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Glycol Dehydrators

The still column vent on glycol dehydrators can be a notable source of organic emissions 
at some sites; however, overall, it is more significant as a potential source of odoriferous 
emissions and toxic organic air pollutants.

The specific control technologies that may be used to reduce or eliminate emissions from 
the still column vent include,

• Optimization of key process variables.
• Disposal of the vented vapours by thermal oxidation.
• Recovery of the vapours using a condenser unit.
• Specification of enhanced, low­emission glycol dehydration technology (i.e., the 
DRIZO process).
• Specification   of   an   alternate,   more   environmentally   friendly   dehydration 
technology (i.e., membrane dehydration process).

Process optimization offers the most immediate and cost­effective means of reducing the 
amount of emissions.  Disposal of the vapours by thermal oxidation is a simple, effective 
means of controlling the emissions at a moderate cost.  However, it has the disadvantage 
of creating combustion emissions.   Recovery of the vapours  using a condenser is an 
interesting solution that may actually have a positive economic benefit to it.  Use of the 
DRIZO   process   or   possibly   membrane   dehydration   technology   may   be   worth 
considering for use at new facilities.

An additional advantage of the vapour condenser and DRIZO processes is that they may 
allow dehydration of some sour gas streams.

Source Characterization

Glycol dehydration is the most common process for removing water vapour from 
natural gas.  It is frequently used in the field to prevent hydrates in gas gathering 
systems, and at gas processing plants to satisfy sales specifications.

Process Description

Glycol dehydration is a continuous liquid desiccant process in which water or water 
vapour is removed from hydrocarbon streams by selective absorption and the glycol is 
regenerated or reconcentrated by thermal desorption.  The most common application of 
this process is the dehydration of natural gas streams; however, variations of the process 
are   also   used   to   dehydrate   natural   gas   condensates   at   gas   processing   plants.     The 
discussions that follow are directed towards natural gas applications.  Nonetheless, the 
basic glycol regeneration process is the same regardless of the application so many of the 
available   emission   reduction   methods   and   technologies   will   apply   to   both   types   of 
applications.
The use of triethylene glycol (TEG) is standard for dehydration of natural gas. 

The absorption occurs in a trayed vessel called the contactor or absorber column.  The 
lean dry glycol liquor enters the top of the column and the wet gas enters the bottom of 
the column.  As the lean glycol flows down through the trays, it contacts the upflow of 
the wet gas.  The lean glycol absorbs the water from the wet gas and exits through the 
bottom   of   the   column   as   rich   glycol.     The   gas   exits   the   top  of   the   column   as   a   dry 
product with an acceptable residual moisture content range of 0.03 to 0.06 g/m3  (2 to 
4 lb/mmscf) of gas.

A low pressure  flash separator is sometimes installed between the contactor and the 
regenerator to release any solution gas that may be entrained in the rich (wet) glycol, 
especially if a glycol energy exchange pump is used in the system.  This type of pump 
uses pressure energy in the rich glycol to pump dry glycol into the contactor.  The gas 
separated in the flash separator may be used to supplement the fuel and stripping gas 
required for the reboiler.   Any excess vent gas is discharged through a back pressure 
valve to atmosphere.

From the flash separator, the rich glycol is passed through a heat exchange coil in the 
surge tank to preheat the rich glycol.  The rich glycol then flows to a packed stripping 
still attached to the top of a reboiler.  In the still column, the wet glycol flows down to 
the reboiler while contacting hot gases (mostly water vapour and glycol) rising up from 
the reboiler.   The mixing of these two streams helps to further preheat the wet glycol 
and to condense and recover any glycol vapours before the gases are vented from the 
top of the still.

In the reboiler the glycol is heated to approximately 175o  to 205oC to remove enough 
water vapour to reconcentrate it to 99.5 percent or more.  Sometimes a small amount of 
natural gas is injected into the bottom of the reboiler to strip water vapour from the 
glycol.   The water vapour rises through the stripping still and the lean glycol flows to 
the surge  tank where it is cooled down  by preheating the rich glycol from the flash 
separator.

Finally,   the   glycol  is   pumped  back  to  the   top  of   the   absorber   column   to  repeat   this 
circuit.  The required circulation rate is determined by the actual purity of the glycol at 
the inlet to the contactor, the number of trays or packing height in the contactor, and the 
desired dew point depression (API, 1990).  Typical values for plant applications are 17 to 
50 L TEG/kg H2O removed, and for field applications are  20 to 35 L TEG/kg H2O.

Atmospheric Emissions

The type and amount of emissions from the still column vent depends on the actual 
process   design,   operating   conditions,   and   the   composition   and   flow   rate   of   the   raw 
natural gas.  For a typical unit equipped with a flash separator, the composition of the 
vented   vapours   may   be   expected   to   vary   (on   a   relative   mass   basis)   as   follows 
(Schievelbein,1992): 50 to 90 percent water, 5 to 50 percent condensable hydrocarbons, 
and   small   amounts   of   non­condensable   hydrocarbons.     The   concentration   of   non­
condensable   gas   increases   dramatically   if   a   flash   separator   is   not   used.     Toluene   is 
usually the most concentrated condensable hydrocarbon component, but rarely does it 
exceed 10 percent by weight.  Dehydrators in field applications might be vaporizing 0.08 
to 0.8 m3/d (0.5 to 5 bbls/d) of hydrocarbons.

The primary causes of hydrocarbon emissions are secondary absorption/desorption by 
the   TEG,   entrainment   of   some   gas   from   the   contactor   in   the   rich   TEG,   and   use   of 
stripping gas in the reboiler.  However, secondary absorption/desorption by the glycol 
is perhaps the most important single cause.

The   key   secondary   compounds   that   may   be   removed   by   the   TEG   are   aromatic 
hydrocarbons   (e.g.,   benzene,   toluene,   ethylbenzene,   and   xylenes   [BTEX]),   which   are 
notable toxic substances.   TEG also has a strong affinity for reduced sulphur species 
(e.g., hydrogen sulphide, mercaptans and carbon disulphide), which are also toxic and 
highly malodorous.   However, for the purposes of this document, attention is focused 
on the BTEX and other hydrocarbon emissions.

Through the concentrating effect of the absorption process, the presence of even small 
amounts of BTEX in the natural gas can result in very high concentrations in the vented 
effluent.  The molar concentration of BTEX at the outlet of the vent can easily be several 
hundred times higher than in the raw gas.

The amount of BTEX emitted depends largely on its concentration in the raw natural gas 
and on the glycol circulation rate.  BTEX does not occur in all raw natural gas streams, 
but where it does occur, its concentration is usually less than one percent by volume 
(Thompson et al., 1992).  The glycol circulation rate is determined by the gas flow rate 
and  the  amount   of  water  to  be   removed.     At   6900  kPa,   glycol  can   absorb  up  to 7.5 
standard  litres  of  gas  for every litre  of  glycol  circulated (Sams,  1992).    A  gas­driven 
glycol   pump  adds   additional   gas   during   its   pumping   operation.     Approximately   0.5 
actual litres of gas (i.e., at process conditions in the contactor) is required to pump one 
litre of glycol.  Stripping gas flows are normally 7.5 standard litres per litre of glycol.

Since the boiling points of BTEX range from 80oC to 140oC, very little of this material is 
released in the flash tank (Thompson et al., 1992).  Most of the BTEX is separated from 
the glycol in the still.   Although many of the lighter hydrocarbons (e.g., entrained gas 
from the contactor) may be removed from the glycol in the flash tank, some remain in 
the glycol and are separated in the still.

The   amount   of  BTEX   emitted  by a   glycol  dehydrator  in   a  given   application   may  be 
estimated using several different commercially available process simulation packages 
which   have   been   specifically   tuned   for   this   type   of   problem   (e.g.,   HYSIMTM  by 
Hyprotech,   PRO/IITM  by   Simulation   Sciences,   and   PROSIMTM  by   Bryan   Research   & 
Engineering,   Inc.).     However,   a   somewhat   less   accurate,   although   much   less   costly, 
package named GRI­DEHY has been developed for this same purpose and is available 
from Gas Research Institute (Thompson et al., 1992).  If the composition and flow rate of 
the inlet gas and the design and operating conditions of the dehydrator are known, GRI­
DEHI is reportedly able to calculate benzene emissions to within ±20 percent of actual 
values, and toluene, ethylbenzene, and xylenes emissions to within ± 20 to 50 percent.

A variety of test methods are also available for establishing aromatic emissions from 
glycol   dehydrators   (Schievelbein,   1992;   Grizzle,   1992;   Rueter   and   Evans,   1992).     The 
simplest   and   most   cost   effective   approach   of   reasonable   accuracy   is   perhaps   the 
rich/lean glycol mass balance method.  This method consists of analyzing samples of the 
rich and lean glycol and then performing a mass balance based on the glycol circulation 
rate.  The results are estimated to be low by as much as 20 percent for BTEX and as much 
as 40 percent for VOC values (Schievelbein, 1992).  The most accurate methods are total 
capture   condensation   and   partial   stack   condensation/flow   measurement;   however, 
these   methods   are   also   much   more   costly   to   perform.     The   limited   data   available 
(Grizzle, 1992) indicate that direct sampling and analysis of the vent stream may provide 
good VOC values but poor BTEX results.

Emission Reduction Methods and Technologies

The amount of emissions and the concentration of toxic and odoriferous compounds in 
the vapours are major factors in choosing the best option for reducing venting emissions 
from the still column on glycol dehydrators.   Maintenance needs in field applications 
can also be important, particularly for remote locations.

Some   simple   process   modifications   and   optimization   work   may   be   done   to   help 
minimize the amount of emissions and lower the cost of any add­on options.  If resulting 
total hydrocarbon emissions are low, then the simplest and most cost effective solution 
may be to dispose of  the  emissions by thermal  oxidation.   This may be a  minimum 
requirement if malodour problems arise or if there is a risk to human health due to toxic 
emissions.   However, the use of condensers to recover the condensable hydrocarbons 
may   offer   a   very   attractive   payback   in   some   cases.     Moreover,   the   non­condensable 
hydrocarbons can be used as fuel to improve the energy efficiency of the dehydration 
process.

The DRIZO process may be considered for new applications or may possibly be retrofit 
to existing units.  It has the benefits of reduced emissions and increased water removal.

Process Optimization

There are several process options that may be implemented and process variables that 
may   be   optimized   to   help   minimize   the   amount   of   venting   emissions   from   the   still 
column.     These   are   itemized   below   and   generally   pertain   to   directly   or   indirectly 
minimizing the glycol circulation rate and the heating load on the reboiler.  For remote 
field dehydrators,  it may be worthwhile to install  a SCADA  system to allow central 
monitoring of some of the key variables.
• Flash Tank:  If appreciable quantities of natural gas are absorbed or entrained in 
the glycol, a two­phase flash separator should be installed downstream of the 
glycol­glycol   heat   exchanger   and   glycol   pump   (especially   if   a   glycol   energy 
exchange pump is used).  The separated gas can be used as fuel for the reboiler 
or as stripping gas, or sent to flare for disposal.

If significant amounts of hydrocarbon liquids are encountered at this point, the 
flash   tank   should   be   designed   for   three­phase   separation.     Otherwise,   the 
hydrocarbon   liquids   could   cause   problems   in   the   reboiler   (i.e.,   gradual   coke 
accumulation on the fire  tube [Pearce and Sivalls, 1984]) and lead to reduced 
boiler efficiency and increased combustion emissions.

• Glycol Circulation Rate:  The amount of moisture control provided by a glycol 
dehydrator   is,   for   the   most   part,   determined   by   the   glycol   circulation   rate. 
However, since this rate also determines the amount of venting emissions, it is 
important that the  circulation rate not be set any higher than is needed.

Notwithstanding this, usual practice is to set the circulation rate for peak flows 
plus   a   comfortable   safety   factor   (e.g.,   10   percent   [Pearce,   1982]).     Thereafter, 
adjustments   to   the   circulation   rate   with   changes   in   throughput   are   made 
infrequently,   if   at   all.     Consequently,   there   is   considerable   potential   for 
optimization of the glycol circulation rate.   This will not only reduce venting 
emissions, but will remove unnecessary load from the reboiler and thereby lower 
combustion emissions and conserve fuel.

One option is to conduct periodic performance tests (e.g., sample the rich and 
lean   glycol)   on   each   unit   and   manually   adjust   the   glycol   circulation   rate. 
Sometimes it may even be necessary to replace the existing pump with a smaller 
pump (i.e., it is not uncommon for the glycol pump and other components of the 
dehydrator to be oversized because of production declines or low gas demand). 
According to Ballard (1986), the lean glycol weight percent should be about 98 to 
99.5+.     The   rich   glycol   will   vary   from   about   93   to   97   percent.     If   the   spread 
between   the   lean   and   the   rich   glycol   content   is   too   narrow   (about   0.5   to   1.5 
percent), it usually means the glycol circulation rate is too high and should be 
decreased.   If the spread is too wide (over 4 to 5 percent) it usually means the 
glycol circulation rate is too low and should be increased.

Another   option   is   to   implement   a   continuous   feedback   control   loop   using   a 


dependable moisture analyzer.  The analyzer is installed on the sales gas line and 
the output signal is used to regulate a variable speed glycol recirculation pump 
to maintain the moisture setpoint within specified limits.   These limits may be 
established based on various factors directly related to weather conditions and 
contract requirements.
Lastly, when glycol dehydrators are bought, consider using more trays, usually 
about   10,   to   lower   the   required   glycol   circulation   rate   (Ballard,   1986).     The 
required circulation rate rapidly decreases as the number of trays are increased 
from 6 trays up to 10 trays.

• Inlet Gas Temperature and Pressure:  The amount of emissions that may occur 
for a well posed dehydration application involving properly trained operators is 
ultimately determined by the amount of water in the inlet gas.   This in turn is 
determined by the inlet temperature and pressure of the gas.  The water content 
of the gas will decrease through  condensation  as temperature is lowered and 
pressure  is  increased.    So,  also,  will  the  concentration  of  higher boiling point 
aromatics   and   their   corresponding   emissions.     Accordingly,   the   operating 
temperature should be minimized and the operating pressure maximized to the 
fullest extent possible.  However, in most cases temperature will be the easiest to 
adjust and will likely offer the greatest gains.

Sometimes if the pressures are relatively low, it may be feasible to install an inlet 
air cooler when the inlet gas temperature is too high.

It should be noted, however, that TEG becomes sufficiently viscous to impair 
efficient contact at temperatures below about 15oC (API, 1990).

• Lean Glycol Temperature:  It is important that the glycol entering the contactor 
be   cooled   to  5o  to  15o  C  above   the   temperature   of   the   gas   stream   to  prevent 
hydrocarbon   condensation   in   the   absorber   and   subsequent   foaming   (Ballard, 
1986; API, 1990).  At higher temperatures, more water vapour will remain in the 
gas stream resulting in the need for higher glycol circulation rates and increased 
loading of the reboiler.  Higher temperatures will also contribute to higher glycol 
losses through vaporization into the sales gas stream.

• Stripping Gas:   Stripping gas may be used to obtain higher glycol purities to 
help lower glycol circulation rates.  This will tend to lower BTEX emissions but 
increase methane emissions.  The benefits of using stripping gas diminish rapidly 
beyond   rates   of   about   15   to   20   L/L   of   TEG   solution   circulated   (Hernandez­
Valencia, 1992).

• Reboiler Temperature:  The operating temperature of the reboiler should be as 
high as possible without exceeding 205oC to ensure maximum reconcentration of 
the   TEG   and   thereby   suppress   the   necessary   glycol   circulation   rate.     Higher 
temperatures will lead to excessive glycol losses into the still column vent gas 
and possibly thermal decomposition of the glycol.

On   a   standard   unit   (i.e.   one   with   a   gas   fired   reboiler)   this   temperature   is 
thermostatically   controlled   and   fully   automatic.     Nonetheless,   the   reboiler 
temperature  should be  occasionally verified with a  test thermometer to make 
sure true readings are being recorded (Ballard, 1986).  The reboiler operates best 
when it is able to achieve a uniform temperature.  If the temperature fluctuates 
excessively   when   operating   below   the   design   capacity,   the   fuel   gas   pressure 
should be reduced.  Conversely, if the reboiler temperature cannot be raised as 
desired, it may be necessary to increase the fuel gas pressure up to about 200 kPa 
and readjust the dampers on the air intake.

• Still Column Temperature:   It is also important  that the overhead condenser 


temperature in the top of the stripper column be optimized.  If the temperature is 
too low, excessive reflux, and consequently unnecessary loading of the reboiler 
will occur resulting in increased combustion emissions.  If the temperature is too 
high,   excessive   TEG   losses   to   the   atmosphere   will   occur.     At   atmospheric 
pressure,   the   boiling   point   of   water   is   100oC   and   of   TEG   is   288oC   (The   Dow 
Chemical Company, 1981).

According to Ballard (1986), the temperature in the top of the still column should 
be   about   96oC.     Below   93oC   there   is   a   possibility   that   the   water   will   start 
condensing   and   washing   back   into   the   still   column.     When   this   temperature 
reaches 121oC and above, the glycol vaporization losses will sharply increase.

• Energy   Efficient   Variable   Speed   Pumping   Systems:     The   use   of   an   energy 


efficient   glycol   pump   is   important   to   help   reduce   energy   costs   and   related 
combustion or venting emissions.   In a standard application, the glycol energy 
exchange   pump   is   perhaps   the   simplest   most   energy   efficient   means   of 
circulating the glycol, provided that the flash gas is utilized as fuel or stripping 
gas.  However, the speed of this pump must be adjusted manually; therefore it is 
not suitable for use where a continuous moisture control system is proposed.  An 
energy efficient alternative in this case is to use a gas operated pump, where fuel 
gas is used as the supply medium and the vented gas is stored in an accumulator 
at a pressure suitable for use as fuel to the reboiler. However, this will require 
that   rich glycol liquid level control be installed on the contactor.   Nonetheless, 
this approach has the added benefit of not requiring any electricity which may 
often be unavailable in field applications.

The limited data and experiences that have been presented in the literature  (Ballard, 
1986; Richardson and White­Stevens, 1986) indicate that there is potential for substantial 
reductions   in   BTEX   emissions   and   fuel   consumption   by   glycol   dehydrators   through 
regular optimization of these units.

Key issues and constraints include the following:

• Not   all   glycol   dehydrators   necessarily   need   to   be   optimized   beyond   what   is 
already being done.
• The   potential   for   substantial   improvements   may   be   greatly   limited   by   the 
possible overcapacity of the unit for existing production rates.   It may be more 
sensible   in   some   cases   to   simply   replace   the   dehydrator   with   a   more 
appropriately sized unit or an alternate dehydration technology.
• A   potential   operating   problem   experienced   by   some   moisture   analyzers   in 
natural gas applications is interference due to coating of residual glycol on the 
detector.  This can apparently be overcome by installing and maintaining a good 
filtering system on the sample line to the detector.

Oxidation Units

The vapours from the still column vent may be disposed of by routing them to a suitable 
continuous oxidation unit.  A low pressure flare system or thermal incinerator unit may 
be considered.  (A thermal incinerator may be distinguished from a flare by its use of a 
refractory   lined   chamber   to   contain   the   flame   heat   and   promote   some   post   flame 
combustion).

Both devices have been used successfully in this application and can be designed with 
automatic   ignition   systems   to   ensure   a   continuous   flame.     If   electric   power   is   not 
available on site, a solar panel and battery system may be used to operate the igniter or a 
"piezometric" device may be employed.

However, the following factors generally make the incinerator the preferred choice for a 
thermal oxidation unit:

• The low discharge pressure of the dehydrator still column provides little energy 
to drive the vent gas to a flare.  An eductor may be used to move the gas but this 
may result in high operating costs (Rutberg et al., 1985).  If an incinerator is used 
there   is   generally   enough   natural   draft   for   the   vapours   to   flow   to   the   unit 
unassisted.
• The high water content of the gas may lead to freeze­off of the flare line during 
winter   operation   unless   the   system   is   heat   traced   or   designed   for   dedicated 
dehydrator service (i.e., the flare line is sloped and insulated so any water that 
condenses will drain back into the dehydrator).  A dedicated incinerator can be 
safely placed much closer to the dehydrator to help reduce the cost of doing this.
• Fuel gas must be added to the vent gas to increase its heating value to a point 
where   good   combustion   may   be   assured.     The   use   of   supplementary   fuel   is 
usually not required with an incinerator due to its better retention of the flame 
heat.   Moreover, incinerators are able to provide better destruction efficiencies 
than flare systems and are more aesthetically appealing since there is no visible 
flame.

A properly designed and operated flare with a stable, smokeless flame may provide 
destruction efficiencies above 98 percent (McCrills, 1988).  An incinerator may provide 
efficiencies above 99 percent.
A power source is needed for ignition of the waste gas and supplemental fuel may be 
required to maintain a stable flame if the calorific value of the gases is low.

Vapour Recovery Condensers

A number of different vapour recovery condenser (VRC) systems have recently been 
developed in the United States to control BTEX emissions from the still column vent on 
glycol dehydrators.  Most of these systems have been inhouse developments by some of 
the major operating companies.  Patent application have been filed for at least four of the 
VRC   designs,   namely   the   Texaco   (Schievelbein,   1992),   Conoco   (Choi,   1992),   R­BTEX 
(Lowell   and   Sivalls,   1992;   Gamez   et   al.   1993)   and   Armellini   Engineering   (Armellini, 
1992) processes.  Field evaluations of the first two control systems have been conducted, 
and demonstration of the R­BTEX system is currently in progress.

The basic VRC process consists of cooling the vented gas from the still column to 50 oC or 
less.  A standard off­the­shelf air cooler or other type of cooler is usually employed for 
this purpose.  The cooling causes the water vapour and most of the aromatics and other 
heavy hydrocarbons to condense.   The non­condensable vapour is essentially methane 
and may be used for fuel, incinerated or compressed into the natural gas stream to be 
dehydrated.     The   condensate   is   separated   into   water   and   hydrocarbon   liquid   and 
transferred into appropriate storage tanks for subsequent disposition.  The water must 
be disposed of in an environmentally acceptable manner and the hydrocarbon liquid 
may be used for fuel or sold.

The   hydrocarbon   liquid   is   mostly   BTEX   (about   60   percent   [Choi,   1992])   and   the 
remaining constituents are n­hexane and other paraffinic hydrocarbons.

There   is   some   scatter   in   the   measured   efficiencies   of   VRCs   with   respect   to   BTEX 
emissions (Schievelbein, 1992; Grizzle, 1992).  However, the values are generally greater 
than 90 percent if a flash tank is employed upstream of the reboiler.  If a flash tank is not 
used efficiencies generally drop to much less than 50 percent.