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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi


Faculté des Sciences et Sciences Appliquées
Département : Génie Mécanique
Filière : Génie Mécanique

Option : Fabrication Mécanique et Productique

Mémoire de Fin d'Etudes


En vue de l’obtention du diplôme :
MASTER
Thème
Optimisation des Efforts et de la Puissance de coupe en Utilisant la
Méthode de Taguchi, lors du Tournage de L'acier AISI D3 avec des
Outils en Carbure et en Céramique

Présenté par :
Zitouni Mokhtar

Soutenu le : xx Juin 2018

Encadrer par : Dr. Bouzid Lakhdar

2017 / 2018
Dédicaces

J’ai le grand honneur de dédie

Ce modeste travaille à :

A mes parents

A mes chères frères et sœurs

A toute ma famille Zitouni

A tous ceux qui me sont chers et proches

A tous ceux qui ont semé en moi a tout point de vue

A toute personne m’ayant encouragé ou aidé au long de mes études.

II
Remerciement
Je tiens tout d’abord à remercier le tout puissant et

miséricordieux, qui nous a donné la force et la patience d’accomplir ce

Modeste travail.

En second lieu, je tiens à remercier notre encadreur Dr. BOUZID

Lakhdar, son précieux conseil et son aide durant toute la période du

travail.

Je remercie également le président et les membres de jury pour

l’intérêt qu’ils ont porté à notre recherche en acceptant d’examiner

notre travail et de l’enrichir par leurs propositions. Je tiens à remercier

également Dr. HARNANE Yamina chef de département de génie

mécanique.

J’adresse mes sincères remerciements au chef de département Génie

mécanique et au directeur du Laboratoire de Mécanique et Structure

(LMS) de l'université de 08 mai 1945 Guelma. Je n’oublie pas mes parents

pour leur contribution, leur soutien et leur patience.

Enfin, je tiens également à remercier toutes les personnes qui ont

participé de près ou de loin à la réalisation de ce travail.

III
Liste des tableaux

LISTE DES TABLEAUX

Chapitre I
Tableau I-1 : Comparaison d’état de surface entre tournage dur et la rectification.
Tableau I-2 : Influence de l’angle de direction sur certains paramètres de la coupe.
Tableau I-3 : Analyse de la variance (ANOVA) pour l’effort radial (Fr).

Chapitre II

Tableau II.1 Les déférente Propriétés physiques (valeurs moyennes) à T(c°) ambiante.

Tableau II.2 : Composition chimique de l’acier (AISI D3).

Tableau II.3. Equivalence de l’acier (AISI D3) en fonction des normes.

Tableau II.4. Informations relatives aux plaquettes de coupe utilisées.

Tableau II.5. Caractéristiques de la porte plaquette utilisée.

Tableau II.6. Paramètres choisis et leurs niveaux.


Tableau II.7. Matrice de planification pour un plan de 9 essais.

Chapitre III

Tableau III.1. : Résultats expérimentaux et le rapport S/N pour (Fc et Pc).

Tableau III.2. Résultats d'ANOVA pour la puissance de coupe et l’effort tangentielle.

Tableau III.3. Tableau de réponse S/N pour (Fc et Pc).

Tableau III.4. Comparaison des valeurs optimales et prédictives pour Fc et Pc

IV
Liste des figures

LISTE DES FIGURES


Chapitre I
Figure I-1 : Usinage par enlèvement de matière d’un acier dur.

Figure I-2 : Comparatif de coûts entre tournage dur et rectification.

Figure I-3 : Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit.

Figure I-4 : Angles de coupe d’un outil simple.

Figure I-5 : Exemple de l’évolution de l’angle de coupe avec les caractéristiques du


matériau d’outil.
Figure I-6 : Incidence de l’angle de direction ( r) sur la longueur de coupe (L), et sur
l’épaisseur du copeau (h).
Figure I-7 : Représentation de la pointe de l’outil (plans et angles en main sur un outil
de chariotage).
Figure I-8 : Composantes de l’effort de coupe.

Figure I-9 : Effet d’interaction des paramètres de coupe (f, Vc et d) sur : la pression
spécifique (Kc), la puissance de coupe (P).

Figure I-10 : Effet de la profondeur de passe et le temps d'usinage sur puissance et


pression de coupe.
Figure I-11 : Comparaison entre les valeurs prédites et mesurées pour les trois rugosités
de surface critères.
Figure I-12 : Influence des paramètres de coupe sur Ra pour la fonte blanche Avec une
dureté de 50 HRC.
Figure I-13 : L’effet des conditions de coupe sur les facteurs de réponse :(a) la rugosité
de surface (Ra) ; (b) l’effort tangentiel (Fv) et (c) l’effort radial(Fr).
Figure I-14 : Comparaison entre les plaquettes CC6050WH et CC6050 pour la rugosité de
surface Rz.

V
Chapitre II
Figure II-1 : Tour à charioter et à fileter modèle SN40C

Figure II-2 : Matériau à usiner (AISI D3)

Figure II-3 : Éprouvette utilisée.

Figure II-4 : Plusieurs types des plaquettes utilisées en tournage

Figure II-5 : Plaquette GC4015.

Figure II-6 : Plaquette CC650.

Figure II-7 : Porte outil utilisé.

Figure II-8 : Dynamomètre KISTLER 9257 B.

Figure II-9 : Plateforme d'effort de coupe (KISTLER).

Figure II-10 : Chaîne de mesure des efforts de coupe.

Chapitre III
Figures III.1. Comparaison des valeurs expérimentales et prédites pour l’effort de
coupe (Fc).

Figures III.2. Comparaison des valeurs expérimentales et prédites pour la puissance de


coupe (Pc).

Figure. III.3. Effet des paramètres de coupe sur Fc(carbure) (a, b) et Pc(carbure) (c, d).

Figure. III.4. Effet des paramètres de coupe sur Fc(céramique) (e, f) et Pc(céramique) (g, h).

Figure. III.5. Graphique des effets principaux pour S/NFc(a) et S/NPc(b), outil en
carbure.
Figure. III.6. Graphique des effets principaux pour S/NFc(c) et S/NPc(d), outil en
céramique.

VI
Liste des abréviations

LISTE DES ABREVIATIONS

S/N Rapport signal / bruit

Fc Effort de coupe (tangentiel)

Pc Puissance de coupe

Vc Vitesse de coupe

ap Profondeur de passe

f Avance par tour

R2 Coefficients de détermination

y ij La valeur ajustée
yij Observation correspondante des essais

ANOVA Analyse de la variance

N Fréquence de rotation (tr / min)

Vf Vitesse d'avance (mm / min)

D Diamètre de la pièce (mm)

SC La somme des carrés

CM Les carrés moyens

VII
Résumé

Résumé
L'optimisation est une tâche importante dans le processus d'usinage, permettant au choix
des conditions de coupe les plus convenables. L’objectif de ce travail est de faire une
optimisation des conditions de coupe et d’étudier leur effet sur les paramètres technologiques
d’usinage (efforts de coupe et puissance de coupe), obtenue lors de l’usinage à sec de l’acier
AISI D3 traité à 60 HRC, par des outils en carbure métallique (GC4015) et en céramique noire
(CC4650), en se basant sur la méthode de Taguchi. Nous commençons notre travail par l’étude
de l’influence des paramètres de coupe, soit, la vitesse de coupe (Vc), l’avance (f), et la
profondeur de passe (ap), sur les paramétrés technologiques d’usinage (l’effort de coupe (Fc)
et la puissance de coupe (Pc)). Ensuite, on s’intéresse à la modélisation de l’effort tangentiel et
la puissance de coupe en fonction des paramètres de régime de coupe, en se basant sur la
méthode de régression. La dernière partie du travail réservée à l’analyse du rapport signal sur
bruit (S/N) des efforts de coupe et de la puissance de coupe, en fonction des conditions de coupe
(vitesse de coupe, vitesse d’avance, profondeur de passe), afin de trouver les valeurs optimales
des paramètres technologiques étudiés (réponses). Les résultats trouvés montrent que : les
pourcentages d'erreur calculés pour la puissance de coupe et de l’effort de coupe sont aux
limites acceptables, par conséquent, une optimisation réussite ; l’outil en céramique noir
présente plus de performance que l’outil en carbure métallique, par conséquent, l’outil en
céramique noir est plus adapté à l’usinage de l’acier AISI D3.

Mots Clés : Acier AISI D3 ; ANOVA ; Taghuchi ; Rapport S/N ; Optimisation ; Puissance de
coupe ; Effort de coupe.

VIII
Sommaire

SOMMAIRE
Dédicaces……………………………………………………………………………………. II.

Remerciement……………………………………………………………………………... III.

Liste des Tableaux…………………………………………………………………………. IV.

Liste des Figures……………………………………………………………………………. V.

Liste des abréviation……………………………………………………………………... VII.

Résumé…………………………………………………………………………………… VIII.

INTRODUCTION GENERAL……………………………………………………………. 1.

Chapitre I : Etude bibliographique


I.1. INTRODUCTION : ...……..…………………….……………………………………... 3.

I.2. DEFINITION DE LA COUPE DU METEAUX : ...…...………………......……….... 3.

I.3. TOURNAGE DUR : .......……...……………………………………………………….. 4.

I.3.1 Définition du tournage dur : ……………………..……………………………………4.

I.3.2 Avantages du tournage dur : ..……...………………………………………………... 5.

I.3.3 Objectif du tournage dur : ……...……………………………………………………. 5.

I.3.4 Comparaison entre le tournage dur et la rectification : …………………………… 5.

I.4. GEOMETRIE DES OUTILS DE TOURNAGE : .…...……………………………… 7.

I.4.1 Définitions des principaux plans et angles de l’outil : ................................................ 8.

I.4.1.1 Les plans de coupe : ………………………………………………………………… 8.

I.4.1.2 Les angles de l’outil de coupe : ……………………………………………………... 9.

I.4.1.3 Caractéristiques géométriques de la pointe d’outil : ……………………………... 12.

I.4.1.4 Rayon de bec et angle de taillant : ………………………………………………… 12.

I.4.1.5. Rayon de bec détermine la résistance du bec d’outil : ..…………………………. 13.

IX
Sommaire

I.5. EFFORTS DE COUPE : ..……………………………………………………………. 13.

I.5.1. Définition de l’effort de coupe : ………...…………………………………………... 13.

I.5.2. Intérêt de mesure des efforts de coupe : ……………………………………………. 15.

I.6. PUISSANCE DE COUPE : …………………………………………………………... 15.

I.6.1. Définition de la puissance de coupe : ..……………….…………………………….. 16.

I.6.2. Intérêt de mesure de la puissance de coupe : ..……………………………………... 16.

I.7. ETAT DE L’ART SUR LE TOURNAGE DES ACIERS DURCIS ET LA


METHODE DE TAGUCHI : ……………………….……………………….…………… 17.

I.8 CONCLUSION : ………………….…………………………………………………… 23.

Chapitre II : Procédures expérimentales


II.1 INTRODUCTION : ..………………………………………………………………... 24.

II.2. MATERISLS UTILISES : ……...………………………………………………….... 24.

II.2.1. Machine-outil : …...……...……………………………………………………...….. 24.

II.2.2. Matériau à usiner (AISI D3) : ……………………...………………………………25.

II.2.3. OUTILS DE COUPE UTILISES : .……...………………………………………. 26.

II.2.3.1. Plaquettes de coupe : ……………………………………………………………. 26.

II.2.3.2. Porte plaquette (porte-outil) : …………………………………………………… 28.

II.2.4. INSTRUMENTS DE MESURE UTILISES : ……………………………………. 29.

II.2.4.1. Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe : …………………………… 29.

II.2.4.2. La Puissance de coupe : ….……………………………………………………… 32.

II.3. METHODE DE TAGHUCHI : ……………………………………………………… 32.

II.3.1. Définition : ………………………………………......……………………………… 32.

X
Sommaire

II.3.2. Etapes de la méthode de Taguchi : ...……..........…………………………………. 33.

II.3.3. Choix du type de plan : ……………………………………………………………. 34.

II.4. CONCLUSION : ……………………………………………………………………... 35.

Chapitre III : Optimisation de la puissance de coupe et l’effort tangentiel en


utilisant la méthode de Taguchi
III.1. INTRODUCTION : …………...………………………………………………….... 36.

III.2. ANALYSE DES RESULTATS EXPERIMENTAUX : …………………………… 36.

III.2.1. Analyse ANOVA : …………………………………………………………………. 37.

III.2.2. Analyse de régression : ……………………………………………………………. 38.

III.3. COMPARAISON ENTRE LES VALEURS PREDITES ET MESUREES : ……. 39.

III.4. GRAPHIQUE 3D POUR CHAQUE REPONSE : .................................................. 41.

III.5. OPTIMISATION MONO-OBJECTIF (méthode de Taghuchi) : ………………. 45.

III.5.1. Graphique des effets principaux : ………………………………………………. 45.

III.5.2. Comparaison des résultats : ……………………………………………………. 48.

III.6. CONCLUSION : …………………………………………………………………… 49.

CONCLUSION GENERALE...............................................................................................51.

REFERENCES

ANNEX

XI
Introduction générale

INTRODUCTION GENERALE
Le terme de fabrication représente les différents techniques de transformation de matière à
l'aide d'une machine-outil, est un sujet important dans le domaine industriel. Cette technique
nous permet la production des pièces de formes complexes et d'une grande précision sans
modifier les caractéristiques de la matière usinée.
Le tournage est l’un des procédé d’usinage les plus utilisé, est un procédé d'usinage par
enlèvement de matière qui consiste à réaliser des pièces de forme cylindrique ou conique à
l'aide d'outils coupants sur des machines appelées tour, ses résultats dépond initialement du
choix des conditions de coupe (Vc, f, Vf, ap). La pièce à usiner est fixée dans un mandrin, ou
entre pointes. En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée
entre les mors d'un mandrin, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement
de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de la matière
sous forme de copeaux. La réussite d’une opération de tournage est évaluée à l’aide des
paramètres technologiques et économique (effort de coupe, puissance de coupe, temps de coupe
et le coût…etc.).
En générale, la connaissance des efforts de coupe nous renseigne sur les déformations
plastiques et la puissance mécanique fournie nécessaire à l’enlèvement de matière. De plus, elle
permet de délimiter la zone de coupe en choisissant des valeurs des efforts acceptables pour
l’outil. La plage de fonctionnement autorisée est établie essentiellement en considérant
l'évolution de la pression spécifique de coupe Kc (tournage) en fonction de la variation de la
vitesse de coupe, pour des conditions d'avance et de profondeur de passe correspondant à celles
du domaine de validité de l’outil coupant.
Dans ce travail, nous allons tenter à optimiser un certain nombre de paramètres
technologiques d’usinage (effort de coupe Fc et puissance de coupe Pc). En première lieu nous
allons choisir des modèles mathématiques qui présentent les paramètres (réponses) étudiés. En
deuxième lieu, nous avons opté pour une méthode d’optimisation mono-objectif de Taghuchi.
Cette méthode consiste à trouver la meilleure solution (optimale) pour chaque réponse étudiée,
en se basant sur le rapport Signal/Bruit (S/N).

Dans ce but, notre document est articlé sur trois chapitres :


Dans le premier chapitre est présenté une recherche bibliographique sur les bases
scientifiques de la coupe des métaux.

1
Introduction générale

Le second chapitre, présente le matériel utilisé, les caractéristiques des matériaux de


coupe et la démarche utilisée pour la planification et les conditions de réalisation des
expériences.
En fin, le troisième chapitre, présente l’optimisation des conditions de coupe pour Fc
et Pc obtenus lors de l’usinage de l'acier AISI D3 avec des outils en carbure métallique
(GC4015) et en céramique noire (CC4650), en se basant sur la méthode Taghuchi.

La dernière partie présente les perspectives ouvertes par cette étude et les conclusions
de ce travail.

2
Chapitre I Etude Bibliographique

Chapitre I :
Etude bibliographique
I.1. INTRODUCTION
La coupe de métaux, procédé d’usinage dont l’origine est très ancienne, a connu une
grande expansion avec la mécanisation de plus en plus poussée des ateliers de fabrication.
Malgré l’apparition de nouvelles techniques au cours des dernières années, elle reste à l’heure
actuelle l’un des procédés les plus largement utilisés. Pour se convaincre de son importance
économique, il suffit de considérer le volume des dépenses faites aux U.S.A. pour l’usinage
des métaux. Il représente 5% du produit national brut, ce qui est énorme pour une seule
technique [1].
La recherche d’une productivité toujours meilleure de la coupe des métaux est donc une
préoccupation majeure. Cette amélioration permanente repose plus ou moins directement sur
l’étude approfondie des mécanismes physiques et des lois régissant ce procédé. Celle-ci reste
donc un objectif essentiel. Son intérêt ne peut être éclipsé par le développement de nouveaux
moyens d’usinage ou de nouvelles techniques de commande et de programmation même si
ces derniers points participent aussi au développement de la fabrication à grande vitesse. La
mise en œuvre rationnelle de ces techniques passe en effet par une connaissance approfondie
du processus de coupe et une maîtrise des paramètres qui le contrôlent.

I.2. DEFINITION DE LA COUPE DES METAUX


L'usinage d'une pièce demandé l'utilisation des machines tel que le tour et fraiseuse qui
sont plus employés pour obtenir une pièce selon des normes précises. Cette technique de
coupe transforme une partie de la matière noble en coupeaux (appelés aussi déchets) qui sont
inutilisables, malgré ses défauts elle reste toujours une façon (un procédé) de fabrication
importante pour réussir une pièce demandée.
Dans la mise en forme des métaux par la coupe, le procédé de tournage, objet de notre
étude, représente à lui seul 33% du domaine d’usinage par enlèvement de copeau. De
nouveaux matériaux mise en forme par les sidérurgistes pour répondre aux exigences
particulières de quelques domaines comme l’aéronautique, doivent être caractérisé [2].

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I.1. Usinage par enlèvement de matière d’un acier dur

I.3. TOURNAGE DUR


La trempe des pièces en acier est pratiquée depuis longtemps pour augmenter leur
résistance à l’usure. Ce procédé nécessite d’avoir recours à la rectification pour la finition de
ces pièces, un procédé fiable, mais qui n’a pas que des avantages. Le tournage dur est
néanmoins aujourd’hui en train de gagner du terrain. Peu à peu, cette technologie se répand
dans les ateliers au détriment de la rectification.

I.3.1. Définition du tournage dur (TD)


Le tournage dur est un procédé récent dans son utilisation. Il se définit comme une
opération de tournage sur des aciers traités thermiquement d’une dureté supérieure à 45HRC.
Ce procédé s’impose comme un concurrent sérieux de la rectification. Il vient compléter, et
parfois remplacer, la rectification conventionnelle qui est considéré comme opération très
coûteuse. En effet, le tournage dur offre la possibilité de remplacer plusieurs opérations de
rectification consécutives par une seule opération de tournage dur. On espère qu’ainsi le
tournage dur éliminera ce qui est un des goulots d’étranglement des ateliers. Ce procédé remet
en cause la méthodologie appliquée à une gamme de fabrication. L’arrivée sur le marché de
matériaux de coupe super-durs tels que le nitrure de bore cubique (CBN) et les céramiques à

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Chapitre I Etude Bibliographique

base d’oxyde d’aluminium, ainsi que de nouvelles machines plus performantes, font du
tournage dur un processus de fabrication crédible pour la production en grandes séries [3].

I.3.2. Avantages du TD
Aujourd’hui, le tournage dur est bien accepté et tout à fait en mesure de répondre aux
objectifs de productivité de l’industrie visant à une meilleure qualité de pièces finies et une
réduction des temps d’usinage. Dans l’industrie automobile, le tournage dur est tout
particulièrement compétitif. Les exigences croissantes de productivité et de réduction des
coûts ont amené les constructeurs à réaliser le tournage des composants de boîtes de vitesses
et de transmissions à l’état trempé. Les constructeurs conçoivent désormais ces pièces dans
l’objectif du tournage dur et non plus de la rectification. Le succès du tournage dur ne repose
pas uniquement sur les pièces et les outils de coupe, il dépend en fait de l’environnement
machine dans son ensemble. À commencer, entre autres, par les opérations d’usinage
préalables qui doivent créer les meilleures conditions possibles à la finition par tournage dur
de la matière trempée.

I.3.3. Objectif du TD
L’objectif du tournage dur (TD) est que les pièces en acier de dureté élevée soient finies
en tournage et sans rectification. Le tournage dur permet d’obtenir de bons états de surfaces.
Les premières appréciations montrent que la rugosité peut descendre jusqu’à des Ra de 0,15
m, approchant les valeurs obtenues en rectification inférieures à 0,15 m. Les tolérances
dimensionnelles peuvent atteindre des qualités 6 avec des tolérances géométriques très
précises. Des défauts de circularité inférieure à 1 m peuvent être observés [4].

I.3.4. Comparaison entre le tournage dur et la rectification


Le tournage dur est une méthode d’usinage à un seul point de contact qui permet d’usiner
des contours complexes sans avoir recours aux meules de forme coûteuses que nécessite la
rectification à points de contact multiples. Le tournage dur permet en outre de réaliser
plusieurs opérations en un seul montage avec pour aboutissement une excellente précision de
positionnement, moins de manipulations et une baisse des risques d’endommagement des
pièces (Tableau I-1).
L’environnement est également bénéficiaire puisque cette méthode élimine les boues
engendrées par la rectification et ne nécessite pas d’arrosage. Au final, le tournage dur réduit

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Master II- Fabrication Mécanique et Productique /2018
Chapitre I Etude Bibliographique

les coûts machine et permet une meilleure maîtrise de la production, des rendements plus
élevés et une meilleure qualité de la pièce finie (Figure I-2).
Tous ces avantages mis bout à bout, il est évident que les économies engendrées par
l’adoption du tournage dur sont considérables.

Tableau I-1 : Comparaison d’état de surface entre tournage dur et la rectification

Tournage dur Rectification

Usinage des surfaces

Méthode Un seul point de contact Contact multi-pointe

Profil Régulier, un seul Irrégulier, multiples

Contrainte résiduelle Compression Compression

Profil de surface

La production d’une pièce finie de haute qualité et précision dimensionnelle dépend non
seulement de la stabilité de la machine mais aussi de la rigidité du montage et de la stabilité
thermique. Une rigidité et stabilité machine élevées minimiseront l’impact de la variation des
efforts de coupe sur la surface produite. La précision de guidage et de positionnement du
chariot est également un important critère à prendre en considération lors du choix des
machines destinées au tournage dur. En toute logique, plus la stabilité du concept machine
dans son ensemble sera élevée, plus les tolérances des pièces seront serrées [5].

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I-2 : Comparatif de coûts entre tournage dur et rectification

La stabilité thermique de la machine est également un élément à prendre en


considération. Quel que soit l’endroit sur la machine où il y a production de chaleur, cela
influe sur les tolérances de la pièce. Il faut donc en avoir une parfaite maîtrise. Évacuer la
chaleur en refroidissant la broche ou éloigner les copeaux brûlants de la machine se traduira
par de meilleures tolérances. Si tous les paramètres de stabilité machine, outils et température
sont pris compte, alors l’obtention de la qualité de pièces finies sera équivalente à celle
obtenue en rectification [6].

I.4. GEOMETRIE DES OUTILS DE TOURNAGE

Le choix des paramètres de coupe dépend directement de l’outil de coupe (nuances,


géométries...), du matériau à usiner, de la nature de l’opération à réaliser et du produit final
(état de surface, contraintes internes, changement de phase...). Dans ce qui suit, nous ne
présenterons que les paramètres d’outils de coupe essentiels à cette étude. Pour les décrire, il
est essentiel de donner les différents angles caractéristiques de l’outil. Ces derniers sont
définis par les plans de référence dans le système de l’outil en main sur un outil de chariotage
(Figure I-3).

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Chapitre I Etude Bibliographique

I.4.1 Définitions des principaux plans et angles de l’outil

I.4.1.1 Les plans de coupe

Plan de référence en travail, (Pr) : plan perpendiculaire au point considéré de l’arête, à


la direction de la vitesse résultante de coupe, c’est-à-dire à la direction instantanée du
mouvement résultant du mouvement de coupe et du mouvement d’avance simultanés en
ce point ;

Plan d’arête en travail, (Pse) : plan tangent à l’arête, au point considéré, et


perpendiculaire sur le plan de référence en travail (Pr) Ce plan contient la direction de la
vitesse résultante de coupe ;

Plan de travail, (Pfe) : plan contenant la direction de la vitesse de coupe et la direction


de la vitesse d’avance au point considéré de l’arête. Ce plan est perpendiculaire sur le
plan de référence en travail(Pr) ;

Plan vers l’arrière en travail, (Ppe) : plan perpendiculaire sur le plan de référence en
travail (Pre) et sur le plan de travail (Pfe), au point considéré de l’arête [7].

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I- 3: Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit [7].

I.4.1.2. Les angles de l’outil de coupe


Il est aussi important de comprendre l’influence des différents angles de taillage, de
dépouille, ou d’attaque. Ils sont illustrés sur la (Figure I-4).

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I- 4: Angles de coupe d’un outil simple

Angle d’inclinaison d’arête ( s) : l’angle d’inclinaison d’arête est l’angle formé


entre l’arête de coupe et le plan de référence (Pr) dans le plan (Ps) (Figure I-3).

Angle d’attaque (Angle de coupe ): l’angle de coupe et l’angle de dépouille ( )


sont liés à la géométrie de l’outil qui à son tour dépend fortement de la nature du
couple outil matière et des conditions de coupe. L’angle de coupe, c’est l’angle qui se
trouve entre la face de coupe et le plan de référence (Pr) dans le plan (Pf) (Figure I-3).
Il est déterminant dans la formation du copeau. L’angle de coupe affecte la capacité de
l’outil à cisailler le matériau à usiner. Il peut être positif, négatif ou nul (Figure I-5).
Les angles de coupe positifs réduisent les efforts de coupe, tandis que des angles de
coupe négatifs apportent de la robustesse à l’arête de coupe de l’outil. Sa valeur se
trouve généralement entre -5°et +5°, quelquefois entre -10° et +10° et plus rarement
entre -20° et +20°

Figure I- 5: Exemple de l’évolution de l’angle de coupe avec les caractéristiques du


matériau d’outil

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Chapitre I Etude Bibliographique

L’angle de dépouille ( ): l’angle de dépouille quant à lui est l’angle formé entre la
face de dépouille de l’outil et le plan (Ps) perpendiculaire sur le plan de référence(Pr)
(Figure I 3). Il intervient aussi dans le frottement entre la pièce et l’outil.

Angle de taillant ( ): c’est l’angle entre la face de coupe et la face de dépouille. Ces
angles sont définis selon le besoin dans un des plans de section suivants : (P0) : plan
orthogonal de l’outil (orthogonal en travail), plan perpendiculaire au plan de référence
(Pr) et au plan d’arête (Ps), au point considéré de l’arête ;

Angle de direction principale ( r): l’angle de direction d’arête est l’angle, projeté
dans le plan de référence de l’outil (Pr), entre l’arête de coupe et la direction d’avance
(Figure I-3et I-6). Selon le type d’usinage, l’outil de coupe et/ou le porte outil, un
angle de direction d’arête est imposé. Ces angles ont une influence conséquente sur la
puissance consommée par la machine, sur la direction des efforts de coupe, sur
l’écoulement des copeaux ainsi que sur les phénomènes d’usure.

L’illustration suivante (Figure I-6) montre que pour r = 90°, la longueur sera égale à la
profondeur de passe (L = ap) et la valeur d’avance sera celle de l’épaisseur du copeau (h = f)
pour ( r) = 60 : L = 1,15×ap et h = 0,86×f
Avec h = f×sin ( r).
Cet angle est surtout influant en entrée et à la sortie de la passe [8].

Figure I-6: Incidence de l’angle de direction ( r) sur la longueur de coupe (L), et sur
l’épaisseur du copeau (h)
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Chapitre I Etude Bibliographique

Donc l’angle de direction principale est important dans le choix de l’outil au vu de son
influence sur certains paramètres de coupes (Tableau I-2).

Tableau I-2 : Influence de l’angle de direction sur certains paramètres de la coupe

60° r 90°

Résistance à l’usure Très bonne (pour matière difficile


à usiner).
Moins bonne
Résistance aux chocs La pointe de l’outil est protégée
meilleure résistance Moins bonne

Puissance de coupe Puissance nécessaire plus Moins importante due à


importante. la longueur de coupe
réduite

Efforts de coupe, vibration Effort de coupe radiale (Fr) plus Fr plus petit moins de
important vibration de la pièce vibration

Tendance à l’écrouissage Favorable Défavorable

I.4.1.3 Caractéristiques géométriques de la pointe d’outil


La pointe de l’outil est la zone de contact avec la matière. Elle est ainsi la zone de l’outil
de coupe la plus sollicitée mécaniquement et thermiquement. À cet effet, il est important de
bien choisir les caractéristiques géométriques de la pointe de l’outil. Ces dernières sont
définies principalement par le rayon du bec de l’outil (r ), l’angle de pointe ( r), l’arrondi

d’arête(r ) l’angle de coupe ( ) et l’angle de dépouille ( ) (Figure I-5).

I.4.1.4 Rayon de bec et angle de taillant


La figure I-7 représente un schéma d’une pointe d’outil dans les plans (Pf) et (Pr). Le
rayon de bec (r ) est essentiel dans le choix d’un outil de coupe, car il conditionne la rugosité
de la surface à usiner et détermine la résistance du bec de l’outil (plus le rayon de bec est
élevé, plus l’outil résiste aux efforts de coupe dans les limites admises par la géométrie), alors
que l’angle de taillant ( ) est l’angle reliant la face de coupe à la face de dépouille.

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I- 7: Représentation de la pointe de l’outil (plans et angles en main sur un outil de


chariotage)

I.4.1. 5. Rayon de bec détermine la résistance du bec d’outil


L’une des conditions à remplir par le rayon de bec est la tenue : une plus grande section
est mieux à même de résister à l’effort de coupe. Un grand rayon répartit aussi l’effort de
coupe sur une plus grande longueur, ce qui améliore généralement la durée de vie de l’outil.
La dissipation de la chaleur se fait également mieux lorsque le rayon est plus grand, réduisant
ainsi les risques de variations thermiques dommageables [8].

I.5. EFFORTS DE COUPE


Les informations concernant la stabilité de la coupe, la connaissance des efforts de coupe
nous renseigne sur les déformations plastiques et la puissance mécanique fournie nécessaire à
l’enlèvement de matière. De plus, elle permet de délimiter la zone de coupe en choisissant des
valeurs des efforts acceptables pour l’outil. La plage de fonctionnement autorisée est établie
essentiellement en considérant l'évolution de la pression spécifique de coupe Kc (tournage) en
fonction de la variation de la vitesse de coupe, pour des conditions d'avance et de profondeur
de passe correspondant à celles du domaine de validité de l’outil coupant. Cette méthodologie
s’inscrit dans la démarche appelée Couple-Outil-Matière(COM)

I.5.1. Définition de l’effort de coupe


Les déformations et les frottements engendrés lors de la formation du copeau à l’interface
outil-copeau se traduisent par l’apparition de différentes contraintes de coupe. En prenant le
copeau comme référence du système, il exécute une action sur l’outil. Cette action, définit en
tant qu’effort de coupe F, se décompose en trois forces élémentaires, normales entre elles,

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Chapitre I Etude Bibliographique

selon la nomenclature liée au processus d’usinage (Figure I-8 ). La mesure des efforts de
coupe se fait à l'aide d'une table dynamométrique de marque Kistler. Pour ce faire, on mesure
les déformations imposées par les efforts de coupe sur la table à l'aide de capteurs
piézoélectriques précontraints dans les trois directions de l’espace. Les tables
dynamométriques présentent des qualités appréciées en usinage à cause de leur sensibilité,
leur précision et surtout leur grande rigidité qui leur permet de les utiliser sans perturber
l’opération d’usinage
Grâce à la platine Kistler, on peut obtenir les différentes composantes (Fa, Fr et Ft) de
l’effort global de coupe (F) :
Effort de coupe (ou tangentiel Ft) qui est tangent à la pièce usinée et dirigé dans le sens
contraire au mouvement de coupe ; il reflète une partie majeure de la puissance
consommée ;
Effort d’avance (ou axial Fa) qui est tangent à la pièce usinée et dirigé dans le sens
contraire à l’avancement de l’outil ; il ne constitue qu’une partie de la puissance
consommée parce que le déplacement dans le sens d’avance est relativement faible ;
Effort de pénétration (ou radial Fr) qui est perpendiculaire sur le plan de deux autres
efforts orienté dans la direction de l’axe de l’outil ; il ne participe à aucun déplacement
donc il ne consomme aucune puissance.
L’effort global de coupe F peut donc être défini par l’équation suivante :

+ ) (I.1)

Figure I- 8: Composantes de l’effort de coupe [9].

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Afin d’établir l’énergie consommée lors de l’opération d’usinage, la puissance de coupe


Pc (W) liée à l’effort de coupe F c’est souvent mesuré. Une autre grandeur courante employée
pour quantifier le travail fourni est de calculer l’effort spécifique de coupe (ou la pression de
coupe) en tournage (MPa). Ces grandeurs peuvent être définies comme l’énergie nécessaire à
enlever une certaine quantité de la matière sous forme de copeaux.

I.5.2. Intérêt de mesure des efforts de coupe


La connaissance des efforts de coupe est à la base de l’évaluation de la puissance
nécessaire à la coupe. Quand on veut connaître le rendement mécanique d’une machine-outil,
on a besoin de savoir qu’elle est la puissance prise à l’outil, et donc d’avoir des
renseignements sur les efforts de coupe. La valeur des efforts de coupe sert aussi à
dimensionner les organes de machines, et à prévoir les déformations de pièces. Elle intervient
également dans la précision d’usinage, dans les conditions d’apparition des vibrations au
broutage, et indirectement dans la formation de l’état de surface.
Enfin, les efforts de coupe, étant en relation avec les propriétés mécaniques du métal,
dans le processus de formation du copeau.

I.6. PUISSANCE DE COUPE


Cette puissance de coupe absorbée par la broche, se détermine à l'aide d'une formule qui
tient compte :
Des paramètres de coupe en fonction de la matière à usiner,
Des forces de coupe de l'outil sur la pièce au travers d'une variable kc appelée : "
Pression spécifique de coupe " :
Kc = Fc / AD (I.2)

Kc : pression spécifique de coupe (N/ )

Fc : Force de coupe (N)


AD : Section du copeau (mm²)

Remarque : kc représente donc une force de coupe par unité de surface.

Il existe des banques de données qui permettent de déterminer à l'aide d'un tableau, la
valeur de (kc) à prendre, en fonction de la matière à usiner, de sa résistance à la traction
(dureté Brinell) et de l'épaisseur du copeau, pour des outils carbures.
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I.6.1. Définition de la puissance de coupe


On distingue deux puissances :
LA PUISSANCE AU MOTEUR (Pm) :
Elle est fonction du rendement de la chaîne cinématique.

= (I. 3)

LA PUISSANCE DE COUPE (Pc) :


La puissance nécessaire à la coupe (Pc) qui dépend essentiellement de l’effort tangentiel de
coupe (Fc) et de la vitesse de coupe (Vc).

Pc = Fc × Vc (I.4)

La puissance s’exprime en watts (W) : il faut donc considérer l’effort de coupe en newtons
(N) et la vitesse de coupe en mètres par seconde (m/s) ;
La formule générale de la puissance de coupe Pc peut s'écrire :

× ×
= (I. 5)
.

I.6.2. Intérêt de mesure de la puissance de coupe

L'étude et l'évaluation des forces de coupe présente un intérêt en usinage principalement :


Pour dimensionner les outils et les éléments de machine outils ;

Pour maitriser l'apparition des vibrations (broutage) ;

Pour évaluer la puissance de coupe et permettre ainsi le choix rationnel d'une


machine-outil.

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Chapitre I Etude Bibliographique

I.7. ETAT DE L’ART SUR LE TOURNAGE DES ACIERS DURCIS ET LA


METHODE DE TAGUCHI

L'utilisation d'outils en céramique dans l'usinage dur est une alternative intéressante à la
rectification pour réduire les coûts de traitement, d'améliorer les propriétés des matériaux et
les avantages environnementaux.
Diverses études ont été entreprises pour étudier le tournage des aciers durcis et
l’optimisation des paramètres d’usinage, en utilisant la méthode de Taguchi :

Nalbant et autre [10] ont conduit une étude expérimentale en tournage dur avec un outil en
carbure avec revêtement multicouche présente plusieurs avantages par rapport au processus de
broyage. L'objectif était d'établir une relation mathématique (modèle prédictif) entre les
paramètres de coupe tels que (la vitesse de coupe, la vitesse d'avance et la profondeur de
coupe) et (l’effort de coupe, la puissance, l’effort de coupe spécifique). La performance des
revêtements durs multicouches (TiC / TiCN / Al2O3) sur le substrat de carbure cémenté par
dépôt chimique en phase vapeur (CVD) pour l'usinage de l'acier AISI 4340 durci a été évalué.
Les auteurs ont tenté d'analyser les effets des paramètres de coupe par la technique de
Taguchi. Des courbes de surface de réponse pour l'étude des effets d'interaction des conditions
de coupe sur les facteurs d'usinabilité sont générés. Les corrélations ont été établies par des
modèles de régression linéaire multiple. Les modèles de régression linéaire ont été validés au
moyen de tests de confirmation. L'analyse du résultat a révélé que la combinaison d’une faible
avance et une faible profondeur de coupe avec une grande vitesse de coupe est bénéfique pour
réduire la puissance d'usinage. Alors qu’une avance élevée est nécessaire pour minimiser
l’effort de coupe spécifique. La puissance d'usinage augmente presque linéairement avec la
vitesse de coupe et la vitesse d'avance.

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Figure I-9 : Effet d’interaction des paramètres de coupe (f, Vc et d) sur : la pression
spécifique (Kc), la puissance de coupe (P) [10].

[GAI] et autres ont étudié les caractéristiques de l'usinabilité de l'acier d'outil pour travail à
froid à haute teneur en chrome AISI D2 en tournage avec les plaquettes en céramique
(CC650, Wiper CC650WG et Wiper GC6050WH). Une tentative a été faite pour analyser les
effets de la profondeur de passe et du temps d'usinage sur des aspects d'usinabilité tels que
l'effort de coupe spécifique, la force d'usinage, la puissance, la rugosité de surface et l'usure
de l'outil en utilisant les modèles mathématiques du deuxième degré. La planification des
expériences a été faite par un plan factoriel complet (FFD). D’après l'analyse paramétrique, il
s’est avéré que la plaquette Wiper CC650WG est plus performante en termes de la rugosité de
surface et de l'usure de l'outil (Figures I-10).

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Chapitre I Etude Bibliographique

Figure I-10 : Effet de la profondeur de passe et le temps d'usinage sur puissance et pression
de coupe.

Dans une autre étude Bouzid et autres [11] La rugosité de surface est un indice largement
utilisé de la qualité du produit en termes de l'ajustement de précision des surfaces de contact,
de l'amélioration de la résistance à la fatigue, de la résistance à la corrosion, l'esthétique, etc.
Cet article présente une approche pour déterminer l'optimum paramètres d'usinage conduisant
à une rugosité de surface minimale par la méthode Taguchi. Les opérations de tournage ont
été effectuées sur la base de la conception de l'expérience Taguchi, en utilisant un plan mixte
L18 (21-34). Le rapport signal sur bruit (S / N) basé sur la qualité « plus petit est le meilleur »
a été calculé pour déterminer les niveaux optimaux des paramètres d'usinage. Les résultats de
l'optimisation ont montrés que la meilleure rugosité de surface est obtenue en utilisant un petit
débit et un grand rayon de bec. L'application de l'analyse de variance (ANOVA) est utilisée

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Chapitre I Etude Bibliographique

pour étudier l’effet des paramètres d'usinage sur la rugosité de surface. Les résultats de cette
étude indiquent que l’avance (f) et le rayon de bec (r) ont le plus important effet, suivi de
l'interaction (f×ap) sur la rugosité de surface. Pour la prédiction de la rugosité de surface, des
modèles mathématiques en fonction des paramètres d'usinage et ces interactions ont été
développés, en utilisant l’analyse de régression. Les résultats obtenus ont montrés que la
méthode Taguchi est très fiable pour l'optimisation des paramètres l'usinage, et pour améliorer
la rugosité de surface.

Figure I-11 : Comparaison entre les valeurs prédites et mesurées pour les trois rugosités de
surface critères.

[GUN] et autres s’intéressent sur l’optimisation des conditions de coupe (vitesse de coupe,
avance, profondeur de passe et la dureté) par la méthode de Taguchi pour déterminer la
rugosité de la surface (Ra) optimale, lors du tournage dur de la fonte blanche martensitique
(Ni-Dur) à deux différents niveaux de dureté (50 et 62 HRC) avec l’outil CBN et céramique
revêtue. Ils ont constaté que l'avance est le facteur le plus significatif qui influe sur la rugosité
de la surface pour la fonte (Ni-Dur) avec la 62 HRC, tandis que la vitesse de coupe est le

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Chapitre I Etude Bibliographique

facteur le plus significatif qui influence la rugosité de la surface pour la même matière avec la
dureté 50 HRC (Figure I-12).

Figure I-12 : Influence des paramètres de coupe sur Ra pour la fonte blanche Avec une
dureté de 50 HRC.

[AOU] et autres, ont présenté une étude concernant le développement des modèles par la
méthodologie de surface de réponse (RSM) sur la rugosité de surface et les efforts de coupe
lors de tournage dur de l’acier AISI H11 à l’états traité (Figure I-13). Les modèles
mathématiques sont développés en termes de la vitesse de coupe, l’avance, la profondeur de
passe et la dureté de la pièce. Ils ont utilisé cette technique pour mener une étude
d'optimisation des conditions de coupe en se servant d'un plan Box–Behnken (BBD).

Figure I-13 : L’effet des conditions de coupe sur les facteurs de réponse :(a) la rugosité de
surface (Ra) ; (b) l’effort tangentiel (Fv) et (c) l’effort radial(Fr).

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Chapitre I Etude Bibliographique

Tableau I-3 : Analyse de la variance (ANOVA) pour l’effort radial (Fr).

Mohamed et autre [12] ont réalisé une étude expérimentale consiste à faire la comparaison
entre les critères de la rugosité de surface (Ra, Rz et Rt) des plaquettes wiper avec des
plaquettes conventionnelles, lors du tournage dur de l’acier trempé AISI 4140 (60 HRC). Les
expériences étaient basées sur un plan orthogonal (L27) de Taguchi. L'analyse statistique
montre que la vitesse de coupe et la profondeur de passe ont des effets significatifs dans
l’amélioration de la rugosité de surface. Les résultats indiquent que l'outil en céramique wiper
améliore significativement la qualité de surface obtenue par rapport à l'outil en céramique
classique par de 2,5 fois.

Figure I-14 : Comparaison entre les plaquettes CC6050WH et CC6050 pour la rugosité de
surface Rz [12].

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Chapitre I Etude Bibliographique

I.8 CONCLUSION
Nous avons présenté dans cette étude bibliographique les bases nécessaires à la
compréhension de cette recherche. Ce chapitre est devisé en deux parties, la première expose
un rappel des bases scientifique et des mécanismes de la coupe des métaux tels que : la
définition de la coupe des métaux, et le tournage dur. La deuxième partie de cette étude est
consacrée à désigner l'état de l'art sur le tournage des aciers durcis et la méthode de Taguchi.
A cet effet, nous avons présenté un résumé sur les différents travaux scientifiques réalises ces
dernières années.

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Chapitre II : Procédures expérimentales

Chapitre II :
Procédures expérimentales
II.1. INTRODUCTION
Nous présentons dans ce chapitre l’ensemble du matériel mis en œuvre pour une approche
expérimentale méthodique, qui a servi à l’étude de l’évolution des différents paramètres
technologiques d’usinage, tel que la puissance de coupe et les efforts de coupe. Nous présentons
en même temps la démarche utilisée pour la planification et les conditions de réalisation des
expériences.
Les essais d'usinage sur l'acier D3, nécessaires à la réalisation de notre mémoire, ont été
effectués au département de Génie Mécanique et au laboratoire de mécanique et structures
(LMS) à l'université 8 Mai 1945, de Guelma.

II.2. MATERISLS UTILISES


II.2.1. Machine-outil
L'usinage a été réalisé sur un tour conventionnel SN 40C, de puissance sur la broche égale à
6,6 KW ayant une gamme de vitesse de 45 à 2000 tr/min et d'avance de 0,08 à 6,4 mm/tr (figure
II.1).

Figure II.1. Tour à charioter et à fileter modèle SN40C

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Chapitre II : Procédures expérimentales

II.2.2. Matériau à usiner (AISI D3)


Le matériau utilisé dans notre étude est un acier fortement allié de nuance AISI D3 selon la
norme « AISI-SAE ». Il est destiné généralement à la fabrication de haute performance, Il se
classe parmi les aciers résistant aux chocs thermiques du fait de la présence du chrome (Le
chrome augmente la trempabilité de l’acier, diminue le grossissement du grain lors de
l’austénitisation, retarde l’adoucissement lors du revenu et contribue à la réduction de
l’oxydation à haute température.), du molybdène (Le molybdène donne à l’acier une très bonne
résistance à l’usure à chaud par la présence de carbure très dur de 1500 (M6C) à 2000 HV
(M2C), et ralentit l’adoucissement.) du vanadium (Le vanadium permet de générer des carbures
de très haute dureté (3000 HV). De petites additions supérieures à (0.2% en masse) sont très
efficaces pour éviter le grossissement du grain lors du traitement thermique. Sa mauvaise
résistance à l’oxydation au-dessus de 600°C est compensée par la présence de chrome) [13].
Le Tableau II.1. Ci-dessous présente les déférente Propriétés physiques (valeurs moyennes) à
température ambiante
Propriétés physiques
Module d’élasticité : 210 [N /mm ]

Densité : 7,67 [g /cm ]


Conductivité thermique: 20,0 [W /ms]

Résistivité électrique : 0.65 [mm /m]

Capacité thermique spécifique: 0.46 [J /g.K]

Coefficient d'expansion thermique linéaire : 10-6 (C )

Figure II.2. Matériau à usiner (AISI D3)

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Chapitre II : Procédures expérimentales

L'éprouvette utilisée pour la réalisation des essais des efforts de coupe, est préparée sous
forme de rondin de 74 mm de diamètre et de 380 mm de longueur, avec un trou de centrage
pour fixer la pièce à usiner. La figure II.3 représente le montage d’usinage utilisé pour la
réalisation des essais.

Figure II.3. Éprouvette utilisée.

La composition chimique ainsi que les équivalences des standards internationaux pour
la désignation de l’acier AISI D3 sont représentées dans les Tableaux II.2, II.3.

Tableau II.2 : Composition chimique de l’acier (AISI D3)


C Si Mn Cr P S Mo
2.0 - 2.3 0.40 0.40 11.5 - 13.00 0. 030 0. 030 0.8

Tableau II.3. Equivalence de l’acier (AISI D3) en fonction des normes.


UNI 7845 ISO 683-1 Mat DIN EN AISI-SAE AFNOR 35-552

OCR12 42CrMo4 1.2080 X210Cr12 _ D3 42CD4

II.2.3. OUTILS DE COUPE UTILISES


II.2.3.1. Plaquettes de coupe
Le matériau des plaquettes de coupe utilisées est le carbure revêtu (GC4015) et la céramique
noire (CC650). Ces plaquettes sont amovibles de forme : carrée, comportant 8 arêtes de coupe

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Chapitre II : Procédures expérimentales

par plaquette est fermement serrée au moyen d’un fort élément de serrage dans le porte-outil.
Une cale-support garantir un contact parfait de la plaquette, et sont de marque SANDVIK.

Tableau II.4. Informations relatives aux plaquettes de coupe utilisées.


Matériau de coupe Désignation Géométrie Composition

Carbure revêtu GC4015 SNGA120408S01020 (77%WC+16%TiC)

Céramique noire CC650 CNGA120408S01525 (70%Al203+TiC30%)


(Al2O3 +TiC)

Figure II.4. Plusieurs types des plaquettes utilisées en tournage

• Plaquette en carbure revêtu GC4015


La plaquette GC4015 (figure II.5) est une nuance de carbure à revêtement épais CVD TiCN-
Al2O3 et TiN 14µm. Combinaison d’un revêtement extrêmement résistant à l’usure pour
l’usinage des pièces dures et d’un substrat dur capable de supporter des températures de coupe
élevées sans se déformer.

Figure II.5. Plaquette GC4015.

• Plaquette en céramique noire CC650


La plaquette CC650 (figure II.6) est une nuance de céramique mixte à base d’alumine,
additionnée de carbure de titane (70% Al2O3 + 30% TiC).

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Chapitre II : Procédures expérimentales

Principalement recommandée pour l’usinage de finition des aciers trempés et des superalliages
réfractaires, requérant une bonne résistance à l’usure associée à de bonnes propriétés
thermiques.

Figure II.6. Plaquette CC650.

II.2.3.2. Porte plaquette (porte-outil)


Pour la réalisation des essais, nous avons utilisé un porte-outil (SANDVIK) sur lequel sont
fixées les plaquettes mécaniquement par trou central (figure II.7). La désignation du porte-outil
selon la norme ISO est PSBNR2525K12 avec une géométrie de la partie active de l’outil
matérialisée par certaine angles (Tableau II.5). La plaquette amovible est fermement serrée au
moyen d’un fort élément de serrage dans le porte-outil.

Tableau II.5. Caractéristiques de la porte plaquette utilisée.


Désignation Marque
PSBNR 2525 M12 SANDVIK -6° 75° -6° 6°

Figure II.7. Porte outil utilisé.

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Chapitre II : Procédures expérimentales

II.2.4. INSTRUMENTS DE MESURE UTILISES


Lors de nos expériences nous avons utilisé un seul instrument de mesure. Un dynamomètre
KISTLER 9257B pour la mesure des efforts de coupe.

II.2.4.1. Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe


Pour mesurer l'amplitude des efforts de coupe, nous avons utilisé un dynamomètre
(KISTLER 9257 B), qui compte parmi les équipements les plus fiables pour la mesure des trois
composantes de l'effort de coupe. Ce dispositif comporte plusieurs éléments dont on en cite : la
plateforme, l'amplificateur de signaux, le PC avec le logiciel et enfin un traceur ou une
imprimante pour tracer les courbes.

Figure II.8. Dynamomètre KISTLER 9257 B.

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Chapitre II : Procédures expérimentales

Principe de mesure
Le principe de la mesure est basé sur le phénomène piézo-électrique. Lors de l’opération
du tournage, le mouvement de rotation est généralement attribué à la pièce, par contre l’outil
est fixe. Ce dernier est monté sur la plateforme, appelée aussi table, qui elle-même est fixée sur
le chariot transversal de la machine-outil à l’aide d’une plaque de fixation. La plateforme
représente l'élément le plus intervenant lors de la mesure. Cette dernière est constituée de quatre
capteurs en quartz (figure II.9).

Figure II. 9. Plateforme d'effort de coupe (KISTLER).

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Chapitre II : Procédures expérimentales

Les forces qui agissent sur cette plaque lors de la coupe sont converties en charges
électriques qui sont alors amplifiées par l'amplificateur des signaux. Ces signaux amplifiés sont
ensuite acquis par le PC grâce à la carte d’acquisition installée spécialement sur l'unité centrale
de ce dernier. Un logiciel (DYNOWARE) analyse et traite ces signaux et la force produite lors
du processus du tournage est alors directement exprimée en trois composantes. La figure II.10
présente un exemple d’acquisition du logiciel qui montre les profils des trois composants de
l’effort de coupe (Force axiale : Fx, Force radiale : Fy et Force tangentielle : Fz).

Figure II. 10. Chaîne de mesure des efforts de coupe.

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II.2.4.2. La Puissance de coupe


Cette puissance de coupe absorbée par la broche, qui dépend essentiellement de l’effort
tangentiel de coupe (Fc) et de la vitesse de coupe (Vc) se détermine à l'aide d'une formule qui
tient compte :
Pc = Fc × Vc (II.1)
La puissance s’exprime en watts (W) : il faut donc considérer l’effort de coupe en newtons
(N) et la vitesse de coupe en mètres par seconde (m/s).

II.3. METHODE DE TAGHUCHI


De nombreuses recherches ont été menées sur la modélisation et l'optimisation des
conditions de coupe et la géométrie de l'outil pour obtenir une rugosité de surface et une force
de coupe minimales. EmreYucel et al ont appliqué la méthode de Taguchi pour déterminer les
niveaux optimaux en calculant le rapport (S/N) pour (Pc) et (Fc) par l'approche « le plus petit
est le mieux ». Ils ont trouvé d’après l’analyse ANOVA que la profondeur de coupe est le
facteur le plus influent sur la force de coupe avec une contribution de 74,5%, tandis-que, la
vitesse d’avance a un effet très important sur la rugosité de surface avec une contribution de
75,78%. Yang et Tarng ont choisi le meilleur paramètre de coupe (Vc, f, ap) par la méthode
Taguchi pour réduire la rugosité de surface et augmenter la durée de vie de l'outil, lors du
tournage des barres d'acier S45C en utilisant des outils de coupe en carbure métallique.
Donc : C’est quoi la méthode de Taguchi et quelles sont ses différentes étapes ?

II.3.1. Définition
La méthode Taguchi, inventée par -Gen'ichi Taguchi- (né au Japon le 1er Janvier 1924), est
une méthode statistique pour réaliser des plan d'expériences appliquée dans l'industrie, cette
méthode se concentre avant tout à minimiser les variations autour de la valeur de consigne.
L'objectif est d'obtenir des produits, processus et systèmes aussi robustes et insensibles aux
perturbations externes que possible. Cette méthode pragmatique a pu rendre les plans
d’expériences accessibles pour des techniciens. La méthode Taguchi est une stratégie
expérimentale dans lequel Taguchi a créé un certain nombre de tableaux orthogonaux spéciaux
; l'idée principale est de se concentrer uniquement sur certaines expériences essentielles à
l'analyse. Il a présenté l’utilisation du rapport signal sur bruit (S/N) pour mesurer la qualité des
résultats. Le rapport (S/N) est défini comme le signal désiré par rapport à la valeur de bruit
aléatoire indésirable et aux caractéristiques de la qualité des données expérimentales. Il y a trois

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Chapitre II : Procédures expérimentales

catégories d’analyse des caractéristiques de performance dans le rapport(S/N) qui sont :


Nominal est le meilleur, Plus grand est le meilleur, plus petit est le meilleur. Pour chacune de
ces catégories, le meilleur niveau d'un paramètre de processus est le niveau qui se traduit par la
plus grande valeur du rapport (S/N). Les résultats obtenus ne peuvent pas être optimaux, mais
lorsque ces résultats sont mis en œuvre, le processus est amélioré. Par conséquent, moins
d'argent et de temps sont dépensés lorsque la méthode Taguchi est utilisée.
Le rapport (S/N) utilisé dans notre étude est calculé sur la base du « plus petit-est-le mieux

(formule 1) » car notre but est de trouver les conditions de coupe optimales qui minimisent les

efforts de coupe et par conséquent la puissance de coupe.

10 log( (II.2)

Yi : sont les résultats observés dans les expériences.

n : est le nombre d'essais.

II.3.2. Etapes de la méthode de Taguchi


L'utilisation de la méthode Taguchi pour optimiser un processus de coupe comprend les
étapes suivantes :

Etape 1
Identification Etape 3
Sélectionnez
Etape 2 le tableau Etape4
Détermination Effectuations

Etape 5
Etape 7 Calcule
Etape 8 Sélectionnez les Etape 6
Vérifications niveaux Analyser les
résultats

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Chapitre II : Procédures expérimentales

• Etape1 : Identifier les caractéristiques de performance et sélectionner les paramètres du


processus à évaluer.

• Etape2 : Déterminer le nombre de niveaux pour les paramètres du processus et les interactions
possibles entre les paramètres du processus.

• Etape 3: Sélectionnez le tableau orthogonal approprié et complétez les paramètres de cette


table.

• Etape 4: Effectuez les expériences en fonction de l'ordre du tableau orthogonal.

• Etape 5: Calculer le rapport S/N.

• Etape 6: Analyser les résultats expérimentaux en utilisant le rapport S/N et l'ANOVA.

• Etape 7: Sélectionnez les niveaux optimaux de paramètres de processus.

• Etape 8 : Vérifiez les paramètres de processus optimaux grâce à l'expérience de confirmation.

II.3.3. Choix du type de plan


Dans notre étude, deux plans de Taguchi L9 (3×3) sont adoptés comme plan expérimentale.
Les niveaux des paramètres ont été choisis dans les intervalles recommandés par le fabricant
d'outil de coupe (Sandvika Company), les paramètres à étudier et l'attribution des niveaux
respectifs sont indiqués dans le tableau II.6.

Tableau II.6. Paramètres choisis et leurs niveaux.

Paramètres Symbole Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3


Outil de coupe - Carbure Céramique -

Vitesse de coupe Vc (m/min) B 80 120 160

L’avance f (mm/tr) C 0.08 0.12 0.14

La profondeur de passe ap (mm) D 0.15 0.3 0.45

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Master II- Fabrication Mécanique et Productique /2018
Chapitre II : Procédures expérimentales

Tableau II.7. Matrice de planification pour un plan de 9 essais.

Essais Carbure revêtu Céramique noire


N° : Vc (m/min) f (mm/tr) ap (mm) Vc (m/min) f (mm/tr) ap (mm)

1 80 0.08 0.15 80 0.08 0.45

2 80 0.12 0.3 80 0.12 0.15

3 80 0.14 0.45 80 0.14 0.3

4 120 0.08 0.15 120 0.08 0.3

5 120 0.12 0.3 120 0.12 0.45

6 120 0.14 0.45 120 0.14 0.15

7 160 0.08 0.3 160 0.08 0.45

8 160 0.12 0.45 160 0.12 0.15

9 160 0.14 0.15 160 0.14 0.3

II.4. CONCLUSION
Dans ce chapitre, nous avons présenté les équipements utilisés lors de nos travaux. Les
caractéristiques des matériaux de coup, la composition chimique du matériau usiné, les
méthodes d’analyse ainsi que la planification des expériences ont été désignées.

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Master II- Fabrication Mécanique et Productique /2018
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Chapitre III :
Optimisation des conditions de coupe pour Fc et Pc en
utilisant la méthode Taguchi
III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’optimisation de la puissance de coupe et l’effort
tangentiel selon la méthode Taguchi, lors du tournage de l'acier AISI D3 avec des plaquettes
en carbures revêtues (GC4015) et en céramique noire (CC4650).

III.2. ANALYSE DES RESULTATS EXPERIMENTAUX


Afin de minimiser la puissance de coupe (Pc) et l’effort tangentiel de coupe (Fc), qui
résultent lors de l’usinage à sec de l’acier AISI D3, avec des plaquettes en carbure métallique
et en céramique noir, en fonction de la variation des paramètres de régime de coupe (Vc :
vitesse de coupe, f : avance par tour et ap : profondeur de coupe), la technique d’optimisation
de Taguchi a été utilisée. La table de Taguchi L9 (33) a été utilisée. La qualité ‘’plus petit est
le meilleur” a été utilisée pour calculer le rapport signal sur bruit (S/N) de chaque réponse. Le
tableau III.1 représente les valeurs expérimentales, ainsi que le rapport S/N des deux réponses
étudiées (Fc et Pc).
Tableau III.1. : Résultats expérimentaux et rapport S/N pour (Fc et Pc).

Facteurs Réponses
N° d’essai
Vc (m/min) f (mm) ap (mm) Fc S/N(Fc) Pc S/N(Pc)
a) Outil : Carbure Métallique (GC4015)
1 80 0,08 0,15 79,9 -25,50 6392 -63,56

2 80 0,12 0,3 167,99 -31,95 13439,2 -70,01

3 80 0,14 0,45 280,57 -36,41 22445,6 -74,47

4 120 0,08 0,15 78,8 -25,38 9456 -66,96

5 120 0,12 0,3 161,39 -31,60 19366,8 -73,19

6 120 0,14 0,45 270,91 -36,10 32509,2 -77,69

7 160 0,08 0,3 180,49 -32,58 28878,4 -76,66

8 160 0,12 0,45 276,44 -36,28 44230,4 -80,36

9 160 0,14 0,15 127,88 -29,58 20460,8 -73,67

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

b) Outil : Céramique noire (CC4650)


1 80 0.08 0.45 149,54 -30,94 11963,2 -69,00

2 80 0.12 0.15 75,76 -25,04 6060,8 -63,10

3 80 0.14 0.3 152,66 -31,12 12212,8 -69,18

4 120 0.08 0.3 105,76 -27,93 12691,2 -69,52

5 120 0.12 0.45 192,51 -33,14 23101,2 -74,72

6 120 0.14 0.15 63 -23,43 7560 -65,02

7 160 0.08 0.45 124,19 -29,33 19870,4 -73,41

8 160 0.12 0.15 59,96 -23,00 9593,6 -67,09

9 160 0.14 0.3 138,92 -30,30 22227,2 -74,38

III.2.1. Analyse ANOVA


ANOVA est une méthode statistique qui permet de déterminer l’interaction individuelle de
tous les facteurs contrôlés dans un plan d’expérience. Dans notre étude en utilise l'ANOVA
pour analyser les effets des paramètres d’entrés (vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de
passe) sur les deux réponses étudiées (effort de coupe et puissance de coupe).
Les résultats de l’analyse ANOVA pour la puissance de coupe (Pc) et l’effort tangentielle
(Fc) sont représentés dans le tableau III.2. Cette analyse a été réalisée avec un intervalle de
confiance de 95% (pourcentage de signification : P = 5%). La dernière colonne du tableau
montre la valeur de contribution en pourcentage, de chaque paramètre, ce qui indique le degré
d'influence sur la performance du processus [14].

Tableau III.2. Résultats d'ANOVA pour la puissance de coupe et l’effort tangentielle.


Source ddl SC Mc F P Cont.%
a) Outil : Carbure métallique (GC4015)
Effort de coupe (Fc)
Régression 3 50219 16739,6 90,24 0,0001 98,19
Vc 1 529 529,2 2,85 0,1520 1,03
f 1 21017 21017,0 113,30 0,0855 41,09
ap 1 28673 28672,6 154,57 0,0001 56,06
Erreur 5 928 185,5
Total 8 51146
Puissance de coupe (Pc)
Régression 3 1097449820 365816606,7 47,92 0,0004 96,64
Vc 1 438491889 438491889 57,44 0,0006 38,61
f 1 190838988 190838988 25,00 0,9380 16,80
ap 1 468118944 468118944 61,32 0,0005 41,22

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Erreur 5 38171867 7634373,4


Total 8 1135621687
a) Outil : Céramique noir (CC650)
Effort de coupe (Fc)
Régression 3 15460,7 5153,6 23,63 0,0022 93,41
Vc 1 502,2 502,2 2,30 0,1897 3,03
f 1 180,7 180,7 0,83 0,0136 1,09
ap 1 14777,8 14777,8 67,74 0,0004 89,28
Erreur 5 1090,7 218,1
Total 8 16551,5
Puissance de coupe (Pc)
Régression 3 289877987 96625995,67 17,24 0,0045 91,19
Vc 1 76715213 76715213 13,69 0,0140 24,13
f 1 1998461 1998461 0,36 0,0359 0,63
ap 1 211164312 211164312 37,68 0,0017 66,42
Erreur 5 28021188 5604237,6
Total 8 317899175
Les valeurs en gras indiquent le facteur le plus influent.

Selon le tableau III.2, les pourcentages de contributions des facteurs Vc, f et ap sur l’effort
tangentiel (Fc) ont été trouvé respectivement à 1,03% ; 41% et 56% pour l’outil en carbure
métallique et 3,03% ; 1,09% et 89,28% pour l’outil en céramique noir. Ainsi, le facteur le plus
influent affectant l’effort tangentiel est la profondeur de passe (56% pour le carbure et 89,28%
pour la céramique noir), suivi par la vitesse d’avance (41 % pour le carbure et 1,09% pour la
céramique noir).
Les pourcentages de contributions des facteurs Vc, f et ap sur la puissance de coupe pour
les deux outils utilisés ont été trouvés à 38,61% ; 16,8% et 41,22% pour l’outil en carbure et
24,13% ; 0,63% et 66,42% pour l’outil en céramique. Cela, a montré que le facteur le plus
influant sur la puissance de coupe est la profondeur de passe (41,22% pour le carbure et
66,42%pour la céramique noir), suivi par la vitesse de coupe (38,61% pour le carbure et
24,13% pour la céramique noir).

III.2.2. Analyse de régression


L’analyse de régression est utilisée pour la modélisation et l’analyse de plusieurs variables
où il y a une relation entre une variable dépendante et un ou plusieurs variables
indépendantes. Dans notre étude, les variables dépendantes sont la puissance de coupe (Pc) et
l’effort tangentiel (Fc), alors que les variables indépendantes sont la vitesse de coupe (Vc),
l'avance (f) et la profondeur de passe (ap).
Pour l’obtenant des modèles prédictifs de la puissance de coupe et de l’effort tangentiel,
l’équation de régression linéaire a été utilisée.
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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

k
Y b o b i X i ij (III.1)
i 1

ij y ij - y ij

Où : b0 est le terme constant de l'équation de régression, les coefficients b1, b2 ... bk sont les

termes linéaires. Xi représente les paramètres d'entrée (Vc, f, ap), ij présente l'erreur

d'ajustement pour le modèle de régression. yij est l'observation cor78respondante des


y ij essais, et

est la valeur ajustée.


Le coefficient de détermination R2 est défini par le rapport de la dispersion des résultats,
donné par la relation :

( y i - y )²
R ² (III.2)
( y i - y )²
Avec: yi Valeur de la réponse calculée à la ieme expérience ;

yi Valeur mesurée à la ieme expérience ;

y Valeur moyenne des réponses mesurées.

Les équations prédictives qui ont été obtenues par le modèle de régression linéaire de la
puissance de coupe et l’effort tangentiel pour les deux outils de coupe (GC4015) et (CC4650)
sont données ci-dessous.
Fc(Carbure) = - 65,2832 + 0,234792 Vc + 464,339 f + 549,896 ap (III.3)

Avec : [R² = 98,19%]


Fc(Céramique) = - 72,4385 - 0,228708 Vc + 877,797 f + 394,777 ap (III.4)

Avec : [R² = 93,41%]


Pc(Carbure) = - 24408,5 + 213,72 Vc - 3600,34 f + 70262,7 ap (III.5)

Avec : [R² = 96,64%]


Pc(Céramique) = - 23149,2 + 89,3933 Vc + 107513 f + 47190,8 ap (III.6)

Avec : [R² = 91,19%]

III.3. COMPARAISON ENTRE LES VALEURS PREDITES ET


MESUREES

Les figures III.1 et III.2 montrent la comparaison entre les valeurs prédites et mesurées de
l’effort de coupe (Fc) et de la puissance de coupe (Pc) pour les deux outils utilisés. Les

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

valeurs prédites sont plus proches de ceux enregistrés expérimentalement. Par conséquent, les
modèles linéaires obtenus par l’analyse de régression peuvent être utilisés pour prévoir les
valeurs de l’effort de coupe (Fc) et de la puissance de coupe (Pc), pour toute combinaison de
la vitesse de coupe (Vc), la vitesse d'avance (f), et la profondeur de coupe (ap) dans la plage
de l'expérimentation effectuée.

Fc (Exp Carb) Fc (Préd carb) Fc (Exp Céra) Fc (Préd céra)


300

250
l'effort de coupe (Fc)

200

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N°: essai

Figures III.1. Comparaison des valeurs expérimentales et prédites pour l’effort de coupe
(Fc).

Pc (Exp Carb) Pc (Préd carb) Pc (Exp Céra) Pc (Préd céra)


50000
45000
puissance de coupe (Pc)

40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
0 2 4 6 8 10
N°: essai

Figures III.2. Comparaison des valeurs expérimentales et prédites pour la puissance de coupe
(Pc).

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

III.4. GRAPHIQUE 3D POUR CHAQUE REPONSE


Pour étudier l'influence des paramètres de coupe (la vitesse de coupe, l’avance par tour
et la profondeur de passe) sur l’effort de coupe (Fc) et la puissance de coupe (Pc), les surfaces
de réponse (3D) sont tracées dans le figures III.3 et III.4. Les résultats d'ANOVA montrent que
la profondeur de passe est le facteur dominant sur l’évolution de l’effort de coupe (Fc) et la
puissance de coupe (Pc), pour les deux outils utilisés.
À partir du tracé des interactions, figures III.3 et III.4, on peut observer que, l’effort de
coupe (Fc) et la puissance de coupe (Pc) augmentent rapidement avec l’augmentation de la
profondeur de passe (ap). Cependant, la vitesse de coupe et l’avance par tour ont une faible
influence sur les deux réponses (Fc et Pc), et ce pour les deux outils utilisés. Il convient de
noter que la valeur minimale de l’effort de coupe et la puissance de coupe est survenue pour la
combinaison des trois valeurs faibles des paramètres (f, ap et Vc).

Factor Coding: Actual


R1
280,57

78,8

X1 = A: B
X2 = C: D
500
Actual Factor
B: C = 0,11 400

300

200
Fc, (N)

100

-100 80

100

0,15 120

a)
0,21 Vc, (m/min)
0,27 140
0,33
0,39
0,45 160
ap, (mm)

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Factor Coding: Actual


R1
Design points above predicted value
Design points below predicted value
280,57

78,8

X1 = B: C 500
X2 = C: D
400
Actual Factor
A: B = 120
300

Fc, (N) 200

100

-100 0,08
0,09
0,1
0,15 0,11
b) 0,21 0,12 f, (mm/tr)
0,27
0,33 0,13
0,39
0,45 0,14
ap, (mm)

Untitled
44230,4

6392

X1 = A: B 50000
X2 = C: D
40000
Actual Factor
B: C = 0,11
30000

20000
Pc, (W)

10000

-10000

c) 0,45 160
0,39 140
0,33
120
0,27
100
ap, (mm) 0,21 Vc, (m/min)
0,15 80

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Design points below predicted value


44230,4

6392 60000

X1 = B: C 50000
X2 = C: D
40000
Actual Factor
A: B = 120 30000

20000

Pc, (W) 10000

-10000

0,45 0,14
d) 0,39 0,13
0,33 0,12
0,11
0,27 0,1
ap, (mm) 0,21 0,09 f, (mm/tr)
0,15 0,08

Figure. III.3. Effet des paramètres de coupe sur Fc(carbure) (a, b) et Pc(carbure) (c, d).

Design points below predicted value


192,51

59,96 250

X1 = B: C
X2 = C: D 200
Actual Factor
A: B = 120
150
Fc, (N)

100

50

f) 0,45 0,14
0,39 0,13
0,33 0,12
0,11
0,27 0,1
ap, (mm) 0,21 0,09 f, (mm/tr)
0,15 0,08

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

R1
192,51

59,96

X1 = A: B 200
X2 = C: D

Actual Factor
B: C = 0,11
150

Fc, (N)
100

50

e)
0,45 160
0,39 140
0,33
120
0,27
100
ap, (mm) 0,21 Vc, (m/min)
0,15 80

Untitled
23101,2

6060,8

X1 = A: B 30000
X2 = C: D

Actual Factor 25000


B: C = 0,11
20000
Pc, (W)

15000

10000

5000

g) 0,45 160
0,39 140
0,33
120
0,27
100
ap, (mm) 0,21 Vc, (m/min)
0,15 80

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

23101,2

6060,8 30000

X1 = B: C
X2 = C: D 25000

Actual Factor 20000


A: B = 120

Pc, (W)
15000

10000

5000

h) 0,45 0,14
0,39 0,13
0,33 0,12
0,11
0,27 0,1
ap, (mm) 0,21 0,09 f, (mm/tr)
0,15 0,08

Figure. III.4. Effet des paramètres de coupe sur Fc(céramique) (e, f) et Pc(céramique) (g, h).

III.5. OPTIMISATION MONO-OBJECTIF (méthode de Taguchi)


III.5.1. Graphique des effets principaux
L’analyse de l'effet de chaque facteur contrôlable (ap, Vc, f) sur la puissance de coupe
et l’effort tangentiel a été effectuée avec le ''tableau de réponse S/N''. Le tableau de réponse
S/N pour (Fc et Pc) est présenté au tableau III.3.

Tableau III.3. Tableau de réponse S/N pour Fc et Pc

Niveaux Facteurs
L’effort tangentiel (Fc) Puissance de coupe (Pc)
Vc f ap Vc f ap
a) Outil : Carbure Métallique (GC4015)
1 -31,29 -27,82 -26,82 -69,35 -69,06 -68,06
2 -31,03 -33,28 -32,04 -72,61 -74,52 -73,29
3 -32,81 -34,03 -36,26 -76,90 -75,27 -77,51
DELTA 1,78 6,21 9,44 7,55 6,21 9,44
b) Outil : Céramique noire (CC4650)

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

1 -29,03 -29,40 -23,82 -67,1 -70,64 -65,1


2 -28,17 -27,06 -29,79 -69,8 -68,3 -71
3 -27,55 -28,29 -31,14 -71,6 -69,53 -72,4
DELTA 1,49 2,34 7,31 4,5 2,3 7,3

Ce tableau indique le niveau optimal (régime optimal) des facteurs contrôlables, pour
les réponses Fc et Pc. Ces facteurs sont indiqués dans les graphiques des effets principaux
(Figures III.5 et III.6). Les paramètres d’usinages optimaux pour minimiser l’effort tangentiel
(Fc) et la puissance de coupe (Pc) peuvent être facilement déterminés à partir de ces
graphiques. Le meilleur niveau pour chaque facteur a été trouvé en fonction du plus haut
rapport S/N. En fonction de cela, le régime optimal pour minimiser l’effort de coupe (Fc) est
trouver comme suit : Vc (niveau 2, S/N = -31,03), le facteur f (niveau 1, S/N = -27,82) et le
facteur ap (niveau 1, S/N = -26,82). En d'autres termes, la valeur Fc optimale est obtenu avec
un outil en carbure métallique (GC4015) à la vitesse de coupe (Vc2 = 120 m/min), à la vitesse
d’avance (f1 = 0,08 mm/tr) et à une profondeur de passe (ap1 = 0,15 mm). De même, la
valeur Pc optimale est obtenu avec le même outil à une vitesse de coupe (Vc1 = 80 m/min), à
une vitesse d’avance (f1 = 0,08 mm/tr) et avec une profondeur de passe (ap1 = 0,15 mm)
(Figure. III.5).

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Figure. III.5. Graphique des effets principaux pour S/NFc(a) et S/NPc(b), outil en carbure.

D’autre parts, une valeur Fc optimale est obtenu avec un outil en céramique noire
(CC650), à la vitesse de coupe (Vc3, S/N = -27,55) 160 m/min, à la vitesse d’avance (f2, S/N
= -27,06) 0,12 mm/tr et avec une profondeur de passe (ap1, S/N = -23,82) 0,15 mm ; de
même, une valeur de Pc optimale est obtenue avec le même outil, à une vitesse de coupe
(Vc1, S/N = -67,1) 80 m/min, à une vitesse d’avance (f2, S/N = -68,3) 0,12 mm/tr et avec une
profondeur de passe (ap1, S/N = -65,1) 0,15 mm (Figure. III.6).

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Figure. III.6. Graphique des effets principaux pour S/NFc(c) et S/NPc(d), outil en céramique

III.5.2. Comparaison des résultats


Le tableau III.4 montre la comparaison entre les valeurs optimales et prédictives de l’effort

de coupe (Fc) et la puissance de coupe (Pc) pour les deux outils utilisés.

Tableau III.4. Comparaison des valeurs optimales et prédictives pour Fc et Pc

Réponse Régime optimal Méthode TAGUCHI (S/N) Modèle Erreur %

Fc(carbure) Vc2, f 1, ap1 78,8 82,52 4,5

Fc(céramique) Vc3, f 2, ap1 59,96 55,52 7,4

Pc(carbure) Vc1, f 1, ap1 6392 6562 2,59

Pc(céramique) Vc1, f 2, ap1 6060,8 6207,9 2,37

Le tableau III.4, représente la comparaison des résultats expérimentaux et les valeurs

prédites obtenus en utilisant la méthode Taguchi et les équations de régression. Les valeurs

prédites et les valeurs expérimentales sont très proches les unes des autres. Pour une analyse

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Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

statistique fiable, les valeurs d'erreur doivent être inférieures à 20% [15]. Bien que, les

pourcentages d'erreur calculés pour la puissance de coupe sont inférieurs à ceux de l’effort de

coupe, ils sont à la limite acceptable. Par conséquent, les résultats obtenus reflètent une

optimisation réussie. Ces résultats ont montré que la méthode Taguchi est une méthode fiable

pour la réduction de l’effort et la puissance de coupe, par conséquent, le temps et le coût de

fabrication, durant le tournage de l’acier AISI D3. À l'avenir, les résultats obtenus peuvent

être utilisés pour recherche académique ainsi que pour des applications industrielles.

III.6. CONCLUSION
Dans notre étude, la méthode Taguchi a été utilisée pour déterminer les paramètres
d'usinage optimaux, lors du tournage de l’acier AISI D3 avec deux plaquettes : la première en
carbure métallique et le seconde en céramique noire dans des conditions de tournage à sec.
Les conclusions suivantes peuvent être tirées :
1_ L’outil en céramique noir présente plus de performance que l’outil en carbure
métallique, par conséquent, l’outil en céramique est plus adapté pour l’usinage de l’acier AISI
D3.
2_ Selon les résultats de l’analyses statistique (ANOVA), il est trouvé que la profondeur de
coupe est le paramètre le plus influent sur l’effort de coupe (Fc) avec un pourcentage de
contribution de (56,06%) pour l’outil en carbure et (89,28%) pour l’outil en céramique, ainsi
que la profondeur de coupe était le paramètre le plus influent pour la puissance de coupe avec
un pourcentage de contribution de (41,22%) pour l’outil en carbure et (66,42%) pour l’outil
en céramique.
3_ Les modèles de régression linaire développé donnent une très bonne prédiction, avec
des coefficients de corrélation élevés : l’effort de coupe (Fc(carbure) : R² = 98,19%,
Fc(céramique) : R² = 93,41%) et la puissance de coupe (Pc(carbure) : R² = 96,64%, Pc(céramique) : R²
= 91,19%).
4_ Les conditions optimales pour Fc et Pc ont été trouvés à : Vc2-f1-ap1 (c-à-d : vitesse de
coupe = 120 m/min et vitesse d'avance = 0,08 mm/tour et profondeur de passe = 0,15 mm) et
Vc1-f1-ap1 (c.-à-d : vitesse de coupe = 80 m/min et avance = 0,08 mm / tour et profondeur de
passe 0,15 mm), respectivement pour l’outil en carbure. Tandis que pour l’outil en céramique,
le régime optimal pour Fc et Pc a été trouvé comme suit : Vc3-f2-ap1 (c-à-d : vitesse de
coupe = 160 m/min et vitesse d'avance = 0,12 mm/tour et profondeur de passe = 0,15 mm) et

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Master II-Fabrication Mécanique et Productique /2018
Chapitre III : Optimisation des conditions de coupe

Vc1-f2-ap1 (c.-à-d : vitesse de coupe = 80 m/min et avance = 0,12 mm/tour et profondeur de


passe 0,15 mm), respectivement.
5_ Les pourcentages d'erreur calculés pour la puissance de coupe et de l’effort de coupe
sont aux limites acceptables. Par conséquent, les résultats obtenus reflètent une optimisation
réussite.
6_ Les résultats ont montré que la méthode Taguchi est une méthode fiable pour la
réduction de l’effort et la puissance de coupe, par conséquent, le temps et le coût de
fabrication, durant le tournage de l’acier AISI D3.

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Master II-Fabrication Mécanique et Productique /2018
Conclusion générale

CONCLUSION GENERALE
La recherche de l’optimisation dépende des performances propres aux moyens mis en œuvre,
et en particulier de l’état du couple outil-matière. L’étude expérimentale pratiquée sur l’acier
AISI D3, traité à 60 HRC, usiné en tournage dur à sec, par deux outils de coupe : le carbure
métallique revêtu (GC4015) et la céramique noire (CC4650), nous a permis de proposer des
modèles mathématiques prédictifs basant sur la méthode de régression, et de trouver les
conditions de coupe optimales, qui donnent un effort et une puissance minimales, en utilisant
la méthode d’optimisation “ Taghuchi “.

En se basant sur les résultats trouvés, on peut dégager les principales conclusions suivantes :

1. Les résultats de l'analyse de la variance (ANOVA) pour la puissance de coupe (Pc) et


l’effort tangentiel(Fc), montrent que les pourcentages de contributions des facteurs Vc,
f et ap sur l’effort tangentiel (Fc) ont été trouvé respectivement à : 1,03% ; 41% et 56%
pour l’outil en carbure métallique et 3,03% ; 1,09% et 89,28% pour l’outil en céramique
noir.
2. Le modèle de régression linaire développé démontre une très bonne relation, avec des
coefficients de corrélation élevés entre les valeurs mesures et prédites, pour l’effort de
coupe (Fc(carbure) = [R² = 98,19%], Fc(céramique) = [R² = 93,41%]), et la puissance de
coupe (Pc(carbure) = [R² = 96,64%], Pc(céramique) = [R² = 91,19%]).
3. La comparaison entre les valeurs expérimentales et les valeurs prédites de l’effort
tangentielle (Fc) et la puissance de coupe (Pc), montre que les valeurs prédites sont très
proches des expérimentales. Par conséquent, les modèles développés permettent de
faire des prédictions dans la gamme de l'expérimentation réalisée, lors de l'usinage de
l'acier AISI D3.
4. Les conditions optimales pour Fc et Pc ont été trouvés à : Vc2-f1-ap1 (c-à-d : vitesse
de coupe = 120 m/min et vitesse d'avance = 0,08 mm/tour et profondeur de passe =
0,15 mm) et Vc1-f1-ap1 (c.-à-d : vitesse de coupe = 80 m/min et avance = 0,08 mm /
tour et profondeur de passe 0,15 mm), respectivement pour l’outil en carbure. Tandis
que pour l’outil en céramique, le régime optimal pour Fc et Pc a été trouvé comme
suit : Vc3-f2-ap1 (c-à-d : vitesse de coupe = 160 m/min et vitesse d'avance = 0,12

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Master II- Fabrication Mécanique et Productique /2018
Conclusion générale

mm/tour et profondeur de passe = 0,15 mm) et Vc1-f2-ap1 (c.-à-d : vitesse de coupe =


80 m/min et avance = 0,12 mm/tour et profondeur de passe 0,15 mm), respectivement.
5. Les pourcentages d'erreur calculés pour la puissance de coupe et de l’effort de coupe
sont aux limites acceptables. Par conséquent, les résultats obtenus reflètent une
optimisation réussite.
6. Les résultats ont montrés que la méthode Taguchi est une méthode fiable pour la
réduction de l’effort et la puissance de coupe, par conséquent, le temps et le coût de
fabrication, durant le tournage de l’acier AISI D3.
7. L’outil en céramique noir présente plus de performance que l’outil en carbure
métallique, par conséquent, l’outil en céramique noir est plus adapté pour l’usinage de
l’acier AISI D3.

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Master II- Fabrication Mécanique et Productique /2018
Bibliographie

BIBLIOGRAPHIE
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[4] DOCUMENTATIONS GARANT-TOOLS. Manuel d'usinage GARANT, Principes de
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method, J. Cleaner Prod. 19 (2011) 2049–2056.
Annexe

ANNEX

“ Table de la loi de Fisher “

Valeur f de la variable de Fisher-Snedecor F (V1, V2) ayant la probabilité 0.05 d'être dépassée

V1 : Degrés de liberté du numérateur sur la première ligne.

V2 : Degrés de liberté du dénominateur sur la colonne de gauche.