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XXV Encontro Nac. de Eng. de Produção – Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a

XXV Encontro Nac. de Eng. de Produção – Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005

A importância do planejamento físico na otimização do processo de armazenagem: um estudo de caso

Reidson Pereira Gouvinhas (UFRN) reidson@ct.ufrn.br Luciana de Medeiros Dantas (UFRN) lucianamdantas@yahoo.com.br Marília de Souza Almeida (UFRN) mariliadesouza@yahoo.com.br Tatiana Silva de Queiroz (UFRN) tatianasq@terra.com.br Suely Xavier dos Santos (UFRN) suelix@hotmail.com Wattson Perales (UFRN) wattson@ct.ufrn.br

Resumo

O trabalho aborda questões referentes a operações logísticas em uma distribuidora de

alimentos da cidade do Natal/RN, enfatizando as atividades relacionadas ao sistema de movimentação interna de materiais e armazenagem. O objetivo corresponde a uma proposta

de alterações neste setor, ocasionando o aumento da área disponível para armazenagem,

como também, melhoria no fluxo de movimentação interna. A metodologia do trabalho

envolve uma pesquisa bibliográfica sobre melhorias neste processo, sendo seguida por visitas

na empresa para aplicações, visto que, o sistema atual não utiliza nenhum método científico

para alocação dos estoques. Desta forma, o estudo tem como proposta a inserção de um novo conceito de layout, possibilitando a redução das distâncias de movimentação das operações logísticas da empresa. Palavras chave: Planejamento físico, armazenagem, competitividade.

1. Introdução

Ao longo de toda a cadeia produtiva, o objetivo final e supremo do processo é o consumidor. Na nova conceituação de cadeia varejista, todos os processos logísticos, que envolve da matéria-prima até o consumidor final, é hoje considerado uma entidade única, sistêmica, em que cada parte do processo depende das demais e deve ser ajustada visando o todo. (NOVAES, 2001)

Diante dessa realidade, a função armazenagem é relevante para a eficiência do processo logístico, pois acarreta desperdícios quando mal administrada. Assim, decorrente da falta de informação, muitas empresas não enfocam a armazenagem como um causador de custo, tornando-se uma área esquecida, visto as oportunidades de obtenção de lucros encontrarem- se, na esfera da administração de materiais.

O desenvolvimento de um projeto em um armazém exige o estudo de numerosos problemas

inter-relacionados abordados neste trabalho, onde envolve um estudo de caso em uma distribuidora e atacadista, sediada na cidade de Natal/RN. A escolha desta empresa foi feita decorrente da perspectiva de seu crescimento no setor, como também, ao efeito potencial que

as

mudanças propostas trariam para a mesma.

2.

Estratégias de armazenagem na logística

A

utilização de um planejamento nas questões de logística interna na empresa correponde a

um diferencial na atual competitividade das empresas, visto que, esta atividade está

diretamente relacionada com custos.

Desta forma, a armazenagem e o manuseio de mercadorias são componentes essenciais do conjunto de atividades logísticas. (BALLOU, 1993, p. 152). De acordo com Kaibara (1998),

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os custos associados em manter os produtos armazenados giram em torno de 25 a 30% do valor do produto por ano. Considerando tal aspecto, deve-se enfocar a armazenagem de forma sistemática e não como um problema isolado.

Segundo Moura (2003), a armazenagem é a denominação genérica e ampla que inclui todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e à distribuição de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição, etc.) As atividades básicas da armazenagem consistem em receber materiais de um fornecedor, estocá-los até que sejam solicitados por um usuário, retirá-los do estoque quando solicitados e expedi-los ao usuário.

Sob o ponto de vista estritamente logístico, a armazenagem de produtos pode ter funções diversas, dependendo dos objetivos da empresa e do papel desempenhado pela instalação (armazém, depósito, centro de distribuição) no sistema. Suas principais funções são as seguintes: (ALVARENGA, 2000, p.121)

Armazenagem propriamente dita: esta é a função mais óbvia, com sua duração dependendo do papel logístico da instalação no sistema. Nos casos em que há necessidade ou conveniência de estocar os produtos por um tempo relativamente grande, o armazém ou depósito deve apresentar layout e equipamentos de movimentação adequados a esse tipo de função. No entanto, em situações que a armazenagem é apenas de passagem, como ocorre nos depósitos de triagem e distribuição, a solução técnica é diferente. Há também situações mistas. (ALVARENGA, 2000, p.121)

Consolidação: é o processo de reunir cargas parciais provenientes de origens diversas para formar carregamentos maiores. Isso ocorre porque é mais barato transportar lotações completas e maiores para médias e longas distâncias, do que enviar a carga em lotes pequenos, diretamente a partir das várias origens. (ALVARENGA, 2000)

Desconsolidação: é o processo inverso da consolidação, em que carregamentos maiores são desmembrados em pequenos lotes para serem encaminhados a destinos diferentes. (ALVARENGA, 2000, p.121).

Nem sempre um depósito ou armazém apresenta apenas uma das funções indicadas acima. Pode desempenhar todas ao mesmo tempo ou parte delas. Há também situações combinadas. (ALVARENGA, 2000, p.121)

Contudo, o armazenamento não representa apenas união ou seleção de cargas, onde uma sistematização insuficiente dos locais de armazenagem constitue uma das causas básica do aparecimento e do agravamento de uma ampla série de inconvenientes, como: o congestionamento do tráfego, dificuldade na rotatividade de materiais, excesso de movimentos e deslocamentos, má utilização dos meios e do pessoal, etc.

Desta forma, Moura (2003, p. 105) conceitua o planejamento sistemático da estocagem (PSE) como um método seqüencial, que envolve análises, planejamentos e otimização da estocagem de qualquer mercadoria, material, peça ou produto, como: uma estruturação de fases, um modelo de procedimentos, um conjunto de convenções e dados-chave de entrada

Assim, evidencia-se a importância da utilização técnicas de planejamento no processos logísticos na armazenagem para garantir seu cumprimento, conforme Moura (2003, p. 109) enfatiza em sua teoria da chave PQRST (Figura 1). A aplicação do conceito da chave PQRST consiste em responder cinco perguntas chaves na elaboração do layout de estocagem do armazém.

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– Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005 Figura 1 –

Figura 1 – A chave PQRST para abrir as soluções da armazenagem de materiais (MOURA, 2003, p. 109)

A abordagem PQRST questiona aspectos relativos às características do produto, quantidade

de material, roteirização, serviços de apoio à armazenagem e tempos, com o objetivo de encontrar soluções para os problemas da armazenagem de materiais. Com base nessa

metodologia, objetiva-se a construção de um plano de gerenciamento para a armazenagem que interrelacione todos esses aspectos.

3 . Layout como um diferencial

Um grande fator na determinação de quais serão os custos para produzir o nível desejado de trabalho é o Layout do Armazém, que deve prover um bom fluxo de material, custos de operação baixos para estocagem e coleta e eficiente utilização do espaço de estocagem e do equipamento (MOURA, 2003).

Os projetos de depósitos devem também permitir a movimentação de produtos em linha reta, quer eles estejam armazenados, quer não, para que esta atividade ocorra de maneira rápida e

fácil. Isso significa que os produtos devem ser recebidos numa ponta do edifício, armazenados

no meio e despachados pela outra ponta (BOWERSOX e CLOSS, 2001).

Uma vez que se tenha localizado as áreas de recebimento e expedição no layout, é preciso analisar as áreas de estocagem do material. Os tipos de áreas e equipamentos de estocagem a serem usados irão determinar, até certo ponto, a configuração do layout e as necessidades de corredores. Finalmente, cada alternativa de layout do armazém deve ser avaliada, para determinar se ela atinge os objetivos desejados.

4. Aplicação da Curva ABC no fluxo logístico

Nas empresas é comum o emprego da classificação ABC no controle de estoques, pois com seu auxílio, é possível selecionar em ordem de importância, os procedimentos mais adequados para cada categoria de produtos. Para a armazenagem de materiais e seu planejamento, pode- se aplicar a curva ABC na análise de estoques do armazém para classificar os materiais quanto a localização, segundo sua freqüência de retirada, em que geralmente a coleta é feita em quantidades menores do que a entrada.

Segundo Tubino (2000), a classificação ABC é um método de diferenciação dos estoques segundo sua maior ou menor abrangência em relação à determinado fator, consistindo em separar os itens por classes de acordo com sua importância relativa, como fazer outras classificações dos itens por qualquer parâmetro que se deseje avaliar.

Os produtos de alta rotatividade devem ser armazenados em locais onde as distâncias a serem

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percorridas são menores, como perto das docas de expedição, diminuindo as distâncias dos percursos. Por outro lado, produtos de baixa rotatividade podem ser colocados em lugares distantes de saídas (BOWERSOX e CLOSS, 2001).

Dois princípios que devem ser seguidos para assegurar um bom fluxo de material são:

minimizar o retrocesso (todo movimento de um item deve ser em direção à doca de expedição) e localizar as atividades relacionadas próximas (isto reduz a distância de movimentação entre duas operações).

3.

Características da empresa

O

estudo de caso foi realizado em uma Distribuidora, localizada em Natal-RN. A empresa

dispõe de uma variedade de aproximadamente 250 itens (produtos alimentícios perecíveis e não-perecíveis, produtos de limpeza e bebidas destiladas) dos quais, 40 itens são beneficiados pela empresa e recebem a marca própria. Fundada em 1999, trata-se de uma empresa familiar

e conta com 120 funcionários, sendo 65 na área administrativa e de vendas e 55 no beneficiamento e armazenamento.

A empresa trabalha com os seguintes serviços: o beneficiamento, a distribuição e o armazenamento dos produtos. O beneficiamento dos grãos compreende a limpeza, seleção, classificação vegetal quanto ao tipo e empacotamento, segundo as normas do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Os fornecedores de grãos geralmente são pequenos produtores e cooperativas. Para os produtos de limpeza foi firmada uma parceria de forma que, os produtos são embalados pelo próprio fornecedor com a marca do distribuidor. Atualmente, a empresa tem cerca de 2.500 clientes cadastrados, efetuando compras periodicamente, sendo estes: supermercados, mercearias e mercadinhos (principal cliente). Os pedidos são realizados através de pré-venda pelos vendedores.

A frota é composta por 10 caminhões próprios, havendo terceirização do transporte no

período de incremento das vendas. Por não possuir software de roteirização, as rotas a serem seguidas são feitas manualmente. São 10 (dez) rotas pré-estabelecidas pelo setor de logística,

as

quais englobam o Rio Grande do Norte e a Paraíba, capital e interior.

O

controle de materiais é realizado por um sistema próprio desenvolvido para as necessidades

da

empresa, no qual são processado as vendas e atualizado o estoque.

4.

Instalações e arranjo físico do armazém

O

galpão onde a empresa está instalada conta com uma infra-estrutura adequada. Apresenta

prateleira metálica em dois níveis (armazenamento de materiais de limpeza) nos cantos das paredes e possui duas portas exclusivas para ventilação, o que deixa o ambiente bastante arejado e adequado para o armazenamento de alimentos. Para a estocagem de materiais são destinados 76% da área do armazém, obtendo três divisões conforme Figura 2 (matéria-prima, produto acabado e câmara fria). Os corredores medem 1,5m de largura e os paletes 1m², sendo organizados em blocos de 12 X 2 m.

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– Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005 Figura 2 -

Figura 2 - Layout das áreas de armazenagem

Decorrente do estudo obter seu foco no planejamento físico do armazém, as áreas que serão evidenciadas são: área de armazenagem 1 (um) para matéria-prima, área de armazenagem 2 (dois) para produto acabado e a câmara fria. No entanto, estas estão inter-relacionadas com outros setores que não serão descartados pela sua importância para uma boa análise. Para um melhor visualização da alterações desenvolvidas na empresa, tem-se o arranjo físico atual, conforme mostra a Figura 3.

tem-se o arranjo físico atual, conforme mostra a Figura 3. Figura 3 – Layout atual da

Figura 3 – Layout atual da movimentação interna de mercadorias

Observando a Figura 4 verifica-se o fluxo da movimentação interna de mercadorias na empresa. Os produtos são encaminhados à área de recebimento de matéria-prima (área 1) para serem limpos, classificados e embalados individualmente. Em seguida, os pacotes já embalados individualmente são unitizados em fardos e dispostos na área 2. O beneficiamento dos produtos é feito conforme a diminuição do nível de estoque de produto acabado, sem planejamento com estoque de segurança. Os produtos de terceiros, que não passam pelo beneficiamento, são encaminhados diretamente para a área de estoque de produto acabado, onde são armazenados os que passaram pelo processo de beneficiamento e os que não necessitaram desse processo. Na câmara fria são alocados os produtos perecíveis que necessitam de refrigeração.

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Prevenindo-se das incertezas dos fornecedores, a empresa investe em um estoque de segurança de matéria-prima, em sacos de 50kg, para eventuais problemas, garantindo e protegendo a organização.

problemas, garantindo e protegendo a organização. Figura 4 - Diagrama de fluxo da movimentação interna de

Figura 4 - Diagrama de fluxo da movimentação interna de mercadorias

Outra questão analisada foi a movimentação interna que não é mecanizada, utilizando-se de carro-de-mão, escadas, elevadores manuais e paletes de duas entradas. Os produtos são estocados em paletes, em estocagem do tipo estática, horizontal, manual e interna. Em relação a localização de materiais, a estocagem é dividida em fixa, para material de limpeza e aleatória, para os produtos alimentícios.

5. Análise e proposta de melhorias

Este processo de análise das melhorias proposta para a empresa desevolveu-se através de pesquisa em campo, onde possibilitou uma ampliação do conhecimento sobre aplicações de conceitos científicos, em estruturas organizacionais, visando uma maior competitividade através da redução de custo na logística.

5.1. Reorganização do layout do armazém

Em relação ao layout da empresa, verificou-se que seu arranjo físico não viabiliza uma correta localização do setor de beneficiamento, ocasionando um retrocesso no fluxo dos materiais, como também um excesso de movimentação de mercadorias, devido a disposição dos blocos de paletes nos corredores.

Baseado na realidade da empresa, o arranjo físico proposto na Figura 5 tem a finalidade de melhorar a movimentação das mercadorias no armazém, reduzir o tempo de carregamento e aumentar a área de paletes disponíveis para armazenagem. Os corredores devem ser retos e largos, onde os principais levam até as portas.

Utilizando procedimentos básicos de cálculo, verificou-se um ganho de espaço no armazém. Na situação atual, a área total disponível para armazenagem ocupa 1.104 m², sendo 594 m² ocupados pela área de armazenagem de produto acabado (área 2).

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– Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005 Figura 5 –

Figura 5 – Layout proposto para a movimentação interna de mercadorias

Baseado no levantamento bibliográfico se sugere um novo layout no qual a área total de armazenagem passa a dispor de 1.284 m², sendo 714 m² destinados à área 2. Dessa forma, o ganho de espaço 180 m² e 120 m² para a área total e área 2, respectivamente.

Através de um Planejamento Físico da Armazenagem, verificou-se uma distribuição equilibrada das áreas e instalações, permitindo uma redução de custo, como também evitou um retrocesso no fluxo dos materiais beneficiados.

5.2. Estocagem dos produtos através da curva ABC

Decorrente da empresa não possuir um método de endereçamento de estoque, e buscando uma maior organização no fluxo de mercadorias, utilizou-se da técnica da curva ABC para identificar os itens de maior rotatividade da empresa, visando alocar os produtos com maior rotatividade próximo da doca de saída, e os com menor rotatividade nos espaços de difícil acesso, visto que a empresa não possui nenhum método de endereçamento de estoque. Acredita-se que esta melhoria proporcionou uma maior movimentação das mercadorias, reduzindo o tempo total que envolve a separação e expedição dos pedidos.

5.3. Altura da doca compatível com o tipo de veículo

Devido à flexibilidade da empresa em realizar a distribuição dos produtos a clientes em seus veículos próprios, como também haver na empresa dois formatos de caminhões, onde um deles não compatível a doca existente, propõem-se uma doca móvel, possibilitando uma maior adequação e agilidade ao processo.

5.4. Aumento da área de pedidos

Conforme o layout atual tem-se uma reduzida área destinada para ao recebimento de pedidos, sendo insuficiente para atender a demanda, com isso, os pedidos são coletados no armazém e enviados diretamente para o caminhão sem tempo suficiente para realizar uma conferência. A criação de áreas de separação de pedidos tende a minimizar o tempo de rota e de serviço no local de estoque. Assim o novo layout proposto contempla a expansão dessa área, possibilitando uma organizada conferência e expedição dos produtos.

5.5. Trabalhar com um estoque de segurança de produto acabado, fazendo uma interface com as vendas

Certas vezes, os pedidos realizados pelos clientes deixam de serem atendidos por falta de

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estoque dos produtos beneficiados na área 2 , enquanto que há matéria prima disponível para

o beneficiamento na área 1. Realizando um planejamento adequado em função de uma

previsão de vendas pode-se determinar qual o nível de estoque médio e o estoque de

segurança adequado na área de estocagem 2.

6. Conclusão

Através da análise do estudo de caso foi possível perceber que o projeto de um armazém deve avaliar muitos fatores em sua inter-relação com o desempenho e os custos da empresa, a fim de encontrar o sistema que otimiza as operações. A empresa estudada mostrou falhas de organização de layout, ocasionadas, simplesmente, pelo mau planejamento da alta administração.

A reestruturação física foi fundamental para o melhor desempenho da armazenagem pois

disponibilizou uma área maior para armazenamento do que a atualmente em vigor e apresentou redução das distâncias percorridas, contribuindo para a redução dos custos variáveis do processo e do tempo médio de trânsito dos materiais. Apesar disso, o nível do serviço ao cliente não foi comprometido pela reestruturação do sistema.

Os princípios logísticos utilizados para a reestruturação do layout foram de caráter simples e demonstraram que, mesmo assim, foi possível sugerir uma série de benefícios à empresa.

Referências

ALVARENGA, A. C. & NOVAES, A.G. N. (2000) - Logística aplicada: suprimento e distribuição física. Editora Edgar Blucher Ltda. 3ª Edição. São Paulo.

BALLOU, H. (1993) - Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. Editora Atlas. São Paulo.

BOWERSOX, D. J. & CLOSS, D. J. (2001) – Logística Empresarial. Editora Atlas. São Paulo.

KAIBARA, M. M. (2005) - A evolução do relacionamento entre clientes e fornecedores – um estudo de suas principais características e contribuições para a implantação da filosofia JIT. Florianópolis/SC. 1998. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção). Departamento de Engenharia de Produção e Sistemas. Universidade Federal de Santa Catarina. Disponível em: <http://www.eps.ufsc.br>. Acesso em: 10 mai 2005.

MOURA, Reinaldo A. Série Manual de Logística. Volume 2. São Paulo: IMAM,1997.

NOVAES, A. G. (2001) - Logística e Gerenciamento da Cadeia de Distribuição. Editora Campus. Rio de Janeiro.

TUBINO, D.F. (2000) – Manual de Planejamento e Controle da Produção. Editora Atlas S.A. 2ª Edição. São Paulo.