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Champ inMature de contrôle du sable correctif : résultats et enseignements tirés

des opérations de tamis à sable traversant dans le golfe de Guinée

Article · Juin 2011

DOI : 10.2118/144802-MS

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3 auteurs, comprenant:

Hugues Poitrenaud
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SPE 144802

Contrôle correctif du sable dans un champ mature : résultats et enseignements

tirés des opérations de tamis à sable traversant dans le golfe de Guinée

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H. Poitrenaud, SPE, TOTAL E&P, S. Djomou, TOTAL E&P, F.Poumerol, TOTAL E&P

Copyright 2011, Société des ingénieurs pétroliers

Cet article a été préparé pour être présenté à la conférence SPE European Formation Damage qui s'est tenue à Noordwijk, aux Pays-Bas, du 7 au 10 juin 2011.

Ce document a été sélectionné pour être présenté par un comité du programme SPE après examen des informations contenues dans un résumé soumis par le ou les auteurs. Le contenu de l'article n'a pas été révisé
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Abstrait
Le champ dans lequel a eu lieu l'intervention curative évoquée dans cet article est situé au large de l'Afrique de l'Ouest, dans le golfe de Guinée.
Le pétrole est produit à partir des formations de grès non consolidées des réservoirs du Miocène/Pliocène. Actuellement, sur 360 puits forés sur
le terrain, environ 140 puits sont encore en production et presque tous sont équipés de sand-control. Historiquement, les puits étaient réalisés
sous forme de Gravel-Packs internes verticaux ou légèrement déviés (IGP), Open-Hole Gravel Pack (OHGP) avec des fenêtres fraisées ou avec des
écrans Pre-Pack, puis depuis 2001 en tant que Frac-Pack et High Rate Water- Pack (HRWP).

Avec un premier développement datant de 1978 (plus de 30 ans de production) et 50 % des puits producteurs ayant plus de 20 ans, cet actif est
clairement un champ mature. Par conséquent, la durabilité des systèmes de contrôle du sable a été sérieusement mise à l'épreuve et sur
certains puits, l'échec du contrôle du sable s'est produit avant que la production ne soit épuisée.

Cet article présentera plusieurs opérations sans plate-forme qui ont été effectuées pour la restauration de contrôle du sable dans cet environnement de
champ offshore mature et les résultats obtenus.

Nous discuterons d'abord des scénarios possibles d'échec des complétions existantes de contrôle des sables, puis présenterons les choix qui ont été faits
pour la remédiation du contrôle des sables, en particulier l'utilisation de tamis à sable traversants de qualité supérieure sans dépôt de gravier et
l'utilisation de emballeurs de houle pour l'ancrage de l'écran plutôt que des dispositifs mécaniques.

Nous présenterons ensuite la productivité et la longévité obtenues avec de tels équipements et démontrerons que même dans certains cas peu
orthodoxes, comme on en trouve souvent dans les champs matures, les opérations de déblaiement des sables peuvent encore s'avérer fructueuses. Les
aspects pratiques qui sont importants lors de l'examen de telles opérations seront également couverts.

Enfin, des recommandations et des enseignements tirés des réussites et des échecs seront présentés.

Description de la situation

Les réservoirs produits sont enterrés entre 1200 et 1500m en TVD (profondeur d'eau allant de 5 à 35m). Les formations gréseuses
sont non consolidées à faiblement consolidées (les lenteurs sont en général > 120 µs/ft). Les perméabilités varient de quelques
cent milidaires à ~2 Darcies. Les sables rencontrés sont fins à très fins avec D50 entre 100µm et 250µm. Les diffractions des rayons X indiquent
une fraction d'argile très élevée qui se trouve souvent au-dessus de 25-30% et qui est confirmée par les solubilités dans la boue.
Acide (HCl-HF) de la même gamme (tableau 1). La majorité des argiles sont de type migratoire (principalement Kaolinite, un peu d'Illite) et les formations
présentent souvent une grande sensibilité à l'eau douce. Lors des tests de sensibilité à l'eau du coreflood, une mobilisation des fines est donc
fréquemment observée ; parfois jusqu'au point où le terme « fluidisation de la formation » a été mentionné dans les rapports de laboratoire.

Compte tenu des caractéristiques de la formation, tous les producteurs ont dû être équipés d'équipements de contrôle du sable,
quel que soit le réservoir complété. Comme les techniques Frac-Pack et HRWP n'ont été introduites que vers 2001, soit 20 ans après le
premier développement, la grande majorité des puits ont été réalisés soit en tant que Gravel-Packs internes avec quelques Milled-
Window Gravel-Packs. Les puits ont été initialement forés avec un écart faible à moyen.
2 SPE 144802

La plupart des puits sont équipés d'écrans en fil de fer de calibre 12 sur un tuyau de base 3 ½ et du gravier 20-40 ; occasionnellement, des tamis à
fente 15 étaient utilisés avec du gravier 16-30. La méthode du gravier était principalement la technique du slurry-pack utilisant un écran indicateur
inférieur et un joint torique.
La pression des réservoirs était de l'ordre de 1,2 à 1,3 sg EMW sur les formations vierges et est aujourd'hui de l'ordre de 0,4 sg
EMW sur les réservoirs les plus épuisés/non supportés à 1,01 sur les mieux supportés, la majorité d'entre eux étant de 0,7 à 0,8 sg EMW
(non éruptif).
Les fluides produits ne sont pas considérés comme « agressifs » pour les produits pétroliers et les écrans en particulier (pas de H2S, très faible CO2
contenu sauf sur quelques puits de gaz). L'eau de formation elle-même est d'une salinité inhabituellement faible (seulement 10 gr/lt) et en raison de sa forte bi-
teneur en carbonate il a un pH autour de 8 et a donc des propriétés tampons qui réduisent la corrosion acide.

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La production moyenne est inférieure à 300 bpj par puits ; seuls 11 puits produisent plus de 100m3/jour de pétrole (630 bpj) et la moitié de la
production provient de ses vingt premiers puits, donc la moitié restante est produite par un grand nombre (120) de petits contributeurs
(moyenne de 25 millions3/jour ou 160 bopj). Le BSW moyen sur le terrain est d'environ 65 %.
Ce contexte de productions modérées rend les opérations complexes et coûteuses rapidement peu économiques et une solution acceptable
est souvent préférée à la solution idéale lorsqu'il s'agit d'interventions sur puits.

Surveillance du sable
Comme tous les puits sont équipés d'un contrôle du sable, un suivi de la production de sable des puits est effectué régulièrement. Sur la
base d'un calendrier établi, un technicien de laboratoire est envoyé sur le site du puits et prélève un échantillon de fluide produit selon un
protocole fixe. Une mesure de la quantité de solides par litre de liquide produit est effectuée. Un puits ayant présenté une fois une mesure
supérieure à 100 mg/l est considéré comme un puits critique à sable (catégorie 1) et est alors programmé pour une mesure tous les 3 mois. Les
puits de catégorie 2 sont ceux qui ont présenté des mesures comprises entre 10 et 100 mg/lt (les mesures de sable sont alors effectuées tous les
6 mois). La catégorie 3 (<10 mg/lt) est testée sur le sable une fois par an.
Entre également dans la catégorie 1, tout puits doté d'un contrôle de sable « spécial » : écrans extensibles (1 puits sur le terrain), puits Natural Sand-
Pack (4 sur le terrain), puits qui ont été intentionnellement perforés (y compris les écrans ) pour produire de l'huile dérivée sans tamis une fois que
l'intervalle principal a épuisé sa production. Les nouveaux puits, les puits qui ont été acidifiés et les puits retravaillés sont également considérés comme
des puits de catégorie 1. Enfin les puits avec un BSW toujours inférieur à 25% mais en augmentation, sont considérés comme des puits de catégorie 1.

Des contrôles Slickline Top-Of-Sediments (TOS) sont également effectués avec une écope chaque fois qu'une opération Slickline doit être effectuée sur
un puits et si des sédiments sont récupérés dans l'écope, leur nature chimique est analysée (y compris les solubilités dans la boue-acide pour évaluer la
teneur en argile) et la granulométrie. Si un TOS a augmenté, une mesure des solides produits est effectuée. Des contrôles TOS ont également été initiés
sur la base d'une baisse inattendue de la production.
Cette surveillance du sable a permis dans de nombreux cas de détecter suffisamment tôt les puits avec une production de solides croissante et de prendre les
mesures appropriées avant qu'un problème majeur (érosion) ne se produise.
Cependant, certains puits ont présenté une défaillance plus dramatique et dans ces cas, le puits sable rapidement l'intervalle de production
et/ou sable les installations de surface. À ce jour, 18 cas de ce type ont été enregistrés dans l'histoire du champ, dont 2 sur des puits reperforés
(à travers des écrans) dans le but de produire (sans écran) du pétrole dérivé. Les puits ensablés deviennent alors des candidats pour des
interventions d'assainissement par contrôle du sable en fonction de leur potentiel.
À ce jour, 9 interventions correctives de puits de contrôle de sable traversant des tubes ont été réalisées parmi ces candidats.

Origine des échecs de contrôle du sable

Le diagnostic des causes et la localisation de la production de sable est difficile en raison de la rareté des méthodes d'enquête. Certaines de ces
méthodes d'enquête ont été couronnées de succès1 mais leur complexité opérationnelle ne correspond souvent pas à un environnement de
terrain mature (par exemple sur certaines de nos anciennes plates-formes, les grues n'auraient pas été en mesure de soulever un mât filaire
pour effectuer un journal) et le coût impliqué par rapport à la production modérée de ces puits matures mettent souvent en péril l'économie du
projet d'assainissement. De plus, lorsque le sable a eu le temps de s'accumuler en hauteur dans le puits avant que l'enquête ne soit menée, la
zone de production n'est plus accessible pour cette enquête. Sur le cas n° 3 par exemple, ce n'est qu'après le nettoyage du sable CT lors de
l'opération de remédiation que nous avons mis en évidence un problème mécanique dans la partie supérieure de la section du tamis qui était
probablement à l'origine de la production de sable. En d'autres termes, il est souvent difficile d'obtenir une évaluation complète de la situation
avant la remise en état.

De nombreuses causes d'échec du contrôle du sable ont été rapportées dans la littérature2,3,4 parmi eux : l'érosion des écrans lors du compactage du gravier,
l'effondrement des écrans en raison d'un mauvais conditionnement de la boue, les ruptures de fil de fer au niveau des dog-legs... et bien sûr l'importance d'avoir un
pack complet ne peut jamais être surestimée. Cependant ces mécanismes conduisent généralement à une production de sable précoce alors que les défaillances dont
nous avons affaire ici se sont produites beaucoup plus tard dans la vie du puits (fig. 1).
SPE 144802 3

Des années auparavant, le puits a montré la 1ère production solide > 100 mg/lt

Nombre d'occurrences
4

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1

0
1

11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

31

33
Nombre d'années

Figure 1 : Nombre d'occurrences de production solide > 100 mg/l en fonction de l'âge des puits

A la lumière de notre expérience sur le terrain, les mécanismes de défaillance suivants semblent avoir été identifiés :

Érosion de l'écran
L'érosion semble être un scénario probable mais il n'y a pas de corrélation directe entre la défaillance et l'âge ou le volume produit par les puits.

Dans notre cas, les échecs semblaient être très souvent associés à la combinaison de facteurs suivante :
• La production de fines libérées lors d'une percée d'eau et La
• production de gaz libre à la perforation.
Les fines fournissent le matériau érosif (et compte tenu de la composition et de la sensibilité de la formation, de grandes quantités de fines mobiles
sont disponibles et libérables).
Sur le terrain, le gaz libre provient du gas-coning. Le gaz fournit l'énergie érosive. Notez cependant que comme l'énergie érosive
est liée à l'énergie cinétique, elle est liée non seulement à la vitesse mais aussi à la densité5,6 du fluide qui s'écoule et ainsi la présence
d'eau dans le mélange de fluides (et les solides) en augmentant la densité augmente la capacité d'érosion.
La percée de l'eau est le mécanisme de déclenchement7.
Du fait de l'origine du gaz (par coning), la localisation de l'érosion se retrouve souvent au niveau de la perforation supérieure.

Démarrages de puits « forcés ».

Certaines défaillances de puits sur le terrain semblent être corrélées aux pratiques de démarrage pour les puits de catégorie 2 (c'est-à-dire
les puits qui ont montré une certaine production de solides). Habituellement, pour démarrer un puits après une période de fermeture, le puits
est remis en production en douceur en ouvrant le puits puis en démarrant progressivement le gas-lift. Sur certains puits cependant, un
démarrage « forcé » a été appliqué : cette pratique consiste à presser d'abord le tube par le haut avec du gaz gas-lift, comprimer le premier
anneau avec du gaz gas-lift puis ouvrir le puits créant une forte surtension. et des vitesses élevées. De nos jours, cette pratique est évitée et
pour améliorer encore la fluidité des démarrages, le bean-up est piloté par ordinateur chaque fois que cela est possible.

Échec après les traitements à l'acide

Quelques occurrences de défaillances sur le terrain peuvent clairement être associées à des opérations de stimulation acide. Cela peut bien sûr être lié à la perte
de métal due à la corrosion elle-même ou être le coup final à un écran déjà partiellement érodé (certains auteurs ont indiqué qu'une perte de masse de tissage de 2%
peut induire une défaillance8 mais un tel taux de corrosion, sur des supports de tamis généralement fabriqués à partir de 316L, indiquerait des conceptions
d'inhibition de l'acide assez médiocres). De telles défaillances pourraient également provenir de la vitesse élevée qui se produit après le traitement, en particulier
lorsqu'on est pressé de refouler l'acide.

Pochette Gravel-Pack ouverte

Un autre mécanisme de production de sable que nous soupçonnons d'avoir pu se produire dans certains cas implique l'ouverture du manchon Gravel-Pack. Ce
manchon est fermé normalement lorsque le tuyau de lavage est tiré vers le haut après le compactage du gravier, mais sur certains modèles, il n'y a pas de mécanisme
de verrouillage en place et les modèles plus anciens peuvent être ouverts assez facilement par des coups vers le bas, même avec des outils slickline ou CT.

Dans ce scénario, pour que le fluide soit produit au niveau du manchon, il doit d'abord surmonter la chute de pression le long du chemin d'écoulement linéaire
dans le carter annulaire. Cela peut se produire si la « réserve » de gravier au-dessus de la perforation est suffisamment faible et le rabattement élevé.
4 SPE 144802

Intervention corrective

Choix de la solution corrective

Pour les puits producteurs où des défaillances de contrôle du sable s'étaient produites, plusieurs options étaient disponibles pour y remédier. Les
techniques de consolidation en sable ont été rejetées principalement en raison de l'étendue des intervalles perforés (entre 10 et 30 m) et des difficultés de
mise en place inhérentes au traitement de consolidation ; ils ne sont pas privilégiés après la production de sable et nos précédentes expériences en
Afrique de l'Ouest avaient également démontré la fragilité de tels traitements au rabattement. Ainsi, un assainissement de type mécanique de contrôle du
sable par tube traversant a été envisagé.

En termes de massifs graviers traversants, trois techniques principales sont disponibles et sont bien décrites dans la littérature9,10,11,12

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:
• La méthode d'emballage où les écrans TT sont placés à l'intérieur des écrans défaillants et les ébauches s'étendent jusqu'au
fond du tube où un emballage (comme un packer) scelle les écrans / tubes TT annulaires pour empêcher la production de
sable.
• La méthode de l'écran de ventilation (appelée également « écran double ») où l'écran TT est composé de 2 éléments d'écran.
L'écran inférieur est placé à travers l'intervalle de production et est gravillonné ; l'écran supérieur est exempt de gravier. La
production entre par le tamis inférieur et sort par le tamis supérieur pour être produite puis par la tubulure.
• La méthode de lavage où le gravier est d'abord placé dans le puits sous le tube, puis les tamis TT sont « lavés » à
l'intérieur de ce paquet et emballés.

Tous nos puits candidats étaient équipés d'écrans en fil métallique de 3 ½ (2,99" de diamètre intérieur pour le tuyau de base), les tubes de production
étaient de 3 ½" ou de 2 7/8" avec des restrictions minimales (mamelons d'atterrissage) de 2,56" et 2,31" respectivement . Ainsi, parmi les tamis traversants
disponibles dans le commerce, des tamis montés sur tube de base de 1,66" ont été choisis, leur diamètre extérieur étant de 2,27" pour le type initial utilisé
puis de 1,98" pour le second type utilisé.
Avec de tels écrans, le jeu radial entre les écrans existants (en panne) (2,99" ID) et les écrans TT est de 0,36" (0,9
cm) et 0,505" (1,2 cm) respectivement. Cela représente un espace très réduit pour placer le gravier, surtout au vu de la longueur des intervalles de
production ; en tant que tel, la probabilité d'avoir un dépistage précoce, même avec des boues de faible densité, a été considérée comme élevée.
De plus, certains des puits candidats présentaient des écarts de +/- 60°, ce qui augmenterait encore la difficulté de placer du gravier.

Certains auteurs ont discuté de l'effet d'un petit jeu sur le TT-Gravel-Pack13 et recommandent l'utilisation de
tuyaux de lavage avec un diamètre extérieur supérieur à la normale (et donc avec un placement du lisier en
circulation) pour améliorer l'écoulement le long des tamis TT afin de réduire les ponts. Cependant, avec l'ID déjà
très petit (1,38 ") des écrans TT eux-mêmes, avoir un tuyau de lavage encore plus petit à l'intérieur n'était pas une
option réaliste. De plus, il est possible que le haut des écrans existants agisse comme une « zone de voleur » (voir
figure 2) et induise une suppression précoce des écrans. Cela met en évidence la différence entre les opérations
TT-Sand-Control (effectuées dans le tubage avant de produire un nouvel intervalle) pour lesquelles de
nombreuses solutions viables sont disponibles et le Remedial TT-Sand-Control effectué dans les écrans
défaillants. Pour terminer,

Quoi qu'il en soit, l'un des principaux objectifs du gravier est d'améliorer la productivité en plaçant du gravier hautement perméable dans les
perforations (pour réduire la perte de charge dans les tunnels de perforation où se produit un écoulement linéaire). La mise en place de gravier dans les
perforations d'un puits poncé nécessiterait au préalable d'enlever le sable de formation situé derrière les tamis et le sable situé à l'intérieur des
perforations existantes.
La réalisation complète de ce nettoyage derrière les tamis semble peu probable, le sous-équilibrage de lavage se re-sablerait (comme nous l'avons
expérimenté sur un puits) et le suréquilibrage de lavage n'éliminerait pas efficacement le sable piégé).

Reperforation ?
Sur la base de ce qui précède, la question de la reperforation des écrans avant l'installation des écrans traversants a été soulevée ; l'idée
étant d'améliorer la productivité du puits avec de nouveaux tunnels de perforation puisque les tunnels existants (et l'anneau du caisson-écran)
étaient probablement remplis de sable de formation, beaucoup moins perméable que le gravier d'origine.
Cette option a cependant été rejetée au motif que la reperforation n'apporterait un réel avantage que si du gravier perméable pouvait
ensuite être emballé à l'intérieur des nouveaux tunnels. Comme expliqué dans la discussion sur le petit dégagement, nous avons estimé que le
gravier était difficile à réaliser. De plus, si du sable de formation meuble se trouvait encore derrière les tamis (nettoyage difficile) il y aurait de
fortes chances que ce sable meuble puisse envahir les nouveaux tunnels de perforation avant de pouvoir les garnir de gravier.
Ainsi, dans notre scénario d'écran Through-Tubing (sans gravier) la reperforation (seule) n'apporterait donc pas beaucoup d'avantages (les
nouvelles perforations étant susceptibles d'être envahies par le sable de formation et donc cette reperforation n'améliorerait pas beaucoup la
productivité).
SPE 144802 5

En d'autres termes, il a été estimé que tenter de gravir autour des écrans TT ajoutait des coûts et des difficultés pour un résultat très
incertain. Des solutions plus simples et plus robustes étaient à rechercher pour ces anciens puits.
C'est pourquoi l'utilisation de cribles premium seuls (c'est-à-dire sans gravillonnage) a été décidée pour nos opérations
d'assainissement ainsi que l'utilisation d'un swell packer pour ancrer les cribles TT en place. Le swell packer assure à la fois le maintien
mécanique en place de l'ensemble TT et l'isolement de l'anneau TT-screens/crible défaillant.
L'utilisation d'un swell-packer permet de franchir les restrictions de tube et d'ancrer l'ensemble écran TT dans la section de tube vide au-
dessus des écrans défaillants. Cela présente l'avantage de raccourcir la longueur du tuyau vide TT par rapport à une méthode d'emballage (pas
besoin d'avoir des ébauches TT qui remontent dans le tube pour définir un emballage et accrocher l'ensemble TT) réduisant ainsi la pression
pertes dans la petite section ID des ébauches TT). La simplicité opérationnelle des packers de houle les a également rendus préférés à une
solution de packer gonflable.

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Les tailles de Swell Packer sélectionnées étaient de 2,38" de diamètre extérieur pour les puits équipés de tubes de 3 ½" et de 2,13" de diamètre extérieur pour les puits équipés
d'un tube de 2 7/8". Le tamis haut de gamme utilisait des médias filtrants avec une "taille de maille" évaluée à 125 µm (couches filtrantes tissées ou en fibres métalliques).

L'ensemble TT était donc composé des éléments suivants :

• Nez de taureau

• Écrans TT
• Blanks TT (au besoin)
• Swell Packer
• Col de pêche interne GS 2" (pour outil de course)

L'élastomère a été choisi pour être gonflant à l'huile car le puits serait sous saumure après le nettoyage du sable avant de couler
dans le trou (réduire ainsi le risque de gonflement prématuré pendant le RIH en cas de retard). Une fois l'assemblage en place, le puits
serait entièrement à la tête de Diesel et laissé gonfler pendant un minimum de 6 jours. Ce temps de gonflement représente deux
problèmes :

1- Le swell-packer n'offrant aucun appui/ancrage avant gonflement, cela signifie que l'ensemble TT doit être posé sur le fond. Dans nos cas,
le diamètre extérieur du bouchon mâle a été usiné pour être supérieur à celui du joint torique situé au bas de l'achèvement de
contrôle du sable défaillant. À certaines occasions, l'assemblage a simplement été posé sur le dessus du sable qui avait été lavé sur
CT à la profondeur souhaitée.
2- Comme il n'y a pas d'isolement de l'anneau TT-écrans/écrans défaillants avant gonflement, aucun afflux du puits ne devrait se
produire (ce qui pourrait apporter du sable). Par conséquent, aucun traitement à l'acide de boue (nécessitant un reflux) ne peut être
effectué avant le gonflement. Concrètement, cela signifiait souvent qu'au moment où le conditionneur avait gonflé, nous serions déjà
passés à la plate-forme suivante lors des campagnes d'intervention. Ceci est un inconvénient important compte tenu de la migration
des fines qui s'était produite sur nos puits défaillants. Avant de gonfler, il faut faire attention aux saignements ou aux
écouvillonnages lors du retrait du trou. Enfin, une application stricte de la consigne « ne pas ouvrir bien avant l'heure de la houle »
doit être faite.

Aspects opérationnels

Soutien maritime en mer

Étant donné que les opérations impliquaient des nettoyages et des tamis de fonctionnement en plus de la gestion des effluents du puits (retours
chargés de sable, hydrocarbures, …), une gamme complète d'équipements de serpentins et de pompage était nécessaire ainsi qu'un équipement de test
de puits siphons, séparateur, réservoir tampon, rampes de brûleurs et pompes de transfert).
Les plates-formes étant limitées en termes de charge de pont, d'espace de pont et de capacité de la grue, il n'a pas été possible d'effectuer les
interventions de tubes enroulés depuis le pont. Par conséquent, un support maritime était nécessaire pour accueillir l'équipement. Deux options étaient
disponibles :
• Utilisation de caténaires Coiled-Tubing à partir d'une barge flottante.
• Utilisation d'une SEWOP (Self-Elevating Work-Over Platform).
Dans le système caténaire, une barge flottante est ancrée à proximité de la plate-forme et le matériel d'intervention est gréé sur son pont.
L'enrouleur CT est sur la barge mais la tête d'injecteur est soulevée jusqu'au pont de la plate-forme14. Pour le pompage et le refoulement dans
un but, la plate-forme est reliée à la barge avec des tuyaux coflex équipés de déconnexions d'urgence.
L'option SEWOP est similaire à un Jack-Up sans l'équipement de forage. Il est automoteur et peut accueillir tout l'équipement. En raison
de la capacité de levage, le travail est effectué au même niveau que le pont exposé où se trouve la tête d'injection CT, ce qui est
beaucoup plus sûr et efficace. Cette configuration offre également l'avantage évident de l'absence de mouvement de la grue et en
utilisant les grandes grues sewop, le déploiement des ensembles de cribles longs est facilité.
6 SPE 144802

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Figure 2 : Fonctionnement du CT à partir d'une plate-forme de travail autoélévatrice (Sewop)

Figure 3 : Fonctionnement du CT depuis une barge flottante ancrée

Nettoyage du sable
Avant d'effectuer le contrôle du sable d'assainissement lui-même, les puits ensablés devaient bien sûr être nettoyés. Ceci a été réalisé avec CT. Une telle opération, bien que classique de l'intervention sur puits, mérite une certaine attention lorsqu'il s'agit de puits

de contrôle de sable défaillants. En effet il y a une dualité entre essayer de faire remonter le sable à la surface (on pourrait être tenté de faire produire le puits pour aider au levage) et éviter la formation pour produire plus de sable au fur et à mesure que vous nettoyez (ce

qui non seulement ruinerait vos efforts mais pourrait signifie également bloquer le CT). Les puits ont donc été nettoyés en circulation mais en suréquilibrage. Cela signifie qu'une fraction du débit de pompage de surface est perdue dans la formation et que le débit restant

est destiné à transporter le sable à la surface dans l'anneau CT-Tubing. Bien sûr, si le suréquilibrage est trop important (ce qui est une situation facilement atteinte sur des puits épuisés), les pertes sont trop importantes et le débit restant est insuffisant pour transporter le

sable à la surface. Il est donc extrêmement important lors de ces nettoyages de pouvoir surveiller le débit entrant (débit de pompe) par rapport au débit sortant (retours). Un équipement d'essai (séparateur et réservoirs tampons) a été utilisé à cet effet avec un dessableur

en amont pour récupérer le sable. Des pilules de saumure et de gel léger ont été utilisées pour les nettoyages; puis si le taux de rendement diminuait, des pilules visqueuses (gel HEC) étaient utilisées pour limiter les pertes. Sur certains puits épuisés, du diesel gélifié a dû

être utilisé. La granulométrie fine du sable à laver dans notre cas a également aidé, il a donc été possible de nettoyer les puits avec un 1 ½ CT. les pertes sont trop importantes et le débit restant est insuffisant pour transporter le sable à la surface. Il est donc extrêmement

important lors de ces nettoyages de pouvoir surveiller le débit entrant (débit de pompe) par rapport au débit sortant (retours). Un équipement d'essai (séparateur et réservoirs tampons) a été utilisé à cet effet avec un dessableur en amont pour récupérer le sable. Des

pilules de saumure et de gel léger ont été utilisées pour les nettoyages; puis si le taux de rendement diminuait, des pilules visqueuses (gel HEC) étaient utilisées pour limiter les pertes. Sur certains puits épuisés, du diesel gélifié a dû être utilisé. La granulométrie fine du

sable à laver dans notre cas a également aidé, il a donc été possible de nettoyer les puits avec un 1 ½ CT. les pertes sont trop importantes et le débit restant est insuffisant pour transporter le sable à la surface. Il est donc extrêmement important lors de ces nettoyages de

pouvoir surveiller le débit entrant (débit de pompe) par rapport au débit sortant (retours). Un équipement d'essai (séparateur et réservoirs tampons) a été utilisé à cet effet avec un dessableur en amont pour récupérer le sable. Des pilules de saumure et de gel léger ont

été utilisées pour les nettoyages; puis si le taux de rendement diminuait, des pilules visqueuses (gel HEC) étaient utilisées pour limiter les pertes. Sur certains puits épuisés, du diesel gélifié a dû être utilisé. La granulométrie fine du sable à laver dans notre cas a également

aidé, il a donc été possible de nettoyer les puits avec un 1 ½ CT. Un équipement d'essai (séparateur et réservoirs tampons) a été utilisé à cet effet avec un dessableur en amont pour récupérer le sable. Des pilules de saumure et de gel léger ont été utilisées pour les nettoyages; puis si le taux de re

Procédure d'opération
En résumé, le mode opératoire de ces assainissements de contrôle du sable était le suivant :
• Effectuez un nettoyage de sable de tube enroulé jusqu'au bas des écrans défectueux (joint torique sous-marin).
• Confirmez le sommet final du sédiment (vérifiez si une sédimentation s'est produite)
• Tuez le puits puis retirez le CT.
SPE 144802 7

• Déployez l'ensemble de tamis à sable TT, y compris le packer de houle dans le puits à l'aide d'une grue et de plaques en C. À la fin de ce
processus, le GS 2" dépasse de la colonne montante CT.
• Verrou sur le cou de pêche avec un GS à libération hydraulique de 2" connecté au CT BHA.
• Le CT récupère le poids de la chaîne de tamis à sable TT, la plaque C est retirée et la tête d'injecteur est abaissée et connectée à la
colonne montante.
• RIH l'assemblage vers le bas.
• Pompe à décharger hydrauliquement du col de pêche (l'ensemble repose maintenant au fond). TC extractible. Barboter
• le puits au Diesel et laisser gonfler pendant 6 jours minimum.

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Déploiement d'écran
Le déploiement d'écrans est une préoccupation sur les puits vivants. Dans nos histoires de cas, certains puits étaient « éruptifs », c'est-à-
dire capables de couler sans l'aide de gas-lift. Par conséquent, ces puits ont dû être détruits et maintenus sous contrôle pendant toute
la durée du déploiement de TT-Screen. Avec des assemblages d'écrans TT de longueur variant entre 10 et 80 m, le déploiement du TT-
BHA pouvait durer jusqu'à 4 heures. Afin de maintenir une barrière hydraulique sûre dans le puits, soit des pilules visqueuses ont été
placées permettant de maintenir une colonne pleine de kill fluid dans le puits, soit, si des pertes étaient encore présentes, un
remplissage continu du puits (via le CT-BOP kill port) lors du déploiement a été réalisée pour compenser les pertes et maintenir un
niveau statique avec un suréquilibrage positif. De plus, des essais de triage avaient été effectués pour s'assurer que les vérins de
cisaillement du CT BOP seraient, en cas d'urgence,

Histoires de cas
À ce jour, 9 opérations d'assainissement de contrôle du sable par tube traversant ont été effectuées sur le terrain. Nous allons dans ce paragraphe en
décrire quelques-uns pertinents.

Histoire de cas n°1 :

Ce puits de pétrole a été achevé en 1983 et avait produit 24 ans avant l'échec du contrôle du sable. Ce puits était
équipé d'un tube de 2 7/8” et la complétion inférieure avait 17 m de tamis de 3 ½” (fente 15) remplis de gravier 16-30 et
couvrant 15 m d'intervalle perforé.
Ce puits avait initialement produit sans sable pendant des années puis après la percée de l'eau en octobre 2002, une certaine
production de sable a été observée mais qui était modérée (10 à 50 mg/lt), les solides produits étaient très fins et ne s'accumulaient pas
à bas. Une baisse de l'IP (de ~11 à 6 m3/jour/bar) a également été observée, qui est attribuée à la migration des fines et à l'invasion de
la couche de gravier. La production a duré encore trois ans et demi (le puits produit à un GOR égal à son RSi, donc sans gaz libre). Puis,
en décembre 2007, un traitement acide a été pompé dans ce puits. La production a doublé suite à cette stimulation, cependant, une
importante production de sable a été observée en surface seulement 3 jours après le traitement acide. Trois mois après, et malgré le
rebouchage du puits, un afflux massif de sable s'est produit (>3000 mg/lt) et le séparateur en surface s'est ensablé.
des écrans en raison de la corrosion. Les sédiments recueillis sur écope Slickline ont indiqué le sable avec un D50 de +/- 120 µm. Le réservoir
L'EMW était de 0,79 sg.
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Figure 4 : Évolution solide de la production, histoire de cas #1

Le puits a d'abord été nettoyé sur Coiled-Tubing jusqu'au bas des tamis (O-Ring seal sub). Ensuite, un TT-screen BHA de 23 m de long composé de 6
joints de cribles premium de 1,98" de diamètre extérieur et d'un swell packer de 2,13" de diamètre extérieur a été inséré dans le trou, couvrant
efficacement l'intervalle de criblage défaillant (Fig 6). Le swell packer a été placé dans un blanc de 3 ½" au-dessus des écrans défectueux (le petit OD
8 SPE 144802

du swell packer étant dicté par les restrictions minimales de 2,25" à un profil de mamelon de tube). Le puits a été barboté au diesel
pour permettre à l'élastomère de gonfler. Une fois le temps de gonflement passé, le puits a été remis en production avec une
ouverture progressive du choke. Une surveillance régulière du sable a été effectuée qui a démontré que ce puits a produit sans sable
depuis l'intervention d'assainissement. Cela signifie que jusqu'à présent, les écrans TT ont duré plus d'un an (au moment de la
rédaction) malgré l'absence de gravier et avec des taux de liquide compris entre 100 et 200 m3/jour (630 à 1260 b/j).
Des mesures de pression statique et de pression d'écoulement de fond de trou ont été acquises et ont démontré que l'installation des tamis
à sable TT entièrement à l'intérieur des tamis défaillants n'induisait pas beaucoup de chute de pression par rapport à la période post WBT. Le PI
post-rattrapage est très proche de 6 m3/jour/bar. c'est-à-dire que la chute induite par l'installation des écrans TT n'est pas très importante
(comme prévu, étant donné le petit espace annulaire TT-screen/Failed-screen, même s'il est rempli de sable de formation) surtout par rapport à
la goutte générée par le pack & invasion des perforations (à laquelle est attribuée la chute initiale de l'IP de 11 à 6 m3/jour/bar) et qui est

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toujours présent.
En d'autres termes, bien que le plein potentiel du puits ne soit pas récupéré (nous n'avons pas rempli les perforations avec des graviers propres), le
puits peut être produit à des cadences proches de celles qu'il avait avant le sablage final (c'est-à-dire encore avec pack pollué / invasion de perforation).
Même en tant que telles, ces opérations de remédiation « plus simples » (crible seul et swell packer) se sont avérées très économiques dans notre contexte.

Deux autres puits sont intervenus de la même manière, c'est-à-dire avec des cribles TT insérés entièrement à l'intérieur des cribles défaillants
(un comprenant le chevauchement du manchon Gravel-Pack suspecté d'être ouvert) et ont conduit aux mêmes conclusions en termes de
productivité. Cependant les puits ont été arrosés 5 mois après l'intervention.
Sur un quatrième puits (décrit à la figure 9) les tamis TT ont été installés sur une ligne lisse et suspendus dans un profil de mamelon à
travers des perforations qui avaient été ajoutées au puits dans un intervalle d'huile contourné (donc sans pack de gravier initial). Les
perforations étaient situées entre 2 packers et ont donc été tirées à travers les tubes et le tubage. Ce nouvel intervalle a été produit (sans
contrôle de sable initialement) à une cadence d'environ 150 m3/jour mais bientôt poncé. Après l'installation des TT-Screens le puits a été remis
en production et est aujourd'hui capable de produire à 90 m3/journée.

Histoire de cas #2 :

Ce puits est un producteur de pétrole qui a été complété en 1987. Il est équipé d'un tubage de 3 ½" et la complétion inférieure consiste en
des tamis de 3 ½" (calibre 12) dans un tubage de 7 5/8", garni de gravier 20-40 sur un intervalle perforé de 28 m. Ce puits est dévié à 58° en zone
payante. Elle a produit 16 ans avant d'être fermée à la production de sable. Les drawdowns étaient d'environ 15 bars.
Le puits avait initialement produit sans sable pendant des années, et lors de la percée de l'eau en juillet 2001 (2 % BSW), une coulée d'écope
a confirmé que le puits était toujours exempt de sable. Cependant, le PI a commencé à se dégrader et, d'un niveau initial de 7 m3/jour/bar, il est
descendu à 3,5 m3/jour/bar en juin 2003. Cette baisse est à attribuer à la migration des fines (dommage classique sur le terrain du fait de la forte
teneur en argile). En juillet 2003, une forte augmentation de BSW de 2% à 30% BSW a été observée et une production massive de sable s'est
produite. Les sédiments supérieurs ont été trouvés à 69 m au-dessus du sommet des tamis. Un écopage a été effectué pour enlever le sable,
mais 2 jours après la remise en service du puits, celui-ci s'est à nouveau ensablé. Ce puits avait été produit avec un GOR élevé (gaz libre produit
par coning de gaz).

L'opération de rattrapage a eu lieu en janvier 2007 : un nettoyage de sable a été effectué mais le CT a été arrêté 4 m avant le bas des tamis.
Ensuite, lors de l'extraction, il y a eu des indications de problèmes mécaniques en fond de trou et le CT a été bloqué à une profondeur
correspondant à +/- 3 m sous le haut des écrans, le CT s'est finalement dégagé mais a montré des marques qui suggéraient un dommage
mécanique haut des écrans. Notre interprétation de la situation est que les écrans ont été érodés par les fines libérées au niveau de la
perforation supérieure (où le gaz libre induit les vitesses les plus élevées). Lors d'un passage CT ultérieur, il n'était plus possible de dépasser ce
point de blocage. Sur le plan opérationnel, cela signifiait qu'il ne serait pas possible d'installer les écrans TT entièrement à l'intérieur des écrans
existants. Bien que ne pas insérer complètement les écrans TT serait loin d'être idéal en termes de productivité, il a été décidé de continuer à
utiliser les écrans TT. Un BHA de 37 m composé de 9 cribles TT (OD = 2,27”) et d'un swell-packer de 5 m a été parcouru et a atterri sur la
restriction à +/-3 m à l'intérieur du crible supérieur. Le swell packer a été fait gonfler par une barbotte de Diesel et le puits d'alors a été
progressivement remis en production.
L'opération d'assainissement a été un succès car le puits a ensuite pu produire à 70 m3/jour (450 blpj) malgré l'installation « peu orthodoxe »
des écrans TT. Cependant les rabattements qui ont dû être appliqués étaient très élevés (80 bars initialement) et le PI était faible (0,9 m3/jour/
bar). Une tendance à l'amélioration a été observée plus tard qui a amené le PI à +/- 2 m3/jour/bar.
Même si le contrôle des sables d'assainissement était basé uniquement sur des tamis (pas de gravier), le puits a pu être exploité pendant 2 ans et demi avant de
tomber à nouveau en panne : cela donne un aperçu intéressant sur la longévité d'une telle opération d'assainissement.

Cas n°3 :
Ce puits est un puits de production de pétrole qui a été complété en 1992. Il est équipé d'un tubage de 3 ½" et la complétion inférieure
consiste en des tamis de 3 ½" (calibre 12) en tubage 9 5/8, garnis de gravier 20-40 sur une Intervalle perforé de 19 m. Ce puits est dévié à 35° en
zone payante. Une production de sable a été signalée en 2002 et en 2004, les sédiments supérieurs ont été trouvés à 83 m au-dessus du
sommet des tamis. Le puits avait produit de l'eau depuis le début (pas de corrélation directe entre WBT et production de sable) mais
le gaz libre était apparu en 2001 (gas coning). On a tenté d'enfouir du sable sur une ligne lisse, mais le puits allait se re-sabler. Le D50
du sable récupéré était d'environ 100 µm.
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Un premier nettoyage CT a été réalisé en 2006 qui a permis de nettoyer jusqu'à 3,5 m à l'intérieur des 3 ½ écrans, aucun progrès n'a pu être réalisé.
Une tentative ultérieure de nettoyage du puits, réalisée sur CT en 2010, et des empreintes LIB 2” (fig. 6) ont confirmé un problème mécanique à cette
profondeur. Cette profondeur correspond à la perforation supérieure (ce qui est conforme au scénario d'érosion par la vitesse du gaz libre). Un
assemblage TT-Screen a quand même été exécuté, mais inséré uniquement à l'intérieur des 3,5 premiers mètres libres des écrans existants (a atterri sur la
restriction). Le swell-packer a été placé cette fois au-dessus du manchon de gravier comme le montre la figure 8.
A noter que l'injecteur d'eau associé qui supporte ce producteur avait également été poncé et nettoyé au cours de la même
campagne-intervention afin d'assurer un bon maintien de la pression du réservoir.
Suite à l'opération d'assainissement, le puits a été remis en production et a produit sans sable depuis l'intervention (1 an de suivi au
moment de la rédaction). Les cadences de production atteintes sont satisfaisantes : ~60 m3/jour (380 blpj) cependant des rabattements
bien plus importants ont été nécessaires (>150 bars) pour produire que par le passé : le PI post intervention est estimé à +/-0,4 m3/jour/

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bar contre 6 m initiaux3/jour/bar. Ceci est cohérent avec le fait que seule une petite fraction des 3 ½ screens a pu être nettoyée (3,5 m
sur 19 m) et insérée avec des TT-Screens. Ainsi, bien que loin d'être idéale, l'opération de remédiation s'est avérée fructueuse.

Le fait que la pression de réservoir était suffisante sur ce puits pour permettre ces rabattements importants (grâce à l'intervention sur le
puits injecteur compagnon) était bien sûr la clé de la réussite de cette opération dans cette situation non idéale.

Conclusion :

De l'expérience des opérations d'assainissement du sable sur le terrain, les conclusions suivantes peuvent être tirées :

• Plusieurs causes d'échec du contrôle du sable ont été proposées, le scénario le plus probable sur le terrain semble associé à l'érosion
par les fines libérées après la percée de l'eau sur les puits produisant du gaz libre à partir du gaz conique. Le puits subit une phase de
réduction de PI en raison de la migration des fines (invasion de pack et de perforation), une érosion par tamis a lieu puis une rupture
se produit.
• L'assainissement par contrôle du sable à l'aide de tamis haut de gamme à tubes traversants seuls (sans gravier) s'est avéré efficace pour permettre la réouverture de
puits remplis de gravier défaillants et produire pour une durée pouvant atteindre 2 ans et demi.

• Bien que ce type de remédiation ne permette pas de récupérer tout le potentiel des puits (car les perforations ne sont plus garnies de
gravier propre), les puits pourraient tout de même être réalisés avec des débits liquides souvent supérieurs à 60 m3/jour et les
opérations se sont avérées très économiques.
• Quand il était possible d'insérer les tamis TT sur toute la longueur des tamis existants (en panne) Le PI récupéré après la réparation
correspondait au PI que le puits présentait avant la défaillance (c'est-à-dire avec un pack/perforation pollué). L'insertion des écrans
n'ajoute pas beaucoup plus de chute de pression.
• Même dans des situations non conventionnelles où les tamis TT ne pouvaient pas être complètement insérés à l'intérieur des tamis existants, les puits
défaillants pouvaient toujours être rouverts et produits sans sable, mais au prix de rabattements beaucoup plus importants.
• Le non-gravillonnage des écrans TT réduit les risques opérationnels de pontage, notamment au vu des faibles
jeux entre le DI des écrans défaillants et le DE des écrans TT.
• Les packers gonflables offrent une solution simple pour ancrer les écrans TT qui réduit les risques opérationnels.
• L'un des inconvénients de l'utilisation des swell-packers était que puisque le puits ne devait pas être produit avant le gonflement, cela
nous empêchait de combiner les traitements Mud-Acid avec les remèdes (ne peut pas refluer).
• L'approche du crible haut de gamme avec swell-packer offrait une solution robuste et adaptée à l'usage qui s'est avérée économique dans un
contexte de terrain mature.

Leçons apprises

• La surveillance du sable par des mesures régulières de la production solide dans l'effluent, les balises de fond systématiques lors de l'exploitation de la
nappe et l'analyse en laboratoire des sédiments (nature et granulométrie) se sont avérées des outils essentiels pour l'analyse des puits et les conceptions
d'opération d'assainissement car les dates des événements de sablage peuvent être corrélée aux paramètres de production. Les mesures de production
• solides et la fréquence des balises lisses devraient être augmentées au WBT et/ou lorsqu'un déclin de PI est observé.

• Les pratiques de démarrage « forcé » devraient être interdites, mettre en œuvre un contrôle informatique pour les démarrages de puits de catégorie 2. Si
• le manchon du gravier est suspecté d'être ouvert, l'exécution d'un PLT à mémoire sur la ligne lisse pour confirmer peut s'avérer utile car elle peut éviter
d'exécuter de très longs ensembles de tamis TT nécessaires pour couvrir le manchon GP.
• Nettoyer les puits ensablés en (légère) circulation en suréquilibre, surveiller attentivement l'entrée et la sortie.
• Lors de l'utilisation de gonfleurs, il faut faire attention aux saignements ou à l'écouvillonnage lors du retrait du trou avant que le gonflement
complet ne soit atteint. L'application stricte de l'instruction « ne pas ouvrir bien avant l'heure de la houle » doit être faite.
• Les appuis marins fixes (SEWOP) sont préférés aux appuis flottants pour ce type d'opération notamment lors des phases de
déploiement des écrans.
dix SPE 144802

• Enfin, de nouvelles techniques de stabilisation des fines par compression chimique ont été récemment développées. Ils visent à
augmenter le taux maximum sans sable en réduisant le mouvement des fines15 ; bien qu'il ne s'agisse pas d'une véritable technique de
contrôle du sable, l'effet de tels traitements (sur les puits de catégorie 2 et 1) doit être étudié car ils peuvent aider à réduire l'érosion
et à retarder la rupture.

Remerciements
Les auteurs souhaitent remercier J.Dufour pour le travail initial sur les écrans TT, L.Marcano & C. Lebecq pour leur contribution aux campagnes
d'intervention sur puits et Matthieu Bougeant pour sa précieuse contribution sur les aspects marins. Remerciements particuliers à R.Djouguem,
M.Ava-Atanga et les Equipes Offshore pour leur contribution aux aspects opérationnels.

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Nomenclature et abréviations

BHA : assemblage de fond de trou

BHFP : Pression d'écoulement du fond du trou
BOP : Préventeur de soufflage.
CT: Tube enroulé
ré50 : Diamètre de la plus grande fraction de 50 % de particules dans le PSD par
masse HRWP : High Rate Water-Pack
IGP : Gravel-Pack interne
EMW : Poids de boue
équivalent GOR : Ratio gasoil
OHGP : Open Hole Gravel-Pack PI :
Indice de production
PLT : Outil de journalisation de la
production POOH : Extraction du trou
PSD : Distribution de la taille des
particules RIH : Run In Hole
Sg : gravité spécifique3
TOS : Haut de sédiments
TT-Screens : Écrans traversants
WBT : Water Break Through

Facteurs de conversion métrique SI

pi x 3,048 E-01 =
pouces mx 2,54 E-02 = m
m3 x 6,28 = baril
bar x 14,5 = psi

Les références:

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pour augmenter le taux maximum sans sable avec une application de tube traversant simple. Papier IBP 2250_10, présenté au Rio
Exposition et conférence sur le pétrole et le gaz 2010 du 13 au 16 septembre 2010.

Noyaux Profondeur quartz felspaths Anhydrite Sidérite Argiles Fraction d'argile Solubilités
Albite d'autres Kaoli nuit Illite EST HCl 15% RMA 12:3
K1 1908,63 44 - 3 - 2 51 80 5 15 10,8 42
K1 1909,4 61 1 5 1 2 30 75 5 20 6,1 30
K2 1916,4 44 2 2 1 - 51 75 5 20 8 48,8
K2 1917,15 50 2 5 1 3 39 75 5 20 11 53

Tableau 1 : Minéralogie et solubilités acides de la formation du réservoir de l'histoire de cas n° 3

12 SPE 144802

Téléchargé sur http://onepetro.org/SPEEFDC/proceedings-pdf/11EFDC/All-11EFDC/SPE-144802-MS/1704483/spe-144802-ms.pdf par Total SA, Hugues Poitrenaud le 06 février 2021
Pontage causé
par fuite à travers
écrans défaillants

Figure 5 : Écran possible lors d'une tentative de gravel-Pack à l'intérieur des écrans défaillants

Figure 6 : Empreinte du bloc d'empreinte de plomb indiquant une défaillance mécanique à l'écran, histoire de cas n° 3
SPE 144802 13

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Figure 7 : Cas n° 1 : Les écrans TT Figure 8 : Histoire de cas n°3 :
complètement insérés à travers l'échec TT-Screens partiellement insérés dans les écrans défaillants
écrans (Puissance élevée)
14 SPE 144802

1871m (VS) 2.56" RL/

N (ID 2.70'')
Verrouillage de la prise RZG 2.56''

Boîte X-over Acme 2.109" OD x 1.25" NU

10 e broche

Taille 1,25" Blanc 2 x 3,08 m = 6,16 m

Écran Strata Coil de taille 1,98" OD

PACKER 1874m (VS)
4 x 3,46 m = 13,84 m

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1883,5 m (VS)
Haut supplémentaire
perforations

Bull plug taille1.25" 10ème boîte vers le haut Joint de tube 3-1/2

Fond de bull plug1891 m 1893,5 m (VS)

Bas supplémentaire
perforations

2085m (VS) Top packer

Figure 9 : TT-Screens installés sur une ligne lisse, verrouillés dans le profil du mamelon, couvrant des perforations supplémentaires

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