannes régulatrices de débit
Tableau III.1 Parties fonctionnelles de la station

III.4.2 Description des différentes parties fonctionnelles

III.4.2.1 Déshydrateurs du gaz


Ce sont les trois colonnes V652 A/B et C qui ont pour but de sécher la partie légère du gaz
(état gazeux) en provenance de la partie supérieure du ballon de séparation V651, chaque
colonne dispose de quatre vannes TOR dont deux vannes pour le gaz de service et deux autres
pour le gaz de régénération (entrée et sortie).

III.4.2.2 Déshydrateurs du liquide


Deux colonnes V659 A et B qui visent à sécher la partie lourde du gaz (état liquide) en
provenance de la partie inférieure du ballon de séparation V651, chaque colonne dispose de
deux vannes TOR pour le gaz de service, deux autres pour le gaz de régénération, deux pour
la vidange de la colonne, une vanne de dégazage et une vanne intermédiaire de remplissage.

25
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

L’écoulement du liquide déshydraté et réglé par une vanne régulatrice de débit afin de
maintenir un niveau constant dans V651.

III.4.2.3 Ballon de séparation


Le gaz combiné est refroidi puis séparé dans un ballon de séparation triphasique V651 en
(gaz, condensat, eau), L’eau est purgée tandis que le gaz et le condensat sont déshydratés
respectivement dans les déshydrateurs du gaz V652 A/B/C et les déshydrateurs du liquide
V659 A et B.

Le niveau du liquide dans le ballon doit être maintenu à une valeur constante, un
transmetteur est mis en place pour assurer la mesure continue du niveau ainsi qu’une vanne
régulatrice (mentionnée dans le paragraphe précédent) placée à la sortie de V659A/B afin de
régler l’écoulement du liquide. Une pompe et installée à la sortie du ballon pour assurer
l’alimentation des déshydrateurs du liquide.

III.4.2.4 Réchauffeur du gaz de régénération


Le gaz de régénération est réchauffé jusqu’à 274°C dans le réchauffeur de gaz E653 A/B
qui utilise un circuit d’huile chaude à 299°C comme fluide de réchauffage. Des vannes TOR
sont utilisées pour permettre au gaz de contourner le réchauffeur dans la phase de
refroidissement ainsi que des vannes du by-pass sont utilisés au stand-by. Le débit du gaz de
régénération et réglé par deux vanne régulatrices, ainsi qu’un transmetteur placé à la sortie du
réchauffeur pour mesurer la température du gaz.

III.4.3 Les entrées/sorties


Le nombre d’entrées/sorties dans notre système est de 118, dont 70 entrées logiques, 39
sorties logiques, 4 entrées analogiques, 3 sorties analogiques.

III.4.3.1 Les entrées logiques


 Soixante-six (66) fins de courses des vannes.
 Quatre détecteurs de niveau.

III.4.3.2 Les sorties logiques


 Trente-trois vannes TOR.
 Cinq alarmes.
 Une pompe.

26
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

III.4.3.3 Les entrées analogiques


 Un transmetteur de niveau.
 Un transmetteur de température.
 Deux transmetteurs de débit.

III.4.3.4 Les sorties analogiques


 Trois vannes régulatrices de débit.

III.4.4 L’Automate programmable industriel


L’automate programmable industriel (API) ou en anglais PLC (Programmable Logic
Controller) est un système électronique destiné à automatiser les tâches d’une installation
industrielle en utilisant les fonctions logiques, séquentielles ou numériques, il assure un
enchainement automatique et continu des opérations arithmétiques et logiques relatives au
déroulement d’un cycle, il gère l’ensemble des algorithmes. [9]

III.4.4.1 Choix de l’automate programmable


Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel sont :

 La capacité de traitement du processeur (vitesse, données, opérations, temps réel...).


 Le type des entrées/sorties nécessaire.
 Le nombre d’entrées/sorties nécessaire.
 La qualité du service après-vente.
 Les compétences/expériences de l’équipe d’automaticiens en mise en œuvre et en
programmation de la gamme d’automate.

III.4.4.2 Choix du constructeur


Siemens est un groupe international d’origine allemand spécialisé dans les hautes
technologies et présent dans les secteurs de l’industrie, de l’énergie et de la santé. Il a été
fondé en 1847 par Werner Von Siemens. Le groupe, dont le siège est à Munich, est le premier
employeur privé d'Allemagne, et la plus grande société d'ingénierie en Europe.

Siemens est l’une des concepteurs d’automate programmable industriel les plus réputées
aux monde, le groupe Siemens est présent en Algérie depuis 1962. [10]

27
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

III.4.4.3 Choix de la gamme de l’API


Dans notre cas, nous avons porté notre choix sur l'automate programmable industriel
« SIMATIC S7-300 ». Ce choix est justifié par les capacités de SIMATIC S7-300 de gérer un
grand nombre d'entrées/sorties et d’exécuter des instructions à grande vitesse.

L'automate S7-300 est constitué d'un module alimentation, d'un CPU, des modules d'entrées
et des modules de sorties. A ceux-ci peuvent s'ajouter des processeurs de communication et
des modules de fonction qui se chargeront de fonctions spéciales. L’automate S7-300 est un
système d'automatisation modulaire offrant la gamme de modules suivants :

Désignation Module d’alimentation


Modèle PS 307-5A
N° de référence 6ES7 307-1EA00-0AA0
Description Alimentation externe
AC120/230V : DC24V/5A

Désignation Unité centrale (CPU)


Modèle CPU 315-2 PN/DP
N° de référence 6ES7 315-2EH14-0AB0
Description - Mémoire de travail de 128 ko.
- 1000 instructions par 0,1 ms.
- Interface MPI + DP (maître
DP ou esclave DP).
- Configuration multi-rangée
pouvant comporter jusqu'à 32
modules

28
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

Désignation Coupleur
Modèle IM 365
N° de référence 6ES7 365-0BA01-0AA0
Description Coupleur pour châssis
d'extension, câble de 1 m ;
également disponible comme
module SIPLUS référence
6AG1 365-0BA01-2AA0.

Désignation Module d’entrées logiques


Modèle DI 64x24VDC sinking/souring
N° de référence 6ES7 321-1BP00-0AA0
Description Module d'entrées TOR DI64 x
DC24V, type P/M ; par groupes
de 16 ; retard à l'entrée env.
1,2..4,8 ms, fixe ; type d'entrée
1 (CEI 61131)

Désignation Module de sorties logiques


Modèle DO 64x24VDC/0.3A sourcing
N° de référence 6ES7 322-1BP00-0AA0
Description Module de sorties TOR DO64 x
DC24V/0,3A, type P ; par
groupes de 16 ; 2A par groupe

29
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation

Désignation Module d’entrées analogiques


Modèle AI 8x16BIT
N° de référence 6ES7 331-7NF00-0AB0
Description Module d'entrées analogiques
AI8 x U/I 16 bits ; précision
env. 0,3% ; par groupes de 8 ;
tension de mode commun env.
DC50V ; diagnostic
paramétrable ; alarmes de
processus ; connecteur frontal à
40 points
Désignation Module de sorties analogiques
Modèle AO 8x12BIT
N° de référence 6ES7 332-5HF00-0AB0
Description Module de sorties analogiques
AO8 x U/I 12 bits ; précision
env. 0,6% ; par groupes de 8 ;
tension de mode commun env.
DC3V ; diagnostic paramétrable
; valeur de remplacement
paramétrable pour sortie ;
connecteur frontal à 40 points

Tableau III.2 Composition de notre automate

Conclusion
D’après l’étude précédente, nous pouvons dire que nous avons réalisé la moitié de la
solution proposée tant que la partie matérielle de notre projet a été atteinte.

Suivant l’analyse de la partie matérielle, notre système est important vis-à-vis le nombre
d’entrées/sorties et le fonctionnement de la station. Nous avons choisis un API très puissant
pour faciliter la gestion d’E/S et l’exécution des applications compliqués. La partie logicielle
représente la deuxième partie de notre solution, elle permet la mise en œuvre des applications
en gérant la partie matérielle. Nous la présenterons dans le chapitre suivant.

30
CHAPITRE IV

Programmation et supervision
Chapitre IV
Programmation et supervision

Introduction
Pour piloter notre station de déshydratation, nous allons réaliser un programme que nous
allons injecter dans notre automate de type S7-300 grâce au logiciel de conception et
d’automatisation TIA PORTAL V13 de SIEMENS.

Dans ce chapitre, nous allons décrire l’implantation du programme d’automatisation élaboré


à partir de l’analyse fonctionnelle, ainsi que sa supervision.

Généralités sur TIA PORTAL


Dans notre travail, on utilise un logiciel TIA-Portal (Totally Integrated Automation) pour la
programmation de l’automate. TIA-Portal est un logiciel d'ingénierie pour la configuration
des familles d'automates SIMATIC S7.

Totally Integrated Automation, comme son nom le dit, il intègre tous les fonctions de
SIMATIC et WinCC, ce logiciel apporte une réponse optimale à toutes les exigences et offre
un concept ouvert vis à vis des normes internationales et des systèmes.

TIA Portal est un environnement d'ingénierie graphique puissant, le seul logiciel à


fonctionner avec une interface utilisateur uniforme.

Avec TIA Portal, la gestion des variables est une tâche facile à accomplir. Il suffit de
définir une variable une fois, elle est alors disponible directement dans tous les éditeurs. Il en
résulte une cohérence et une transparence maximales des données dans l'ensemble du projet.

31
Chapitre IV
Programmation et supervision

Logigrammes des séquences

IV.3.1 Déshydrateurs du gaz

IV.3.1.1 Mise en marche des déshydrateurs

Début

Ouvrir la vanne du
by-pass

Vanne
Non
Ouverte et Bouton
marche On

Oui
Mettre B en service
Ouvrir XZV657 et
Et XZV660

Non Vannes
Ouvertes et t=6h

Oui
Mettre C en service
Ouvrir XZV661 et
Et XZV662

Non Vannes
Ouvertes et t=6h

Oui
Début du cycle
Séchage/Régénération

32
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.3.1.2 Mise du V652A en séchage et V652B en régénération

Depuis démarrage

Mettre A en service
Ouvrir XZV653 et
XZV654

Non Vannes
Ouvertes

Oui
Mettre B Hors service
Fermer XZV657 et
Et XZV660

Non Vannes
Fermées

Oui
Mettre B en Régénération
Ouvrir XZV658 et
Et XZV659

Non Vannes
Ouvertes et t=6h

Oui
Période du chauffage
Fermer XZV665 et XZV692
Ouvrir XZV666

Non Vannes
Et t=4h

Oui

33
Chapitre IV
Programmation et supervision

Fin de la période du
chauffage et début du
refroidissement
Fermer XZV666 et ouvrir
XZV665

Non Vannes et
T=2h

Oui
Fin de la période de
Refroidissement
Fermer XZV658 et XZV659
et ouvrir XZV692

Remarque : les séquences sont identiques pour les trois déshydrateurs sauf que les noms de
vannes changent.

IV.3.1.3 Arrêt des déshydrateurs

Début

Non
Bouton Arrêt ON

Oui
Mettre les déshydrateurs
hors service. Fermer tous
les vannes de service

Non Vannes
Fermés

Oui

34
Chapitre IV
Programmation et supervision

Mettre les déshydrateurs


en régénération. Ouvrir
les vannes de
régénération

Non Vannes
Ouvertes

Oui
Démarrage de la période du
chauffage. Fermer XZV692
et XZV665 et ouvrir
XZV666

Non Vannes
et t=6h

Oui
Fin de la période du chauffage et
début du refroidissement
Fermer XZV665 et XZV692
Ouvrir XZV666

Non Vannes
Et t=4h

Oui

Fermer les vannes de


régénération et ouvrir la
vanne du by-pass

Non
Vannes

Oui
Fin

35
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.3.2 Déshydrateurs du liquide

IV.3.2.1 Mise en Marche des déshydrateurs

Début

Ouvrir la vanne
By-pass

Vanne
Non
Et bouton marche
On

Oui
Mettre V659B en service
Ouvrir XZV674 et XZV677
et mettre P659 en marche

Non Vannes
Et t=24h

Oui

Début du cycle

Séchage/Régénération

36
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.3.2.2 Mise du V659A en séchage et V659B en régénération


Depuis la mise en marche

Mettre V659A en service


Ouvrir XZV672 et
XZV676

Non Vannes
Ouvertes
Oui

Mettre V659B hors service


Fermer XZV674 et
XZV677

Non Vannes
Fermées

Oui
Mettre V659B en vidange
Ouvrir XZV686 et XZV690

Non Vannes
Ouvertes

Oui

Démarrer une temporisation


De 7h

37
Chapitre IV
Programmation et supervision

T=7h Non
Et LSL667=0

Oui Arrêter P659

Début du chauffage, fermer Et mise à 1 de AL667


XZV690, XZV686, XZV680,
XZV691 et ouvrir XZV673,
XZV678 et XZV679
Non
LSL667=0

Non Vannes
Oui
Et t=5h
Démarrer P659
Oui Et RAZ de AL667
Fin du réchauffage et début du
refroidissement, fermer XZV679 et
ouvrir XZV680 Non
LSL667=0

Non Vannes Oui


Et t=2.5h

Oui
Début du remplissage, fermer
XZV673, XZV678, XZV679 et
ouvrir XZV691, XZV680,
XZV687 et XZV668

Non
Vannes

Oui
Démarrer une temporisation

De 7h

38
Chapitre IV
Programmation et supervision

T=7h et Non

LSH692=1

Oui Arrêter P659

Fin du remplissage et passage Et mise à 1 de AL692


à l’attente, fermer
XZV687, XZV668 et ouvrir
XZV674
Non
LSH692=1

Non Vannes
Oui
Et t=2.5h
Démarrer P659
Oui Et RAZ de AL692

Fin
Non
LSH692=1

Oui

Remarque : les séquences sont identiques pour les deux déshydrateur sauf que les numéros de
vannes sont différents.

IV.3.2.3 Arrêt des déshydrateurs

Début

Non
Bouton Arrêt ON

Oui

39
Chapitre IV
Programmation et supervision

Mettre les déshydrateurs


hors service. Fermer tous
les vannes de service et
celles de régénération et
ouvrir la vanne by-pass

Non
Vannes

Oui
Vidange des déshydrateurs
Ouvrir les vannes de
vidange

Non Vannes
Et LSL666=0 et
LSL667=0

Oui
Début du réchauffage, Fermer les
vannes de la vidange
Ouvrir les vannes de régénération
Ouvrir XZV679 et fermer XZV680

Non Vannes
Et t=5h

Oui

Début du refroidissement
Fermer XZV679 et ouvrir
XZV680

Non Vannes
Et t=2.5h

Oui

40
Chapitre IV
Programmation et supervision

Fermer les vannes de


régénération, ouvrir
XZV680et XZV691

Non
Vannes

Oui

Fin

Simulation en TIA PORTAL

IV.4.1 Création du projet


Afin de créer un nouveau projet TIA PORTAL V13, nous utilisant « l’assistant de création
de projet», en cliquant sur « créer un projet » ça nous permet de commencer la configuration,
cette méthode nous permet de gérer notre projet aisément. En sélectionnant l’icône « créer un
projet », on affiche la fenêtre principale, on remplit les champs vides de notre fenêtre et on
appuie sur le bouton « créer ». Les figures suivantes représentent la mise en route de notre
projet.

Figure IV.1 Création du projet

41
Chapitre IV
Programmation et supervision

Figure IV.2 Mise en route du projet

IV.4.2 Configuration matérielle (Hardware)


Cette partie dédiée à la configuration matérielle, elle se divise en deux grandes parties PLC
et IHM.

IV.4.2.1 Configuration PLC


L’automate choisi est le S7-300 de SIEMENS et ses modules complémentaires, il est doté
des éléments suivants :

 PS 307 5A_1 représente notre module d’alimentation.


 IM 365 représente le module d’extension.
 CPU 315-2 PN/DP représente notre unité centrale.
 DI 64x24VDC sinking/souring _1 représente notre 1er module d’entrées logiques.
 DI 16x24VDC_1 représente notre 2éme module entrées logiques.
 DO 64x24VDC/0.3A sourcing_1 représente notre module de sorties logiques.
 AI 8x16BIT_1 représente notre module d’entrées analogiques.
 AO 8x12BIT_1 représente notre module de sorties analogiques.

42
Chapitre IV
Programmation et supervision

La figure ci-dessous représente notre configuration PLC :

Figure IV.3 Configuration PLC

IV.4.2.2 Configuration IHM


Notre IHM (interface homme machine) de type TP1500 CONFORT est l’outil qui lie
l’opérateur à l’automate ainsi qu’à la partie opérative, elle est considérée comme étant
l’ensemble des dispositifs matériels et logiciels permettant à un utilisateur de communiquer
avec un système ou une machine.

Elle est dotée d’un :


 1 x Ecran tactile de 15,4'' TFT.
 1 x MPI/PROFIBUS.
 1 x PROFINET/ interface Industrielle Ethernet (2 ports).
 1 x PROFINET (Gigabit).
 2 x emplacement pour carte multimédia.
 3 x USB.

La figure ci-dessous représente notre IHM :

Figure 0IV.4 Interface Homme-machine

43
Chapitre IV
Programmation et supervision

La figure ci-dessous est une représentation de notre système (PLC, IHM) :

Figure 0IV.5 Système (PLC-IHM)

IV.4.3 Déclaration des variables


La déclaration des variables nous permet de définir la table des variables, et de distinguer
entre les E/S de notre système qui seront utilisées lors de la programmation.

La figure ci-dessous représente une partie de notre table des variables :

Figure 0IV.6 Déclaration des variables

44
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.4.4 Programmation
La programmation est définie comme l’utilisation d’un ensemble logique de tous les
éléments nécessaires on se basant sur un langage de programmation, pour but de traduire un
cahier de charge fonctionnel destiné à gérer une machine ou un processus.

IV.4.4.1 Langages de programmation


Les langages de programmation utilisée pour les API ont évolué depuis l’introduction des
automates à la fin des années 60. Actuellement la norme CEI 61131-3 spécifie 5 langages qui
sont:

IV.4.4.1.1 Langages graphiques


 Le langage à contacts LD (Ladder Diagram)
 Le langage en blocs fonctionnels FBD (Function Block Diagram)

IV.4.4.1.2 Langages littéraux


 Le langage à liste d'instructions IL (Instruction List)
 Le langage littéral structuré ST (Structured Text)

IV.4.4.1.3 GRAFCET
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) ou SFC (Sequential
Functional Chart) est un diagramme de description du comportement déterministe de la partie
commande d’un système automatisé.

Le GRAFCET permet de construire des modèles ayant une structure graphique à laquelle
on associe une interprétation (elle correspond à l’aspect fonctionnel du grafcet). De plus, ce
modèle possède un comportement dicté par des règles d’évolution, complétées pour
l’implémentation par des algorithmes d’application de ces règles.

Dans ce mémoire, nous avons choisis le langage de programmation GRAFCET. Le langage


de programmation GRAFCET s'ajoute à l'éventail des fonctions de TIA-Portal. Il permet de
programmer graphiquement les commandes séquentielles.

45
Chapitre IV
Programmation et supervision

Structure graphique du Grafcet :

Le GRAFCET est un graphe cyclique composé alternativement de transitions et d’étapes,


reliée entre elles par des liaisons orientées. Des actions peuvent être associées aux différentes
étapes, la figure ci-dessous représente la structure du Grafcet.

Figure IV.7 Structure graphique du grafcet

 L’étape :

L’étape symbolise un état ou une partie de l’état du système, elle caractérise un


comportement invariant du système considéré.

 La transition :

La transition permet de décrire l’évolution possible de l’état actif d’une étape à une autre,
c’est elle qui va permettre, lors de son franchissement, l’évolution du système, elle représente
une possibilité de changement d’état du système.

 Les réceptivités :

Une réceptivité est associée à chaque transition, c’est une condition qui détermine la
possibilité du passage à l’étape suivante.

46
Chapitre IV
Programmation et supervision

 Les actions associées aux étapes :

Les actions servent à émettre des ordres vers la partie opérative. Une action est une sortie
logique envoyée au système. Ces actions peuvent être :

 Des actions continues


 Des actions conditionnelles
 Des actions mémorisées
 Des actions temporisées

IV.4.4.2 Les types de blocs de programmes


Après la configuration de notre interface PLC-HMI et la création de la table des variables,
on passe à l’ajout des blocs qui contiennent le programme de notre système. Il est possible de
structurer le programme en différents blocs qui suit, selon les exigences et la complexité du
processus :

 Blocs d’organisation (OB) : Les blocs d’organisations gèrent le programme utilisateur.


 Blocs fonctionnels (FB) : Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui
sauvegardent en permanence leurs valeurs dans des blocs de données d'instance afin
qu'il soit possible d'y accéder même après le traitement du bloc.
 Fonctions (FC) : Les FC contiennent des routines de programmes pour les fonctions
fréquemment utilisées. Les fonctions sont des blocs de code sans mémoire.
 Blocs de données (DB) : Les blocs de données (DB) sont des zones de données dans le
programme utilisateur qui contiennent des données utilisateur.
 Blocs fonctionnels système (SFB) et fonctions système (SFC) : Les SFB et SFC sont
intégrés à la CPU S7, ils permettent de réaliser quelques fonctions systèmes
importantes.

IV.4.4.3 Ajout d’un bloc de programme


En sélectionnant ‘Blocs de programmes’ dans le navigateur du projet et en cliquant sur
‘Ajouter nouveau bloc’, la fenêtre suivante s’affichera, ensuite en choisissant ‘Bloc
fonctionnel’ à gauche et langage GRAPH (GRAFCET)

47
Chapitre IV
Programmation et supervision

Figure 0IV.8 Fenêtre d'ajout d'un bloc de programme

IV.4.4.3.1 Bloc d’Organisation Main [OB1]


Les OB cycliques sont des blocs de code de niveau supérieur dans le programme, dans
lesquels on peut appeler d’autres blocs.

Dans ce bloc ce trouve tous les réseaux qui sont exécuté en temps cycliques, la figure
représente l’ensemble des réseaux de notre bloc OB.

Figure 0IV.9 Bloc d'organisation

48
Chapitre IV
Programmation et supervision

Réseau 1 : La figure ci-dessous représente le bloc contenant le programme des séquences du


fonctionnement des déshydrateurs du liquide :

Figure 0IV.10 Programme des déshydrateurs du liquide

Réseau 2: La figure ci-dessous représente le bloc contenant le programme des séquences du


fonctionnement des déshydrateurs du gaz :

Figure 0IV.11 Programme des déshydrateurs du gaz

49
Chapitre IV
Programmation et supervision

Réseau 3 : La figure ci-dessous représente le bloc contenant le programme des séquences


d’arrêt de la station :

Figure 0IV.12 Programme d’arrêt de la station

Réseau 4 : La figure ci-dessous représente le schéma contact de surveillance de la température


de régénération :

Figure 0IV.13 Schéma contact de surveillance de température

Réseau 5 : La figure ci-dessous représente le bloc d’adressage des alarmes IHM :

Figure IV.14 Fenetre du bloc FC1

50
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.4.4.3.2 Les blocs fonctionnels FB


Bloc fonctionnel FB2 : Ce bloc contient le programme de mise en marche et toutes les
séquences du fonctionnement des déshydrateurs du liquide, La figure ci-dessous représente
les séquences du démarrage des déshydrateurs.

Figure IV.15 Mise en marche des déshydrateurs du liquide

Bloc fonctionnel FB1 : Ce bloc contient le programme de mise en marche et de toutes les
séquences du fonctionnement des déshydrateurs du gaz, La figure ci-dessous représente les
séquences de mise en marche des déshydrateurs.

51
Chapitre IV
Programmation et supervision

Figure 0.16 Mise en marche des déshydrateurs du gaz

52
Chapitre IV
Programmation et supervision

Bloc fonctionnel FB3 : Ce bloc contient le programme des séquences d’arrêt de la station,
La figure ci-dessous représente une partie des séquences d’arrêt des déshydrateurs du gaz.

Figure 0.17 Arrêt des déshydrateurs du gaz

53
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.4.5 Réalisation de la supervision


Lorsque la complexité des processus augmente, et que les machines et les installations
doivent répondre à des critères de fonctionnement toujours plus élevés, l’opérateur a besoin
d’un maximum de transparence, cette transparence est obtenue à l’aide de l’interface homme
machine (IHM), un système IHM constitue l’interface entre l’opérateur et la partie opérative.

Une fois le pupitre mit sous réseau, il permet de :

 Visualiser les séquences du système et savoir dans quel phase ce trouve.


 Voir l’état de chaque vanne.
 Afficher les alarmes.
 Agir sur le système.

IV.4.5.1 Etablir une liaison directe


La première tâche à effectuer est de créer une liaison directe entre le PC et le S7-300, et ce
dans le but que le TIA PORTAL puisse lire les données se trouvant dans la mémoire de
l’automate.

Afin de créer la liaison, on sélectionne notre PLC, on clique dessus avec le bouton droit et on
choisit « en ligne et diagnostique ».

La configuration de nos appareils fait que notre liaison est du mode MPI et c’à travers la carte
PLCSIM, la figure ci-dessous est une représentation la liaison PC-PLC.

Figure 0.18 Liaison PC-PLC

54
Chapitre IV
Programmation et supervision

IV.4.5.2 Création de la table des variables IHM


Maintenant que la liaison entre notre projet et l’automate S7-300 est établie, il nous est
possible d’accéder à toutes les zones mémoires de l’automate qui peuvent être des mémoires :
entrée/sortie, mémento, bloc de données.

Les variables permettent de communiquer, et d'échanger des données entre IHM et les
machines, une table de correspondance des variables IHM est créé à travers l’onglet variables
IHM, chaque ligne correspond à une variable de l’IHM, elle est spécifiée par : nom, table de
variable, type de connexion, nom de l’API, adresse, la figure ci-dessous est une représentation
de la table de variables IHM.

Figure 0.19 Table des variables IHM

IV.4.5.3 Planifier la création de vues


Les principales étapes ci-dessous sont nécessaires à la création des vues :

 Planifier la structure de la représentation du processus : combien de vues sont


nécessaires, dans quelle hiérarchie.
 Planifier la navigation entre les diverses vues.
 Adapter le modèle.
 Choisir une vue principale.

IV.4.5.4 Constitution d’une vue


Une vue peut être composée d'éléments statiques et d'éléments dynamiques :

 Les éléments statiques, tels que les désignations, l’ensemble d’alimentation… Etc.

55
Chapitre IV
Programmation et supervision

 Les éléments dynamiques varient en fonction du programme, ils indiquent les valeurs
du procédé actuelles à partir de la mémoire de l'automate ou du pupitre.

Les objets sont des éléments graphiques qui permettent de configurer la présentation des
vues du procédé, la fenêtre des outils contient de différents types d'objets fréquemment
utilisés dans les vues des procédés. Pour créer une vue, on clique sur IHM puis sur « ajouter
une vue », la figure ci-dessous est une représentation de l’onglet de création de vue.

Figure 0.20 Ensemble des vues IHM

IV.4.6 Tests et supervision

IV.4.6.1 Compilation et Simulation


Apres avoir créé le projet et terminé la configuration, il est indispensable de vérifier la
cohérence du projet, et de détecter les erreurs, à l’aide de la commande « en ligne » dans la
barre des menus on, clique sur la commande « simulation » puis « démarrer » puis on vérifie
la bon fonctionnement de notre système.

Pour simuler notre système en entier, plusieurs étapes sont à effectuer. Dans notre PLC on
clique sur le bouton droit puis on choisit compiler, On clique une fois sur « matériel
(compilation complète) », puis sur « logiciel (compilation complète).

La deuxième étape est le lancement de la simulation, on clique sur le bouton «démarrer la


simulation» puis on charge le programme à l’aide du bouton « charger » dans la fenêtre à

56
Chapitre IV
Programmation et supervision

gauche puis on clique sur le bouton RUN-P dans la fenêtre à droite, la figure ci-dessous
représente chargement et RUN-P

Figure 0.21 Chargement du programme en mise en marche du CPU

L’étape qui suit consiste à compiler l’outil IHM, en cliquant sur IHM puis « compiler
matériel » (compilation complète) puis sur logiciel (compilation complète).

Une fois le programme compilé et chargé sans erreurs les deux fenêtres qui suivent
s’affichent avec des voyants verts. La figure ci-dessous est une représentation du bon
déroulement de notre simulation.

Figure 0.22 Simulation sans échec

IV.4.6.2 Visualisation des résultats


Mise en marche des déshydrateurs du gaz :

Toutes les vannes sont fermées sauf la vanne by-pass et celle du gaz froid comme il est
montré dans la figure suivante :

57
Chapitre IV
Programmation et supervision

Figure 0.23 Mise en marche des déshydrateurs du gaz et état des entrées

On peut voir dans la figure ci-dessous que le programme a passé à l’étape suivante après avoir
coché la mise en service.

Figure 0.24 Deuxième étape de mise en marche des déshydrateurs du gaz

La figure suivante représente l’état du système sur l’écran de supervision :

Figure 0.25 Visualisation sur écran de la mise en marche des déshydrateurs

58
Chapitre IV
Programmation et supervision

Mise du V659A en séchage et V659B en régénération :

Figure 0.26 Mise du V659A en séchage et V659B en régénération

Figure 0.27 Visualisation sur écran de la séquence

Arrêt des déshydrateurs :

Figure 0.28 Séquences d'arrêt des déshydrateurs

59
Chapitre IV
Programmation et supervision

Figure IV.29 Visualisation de l'arrêt sur l'écran

Conclusion
Le TIA Portal a été une plateforme intéressante pour la simulation du fonctionnement de la
station. La configuration matérielle, la définition de la table des variables et la programmation
sont vérifiées par la réalisation des tests bien choisis selon les résultats affichés.

La partie IHM nous permettra de contrôler et de commander notre station à distance. La


création de notre IHM exige une bonne connaissance du fonctionnement de notre système et
du langage avec lequel l’automate est programmé afin de communiquer.

60
CONCLUSION GENERALE
Automatisation de la station de déshydratation GPL-1
Conclusion générale

Conclusion générale

Au cours de ce projet de fin d’études, nous avons pu concrétiser et faire aboutir notre idée,
celle d’améliorer la station de déshydratation GPL-1.

Ce modeste travail a été réalisé à l’aide d’un stage pratique de fin d’études au sein de la
société SONATRACH, direction de maintenance, service GPL-1, et aussi on se basant sur nos
connaissances théoriques acquises au cours de notre formation académique d’une autre part,
dont nous avons pu avoir une petite expérience sur l’automatisation des systèmes industriels,
et apprendre des notions sur la déshydratation du gaz et comprendre le fonctionnement de la
station qui fait partie de cette unité et qui soulève de nombreuses contraintes liées à
l’exploitation, la maintenance et la sécurité qui ne sont pas conformes aux nouvelles
recommandations.

L’automatisation est une nécessité pour l’industrie de nos jours, elle permet de réduire le
nombre des opérateurs, d’améliorer la production et d’augmenter le niveau de sécurité.

Après avoir utilisé une nouvelle approche de fonctionnement du système et la suppression


de l’ancien séquenceur et le remplacement de quelques équipements par de nouveaux mieux
adaptés à notre idée. Nous avons réussi, par cela, à réduire l’intervention humaine sur site en
éliminant les tâches manuelles, ainsi d’assurer un meilleur rendement de la station en
respectant les durées du fonctionnement des déshydrateurs et aussi par changement du sens de
régénération.

L’installation de l’automate programmable S7-300 de SIEMENS et La réalisation d’une


IHM a été un apport technique intéressant, ce qui permettra de faciliter le contrôle et la
gestion de la station et de minimiser les pannes et par conséquence d’optimiser le rendement
de la station.

Ce modeste travail peut être poursuit et amélioré en réfléchissant à une solution d’arrêt
partiel de la station, car un arrêt totale de cette dernière engendre un arrêt de l’unité.

61
Bibliographie
[1] Hakim Benmouhoub, rapport de stage Sonatrach GPL1 (2017)

[2] Présentation SH.DP.HMD, direction régionale (Janvier 2018)

[3] Document interne GPL1, Sonatrach

[4] Instructions for Taylor Instruments, description for opération (document du séquenceur)

[5] Confort et domotique, Les systèmes automatisés.PDF

[6] http://lycees.ac-rouen.fr/modeste-leroy/spip/IMG/pdf/_Buts_de_l_automatisme.pdf

[7] Automates Programmables Industriels Pour Geea .Alain GONZAGA

[8] P. Prouvost : "Instrumentation et régulation en 30 Fiches" Dunod, Paris, 2010

[9] Pierre Boye & André Bianciotts, « LE SCHEMA EN ELECTROTECHNIQUE », édition


Delagrave Paris, 1981

[10] Le Figaro « Siemens va créer 10 000 emplois en 2007 », 9 août 2007

[11] P.LE BRUN "Automates programmables industriels", Lycée Louis ARMAND,

Strasbourg, 1999.

[12] Etude de performance des sécheurs de l'unité de déshydratation: Performance des


sécheurs et traitement du gaz naturel, Mohamed Ouassim Behloul et Zahia Messaoudi].

[13] ISIM Gabès LASCMI3 API et Supervision industrielle _A.U. 2011/2012.

[14] Daniel DUPONT Réalisation Technologique Du GRAFCET, [2002].


Annexes A
Les entrées logiques
Les sorties logiques
Les entrées analogiques

Les sorties analogiques

Les variables internes


Annexes B
Programme des déshydrateurs du gaz :
Programme des déshydrateurs du liquide :
Programme d’arrêt de la station
Surveillance de la température de régénération

Adressage du déclanchement des alarmes sur IHM


Annexes C
Vue principale sur IHM

Vue sur les déshydrateurs du gaz


Vue sur les déshydrateurs du liquide

Alarmes IHM
Résumé : La station de déshydratation V652/59 est une station qui regroupe trois
déshydrateurs du gaz ainsi que deux autres pour le liquide (gaz lourd), elle se situe au niveau
de l’unité de traitement de gaz GPL-1 au sein du complexe industriel sud de Hassi Messaoud,
son fonctionnement est à la base contrôlé par deux séquenceurs mécaniques à cames, mais de
fait que les derniers dispositifs sont en panne et cela est dû à leur vieillissement , le contrôle
des séquences actuellement se fait manuellement sur site ce qui n’assure pas le bon
fonctionnement ce qui soulève beaucoup de contraintes lié à l’exploitation et la maintenance
ainsi que des difficultés de suivre le déroulement des séquences. Notre projet consiste à faire
une amélioration de la station d’intégrer la séquence automatique et le contrôle à distance de la
station à l’aide d’un automate S7-300 de SIEMENS ,ainsi qu’un changement requis du sens du
gaz de régénération des déshydrateurs qui pourra assurer un meilleur rendement de la station,
pour cela nous avons effectué un stage pratique au sein de la société SONATRACH pour
mieux comprendre le fonctionnement de la station et pour acquérir les données nécessaires
pour notre projet.

)‫ هي محطة تجمع ثالثة أعمدة تجفيف للغاز باإلضافة إلى عمودين أخريين للسائل (غاز ثقيل‬V652 / 59 ‫ محطة التجفيف‬: ‫ملخص‬
‫ يتم التحكم في تشغيلها بشكل أساسي‬، ‫ حاسي مسعود‬.‫ في المجمع الصناعي الجنوبي‬GPL-1 ‫ تقع المحطة في وحدة معالجة الغاز‬،
‫ فانه يتم‬، ‫ ولكن في الواقع أن الجهازين في حالة عطب و ذلك راجع الى قدم الجهازين‬، ‫من قبل جهازين ميكانيكيين للتسلسل اآللي‬
‫حاليا التحكم في التسلسالت يدوي ًا في الموقع وهذا ال يضمن التشغيل السليم و الذي يثير العديد من العراقيل المتعلقة بالتشغيل والصيانة‬
‫ يهدف مشروعنا إلى تحسين المحطة وذلك بدمج التسلسل التلقائي والتحكم عن بعد في المحطة‬.‫وكذلك صعوبات في متابعة التسلسل‬
‫ باإلضافة إلى التغيير المطلوب في اتجاه غاز تجديد أجهزة التجفيف‬، ‫وذلك باالستعانة بمتحكم منطقي مبرمج تابع لشركة سيمنس‬
‫لتجسيد العمل اجرينا تربص عملي داخل شركة سوناطراك لفهم نظام لتشغيل و عمل المحطة‬، ‫الذي سيضمن أداء أفضل للمحطة‬
.‫والحصول على البيانات الالزمة لمشروعنا‬

Summary: The dehydration station V652 / 59 is a station that includes three gas dehydrators
and two others for the liquid (heavy gas), it is located at the GPL-1 gas treatment unit within
the south industrial complex of Hassi Messaoud, its operation is basically controlled by two
mechanical cam sequencers, but in fact that the latest devices are down and this is due to aging,
the sequence control is currently done manually on site what does not ensure proper operation
which raises many constraints related to operation and maintenance as well as difficulties in
following sequences. Our project is to make a station improvement to integrate the automatic
sequence and the remote control of the station using a SIEMENS S7-300 PLC, as well as a
required change in the direction of the regeneration gas that will ensure a better performance of
the station, for this we did a practical internship within the SONATRACH company to better
understand the operation of the station and to acquire the necessary data for our project.