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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Amélioration de l’engagement
de la main d’oeuvre

C  Introduction
H  Amélioration des postes de travail
A
 Exemples de chantiers Kaizen
P
I  Amélioration de l’équilibrage de la ligne de
T montage
R  Conclusion
E

III

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Introduction

Le Kaizen peut être initié de différentes manières. Cependant, le principe de la


démarche la plus commune consiste en l’élimination des gaspillages (muda en japonnais). Ce
mot intègre toute opération ne générant pas de la valeur ajoutée [2]. Les mudas existent sous
différents aspects, notamment les déplacements et mouvements inutiles aux postes de travail,
les rebuts de matières premières, les stocks, les défauts, les transports et les attentes. Tous ces
gaspillages causent des pertes d'argent ou au moins la perte d'opportunité d'améliorer la
productivité et la satisfaction client. Par ailleurs, l’amélioration de l’engagement de la main
d’œuvre passe, tout d’abord, par une amélioration des postes de travail où il s’agit de réduire
les différents gaspillages identifiés au niveau de ces postes. Elle consiste à changer les
opérations des exécutants pour rendre leur travail plus productif, moins fatiguant, plus
efficace et sûr. En effet, les résultats du diagnostic de l’existant présentés dans le chapitre
précédent ont permis de relever de considérables pertes d’engagement dues à l’aménagement
des postes de travail, mais aussi à la charge de travail qui s’avère non équilibrée.

1. Amélioration des postes de travail

L’amélioration des postes de travail repose sur la simplification et l’organisation du


travail. Elle permet de réaliser des économies en améliorant la disposition des postes,
l'ergonomie, le stockage des composants, le rangement des outillages…

1.1. Démarche
La démarche adoptée généralement pour mener une action d’amélioration d’un poste de
travail est la suivante :
 Aller au « gemba » (le terrain) ;
 Observer et identifier les anomalies ;
 Proposer des améliorations tout en donnant la priorité à celles pouvant être mises en
œuvre dans les plus brefs délais. « Mieux vaut faire bien tout de suite, que
parfaitement plus tard » [19] ;
 Standardiser les solutions retenues.

1.2. Acteurs de l’amélioration du poste de travail


L’amélioration du poste de travail est une affaire de tous, elle engendre l’implication de
plusieurs acteurs, à savoir :
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 Le chef du département ;
 Le chef d’atelier ;
 Les chefs d’UET ;
 Le service logistique ;
 Le service méthodes ;
 Le service maintenance ;
 Les opérateurs au poste.

1.3. Principes de l’amélioration du poste de travail


L’amélioration du poste de travail repose sur les principes suivants :
 La réduction des déplacements ;
 L’amélioration de l’environnement de travail (méthode 5s) ;
 L’amélioration de l’ergonomie.

1.4. L’ergonomie
L’ergonomie a été définie en 1988 par la Société d’Ergonomie de Langue Française
comme « la mise en oeuvre de connaissances scientifiques relatives à l’homme, et nécessaires
pour concevoir des outils, des machines et des dispositifs qui puissent être utilisés avec le
maximum de confort, de sécurité et d’efficacité pour le plus grand nombre ». [23]
Le SPR propose une démarche ergonomique des aménagements des postes de travail
dont les principales spécifications touchent les quatre paramètres suivants : postures, efforts,
régulation et complexité. [12]

1.4.1. Postures
Il s’agit d’éviter le maintien ou la répétition des contraintes posturales présentées ci-
après :

Main Main au
au dessus niveau de la tête
Tronc très penché avec port de pièce
de la tête
( > 40°) ou outil > 2 Kg

Torsion ou inclinaison
du tronc ( > 40°) Déplacements
A genoux Escalades>300mm
Accroupi

Figure 3.1 : Contraintes posturales


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1.4.2. Efforts
Afin d’évaluer les efforts exercés au niveau des postes de travail, le SPR adopte
l’abaque présentée dans la figure 3.2.
Fréquence Efforts ou Poids (Kg)
de répétition >1 à >2 à >4 à >6 à >9 à >12 à >15
par heure ≤ 1 2 4 6 9 12 15
≤ 67
68 à 120
121 à 190
191 à 290
291 à 490
≥ 491

Figure 3.2 : Abaque des niveaux d’efforts


Il faut donc préconiser des actions d’amélioration pour les niveaux d’efforts identifiés
dans les zones jaunes et rouges. Cependant, en tenant compte de la cadence de la ligne de
montage LOGAN, les niveaux d’efforts restent toujours dans la zone admissible.

1.4.3. Régulation
La régulation mesure le degré de difficulté pour l’opérateur de tenir son poste dans le
temps de cycle du fait :
 de variations des temps opératoires (écart entre temps mini et temps maxi en
fonction de la diversité des produits) ;
 d’opérations complexes (ex : ajustements, décollages, alignements,
positionnements, réglages ... difficiles) ;
 d’incidents (aléas) pouvant augmenter la durée du temps de cycle

1.4.4. Complexité
La complexité est relative à la difficulté qu’a l’opérateur à maîtriser son poste du fait :
 d’une diversité de pièces importante ;
 d’informations (références, validations...) peu compréhensibles ou mal
positionnées ;
 d’une accessibilité difficile ;
 d’ambiances physiques perturbantes (bruit, éclairage, chaleur, odeur...). Une
ambiance physique défavorable peut perturber les opérateurs dans leur
vigilance ou concentration.

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2. Exemples de chantiers Kaizen


Dans le cadre de notre étude, il faut dire que nous ne pouvons agir sur la totalité des
postes de la ligne de montage. Cependant, l’évaluation globale des postes de travail nous a
permis de connaître la situation réelle de la chaîne par des données chiffrées et cibler les
postes prioritaires pour les actions d’amélioration. Nous présentons, dans ce qui suit, des
exemples de chantiers Kaizen réalisés.

2.1. Chantier Kaizen n°1 : poste de l’opérateur 1 de l’UET1


D’après l’étude faite dans le cadre du diagnostic de l’état des lieux, nous avons constaté
que le temps de travail de l’opérateur 1 de l’UET1 dépasse le temps de cycle. Il s’agit donc
d’un goulet d’étranglement de cette UET et évidemment de toute la chaîne de montage. Ceci
nous a mené à agir en priorité sur ce poste afin de déterminer les problèmes à l’origine de cet
écart et apporter les améliorations nécessaires.

 Description du poste

Le poste de l’opérateur 1 de l’UET1 se situe dans le tronçon SE2 et est à l’entrée de la


chaîne. La première tâche réalisée par l’opérateur est l’engagement de la caisse en provenance
de l’atelier peinture sur la ligne de montage suivie d’un zip page pour l’enregistrement des
numéros de châssis des véhicules. Les autres opérations assignées à cet opérateur sont les
suivantes :
 Fixation de la béquille du capot ;
 Mise en place du support du bouclier arrière ;
 Fixation des arrêts de portes ;
 Fixation de la commande du projecteur et d’ouverture du capot ;
 Mise en place des ressorts de la porte de coffre ;
 Mise en place de l’insonorisant tablier ;
 Fixation du mécanisme frein à main ;
 Fixation du câble d’antenne.
L’implantation du poste ainsi que l’aménagement des différents supports des pièces sont
présentés dans la figure 3.3.

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Table Table
1m 1m

Support Support frein


1,11 m gaine (5) à main + 1,42m
ouverture visserie
capot
Support Stockage
1,26 m visserie Insonorisant 1,73m
tablier

- Ressort - Visserie
1,07 m - Commande - Serrures 1,07m
(6)
ouverture capot
capot
Support Armoire
1m housse 1m

(3)
(4)

Poste de
zip page
(1) (2)

Passage des caristes

Caisse en provenance de
l’atelier peinture devant (1) : 20 pas (4) : 10 pas
fin de course (2) : 20 pas (5) : 6 pas
(3) : 10 pas (6) : 6 pas

Figure 3.3 : Aménagement du poste de l’opérateur 1, UET1

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 Anomalies du poste

 La caisse, en provenance de l’atelier


peinture, est arrêtée par un capteur fin de
course. Avant de l’engager dans la chaîne de
montage, l’opérateur est obligé de quitter
son poste et traverser le passage des caristes
pour libérer la caisse. Pour ce faire, il réalise
30s. Figure 3.4: Déplacement de
l’opérateur pour actionner la caisse

 Pour l’engagement de la caisse sur le convoyeur, l’opérateur doit attendre deux


montées et deux descentes des balancelles transportant les véhicules. Nous constatons
donc une montée et descente supplémentaires causant une perte de temps de 46s.
 Avant de réaliser les travaux sur la caisse engagée sur le convoyeur, l’opérateur fait 20
pas pour la zipper, soit 20 cmin.
 La préparation de la commande ouverture capot nécessite la récupération des pièces de
deux supports séparés par la visserie. L’opérateur réalise 12 pas supplémentaires
qu’on pourrait éventuellement éviter.
 Il existe 14 types de petites pièces (vis, agrafes, obturateurs…) au niveau de ce poste
nécessitant ainsi pour leur récupération un déplacement de l’opérateur à droite et à
gauche du véhicule. Ces déplacements engendrent un épuisement de l’opérateur et une
perte de temps de 56cmin.
 Présence d’agrafes et des vis sur le convoyeur. C’est un problème qui nuit à la
propreté du poste. En outre, il s’agit d’un gaspillage de la matière première.
 Présence de cartons de déballage des pièces au niveau des supports de stockage.
L’aménagement actuel du poste présente deux problèmes de posture de l’opérateur :
 Le premier lors de la récupération de l’insonorisant tablier stocké dans un carton,
l’opérateur est obligé de se pencher 30 fois par jour.
 Le deuxième est dû au fait que les fils des visseuses utilisées par l’opérateur sont
toujours par terre.

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 Améliorations proposées
 Mettre en place un temporisateur pour l’engagement des caisses sur la chaîne de
montage chaque fois que le temps de cycle est atteint, permettant ainsi d’éviter le
déplacement de l’opérateur.
 Eliminer les descentes et remontées des balancelles supplémentaires. Cette action est
en cours d’étude par le service maintenance.
 Déplacer le poste de zip page au lieu de l’armoire. Cette dernière est, en fait, utilisée
par l’opérateur 2 de l’UET1.
 Eliminer le support gaine ouverture capot et mettre en place un autre emplacement
assurant sa proximité par rapport au support commande ouverture capot.

Figure3.5 : Support gaines

Figure3.7 : Amélioration apportée


au support commande ouverture
capot

Figure3.6 : Support commande ouverture capot

 Mettre en place une caisse que portera l’opérateur rassemblant toutes les types des
petites pièces stockées au niveau du bord de chaîne avec les quantités juste
nécessaires.

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 Fixer un balai sur le convoyeur des caisses permettant ainsi de récupérer les petites
pièces dispersées tout au long de l’UET1 dans un bac.

Visserie et agrafes
sur le convoyeur

Figure3.8 : Emplacement du balai sur le convoyeur des caisses

 Mettre en place un chariot pour la récupération des emballages vides.

Figure 3.9 : Chariot de récupération des emballages vides

 Faciliter la récupération de l’insonorisant tablier par l’opérateur en optant en premier


temps pour la solution présentée sur la figure 3.11: emballage plein sur emballage
vide.

Figure3.10 : Ancienne méthode de Figure3.11 : Nouvelle méthode de


stockage de l’insonorisant tablier stockage de l’insonorisant tablier

 Prévoir un emplacement pour les fils des visseuses sur les supports. Cette action est
standardisée pour tous les postes de la chaîne présentant le même problème.

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Figure 3.12 : Fil de visseuses par terre Figure 3.13 : Nouvel emplacement du fil
des visseuses

 Synthèse
Les actions réalisées apportées au niveau du poste de travail de l’opérateur 1 de l’UET1
permettent de :
- réaliser un gain de temps de 2min9s, soit donc une réduction de la proportion des
opérations associées au poste de 49%. L’opérateur travail aisément dans le temps de
cycle qui lui est accordé ;
- réaliser un gain de surface de 2m2 ;
- améliorer l’ergonomie du poste.

2.2. Chantier Kaizen n°2 : poste de l’opérateur 14 de l’UET 1


L’étude de la performance de la main d’œuvre nous a permis de remettre en question
l’aménagement du poste de l’opérateur 14 de l’UET1. Etant engagé à 80%, le temps de travail
à valeur ajoutée de cet opérateur ne présente que 42% du temps de cycle. En effet, l’opérateur
perd 4min8s par cycle à se déplacer au niveau de son poste.

 Description du poste
Le poste de l’opérateur 14 de l’UET1 est le dernier poste avant le passage du véhicule à
l’aérien (UET3). Il se situe au niveau de tronçon SE8. Les principales tâches qui y sont
attribuées sont les suivantes :
- Préparation et fixation du bouclier arrière ;
- Clipsage de l’éclaireur de la plaque d’immatriculation ;
- Clipsage de l’éclaireur du coffre arrière ;
- Fixation des projecteurs ;
- Préparation de la baie du pare brise (dégraissage) ;
- Collage pare brise (avec l’opérateur 13) ;
- Préparation de la baie de la lunette arrière (dégraissage) ;

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- Collage de la lunette arrière (avec l’opérateur 13) ;


- Fixation du joint entrée porte gauche ;
- Fixation du lave-vitre du pare brise ;
- Fixation du boîtier d’interconnexion du moteur.
- Fixation des tuyaux Haute Pression (HP) du condenseur.
Le schéma d’implantation des différents supports de stockage au niveau du poste est
présenté dans la figure 3.14.

 Anomalies du poste
D’après le schéma d’aménagement du poste de l’opérateur 14 de l’UET1, nous
constatons que les supports de stockage des pièces nécessaires pour la réalisation de ses
tâches sur le véhicule s’étalent sur une longueur de 29,15m. Il se déplace donc, durant chaque
temps de cycle, de 29,15 × 2 = 58, 3m, soient donc, compte tenu de la cadence journalière,
58,3 × 30 = 1749m par jour. Ces déplacements ne peuvent que causer une fatigue à
l’opérateur et par conséquent, nuire à sa productivité. Nous analysons dans ce qui suit les
causes profondes à l’origine de ce problème.

 Nous trouvons au niveau du poste cinq supports de stockage des boucliers AR


occupant une surface de 23,6m2 dont 11,8 m de longueur. En effet, le problème de la
diversité s’impose. Il existe trois versions E0, E1 et E2 avec des couleurs différentes
pour les deux dernières. Aussi, les agents de la logistique alimentent le poste d’une
manière aléatoire sans prendre en compte le flux des caisses engagées sur le
convoyeur.
 La table (12) et l’armoire (13) placées au niveau du poste n’ont aucune utilité et
occupent une surface de 4,48m2.
 Nous remarquons la présence de deux supports des projecteurs droits et gauches
occupant chacun une surface de 2,4m2.
 Les vis et les agrafes sont stockées au niveau de cinq supports.
 L’emplacement du chariot de récupération des emballages vides n’est pas convenable
au niveau du poste.

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 La posture de l’opérateur lors de la préparation du bouclier AR est non ergonomique.


Travaillant sur un platelage, l’opérateur est à un niveau supérieur à celui de la table de
préparation des boucliers.

Figure 3.15: posture de l’opérateur


lors de la préparation du bouclier
AR
 L’opérateur est obligé de travailler le dos penché durant tout le temps de la fixation du
bouclier AR.

Figure 3.16 : posture de l’opérateur lors de la


fixation du bouclier AR

 Les tuyaux HP condenseur sont stockés en bas du support de stockage. Par ailleurs,
l’opérateur ne peut les récupérer facilement à cause de leur mauvaise disposition.

 Améliorations proposées

 Conserver un seul support de stockage des boucliers comportant six emplacements


tout en prenant en considération la diversité des véhicules engagés. La période
d’alimentation du poste par l’agent logistique est donc de 13,8min×6 = 1h 22min 48s.
 Eliminer la table et l’armoire du poste.
 Stocker les deux projecteurs droits et gauches dans un même support verticalement.
 Mettre en place le « piping » pour le stockage des vis et des agrafes. Cette action sera
standardisée pour les postes similaires sur la chaîne.

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Figure 3.17: « Le piping »

Cette action va permettre, aussi, l’élimination des deux supports (2) et (8) libérant
ainsi une surface de 4,96m2.
 Déplacer le chariot de récupération des emballages vides vers la fin du poste.
 Ajuster le niveau de la table de préparation des boucliers à celui de l’opérateur.
 Le problème de la posture de l’opérateur lors de la fixation du bouclier AR s’avère
n’avoir aucune solution technique avec les moyens disponibles. Nous proposons donc
d’opter pour la rotation des postes. C’est un moyen de diminuer la fréquence et les
contraintes pour les opérateurs dans le cadre de l’ergonomie. Elle consiste en
l’alternation des opérations ne sollicitant pas les mêmes articulations.
 Mettre en place un nouveau support de stockage des tuyaux HP condenseur tenant
compte de l’ergonomie de l’opérateur et facilitant leur manutention.

Figure 3.18 : Ancien support des Figure 3.19 : Nouveau support


tuyaux HP condenseur des tuyaux HP condenseur
 Synthèse
La simulation des déplacements après les améliorations apportées au poste permet
d’enregistrer un gain de temps de 2min 54s, d’où la réduction du temps des Opérations
Associées de 70,21%. Nous avons pu aussi libérer une surface considérable de 31,14m2 dont
15, 57m de longueur et améliorer l’ergonomie.

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2.3. Chantier Kaizen n° 3 : poste de l’opérateur 6 de l’UET 2

Le poste de l’opérateur 6 de l’UET2 est un poste de préparation des radiateurs, éléments


porteurs et boucliers avant (AV) et qui présente un grand nombre de déplacements causés
essentiellement par son aménagement. C’est pour cette raison que nous avons décidé d’agir
sur ce poste afin de mieux cerner les différents problèmes qui s’y présentent.

 Description du poste
Le poste de l’opérateur 6 de l’UET2 est un poste de préparation appartenant au tronçon
MO3. Les radiateurs et éléments porteurs qui y sont préparés sont destinés au même tronçon
pour la préparation des moteurs. Quant au bouclier AV, il est monté au niveau de l’UET3.
La figure ci-dessous schématise l’implantation du poste.

3 2 1
20

15 9 7 4
10
16 13
5
11
8
17
14
12
18
19 6

1 : Visserie + agrafes pare choc 9 : Table préparation amortisseur


Enjoliveur grille calandre + câblage 10 : Emballage amortisseur (blanc)
2 : Support projecteur anti- brouillard 11 : Emballage amortisseur (bleu)
+ Grille entrée air bouclier AV 12 : Emballage amortisseur (rouge)
3 : Stockage pare choc préparé 13 : Machine préparation amortisseur
4 : Support pare choc E1/E2 non préparé 14 : Support stockage amortisseur préparé
5 : Emballage pare choc E0 non préparé 15 : Stockage ressort suspension E0
6 : Stockage condenseur + 16 : Stockage ressort suspension E1
Moto-ventilateur 17 : stockage ressort suspension E2
7 : Table de préparation pare choc 18 : Stockage durites
8 : Table de préparation radiateur 19 : Stockage radiateurs non préparés
20 : Support coupelle + bloc filtrant

Figure 3.20 : Schéma d’implantation du poste de l’opérateur 6 de l’UET2

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Afin de mieux cerner les problèmes générant des pertes de temps au niveau de ce poste,
nous utiliserons la méthode d’analyse de déroulement pour étudier indépendamment les trois
processus de préparation, à savoir :
 le processus de préparation des boucliers AV ;
 le processus de préparation des amortisseurs ;
 le processus de préparation des éléments porteurs.

 Méthode d’analyse de déroulement

Cette méthode, promue par le Bureau des Temps Elémentaires (BTE), s’appuie sur une
représentation graphique d’un processus qui permet de mettre en évidence les stades
successifs de ce processus afin de pouvoir les critiquer et les améliorer. [4]

Son principe consiste en la décomposition du processus opératoire en cinq éléments :

Opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée ……………………

Transfert ou manutention …………………………………………………………

Stockage avec opération d’entrée/sortie …………………………………………..

Attente temporaire du flux des produits……………………………………………

Contrôle ……………………………………………………………………………

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a. Processus de préparation des boucliers AV


Le tableau ci-dessous présente l’analyse de déroulement du processus de préparation des
boucliers AV.
Distance Temps Déroulement

Vers le support des


8m 50s
boucliers à préparer
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 1
Fixation emblème sur
15s
bouclier
Allée retour entre la
2,2m 7s
table 7 et le support 1
Collage de l’étiquette
16.2s
sur bouclier
Allée retour entre la
2,2m 7s
table 7 et le support 2
Clipsage grilles entrée
18.6s
d’air sur le bouclier
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 2
Montage projecteurs
64.8s
antibrouillard
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 1
Montage enjoliveur
31.2s
supérieur
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 1
Montage enjoliveur
15s
inférieur
Allé retour entre la
2 ,2m 6s
table 7 et le support 1
Fixation câblage et
16.2s connecteur additionnel
sur bouclier
Stockage des boucliers
2,1m 8s
préparés
2 8 7 0 0 25,50m 279s
Tableau 3.1 : Analyse de déroulement du processus de préparation des boucliers AV

A partir de ce tableau, il s’avère judicieux de :


 Mettre en place un seul support de stockage des boucliers AV non préparés avec six
emplacements, selon la diversité des véhicules engagés. Cette action va permettre :

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 d’éviter l’opération de déballage pour la version E0 et qui génère une perte de


temps de 30s.
 de libérer une surface de 2,16m2.
 Rapprocher le support de stockage des boucliers non préparés de la table de
préparation.
 Eliminer le déplacement de l’opérateur vers le support 1 pour la récupération de
l’emblème, l’étiquette et le câblage des projecteurs en les mettant dans un support fixé
au niveau de la table de préparation des boucliers AV.
 Déplacer le support de stockage des boucliers préparés de 1,1m.
Le tableau d’analyse de déroulement après amélioration est le suivant :

Distance Temps Déroulement

Vers le support des


6m 16s
boucliers à préparer
Fixation emblème sur
15s
bouclier
Collage de l’étiquette
16.2s
sur bouclier
Allée retour entre la
2,2m 7s
table 7 et le support 2
Clipsage grilles entrée
18.6s
d’air sur le bouclier
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 2
Montage projecteurs
64.8s
antibrouillard
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 1
Montage enjoliveur
31.2s
supérieur
Allée retour entre la
2,2m 6s
table 7 et le support 1
Montage enjoliveur
15s
inférieur
Fixation câblage sur
16.2s
bouclier
Stockage des boucliers
1m 3s
préparés
2 5 7 0 0 15,8m 221s

Tableau 3.2: Analyse de déroulement du processus de préparation des


boucliers AV après amélioration

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b. Processus de préparation des radiateurs


La succession des étapes du processus de préparation des radiateurs est illustrée dans le
tableau 3.3.

Distance Temps Déroulement

Vers support 19 des


7,6m 18s
radiateurs à préparer
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Allée retour entre la table 8
8m 16s
et le support 1
Fixation condenseur sur
10.2s radiateur de
refroidissement
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Fixation GMV sur
9s
radiateur
Allée retour entre la table 8
8m 16s
et le support 1
Clipsage agrafes de
4.8s
maintien sur la brise GMV
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Fixation GMV sur chauffo
22,2s
sur radiateur
Allée retour entre la table 8
12m 24s
et le support 18
16.8s Montage de la durite
Stockage du radiateur
2m 6s
préparé
2 7 5 0 0 43,6m 158s

Tableau 3.3 : Analyse de déroulement du processus de préparation des radiateurs

Nous proposons donc, à la base de cette analyse de déroulement, de :


 Rapprocher le support de stockage des radiateurs non préparés.
 Eviter les déplacements répétitifs entre la table de préparation des radiateurs et le
support 1 pour la récupération des vis et agrafes en fixant un support sur cette table
rassemblant toute la visserie nécessaire.

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Figure 3.21 : Table de préparation Figure 3.22 : Amélioration apportée à


des radiateurs la table de préparation des radiateurs

 Eliminer le support 1 du poste libérant ainsi une surface de 1,7m2. En effet, après les
améliorations apportées auparavant pour le poste de préparation des boucliers et celui
des radiateurs, ce support n’est plus utile.
 Rapprocher le support de stockage des durites de la table de préparation des radiateurs
évitant ainsi un déplacement de l’opérateur de 18m.
L’analyse de déroulement du processus après amélioration est présentée dans le tableau 3.4.

Distance Temps Déroulement

Vers support 19 des


3m 10s
radiateurs à préparer
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Fixation condenseur sur
10.2s radiateur de
refroidissement
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Fixation GMV sur
9s
radiateur
Clipsage des agrafes de
4.8s
maintien sur la brise GMV
Allée retour entre la table 8
2m 5s
et le support 6
Fixation GMV sur chauffo
22,2s
sur radiateur
16.8s Montage de la durite
Stockage du radiateur
2m 6s
préparé
2 4 5 0 0 11m 94s
Tableau 3.4: Analyse de déroulement du processus de préparation des
radiateurs après amélioration

P.I.F.E. - 51 -
Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

c. Processus de préparation des éléments porteurs


Le tableau d’analyse de déroulement ci-dessous présente l’enchaînement des opérations
du processus de préparation des éléments porteurs.

Distance Temps Déroulement

Vers support des


8m 20s
amortisseurs
Vers la table 9
2m 5s

6s
Montage butée des chocs
Allée retour entre la table 9
4m 10s
et le support des ressorts
5s Enfilement du ressort
Allée retour entre la table 9
2m 5s
et le support 20
12s Assemblage de la coupelle
Allée retour entre la table 9
2m 5s
et le support 20
12s Assemblage bloc filtrant
Vers machine de serrage
2m 5s
des éléments porteurs
Serrage des éléments
22s
porteurs
Stockage des éléments
3m 7s
porteurs préparés
2 6 5 0 0 23m 114s
Tableau 3.5 : Analyse de déroulement du processus de préparation des éléments porteurs

A partir de l’analyse de déroulement de ce processus, nous proposons de :


 Eliminer le déplacement de l’opérateur entre le support des amortisseurs et la table 9
en rapprochant les deux.
 Déplacer le support des ressorts près de la table de préparation des éléments porteurs.
 Eliminer le déplacement de l’opérateur vers le support 20 en fixant sur la table de
préparation un support pour les coupelles et un autre pour les blocs filtrants. (figure
3.23)

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Nouveau support bloc filtrant

Nouveau support coupelles

Figure 3.23 : Amélioration apportée à la table de préparation des éléments porteurs

Ces améliorations nous conduisent à présenter ce nouveau tableau d’analyse de


déroulement.

Distance Temps Déroulement

Vers support des


8m 20s
amortisseurs
6s Montage butée des chocs

5s Enfilement ressort
12s Assemblage de la coupelle
12s Assemblage bloc filtrant
Vers machine de serrage
2m 5s
des éléments porteurs
Serrage des éléments
22s
porteurs
Stockage des éléments
3m 7s
porteurs préparés
2 2 5 0 0 13m 89s

Tableau 3.6 : Analyse de déroulement du processus de préparation des éléments porteurs


après amélioration

 Synthèse
Nous présentons dans le tableau 3.7 le bilan des gains obtenus en mettant en place les
différentes améliorations proposées au niveau des trois processus de préparation.

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Avant amélioration Après amélioration


Préparation des boucliers AV
 Temps 279s 221s
 Distance parcourue 25,5m 15,8m
 Nombre d’opérations de transfert 8 5
Préparation des radiateurs
 Temps 158s 94s
 Distance parcourue 43,6m 11m
 Nombre d’opérations de transfert 7 4
Préparation des éléments porteurs
 Temps 114s 89s
 Distance parcourue 23m 13m
 Nombre d’opérations de transfert 6 2
Total
 Temps 551s 404s
 Distance parcourue 92,1m 39,8m
 Nombre d’opérations de transfert 21 11
Tableau 3.7 : Résultats des améliorations apportées au poste
de l’opérateur 6 de l’UET2

3. Amélioration de l’équilibrage de la ligne de montage

3.1. Définition
L’équilibrage d’une ligne a pour but de répartir au plus juste la quantité de travail entre
les opérateurs. Au plus juste en termes d’équité, afin qu’aucun n’ait le sentiment d’être lésé
par l’effort à fournir. Au plus juste également en termes de saturation du temps disponible
dans le cycle imparti. Toute parcelle de temps inoccupé par une saturation inférieure au temps
imparti s’appelle un « concédé », c'est-à-dire que l’on concède sur tel ou tel poste de travail le
fait que l’on n’a pas su combler le temps disponible. L’équilibrage vise donc à combler ces
concédés par une répartition encore plus fine des tâches. [6]

3.2 Principe de l’équilibrage


 Soit Twc (work content time) le temps du montage du véhicule.

Twc = ∑(1<=i<=k) (ti)

Tel que ti est la durée de l’opération Oi.


 Le nombre minimal idéal requis des postes n pour produire le produit à la cadence
imposée par la production est calculé en supposant que le travail total est divisible en
tâches de durée Tc chacune.

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

n = min integer >= Twc / Tc

Tc est le temps de cycle déterminé dans le paragraphe 1.6 du chapitre 2.


 L’efficacité d’équilibrage Eb est calculée à partir du nombre de postes de travail m
(nombre d’opérateurs) constituant la ligne.
Soit Ts la durée de la tâche la plus longue affectée à un poste de travail.

Eb = Twc / (m . Ts) [25]

L’écart entre le nombre minimal idéal requis n et le nombre de postes de travail réel
obtenu est du à des pertes d’équilibrage causées par certaines contraintes.

3.3. Contraintes de l’équilibrage


L’amélioration de l’équilibrage de la chaîne de montage implique une réaffectation des
tâches aux opérateurs tout en prenant en compte les contraintes citées ci-dessous :
 Respecter la chronologie du graphe de montage qui décrit la succession des
opérations à réaliser sur le véhicule ;
 Charger chaque opérateur d’une fonction du process complète, soient donc toutes les
étapes d’une FOS « analyse », et ce pour responsabiliser les opérateurs du point de vue
assurance qualité ;
 Charger chaque opérateur des mêmes pièces quels que soient la version ou le modèle
pour éviter les oublis en fonction de la version et faciliter les investigations en cas de
problème de qualité ;
 Eviter la succession de deux postes opérant sur une même zone du véhicule car un
retard du premier empêche le deuxième de commencer son opération.
 Affecter les opérations symétriques au même pas de chaîne afin que les opérateurs
puissent ajuster mutuellement leur rythme et travailler plus régulièrement ;
 Prendre en compte le problème de la diversité en raisonnant sur les TEP de la version
demandant le plus grand temps de travail ;

3.4. Réaffectation des tâches


Avant d’entamer la démarche de l’équilibrage des postes de travail, nous avons fixé
comme objectif un taux d’engagement des opérateurs de 90% dont les opérations à valeur
ajoutée constituent 80%.

P.I.F.E. - 55 -
Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Ce taux tient compte des gaspillages dus aux déplacements au niveau du poste, du
problème d’absentéisme et de la formation. Le total des TEP assigné donc comme objectif à
chaque opérateur est de 993 cmin.

Objectif TEP = Tc × 0,9 × 0,8 = 993 cmin

Par ailleurs, nous procèderons à l’équilibrage de chaque UET à part. L’annexe 2


présente la nouvelle répartition des tâches des opérateurs au niveau des différentes UET.

3.5. Résultats de l’amélioration de l’équilibrage

 Nombre de postes
Le tableau 3.8 présente le nombre minimal idéal requis des postes au niveau de chaque
UET de la chaîne de montage et permet de comparer les nombres de postes avant et après
amélioration de l’équilibrage.
Nombre
Twc Nombre de postes Nombre de postes
UET minimal idéal
(min) avant amélioration après amélioration m
requis n
1 118,51 9 14 13
2 38,86 3 6 5
3 40,17 3 7 5
4 37,62 3 8 5

Tableau 3.8 : Comparaison du nombre de postes des différentes UET

L’équilibrage obtenu met le point sur des écarts par rapport à l’objectif escompté
(993cmin). Ces écarts sont générés principalement par les contraintes énumérées auparavant.

 Efficacité d’équilibrage
Le tableau 3.9 présente l’impact de l’amélioration de l’équilibrage de la ligne de
montage sur l’efficacité d’équilibrage de ses différentes UET.

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Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

UET Eb avant amélioration Eb après amélioration


1 68,3% 91,8%
2 61,1% 77,2%
3 61,9% 90%
4 57,2% 87,1%

Tableau 3.9: Comparaison de l’efficacité d’équilibrage des différentes UET

 TPAR
En tenant compte des résultats présentés dans le tableau 3.8, l’amélioration de
l’équilibrage de la ligne de montage va permettre de diminuer le nombre des opérateurs de 14.
Ce résultat engendrera, évidemment, une diminution du TPAR qui pourra ainsi atteindre 9,5h.
 Rendements des UET
La diminution des nombres de postes au niveau des différentes UET permet
d’enregistrer une amélioration de ses rendements.

UET Rendement avant amélioration Rendement après amélioration


1 61,24% 66,05%
2 46,85% 56,31%
3 41,58% 58,21%
4 34,07% 54,52%

Tableau 3.10: Comparaison des rendements des UET

3.6. Impact économique de l’amélioration de l’équilibrage

L’équilibrage de la ligne de montage engendre une diminution du nombre des


opérateurs, d’où une diminution des coûts de la main d’œuvre. Le tableau 3.11 présente le
gain prévu par la mise en place de l’équilibrage. Sachant que la charge salariale mensuelle
moyenne des opérateurs est de 2500DH, le gain généré par cette action est de
35 000DH/mois.

P.I.F.E. - 57 -
Chapitre III : Amélioration de l’engagement de la main d’oeuvre

Nombre d’opérateurs Nombre d’opérateurs Gain prévu


UET
avant équilibrage après équilibrage par mois en DH
1 28 26 5000
2 12 10 5000
3 14 10 10000
4 16 10 15000
TOTAL 35 000 DH

Tableau 3.11 : Impact de l’équilibrage de la ligne sur les coûts de la main d’oeuvre

Conclusion

En guise de synthèse, nous pouvons constater que l’amélioration des postes de travail
permet de diminuer les pertes de temps dues au muda des déplacements des opérateurs tout en
prenant en considération l’ergonomie des postes. Par ailleurs, l’équilibrage de la ligne de
montage augmente l’engagement de la main d’œuvre. Il implique une diminution de son
effectif sur la chaîne permettant ainsi d’atteindre un TPAR de 9,5h. La standardisation de ces
actions passe par une amélioration des FOS « engagement » des opérateurs par les chefs
d’UET.

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