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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Introduction Générale

Le pétrole brut passe par plusieurs étapes de transformation et nécessite des équipements
fiables et performants. La modernisation et le remplacement de certains équipements sont
devenus une nécessité pour assurer des cadences de production de plus en plus élevées.

Le Four 01F1 de l’unité de distillation TOPPING de la société ne possède pas de système de


sécurité malgré le rôle prépondérant du four et sa contribution dans le processus de
transformation du brut et malgré la dangerosité des accidents éventuels.

C’est dans ce cadre que s’inscrit ce projet, qui consiste à l’élaboration d’un système
instrumenté de sécurité (SIS) à partir du niveau d’intégrité de sécurité (SIL) du four de l’unité
de TOPPING en utilisant la norme de sécurité CEI 61508.

Je présente dans le présent rapport quatre chapitres décrivant les volets principaux du projet
de fin d’études :

Le premier chapitre englobera la présentation de l’entreprise d’accueil où le stage de fin


d’études a été effectué, on décrira par la suite le four 01F1 son fonctionnement et son rôle
dans la production des différents produits pétroliers et ses constituants.

Dans le deuxième chapitre on expliquera les différentes étapes suivies pour concevoir le
schéma P&ID du four 01F1 selon le cahier des charges imposé par la société STIR et les
difficultés rencontrées.

Le troisième chapitre comprend la présentation générale de la norme de sécurité CEI 61511,


son application sur le système de sécurité du four, le calcule du niveau SIL des fonctions de
sécurité et les exigences dictées par cette norme.

Le dernier chapitre contient le choix des instruments de système de sécurité et la


programmation de la commande de l’automate.

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Chapitre 1

PRESENTATION DE LA SOCIETE
STIR ET DU FOUR 01F1

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Pour choisir le système de sécurité du four 01F1 il faut connaitre la société


qui l’exploite  et le situer dans l’unité de raffinage de pétrole.

Cette étude préliminaire nous permettra de définir ultérieurement les risques


de panne et estimer les dangers liés aux accidents de sécurisé dans
l’exploitation.

1.1. Présentation du STIR :

La Société Tunisienne des Industries de Raffinage STIR, a été créée en 1961 suite à une
convention entre l’Etat Tunisien et le groupe Italien ENI. Son objet social est le raffinage du
pétrole brut en vue de satisfaire les besoins du marché national en produits pétroliers.

Depuis sa tunisification en 1975, STIR est devenue une entreprise publique ayant la charge de
couvrir tous les besoins du pays en produits pétroliers

Dans ce cadre, l'activité d'importation de l'ensemble des carburants et des combustibles a été
confiée à la STIR en 1999.

En 2001, les besoins du marché local qui ont atteint 3,8 millions de tonnes tous produits
confondus, ont été couverts par les activités de la STIR en production et importation. Le
chiffre d'affaires de la STIR dépassant pour la première fois 1 milliard de dinars tunisiens la
classe, d'après l'Economiste Maghrébin, et l'Economia au premier rang des entreprises
tunisiennes.

Le terminal pétrolier STIR, situé à l'avant port de Bizerte, est constitué des quais ( Nord et
Sud ). Il assure les opérations d'accostage et de sortie de navires aussi bien de nuit que de jour
pour le Quai Sud et de jour pour le quai nord. Les installations de chargement et de
déchargement permettent des débits de pompage de l'ordre de 2000T/h pour le brut et 700T/H
(environ) pour les autres produits.

En raison de la limite d'un tirant d'eau de 35 pieds ( 10,67m ), ce quai permet l'amarrage et le
chargement des navires jusqu'à 60 000 tonnes. Les navires acceptés doivent avoir une

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longueur maximum de 250 m et une distance du "manifolds" à l'arrière du navire ne dépassant


pas 125 m.

Les produits véhiculés sont :

 Pétrole Brut

 Essence Super sans plomb

 Virgin Naphta

 Pétrole Lampant

 Jet A1

 Gasoil

 Fuel-Oil HTS

 Résidu Atmosphérique

 Gas-Oil 50 PPM

Le classement 2005 (publié en janvier 2006) des 400 meilleures entreprises tunisiennes en
termes de chiffre d’affaires, réaliser le bimensuel l’Economiste Maghrébin.) donne les chiffres
d’affaires des groupes et entreprises tunisiennes de l’année précédente (2004) comparé à celle
de l'année 2003.

Le classement des entreprises pose en première position la Société tunisienne des industries
de raffinage (STIR), qui détient l’unique raffinerie de pétrole en Tunisie. La STIR a enregistré
ainsi un chiffre d’affaires de près de 1,32 milliard de dinars en 2004 contre 1,16 milliard de
dinars en 2003, soit une augmentation de 13%.

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Figure1. La société tunisienne de l’industrie de raffinage STIR

1.2. Etape de raffinage du pétrole :

Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue


de le séparer en différents groupes d’hydrocarbures.

Les produits obtenus dépendent directement des caractéristiques du brut traité. On transforme
ensuite la plupart de ces produits de distillation en produits plus facilement utilisables, en
modifiant leurs structures physique et moléculaire par craquage, reformage et par d’autres
procédés de conversion.

On soumet les produits obtenus à divers procédés de traitement et de séparation tels que
l’extraction, l’hydrocraquage et l’adoucissement pour aboutir aux produits finis. Dans les
raffineries les plus simples, on s’en tient habituellement à la distillation atmosphérique et à la
distillation sous vide, alors que, dans les raffineries intégrées, on procède au fractionnement, à
la conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à la production de lubrifiants, de fiouls
lourds et de bitumes; ces raffineries peuvent aussi comporter des installations de traitement
pétrochimique.[1]

Les opérations et les procédés de raffinage du pétrole peuvent être classés en quelques
grandes catégories: séparation, conversion, traitement, formulation, mélange, opérations de
raffinage auxiliaires et opérations de raffinage sans traitement ; comme expliquer dans la
Figure 2.
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Figure 2. Schéma des procédés de raffinage

On distingue les opérations suivantes :

 Séparation. Le pétrole brut est séparé physiquement par fractionnement, dans des
tours de distillation atmosphérique et sous vide, en groupes d’hydrocarbures possédant
différents intervalles d’ébullition, appelés «fractions» ou «coupes».
 Conversion. Les procédés de conversion utilisés pour modifier la taille ou la structure
des molécules d’hydrocarbures comprennent:
 la décomposition (division) par hydrocraquage, craquage thermique et catalytique,
cokéfaction et viscoréduction;
 l’unification (combinaison) par alkylation et polymérisation;
 l’altération par isomérisation et reformage catalytique;
 le traitement.
 Traitement. Depuis les débuts du raffinage, différentes méthodes de traitement ont été
utilisées pour éliminer les composés non hydrocarbonés, les impuretés et les autres
constituants qui peuvent nuire aux caractéristiques de performance des produits finis
ou réduire l’efficacité des procédés de conversion.

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Le traitement comporte à la fois des réactions chimiques et une séparation physique 


comme :
 la dissolution
 l’absorption
 la précipitation,

Les méthodes de traitement comprennent l’élimination ou la séparation des composés


aromatiques et des naphtènes, ainsi que l’élimination des impuretés et des
contaminants indésirables.

 Formulation et mélange consistent à mélanger et à combiner des fractions


d’hydrocarbures, des additifs et d’autres composés pour obtenir des produits finis
possédant des caractéristiques de performance spécifiques.
 Opérations de raffinage auxiliaires. Parmi les autres opérations de
raffinage nécessaires lors du traitement des hydrocarbures, on compte :
 la récupération des fractions légères,
 l’extraction des eaux acides,
 le traitement et le refroidissement des déchets solides, des eaux usées et des
eaux de procédé,
 la production d’hydrogène, la récupération du soufre et le traitement des gaz
acides et des gaz de queue.
 D’autres installations fournissent des catalyseurs, des réactifs, de la vapeur, de
l’air, de l’azote, de l’oxygène, de l’hydrogène et des gaz combustibles.
 Opérations de raffinage sans traitement. Toutes les raffineries ont une multitude
d’installations, d’équipements et de systèmes qui sont indispensables aux opérations
de traitement des hydrocarbures telles que :
 La production de chaleur et d’électricité,
 Le transport des produits,
 Les réservoirs de stockage,
 L’expédition et la manutention, les torchères et les systèmes de décharge,
 Les fours et les appareils de chauffage,
 Les alarmes et les capteurs, l’échantillonnage,
 Les essais et l’inspection.

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1.3. Four pétrolier :

Il existe une multitude de fours pétrochimique qui se différencient les uns des autres par leurs
composants ou la disposition des différents éléments du four.

1.3.1. Rôle et fonctionnement d’un four :

Les fours sont des appareils dans lesquels le chauffage des fluides s’effectue par les fumées
produites de la combustion d’un combustible liquide ou gazeux. Ils sont dits à chauffage
directe, car la chaleur des fumées est cédée directement au fluide froid qui circule dans un
serpentin tubulaire [2]

 Ces fours sont distincts des fours à chauffage indirect, dans lesquels le fluide à
réchauffer circule dans un faisceau tubulaire baignant dans un fluide chaud, lui même
chauffé directement par les fumées du combustible illustré dans Figure 3.

Figure 3. Four à chauffage indirect

Les fours à chauffage direct doivent aussi être distingués des fours à chauffage par mélange
(tels que les régénérateurs de catalyseur), dans lesquels le fluide à réchauffer est porté en
température par mélange avec les fumées d’un combustible Figure 4.

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Figure 4. Four réchauffeur d’air par mélange

La chaleur transmise au fluide chauffé peut servir :

 à un simple réchauffage : on élève la température du fluide traité afin de lui faire subir,
ultérieurement, une transformation physique :
 surchauffeur de vapeur
 réchauffeur de gaz d’un reformeur catalytique
 réchauffeur d’hydrocarbure liquide (charge d’unité de charge catalytique,
fluide caloporteur, etc.) ;
 à une transformation chimique : celui-ci peut s’effectuer par pyrolyse
 fours de craquage à la vapeur pour la fabrication d’éthylène
 fours de craquage de dichloréthane, four de craquage d’acide acétique, etc.)

Dans d’autre cas la transformation s’effectue en présence de catalyseur (fabrication de gaz de


synthèse à partir de gaz naturel ou naphta, fours de craquage d’alcool isopropylique, etc.).

1.3.2. Constitution d’un four 

D’une façon générale un four pétrolier se compose essentiellement de comme illustré dans la
Figure 5 :

Un faisceau tubulaire en zone de rayonnement et éventuellement en zone de convection.

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 Un faisceau tubulaire  : Constitué par des tubes qui peuvent être garnis d’ailettes ou
d’aiguilles, afin d’augmenter la surface d’échange du coté des fumées, qui est en
général le fluide présentant la résistance thermique la plus forte.
 Une zone dite de radiation, constituée essentiellement par :
 d’une chambre de combustion, dans laquelle des tubes sont disposés 
 Les tubes, non jointifs, sont reliés entre eux par des coudes. Le fluide à
chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tubes 
 La transmission de chaleur s’effectue principalement par radiation. Une
fraction de l’échange se fait également par convection entre les fumées et
les tubes.
 Une zone de rayonnement formant une chambre de combustion garnie intérieurement
de matériau réfractaire isolant.
 Une zone de convection.
 La température des fumées, à la sortie de la zone de radiation, est élevée (700 à
1100°C) et donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir
calorifique inférieur (Pcl)).Afin de récupérer la chaleur des fumées, ces dernières
circulent à vitesse élevée (parallèlement ou perpendiculairement) à travers un
faisceau de tubes, où l’échange s’effectue principalement par convection ;
 Cette zones est, en conséquence, qualifiée de section de convection
 Un équipement de chauffe comprenant des brûleurs situés à la base ou sur les côtes de
la chambre de combustion, avec son appareillage.
 Une cheminée ou un carneau pouvant être garnis avec registre.
 Les accessoires divers tels que : souffleurs de suie éventuels, portes d’accès, portes
d’explosion, regards, thermocouples de peau, canne pyrométrique dans la chambre,
opacimétries, analyseur O2, déprimométre et connexions diverses pour la bonne
conduite du four.

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Figure5. Four « cabine » à tube horizontaux

Le rendement d’un four avec zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un four
ne comportant qu’une zone de radiation il dépend de la température d’entrée du fluide chauffé
(on ne peut refroidir des fumées en dessous de la température du fluide froid), mais également
de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.

1.3.3. Différents types de fours 

Il existe deux principaux types de fours :

 Le four cabine à tubes horizontaux ou verticaux : il comprend la plupart des cas, une
zone de radiation et une zone de convection située au sommet du four 
 Le four cylindrique à tubes verticaux ou hélicoïdaux.

Le four vertical se compose de :

 Une zone de radiation et une zone de convection au sommet du four


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 Une zone unique dans laquelle la convection est incorporée avec la radiation

Il existe plusieurs types de brûleurs constituant la partie essentielle des équipements de


chauffe :

 Brûleurs à air induit.


 Brûleurs à air forcé sans préchambre de combustion
 Brûleurs à air forcé à haute intensité avec préchambre de combustion
 Brûleurs à air forcé à haute intensité et à impulsion de flamme avec préchambre de
combustion.

1.4. Caractéristiques du four 01F1 TOPPING de l’unité de distillation :

Le four sujet de l’étude est un Four TOPPING de distillation atmosphérique. C’est four cabine
à tubes horizontaux (Figure 5) qui :

 comporte 24 brûleurs mixtes à air induit par tirage naturel, ils sont alimentés par deux
conduites séparés de fuel-oil et fuel –gaz
 est doté d’une conduite de vapeur moyenne pression pour pulvériser le mélange
combustible a la sortie des bruleurs.
 comporte une zone de radiation et une zone de convection située au sommet du four.

1.5. Conclusion 
Cette présentation nous a permis d’avoir une idée générale sur le four et son rôle dans le
raffinage de pétrole, elle nous facilitera la conception du schéma P&ID expliqué dans le
chapitre suivant.

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Chapitre 2

Conception du
schéma P&ID du
Four 01F1

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L’unité de raffinage de la société STIR est vieillissante ; elle est en arrêt pour entretien et
diagnostique. A ce titre la société STIR nous a proposé de faire le schéma P&ID du four ;
pour continuer la démarche de modernisation des installations de l’unité et pour pouvoir y
insérer le système instrumenté de sécurité.

Pour cibler les sources du danger et étudier l’emplacement du SIS sur le four on doit réaliser
le schéma P&ID du four, c’est l’outil le plus complet pour pouvoir comprendre le
fonctionnement du four et par la suite dégager les fonctions de sécurité.

2.1. Présentation schéma tuyauterie et instrumentation P&ID 

Le schéma tuyauterie et instrumentation de processus (Piping and instrumentation diagram en


Anglais, P&ID) est un diagramme qui définit tous les éléments d'un procédé chimique.

 Il est le schéma le plus précis et le plus complet utilisé par les ingénieurs-chimistes
pour la description d'un procédé.
 Les installations ainsi que les vannes et les éléments de contrôle sont décrits par des
symboles.

Le schéma P&ID indique l'emplacement relatif des équipements de procédé, (capteurs,


actionneurs dans un processus) et encore il indique:

 Le concept commun et les grandes lignes d'une usine de produits chimiques


 Fournir un langage commun pour discuter à l’usine de procédés chimique.
 Les connexions de contrôle affiché entre les capteurs et actionneurs.

On trouve les éléments suivants sur un schéma P&ID:

 Les équipements principaux ;


 La dénomination des équipements ;
 Les flux entrant et sortant avec leurs débits et dénominations ;
 Les vannes essentielles ;
 Les positions et les types de mesure pour le contrôle du procédé ;
 Les informations particulières sur les conditions opératoires ;
 Les caractéristiques des équipements ;
 La hauteur des étages et la position verticale relative des équipements

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2.2. Cahier des charges 

La société STIR a posée un cahier des charges pour la conception de schéma du four P&ID.

Les spécifications de base de ce schéma sont :

 réaliser le schéma P&ID suivant la norme la norme NF E 04203 (régulation, mesure et


automatisme des processus industriels, représentation symbolique)
 réaliser le schéma suivant les données fournies par l’observation directe du four (le
four est en cours de rénovation, ce qui nous permet d’y accéder sans contrainte).
 réaliser le schéma avec un logiciel conforme avec la norme de sécurité CEI 61508 (La
société projette de joindre le schéma au dossier préliminaire de vérification de
conformité)
 intégrer les instruments présents dans l’installation qui ne figure pas dans la
bibliothèque prédéfini des instruments du logiciel de conception.
 en effet les logiciels CAO de schématique pour les installations électriques,
industrielles et les automatismes industriels, possèdent des bibliothèques normées, ces
bibliothèques englobent la totalité des instruments à utiliser dans le schéma P&ID
 réaliser un schéma de format A1.
 après la réalisation de schéma on doit y ajouter les instruments de protection des
instruments de mesure manquants actuellement à l’installation.
 en effet plusieurs instruments de régulation ne possèdent pas de vannes de purge et des
vannes de sécurité.

Zone [1] : cartouche

Zone [2] : zone de schéma P&ID

3 Zone [3] : tableau de légende


2

Figure6. Structure générale d’un schéma P&ID

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2.3. Logiciel de conception du Schéma P&ID


Plusieurs logiciels offrent la possibilité de concevoir le schéma P&ID du four comme
CATIA V5R18, SolidWorks P&ID...) , le choix du logiciel sera porté sur Autocad ® P&ID
pour les avantages suivants:

 La grande utilisation du logiciel dans le milieu industriel.


 Les avantages offerts par ce logiciel pour la formation d’ingénieur dans la conception
et le dessin de schéma de procédés (annexe2)
 Utilisation d’autocad® dans la société STIR.
 Innovation d’autocad® P&ID et disponibilité de bibliothèque des symboles normalisés
(pip, isa, jis, iso/din) 
 Possibilité de télécharger gratuitement d’autocad ® P&ID 2010 pour les étudiants sur le
site http://usa.autodesk.com/ :

2.4. Conception du schéma P&ID

Le schéma P&ID contient presque tous les éléments constituant le four sauf:

 l’équipement de chauffe, ne doit pas figurer dans le schéma puisqu’il ne participe pas
au procédé d’automatisation et n’appartient pas a la tuyauterie qui sert le four ;
 toutes les spécifications structurales et architecturales ne sont pas intégrées

Le four sera représenté suivant une vue de face en coupe (qui illustre les trajectoires du
faisceau à l’intérieur du four) et la légende sera standardisée faite pour tous les schémas
P&ID en cours de construction.

 On a affiché dans le schéma P&ID la forme générale du four (comme point centrale du
schéma), toutes les conduites qui servent et desservent le four et les instruments de
régulation.
 On présentera tout les outils nécessaires pour concevoir le schéma P&ID

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2.4.1. Dessin de la tuyauterie :

Dans ce paragraphe on explique la schématisation des conduites qui participent au processus


de chauffage

 On représente les conduites qui véhiculent des fluides avec des traits plus épais que
celle de connexion entre instruments
 On représente le sens de circulation de fluide dans les tubes par des flèches orientés.

L’observation sur site nous indique les principaux caractéristiques des conduites à mettre dans
le schéma comme :

 Le brut circule dans des conduites de diamètre 8 ̋.01 venant de train d’échangeurs E5 ;


se divisent en deux tubes de diamètres 8 ̋, eux même se divisent en deux tubes de
diamètres 4  ̋ .
 Ces quatre conduites entrent dans le four, circulent en faisceau (ensemble conduites
regroupés deux par deux fixés aux parois du four) dans la partie convective
 Dans la partie radiation du four les tubes se groupent, deux tubes sortent du four
 Ces deux conduites se rejoignent à leurs tours et forment un seul qui amène le brut
chauffé a 355°c vers la colonne C1 
 La numérotation de toutes les conduites est obligatoire pour pouvoir identifier les
différents tubes de l’installation 

Les conduites de brut présentées dans la Figure7 avant d’ajouter les instruments de contrôle
et de réglage.

Figure 7. Conduites de pétrole brut avant l’ajout des instruments de contrôle

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 le Fuel-oil, le Fuel-Gaz et la vapeur moyenne pression circulent dans des conduites de


diamètres 4 ̋
 seule la conduite de Fuel-oil admet un raccordement annexe qui permet le retour de ce
produit en cas d’excès d’apport de Fuel-oil.

La Figure 8 montre une capture (une partie) du schéma P&ID qu’on a réalisé où figure les
conduites de Fuel-oil et Fuel-gaz avant l’ajout des instruments de contrôle et d’actionnement.

Figure8. Conduite de Fuel-oil et Fuel-gaz

Ensuite on schématise les conduites restantes dans l’ordre suivant :

 le circuit de vapeur d’étouffement en ligne droite rentre dans four en se divisant en six
conduites a entrées parallèles
 le circuit d’injecteur de vapeur dans les conduites de brute diminue l’effet de
l’encrassement des tubes
 La conduite où circule la vapeur d’atomisation rejoint celle de la vapeur moyenne
pression avant d’entrer au four
 cette conduite circule en serpentin pour ressortir et servir la colonne.

La figure 9 illustre les tubes de vapeur d’atomisation

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Figure 9. Conduites de vapeur d’étouffement avant l’ajout des instruments

2.4.2. Dessin des instruments :

On a présenté dans le schéma P&ID les instruments de contrôle et d’actionnement :

2.4.2.1. Instruments d’actionnement :

Les instruments de contrôle présentent dans l’installation de four sont des vannes a
servomoteur pneumatique

 On présente les vannes a servomoteur comme indiquer dans la Figure 10.

Figure 10. Symbole de la vanne a servomoteur pneumatique

 en amant et en aval, le corps de cette vanne subit des sollicitations on rajoute donc des
réducteurs avant et après la vanne de servomoteur
 des vannes à passage directe, de sécurité et de purge sont déjà placer sur ces
instruments hautement sensibles

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 on a schématisé quatre vannes a servomoteur pneumatiques qui se trouvent sur les


conduites de :
 Fuel-gaz

 vapeur moyenne pression
 vapeur d’atomisation
 ces vannes régulent le débit de fluide circulant a l’intérieure des tubes
 le débit de Fuel-oil est régulé suivant le débit de Fuel gaz ;
 le débit de Fuel-gaz permet la régulation de débit de vapeur moyenne pression
 tout le système de régulation des combustibles des bruleurs se base sur le débit de fuel
-gaz qui se gère a partir de la température de sortie du four du brut ;
 On a représenté d’autres instruments qui ont une fonction de protection de matériel de
variation aléatoire de débit de fluide comme les filtres les vannes à passage droit, les
purgeurs, les raccords et les égouts.
 on a dessiné aussi une soupape de sureté dans la conduite de vapeur d’atomisation
elle sert essentiellement a permet la sortie de la vapeur lorsque la pression atteint un
certain seuil.

On a présenté cette soupape comme indiquer sur la Figure 11.

Figure 11. Symbole de la soupape de sureté

2.4.2.2. Les instruments de contrôle 

Ils englobent les capteurs et les instruments de commande.

On a représenté dans le schéma P&ID tous les capteurs et on a décrit leurs natures :

 Capteur de température : essentiellement présent sur la conduite qui véhicule le pétrole


brut on trouve 12 capteurs de température.

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 Capteur de débit : présent sur la conduite de brut au nombre de 4 et sur la conduite de


fuel-gaz.
 Les capteurs de pression existent à peu pré sur toutes les conduites (voir schéma
P&ID)
 la symbolique de ces instruments figure dans l’Annexe 1

On a intégré au schéma une multitude d’autre instruments comme les transmetteurs, les
indicateurs, les régulateurs, de  température de pression de débit.

On a incorporé aussi des analyseurs (comme ceux qu’on trouve dans la cheminée du four ),
elles servent a analyser la fumée pour détecter un excès de concentration de O2 et donc une
mauvaise combustion

On a utilisé pour représenter les instruments les symboles et les figures dictés par la norme
NF E 04203 qui régit ce schéma imposé par la société STIR ; l’Annexe 1 explique
l’utilisation des symboles présents dans le schéma P&ID.

2.4.3. Dessin de la légende et de la cartouche

La légende est imposée par la société comme expliquer dans le cahier des charges, elle doit
être conforme à tout le schéma P&ID qui sont entrain d’être construits.

 On a présenté la légende sous la forme de tableau ; trois tableaux qui expliquent les
symboles utiliser dans le schéma
 les tableaux montrent les symboles et les désignations utilisées.
 On a groupé les instruments de la même famille dans un tableau unique.

La cartouche admet une forme standard comme indiquer dans la Figure 12.

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Figure12. Cartouche vide

 Notre schéma P&ID est complet à présent, il figure dans l’Annexe 3


 Il a été vu et approuvé par l’exploitant du four et il a confirmé que tout les
instruments sont représentés.
 L’encadreur industriel à bien vérifier que tous les symboles représenter sur le schéma
sont conformes à la norme de schéma P&ID.
 On a ajouté aux instruments qui ne possédent pas de systéme de sécurité individuel
des vannes de purge (sur les transmetteurs de températures sur le four
essentiellement)
On a rencontré quelques de difficultés pour réaliser ce schéma comme :
 L’obtention de logiciel de construction de schéma ; la plupart des versions piraté ne
offrent pas la possibilité de concevoir un schéma P&ID ; la bibliothèque des
instruments n’est pas fourni
 La solution : on a pu représenter le schéma en téléchargeant la version original du
logiciel Autocad® P&ID 2010 du site américain de la firme qui offre la possibilité au
étudiant de télécharger le logiciel avec une licence de trois ans.
 L’identification des symboles de tous les instruments présent sur l’installation du
four ; on effet des instruments anciens ou qui ne correspondent pas a la norme utiliser
ne figurent pas dans la bibliothèque des instruments.
 La solution ; On a dessiné tous les éléments qui ne figure pas dans la bibliothèque en
respectant l’échelle et la forme de symbole le instrument, avec le logiciel Autocad.

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 L’utilisation d’un nouveau logiciel de conception industriel ; pour la première fois est
délicate et difficile.
 La solution : le tutoriel du logiciel et les vidéos explicatives téléchargeables à partir du
site d’Autocad permet l’utilisation de ce logiciel

2.5. Conclusion :
En tenant compte des exigences imposées par le cahier des charges, nous avons effectué le
schéma P&ID, qui nous a permit de comprendre le fonctionnement de la régulation et
préparer une base pour y incorporer les instruments de sécurité suivant la norme CEI61508, 
l’étude et l’application de cette norme seront le thème du chapitre suivant.

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Chapitre 3

Application de la
norme CEI61508

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L'industrie des procédés devient techniquement de plus en plus complexe et le potentiel de


danger s'accroît en conséquence les flux de danger ne sont pas convenablement contrôlés.
Ainsi, lorsque les installations industrielles présentent des risques potentiels de danger ; pour
les personnes, l'environnement ou les biens, diverses sécurités sont à mettre en œuvre.

Le risque accru du danger nous mène donc a équipé le four 01F1 d’un système de sécurité,
on utilisera la norme de sécurité pour concevoir le système instrumenté de sécurité SIS.

3.1. Systèmes instrumenté de sécurité SIS 


Les Systèmes Instrumentés de Sécurité (SIS) sont utilisés pour assurer la sécurité
fonctionnelle des installations, la réduction des risques à un niveau inférieur ou égal au risque
tolérable
 Ils sont des combinaisons de capteurs, d'unité de traitement et d'actionneurs
(équipements de sécurité) ayant pour objectif de remplir une fonction ou sous-fonction
de sécurité.
 Il nécessite une énergie extérieure pour initier ses composants et mener à bien sa
fonction de sécurité.
La Figure 13 explicite le schéma d’un SIS :

Elément
terminal

Détecteur 1 Actionneur

Unité de Elément
Moyen de transmission traitement terminal

Détecteur 2 Actionneur Elément


terminal

Figure 13. Exemple de schéma d'un S.I.S.

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Les différents constituants du schéma :


 Un détecteur est un équipement qui délivre, à partir d'une grandeur physique, une
autre grandeur, souvent électrique (tension, courant, résistance), fonction de la
première et directement utilisable pour la mesure ou la commande.
 Cette grandeur physique peut être la température, la pression, le débit, la
concentration d'un gaz...
 Les unités de traitement : La fonction "traitement" peut être plus ou moins complexe.
 Elle peut se résumer à acquérir une grandeur mesurée par un capteur et à
l'indiquer.
 Elle peut également consister à activer la commande d'un ou plusieurs
actionneurs à partir d'une fonction combinatoire des informations délivrées par
différents capteurs.

Les unités de traitement : peuvent être classées en deux catégories selon leur
technologie :

 Les technologies câblées, à base de composants logiques élémentaires (relais),


liés entre eux électriquement (ou de manière pneumatique).
 Les technologies programmées, à base de centrales d'acquisition ou d'alarmes,
d'automates programmables (API), de systèmes numériques de contrôle
commande (SNCC), de calculateurs industriels ou de cartes électroniques à
microprocesseurs.
 Les actionneurs (moteur, servo-moteur…) transforment un signal (électrique ou
pneumatique) en phénomène physique qui permet de commander le démarrage d'une
pompe, la fermeture ou l'ouverture d'une vanne… Selon l'énergie motrice, on parle
d'actionneur pneumatique, hydraulique ou électrique. Ils sont couplés aux éléments
terminaux.
 Les éléments terminaux, se sont les éléments commandés par un actionneur. On
retrouve notamment sous cette terminologie, les vannes, les machines tournantes
(pompe, compresseur…), les alarmes sonores et visuelles.
 La finalité de la fonction de sécurité remplie par le SIS réside d'une part
dans la détection du phénomène dangereux et d'autre part dans la mise en

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position finale de sécurité de ces éléments (ouvert / fermé, arrêt /


démarrage).

 l'unité de traitement est reliée aux capteurs et aux actionneurs par des moyens de
transmission. Il peut s'agir de câbles électriques, de lignes téléphoniques, d'ondes
hertziennes (transmission par talkie-walkie…), ou de tuyauteries (transmission
pneumatique ou hydraulique).

3.2. Présentation de la norme de sécurité CEI 61508 et CEI 61511 

La norme CEI 61508 s’applique aux systèmes de sécurité électrique, électroniques ou


électroniques programmables destinés à exécuter des fonctions de sécurité. Elle concerne les
applications pour lesquelles un défaut des systèmes exerce une influence considérable sur la
sécurité des personnes, de l’environnement et des installations.

 La CEI 61508 décrit :


 la nature de l’évaluation des risques
 la réalisation de fonctions de sécurité pour les capteurs, le traitement logique
et les actionneurs
 ce standard de base, indépendant des applications, décrit les exigences
quant aux fonctions de sécurité des composants et systèmes et permet de
développer des normes spécifiques branches (Figure 7)
 une approche générique de toutes les activités liées au cycle de vie (naissance
jusqu'à la reforme du système instrumenté de sécurité) des éléments
électriques-électroniques-électroniques programmables (E/E/PES) qui sont
utilisés pour réaliser des fonctions de sécurité ;

Cette norme comprend 7 parties :

 61508-1 : Prescriptions générales


 61508-2 : Prescriptions propres aux systèmes/E/PE
 61508-3 : Prescriptions relatives au logiciel
 61508-4 : Définitions et abréviations
 61508-5 : Exemples de méthodes pour déterminer le niveau d’intégrité de la sécurité

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 61508-6 : Guides pour l’application des parties 2 et 3 de la norme


 61508-7 : Tour d’horizon des techniques et des mesures

Cette norme est la norme « mère » de plusieurs normes sectorielles pour différents domaines
d’activité :

CEI 61508
Norme Générique

CEI 61511 CEI 62061 CEI 61513 Ferroviaire

Norme sectorielle Norme sectorielle Norme sectorielle EN 50126, EN5028

Process industriels Machine Nucléaire EN50129

Figure 14. Hiérarchie de la norme CEI

3.3. Application de la norme CEI 61511 sur le système instrumenté de

sécurité SIS du four

Après la présentation de la norme de sécurité, dans les paragraphes suivants on  justifie le
choix de la norme CEI 61511 et on l’applique pour dégager les exigences requises pour le
choix des instruments de sécurité.

3.3.1. Sélection de la norme de sécurité pour le SIS du four 

L’industrie de raffinage s’apparente a l’industrie des procédés (ou du process)

La Figure 14 indique que la norme de qui s’intéresse à l’industrie des procédés est la norme
CEI61511 norme subordonnée de la CEI 61508.

La norme CEI 61511-1 détermine :

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 les critères de sélection pour les composants des fonctions de sécurité comme par ex.
les performances des capteurs et actionneurs.
 Elle présente aussi l’organisation et la procédure a adopté pour planifier la
conception du système de sécurité
 Après l’étude de la chronologie de tache de travail fourni par cette norme
(Annexe4) on peut maintenant appliquer la norme CEI 64511.

Pour appliquer la norme de sécurité CEI 61511 sur le système instrumenté de sécurité SIS
qu’on va concevoir, on doit suivre la démarche illustrée dans le tableau (Annexe4) on doit
donc :

 Analyser les sources de dangers et détailler les événements dangereux.


 Attribuer les allocations des fonctions de sécurité.
 spécifier les exigences de la norme pour notre SIS.

3.3.2. Analyse de source de danger:

On modélise le travail qu’on effectuera dans ce chapitre dans la figure15 :

ENTREE : SORTIE :

Conception Analyse de danger et Une description


du de risque des dangers et
Processus des fonctions de
sécurité

Figure 15. Analyse de danger selon la norme CEI 61511

Après l’étude détaillée du four 01F1 faite dans le chapitre2, on peut dégager les événements
conduisant à un accident dangereux, on proposera dés lors la solution adéquate pour mettre

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l’installation hors danger, ces accidents ne peuvent pas être détecté a temps par le système de
régulation.

3.3.2.1. Première source de danger : Rupture de tube 

Le tube qui amène le pétrole brut depuis les échangeurs à travers le four vers la colonne se
rompt à l’intérieur du four :

Conséquences  :

 Le tube se déchire sous l’effet de la pression et de la température.


 Les hydrocarbures contenus dans l’épingle ouverte, en amont et en aval sont projetés
dans la chambre de combustion 
 L’incendie est immédiat et presque inévitable
 Perte humaines tout autour du four.
 Une perte conséquente du brut entrant dans le four.
 Dérèglement de la pression, débit et température de la charge entrante et sortante du
four.
 Le brut se dispersant dans le four entre en contact avec les bruleurs et perturbe
gravement leur fonctionnement.
 L’emballement de température et de concentration d’O2 dans la fumée de la cheminée
 La flamme gagne de la hauteur et peut lécher les tubes du faisceau.
 Incapacité du four d’assurer la hausse de température du brut de 250° à l’entrée
jusqu'à 355° à la sortie et conséquence graves pour le matériel et le personnel.
 la détection la plus rapide de cet accident sera de le repéré par la chute brusque de la
pression de brut dans les conduites sortant du four.

3.3.2.2. Deuxième source de danger : Défaut de charge 

La chute brutale de débit de brute entrant dan le four ; Incident classique, propre à l’unité de
distillation et résultant d’un défaut de fonctionnement sur les circuits.

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Débit de brut entrant et très faible, le système de régulation ne peut agir rapidement pour
éviter les conséquences de cette chute brutale de débit.

Conséquences :

 Elévation de l’énergie thermique absorbée par le matériau du tube


 Détérioration des tubes
 L’augmentation des sue a l’intérieur des tubes
 Disfonctionnement du four
 Augmentation brusque de la température de la charge (brut) et de peau du tube
 Emballement et disfonctionnement des instruments de réglage

Solutions proposés :

 Coupure de l’apport de pétrole brut.


 Arrêt des bruleurs
 Arrêt de l’apport de fuel-oil fuel-gaz et de vapeur moyenne pression 
 Cet accident produit des dommages collatéraux énormes sur les installations de
réglage (les transmetteurs de débit , de flux et de température )et sur le four et ses
équipements (les faisceaux, les parois les brûleurs...)

3.3.3. Allocation de fonction de sécurité et niveau d’intégrité de


sécurité :

On modélise l’étude faite dans ce paragraphe par la Figure 16.

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Description de Description
l'allocation des Allocation des fonctions de
fonctions de de sécurité aux couches de l'allocation
sécurité et le protection des
niveau exigences de
d’intégrité sécurité
associé

Figure 16. Allocation de fonctions de sécurité selon la norme CEI61511

On présente les solutions qu’on a proposées pour chaque incidents énumérés dans le
paragraphe précédent et calculer son niveau d’intégrité de sécurité.

3.3.4. Niveau d’intégrité de sécurité  SIL:

La constante la plus importante a calculer c’est le niveau d’intégrité SIL.


3.3.4.1. Présentation du niveau de sécurité SIL :

Le système instrumenté de sécurité SIS constitue un des moyens pour réduire ce risque.
Pour définir le niveau de réduction du risque.

L’CEI 61508 a défini le SIL (Security Integrity Level) comme suit :

« Niveau discret (parmi quatre possibles) permettant de spécifier les exigences concernant
l'intégrité de sécurité des fonctions instrumentées de sécurité, à allouer aux systèmes
instrumentés de sécurité. Le niveau d'intégrité de sécurité 4 possède le plus haut degré
d'intégrité »

 Le SIL4  étant le système de sécurité le plus élevée.


 Le niveau 1 possède le plus bas  c’est-à-dire le niveau d’intégrité de la sécurité que
doit avoir le système de protection.
 Plus le SIL a une valeur élevée, plus la réduction du risque est importante.

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 Un système de sécurité SIL4 apporte une réduction de risque comprise entre 10 à


100000 alors que pour un système SIL1, cette réduction est comprise entre 10 à 100
seulement.

La définition de chaque niveau est pour :

 SIL4 : Conséquence très importante sur la communauté entraînant une réduction du


danger de 10 000 à 100 000.
 SIL3 : Conséquence très importante sur la communauté et les employés entraînant une
réduction du danger de 1 000 à 10 000
 SIL2 : Protection importante de l'installation, de la production et des employés
entraînant une réduction du danger de 100 à 1000.
 SIL1 : Faible protection de l'installation, de la production entraînant une réduction du
danger de 10 à 100.

L’approche de calcule de SIL de l’installation est expliqué dans la figure 17 :

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Figure 17. Estimation de risque et calcule du SIL

3.3.4.2. Calcul de niveau SIL pour les fonctions de sécurité 

Le niveau de SIL doit être calculé pour les fonctions de sécurité ; on a trouvé que le four 01F1
admet deux fonctions de sécurité :

 La première fonction de sécurité : la rupture de faisceau


 La deuxième fonction de sécurité : la chute de débit de brut entrant au four.

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3.3.4.2.1. Calcul de SIL pour la rupture de faisceau 

Le calcul de niveau SIL nous permettra de choisir les instruments adéquat pour satisfaire le
les exigences de la norme ; il nous indique aussi les sollicitations du SIS

Le SIL s’obtient en associant plusieurs facteurs et caractéristiques de l’incident pour cela on a


estimé:

 Les conséquences sur le matériel et humaines.


 La vulnérabilité de l’environnement
 Capacité de l’environnement du four a absorbé le danger sans altération.
 Fréquence d’exposition au danger
 Durée de l’exposition au danger.
 Probabilité d’occurrence d’événement.

1iere étape : calcul de Conséquence Ci :

A chaque conséquence correspond une valeur noté ̋ C ̋ ;

 ̋ C ̋ est estimé comme indique le tableau 1; pour la première fonction de sécurité on a
déjà discuté les conséquences dans le paragraphe 3.3.2.

La conséquence de la rupture de faisceau est :

 perte humaine sur le site de four


 perte humaine probable dan la raffinerie
 dégât matériel et humain hors de la raffinerie
 donc on a choisi le ̋C ̋ correspond a « Dégât important sur le site (morts), hors du site
réparable »
 donc C = 3

on a choisi donc C=3 Conséquence et vulnérabilité (C)


Catastrophique, dégâts environnemental durable C=4
Dégât important sur le site (morts), hors du site réparable C=3
Préjudice sérieux permanant touchant une ou plusieurs personnes C=2
Préjudice mineur C=1

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Tableau 1. Calcul de conséquence

2ieme étape : calcul d’Occurrence Wi :

La probabilité d’occurrence : c’est la probabilité pour laquelle l’accident peut se produire.

On a consulté les consignes des événements dangereux survenus dans la raffinerie et on a


cherché précisément cet accident du four ; on a constaté qu’un accident en 1973 depuis
l’exploitation du four en 1961.

 l’historique nous amène à considéré la probabilité d’occurrence est très faible


puisque elle s’est produite que 0.02 fois /ans : comme l’indique l’équation (1) :

1/ (2011-1961) = 0.02 (1)

 Le tableau 2 fait correspondre a ̋ W ̋ de très faible probabilité a la valeur 1


 donc W = 1

Probabilité d’occurrence non souhaitée (W)


Forte 3
Faible 2
Très faible 1

Tableau2. Calcul d’occurrence

3ieme étape : calcul de Fréquence Fi

̋ Fi ̋ désigne la fréquence d’exposition si l’accident si il se produit.

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 L’incendie suite a la rupture dure un certain moment (dans les consigne de l’archives
de la société STIR) on a trouvé que le durée pour éteindre le feu et de 15 a 30 min
 Le danger est maitrisé dés le déclenchement de l’alarme.
 L’exposition est donc rare dans la zone dangereuse (en occurrence le four sinistré)
 Le tableau 3 nous indique que cette exposition correspond à ̋ F ̋ =1

Occupation – Fréquence et durée (F)


Exposition fréquente à permanente dans la zone dangereuse 2
Exposition rare à plus fréquente dans la zone dangereuse 1

Tableau3. Calcul de fréquence

4ieme étape : calcul de probabilité d’évitement 

La variable ̋ P ̋ désigne la possibilité d’évitement de l’accident.

 La rupture de faisceau a failli se produire deux fois depuis le début de l’exploitation


jusqu'à aujourd’hui (comme consigner dan l’archive de la société STIR)
 La moyenne d’évitement est donc :

2 / (2011-1961) = 0.04 (2)

 La rupture de faisceau est inévitable et presque impossible à détecter.


 Le tableau 4 nous indique que la valeur correspondante est 2
 On trouve donc P =2

Possibilité d’éviter l’événement dangereux (P)


Presque impossible 2
Possible sous certaines conditions 1

Tableau4. Calcul de la probabilité d’évitement

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Dernière étape : Le calcul final de SIL,

Pour trouver le niveau SIL de cette fonction de sécurité on doit regrouper les résultats
précédents est utiliser l’outil de correspondance Figure 18.

 L’outil de correspondance permet de faire correspondre un niveau SIL à une fonction


de sécurité ; en tenant compte de tous les paramètres calculés en aval (C, F, W et P)

Figure 18. Calcul du SIL du four 01 F1

 Cette figure est donnée par la norme de sécurité.


 On a ajouté les flèches noires suivants les valeurs calculées (en commençant par c=3 ;
après f=1 puis p=2 et enfin w = 1)
 Les flèches en noir nous mènent à la lettre f qui correspond suivant la Figure 17 à un
niveau SIL égale a 3.
 Le SIL de la rupture de faisceau est  SIL = 3

3.2.4.2.2. Calcul de SIL pour la chute brusque de débit de brut

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La démarche utilisé pour le calculer le niveau d’intégrité de sécurité SIL de la deuxième


fonction de sécurité (chute brutale de débit brut) est la même que le calcule de niveau SIL de
la fonction précédente.

Première étape : calcul de Conséquence Ci.

La chute brutale de débit provoque :

 des dégâts matériels sérieux.


 absences de perte humaine.
 des blessures légères a graves sur les personnes travaillant sur le site
 d’après le Tableau 1 cet accident a pour ̋ C ̋ égale à 2
 ̋  C ̋ correspondant à « Préjudice sérieux permanant touchant une ou plusieurs
personnes »
 C =1

Deuxième étape : calcul d’Occurrence Wi .

L’accident qu’on traite est la chute brutale de débit de la charge entrante au four, la variable
̋ W ̋ traduit la probabilité d’occurrence de l’événement ;

 depuis l’année 1961 début de l’exploitation du four ; cet accident c’est produit 3 fois
en 1996, 1980 et 1976 la moyenne est donc de :

3 / (2011-1961) = 0.06 fois/ans (3)

 cette moyenne de 0.06 fois/ans nous mène a choisir W= 2 correspondant a


« probabilité d’occurrence non souhaité faible » suivant le Tableau 2.
 W=2

Troisième étape : calcul de Fréquence Fi

Fi représente la fréquence et durée d’exposition au danger

La chute brutale de débit de brut expose le matériel a un dégât irrévocable permanant


comme :

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 la détérioration du tube
 endommagement de la structure du four
 panne des brûleurs
 ces conséquences nous mène a considérer que F =2 qui correspond a « Exposition
fréquente à permanente dans la zone dangereuse »
 donc F=2

Quatrième étape : calcul de probabilité d’évitement Pi

La variable ̋ P ̋ reflète la probabilité d’évitement ; les événements consignées dans l’archive


du la société STIR ; depuis 1961 cet événement a failli se produire 11 fois.

L’intervention humaine a permis d’éviter cet accident 5 fois s’il se produit avant la visite
technique semestrielle du four.

 On peut éviter l’événement dangereux sous certaines conditions le Tableau 4


 la valeur de P est donc égale 1qui correspond a événement « Possible sous certaines
conditions »
 P=1

Dernière étape : Le calcul final de SIL pour la chute brusque de débit du brut :

Le calcul final de SIL regroupe tout les variables qu’on à calculer (C, F, P et W) et on
utilisant l’outil de correspondance on trouve ; comme indique la Figure 19

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Figure19. Calcul de niveau SIL pour la 2ieme fonction de sécurité

On se référant à la figure 19 les flèches noires nous mènent sur la lettre ̋ d ̋,

 la lettre  ̋d ̋ correspond au niveau SIL égal a 2 voir Figure 17


 pour l’accident de chute brutale de débit de brut, le niveau d’intégrité de sécurité est
égal à 2.

3.3.4.3. Niveau SIL à adopter pour le SIS 

Les instruments de SIS qu’on choisira ultérieurement doivent vérifier un niveau de SIL bien
précis et unique,

 parmi les deux niveaux SIL calculés pour les deux fonctions de sécurité on choisit un
seul.
 La norme de sécurité nous dicte de choisir le niveau SIL le plus élevé ou de la fonction
de sécurité la plus dangereuse.
En effet selon la norme CEI 61511-3-article 11 :
« Dans les cas où le SIS doit mettre en œuvre des fonctions instrumentées de sécurité
de différents niveaux d'intégrité de sécurité, les matériels et les logiciels partagés ou
communs doivent être conformes au plus haut niveau d'intégrité de sécurité, à moins
qu'il puisse être démontré que les fonctions instrumentées de sécurité de niveau

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d'intégrité de sécurité plus faible ne peuvent pas affecter de manière néfaste les
fonction instrumentées de sécurité de niveaux d'intégrité de sécurité supérieurs.  »
 On adopte le niveau de SIL égal a 3 pour le SIS du four.

D’après les informations donner par la norme et en se basant sur de niveau SIL

On a maintenant les valeurs caractérisent la dangerosité du four, Annexe 4 nécessaire pour la


validation de la démarche de sécurisation du four par le comité de conformité ;

 ces valeurs sont regroupées dans le tableau 5

Pour les FDS du Four 01F1 Symbole valeur


Niveau d’intégrité de la sécurité SIL 3
Probabilité d’avoir une défaillance PFD 10-4<à<10-3
Probabilité d’une défaillance dangereuse par heure PFH 10-8<à<10-7
Facteur de réduction de risque / 1000 à 10000

Tableau5. Récapitulatif des résultats de SIL

3.3.5. Exigences requises pour le système de sécurité 

Dans ce paragraphe on s’intéresse aux exigences que doit vérifier le SIS ; Il convient que
les exigences du SIS soient exprimées et structurées de telle manière qu'elles soient: claires et
précises.

Les principaux points évoqués dans la norme CEI 61511 -1- dans l’article 10 : Spécification
des exigences concernant la sécurité d’un SIS, sont présent dans l’ (Annexe 5)

La spécificité la plus importante est celle de la redondance des matériels, elle consiste à
disposer plusieurs exemplaires d'un même équipement ou d'un même processus ou de tout
autre élément participant à une solution électronique, mécanique ou industrielle Figure 20

Selon les circonstances elle est utile :

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

 pour augmenter la capacité totale ou les performances d'un système,


 pour réduire le risque de panne,
 pour combiner ces deux effets

Figure 20. Automatisme centralisé avec trois couches de sécurité

 suivant la norme de sécurité CEI 61511, le SIS a concevoir doit avoir trois couches de
sécurités. Figure 20

3.3.6. Rôle et architecture de SIS selon les exigences de la norme de

sécurité 

Pour détecter les risques de sécurité (rupture faisceau et chute brutale de débit) le SIS doit
satisfaire les fonctions suivante:

 détecter la chute de pression dans le tube de brut a la sortie de four.


 détecter la chute brutale de débit de brut l’entrée au four.
 traiter les informations collectées par les transmetteurs.
 en cas de détection de risque de sécurité : fermer ou ouvrir les vannes des fluides pour
mettre l’installation hors de l’état de danger
 réaliser un arrêt d’urgence
 maintenir l’état de sécurité jusqu'à intervention humaine

On peut dégager à présent l’architecture du SIS et son fonctionnement suivant les exigences
dictées par la norme.

 le SIS doit avoir la forme suivante Figure 21:

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Protocole de communication

Transmetteurs
de pression

+ Unité de traitement
de l’information Actionneurs et pré
Transmetteurs actionneurs
de pression

Figure 21. Architecture du SIS

 Les transmetteurs et les actionneurs doivent être au nombre de trois par emplacement
 L’unité de traitement doit être capable de traiter trois informations simultanément sans
perte de temps ou altération de commande.
 Tous les instruments de SIS doivent vérifier le niveau SIL égal à 3.
 Diminuer l’encombrement au maximum
 Les instruments de sécurité doivent être capables d’effectuer leur autodiagnostique

3.4. Conclusion :

Ce chapitre nous a permis de découvrir et comprendre la finalité de la norme CEI 61511 et


dégager les exigences de la norme pour du système instrumenté de sécurité qui garantira la
sécurité de l'installation.

Tous les éléments donc maintenant réunis pour concevoir un SIS selon la norme CEI61511
qui assurera l'annulation du risque de danger et l'arrêt d'urgence du four 01 F1.

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Le système de sécurité objet de notre étude sera étudié dans le chapitre suivant le choix de
l'automate des capteurs et des actionneurs sera détaillé et l'emplacement de ces nouveaux
composants sera illustré dans le schéma P&ID.

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Chapitre 4

Choix et Commande
du SIS

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Proposer un système instrumenté de sécurité revient dans une grande partie à effectuer
correctement le choix et l’emplacement des composants de ce système.

La conception du schéma P&ID du four et l’application de la norme CEI 61511, dans les
précédents chapitres nous permet d’exposé la démarche suivie pour assurer le bon choix des
éléments de sécurité.

4.1. Choix des instruments du SIS du four 01F1 

Le SIS est un système visant à mettre un procédé en position de replis de sécurité (c'est-à-dire
un état stable ne présentant pas de risque pour l'environnement et les personnes), lorsque le
procédé s'engage dans une voie comportant un risque réel pour le personnel et
l'environnement

 le SIS aura pour but de réaliser un arrêt d’urgence en cas de détection d’un accident
précédemment décrits, il est composé des capteurs d’une unité de traitement et des
actionneurs.

4.1.1. Automates

Plusieurs choix se présentent pour la sélection de l’unité de traitement d’information ; comme


les PC industriels, ou même les relais de sécurité.

 Les PC industriel sont généralement utilisés pour un autre but que le notre comme la
programmation d’usinage sur des petites séries ou la sécurité beaucoup plus complexe
et non répétitive que celle étudié dans ce rapport, la complexité du système étudié
nécessite donc l’utilisation d’un automate ou d’un relais de sécurité.
 Le relais de sécurité industriel, son installation est plus encombrée que l’automate.
Il s’agit de relier chaque capteur à un relais, ce dernier étant relié aux autres de
manière à assurer le déclenchement de l’arrêt de la machine sous certaines conditions.
 Cette solution présente l’inconvénient d’un coût de câblage important.

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Cet encombrement nous dirige vers l’utilisation des automates bien plus adaptés à
notre étude que les autres choix.

4.1.1.1. Choix de la nature de l’automate : Automate de sécurité :


(APIdS)

Les automates programmables dédies à la sécurité (APIdS) utilisent un réseau spécifique pour
piloter les capteurs et actionneurs de sécurité, gérer les blocs d’E/S déportés et remonter des
informations de diagnostic.

Deux grandes classes cohabitent :

 Les APIdS orientés vers la commande de processus tels que les automates de marque :
Tricon de Triconex, H51de Hima, 5000S de AEG Schneider Automation, S7400FH de
Siemens ….
 Les APIdS orientés vers la commande des machines tels que les automates de
marque : 95F, 115Fet la série 400 F de siemens, PSS3000 de Pilz, ABB Master 220/1

Les principaux constructeurs d’automates proposent des protocoles dérivés de leurs réseaux
traditionnels, qu’il s’agisse de bus de terrain ou de réseaux basés sur Ethernet. Dans la plupart
des cas, le réseau de sécurité utilise le même support physique que pour le réseau
d’automatisme.

 On a choisit ces automates puisqu’ils se distinguent des API standards par la mise en
œuvre de moyens spécifiques qui leur permettent de manière définie à l’apparition
d’une défaillance d’un de leurs composants.

4.1.1.2. Choix de l’automate de sécurité :

Les automates permettent de :

 simplifier les tâches de l’opérateur, qui par l’intermédiaire d’un module de dialogue,
supervisent le déroulement des actions automatisées.
 gérer des applications très complexes et pour répondre à des exigences pointues

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

 s’adapter à l’évolution de nos besoins.


 On a choisit parmi les automates de sécurité du guide d’achat d’APIdS complet du
magazine « mesures » (Annexe 6) le APIdS le plus adapté à être utilisé dans le SIS du
four 01F1 est le l’automate SIEMENS S7 400FH  qui est un automate du distributeur
Siemens Simatic S7 (Annexe 7)

Cet automate satisfait les conditions suivantes :

 C’est un automate de sécurité process avec tolérance de pannes (haute disponibilité.


 Satisfait aux exigences de sécurité jusqu’à SIL 3 selon CEI 61508, qui est le niveau
requis pour la FDS du four.
 Il permet d’utiliser 3 CPU par unité centrale, et possibilité de réaliser les 3 couches
de sécurité nécessaires pour le SIS étudié.

Figure 22. Automate de sécurité SIEMENS S7-400F/FH

Les principaux caractéristiques de cet automate sont consignés dans le tableau suivant :

Marque (distributeur) et SIEMENS F-Systems S7400FH


référence
Norme de sécurité SIL 3(CEI 61508),catégorie 4(EN 954-1)
Nombre d’E/S Sur modules E/S
Protocole réseau Profibus DP
Modularité Oui, modules à 8 ou 24 E, à 8 ou 10 S, à 6 E
analogique
Dimension, poids 50 x 290 x219 mm ; 990 g

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Tension d’alimentation 24 Vcc


Fixation Châssis S7, 4 à 18 emplacements
Principales caractéristiques 3 CPU par unité centrale, atelier logiciel unique

Tableau6. Caractéristiques de l’APIdS

Choix de CPU  « Unité centrale de traitement » adéquat est :

 Le CPU 412-3H ; destiné aux installations avec des exigences accrues en matière de
puissance de traitement et de réactivité.
 Par sa mémoire de travail ; ce CPU convient pour des applications moyenne comme
le SIS qu’on conçoit. Annexe 8
 Notre choix permet de réaliser les couches de sécurité exigés par la norme ;

Caractéristiques du CPU :

N° de réf. générique 6ES7 412-3H.


Configuration matérielle S7-400 avec périphérie décentralisée
Mémoire de chargement, RAM 256 Ko / jusqu'à 64 Mo
Temps d'exécution 75 ns
Nombre d'E/S F env. 100
Mémento 8 Ko

Tableau 7. Caractéristiques technique de CPU 412-3H

 Après avoir choisi l’automate adéquat il est temps de choisir les capteurs nécessaires
pour compléter le SIS ; le paragraphe suivant expliquera le choix des capteurs.

4.1.2. Capteurs:

On doit choisir des transmetteurs de pressions et de débit intelligents pour détecter les
fluctuations dangereuses de ces deux grandeurs dans les conduites.

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Le transmetteur intelligent est un transmetteur muni d'un module de communication et d'un


microcontrôleur.
Le module de communication permet :

 De régler le transmetteur à distance ;

Le microcontrôleur permet :

 De convertir la mesure en une autre grandeur, appelée grandeur secondaire.


 De corriger l'influence des grandeurs d'influence sur la mesure.

 La nécessité d’utiliser un capteur intelligent pour sa :


 Précision : le transmetteur possède moins de composants analogiques. Les grandeurs
d'influences sont compensées. La non linéarité du transducteur peut être corrigé
 Autosurveillance - Position de repli
 Traitement du signal - Filtrage : leur rôle dans notre étude et de détecter le
dépassement d’une valeur limite et l’envoie d’un signal TOR a APdS

Le capteur intelligent intègre cette fonction ; Il permet de comparer la valeur mesurée à la


consigne qu’on lui a déjà communiquée.

Figure 23. Structure d'un transmetteur intelligent

4.1.2.1. Capteur de pression :

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Pour choisir les capteurs de pression nécessaire pour le système de sécurité, il faut énumérer
tout d’abord les caractéristiques de cet d’instrument suivant notre application:

 s’adapter à une grande plage de pression.


 fonctionner avec des fluides à haute et moyenne viscosité.
 supporter des hautes températures de fluide sortant du four environ 355°.
 s’adapter aux conduites de diamètres 6 ̋ ou 152.4 mm.
 vérifier solidité et robustesse pour supporter les conditions de fonctionnement
rigoureuse de fonctionnement.
 être facile a entretenir et vérifier la disponibilité de pièces de rechange.
 satisfaire la norme CEI 61511 et le niveau d’exigence déjà établi.

Si on prend en considération les conditions précédemment établis et la disponibilité des


produits pour l’entreprise le choix se fixe alors sur la marque Endress+Hauser avec son
transmetteur de pression CerabarPMP75 qui est spécialement conçu pour la mesure de
pression de process. (Annexe 10)

Le transmetteur de pression Cerabar PMP 75 est utilisé pour les applications suivantes :

 Pression absolue dans les gaz, vapeurs ou liquides dans tous les domaines des
techniques de process
 Températures de process élevées : Sans séparateur jusqu'à 150 °C ; Avec séparateurs
typiques jusqu'à 400 °C
 Pressions élevées jusqu'à 700 bar

Les caractéristiques de ce transmetteur sont consignées dans le Tableau 8

Précision de référence jusqu'à ±0,075 %, en version PLATINE :


±0,05 %
certification surveillance de pression jusqu'à SIL3 selon
CEI 61508
Module mémoire HistoROM®/M-DAT
Communication via 4...20 mA avec HART ; via PROFIBUS
PA ; via FOUNDATION Fieldbus
Sortie  4...20 mA avec protocole HART superposé,

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PROFIBUS PA

Tableau 8. Caractéristique de CerabarPMP75

 on remarque que ce transmetteur vérifie les exigences de la norme et niveau SIL,


raccord avec automate par le protocole PROFIBUS et limite de fonctionnement de
température et de pression.

Figure 24 illustre la structure de CerabarPMP75 :

Figure 24. Structure de CerabarPMP75 d’Endress+Hauser

 Pour pouvoir fonctionner correctement à haute température on doit ajouter un


séparateurs a cet transmetteur ; depuis la liste des séparateur adapté (Annexe10) on
choisit celui qui convient au diamètre de la conduite à la sorti du four qui est égal a 4̋  ;
le choix se porte donc sur un séparateur à membrane (MDM) avec prolongateur
compatible avec le transmetteur de pression Cerabar PMP 75

Ce séparateur est affiché dans la Figure 25:

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Figure 25. Séparateur à membrane (MDM) bride avec prolongateur

L’implantation : l’emplacement des instruments du SIS doit être soigneusement étudié pour
pouvoir exécuter a bien leur rôle.

 les transmetteurs de pression ont pour rôle principal est de capter la baisse soudaine
de la pression de brut dans les conduites, pour détecter si une fuite ou une cassure
c’est produite dans les faisceaux, donc il faut considérer les points suivants :
 deux conduites servent à transporter le brut a l’extérieur du four vers la colonne ; pour
trois couches de sécurité comme exiger par la norme de sécurité on doit placé 3
transmetteur sur chaque conduite.
 les ruptures se produisent généralement a intérieur du four ; et là où elle est la moins
détectable, donc les transmetteurs de pression doivent être mis sur les conduite de brut
juste à la sortie du four; comme l’indiquer en bleu sur la Figure 26 (du schéma
P&ID).

Figure26. Capture du schéma PID : emplacement des transmetteurs de pression

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4.1.2.2. Capteur de débit :

Les transmetteurs de débit utilisés doivent vérifier les conditions suivantes :

 assurer le fonctionnement normal même à haute température (de brut) à la sortie du


four environ a 355°C.
 S’adapter aux conditions de fonctionnement assez exigeantes du four.
 Pouvoir s’adapter sur les conduites de diamètres 4̋ ou 101.6 mm.
 Doit s’adapter à une grande plage de pression et de débit entre 100 et 300 m2/h
 il doit fonctionner avec des fluides à haute et moyenne viscosité entre 11 et 15 cst
 Avoir le même train de communication que celui de l’automate.

Ces conditions et la disponibilité des instruments nous mène a choisir le transmetteur de


débit Deltatop DO61W1H de la marque Endress+Hauser (Annexe 11) dont les principaux
caractéristiques sont les suivants :

Domaine d’application Pour flux de gaz ou liquide


des diamètres de nominal de liquides DN25 (1 ̋ ) à DN600 (24 ̋)
des températures moyennes -200 °C (-328 °F) à 1000 °C (1830 °F)
la pression jusqu’à 420 (bar) (6300 psi)
Diamètre nominal DO61W1H 100 mm = 4 ̋

Tableau 9. Caractéristiques de transmetteur de Débit

Pour le montage de ce transmetteur une bride doit être intégrée a la conduite, à souder avec
diaphragme à insérer en version compacte Annexe 12 ; la figure 27 présente le dessin
technique de cet transmetteur et sa bride :

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Figure 27. Dessin de Endress+Hauser Deltatop DO61W1H et sa Bride

L’emplacement : Condition à prendre en comte pour placer ces transmetteurs de débit :

 Ils doivent être placé sur les conduites de brut ;


 la norme de sécurité exige trois couches de sécurité, on place les transmetteurs de
pression sur 4 conduites de brut a l’entrées du four
 la norme exige trois couches de sécurité donc on a multiplié le nombre de transmetteur
par trois, on aura 12 transmétteurs de débit.
 Les 12 transmetteurs de débit doivent être placer sur la conduite de brut juste avant le
four pour détecter la chute brusque du débit de charge avant d’atteindre le four, pour
plus de sécurité ces transmetteurs vont être placés sur les 4 conduites qui servent le
four 01F1, comme l’indique la Figure 29 (du schéma P&ID).

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Figure 28. Capture schéma PID Emplacement des transmetteurs de débit

4.1.3. Actionneurs et pré actionneurs :

Les actionneurs ont pour rôle et de fermer ou ouvrir les orifices pour laisser passé ou bloquer
la circulation du fluide comme suit :

 bloquer l’apport de fuel-oil et du fuel-gaz et de fuel-oil.


 stopper la circulation de la charge.
 arrêter la circulation de la vapeur moyenne pression qui alimente les brûleurs.
 ouvrir la vanne pour laisser circuler la vapeur d’étouffement dans le four.

Pour pouvoir réaliser ces actions on a besoin d’une vanne et d’un servomoteur (pris comme
pré actionneur) pour toutes les conduites concernées par le changement de débit effectuer par
le SIS.

Le critère pris comme référence pour choisir la vanne est la pression nominale de fluide.
La pression nominale est calculée à partir de la formule de LAME :

P∗DN
e = 2 ∂+ P

(4)


e = épaisseur de la paroi du tube, en mm
P = pression intérieure, en MPa (correspondant à la PN qui est exprimée en bars)
∂ = contrainte dans la paroi du tube, en MPa
DN = diamètre extérieur nominal du tube en mm.

Pour calculer la pression nominale PN il faut calculer :

 Le diamètre nominal d’une conduite est illustré dans la Figure 29 :

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Figure 29. Coupe d’une conduite de pétrole

On identifie dans la Figure les variables suivantes :

DN : Diamètre nominal (est le même que le diamètre extérieur)


On possède les diamètres extérieurs de chaque tube donnés dans le schéma P&ID,
Le diamètre nominal de conduite de :
 brut entrant au four est  égal a : 8  ̋ (216.56 mm)
 de fuel-oil est égal a : 3  ̋ (81.21 mm)
 de fuel-gaz est égal a : 4 ̋ (108.28 mm)
 de vapeur moyenne pression égal a : 4  ̋ (108.28 mm)
 de vapeur d’étouffement égal a : 4  ̋ (108.28 mm)

 l’épaisseur de tube (Annexe 13):


Le tableau dans l’annexe 14 nous donne l’épaisseur standard des tubes.
L ‘épaisseurs des tubes de :
 brut entrant au four est  égal a : 0.322 (8.18 mm)
 de fuel-oil est égal a : 0.216 (5.49 mm)
 de fuel-gaz est égal a : 0.226 (5.74 mm)
 de vapeur moyenne pression égal a : 0.226 (5.74 mm)
 de vapeur d’étouffement égal a : 0.226 (5.74 mm)
 la contrainte dans la paroi du tube :

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L’équation suivante traduit l’équilibre de la demi-section de tube :

2 e ∫ R sin θ p dθ=2 R p


0

ce qui donne :
R
p e 

où :
p : pression a l’intérieur du tube
R : rayon du tube
e : épaisseur du tube
Les résultats sont consignés dans le tableau

Pression Rayon Epaisseur Contrainte dans la


Conduite (105 Pa) (mm) (mm) paroi du tube
(105 Pa)
brut entrant au four 36 108.28 8.18 476.35
de fuel-oil 27 40.605 5.49 199.69
de fuel-gaz 18 54.14 5.74 169.77
de vapeur moyenne 23 54.14 5.74 216.93
pression
de vapeur d’étouffement 23 54.14 5.74 216.93

Tableau 10. Calcul de la contrainte

Le calcule de la pression nominale est déduit de l’équation 7:

2eσ
PN = DN −e (7)

La pression nominale de chaque conduite est consignée dans le tableau 11:

Conduite épaisseur contrainte diamètre nominal pression

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(mm) (105 Pa) (mm) nominale


(105 Pa)
brut entrant au four 8.18 476.35 216.56 37.39
de fuel-oil 5.49 199.69 81.21 28.95
de fuel-gaz 5.74 169.77 108.28 19.00
de vapeur moyenne 5.74 216.93 108.28 24.28
pression
de vapeur d’étouffement 5.74 216.93 108.28 24.28

Tableau11. Calcul de la pression nominale

On peut à présent choisir les vannes.

4.1.3.1. Vannes à servomoteur :


Ces vannes doivent vérifier des conditions précises a cause des contraintes du fluide qui
circule à l’intérieur de la conduite 
 Le corps de vanne, le chapeau supérieur et éventuellement la bride inférieure sont
soumis au fluide.
 Les corps doivent être conçus de manière à présenter une stabilité mécanique et
chimique suffisante.

Le Tableau 10 énumère les conduites où on doit installer des vannes.

On choisit la gamme de vannes de réglage SAMSON des séries 240, 250 et 280.
Suivant la fiche technique de ces produits on choisit la gamme la plus appropriée et la Série
240( Annexe 14)
Les caractéristiques de cette vanne sont consignées dans le tableau11 :

nom de référence Vanne à passage droit type 241


Diamètre nominal 1⁄2” ... 10”
Pression nominale PN 10 ... 40
Plage de température –200 ... +450 °C

Tableau 12. Caractéristiques des vannes Sanson série 240

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Coupe de la vanne Sanson série 240

Figure 30. Les vannes de réglage SAMSON des séries 240 type 241

 après le choix de l’actionneur il faut choisir le pré actionneur qui correspond à


l’application souhaiter et soit adapté à cette vanne.

4.1.3.2. Servomoteur 
Le but des servomoteurs est de transformer en déplacement un signal de réglage provenant
d’un dispositif d’automatisation.
On choisit de la marque SAMSON; Servomoteur pneumatique type 3277 (spécialement
conçue pour les vannes de réglage SAMSON des type 241) Annexe 15

 On choisit une vanne à clapet rotatif pour un fonctionnement de régulation et jusqu’à


90° pour un fonctionnement TOR

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Figure 31. Servomoteur pneumatique SAMSON type 3277

Les principales caractéristiques sont consignées dans le Tableau 12:

nom de référence Servomoteur pneumatique type 3277


SAMSON
Température adm. en service permanent (t° – 35 à + 90°C 6 bars
ambiante)
Air d’alimentation max 6 bars

Tableau 13. Caractéristiques des servomoteurs Samson 3277

On choisit d’incorporé le servomoteur par un montage intégré qui présente les avantages
suivants :
 Liaison mécanique précise et sûre évitant le déréglage pendant le transport
 Détection de course protégée contre les influences extérieures et correspondantes ainsi
aux exigences SIL=3 (CEI 61508)
 L’association vanne /servomoteur assure le fonctionnement souhaiter tout en vérifiant
les exigences dicté par la norme
 L’emplacement de ces actionneurs est détaillé dans le schéma P&ID dans l’annexe 3
les actionneurs sont mis en évidences par la couleur verte.
 Pour assurer le retour d’information de position de la vanne on intègre au montage un
capteur de positionneur de vanne intelligent de type Neles ND9000 (Annexe 16) ces
caractéristiques sont :
 Diagnostiques avances incluant: Autodiagnostic
 Options de communication : Profibus PA
 Transmetteur de position (via le bus sur les versions FF et Profibus)

4.1.4. Connexion PROFIBUS :


On choisit la connexion PROFIBUS pour ce SIS ;
Le bus de communication PROFIBUS est un réseau numérique caractériser par :

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 son utilisation dans les applications manufacturières et du process.


 la transmission de données exigeant une extrême réactivité.
 un temps de réponse courts pour les échanges d’informations complexes.
 La communication PROFIBUS respecte les normes internationales CEI 61158 et CEI
61784, tandis que les aspects application et ingénierie font l’objet de directives du
PNO ; ce cadre normatif répond aux exigences de cahier des charges de notre SIS
 L’automate choisi, les actionneurs et les capteurs sont relié par ce bus de
communication.
La connexion sera faite par un câble principal appelé Tronc dont les caractéristique sont
consignées dans le Tableau 13:

nom de référence "Tronc" : PROFIBUS DP


Impédance caractéristique : 150 
Capacité : < 30 pf/m
Impédance de ligne : 110 /km
Jauge : 0.64 mm
Section : > 0.34 mm2
Couleur gaine extérieure Violet
Couleur conducteurs Rouge et Vert

Tableau 14. Caractéristique du câble principale du PROFIBUS

Il faut utiliser aussi une terminaison active puisque le bus est alimenté par les stations placées
à chaque extrémité, ce qui peut entraîner des problèmes en cas d’intervention sur la dernière
station.
 Pour éviter cela, on utilisera une terminaison active en fin de ligne.
On choisira élément de terminaison actif pour PROFIBUS de la marque SIEMENS
Référence Siemens 6ES7 972-0DA01-0AA0

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Figure 32. Elément de terminaison actif pour PROFIBUS

4.2. GRAFCET et commande du SIS :


Pour pouvoir commander le système de sécurité, on a programmé l’automate de sécurité avec
langage LADER du logiciel STEP 7.
Pour ce faire on a écrit le GRAFCET qui doit traduire les fonctionnements du système.
 les capteurs de pression détectent la fissuration ou bien la cassure dans un tube du
faisceau qui conduit la charge à travers le four.
 les transmetteurs de pression détectent la chute de pression inférieure à la limite de
pression inférieure admissible à la sortie du four.
Limite de pression inférieur égale à (directement programmable sur le capteur
intelligent)
Plimite= 11 bar [2] (7)
 les transmetteurs de débits indiquent la chute brutale de la charge entrante dans le four
qui provoque un arrêt pour la sécurité
 Les transmetteurs de débit détectent la chute de débita l’entrée de four Débit
Limite débit inférieur (directement programmable sur le capteur intelligent)
Dlimite = 180 m2/h [2] (8)
 l’information sera envoyée vers l’automate qui traitera l’information collecté
 les actionneurs reçoivent l’ordre de l’APIdS et l’exécute on fermant ou ouvrant
totalement les vannes comme suit :
 fermer la vanne de la conduite de Vapeur moyenne
 fermer la vanne de la conduite de fuel-oil
 fermer la vanne Fuel-gaz
 fermer la vanne du brut
 ouvrir la vanne de vapeur d’étouffement.
 l’étude du système automatisé, l’analyse GRAFCET est divisée en deux niveaux. Le
premier niveau est le GRAFCET du point de vue système qui s’attarde aux
spécifications fonctionnelles. Le deuxième niveau est le GRAFCET du point de vue
partie commande qui s’intéresse aux spécifications technologiques.

4.2.1. GRAFCET du point de vue système 

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Instrumentation de sécurité du four 01F1 2010/2011

Le GRAFCET du point de vue système présenté dans la Figure 31 permet d’identifier les
fonctions que doit remplir l’automatisme
.

Figure 32. Elément de terminaison actif pour PROFIBUS


4.2.2. Identification des variables

L’analyse faite avec le GRAFCET du point de vue système nous permet de choisir les
actionneurs et les capteurs pour obtenir les informations nécessaires et générer les actions.
La liste des capteurs, des actionneurs utiles pour réaliser cet automatisme est la suivante.
 Les capteurs :
 P1 : 1iére pression mesuré à la sortie du four est inférieur à la limite de
pression.
 P´ 1 : 1iére pression mesuré à la sortie du four acceptable.
 P2 : 2éme pression mesuré à la sortie de four est inférieur à la limite de
pression.

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 P´ 2 : 2éme pression mesurer à la sortie du four acceptable


 D1 : 1iér débit mesuré a l’entrée du four acceptable.
 D´ 1: 1iér débit mesuré a l’entrée du four est acceptable.
 D2 : 2iéme débit mesuré a l’entrée du four est inférieur à la limite de débit.
 D´ 2 : 2iéme débit mesuré a l’entrée du four est acceptable. 
 D3 : 3iéme débit mesuré a l’entrée du four est inférieur à la limite de débit.
 D´ 3: 3iéme débit mesuré a l’entrée du four est acceptable.
 D4 : 4iéme débit mesuré a l’entrée du four est inférieur à la limite de débit.
 D´ 4 : 4iéme débit mesuré a l’entrée du four est acceptable.
 M  : arrêt volontaire du système de sécurité
 Ḿ  : système fonctionne continuellement
 v1o : Vanne de Vapeur moyenne pression ouverte.
 v1f : Vanne de Vapeur moyenne pression fermée.
 v2o : Vanne de Fuel-Oil ouverte.
 v2f : Vanne de Fuel-Oil fermée.
 v3o : Vanne de Fuel-Gaz ouverte.
 v3f : Vanne de Fuel-Gaz fermée.
 v4o : Vanne de Brut entrant au four ouverte.
 v4f : Vanne de Brut entrant au four fermée.
 v5o : Vanne de Vapeur d’étouffement ouverte.
 v5f : Vanne de Vapeur d’étouffements fermée.

 Les actionneurs :
 ov1 : ouvrir la vanne Vapeur moyenne pression.
 fv1 : fermer vanne Vapeur moyenne pression.
 ov2 : ouvrir vanne Vapeur d’étouffement.
 fv2 : fermer vanne Vapeur d’étouffement.
 ov3 : ouvrir vanne Fuel-Oil
 fv3 : fermer vanne Fuel-Oil
 ov4 : ouvrir vanne Fuel-Gaz.
 fv4 : fermer vanne Fuel-Gaz.
 ov5 : ouvrir vanne Brut entrant
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 fv5 : fermer vanne Brut sortant

4.2.3. GRAFCET de point du vue partie commande


Le GRAFCET du point de vue partie commande est celui qui prend en compte la technologie
des capteurs et des actionneurs. Il mène à la programmation d’automate.
La Figure 32 illustre le GRAFCET de point de vue partie commande.

Figure 33. GRAFCET du point de vue partie commande

4.2.4. Programmation :

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Cette partie traduit les équations des transitions, des étapes et des actions ainsi leur
programmation en langage contact (Ladder).
.

4.2.4.1. Équations de transitions :


Les équations de transitions correspondantes à ce GRAFCET sont les suivantes :

T ( 0  1 ) = X0. (P1+P2+D1+D2+D3+D4+M)
T ( 1 2,3,4 ) = X1.v1f
T ( 2,3,4  5 ) = X2.X3.X4 .(v2f.v3f.v4f)
T ( 5  6 ) = X6.X5. (v50.tf/x5/600s)
T ( 6  0 ) = X7 . (v5f)

4.2.4.2. Equations des étapes :


Les équations des étapes correspondantes à ce GRAFCET sont les suivantes :

X0 = [ T( 6  0 ) + X0 ] . X´ 6
X1 = [ T( 0  1 ) + X1 ] . X´ 0
X2 = [ T( 1  2,3,4 ) + X2 ] . X´ 1
X3 = [ T( 1  2,3,4 ) + X3 ] . X´ 1
X4 = [ T( 1  2,3,4 ) + X4 ] . X´ 1
X5 = [ T( 2,3,4  5 ) + X5 ] . X 2. X´ 3. X 4
X6 = [ T( 5  6 ) + X6 ] . X´ 5

4.2.3.3. Equations des actions :


Les équations des actions correspondantes à ce GRAFCET sont les suivantes :
fv1 = X1
fv2 = X2
fv3 = X3
fv4 = X4
ov5 = X5
fv5 = X6
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4.2.3.4. Table d’adressage :

Le tableau suivant représente la table d’adressage du système automatisé.

Entrées Sorties Transitions Etapes


P1 I1.4 fv1 Q0.4 T( 0  1 ) M1.0 X0 M0.0
P2 I1.3 fv2 Q0.3 T(12,3,4 M1.1 X1 M0.1
)
D1 I2.0 fv3 Q0.2 T(2,3,45 M1.2 X2 M0.2
)
D2 I1.7 fv4 Q0.1 T( 5 6 ) M1.3 X3 M0.3
D3 I1.6 fv5 Q0.0 T(60) M1.4 X4 M0.4
D4 I1.5 ov5 Q0.5 X5 M0.5
v1f I1.2 X6 M0.6
v2f I1.1
v3f I1.0
v4f I0.7
v5o I0.1
v5f I0.6

Tableau15. Table d’adressage

Toute les équations qu’on a établies et la table d’adressage nous permettent a présent la
programmation de l’automate.
On effectue la programmation avec le logiciel STEP7 Micro Win de SIEMENS.
 le résultat de cette programmation est donc :

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4.3.Conclusion :

Le choix des instruments dépend en priorité du bon fonctionnement du système et le cahier


des charges, de la conformité à la norme et surtout capacité à répondre aux exigences
imposées par l’étude de sécurité et du niveau SIL calculé.
Le travail effectué constitue une base pour le comité de conformité qui vérifie ce choix et
valide l’installation.
.

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Conclusion générale
Ce projet consiste à concevoir le schéma P&ID du four 01F1 de l’unité TOPPING et de lui
intégrer un système instrumenté de sécurité selon la norme de sécurité CEI 61508.

La conception de schéma P&ID nous a amené a découvrir un nouveau logiciel Autocad


largement utilisé par les bureaux d’études pour la conception et la modélisation, a connaitre le
fonctionnement du four pétrochimique et surtout elle nous a permis de traduire des données
matériels en un schéma standardisé.

La seconde partie de ce projet est l’application de la norme CEI 61511 sur le cas de four 01F1
et de dégager les cibles de sécurité et les exigences dictées par cette norme, ce qui nous a
permis d’élaborer un cahier des charges pour le SIS et ordonner les tâches de l’étude de
systèmes de sécurité.

La dernière partie de ce projet consiste à choisir les éléments qui constituent le système de
sécurité depuis une large gamme de matériels ; et le commander pour que le SIS fonctionne
en toute autonomie.

Le projet englobe des parties assez différentes mais complémentaires ; il fait appel a plusieurs
disciplines en ingénierie (mécanique, électrique, chimique et industrielle) 

Comme perspectives pour ce projet on propose d’étendre l’étude sur toute l’unité de
distillation et appliquer la norme de sécurité sur un système de sécurité qui traitera la fonction
de sécurité de tout le processus

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Références bibliographiques

[1] J.P.Wauquier , LE RAFFINAGE DU PETROLE tommes 1 , 2 , 3, 4, 5 , Éditions


Technip 1996 Paris

[2] J. Le Nogues . Étude des fours pétroliers et pétrochimiques Éditions Technip 1974
Paris

Site Internet :

http ://www.stir.com.tn/ : pour la présentation de la société STIR

http://usa.autodesk.com/ : pour la réalisation de schéma P&ID

http://webstore.iec.ch/ : pour la norme CEI 61511

http://www.mesures.com/ : pour le choix des instruments de SIS

http://www.exida.com/ : pour l’étude de la norme CEI 61511

http://www.automation.siemens.com : pour les fiche technique des instruments de SIS

http://www.samson.fr/ : pour les fiche technique des instruments de SIS

http://www.fr.endress.com/ : pour les fiche technique des instruments de SIS

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Annexe 1 :
Symboles schéma P&ID

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Annexe :2
Autocad P&ID 2010

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Annexe 3 :
Schéma P&ID du four 01F1

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Annexe 4 :
Norme CEI61508 SIS

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Annexe : 5
Norme CEI 61508 Exigences

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Annexe 6:
Guide d’achat d’automate de sécurité

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Annexe 7 :
Automate FH SIEMENS

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Annexe 8 :

CPU 412-3H

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Annexe 9 :
Transmetteur de Pression

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Annexe 10 :
Séparateur pour transmetteur de pression

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Annexe 11 :
Transmetteur Débit

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Annexe 12 :
Bride de transmetteur de débit

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Annexe  13 :
É paisseurs du tube en fonction du diamètre extérieur

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Annexe 14
Vanne série 240

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Annexe  15 :
Servomoteur

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Annexe  1 :
Capteur de position vanne

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