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Le: **/06/2019
Devant le jury:
Nom & Prénom Grade Qualité Université
qui ont bien voulu nous encadrer, et de nous avoir encouragé durant la
réalisation de notre travail.
Ainsi nous remercions toutes les personnes qui nous ont aidés de prêt ou de loin
afin d’élaborer ce travail, ainsi que pour leurs efforts et conseils.
CHOUCHANE Ahmed
KHENCHOUL Seyf Eddine
Dédicace
réussite, à ma mère.
A mon père, l’école de mon enfance, qui a été mon ombre durant
mémoire.
Ahmed
Dédicace
Ce modeste travail est dédié en premier lieu à mes très chers parents
dont sacrifice, la tendresse, l’amour, la patience, le soutien, l’aide et
l’encouragement sont le secret de ma réussite, à mes chères frères et
sœurs.
Au niveau supérieur.
concrétisation.
Seyf
SOMMAIRE
Introduction générale……………………………………………………………………………………1
Introduction ............................................................................................................................................. 3
Conclusion............................................................................................................................................... 9
Introduction....................................................................................................................................... 10
Méthodes de déshydratation............................................................................................................... 10
II.3.1 Séchage par refroidissement ou compression ................................................................................. 10
II.3.2 Séchage par absorption ................................................................................................................. 10
II.3.3 Déshydratation par Adsorption (cas de l’unité GPL-1) ................................................................... 10
II.3.3.1 Types d’adsorbants .............................................................................................................. 11
Problématique ................................................................................................................................... 19
Solution ............................................................................................................................................ 20
Travail à réaliser................................................................................................................................ 21
II.7.1 Production .................................................................................................................................... 21
II.7.2 Instrumentation ............................................................................................................................. 21
II.7.3 Automatisation ............................................................................................................................. 21
Conclusion ........................................................................................................................................ 21
Introduction....................................................................................................................................... 22
L’automatisation ............................................................................................................................... 22
III.2.1 Objectifs de l’automatisation ......................................................................................................... 22
III.2.2 Structure d’un système automatisé ................................................................................................ 22
III.2.2.1 Partie commande ................................................................................................................. 23
III.2.2.2 Partie opérative .................................................................................................................... 23
Instrumentation ................................................................................................................................ 23
III.3.1 Transmetteurs (Capteur + transmetteur)......................................................................................... 24
III.3.2 Actionneurs .................................................................................................................................. 24
Conclusion ........................................................................................................................................ 30
Introduction....................................................................................................................................... 31
Conclusion ........................................................................................................................................ 60
Conclusion générale……………………………………………………………………………………61
Bibliographie
Annexes A
Annexes B
Annexes C
Liste des figures
Figure I.1 Schéma PFD de l'unité GPL-1 ............................................................................... 7
Figure II.1 Station de déshydratation GPL-1 ....................................................................... 11
Figure II.2 Schéma PFD des déshydrateurs du gaz .............................................................. 12
Figure II.3: Schéma PFD des déshydrateurs du liquide ........................................................ 13
Figure II.4: Structure interne du déshydrateur...................................................................... 13
Figure II.5 Schéma synoptique du séquenceur à cames ........................................................ 19
Figure II.6 Sens du gaz de régénération à co-courant du flux du gaz de service ................... 20
Figure II.7 Sens du gaz de régénération à contre-courant du flux du gaz de service ............. 21
Figure III.1: Structure d'un système automatisé ................................................................... 23
Figure IV.1 Création du projet ............................................................................................. 41
Figure IV.2 Mise en route du projet ..................................................................................... 42
Figure IV.3 Configuration PLC ........................................................................................... 43
Figure IV.4 Interface Homme-machine .............................................................................. 43
Figure IV.5 Système (PLC-IHM) ........................................................................................ 44
Figure IV.6 Déclaration des variables ................................................................................. 44
Figure IV.7 Structure graphique du grafcet .......................................................................... 46
Figure IV.8 Fenêtre d'ajout d'un bloc de programme ............................................................ 48
Figure IV.9 Bloc d'organisation ........................................................................................... 48
Figure IV.10 Programme des déshydrateurs du liquide ........................................................ 49
Figure IV.11 Programme des déshydrateurs du gaz ............................................................. 49
Figure IV.12 Programme d’arrêt de la station ...................................................................... 50
Figure IV.13 Schéma contact de surveillance de température .............................................. 50
Figure IV.14 Fenetre du bloc FC1 ....................................................................................... 50
Figure IV.15 Mise en marche des déshydrateurs du liquide ................................................. 51
Figure IV.16 Mise en marche des déshydrateurs du gaz ....................................................... 52
Figure IV.17 Arrêt des déshydrateurs du gaz ....................................................................... 53
Figure IV.18 Liaison PC-PLC ............................................................................................. 54
Figure IV.19 Table des variables IHM ................................................................................. 55
Figure IV.20 Ensemble des vues IHM ................................................................................. 56
Figure IV.21 Chargement du programme en mise en marche du CPU .................................. 57
Figure IV.22 Simulation sans échec ..................................................................................... 57
Figure IV.23 Mise en marche des déshydrateurs du gaz et état des entrées........................... 58
Figure IV.24 Deuxième étape de mise en marche des déshydrateurs du gaz ......................... 58
Figure IV.25 Visualisation sur écran de la mise en marche des déshydrateurs ...................... 58
Figure IV.26 Mise du V659A en séchage et V659B en régénération .................................... 59
Figure IV.27 Visualisation sur écran de la séquence ............................................................ 59
Figure IV.28 Séquences d'arrêt des déshydrateurs................................................................ 59
Figure IV.29 Visualisation de l'arrêt sur l'écran ................................................................... 60
Introduction générale
L’objectif de cette étude est d’effectuer une amélioration de la station par changement du
sens de la régénération à contre-courant du flux du gaz afin d’assurer un meilleur rendement
de la station et de remplacer l’actuel séquenceur par un automate programmable qui aura à
réaliser les taches suivantes :
1
Automatisation de la station de déshydratation GPL-1
Introduction générale
Le stage de fin d’études a été l'opportunité pour nous de rejoindre d’abord l’environnement
du travail dans le milieu industriel, de savoir comment répondre aux besoins d'un système de
production, les normes de sécurités et les risques potentiels, et d’englober tous les données
requises afin d’élaborer ce travail.
2
CHAPITRE I
Introduction
Après le gaz naturel, le pétrole brut, l’exportation des GPL et condensats représente l’une
des sources de revenus intéressantes du pays, ce qui reflète l’importance de leur exploitation.
L’unité GPL-1 du complexe industriel sud de Sonatrach à Hassi Messaoud fait partie des plus
grandes unités industrielles en Algérie, dont la déshydratation du gaz constitue l’une des
principales applications dans cette unité.
L'entreprise emploie 41 204 salariés (120 000 avec ses filiales), génère 30 % du PNB de
l'Algérie. En 2005, sa production est de 232,3 millions de TEP, dont 11,7 % (24 millions de
TEP) pour le marché intérieur. [1]
3
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
Chacun des deux complexes cités ci-dessus est relié à des unités de séparation et de
compression sur champ appelées « Unités Satellites ».
Direction Maintenace
Direction logistique
Division RHU
Division Sécurité
Direction
Approvisionnement
4
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
4,63 millions de Nm³/jour de gaz (HP) de séparation du brut provenant des unités de
séparation sur champs ainsi que celui de la séparation au niveau de l’unité de
traitement du brut/sud, ce gaz contenant 13,5% de propane et de butane est disponible
à 27 Kg/cm² et 70°C aux limites de l’unité.
0,8137 millions de Nm³/jour de gaz (stable) de tête de la colonne de stabilisation du
brut de l’unité traitement/sud. Ce gaz plus riche en GPL contient 40,85% de propane
et de butane est disponible aux limites de l’unité à 18,8 Kg/cm2 et 35°C.
Tous les hydrocarbures liquides récupérés sont dééthanisés tandis que les C3+ (supérieure
au propane) sont traités de nouveau dans un débutaniseur et un dépropaniseur afin de produire
du GPL, du propane et du butane commercial.
Le gaz résiduel de l’unité est pressurisé à 28,6 Kg/cm2, recyclé vers les stations de
compression pour être comprimé avec d’autres gaz jusqu'à 420 bars, puis réinjecté dans les
gisements afin de maintenir sa pression, tandis que les condensats (les essences légères C5+)
sont mélangés avec le brut expédié vers Haoud El Hamra.
5
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
6
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
I.5.4 Description des différentes sections de l’unité ayant relation avec la station
de déshydratation
7
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
Le gaz combiné à 68°C est refroidis par les aéroréfrigérants à air humidifié E651 jusqu’à
38°C.
La charge est ensuite séparée dans un ballon séparateur triphasique V651 en : gaz,
condensat et eau ; l’eau est purgée tandis que le gaz et les condensats sont déshydratés
respectivement dans les déshydrateurs du gaz V652 A/B/C et les déshydrateurs du liquide
V659 A/B.
Le compresseur C652 est entraîné par une turbine à gaz GT652 du type turbo jet, le gaz
refoulé à une température de 105°C est en premier lieu refroidis jusqu’à 35°C dans les
aéroréfrigérants à air humidifié E652.
Les vapeurs de tête de colonne sont partiellement condensées dans le condenseur de tête
E662 en utilisant le propane liquide comme intermédiaire réfrigérant à une température de
- 23,5°C. Le liquide doit être séparé du gaz non condensé dans le ballon de reflux à une
température de –15°C, puis pompé par les pompes P657 A/B vers V655 pour constituer ainsi
un reflux total, ainsi que le gaz sortant du ballon rejoint le préchauffeur E654 pour être utilisé
comme gaz de régénération des déshydrateurs.
8
Chapitre I
Présentation de l’organisme d’accueil
Le four H651 est un four cylindrique à tubes verticaux chauffé au gaz à l’aide de 12
brûleurs, La température de sortie du four est maintenue proche de 299°C en agissant sur la
pression du fuel gaz.
Conclusion
Apres avoir donné une présentation sur le groupe de SONATRACH et de l’unité GPL-1, on
déduit que la production du GPL nécessite l’utilisation de différents équipements et des
paramètres applicables.
Parmi ces équipements en trouve les déshydrateurs du gaz qui ont pour rôle de fournir un
gaz sec afin d’éviter des conséquences non souhaitables.
9
CHAPITRE II
Introduction
La présence d’eau dans le gaz entraine de différents problèmes pour les exploitants, suivant
les conditions de température et de pression qui règnent dans une installation, la vapeur d’eau
peut se condenser et provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la corrosion
si le gaz contient des composants acides. Afin d’éviter ces phénomènes, il est nécessaire de
réduire la teneur en eau du gaz au moyen de techniques de traitement appropriées.
10
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Le gel de silice : C’est un produit dur, granulaire, très poreux et disponible sous forme
de poudre ou des grains, utilisé généralement pour la déshydratation de l’air.
L’alumine active : Commercialisée sous forme de poudre granulée. Utilisé comme
déshydratant pour le gaz et les liquides. Capacité d’adsorption relativement faible.
Les tamis moléculaires (cas de l’unité GPL1) : Ce sont des cristaux de zéolithe
synthétique de métal aluminosilicate caractérisés d’une précision uniforme de pores en
dimension, suivant les dimensions de ces pores les molécules peuvent être facilement
adsorbées et leur régénération exige une température très élevée. Ils représentent une
large utilisation dans le domaine de déshydratation du gaz naturel.
11
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Trois sécheurs à lit fixe pour le gaz contenant du tamis moléculaires de type
4A°chacun (V652 A/B/C).
Deux sécheurs à lit fixe pour le liquide contenant de tamis moléculaires de type
4A°chacun (V659 A/B).
Un préchauffeur de gaz de régénération (E654).
Deux réchauffeurs de gaz de régénération (E653A/B).
Un refroidisseur de gaz de régénération pour refroidir les gaz chauds après désorption
(E660).
12
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
13
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Les déshydrateurs comportent au fond des charpentes et des grilles de supports métalliques
sur lesquelles repose une couche de 175 mm de billes de céramique ½’’ et 75 mm de
céramique ¼’’. Une grille de séparation sépare la céramique du lit du tamis moléculaire, et
une seconde grille sépare le lit du tamis de la couche supérieure de céramique ½’’ d’une
hauteur de 150mm.
La couche supérieure de céramique assure une bonne distribution du gaz à travers les
déshydrateurs, tandis que la couche inférieure est conçue pour assurer également une bonne
distribution du gaz de régénération, et absorber les chocs thermiques lors du passage de la
phase d’adsorption à la phase de régénération (changement brusque de température).
Vidange ---- 7h
Réchauffage 4h 5h
Refroidissement 2h 2.5h
Remplissage ---- 7h
14
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Temps (heurs) 0 6 12 18
Supposons que le lit V652A est en phase de régénération et que V652B et V652C sont en
opération de séchage.
Le gaz en provenance du ballon de séparation V651 pénètre dans V652B passant par la
vanne XZV657, puis s’écoule à travers le lit de déshydratation vers le bas. Après le passage
du lit, le gaz s’échappe par la vanne XZV660 pour arriver au ballon d’aspiration du
compresseur V662.
A la fin de la période de régénération du V652A, V652B est saturé après avoir effectué une
période de séchage de 12 heures (V652C est à mi-chemin de phase de séchage).
Pour mettre le lit V652B en régénération, le lit V-652A doit être mis en opération de
séchage en ouvrant les vannes XZV653 et XZV654. Les vannes XZV657 et XZV660 se
ferment et la période de régénération débute.
Les vannes XZV665 et XZV692 sont fermées et XZV666 s’ouvre afin de permettre au gaz
de régénération d’être chauffé dans les échangeurs E653 A et B.
Les vannes XZV658 et XZV659 s’ouvrent pour permettre au gaz chaud de régénération de
descendre à travers le lit V-652B, puis vers l’aéro-refroidisseur E660 qui refroidit le gaz
chaud de régénération provenant du déshydrateur.
15
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Après 4 heures de réchauffage le lit doit être refroidi pendant une durée prévu de 2 heures,
pour ce faire, on ferme la vanne XZV666 et on ouvre la vanne XZV665 cela permet au gaz de
régénération de contourner le échangeur E653 A et B. Ensuite après avoir terminé la période
de refroidissement, la vanne du by-pass XZV692 s’ouvre et XZV658 et XZV659 se ferment.
Le lit V-652B est à nouveau prêt pour une nouvelle période de séchage. Ce cycle se répète
pour chaque lit.
Supposant que le lit V659A et en opération de séchage et que V659B est en régénération.
Le liquide pénètre dans V659A par le haut passant par la vanne XZV672 puis s’écoule à
travers le lit de déshydratation. Après passage du lit, le liquide s’échappe par la vanne
XZV676 et rejoint le déethaniseur V655. Chaque lit peut rester opération de séchage pendant
une durée de 24 heures, après ce temps le lit doit être régénéré.
Quand V659A arrive en fin d’une période de séchage, les vannes XZV672 et XZV676 sont
toutes deux fermées, et la vanne de purge du liquide XZV685 s’ouvre et l’opération de
régénération débute. Un gaz de vidange passe par XZV689 pour déplacer le liquide dans le
réservoir V651. Quand le commutateur de niveau LSL666 indique que la colonne et vide, les
vannes XZV685, XZV689, XZV680 et XZV691 se ferment tandis que les vannes XZV671,
XZV657 et XZV679 s’ouvrent, ceci dévie une partie du gaz de tête du déethaniseur par
l’échangeur de chaleur E653, ou il est réchauffé à 274°C. Ce gaz chaud passe ensuite par le lit
et régénére le déshydratant en éliminant l’eau adsorbée, puis quitte le lit pour rejoindre le
refroidisseur E660.
Après cette période les vannes XZV671 et XZV675 se ferment, et la vanne XZV691
s’ouvre. Cette dernière retourne le gaz de tête du déethaniseur vers l’échangeur E654.
16
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Le lit est maintenant prêt pour le remplissage du liquide, pour cela, les vannes XZV667 et
XZV687 s’ouvrent ce qui permet au liquide de passer du lit B vers le lit A. Le commutateur
de niveau LSH691 indique lorsque le réservoir est plein, dans ce cas les vannes XZV667,
XZV687 se ferment et la vanne XZV671 s’ouvre. Le lit est maintenant prêt pour le séchage
mais il passe en phase d’attente de 2.5 heures avant de le brancher pour le séchage.
Les cycles de séchage et de régénération sont identiques pour les deux colonnes sauf que les
numéros de vannes se diffèrent.
17
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Le moteur pas à pas fait tourner simultanément les tambours de temporisation et le tambour
des fonctions jusqu’à ce que la came sur le premier pas programmé actionne le contact C.
L’activation du contact ‘C’ stoppe le moteur pas à pas.
Les fonctions sont maintenues dans la position pendant la durée du pas programmée par les
cames du tambour de temporisation.
Quand la durée du pas programmé est écoulée, les contacts à mercure activés par les cames
de temporisation (Time-came) et les roues du compteur, complètement le circuit qui excite de
nouveau le relai ACR, à son tour, le relai BCR est excité et le moteur pas à pas et celui de
réinitialisation démarrent.
Les deux tambours sont avancés d’un second pas programmé et les roues du compteur de
temporisation sont remis à zéro, cette action est répétée pour chaque cycle de pas.
18
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Problématique
Plusieurs causes peuvent être à l’origine des différentes anomalies rencontrées sur l’actuelle
installation à savoir que cette dernière a été conçue et construite il y a une quarantaine
d’années, ceci soulève de nombreuses contraintes liées à la productivité, l’efficacité globale et
à la maintenance de la station, parmi les problèmes du système actuel on mentionne :
Pas de commande à distance sur les vannes car le séquenceur est situé localement à
proximité de la station.
Au cas de défaut instrument, panne ou problème de séquence dans la station,
l’operateur dans la salle de contrôle reçoit une alarme commune, ce qui nécessite un
autre opérateur sur site pour pouvoir identifier la nature du problème.
Absence de l’affichage des états des vannes (manque des fins de courses).
La panne du séquenceur électromécanique car actuellement le système fonctionne
manuellement, cela est due au vieillissement du dispositif.
La difficulté de suivre le déroulement des séquences.
19
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Solution
Afin de remédier aux problèmes du système actuel cités précédemment, nous avons proposé
les solutions suivantes :
Changer le sens de régénération afin de pouvoir sécher tous le tamis, et assurer une
meilleure efficacité de l’opération d’éviter l’échappement de l’eau avec le gaz
déshydraté.
Remplacement du séquenceur à cames par un automate programmable industriel, qui
prendra en charge le contrôle des séquences.
Ajouter un écran de supervision qui assure le visionnage et le contrôle des différents
paramètres et séquences de la station, ainsi que l’affichage de toutes les anomalies qui
peuvent se produire au niveau de la salle de contrôle.
Ajouter des fins de courses pour chaque vanne (fermeture et ouverture).
20
Chapitre II
Analyse du fonctionnement et du système de commande
Travail à réaliser
II.7.1 Production
Le changement du sens de régénération à contre-courant s’effectue par l’inversion de
l’entrée du gaz de régénération du bas de la colonne vers le haut comme indique la figure
suivante :
II.7.2 Instrumentation
Installation des détecteurs de fins de courses pour chaque vanne.
Installation d’un capteur-transmetteur de température à la sortie de l’échangeur E653.
Ajouter des convertisseurs I/P pour les vannes régulatrices.
II.7.3 Automatisation
Choix de l’automate programmable.
Configuration du matériel.
Programmation.
Ajouter une interface homme-machine (HMI).
Conclusion
Il existe plusieurs types de procédés de déshydratation dans l’industrie pétrolière, mais ils
ont tous le même rôle celui d’assurer un produit sec prêt à être exploité.
21
CHAPITRE III
Introduction
En prenant en compte les insuffisances constatées lors du processus existant, nous allons
prendre une nouvelle approche du fonctionnement du système.
Les systèmes automatisés sont de plus en plus présents dans notre environnement. En effet,
ils accomplissent les tâches pénibles et répétitives à notre place. Dans l'industrie, ils
remplacent les ouvriers et effectuent des tâches de production, de contrôle, d’avertissements,
etc, ce qui a pour effet d’assurer une meilleure réponse de production. Ils interviennent aussi
dans des lieux inaccessibles ou dangereux. [5]
Dans ce chapitre, nous présentons les instruments à ajouter au système, ainsi que les
différentes taches pour une conception d’une solution d’automatisation à l’aide d’un automate
programmable industriel.
L’automatisation
L'automatisation consiste à rendre automatique les opérations qui exigeaient auparavant
l'intervention humaine, l’automate est destiné à remplacer l'action de l'être humain dans des
tâches en générale simples et répétitives, réclamant précision et rigueur. [6]
22
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
Instrumentation [9]
L’instrumentation est un domaine comprenant les méthodes d’implantation, de réglage et
d’exploitation de tous les appareils de mesure, de calcul et d’action nécessaires à la maîtrise
du processus industriel, y compris les aspects de protection et de sécurité.
23
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
L’instrumentation permettant l’action concerne les organes de réglage tels que les vannes
régulatrices, les ventilateurs, les pompes, les résistances de puissance électrique,
et les pré-actionneurs comme les convertisseurs de signaux, les positionneurs, et les variateurs
de vitesse.
III.3.2 Actionneurs
Un actionneur est un dispositif conçu pour mettre en mouvement un système mécanique à
partir d’une commande électrique ou pneumatique.
24
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
Donc, nous avons pu identifier quatre (4) parties fonctionnelles de la station, dont les
équipements de chaque zone sont illustrés sur le tableau suivant:
25
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
L’écoulement du liquide déshydraté et réglé par une vanne régulatrice de débit afin de
maintenir un niveau constant dans V651.
Le niveau du liquide dans le ballon doit être maintenu à une valeur constante, un
transmetteur est mis en place pour assurer la mesure continue du niveau ainsi qu’une vanne
régulatrice (mentionnée dans le paragraphe précédent) placée à la sortie de V659A/B afin de
régler l’écoulement du liquide. Une pompe et installée à la sortie du ballon pour assurer
l’alimentation des déshydrateurs du liquide.
26
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
Siemens est l’une des concepteurs d’automate programmable industriel les plus réputées
aux monde, le groupe Siemens est présent en Algérie depuis 1962. [10]
27
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
L'automate S7-300 est constitué d'un module alimentation, d'un CPU, des modules d'entrées
et des modules de sorties. A ceux-ci peuvent s'ajouter des processeurs de communication et
des modules de fonction qui se chargeront de fonctions spéciales. L’automate S7-300 est un
système d'automatisation modulaire offrant la gamme de modules suivants :
28
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
Désignation Coupleur
Modèle IM 365
N° de référence 6ES7 365-0BA01-0AA0
Description Coupleur pour châssis
d'extension, câble de 1 m ;
également disponible comme
module SIPLUS référence
6AG1 365-0BA01-2AA0.
29
Chapitre III
Conception d’une solution d’automatisation
Conclusion
D’après l’étude précédente, nous pouvons dire que nous avons réalisé la moitié de la
solution proposée tant que la partie matérielle de notre projet a été atteinte.
Suivant l’analyse de la partie matérielle, notre système est important vis-à-vis le nombre
d’entrées/sorties et le fonctionnement de la station. Nous avons choisis un API très puissant
pour faciliter la gestion d’E/S et l’exécution des applications compliqués. La partie logicielle
représente la deuxième partie de notre solution, elle permet la mise en œuvre des applications
en gérant la partie matérielle. Nous la présenterons dans le chapitre suivant.
30
CHAPITRE IV
Programmation et supervision
Chapitre IV
Programmation et supervision
Introduction
Pour piloter notre station de déshydratation, nous allons réaliser un programme que nous
allons injecter dans notre automate de type S7-300 grâce au logiciel de conception et
d’automatisation TIA PORTAL V13 de SIEMENS.
Totally Integrated Automation, comme son nom le dit, il intègre tous les fonctions de
SIMATIC et WinCC, ce logiciel apporte une réponse optimale à toutes les exigences et offre
un concept ouvert vis à vis des normes internationales et des systèmes.
Avec TIA Portal, la gestion des variables est une tâche facile à accomplir. Il suffit de
définir une variable une fois, elle est alors disponible directement dans tous les éditeurs. Il en
résulte une cohérence et une transparence maximales des données dans l'ensemble du projet.
31
Chapitre IV
Programmation et supervision
Début
Ouvrir la vanne du
by-pass
Vanne
Non
Ouverte et Bouton
marche On
Oui
Mettre B en service
Ouvrir XZV657 et
Et XZV660
Non Vannes
Ouvertes et t=6h
Oui
Mettre C en service
Ouvrir XZV661 et
Et XZV662
Non Vannes
Ouvertes et t=6h
Oui
Début du cycle
Séchage/Régénération
32
Chapitre IV
Programmation et supervision
Depuis démarrage
Mettre A en service
Ouvrir XZV653 et
XZV654
Non Vannes
Ouvertes
Oui
Mettre B Hors service
Fermer XZV657 et
Et XZV660
Non Vannes
Fermées
Oui
Mettre B en Régénération
Ouvrir XZV658 et
Et XZV659
Non Vannes
Ouvertes et t=6h
Oui
Période du chauffage
Fermer XZV665 et XZV692
Ouvrir XZV666
Non Vannes
Et t=4h
Oui
33
Chapitre IV
Programmation et supervision
Fin de la période du
chauffage et début du
refroidissement
Fermer XZV666 et ouvrir
XZV665
Non Vannes et
T=2h
Oui
Fin de la période de
Refroidissement
Fermer XZV658 et XZV659
et ouvrir XZV692
Remarque : les séquences sont identiques pour les trois déshydrateurs sauf que les noms de
vannes changent.
Début
Non
Bouton Arrêt ON
Oui
Mettre les déshydrateurs
hors service. Fermer tous
les vannes de service
Non Vannes
Fermés
Oui
34
Chapitre IV
Programmation et supervision
Non Vannes
Ouvertes
Oui
Démarrage de la période du
chauffage. Fermer XZV692
et XZV665 et ouvrir
XZV666
Non Vannes
et t=6h
Oui
Fin de la période du chauffage et
début du refroidissement
Fermer XZV665 et XZV692
Ouvrir XZV666
Non Vannes
Et t=4h
Oui
Non
Vannes
Oui
Fin
35
Chapitre IV
Programmation et supervision
Début
Ouvrir la vanne
By-pass
Vanne
Non
Et bouton marche
On
Oui
Mettre V659B en service
Ouvrir XZV674 et XZV677
et mettre P659 en marche
Non Vannes
Et t=24h
Oui
Début du cycle
Séchage/Régénération
36
Chapitre IV
Programmation et supervision
Non Vannes
Ouvertes
Oui
Non Vannes
Fermées
Oui
Mettre V659B en vidange
Ouvrir XZV686 et XZV690
Non Vannes
Ouvertes
Oui
37
Chapitre IV
Programmation et supervision
T=7h Non
Et LSL667=0
Non Vannes
Oui
Et t=5h
Démarrer P659
Oui Et RAZ de AL667
Fin du réchauffage et début du
refroidissement, fermer XZV679 et
ouvrir XZV680 Non
LSL667=0
Oui
Début du remplissage, fermer
XZV673, XZV678, XZV679 et
ouvrir XZV691, XZV680,
XZV687 et XZV668
Non
Vannes
Oui
Démarrer une temporisation
De 7h
38
Chapitre IV
Programmation et supervision
T=7h et Non
LSH692=1
Non Vannes
Oui
Et t=2.5h
Démarrer P659
Oui Et RAZ de AL692
Fin
Non
LSH692=1
Oui
Remarque : les séquences sont identiques pour les deux déshydrateur sauf que les numéros de
vannes sont différents.
Début
Non
Bouton Arrêt ON
Oui
39
Chapitre IV
Programmation et supervision
Non
Vannes
Oui
Vidange des déshydrateurs
Ouvrir les vannes de
vidange
Non Vannes
Et LSL666=0 et
LSL667=0
Oui
Début du réchauffage, Fermer les
vannes de la vidange
Ouvrir les vannes de régénération
Ouvrir XZV679 et fermer XZV680
Non Vannes
Et t=5h
Oui
Début du refroidissement
Fermer XZV679 et ouvrir
XZV680
Non Vannes
Et t=2.5h
Oui
40
Chapitre IV
Programmation et supervision
Non
Vannes
Oui
Fin
41
Chapitre IV
Programmation et supervision
42
Chapitre IV
Programmation et supervision
43
Chapitre IV
Programmation et supervision
44
Chapitre IV
Programmation et supervision
IV.4.4 Programmation
La programmation est définie comme l’utilisation d’un ensemble logique de tous les
éléments nécessaires on se basant sur un langage de programmation, pour but de traduire un
cahier de charge fonctionnel destiné à gérer une machine ou un processus.
IV.4.4.1.3 GRAFCET
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape-Transition) ou SFC (Sequential
Functional Chart) est un diagramme de description du comportement déterministe de la partie
commande d’un système automatisé.
Le GRAFCET permet de construire des modèles ayant une structure graphique à laquelle
on associe une interprétation (elle correspond à l’aspect fonctionnel du grafcet). De plus, ce
modèle possède un comportement dicté par des règles d’évolution, complétées pour
l’implémentation par des algorithmes d’application de ces règles.
45
Chapitre IV
Programmation et supervision
L’étape :
La transition :
La transition permet de décrire l’évolution possible de l’état actif d’une étape à une autre,
c’est elle qui va permettre, lors de son franchissement, l’évolution du système, elle représente
une possibilité de changement d’état du système.
Les réceptivités :
Une réceptivité est associée à chaque transition, c’est une condition qui détermine la
possibilité du passage à l’étape suivante.
46
Chapitre IV
Programmation et supervision
Les actions servent à émettre des ordres vers la partie opérative. Une action est une sortie
logique envoyée au système. Ces actions peuvent être :
47
Chapitre IV
Programmation et supervision
Dans ce bloc ce trouve tous les réseaux qui sont exécuté en temps cycliques, la figure
représente l’ensemble des réseaux de notre bloc OB.
48
Chapitre IV
Programmation et supervision
49
Chapitre IV
Programmation et supervision
50
Chapitre IV
Programmation et supervision
Bloc fonctionnel FB1 : Ce bloc contient le programme de mise en marche et de toutes les
séquences du fonctionnement des déshydrateurs du gaz, La figure ci-dessous représente les
séquences de mise en marche des déshydrateurs.
51
Chapitre IV
Programmation et supervision
52
Chapitre IV
Programmation et supervision
Bloc fonctionnel FB3 : Ce bloc contient le programme des séquences d’arrêt de la station,
La figure ci-dessous représente une partie des séquences d’arrêt des déshydrateurs du gaz.
53
Chapitre IV
Programmation et supervision
Afin de créer la liaison, on sélectionne notre PLC, on clique dessus avec le bouton droit et on
choisit « en ligne et diagnostique ».
La configuration de nos appareils fait que notre liaison est du mode MPI et c’à travers la carte
PLCSIM, la figure ci-dessous est une représentation la liaison PC-PLC.
54
Chapitre IV
Programmation et supervision
Les variables permettent de communiquer, et d'échanger des données entre IHM et les
machines, une table de correspondance des variables IHM est créé à travers l’onglet variables
IHM, chaque ligne correspond à une variable de l’IHM, elle est spécifiée par : nom, table de
variable, type de connexion, nom de l’API, adresse, la figure ci-dessous est une représentation
de la table de variables IHM.
Les éléments statiques, tels que les désignations, l’ensemble d’alimentation… Etc.
55
Chapitre IV
Programmation et supervision
Les éléments dynamiques varient en fonction du programme, ils indiquent les valeurs
du procédé actuelles à partir de la mémoire de l'automate ou du pupitre.
Les objets sont des éléments graphiques qui permettent de configurer la présentation des
vues du procédé, la fenêtre des outils contient de différents types d'objets fréquemment
utilisés dans les vues des procédés. Pour créer une vue, on clique sur IHM puis sur « ajouter
une vue », la figure ci-dessous est une représentation de l’onglet de création de vue.
Pour simuler notre système en entier, plusieurs étapes sont à effectuer. Dans notre PLC on
clique sur le bouton droit puis on choisit compiler, On clique une fois sur « matériel
(compilation complète) », puis sur « logiciel (compilation complète).
56
Chapitre IV
Programmation et supervision
gauche puis on clique sur le bouton RUN-P dans la fenêtre à droite, la figure ci-dessous
représente chargement et RUN-P
L’étape qui suit consiste à compiler l’outil IHM, en cliquant sur IHM puis « compiler
matériel » (compilation complète) puis sur logiciel (compilation complète).
Une fois le programme compilé et chargé sans erreurs les deux fenêtres qui suivent
s’affichent avec des voyants verts. La figure ci-dessous est une représentation du bon
déroulement de notre simulation.
Toutes les vannes sont fermées sauf la vanne by-pass et celle du gaz froid comme il est
montré dans la figure suivante :
57
Chapitre IV
Programmation et supervision
Figure 0.23 Mise en marche des déshydrateurs du gaz et état des entrées
On peut voir dans la figure ci-dessous que le programme a passé à l’étape suivante après avoir
coché la mise en service.
58
Chapitre IV
Programmation et supervision
59
Chapitre IV
Programmation et supervision
Conclusion
Le TIA Portal a été une plateforme intéressante pour la simulation du fonctionnement de la
station. La configuration matérielle, la définition de la table des variables et la programmation
sont vérifiées par la réalisation des tests bien choisis selon les résultats affichés.
60
CONCLUSION GENERALE
Automatisation de la station de déshydratation GPL-1
Conclusion générale
Conclusion générale
Au cours de ce projet de fin d’études, nous avons pu concrétiser et faire aboutir notre idée,
celle d’améliorer la station de déshydratation GPL-1.
Ce modeste travail a été réalisé à l’aide d’un stage pratique de fin d’études au sein de la
société SONATRACH, direction de maintenance, service GPL-1, et aussi on se basant sur nos
connaissances théoriques acquises au cours de notre formation académique d’une autre part,
dont nous avons pu avoir une petite expérience sur l’automatisation des systèmes industriels,
et apprendre des notions sur la déshydratation du gaz et comprendre le fonctionnement de la
station qui fait partie de cette unité et qui soulève de nombreuses contraintes liées à
l’exploitation, la maintenance et la sécurité qui ne sont pas conformes aux nouvelles
recommandations.
L’automatisation est une nécessité pour l’industrie de nos jours, elle permet de réduire le
nombre des opérateurs, d’améliorer la production et d’augmenter le niveau de sécurité.
Ce modeste travail peut être poursuit et amélioré en réfléchissant à une solution d’arrêt
partiel de la station, car un arrêt totale de cette dernière engendre un arrêt de l’unité.
61
Bibliographie
[1] Hakim Benmouhoub, rapport de stage Sonatrach GPL1 (2017)
[4] Instructions for Taylor Instruments, description for opération (document du séquenceur)
[6] http://lycees.ac-rouen.fr/modeste-leroy/spip/IMG/pdf/_Buts_de_l_automatisme.pdf
Strasbourg, 1999.
Alarmes IHM
Résumé : La station de déshydratation V652/59 est une station qui regroupe trois
déshydrateurs du gaz ainsi que deux autres pour le liquide (gaz lourd), elle se situe au niveau
de l’unité de traitement de gaz GPL-1 au sein du complexe industriel sud de Hassi Messaoud,
son fonctionnement est à la base contrôlé par deux séquenceurs mécaniques à cames, mais de
fait que les derniers dispositifs sont en panne et cela est dû à leur vieillissement , le contrôle
des séquences actuellement se fait manuellement sur site ce qui n’assure pas le bon
fonctionnement ce qui soulève beaucoup de contraintes lié à l’exploitation et la maintenance
ainsi que des difficultés de suivre le déroulement des séquences. Notre projet consiste à faire
une amélioration de la station d’intégrer la séquence automatique et le contrôle à distance de la
station à l’aide d’un automate S7-300 de SIEMENS ,ainsi qu’un changement requis du sens du
gaz de régénération des déshydrateurs qui pourra assurer un meilleur rendement de la station,
pour cela nous avons effectué un stage pratique au sein de la société SONATRACH pour
mieux comprendre le fonctionnement de la station et pour acquérir les données nécessaires
pour notre projet.
) هي محطة تجمع ثالثة أعمدة تجفيف للغاز باإلضافة إلى عمودين أخريين للسائل (غاز ثقيلV652 / 59 محطة التجفيف: ملخص
يتم التحكم في تشغيلها بشكل أساسي، حاسي مسعود. في المجمع الصناعي الجنوبيGPL-1 تقع المحطة في وحدة معالجة الغاز،
فانه يتم، ولكن في الواقع أن الجهازين في حالة عطب و ذلك راجع الى قدم الجهازين، من قبل جهازين ميكانيكيين للتسلسل اآللي
حاليا التحكم في التسلسالت يدوي ًا في الموقع وهذا ال يضمن التشغيل السليم و الذي يثير العديد من العراقيل المتعلقة بالتشغيل والصيانة
يهدف مشروعنا إلى تحسين المحطة وذلك بدمج التسلسل التلقائي والتحكم عن بعد في المحطة.وكذلك صعوبات في متابعة التسلسل
باإلضافة إلى التغيير المطلوب في اتجاه غاز تجديد أجهزة التجفيف، وذلك باالستعانة بمتحكم منطقي مبرمج تابع لشركة سيمنس
لتجسيد العمل اجرينا تربص عملي داخل شركة سوناطراك لفهم نظام لتشغيل و عمل المحطة، الذي سيضمن أداء أفضل للمحطة
.والحصول على البيانات الالزمة لمشروعنا
Summary: The dehydration station V652 / 59 is a station that includes three gas dehydrators
and two others for the liquid (heavy gas), it is located at the GPL-1 gas treatment unit within
the south industrial complex of Hassi Messaoud, its operation is basically controlled by two
mechanical cam sequencers, but in fact that the latest devices are down and this is due to aging,
the sequence control is currently done manually on site what does not ensure proper operation
which raises many constraints related to operation and maintenance as well as difficulties in
following sequences. Our project is to make a station improvement to integrate the automatic
sequence and the remote control of the station using a SIEMENS S7-300 PLC, as well as a
required change in the direction of the regeneration gas that will ensure a better performance of
the station, for this we did a practical internship within the SONATRACH company to better
understand the operation of the station and to acquire the necessary data for our project.