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Dédicace

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 1


La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Remerciement

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 2


La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Résumé

Ce rapport constitue les étapes de développement de notre travail dans le cadre du projet de
fin d’études, effectué à l’entreprise TAKATA Maroc, dont l’objectif est de créer une dynamique
de traitement des réclamations internes liées à la zone moussage, afin de réduire la non-
conformité du produit.

La progression des étapes de ce document est faite suite à la démarche DMAIC qui se
compose de cinq phases principales (Définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler). Cette
démarche reflète la structure et l’enchaînement de notre travail.

La première phase « Définir » de ce projet a été destinée, en un premier temps, pour définir
les processus de production du volant et les types du contrôle qualité déployés au sein de TKMR.
Puis, créer une méthodologie que nous allons suivre lors du traitement des défauts, et de la
définir. La charte de projet vient pour présenter un résumé de cette étape. Ensuite, la deuxième
phase «Mesurer » a permis de déterminer l’existant de chaque catégorie de défaut, et cela a été
nécessaire pour procéder une analyse des problèmes, et faire sortir les causes racines par la
suite (dans la phase « Analyser »). En outre, dans la quatrième phase « Améliorer », un ensemble
des solutions sera mis en œuvre afin d’améliorer la qualité produite. Enfin, la dernière phase
« Contrôler » consistera à évaluer la performance des actions proposées.

Le projet de la création d’une dynamique de traitement des problèmes internes dans la zone
moussage, a mis en œuvre un diagnostic détaillé des défauts et en a généré une base de données
qui maitrisera les caractéristiques du produit.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Abstract

This report constitutes the development steps of our work in the project graduation conducted
at the company TAKATA Morocco which aims to create a dynamic internal processing claims
related to the foaming area to reduce the non-conformity.

The progression of steps in this document is made following the DMAIC process that
consists of five main phases (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). This reflects the
structure and sequence of our work.

The first phase “Define” of this project was intended to define the production process of the
steering wheel and the types of existing control quality. Then, create a methodology that we will
follow in processing defects and define it. The project charter is to present a summary of this
step. Then the second phase “Measure” has identified the existing in each category of default,
and it was necessary to conduct an analysis of the problems and take out the root causes
thereafter (the “Analyze” phase). Then, in the fourth phase “Improve”, a set of solutions will be
implemented to improve the print quality. Finally, the last phase “Control” is to evaluate the
performance of proposed actions.

This project has implemented a detailed fault diagnostics and generated a database which
will master the characteristics of product.

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‫‪La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone‬‬
‫» ‪« moussage‬‬

‫ص‬

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‫)‪TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013‬‬ ‫‪5‬‬


La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des figures


Figure 1 : Organigramme de TKMR ............................................................................................. 20
Figure 2 : Planning prévisionnel du projet .................................................................................... 23
Figure 3 : Processus de production ............................................................................................... 26
Figure 4 : Points de contrôle de la qualité ..................................................................................... 28
Figure 5 : Diagramme SIPOC ....................................................................................................... 31
Figure 6 : Graphe du pourcentage des pièces NOK par projet...................................................... 36
Figure 7 : Graphe Pareto pour le projet POLO ............................................................................. 37
Figure 8 : Graphe Pareto pour le projet SE37 ............................................................................... 38
Figure 9 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut d’exfoliation de peinture ........................... 46
Figure 10 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de bulles d’air dans la mousse................. 48
Figure 11 : Angle de moussage ..................................................................................................... 50
Figure 12 : Méthode 5P appliquée sur le problème du gaz ........................................................... 51
Figure 13 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de manque de mousse.............................. 52
Figure 14 : Position de la garniture dans le moule ........................................................................ 53
Figure 15 : Méthode 5P appliquée sur le problème des garnitures ............................................... 53
Figure 16 : Diagramme SADT de niveau A0 du processus moussage ......................................... 54
Figure 17 : Méthode 5P appliquée sur le problème de silan ......................................................... 55
Figure 18 : Identification des coins du réservoir ........................................................................... 61
Figure 19 : Comparaison du taux de scrap pour le projet POLO .................................................. 65
Figure 20 : Comparaison du taux de scrap pour le projet SE37.................................................... 67
Figure 21 : Indicateur « Rework » ................................................................................................ 67
Figure 22 : Variation du taux de Rework ...................................................................................... 68
Figure 23 : Résultat de la caractéristique « Hardness » ................................................................ 71
Figure 24 : Résultat du poids des champignons ............................................................................ 71
Figure 25 : Résultat du poids brut du volant ................................................................................. 72
Figure 26 : Résultat de test pour le "Gap" ..................................................................................... 72
Figure 27 : Résultat de test pour "Levelness" ............................................................................... 73

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des tableaux


Tableau 1 : Chiffres clés de TAKATA ......................................................................................... 18
Tableau 2 : Historique de TAKATA ............................................................................................. 18
Tableau 3 : Historique de TAKATA (Suite) ................................................................................. 19
Tableau 4 : Filiales de TAKATA .................................................................................................. 19
Tableau 5 : Phases du projet.......................................................................................................... 22
Tableau 6 : Phases du projet (Suite) .............................................................................................. 23
Tableau 7 : Flux de traitement d’une réclamation interne............................................................. 29
Tableau 8 : Charte de projet .......................................................................................................... 32
Tableau 9 : Charte de projet (Suite) .............................................................................................. 33
Tableau 10 : Pourcentages des pièces NOK par projet ................................................................. 36
Tableau 11 : Pareto des défauts du projet POLO .......................................................................... 37
Tableau 12 : Pareto des défauts du projet SE37 ............................................................................ 38
Tableau 13 : Mesures de « levelness » .......................................................................................... 40
Tableau 14 : Nombre de volants assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8° .......... 40
Tableau 15 : Comparaison de consommation de silan .................................................................. 41
Tableau 16 : Fréquence d’apparition de couleur NOK ................................................................. 42
Tableau 17 : Matrice de pondération pour le défaut d’exfoliation de peinture ............................. 46
Tableau 18 : Mesure de l’éclairage dans les stations .................................................................... 47
Tableau 19 : Matrice de pondération pour le défaut de bulles d’air.............................................. 49
Tableau 20 : Matrice de pondération pour le défaut de manque de mousse ................................. 52
Tableau 21 : % de scrap avec défaut d'exfoliation du mois 4 ....................................................... 63
Tableau 22 : % de scrap avec défaut de manque de mousse du mois 4 ........................................ 64
Tableau 23 : Pourcentage du « Scrap » du projet POLO .............................................................. 65
Tableau 24 : Pourcentage du « Scrap » du projet SE37 ................................................................ 66
Tableau 25 : Les tests de paramètre "Temps d'injection" ............................................................. 70

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Liste des abréviations

Abréviation Désignation

CDC Cahier Des Charges

DMAIC Define Measure Analyse Improve Control

Lab Laboratoire

LL Line Leader

LQC Line Quality Control

NOK Non OK : Non conforme

Pcs Pièces

QC Quality Control

QS Quality System

Resp. Responsable

R&D Recherche & Développement

SA Supervisor Area

SADT Structured Analysis and Design Technic

S.A.R.L Société A Responsabilité Limité

SIPOC Supplier Input Process Output Customer

VW Volkswagen

8D 8 Do

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Table des matières


Dédicace ....................................................................................................................................... 2
Remerciement ............................................................................................................................ 3
Résumé ......................................................................................................................................... 4
Abstract........................................................................................................................................ 5
6 .............................................................................................................................................. ‫صخلم‬
Liste des figures......................................................................................................................... 7
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 8
Liste des abréviations .............................................................................................................. 9
Introduction générale............................................................................................................ 14
Chapitre I : Contexte général du projet ......................................................................... 16
Introduction ............................................................................................................................... 17
I. Présentation de la société mère TAKATA ......................................................................... 17
1. Généralité........................................................................................................................ 17
2. Mission et Vision ............................................................................................................ 17
3. Chiffres clés .................................................................................................................... 18
4. TAKATA dans le
monde................................................................................................ 18 a. Historique de
l’entreprise ............................................................................................ 18 b. Les
filiales de TAKATA ............................................................................................. 19
II. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 20
1. Secteur d’activité ............................................................................................................ 20
2. L’organigramme de l’entreprise ..................................................................................... 20
3. L’organisation au sein du département Qualité .............................................................. 21
III. Cahier des charges .......................................................................................................... 21
1. Contexte.......................................................................................................................... 21
2. Périmètre du projet ......................................................................................................... 21
3. Problématique ................................................................................................................. 22

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

4. Objectifs.......................................................................................................................... 22
5. Les phases du projet ....................................................................................................... 22
IV. Planning prévisionnel du projet ...................................................................................... 23
1. Le diagramme de Gantt .................................................................................................. 23
2. L’équipe du projet .......................................................................................................... 24
Conclusion ................................................................................................................................. 24
Chapitre II : La phase « Définir » .................................................................................... 25
Introduction ............................................................................................................................... 26
I. Les étapes de la production ................................................................................................ 26
1. Moussage ........................................................................................................................ 27
2. Couture ........................................................................................................................... 27
3. Gainage ........................................................................................................................... 27
4. Assemblage..................................................................................................................... 27
II. Les types du contrôle qualité .......................................................................................... 27
1. Des variables................................................................................................................... 27
2. Des attributs .................................................................................................................... 28
III. La méthodologie de traitement de la non-conformité interne ........................................ 29
1. Le flux de traitement des réclamations internes ............................................................. 29
2. Le déploiement horizontal des actions par projet/processus .......................................... 30
IV. Diagramme SIPOC ......................................................................................................... 30
V. La charte de projet .............................................................................................................. 31
Conclusion ................................................................................................................................. 33
Chapitre III : La phase « Mesurer » ................................................................................ 34
Introduction ............................................................................................................................... 35
I. La standardisation des défauts par chaque processus de production ................................. 35
II. La description de l’existant............................................................................................. 35
1. Les TOP 3 de Pareto
....................................................................................................... 35 a. La
comparaison entre les projets ................................................................................. 36 b.
L’état de « Scrap » pour le projet POLO ..................................................................... 37 c.
L’état de « Scrap » pour le projet SE37....................................................................... 38
2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire ................................................... 39

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

a. Mesure de Levelness NOK .......................................................................................... 39


b. Forte consommation de « silan » ................................................................................. 41
3. Détection successive du même défaut ............................................................................ 42
Conclusion ................................................................................................................................. 42
Chapitre VI : La phase « Analyser » ............................................................................... 43
Introduction ............................................................................................................................... 44
I. Les méthodes utilisées........................................................................................................ 44
1. 8D ................................................................................................................................... 44
2. Brainstorming ................................................................................................................. 45
3. Diagramme d’Ishikawa................................................................................................... 45
4. La méthode de 5P ........................................................................................................... 45
5. La matrice de pondération .............................................................................................. 45
II. L’analyse des défauts...................................................................................................... 45
1. Les TOP 3 de Pareto
....................................................................................................... 45 a. Défaut
d’exfoliation de peinture .................................................................................. 46 b. Défaut
de bulles d’air dans la mousse ......................................................................... 48 c. Défaut
de manque de mousse ...................................................................................... 52
2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire
................................................... 54 a. L’analyse de Levelness NOK
...................................................................................... 54 b. L’analyse de la
consommation de « silan » ................................................................. 55
3. Détection successive du même défaut ............................................................................ 56
Conclusion ................................................................................................................................. 56
Chapitre V : La phase « Améliorer » et « Contrôler » .............................................. 57
Introduction ............................................................................................................................... 58
I. Les actions correctives ....................................................................................................... 58
1. Les TOP 3 de Pareto
....................................................................................................... 58 a. Défaut
d’exfoliation de peinture .................................................................................. 58 b. Défaut
de bulles d’air dans la mousse ......................................................................... 59 c. Défaut
de manque de mousse ...................................................................................... 60
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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire
................................................... 60 a. La caractéristique « Levelness
».................................................................................. 60

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

b. La concentration de « silan » ....................................................................................... 61


3. Détection successive du même défaut ............................................................................ 62
II. Contrôle de la performance des actions.......................................................................... 63
1. Test N°1 .......................................................................................................................... 63
2. Test N°2 .......................................................................................................................... 64
3. Contrôle globale des actions ........................................................................................... 64
III. La maitrise des caractéristiques du produit .................................................................... 68
Conclusion ................................................................................................................................. 73
Conclusion générale............................................................................................................... 74
Bibliographie et webographie ............................................................................................ 75
Annexes ...................................................................................................................................... 76
Annexe 1 : Processus moussage ................................................................................................ 76
Annexe 2 : Processus Couture ................................................................................................... 76
Annexe 3 : Processus Gainage................................................................................................... 77
Annexe 4 : Processus assemblage ............................................................................................. 78
Annexe 5 : La légende de la figure 5 et des processus de production ....................................... 79
Annexe 6 : La base de l’historique des réclamations internes ................................................... 81
Annexe 7 : Aperçu de la liste des défauts dans la zone « moussage » ...................................... 82
Annexe 8 : Les faces et les positions du volant ......................................................................... 83
Annexe 9 : Le rapport 8D du défaut « levelness NOK »........................................................... 84
Annexe 10 : L’historique de la propriété du gaz ....................................................................... 87
Annexe 11 : Le résultat de test de changement des pistolets de peinture.................................. 88
Annexe 12 : Le résultat de test de changement des garnitures .................................................. 89
Annexe 13 : Base de données pour les caractéristiques produit ................................................ 90

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Introduction générale

Le secteur automobile a connu ces dernières années un développement considérable au


Maroc, cela a rendu la concurrence inévitable entre les entreprises de l’industrie automobile.
Elles doivent donc satisfaire les exigences de leurs clients, quant à la qualité de leurs produits
ainsi que de leurs services.

De ce fait, elles cherchent à trouver les meilleures conditions de travail à travers des sujets
d’amélioration. TKMR a décidé de s’engager dans cette direction, en proposant le sujet d’une
dynamique de traitement de la non-conformité interne afin de bien maitriser le niveau qualité
demandé par le client, sans oublier, la réduction des charges liées aux non-conformités internes
et externes.

Le traitement des réclamations internes dans la zone moussage est un sujet qui repose sur une
analyse des défauts majeurs et sur une recherche de leurs causes, afin de pouvoir atteindre les
objectifs visés.

Le présent rapport est subdivisé en cinq chapitres :

• Le 1ier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise TKMR, à l’environnement


du travail et aux objectifs du projet.

• Le 2ième chapitre expose les étapes de production des volants de direction et la


méthodologie crée pour le traitement des réclamations internes que nous allons utiliser
dans les phases suivantes.

• Le 3ième chapitre donnera une idée sur l’existant par une prise des mesures.

• Le 4ième chapitre sera destiné à une analyse des défauts afin de relever les causes racines.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

• Le 5ième chapitre présente les différentes actions correctives, ainsi qu’un ensemble de tests
d’évaluation des actions proposées. Il sera clôturé par l’élaboration d’une base de
données qui maitrisera des caractéristiques du produit.

Enfin, la conclusion générale présente un récapitulatif des résultats et des perspectives du


projet.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre I

Contexte général du projet

« Ce chapitre vise à présenter les activités de TAKATA, l’environnement du travail et


l’élaboration de notre cahier des charges. »

I. Présentation de la société mère TAKATA

II. Présentation de l’organisme d’accueil

III. Cahier des charges

IV. Planning prévisionnel du projet

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

Introduction
L’amélioration au niveau de la qualité, soit du produit, soit du service, ou les deux à la fois,
est l’un des objectifs de n’importe quelle entreprise, reflétant sa flexibilité et sa capacité de
conquérir les autres entreprises de même activité. Elle s’inscrit dans le cadre du contrôle et
d’assurance qualité, et elle prend en charge la satisfaction des exigences des clients.

I. Présentation de la société mère TAKATA


1. Généralité

En 1933, était le lancement de TAKATA en tant que fabricant de tissus non tissés, pour
qu’elle se penche après ,dans les années 50, vers le développement des ceintures de sécurité pour
les automobiles, les airbags, systèmes de retenue pour
enfants et les produits de sécurité supplémentaires.
Ayant comme objectif "zéro décès dus aux
accidents de la circulation", TAKATA s’engage pour
l’amélioration continue des systèmes de sécurité
automobile. C’est ainsi qu’en 1977, elle était la
première société au Japon à commencer la fabrication à grande échelle et la commercialisation
de systèmes de retenue pour enfants.
Actuellement, TAKATA jouit d'une solide réputation en matière de sécurité dans le monde
entier et possédant des systèmes intégrés pour le développement, la production et les ventes. Ce
sont des fournisseurs spécialisés de systèmes et de composants de sécurité automobile.

2. Mission et Vision

• "Notre mission - votre sécurité." Est le défi que TAKATA essaye de combattre chaque
jour avec une équipe homogène qui travaille en permanence afin de croître et de remplir
ses devoirs et ses responsabilités, et de contribuer positivement à la société.

• TAKATA vise à améliorer le caractère et la réputation de l’entreprise, d’une part en


favorisant dans chaque salarié une prise de conscience de l'importance de la sécurité. Et
d’autre part en écoutant attentivement les besoins de la société afin d’offrir le même
niveau élevé de sécurité et de confiance dans toutes les régions du monde.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

3. Chiffres clés
Le tableau suivant présente des chiffres clés pour TAKATA :

Ventes ¥382,737 million = 2, 931, 053,760.15 €

Employés 36,858

Capital ¥41,862 million = 320, 585, 081.94 €

Usines dans le monde 53 usines dans 20 pays

Tableau 1 : Chiffres clés de TAKATA

4. TAKATA dans le monde


a. Historique de l’entrepris e

Le tableau suivant présente une description historique de TAKATA :

TAKATA, Tokyo Petri AG, Aschaffenburg


1899 Fondation de Petri company
Début de la production des volants
1926 pour l'industrie automobile
1933 Fondation de TAKATA
Début de la recherche et du
1952 développement de la ceinture de
sécurité
Début de la production de pièces
1953
techniques en plastique
Début de la production de ceintures de
1960 sécurité
Développement des systèmes de
1969 sécurité coussin gonflable en
collaboration avec Daimler-Benz AG
Début de la production des systèmes
1977 de retenue pour enfants "gardien"
Début de la production de masse de
1981 volant airbag et modules de sac
gonflable
Tableau 2 : Historique de TAKATA

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 19


La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

TAKATA, Tokyo Petri AG, Aschaffenburg

Début de la production d'airbag pour


1984
l'industrie automobile Européenne

Début de la production d'airbag


1995 passager
Début de la production de ceintures de
1997 sécurité avec enrouleurs
2000 TAKATA et Petri AG ont fusionné en 2000

2002 Début de la production à grande échelle des volants d'automobile

2010 L'installation d'une nouvelle usine au Maroc dans la ville de Tanger

Tableau 3 : Historique de TAKATA (Suite)

b. Les filiales de TAKATA


A partir de 1980, TAKATA commençait à s’étendre en dehors du Japon, c’est ainsi
qu’actuellement elle possède plus de 50 entreprises, y compris la R & D, la production et les
centres de vente dans 20 pays. Pour des fins de gestion, ces endroits sont regroupés en trois
régions: l'Asie, les Amériques et en Europe. En regroupant ces lieux d'affaires en trois régions,
TAKATA pouvait mieux comprendre les besoins de ses clients dans des régions spécifiques et
répondre à leurs exigences en temps opportun.

Le tableau suivant présente les filiales de TAKATA dans le monde :

Amérique Amérique
Japon Europe L'Afrique L'Asie
du nord du sud
Japon USA Brésil Allemagne Maroc Chine
Mexique République de L'Afrique du Inde
chèque sud Corée
France Malaisie
Italie Philippines
Pologne Singapour
Roumanie Thaïlande
Indonésie

Tableau 4 : Filiales de TAKATA

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

II. Présentation de l’organisme d’accueil


1. Secteur d’activité

TAKATA MOROCCO « TKMR » est une


nouvelle usine installée à la zone franche de Tanger en
2010.

TKMR a comme activité la production des volants


de direction, et ceci principalement pour trois clients à
savoir : Seat, Volkswagen et Renault.

2. L’organigramme de l’entreprise

La figure suivante présente l’organigramme de TKMR :

Figure 1 : Organigramme de TKMR

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

3. L’organisation au sein du département Qualité

Le service qualité au sein de l’entreprise a comme rôle d’assurer, de contrôler la conformité


des caractéristiques du produit aux spécifications des clients, et de répondre aux exigences de
ceux-ci.
D’une part, le service qualité utilise le contrôle statistique des processus qui consiste à
appliquer des techniques statistiques, déterminant la conformité ou non de ces produits à leurs
spécifications. Le service qualité contrôle non seulement le produit et son processus de
réalisation, mais vérifie aussi que ce dernier est maîtrisé, c’est-à-dire stable et capable.
D’autre part, le service fait le contrôle qualité qui consiste à contrôler des squelettes des
volants, du cuir, des spocks1, des switches2 et d’autres composants lors de leurs réception, ainsi
que le contrôle des volants au cours de leurs processus de production, par un autocontrôle des
opérateurs et des postes de contrôle final de chaque processus.

III. Cahier des charges


1. Contexte

La création d’une dynamique de traitement des réclamations internes consiste, en un premier


temps, à élaborer une méthode de travail qui aide à la gestion de ces réclamations afin de bien
traiter les défauts. Elle s’inscrit dans le cadre des projets du service qualité au sein de TKMR, et
qui vise l’amélioration de la gestion des réclamations internes, ainsi que la qualité du produit
pour la rendre conforme aux exigences des clients.

2. Périmètre du projet

Notre étude sera appliquée sur les quatre projets « POLO », « SEAT 37 », « SEAT 35 » et
« J92 » de l’entreprise.

Au fil du traitement des problèmes internes de qualité produit, nous serons amené à vérifier
chaque fois ces caractéristiques, et ceci dans la zone moussage.

1
Spock : Pièce décore du volant
2
Switche : Pièce multifonctions du volant

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

3. Problématique

L’objectif de l’entreprise est d’atteindre « 0 défaut ». Les principaux motifs qui ont donc
poussé TKMR à mettre en place ce projet sont :

- L’absence d’une procédure définie pour le traitement des défauts de qualité en interne.
- L’existence d’un pourcentage des produits non conformes lors de la production.
- Les réclamations clients.
- L’écart entre la qualité attendue et la qualité réalisée.

4. Objectifs

Les objectifs principaux de ce projet sont :

La standardisation de la méthodologie du traitement de la non-conformité interne.


La standardisation des défauts par chaque processus.
L’Etude et l’analyse des défauts des produits dans la zone « moussage »
l’élaboration des actions correctives.
Le suivi de la mise en place de ces actions.
La maîtrise des dysfonctionnements apparus au niveau de la qualité.

5. Les phases du projet

Le tableau suivant présente les cinq phases de notre projet :

Description de la phase
• Description générale du site TKMR.
• Création d’une méthodologie de traitement de la non-
Phase I : Définition
conformité interne.
• Elaboration de la charte de projet.
• Standardisation des défauts par chaque processus de
Phase II : Mesure production.
• Identification de l’existant.

Tableau 5 : Phases du projet

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

Description de la phase
• Réalisation d’un diagnostic.
Phase III : Analyse • Recherche des causes racines des défauts.
• Analyse de ces causes.

• Elaboration des solutions.


Phase IV : Amélioration
• Mesure de l’efficacité des actions proposées.

• Le contrôle de l’application des actions.


Phase V : Contrôle • Elaboration d’une base de données qui maitrisera des
caractéristiques du produit.

Tableau 6 : Phases du projet (Suite)

IV. Planning prévisionnel du projet


1. Le diagramme de Gantt

La figure suivante présente le diagramme de Gantt du projet :

Figure 2 : Planning prévisionnel du projet

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre I : Contexte général du projet

2. L’équipe du projet

Afin de bien traiter les axes de notre projet et de le réussir, nous avons travaillé en équipe.
Celle-ci est constituée principalement pendant la première phase des acteurs suivant :

Responsables maintenance - responsables des zones - contrôleurs qualité - responsables de


laboratoires - chefs de lignes.

Conclusion
Après la documentation sur l’activité de l’entreprise et la validation du cahier des charges, la
description générale du processus de production et la constitution d’une méthodologie de travail
en interne sera la première étape pour lancer l’étude de ce projet.

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre II

La phase « Définir »

« L’objectif de ce chapitre est de définir les processus de production et de générer une procédure
définie de traitement de la non-conformité interne. »

I. Les étapes de la production


II. Les types du contrôle qualité
III. La méthodologie de traitement de la non-conformité interne
IV. Diagramme SIPOC
V. La charte de projet

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Introduction
La première étape de ce projet consistera en premier lieu à identifier le processus de
production, en détails, et à présenter la procédure de traitement des réclamations internes. En
second lieu, nous tenterons de récapituler le projet avec les deux outils (le diagramme SIPOC et
la charte de projet) fréquemment utilisés dans la première phase : « la phase définir » de la
méthode DMAIC.

I. Les étapes de la production


La production des volants de direction se fait par trois processus essentiels à savoir :
moussage, gainage et assemblage.

La figure suivante présente la liaison entre les différents processus :

Figure 3 : Processus de production

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

1. Moussage
Après la réception et le contrôle des squelettes, l’étape de lavage se fait dans le but de
nettoyer le squelette, enlever les impuretés et augmenter l’adhésion entre le squelette et la
mousse.
Le moussage est le processus responsable de transformer les squelettes en volants moussés.
Le déroulement du processus moussage a été intégré au niveau de l’annexe 1.

2. Couture
C’est un processus d’alimentation de gainage qui consiste à préparer le cuir pour le montage.
Quant au déroulement du processus, il est bien décrit sur « l’annexe 2 : Processus couture »

3. Gainage
Le processus gainage consiste à monter le cuir sur les volants moussés pour alimenter
l’assemblage. Le déroulement de ce processus a été intégré au niveau de l’annexe 3.

4. Assemblage
Ce processus a pour objectif d’assembler les volants et les switches et/ou spocks pour obtenir
le produit fini. Le déroulement du processus assemblage a été intégré au niveau de l’annexe 4.

II. Les types du contrôle qualité


Contrôler la qualité, c’est contrôler des produits ; plus précisément, certaines caractéristiques
sont spécifiées par le client, d’autres par l’entreprise participant à la satisfaction du client. Ces
caractéristiques peuvent constituer des variables et s’évaluer quantitativement. C’est ce qu’on
appelle, contrôle par variables. Celles-là peuvent aussi donner lieu à une évaluation qualitative. Il
s’agit, cette fois ci, du contrôle par attributs.

1. Des variables
Le « contrôle par variables » est appelé aussi « contrôle par mesures ». Nous définissons
alors, les caractéristiques quantifiables, par exemple : le poids, la dureté, la longueur, comme des
variables ; car elles peuvent se mesurer et varier de manière plus ou moins importante.

Ce type de contrôle nécessite de recourir à des instruments de mesure. Aussi se fait-il dans le
laboratoire contenant les équipements nécessaires.

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

2. Des attributs
Nous désignons comme des attributs toutes caractéristiques qualitatives, c’est-à-dire les
caractéristiques qu’un produit possède ou ne possède pas. Ce type de contrôle ne se traduit pas
par un chiffre provenant d’une mesure, mais par un jugement de type : OK/NOK comme la
couleur, l’ébavurage, etc.
La figure suivante présente les points de contrôle de la qualité au niveau du processus de
production. La légende qui explique cette figure a été intégrée au niveau de l’annexe 5.

Figure 4 : Points de contrôle de la qualité

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

III. La méthodologie de traitement de la non-conformité interne


Pour avoir un système unifié de traitement des réclamations internes dans tous les zones de
production, il était nécessaire de créer une méthodologie de traitement de la non-conformité.

1. Le flux de traitement des réclamations internes


Le tableau suivant présente le flux de cette méthodologie :

Implé Colla
Flux N° menta borati Actions, Documents
tion on

Défauts déclenchant un traitement d'une réclamation interne :


Début • Les TOP 3 de Pareto
• Défaut apparu dans la production de shift
LL, • Résultat de contrôle fin de shift "Last off" est NOK
1 QC LQC, • Résultat NOK d'un caractéristique dans le laboratoire
Défaut trouvé dans la
production SA • Détection successives des mêmes défauts
• Matière réceptionnée NOK(Fournisseur)
• Réclamation externe(Client)
• Autre

Enregistrement de la LL, L'enregistrement de la réclamation se fait dans le lien suivant :


réclamation 2 QC LQC, M:W28_Production/Production&Quality/Internal_Complaints
SA Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120 (Voir annexe 9)

L'analyse du défaut LL,


3 QC LQC, Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
SA
Définition des
LL,
mesures
4 QC LQC, Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
SA
Test d'efficacité
LL,
5 QC LQC, Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
SA
NON Mesure
effective? LL,
OUI 6 QC LQC, Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
SA
Clôture du rapport

LL,
Fin Utilisation de la fiche du rapport 8D Q120
7 QC LQC,
Enregistrement du rapport dans la base de données Q135
SA

Tableau 7 : Flux de traitement d’une réclamation interne

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Les autres documents que nous pouvons utiliser lors du traitement d’une réclamation sont :
• La fiche standard d’affichage des alertes qualités, Q214 : une fiche affichée sur terrain en
cas de besoin, contient une photo descriptive du problème.
• La fiche standard de tri/retouche, Q191 : utilisée en cas de lancement d’un tri de stock.
• La fiche standard de formation, NVD 125 : utilisée en cas de mise en place d’une
formation.

2. Le déploiement horizontal des actions par projet/processus

Afin de superviser l’action de traitement de la non-conformité en interne, nous avons pensé à


créer une base de données qui contient l’historique des réclamations internes. Cela nous
permettra d’avoir une idée générale sur les défauts déjà traités et un accès rapide au rapport
d’une réclamation.
Cette fiche de l’historique sera notre base à long terme ; elle nous aidera à développer les
analyses des défauts déjà traité et à nous éviter toute une étude depuis le début.
L’annexe 6 présente cette base de l’historique des réclamations internes.

IV. Diagramme SIPOC


Le SIPOC est un outil utilisé dans l’étape Définir du DMAIC, il consiste à définir l’ensemble
du flux depuis les entrées du fournisseur jusqu’aux sorties du Client.

Au fur et à mesure qu’on déroule le flux, le Fournisseur (Supplier) fournit une Entrée (Input)
qui alimente le processus (Process). De ce Processus, résulte un Livrable (Output) adressé aux
Clients (Customer).

Il convient donc de représenter sur le diagramme SIPOC les éléments ci-dessous :


- Le Fournisseur (Supplier) : Fournisseur du processus. Il peut être interne ou externe à
l’entreprise.
- L’Entrée (Input) : Entrées du Processus (informations, matières premières, équipes, etc.).
- Le Processus (Process) : Le flux dans sa globalité, exprimé en des étapes.

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

- Les Livrables (Output) : Sorties du Processus (Produits, Informations, Services, etc.).


- Le Client (Customer) : Clients du processus, il ne s’agit pas forcément des Clients finaux d’un
produit.
La figure suivante présente le diagramme de SIPOC :

Figure 5 : Diagramme SIPOC

V. La charte de projet
Dans cette partie nous allons élaborer d’une manière détaillée la charte de projet, qui permet
d’en décrire les principaux aspects comme : les objectifs, la portée et les ressources nécessaires.

Le tableau suivant présentera la charte de notre projet :

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Charte de projet

Nom du projet :

La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone


« moussage »

Description du problème :

Le traitement des réclamations internes dans la zone moussage nécessite, d’une part, une
procédure à suivre et d’autre part, une application de cette procédure sur le traitement des
défauts moussage.

Objectifs du projet

• La standardisation de la méthodologie du traitement de la non-conformité interne.


• La standardisation des défauts par chaque processus.
• L’étude et l’analyse des défauts des produits dans la zone « moussage »
• l’élaboration des actions d’amélioration de la qualité du produit.
• Le suivi de la mise en place de ces actions.
• La maîtrise des dysfonctionnements apparus au niveau de la qualité.

Les contraintes

• La résistance au changement.
• Contrainte du temps.
• La difficulté de mettre en place les solutions proposées.

Les ressources

• Responsable qualité système. Il supervise le processus de travail.


• Responsable du projet : Stagiaire de l’AIAC.
• Les contrôleurs qualité.
• Les responsables de la zone moussage qui assument la gestion de la zone en question.
• Responsables maintenance.
• Les responsables de laboratoires.
• Les chefs de lignes
Tableau 8 : Charte de projet

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La création d’une méthodologie de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre II : La phase « Définir »

Gain mesurable Gain non mesurable


• La réduction des taux • L’amélioration de l’image de
représentants la non- marque de l’entreprise.
Gain du projet conformité. • La maîtrise des défauts traités
• La réduction des coûts (dus à la non-conformité).
de la non-qualité.
• Le gain du temps.

Phase « Définir » : Du 25/02 au 08/03


Phase « Mesurer » : Du 04/03 au 29/03
Planning du projet Phase « Analyser » : Du 15/03 au 29/03
Phase « Améliorer » : Du 01/04 au 26/04
Phase « Contrôler » : Du 29/04 au 10/06

Tableau 9 : Charte de projet (Suite)

Conclusion

La phase « Définir », qui représente la première étape de la démarche DMAIC, a permis de


présenter la méthodologie créée pour le traitement des défauts. Cette dernière va être utile par la
suite dans l’étude et la progression de ce projet.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre III

La phase « Mesurer »

« Ce chapitre vise à déterminer l’état actuel de l’entreprise en terme de la non-conformité des


produits dans la zone « moussage », tout en standardisant les défauts par chaque processus de
production. »

I. La standardisation des défauts par chaque processus de production


II. La description de l’existant

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

Introduction
Dans cette étape, nous allons standardiser les listes des défauts apparus dans tous les
processus de production, pour que nous puissions établir, par la suite, des graphes de Pareto des
défauts. Les mesures dans ce chapitre vont nous permettre de cadrer la situation actuelle
concernant la non-conformité des produits dans la zone « moussage ».

I. La standardisation des défauts par chaque processus de production


Avant de se lancer dans la prise des mesures, et dans la détermination de l’état actuelle
concernant le taux de la non-conformité « Scrap », il est primordial de standardiser les listes des
défauts pour assurer l’exactitude de cette étude.
Pour faciliter la communication, les listes élaborées contiennent la codification, la photo et la
description de chaque défaut.
La codification se fait de la manière suivante : « Dx N° » avec D désigne Défaut, x présente
le début du processus (c : couture, m : moussage, g : gainage et a : assemblage).
A titre de confidentialité, nous présentons dans l’annexe 7 seulement une partie de la liste des
défauts au niveau de la zone « moussage ».

II. La description de l’existant


La méthode de traitement de la non-conformité interne élaborée dans la phase « Définir »,
nous permet de traiter les défauts tout en les divisant par catégorie (défaut apparu dans la
production de shift, les TOP 3 de Pareto, etc.).

1. Les TOP 3 de Pareto


La méthode utilisée « les TOP 3 de Pareto » est une méthode qui inclut dans le standard de
TAKATA. Elle est inspirée de « la loi de 20/80» qui est un outil de visualisation, classification et
d’aide à la prise de décision. Le principe de cette méthode est de se concentrer sur les trois
défauts essentielles qui ont le plus d’impact, plutôt que de se perdre dans le traitement d’une
multitude des défauts ayant des effets moindres.
Dans le même contexte, nous allons traiter les défauts moyennant les graphes de Pareto, pour
identifier ceux qui ont une grande fréquence d’apparition ; afin de se focaliser sur leurs causes et
de les analyser par la suite.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

a. La comparaison entre les projets


Nous allons procéder par un choix des projets pour limiter le champ de notre étude, et fixer
les projets que nous analyserons par la suite.

Le tableau suivant présente les pourcentages des pièces NOK du moi mars concernant
chaque projet.

Projet POLO SE35 SE37 X52


Production 5974 1237 10703 5298
Pièces NOK 105 5 186 13
% des pièces NOK 0,8% 0,4% 2% 0,2%
Tableau 10 : Pourcentages des pièces NOK par projet

Nous transformons ce tableau à un graphe afin de clarifier le résultat :

Figure 6 : Graphe du pourcentage des pièces NOK par projet

Nous constatons que les projets SE37 et POLO présentent un taux de « Scrap » élevé par
rapport aux autres. Donc nous décidons de travailler sur ces deux projets (qui représentent 84%
des défauts) pour faire sortir les défauts principaux.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

b. L ’état de « Scrap » pour le projet POLO


Le tableau suivant présente l’analyse de PARETO de l’indicateur « Scrap » pour le projet
POLO.

Totale Moussage
Totale produit 5974
Totale des pièces NOK 105
Pièces NOK en % 1,76%
Type des défauts Pcs NOK Pcs NOK en %
1 Exfoliation de peinture 34 32%
2 Manque de mousse 26 25%
3 Bulles d'air dans la mousse 11 10%
4 Structure de mousse NOK 9 9%
5 Trace de moule sur la mousse 8 8%
6 Mousse endommagée 6 6%
7 Mousse déchirée 4 4%
8 Peinture/Couleur NOK 4 4%
9 Pores et trous 1 1%
10 Manque de mousse dans les dômes 1 1%
11 Ebavurage NOK 1 1%
12 Non adhésion entre squelette et mousse 0 0%
13 Points blancs au niveau de la mousse 0 0%
Totale 105 100%
Tableau 11 : Pareto des défauts du projet POLO

Nous transformons ce tableau à un graphe pour déterminer les TOP 3 de chaque projet.

Figure 7 : Graphe Pareto pour le projet POLO

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

Ce graphe nous montre que les TOP 3 de ce projet sont :


Exfoliation de peinture
Manque de mousse
Bulles d’air dans la mousse

c. L ’état de « Scrap » pour le projet


SE37
Le tableau suivant présente l’analyse de PARETO de l’indicateur « Scrap » pour le projet
SE37.
Totale Moussage
Totale produit 10703
Totale des pièces NOK 186
Pièces NOK en % 2%
Type des défauts Pcs NOK Pcs NOK en %
1 Exfoliation de peinture 59 32%
2 Manque de mousse 33 18%
3 Bulles d'air dans la mousse 21 11%
4 Structure de mousse NOK 15 8%
5 Mousse endommagée 14 8%
6 Mousse déchirée 13 7%
7 Peinture/Couleur NOK 8 4%
8 Trace de moule sur la mousse 8 4%
9 Manque de mousse dans les dômes 7 4%
10 Ebavurage NOK 4 2%
11 Non adhésion entre squelette et mousse 3 2%
12 Pores et trous 1 1%
13 Points blancs au niveau de la mousse 0 0%
Totale 186 100%
Tableau 12 : Pareto des défauts du projet SE37

Nous transformons ce tableau à un graphe pour déterminer les TOP 3 de chaque projet.

Figure 8 : Graphe Pareto pour le projet SE37

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

Nous relevons dans cette figure les TOP 3 du projet SE37 et qui sont les même que le projet
précédant « POLO ».

Selon le résultat des graphes de Pareto, nous devons focaliser notre analyse (concernant cette
catégorie de défaut) sur les trois défauts suivants :
• Exfoliation de peinture : une séparation entre la peinture et la mousse.
• Bulles d’air dans la mousse : des bulles d’air qui apparaissent sur la surface extérieure du
volant.
• Manque de mousse : la mousse n’est pas complète sur le volant.
Voir l’annexe 7 qui contient des photos illustratives de ces défauts.

2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire


La mesure de la caractéristique « levelness » dans le laboratoire a été déclarée non-conforme
avec les spécifications, par les responsables du laboratoire. Ainsi, ils ont réclamé qu’il y a une
forte consommation du composant « silan ».

a. Mesure de Levelness NOK


Définition
Levelness est la différence de hauteur qui existe entre le
volant et l’airbag après avoir mis cette dernière à sa place dans le
volant.

Moyen et méthode de mesure


Equipements : SW Contour Template, Height gauge.
Méthode :
1 - Monter "SW Cotour Template" dans la place de l'airbag sur le volant.
2 - Poser et calibrer l'équipement "Height gauge".
3 - Poser l'équipement sur le point que nous voulons mesurer et lire la valeur affichée.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

Les mesures prises


Le tableau suivant présente le résultat des mesures de 7 volants (projet POLO) produits
successivement :

Levelness (1±0.5mm) moule A4 Levelness (1±0.5mm) moule A5


N° du volant
Position 4° Position 8° Position 4° Position 8°

1 0.63 0.64 1.18 1.06


2 0.4 0.42 1.98 0.97
3 0.5 0.5 0.6 0.56
4 0.55 0.5 0.65 0.6
5 0.45 0.32 0.6 0.64
6 0.5 0.53 0.68 0.7
7 0.53 0.52 0.75 0.72

Tableau 13 : Mesures de « levelness »

Une photo illustrative des différentes positions du volant ainsi que ses faces a été intégrée
dans l’annexe 8.
Nous observons que 2 volants parmi 7 ont des valeurs hors tolérances, et les autres ont des
valeurs à la limite minimale 0.5mm. Cela nécessite une analyse afin de mieux répondre aux
spécifications de notre client.
Le tableau suivant montre le nombre des volants (deux références du projet POLO)
assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8°

Jour H33 Q24


11/03/2013 5 10

12/03/2013 7 12

13/03/2013 15 20

14/03/2013 25 30

Tableau 14 : Nombre de volants assemblés détectés avec le problème de levelness 4°/8°

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

b. Forte consommation de « silan »

« Silan » est un composant utilisé (avec un autre composant : Eskaphor) pour le lavage du
squelette. Nous avons remarqué qu’il y a une grande consommation de ce composant pendant 15
jours dans le mois mars de 2013.

Le tableau suivant présente le résultat d’une comparaison entre la consommation du mois


février et celle du mois mars.

La consommation du mois février La consommation du mois mars


2013 pendant 28 jours 2013 pendant 15 jours

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir on a ajouté3,12L de silan pour obtenir


la concentration optimale la concentration optimale

on a ajouté3,24L de silan pour obtenir on a ajouté3,24L de silan pour obtenir


la concentration optimale la concentration optimale
on a ajouté3,48L de silan pour obtenir on a ajouté3,48L de silan pour obtenir
la concentration optimale la concentration optimale
on a ajouté3,48L de silan pour obtenir on a ajouté3,24L de silan pour obtenir
la concentration optimale la concentration optimale

on a ajouté3,48L de silan pour obtenir on a ajouté3,24L de silan pour obtenir


la concentration optimale la concentration optimale

on a ajouté3,6L de silan pour obtenir la on a ajouté3,96L de silan pour obtenir


concentration optimale la concentration optimale

on a ajouté4,4L de silan pour obtenir la on a ajouté3,6L de silan pour obtenir


concentration optimale la concentration optimale

on a ajouté3,6L de silan pour obtenir


la concentration optimale

La quantité totale : 24.92 L La quantité totale : 27.48 L

Tableau 15 : Comparaison de consommation de silan

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre III : La phase « Mesurer »

3. Détection successive du même défaut


Nous avons remarqué qu’il y une fréquence élevée d’apparition d’un défaut, non réparable,
qui est « Couleur NOK », couleur non conforme avec la demande du client. Le tableau suivant
montre, en effet, l’historique de cette fréquence pendant la période du mois janvier au mois mars.

Mois Projet Quantité de Scrap

Janvier All 23

Février All 37

Mars All 32

Tableau 16 : Fréquence d’apparition de couleur NOK

Nous pouvons remarquer que l’entreprise perdre beaucoup au niveau de la non-conformité du


couleur par rapport aux spécifications du client.

Conclusion

Cette étape nous a permis de connaître la situation de la zone moussage concernant la non-
conformité. Ces informations seront le sujet de la phase « analyser » de la méthode DMAIC qui
consistera à relever les causes racines des défauts mentionnés précédemment.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »

Chapitre VI

La phase « Analyser »

« L’objectif de ce chapitre est d’analyser les défauts sélectionnés dans la phase précédente afin
de souligner les causes racines et de les traiter. »

I. Les méthodes utilisées


II. L’analyse des défauts

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

Introduction
Dans cette étape, nous allons faire une analyse des défauts pour connaître les sources clés des
défaillances. Elle nous aidera à identifier les causes racines.

I. Les méthodes utilisées


Les méthodes utilisées dans cette partie sont :
1. 8D

Le 8D est une démarche qualité qui permet d'éradiquer un problème au sein d'une entreprise
ou organisation. 8D est le raccourci anglais pour 8 DO (8 actions à réaliser).
La méthode 8D a pour but de standardiser et formaliser les procédures de gestion des
problèmes inattendues au sein d’une organisation. C’est une méthode de réaction rapide face à
un problème, qui s’applique dans le double objectif d’assurer la continuité des flux et de trouver
en même temps des solutions pour éradiquer les causes racines du problème. Elle demande un
travail collaboratif. Les solutions trouvées aux problèmes ponctuels sont continuellement
améliorées et conservées en tant que modèle. Cette démarche se concrétise fréquemment par un
rapport 8D.
Les 8 actions à entreprendre en cas de problème ponctuel sont les suivantes :
1. Identifier l’équipe du travail
2. Description du problème
3. Identification et mise en place des actions immédiates
4. Identification des vraies causes du problème
5. Validation des actions correctives permanentes
6. Vérification des actions mises en œuvre
7. La modification des documents
8. Le contrôle de la mise en place

La méthode que nous avons élaboré dans la phase « Définir » nous a permis de générer un
rapport 8D pour chaque défaut traité.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

2. Brainstorming
Séance de travail permettant de produire, en groupe des idées concernant le sujet en question.

3. Diagramme d’Ishikawa
Diagramme de causes et effets, diagramme d'Ishikawa, diagramme arêtes de poisson ou 5M
est un outil développé par Kaoru Ishikawa utilisé dans la gestion de la qualité.
Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet. Il peut être
utilisé comme outil de modération d'un brainstorming et comme outil de visualisation
synthétique et de communication des causes identifiées. Il peut être utilisé dans le cadre de
recherche de cause d'un problème existant.

4. La méthode de 5P
Les cinq pourquoi (en anglais : 5 Whys) est la base d'une méthode de résolution de
problèmes (problem solving) proposée dans un grand nombre de systèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la
source, la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est surtout faite pour
trouver la cause principale du problème rencontré.

5. La matrice de pondération
Technique de sélection finale du problème, cause ou solution que le groupe souhaite traité en
premier, à partir des résultats d’un vote simple, qui est une technique de présélection suite à une
séance de brainstorming.

II. L’analyse des défauts


Nous allons faire une analyse des problèmes selon la méthode créée. Le traitement de la non-
conformité interne dans la zone moussage sera donc établi par catégorie de défaut.

1. Les TOP 3 de Pareto


Dans cette partie, nous allons travailler sur chaque défaut des TOP 3.

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

a. Défaut d’exfol iat ion de p eint ure


Diagramme d’Ishikawa
La figure suivante présente le diagramme d’Ishikawa du défaut :

Figure 9 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut d’exfoliation de peinture

La synthèse du diagramme

Pour la synthèse, nous avons opté pour une matrice de pondération lors d’une réunion de
brainstorming afin d’évaluer ces causes collectivement. Le tableau suivant présente le résultat de
l’évaluation.
Défaut d'exfoliation
Matrice de pondération Cause Cause Cause Cause Cause Cause Cause Pondération
1 2 3 4 5 6 7 des critères
Importance de cause 1 par rapport à : 0 0 0 0 0 0 0
Importance de cause 2 par rapport à : 1 0 0 0 0 0 1
Importance de cause 3 par rapport à : 1 1 0 0 0 0 2
Importance de cause 4 par rapport à : 1 1 1 1 1 1 6
Importance de cause 5 par rapport à : 1 1 1 0 1 1 5
Importance de cause 6 par rapport à : 1 1 1 0 0 1 4
Importance de cause 7 par rapport à : 1 1 1 0 0 0 3
0 = Importance égale ou inférieure, 1 = Importance supérieure
Tableau 17 : Matrice de pondération pour le défaut d’exfoliation de peinture

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

Nous avons décidé de travailler sur les deux causes :


- Manque de nettoyage des pistolets :
Avant la fermeture du moule, l’opérateur doit y appliquer la peinture avec le pistolet.
La fréquence de nettoyage de ces pistolets n’est pas définie dans les instructions du travail, cela
rend le changement occasionnel et influence, en outre, sur la qualité du pistolet.

- Manque d’éclairage dans les stations :


Le tableau suivant nous permet de voir clairement que les conditions de travail ne sont pas
compatibles avec l’ergonomie. Force de dire qu’un niveau de 1000 Lux est exigé par le code de
travail pour les postes nécessitant une grande précision.

Eclairement en Lux

ST1 200

ST2 230
PU1
ST3 245

ST4 243

ST1 295

ST2 290
PU2
ST3 320

ST4 390

Tableau 18 : Mesure de l’éclairage dans les stations

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone
« moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

b. Défaut de bull es d’air dans l a mousse


Diagramme d’Ishikawa
La figure suivante présente le diagramme d’Ishikawa de ce problème qui contient toutes les
causes pouvant contribuer à l’apparition de ce défaut.

6- Les conditions
de stockage de B
inconnues

Figure 10 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de bulles d’air dans la mousse

La synthèse du diagramme
La matrice de pondération effectuée lors de la réunion, est expliquée dans le tableau suivant :

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone « moussage »
Chapitre VI : La phase « Analyser »

Défaut de bulles d’air


Matrice de pondération Cause Cause Cause Cause Cause Cause Cause Cause
Cause 9-1 Cause 9-2
Cause Pondération des
1 2 3 4 5 6 7 8 10 critères
Importance de cause 1 par rapport à : 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2
Importance de cause 2 par rapport à : 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1
Importance de cause 3 par rapport à : 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
Importance de cause 4 par rapport à : 1 1 0 0 1 0 1 1 1 0 6
Importance de cause 5 par rapport à : 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 8
Importance de cause 6 par rapport à : 1 1 0 0 0 0 1 0 1 0 4
Importance de cause 7 par rapport à : 1 1 0 1 0 1 1 1 1 0 7
Importance de cause 8 par rapport à : 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Importance de cause 9-1 par rapport à : 1 1 0 0 0 1 0 1 1 0 5
Importance de cause 9-2 par rapport à : 1 1 0 0 0 0 0 1 0 0 3
Importance de cause 10 par rapport à : 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 9
0 = Importance égale ou inférieure
1 = Importance supérieure
Tableau 19 : Matrice de pondération pour le défaut de bulles d’air

Les causes que nous allons analyser par la suite sont : Le réglage des paramètres est non-conforme, le pourcentage du gaz dans le composant
A NOK, le manque de nettoyage de la tête d’injection et le manque d’éclairage dans les stations.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

- Le réglage des paramètres est non-conforme :


L’angle de moussage figure parmi les paramètres qui influencent sur l’apparition des bulles
d’air sur la mousse, et qui posent des problèmes.
Définition : l’angle de moussage (voir figure 11) est l’angle de rotation du moule après sa
fermeture qui permet l’écoulement de la mousse d’une manière cohérente. Les tolérances de cet
angle varient d’un projet à un autre.

Le moule dans sa
position initiale
Angle de
moussage

Le moule après sa
rotation

Figure 11 : Angle de moussage

• L’angle de moussage dans le projet POLO doit être égal à 75°±10


Après vérification, nous avons trouvé une valeur de 34°
• L’angle de moussage dans le projet SE37 doit être égal à 50°±10
Sur terrain, l’angle de moussage = 16°

- Le pourcentage du gaz dans le composant A est hors tolérances :


La mousse se constitue des composants A, B et F. Le composant A doit contenir un
pourcentage de 22%±4 du gaz.

La vérification de la propriété du gaz se fait une fois par journée. Lors de la vérification de
l’historique, nous avons trouvé des valeurs variant entre 16 et 27%. L’annexe 10 présente les
valeurs enlevées du pourcentage du gaz à partir de l’historique.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

La recherche de la cause racine est faite selon la méthode des 5P (cinq pourquoi), en
commençant par la question la plus évidente « Pourquoi le problème », et s’arrêtant une fois
qu’on atteint la vraie cause de l’anomalie.

Le problème : Pourcentage du gaz dans le composant A est


non-conforme

Pourquoi ? Parce qu’il change avec les variations du milieu extérieur.

Pourquoi ? Parce que l’opérateur laisse le


réservoir du composant A ouvert
lorsqu’il veut mélanger ce dernier
(Voir la photo).

Pourquoi ? Parce que l’opération du mélange n’est pas maitrisée.

Pourquoi ? Il n’y a pas d’instruction qui exige une méthode précise pour
mélanger le composant A.

Figure 12 : Méthode 5P appliquée sur le problème du gaz

- Le manque de nettoyage de la tête d’injection :


Le nettoyage de la tête d’injection doit être fait une fois par mois. Mais, cette fréquence ne se
respecte pas, vue les autres problèmes liés à la maintenance, et les améliorations qui se font sur
les lignes de production.

- Le manque d’éclairage dans les stations :


Ce point est déjà traité dans l’analyse de défaut d’exfoliation.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

c. Défaut de manque de mousse


Nous allons traiter ce défaut de la même manière vue précédemment. Diagramme d’Ishikawa
va être l’outil de l’analyse, et la matrice de pondération va nous aider à la sélection des causes
racines.
Diagramme d’Ishikawa

Figure 13 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le défaut de manque de mousse

La synthèse du diagramme
La matrice de pondération effectuée pour ce défaut est présentée dans le tableau suivant :

Défaut de manque de mousse


Matrice de pondération Cause Cause Cause Cause Cause Cause Pondération des
1 2 3 4 5 6 critères
Importance de cause 1 par rapport à : 1 0 0 0 0 1
Importance de cause 2 par rapport à : 0 0 0 0 0 0
Importance de cause 3 par rapport à : 1 1 0 0 1 3
Importance de cause 4 par rapport à : 1 1 1 0 1 4
Importance de cause 5 par rapport à : 1 1 1 1 1 5
Importance de cause 6 par rapport à : 1 1 0 0 0 2
0 = Importance égale ou inférieure
1 = Importance supérieure
Tableau 20 : Matrice de pondération pour le défaut de manque de mousse

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

Les causes racines du défaut sont les suivants : Garniture Une face du
1- Garniture endommagée : moule

Dans le moule, il y a des garnitures qui


permettent de limiter la mousse pour ne pas
déborder, et qui lui donnent au même temps de la
structure aux bords du volant. (Voir figure 14).

Figure 14 : Position de la garniture dans le moule

La cause racine sera identifiée par l’application de la méthode 5P ; la figure suivante présente
le résultat.

Le problème : Garniture endommagée

Pourquoi ? Parce que l’opérateur ne l’a pas changée.

Pourquoi ? Parce qu’il n’est pas formé.

Pourquoi ? Parce qu’il n’y a pas de fréquence définie pour le changement de


garniture.

Figure 15 : Méthode 5P appliquée sur le problème des garnitures

2- Manque d’éclairage dans les stations :


Le manque d’éclairage dans les stations, rend inefficace la vérification de la propreté des
sorties des champignons, puisque les conditions de travail sont insatisfaisantes.
Ce point est déjà traité dans le premier défaut.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire


Dans cette partie, nous allons faire un diagnostic concernant les caractéristiques non-
conformes déclarées par le laboratoire de TKMR.

a. L ’analyse de L ev elness N OK : Le rapport 8D de ce défaut est présenté dans l’annexe


9.
Le processus moussage nécessite un ensemble d’entrées pour produire un volant moussé. La
figure suivante représente le diagramme SADT de niveau A0 de ce processus.

Réglage
Energie
Commande manuelle
1-Squelette du volant
2-Composant A (PW ou PWL)
Volant moussé
3-Composant B
Produire un volant
4-Composant F
moussé Champignons
5-Matière auxiliare de séparation
(Form treil+Acmosile)
6-La peinture (Matière
d'ISOTHAN + Hardener)
Moule

Figure 16 : Diagramme SADT de niveau A0 du processus moussage

Ce défaut est lié à la forme du volant, donc nous sommes dans l’obligation de vérifier tous
les paramètres et les conditions du travail ; le résultat de cette analyse nous montre en effet que :

• Le composant A contient du gaz devrait être normalement d’un pourcentage de 22±4%.


Mais, après la vérification du chargement du gaz, nous avons trouvé qu’il est de 16% ;
ainsi selon le manual foaming, cela donne une déformation du volant.
• Le non-respect des consignes de mélange du composant A qui est la suivante : chaque 4H
durant 40 min dans les 4 coins du réservoir.

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

• Pour préparer PWL, nous ajoutons une quantité de l’additive au composant A (PW) :
Pour 1013 Kg de A (PW réceptionné) l’additive est de (4659g +/- 50) mais nous
faisons 4900g d’additive, cette valeur dépasse la quantité spécifiée.

• Le laboratoire teste la qualité du composant A (PW) lors de sa réception, par le calcul


des deux caractéristiques, à savoir : Start time / Rise time.
Le premier consiste à connaitre le temps du début de la réaction chimique avec le
composant B déjà validé. Le deuxième consiste à calculer le temps où la réaction est
finie.
Le laboratoire ne refait pas le test de Start time / Rise time pour un PWL préparé en
interne, nous ne pouvons donc connaître ni la qualité ni les caractéristiques du mélange.

b. L ’analyse de la consommation de « silan »


Pour analyser ce problème, nous avons opté pour la méthode de 5P (5 pourquoi). Cela va
nous permettre de détecter la cause racine.
La figure suivante présente l’application de 5P sur notre problème.

Le problème : La détection d’une forte consommation de silan

Pourquoi ? Parce que le laboratoire a demandé l’ajout de silan.

Pourquoi ? Parce que la concentration de silan est diminuée.

Pourquoi ? Parce qu’il y a des parties d’emballage qui se faufilent à


l’intérieur de la machine de lavage.
Pourquoi ? Parce que le chariot est dirigé vers la machine et l’opérateur pose
les squelettes avec leur emballage sur le chariot de la machine.
Pourquoi ? Parce que la méthode de déplacer les squelettes pour les
mettre sur la machine de lavage est indéfinie.

Figure 17 : Méthode 5P appliquée sur le problème de silan

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Chapitre VI : La phase « Analyser »

3. Détection successive du même défaut


Le défaut de couleur est causé par le mélange de peinture lors de leur préparation dans la
salle du produit chimique. Il existe deux possibilités qui présentent un risque de mélange entre
les couleurs des projets :
• Bouteilles de peinture non identifiées selon le
projet ; or chaque projet est avec sa peinture
différente.

• La préparation de la peinture dans des bouteilles se


fait dans la salle du produit chimique, et il n’y a
pas de place spécifique pour la préparation de la
peinture de chaque projet. Il y a un grand risque de mélange entre les produits.

Conclusion
Dans ce chapitre, l’analyse des défauts nous a permis de faire un diagnostic moyennant les
outils de la qualité (Brainstorming, Ishikawa, 5P, etc.), et de déterminer les causes racines de ces
problèmes. Cela nous servira pour générer des actions correctives dans l’étape suivante.

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Chapitre V

La phase « Améliorer » et « Contrôler »

« Ce chapitre vise à présenter des actions correctives, et si nécessaire, de mettre en place des
tests pour vérifier l’efficacité des actions avant de les standardiser. Il présente aussi une base de
données proposée, qui maitrisera des caractéristiques du produit.

I. Les actions correctives


II. Contrôle de la performance des actions
III. La maitrise des caractéristiques du produit

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Introduction
Dans ce chapitre, nous allons élaborer des solutions pour l’élimination des causes racines des
problèmes trouvés dans les chapitres précédents. Puis, nous allons lancer des tests pour
l’évaluation de l’efficacité de certaines solutions choisies. Enfin, Nous proposerons une base de
données qui maitrisera les caractéristiques du produit, par la mise en évidence de la relation
existante entre ces dernières et les facteurs ayant une influence sur celles-ci.

I. Les actions correctives


Les solutions mises en œuvre seront présentées selon chaque catégorie de défaut.
1. Les TOP 3 de Pareto
Cette partie permet de générer des solutions adéquates avec les causes trouvées au niveau de
l’analyse dans l’étape précédente. Ces solutions à leur tour, seront présentées pour chaque
défaut.
a. Défaut d’exfol iat ion de p eint ure
Les deux causes principales sont : manque de nettoyage des pistolets et manque d’éclairage
dans les stations.
- Action 1 : Déterminer la fréquence de nettoyage des pistolets
Cette solution consiste à fixer la fréquence de changement des pistolets pour le nettoyage à,
une fois par shift, où chaque shift doit nettoyer les pistolets de peinture pour le shift qui suit. Le
test N°1 dans la partie de « Contrôle de la performance des actions » permettra de vérifier
l’efficacité de cette action.

- Action 2 : Ajouter des lampes dans les stations de la zone moussage


Pour que les conditions de travail soient satisfaisantes au niveau de l’éclairage, nous avons
proposé de mettre en place deux autres lampes par stations ; car ce sont des postes qui imposent
une précision dans le contrôle et un travail avec les petits détails.
Résultat : Amélioration des conditions ergonomiques du travail. En ajustant l’éclairage
du milieu au poste en question.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

b. Défaut de bull es d’air dans l a mousse


L’étape précédente a montré que les causes racines de ce défaut sont :
La non-conformité des paramètres, précisément l’angle de moussage, avec les
spécifications exigées par le constructeur du moule.
La non-maitrise de l’activité du mélange du composant A.
L’absence de l’application du plan préventif.
Par la suite, nous allons mettre en évidence les actions correctives pour chaque cause.
- Action 3 : Sécuriser l’activité de réglage des paramètres
L’action immédiate était d’ajuster l’angle de moussage selon les spécifications. La
sécurisation de l’activité de réglage des paramètres a été mise en place ; seul le responsable de la
zone pourrait en changer les paramètres.

- Action 4 : Définir une méthode pour le mélange du composant A et augmenter la fréquence


de mesure
D’une part, le problème est que le mélange de composant A se fait sans fermeture de
bouchon du réservoir. Cela influence sur la variation du pourcentage du gaz dans le composant
A.
La présente solution consiste à ajouter l’étape de fermeture du réservoir pendant le temps de
mélange, à l’instruction de travail lié à cette activité.

Non-conforme Conforme

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

D’autre part, la fréquence pour mesurer le chargement du gaz a été insuffisante, cela impose
son augmentation à deux fois par shift, pour éviter l’apparition des bulles d’air sur le volant
moussé.

- Action 5 : Appliquer le plan préventif de maintenance


Après la détection de ce problème, nous avons informé les responsables de maintenance ;
ceux-ci devraient respecter le plan préventif pour éviter les actions correctives.

c. Défaut de manque de mousse


L’analyse de l’étape précédente nous a révélé que les causes racines sont le manque
d’éclairage et l’endommagement des garnitures.
Concernant le problème lié à l’éclairage, il est déjà traité au niveau de l’action 2.
- Action 6 : Déterminer la fréquence de changement des garnitures
Cette solution consiste à fixer la fréquence de changement des garnitures pour éviter leurs
endommagements.
Nous avons fixé la fréquence de changement des garnitures à 3 garnitures par shift. Le test
N°2 dans la partie de « Contrôle de la performance des actions » nous donne le résultat de cette
proposition.

2. Résultat NOK des caractéristiques dans le laboratoire


La phase précédente a mis en évidence les causes de la non-conformité détectée au niveau du
laboratoire. Les deux caractéristiques étudiées sont « levelness » et « la concentration du silan ».
a. La caractéristique « Levelness »
En ce qui concerne la non-maitrise de l’activité du mélange du composant A, elle a été traitée
dans l’action 4.
- Action 7 : Identifier les quatre coins du réservoir et accorder un chronomètre à l’opérateur,
afin de respecter la durée du mélange.
Cette action correspond au non-respect des consignes lors de l’activité du mélange (du
composant A). L’identification des quatre coins du réservoir, comme il est illustré dans la figure
18, nous permettra de nous assurer que l’opérateur passera par tous les points mentionnés dans
l’identification. Ainsi, pour faciliter cette activité, il est nécessaire d’accorder un chronomètre à

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 60


Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

l’opérateur responsable de l’accomplissement de celle-ci.

4 3

1 2
Réservoir du
composant A

Figure 18 : Identification des coins du réservoir

- Action 8 : La formation des personnes concernées à propos de l’activité du mélange


Cette formation consiste à mettre en évidence l’importance d’appliquer les consignes lors de
la préparation de PWL, en insistant sur la quantité de l’additif à ajouter sur PW, qui a été
détectée hors les tolérances.

- Action 9 : Ajout de test laboratoire Start time / Rise time


Cette solution consiste à ajouter les deux tests pour la validation du composant A (PWL)
préparé en interne. Cela nous garantit, avant même de commencer la production, que le
composant A (PWL) est de bonne qualité.

b. La concentration de « silan »
La cause du problème était la méconnaissance de la méthode de déplacement des squelettes
vers la machine de lavage.

- Action 10 : Détermination d’une méthode standard pour cette activité


Cette action vise à présenter une méthode de préparation des squelettes pour le lavage. Le
chariot doit être orienté vers l’opérateur, avec montage de grillage fourni par la machine. Puis,
les squelettes sont mis sur un chariot avec un bac de rétention des parties d’emballage. Voir les
photos ci-dessous.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Bénéfice : les parties d’emballage restent éloignées de la machine et automatiquement


regroupées.

Non-conforme Conforme

3. Détection successive du même défaut


D’après la phase précédente, les causes de couleur NOK sont l’absence d’identification des
bouteilles de peinture, et la préparation de ce produit dans la
même table dans la salle du produit chimique.
- Action 11 : Identifier les bouteilles de peinture
Cette action facilite la préparation de la peinture, et minimise
le risque de mélanger entre les projets.

- Action 12 : Construction d’un système anti-erreur


Grâce à ce système, la préparation de la peinture se fait par projet. Les photos suivantes nous
montre un exemple d’application sur le projet volkagn.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

II. Contrôle de la performance des actions


Dans cette partie, les tests nécessaires d’évaluation de certaines actions proposées, seront
présentés avec les résultats trouvés. Ainsi que le contrôle de l’ensemble des solutions mises en
place, afin de connaitre la variation des pourcentages des défauts trouvés par rapport à ceux
mesurés précédemment.

1. Test N°1
Ce test correspond à l’action 1 : la détermination de la fréquence de nettoyage des pistolets à
une fois par shift. Puisque cette action touche la méthode du travail et nécessite un changement
dans son instruction, nous avons décidé de la mettre en place sur un seul projet, POLO (une seule
station) dans la période d’un mois (le mois d’avril).

Le tableau suivant présente le pourcentage de scrap (avec défaut d’exfoliation) du mois


d’avril. L’annexe 11 montre le résultat en détail.

Pourcentage de
Production Scrap
Mois 4/2013 scrap
6655 27 0,406%
Tableau 21 : % de scrap avec défaut d'exfoliation du mois 4

Si nous comparons ce résultat avec le pourcentage de scrap du mois mars qui est de
(34/5974 = 0.569%), relevé à partir du tableau 11, il y a une réduction du taux de scrap (avec
défaut d’exfoliation) de 0.163%.

Nous appliquerons un deuxième test pour améliorer ce pourcentage, qui augmentera la


fréquence de nettoyage à 2 fois par shift ; et cela pendant la période d’un mois(le mois mai) sur
toutes les stations.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

2. Test N°2
Ce test correspond à l’action 6. Il consiste à appliquer la solution de changement des
garnitures selon la fréquence recommandée (3 garnitures par shift), le projet choisi pour faire le
test est SE37 durant la période d’un mois(le mois d’avril).
Le tableau suivant présente le pourcentage de scrap (avec défaut de manque de mousse) du
mois d’avril et l’annexe 12 montre le résultat en détail.

Pourcentage
Mois Production Scrap
de scrap
4/2013
5548 3 0,05%

Tableau 22 : % de scrap avec défaut de manque de mousse du mois 4

La comparaison entre ce résultat et le pourcentage de scrap du mois mars (avec défaut de


manque de mousse) qui est de (33/10703 = 0.30%), relevé à partir du tableau 12, montre une
réduction du taux de scrap de 0.25%.

3. Contrôle globale des actions


A la fin du mois mai, nous avons pris les mesures du taux de scrap et de Rework (sera défini
par la suite) pour évaluer la performance des actions mises en place. Nous présenterons le
résultat des deux projets POLO et SE37 pour le comparer avec les mesures du mois mars.
Taux de « Scrap »
Le tableau suivant présente le pourcentage des défauts trouvés, concernant le projet POLO,
après la mise en place des actions.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Totale Moussage
Totale produit 6022
Totale des pièces NOK 72
Pièces NOK en % 1,20%
Type des défauts Pcs NOK Pcs NOK en %
1 Manque de mousse 21 29%
2 Exfoliation de peinture 13 18%
3 Structure de mousse NOK 11 15%
4 Bulles d'air dans la mousse 9 13%
5 Mousse endommagée 8 11%
6 Trace de moule sur la mousse 7 10%
7 Peinture/Couleur NOK 1 1%
8 Pores et trous 1 1%
9 Manque de mousse dans les dômes 1 1%
10 Mousse déchirée 0 0%
11 Ebavurage NOK 0 0%
12 Non adhésion entre squelette et mousse 0 0%
13 Points blancs au niveau de la mousse 0 0%
Total 72 100%
Tableau 23 : Pourcentage du « Scrap » du projet POLO

Le graphe suivant nous montre une comparaison entre les mesures du tableau ci-dessus et
celles de la phase « Mesurer » :

Figure 19 : Comparaison du taux de scrap pour le projet POLO

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 65


Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Nous constatons à partir de ce graphe que le taux de scrap a réduit, ce qui prouve que les
solutions mises en place sont efficaces.

Le tableau suivant présente le pourcentage des défauts trouvés, concernant le projet SE37,
après la mise en place des actions.

Totale Moussage
Totale produit 11521
Totale des pièces NOK 112
Pièces NOK en % 1%
Type des défauts Pcs NOK Pcs NOK en %
1 Manque de mousse 26 23%
2 Exfoliation de peinture 16 14%
3 Structure de mousse NOK 12 13%
4 Bulles d'air dans la mousse 12 11%
5 Mousse endommagée 11 10%
6 Mousse déchirée 10 9%
7 Trace de moule sur la mousse 10 9%
8 Ebavurage NOK 4 4%
9 Non adhésion entre squelette et mousse 4 4%
10 Manque de mousse dans les dômes 3 3%
11 Pores et trous 1 1%
12 Peinture/Couleur NOK 0 0%
13 Points blancs au niveau de la mousse 0 0%
Totale 112 100%
Tableau 24 : Pourcentage du « Scrap » du projet SE37

Le graphe suivant nous montre une comparaison entre les mesures du tableau ci-dessus et
celles de la phase « Mesurer » :

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 66


Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Figure 20 : Comparaison du taux de scrap pour le projet SE37

Nous observons que le taux de scrap a diminué du mois mars au moi mai, et cela grâce aux
actions correctives élaborées au niveau de la phase « Améliorer ».

Taux de « Rework »
Rework : un indicateur qui présente les pièces nécessitant une réparation après la détection
d’un ou plusieurs défauts, par le dernier poste du contrôle d’un processus. La figure suivante
montre cet indicateur.

Flux normal du produit


Poste de Poste de
contrôle du contrôle du
Processus 1 Rework Processus 2

Figure 21 : Indicateur « Rework »

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

La figure suivante présente la variation de l’indicateur « Rework », du processus gainage au


processus moussage, avant et après la mise en place des actions correctives.

Figure 22 : Variation du taux de Rework

La réduction du taux « Rework » reflète un gain au niveau du temps, parce que la réparation
des pièces retouches prendre beaucoup du temps : En moyen, 1 pièce nécessite 10 min pour la
réparer.

III. La maitrise des caractéristiques du produit


Pour que nous puissions maitriser les caractéristiques du produit et réagir plus rapidement
dans l’avenir, nous avons proposé une base des données, qui permet de mettre en évidence la
relation existante entre les caractéristiques du produit et les facteurs ayant une influence sur
celles-ci ; cette méthode nous permettra de connaitre sur quel facteur nous devons réagir et avec
quel coefficient, afin de rendre la caractéristique en question conforme aux spécifications
demandées.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

L’élaboration de cette base de données nous a amené à :


- Chercher les facteurs qui influencent sur chaque caractéristique du produit.
- Relever les informations liées aux caractéristiques du produit et les facteurs qui font varier
ces caractéristiques, à partir des spécifications de TAKATA (Foaming Manual).
- Mettre en place des tests pour connaitre la variation de certaines caractéristiques du produit
avec la variation de ces facteurs, et qui ne sont pas mentionné dans le manuel des
spécifications de TAKATA (Foaming Manual).

Nous avons généré un exemplaire de cette base pour le projet POLO.


Les tests faits pour savoir la relation entre le paramètre « Temps d’injection3 »et les
caractéristiques produits sont présenté dans le tableau suivant :

3
Temps d’injection : Temps nécessaire pour injecter la matière dans le moule

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone « moussage »
Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Poids brut du Poids des


Caractéristique Gap 12°° Hardness 2:30°° Hardness 8:30°° Levelness 4°° Levelness 12°°
volant moussé champignons
Tolérance
Temps 3±0.5 mm 70±8 L 70±9 L 1±0.5 mm 1.5±0.5 mm 1060±20 g 40+30 g
d'injection(s)
Num 7 2,82 3 63,1 62,1 1,1 1,5 1040 48
Num 6 2,88 3 62,8 61,6 1,5 1,45 1042 48
Num 5 2,94 3 64 63 1,2 1,44 1050 50
3(valeur
N° de test Num 1 3 64,9 62,3 1,41 1,3 1054 62
nominale)
Num 2 3,06 3 64,6 63,7 1,1 1,5 1056 65
Num 3 3,12 3 66 64 1,15 1,47 1058 66
Num 4 3,18 3 65,2 63,6 1,1 1,5 1072 69
Test pour le temps d'injection
Date : 29/05/2013 Responsable production : Jamal Responsable laboratoire : Aymane
Projet : VW Référence : 48

Tableau 25 : Les tests de paramètre "Temps d'injection"

Nous avons pris les mesures des caractéristiques (Gap4, Hardness5, Levelness, Poids brut et Poids des champignons) de 7 volants, à chaque
fois, nous varions le Temps d’injection.
Nous transformons les données de ce tableau à des graphes :

4
Gap : la différence entre switch/spock/airebag et le volant
5
Hardness : la dureté

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

La figure suivante présente le résultat de test éffectué :

Figure 23 : Résultat de la caractéristique « Hardness »

Nous pouvons constater que la caractéristique « Hardness » augmente avec le temps


d’injection ; avec les coefficients indiqués sur les courbes de tendance.

Dans le cas d’une variation au niveau de y (=Hardness), nous pouvons agir sur x (=Temps
d’injection), en utilisant l’équation de la courbe de tendance, pour ajuster y selon les
spécifications demandées.

Les deux figures suivantes nous montrent que le poids (brut et des champignons) augmente
avec le temps d’injection.

Figure 24 : Résultat du poids des champignons

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Figure 25 : Résultat du poids brut du volant

La figure suivante présente la variation de la caractéristique « Gap » avec le Temps


d’injection :

Figure 26 : Résultat de test pour le "Gap"

Nous pouvons relever de ce graphe que le paramètre « temps d’injection » n’a pas
d’influence sur la caractéristique « Gap ».La même chose pour la caractéristique « levelness »,
puisqu’elle varie d’une manière faible par rapport au paramètre en question. La figure ci-dessous
présente le résultat :

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Figure 27 : Résultat de test pour "Levelness"

Ceci permet de dire que les deux caractéristiques « Levelness » et « Gap » sont indépendants
du facteur « temps d’injection ».

Avec le résultat des tests effectués, nous pouvons établir la relation entre les caractéristiques
et les facteurs. A titre de confidentialité, l’annexe 13 présente un aperçu sur cette base.

Conclusion
Cette phase a permis de mettre en place des actions correctives pour les défauts détectés de la
non-qualité. Puis, des tests d’évaluations pour certaines actions ont permis de connaitre
l’efficacité de la solution proposée. Ensuite, les graphes représentant les taux de scrap et de
Rework nous a permis de s’assurer de la performance des actions mises en place. Enfin, l’étude
des caractéristiques du produit a mis en évidence la relation existante entre ces dernières et les
facteurs ayant une influence sur leurs variations.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Conclusion générale

L’étude et le développement de ce projet nous ont permis de mettre en œuvre certains outils
de qualité, acquis durant notre formation, et de les avoir appliqués sur un cas réel.

La phase « Définir » de la démarche DMAIC était l’étape de clarification des éléments liés à
notre projet. Elle nous a permis, en effet, d’élaborer une méthodologie de traitement des défauts
en interne, et de créer une base pour le déploiement horizontal des actions par projet/processus.

Avant de passer à la deuxième phase, le diagramme SIPOC a présenté la relation existant


entre les entrées et les sorties du processus. La charte de projet en était la récapitulation par
excellence.

La phase « Mesurer » avait comme objectif la description de l’existant, en utilisant les


catégories des défauts mentionnés dans la méthodologie élaborée précédemment dans la phase
« Définir ». Vient l’analyse de ces défauts, ensuite, pour en déterminer les causes racines. Ceci
est fait grâce à l’utilisation des outils de qualité à savoir diagramme Ishikawa, la méthode 5P et
la matrice de pondération.

Enfin, nous avons proposé des actions correctives pour résoudre les problèmes. Ces actions
ont été évaluées et le résultat était une réduction au niveau des deux indicateurs : « scrap » et
« Rework ». Après, l’élaboration d’un exemplaire d’une base de données a mis en évidence la
possibilité de maitriser le produit et ses caractéristiques, seulement à travers des tests de
l’expérience.

Comme perspective, nous proposons d’utiliser cette base de données pour la résolution des
problèmes en production, et de l’appliquer sur tous les projets.

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Chapitre V : « Améliorer » et « Contrôler »

Bibliographie et webographie
Bibliographie
Références internes à l’entreprise

- Présentation : Company Presentation TAKATA Europe, pages : 1 et 2.

- Takata-Petri Foaming Manual, pages : 211 et 212

Références externes à l’entreprise

- Le bouquin « Management de la qualité » de Frédéric Canard, Gualino éditeur,


Lextenso éditions – Paris – 2009, partie 1, pages : 22 et 23, et partie 2, pages : 60 et
61.

- Le bouquin « Qualité en production » de Daniel Duret et Maurice Pillet, 3ème édition


d’EYROLLES Edition d’organisation, chapitre 6, pages : 127,128, 131, 132 et 145.

- Cours de M. EL MESKINI Mohamed, Module : MST 3.15, Interaction


home/machine, page 86.

- Le bouquin « Sciences de l’ingénieur », TRONC COMMUN DU POLE


TECHNOLOGIQUE, Module 1 : Analyse fonctionnelle, page 13.

Webographie
- http://www.takata.com/en/about/index.html

- http://www.faq-supplychain.com/Sipoc.htm

- http://www.tbs-sct.gc.ca/emf-cag/project-projet/documentation-documentation/guide-
guide/guide-guide01-fra.asp

- http://www.mwq.be/servlet/Repository/?ID=5530

- http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Logistique/Methode-8D.htm

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Annexes
Annexe 1 : Processus moussage

Début

Zone de squelette
non validé

Contrôle qualité
NOK Produit non-conforme
par
(Analyse du problème)
échantillonnage

OK
Zone de squelette
validé

Lavage

Moussage

Finition

Contrôle
Réparation NOK Zone de
qualité à
100% quarantaine

OK

Stock du produit
statut 61

Fin

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Annexe 2 : Processus Couture

Début

Zone de réception
du cuir

Contrôle qualité NOK Produit non-conforme


par (Analyse de problème)
échantillonnage

OK

Parage

Jointage

Bordage

Finition

Contrôle qualité NOK Zone de


Réparation
à 100% quarantaine

OK

Stock du cuir OK

Fin

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Annexe 3 : Processus Gainage
Début

Réception des
volants statuts
61

Grattage

Montage du cuir

Collage face A

Montage face A

Collage face B

Montage face B

Séchoir

Collage aux
niveaux 3 et 9

Séchoir

Finition

Contrôle NOK Zone de


Réparation
qualité à 100% quarantaine

OK
Produit statut 81

Fin

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Annexe 4 : Processus assemblage

Début

Les volants statuts Les


81 switches/Spocks

Assemblage

Contrôle NOK Zone de


Réparation qualité à 100% quarantaine

OK

Stock du produit
fini

Fin

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Annexe 5 : La légende de la figure 5 et des processus de production

Forme Signification

Réception de la matière première

Début/Fin du processus

Point de contrôle et de décision

Zone de stockage

Etape ou phase du processus

Flux du processus

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La création d’une dynamique de traitement de la non-conformité interne dans la zone « moussage »

Annexe 6 : La base de l’historique des réclamations internes

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Annexe 7 : Aperçu de la liste des défauts dans la zone « moussage »

Moussage

Dm1 Bulles d'air dans la mousse

Dm 2 Ebavurage NOK

Dm 5 Manque de mousse

Dm 8 Peinture/Couleur NOK

Dm 9 Exfoliation de peinture

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Annexe 8 : Les faces et les positions du volant

La face A du volant La position 12°

La position 9°
La position 3°

La position 6°

La face B du volant

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Annexe 9 : Le rapport 8D du défaut « levelness NOK »

Site 28 TKMR
Feuille de remplissage

Q 120 Traitement des réclamations Date de création : Date de Révision : Page :


internes 08/02/2011 révision : 02 1 sur 1
Rapport 8D 11/03/13

Takata PN : 306374861 / Indice : AC / Date : 19/03/2013


306374899 AF

Client PN : ----------------------------- Indice : --- Client : VW

Processus : Moussage / Projet: POLO


Assemblage

1. Equipe de travail : Département Poste : Nr.


: Matricul
e:

Elhammoudi Jalal Production SA 900302


Et-taqy Jamal Production SA SA 900195
Demmoun Mohamed Production Resp. 900065
Laknani Siham Lab Resp. 900024
Elfahssi Ayman Lab Resp. 900616
Abdelouarit Tarik Maintenance Stagiaire 900164
CHEFRAOU Hafsa Qualité QS ----------
Ermiki Bahaeddine Qualité 900235

2. Description du problème :

Détection des volants moussés avec défauts de Levelness NOK positions 4° et 8°


Détection certains volants assemblés avec Levelness NOK positions 4° et 8°
Moules impactés : A4 & A5
Machine : PU2

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3. Actions à court terme : Responsable : Date
limite :

-Alerte qualité postée devant les stations et la machine d'assemblage Elhammoudi 19/03/13
-Contrôle à 100% de défaut de Levelness dans la zone moussage et Assemblage Opérateur/LL/L 19/03/13
-Correction de Levelness avec support d'éponge dans la zone moussage QC 19/03/13
-Correction Levelness des Volants support d'éponge par séchoir dans la zone Opérateur 19/03/13
d'assemblage L. Benaissa 20/03/13
-Changement de lot de production de : * Composant A : le 19/03/2013 J. Et-taqy
&Composant B : le 19/03/2013 20/03/13
-Vidange 3 fois de tank de composant A (PWL) : Abdelouarit
*19/03/2013 ''11h30 à 13h00" **19/03/2013 ''17h00 à 17h30"
***20/03/2013 ''11h30 à 12h00''

4. Cause du défaut :

- Non-respect des consignes de mélange de composant A (chaque 4H durant 40 min dans les 4 coins)
- Laboratoire ne refait pas le test de Start time / Rise time pour un PWL préparé en interne
- Pour 1013 Kg de A PW réceptionné _ additive 4659g +/- 50 Mais nous faisons 4900g d’additive

5. Actions préventives à long terme : Responsable : Date limite


:

-Sécuriser l'activité de préparation de composant A (PWL) (instruction de Elhammoudi 26/03/13


travail, formation, suivi de mélange…) Elhammoudi 26/03/13
-Formation des personnes concernées à propos de l'activité de préparation de S. Laknani 22/03/13
composant A (PWL) / (PW) Abdelouarit 20/03/13
-Ajout de test laboratoire Start time / Rise time
-Test de la quantité de matière injectée (Renault A: 95% , B: 54% & F : 5%)
(poids injecté c’est-à-dire s’assurer que le poids injecté par la machine est le
même affiché par le moniteur)

Les actions prévues pour superviser la mise en œuvre :

--------------------------------------
--

6. Vérification des actions mises en œuvre : Responsab Date limite :


le :

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La vérification des actions mises en œuvre se fait par le contrôle à 100% dans la
zone moussage et le contrôle par échantillon de Levelness dans la zone
Assemblage.

7. La modification des documents: -------------------------------------

8. Le contrôle de la mise en place :

Le contrôle de la mise en place sera réalisé le 26/03/2013

8D Réalisé(e) CHEFRAOU Hafsa Date : 19 / 03 /


par: 2013

Observation :

Date limite de 26 / Responsable : J. Elhammoudi Signatu ----------------------------------


8D: 03 / re :
2013

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Annexe 10 : L’historique de la propriété du gaz

Pourcentage du
Jour Num de lot
gaz
01-févr 13465656 17%
02-févr 13465656 17%
03-févr 13465656 16%
04-févr 13465657 18%
05-févr 13465657 17%
06-févr 13465657 22%
07-févr 13465657 23%
08-févr 13465658 22%
09-févr 13465658 24%
10-févr 13465658 27%
11-févr 13465659 25%
12-févr 13465659 27%
13-févr 13465659 27%
14-févr 13465659 26%
15-févr 13465660 22%
16-févr 13465660 20%
17-févr 13465660 17%
18-févr 13465660 18%
19-févr 13465660 16%
20-févr 13465661 21%
21-févr 13465661 21%
22-févr 13465661 17%
23-févr 13465662 20%
24-févr 13465662 16%
25-févr 13465662 21%
26-févr 13465663 20%
27-févr 13465663 18%
28-févr 13465663 20%
01-mars 13465663 17%
02-mars 13465664 20%
03-mars 13465664 16%
04-mars 13465664 22%
05-mars 13465665 21%
06-mars 13465665 22%
07-mars 13465665 17%
08-mars 13465666 21%
09-mars 13465666 16%
10-mars 13465666 17%
11-mars 13465666 20%
12-mars 13465666 16%
13-mars 13465667 17%
14-mars 13465667 21%
15-mars 13465667 21%

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Annexe 11 : Le résultat de test de changement des pistolets de peinture

Jour Production Scrap Pourcentage de scrap


01-avr 271 2 0,00738
02-avr 239 0 0,00000
03-avr 252 1 0,00397
04-avr 266 0 0,00000
05-avr 270 0 0,00000
06-avr 272 3 0,01103
08-avr 244 0 0,00000
09-avr 267 1 0,00375
10-avr 241 0 0,00000
11-avr 237 1 0,00422
12-avr 245 0 0,00000
13-avr 264 2 0,00758
15-avr 267 0 0,00000
16-avr 237 2 0,00844
17-avr 242 3 0,01240
18-avr 245 1 0,00408
19-avr 277 0 0,00000
20-avr 267 0 0,00000
22-avr 260 2 0,00769
23-avr 262 3 0,01145
24-avr 266 1 0,00376
25-avr 245 2 0,00816
26-avr 248 0 0,00000
27-avr 256 1 0,00391
29-avr 258 1 0,00388
30-avr 257 1 0,00389
6655 27 0,00406

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Annexe 12 : Le résultat de test de changement des garnitures

Pourcentage
Jour Production Scrap de scrap
01-avr 190 0 0,00%
02-avr 189 0 0,00%
03-avr 194 0 0,00%
04-avr 227 1 0,44%
05-avr 226 0 0,00%
06-avr 228 0 0,00%
08-avr 221 1 0,45%
09-avr 228 0 0,00%
10-avr 229 0 0,00%
11-avr 195 0 0,00%
12-avr 194 0 0,00%
13-avr 219 0 0,00%
15-avr 225 0 0,00%
16-avr 226 1 0,44%
17-avr 224 0 0,00%
18-avr 199 0 0,00%
19-avr 195 0 0,00%
20-avr 227 0 0,00%
22-avr 226 0 0,00%
23-avr 194 0 0,00%
24-avr 224 0 0,00%
25-avr 228 0 0,00%
26-avr 229 0 0,00%
27-avr 226 0 0,00%
29-avr 195 0 0,00%
30-avr 190 0 0,00%
5548 3 0,05%

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Annexe 13 : Base de données pour les caractéristiques produit

TAKATA - AIAC Mohammed VI (Promotion GIP07 2012/2013) 90