Inspections 

:
Définition de l’action inspection :
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production
ou des équipements.
Le contenu du programme/plan d’inspection regroupe toutes les tâches d’inspections issues
des Plans de Maintenance des Equipements. Ces plans de Maintenance sont élaborés dans le
cadre de la mise en œuvre de la stratégie de Maintenance adaptée à l’équipement Ce Plan
d’inspection dépend en général de :
 La Stratégie de Maintenance.
 La répartition des rôles et responsabilités entre les entités Maintenance et
Production.
 Les ressources, compétences et moyens de l’entité.
Il existe 3 niveaux d’activités d’inspection :
Inspection Niveau 1 : visualisation, odeur, toucher et lectures de jauge installées : effectués
et enregistrés selon une fiche d’inspection.
Inspection Niveau 2 : inspection réalisée moyennant un outil de mesure ou de diagnostic
simple et nécessitant des connaissances basiques (mesure vibratoires Niveau 1,
température, etc…)
Inspection Niveau 3 : inspection réalisée moyennant un outil de mesure ou de diagnostic
spécial et nécessitant des compétences spécifiques et approfondies (analyse vibratoire
niveau 2 et 3, thermographie, Endoscopie, etc…

Inspection : au sein du chantier BENI AMIR :

1. Inspection suivant le standard OPS :
Les techniques d’inspections prédictives :
Diverses méthodes sont utilisées pour évaluer l'état de l'équipement afin de déterminer le
moment le plus efficace pour planifier et effectuer l'entretien. Les informations ci-dessous
fournissent une introduction sur la façon dont les technologies sont actuellement utilisées et
leurs avantages respectifs.
Ces technologies incluent à la fois des méthodes intrusives et non intrusives et l'utilisation de
paramètres de processus pour déterminer l'état général de l'équipement. Les données
acquises permettent d'évaluer la dégradation de la performance du système et de
l'équipement à partir de la condition telle que conçue et / ou requise.
En outre, ces techniques devraient également être utilisées pour évaluer la qualité des
installations d'équipement nouvelles et reconstruites et des contrôles opérationnels. Les
approches de la maintenance prédictive abordées comprennent :
- Surveillance et analyse des vibrations
- Thermographie infrarouge
- Détection de bruit ultrasonique
- Analyse des particules de lubrifiant et d'usure
- Surveillance de l'état électrique
- Essais non destructifs (NDT) à savoir : radiographie, ultrasons, particules magnétiques…
Activités de l’inspecteurs :
Sur la base de ce qui précède, l’inspecteur a pour mission :

 Elaboration et mise à jour des Canevas GMAO des activités d’inspection, à partir des
plans de maintenance réalisés par le fiabiliste. L’inspecteur peut faire appel au
référent GMAO pour l’établissement du canevas GMAO.
 Elaboration et mise à jour des Canevas GMAO concernant les paramètres Qualité des
équipements.
 Approbation des DI d’inspection.
 Extraction des OT d’inspection.
 Etablissement du plan de charge hebdomadaire des inspections selon le programme
systématique et à la demande.
 Réalisation des inspections sur chantier dans le respect des standards HSE en
vigueurs.
 Instruction des fiches d’inspection par équipement relatant les relevés des mesures.
 Saisie des valeurs mesurées des paramètres qualité par équipement.
 Analyse des tendances des paramètres qualités saisies sur GMAO
 Etablissement des DI relatives aux anomalies constatées.
 Réalisation des diagnostics et analyses approfondies en cas de besoin.
 Clôture des OT des inspections réalisées avec imputation des ressources engagées et
attachement des fiches d’inspection instruites en cas de besoin.
 Etablissement et diffusion des flashs d’inspection pour les anomalies critiques.
 Suivi et analyse des indicateurs de performance de l’activité inspection.
Description des étapes :
Les étapes à suivre par l’inspecteur sont les suivantes :
Étape 0 : Préparation des Programmes d’inspection :
À partir de la fréquence et de la nature des prestations d’inspection définies par le fiabiliste
dans les plans de maintenance en fonction de la criticité des équipements, l’inspecteur en
concertation avec le référent GMAO, procède à la création des activités d’inspection selon
un canevas GMAO défini, (type systématique), avec association des opérations et ressources
d’inspection.
Les canevas sont ensuite transmis au référent GMAO pour paramétrage des programmes
d’inspection et par la suite la simulation et le lancement des OT systématiques.
En parallèle, l’inspecteur défini en concertation avec le fiabiliste les paramètres qualité à
suivre par équipement, et transmet le canevas instruit au référant GMAO pour intégration
sur Oracle.
Sur la base de ce programme d’inspection, l’inspecteur peut éventuellement et au besoin
établir un calendrier d’inspection Mensuel ou Annuel.
Étape 1 : Établissement du plan de charge hebdomadaire
Sur la base des OT systématiques et des demandes d’inspections, l’inspecteur procède à
l’établissement et à l’ordonnancement de son plan de charge hebdomadaire d’inspection.
Les inspections prévues dans la semaine seront donc discutées lors de la réunion de
planification avec l’ensemble des corps de métiers.
Pour des raisons de sécurités, l’inspecteur est appelé à informer les salles de contrôles du
programme de son passage pour inspection dans les unités de production.
L’inspecteur peut, suite à une demande d’inspection, émanent d’un service production ou de
maintenance, en fonction de l’urgence de cette demande, procéder à l’exécution des
inspections non programmées dans le plan de charge. La DI sera ensuite régularisée par le
demandeur dans le plus bref délai.
Quand l’inspecteur reçoit une DI, il a deux options :
-Approuver la DI : si la demande remplie toutes les conditions nécessaires à son traitement
(description claire de la demande, Section Analytique correcte,).
- Rejeter la DI, avec mention du motif : si la demande entrant dans le cadre du plan de
charge, hors périmètre, nécessitant des informations complémentaires pour exécution, zone
d’inspection non sécuritaire, …
Étape 2 : Exécution des prestations d’inspections :
Sur la base du plan de charge de la journée J, l’inspecteur demande une (des) autorisation (s)
de travail pour réaliser les inspections planifiées, et ce dans le strict respect des standards
HSE en vigueurs.
Une fois les inspections réalisées, l’inspecteur doit instruire les fiches d’inspection.
En cas d’anomalie critique nécessitant une intervention urgente ou l’arrêt de l’équipement,
l’inspecteur doit alerter immédiatement les chefs d’ateliers Production et maintenance ainsi
que son responsable hiérarchique.
Étape 3 : Analyse et interprétation des résultats d’inspection
Une fois les fiches d’inspection instruites, l’inspecteur procède à la saisie sur GMAO des
valeurs mesurées par points sur les équipements dont les paramètres qualité sont déjà
intégrés sur système, via l’onglet qualité.
-Si la valeur saisie, dans l’onglet qualité, dépasse le seuil paramétré, le système génère
automatiquement une DI spécifiant la nature de l’anomalie, concernant l’équipement objet
de la saisie.
- Si la valeur saisie ne dépasse pas le seuil paramétré, l’inspecteur doit analyser les
tendances des paramètres qualités et déclenche une DI s’il constate une dérive importante
des valeurs ou une anomalie potentielle.
Dans le cas où les paramètres qualité de l’équipement ne sont pas intégrés sur Oracle,
l’inspecteur analyse les valeurs mesurées et crée une DI, s’il constate un dépassement des
seuils ou une dérive importante des valeurs, en spécifiant la nature de l’anomalie.
Les DI issues des d’inspection concernent des mesures (vibration, température,
échauffement détecté par thermographie, qualité d'huile, mesure d'épaisseur) pour les
équipements non paramétrés sur système et ne figurant sur aucun calendrier d'inspection. Il
est aussi applicable pour les anomalies visuelles et sensorielles (type : fuite, bruit, patinage,
anomalie qui touche à la sécurité du personnel ou la sécurité de l’équipement…).
L’inspecteur est amené à réaliser des diagnostics et des analyses approfondies en cas de
besoin, pour identifier l’origine et les causes potentiels des anomalies et transmet les
rapports d’expertise aux services concernés en proposant des solutions pour corriger les
anomalies en question.
Pour les anomalies visuelles et sensorielles (type : fuite, bruit, mauvais alignement, perte
d’épaisseur, dégradation de la qualité d’huile, échauffement détecté par thermographie,
anomalie qui touche à la sécurité du personnel ou la sécurité de l’équipement), l’inspecteur
est appelé à créer sur système une DI en spécifiant la nature de l’anomalie et en préconisant
les corrections perceptibles.
NB : En cas d’anomalie critique nécessitant une intervention urgente ou l’arrêt de
l’équipement, l’inspecteur doit alerter immédiatement les chefs d’ateliers Production et
Maintenance ainsi que son responsable hiérarchique, et par la suite diffuser un flash
anomalie à l’ensemble des concernés.
Étape 4 : Traitement des OT
Une fois les inspections réalisées, l’inspecteur doit clôturer sur GMAO les OT issus des DI et
les OT systématiques, en mettant à jour le statut selon la chronologie « Provisoire, Non
lancé, Lancé, En attente planification, Sous planification, Terminé et Clôturé et en imputation
ses heures travaillées.
Avant de clôturer l’OT, l’inspecteur peut attacher la fiche d’inspection instruite à l’OT
concerné.
NB : Le responsable du service R&AM peut déléguer le traitement des OT d’inspection à la
cellule GMAO, en cas de besoin.
Étape 5 : Évaluation du plan de charge hebdomadaire
L’inspecteur doit évaluer périodiquement le plan de charge hebdomadaire pour le calcul des
indicateurs des performances de la cellule inspection et pour la replanification des OT
d’inspection non réalisés.

2. Inspection avant la réalisation de l’audit :

Suivant un calendrier crée par le bureau de méthode, l’inspecteur effectue ses tâches
d’inspection pour différents engins. Les anomalies révélées durant cette opération sont
saisies dans un fichier, en attribuant un N° de DI et OT à chaque anomalie.
Mais cette méthode s’avérait néfaste pour les charges de la maintenance. En effet, on
peut avoir un cas ou une anomalie porte deux numéros de DI et OT différents, ce qui
occasionne par conséquence une intervention répétitive pour la même anomalie et
génère par la suite des couts supplémentaires …
Une décision est mise en place pour éviter ce scénario : c’est de saisir les anomalies sans
N° de DI et d’OT et intégrer un fichier de suivi d’anomalie de ce genre :

Certes cette méthode a permis de ne pas avoir deux N° de DI différents associés à une
seule anomalie au niveau de la GMAO, et par la suite respecter le standard OPS qui exige un
N° de DI unique pour chaque anomalie. Mais, ce n’était pas vraiment suffisant et les résultats
ne le sont pas aussi.
Après avoir recevoir l’ensemble des fiches d’inspection, le service exécution traites les
anomalies en question puis crée un feedback hebdomadaire sur le même fichier.

Les écarts détectés au niveau de l’action inspection :

L’audit a révélé les écarts résidant au niveau de l’action inspection, et ils sont les suivants :
 Rapport d’inspection, sans N° de DI, Sans N° d’OT :
Un rapport d’inspection manquant un N° de DI et N° d’OT implique automatiquement
le non saisi de ces numéros au niveau de la GMAO, ce qui résulte par la suite une
 mauvaise mémorisation et gestion de l’intégralité de toutes les données propres à cette
action.

 Pas d’archivage des anomalies, pas de suivi ou feedback :

La traçabilité des anomalies demeure une chose impérative pour l’élaboration d’une
maintenance seine des équipements. En effet, le suivi des anomalies sert à bien maitriser les
opérations de maintenance afin de minimiser les heurs d’arrêt des engins et rendre continue
la production…
L’importance de ce concept de traçabilité des anomalies se manifeste fortement dans une
situation ou un engin fonctionne de manière normale alors qu’il porte une anomalie pas
encore corrigée, ce qui rend la possibilité d’envisager une panne inattendue très probable et
conduit par conséquence retard de production inévitable.
Le standard OPS impose un suivie permanant de toutes les anomalies, chose qui n’est pas
respectée.
La traçabilité des anomalies exige bien évidement un outil informatique capable d’afficher
toutes les anomalies corrigées ou pas encore corrigées.

 La mise à jour des fiches d’inspection ne se fait pas à temps, pas de synchronisation
entre le BDM et le service exécution (ateliers opérationnels : mécanique, électrique,
atelier machine, etc…)
Le fait d’encombrer une multitude d’anomalies ainsi que leurs feedbacks dans plusieurs
fichiers non organisés, et adopter une communication hebdomadaire des feedbacks, rend
la synchronisation entre le BDM et le service inspection pénible. Cette difficulté est causée
par la non disponibilité d’une unique et exhaustive canal de communication telle qu’une
plateforme où se fait à temps réel, le saisie des feedbacks : les anomalies non traitées, le
motif de non traitement et les anomalies corrigées… En effet, l’accès fluide à ces
informations demeure nécessaire non pas seulement pour une meilleure performance
pour chaque service (service inspection, préparation et exécution) mais aussi pour une
qualité de maintenance élevée au sein du chantier BENI AMIR.
Donc pour l’inspecteur, il est difficile d’appliquer l’étape 4 imposé par le standard OPS qui
exige le suivie des OT… En réalité s’il n’est pas au courant, de façon instantanée, de ce qui
se passe dans la phase exécution il n’arrivera pas à clôturer par exemple les OT qui sont
terminés d’exécution.

 Manque suivi du backlog (backlog = les anomalies ou défaillances non corrigées) :

A cause de la non disponibilité des pièces de rechange ou des ressources humaines, le
traitement de quelque anomalie est suspendu à une date inconnue. En fait, face à une
accumulation de ces anomalies et avec un manque de traçabilité, leur traitement risque de
ne pas occasionner et par conséquent on aurait des anomalies résidant dans nos
équipements à perpétuité, chose qui n’est plus favorable pour une équipe de maintenance.
Ce manque de suivi d’anomalies est complètement contradictoire avec les instructions de
l’étape 4 et 5 de l’inspecteur imposée par le standard OPS, qui exige dans ce cas un suivi
permanant des OT et les DI.

Solutions proposées :
En se basant sur le standard OPS et d’après une analyse profonde des écarts dissimulés dans
l’action inspection, on a constaté que la source racine de ce mal fonctionnement revient à la
non centralisation et automatisation des données. En effet, l’utilisation de plusieurs fiches
d’anomalies rend difficile la tâche de saisie et de recherche des motifs du non traitement
d’une anomalies ou les anomalies corrigées, par exemple.
Ainsi, La synchronisation entre le BDM et le service inspection, était affecté par l’ancien
système surtout que le service exécution annonce les backlogs hebdomadairement dans des
fichier vagues difficile à consultés.
Le problème de l’unicité de N° de DI pour chaque anomalie évoquée précédemment est lui
aussi causé par la nature des fichiers d’anomalies utilisés qui impose le saisi de N° de DI par
engin et non pas par anomalie.
Alors, pour remédier à ces problèmes de façon globale, on a créé une forme de fiche
d’inspection nouvelle qui impose le saisi de N° de DI par anomalie, puis on en a construit une
base de données qui regroupe toutes les fiches propres à chacun des engins dont on
dispose. L’automatisation de ces données est inévitablement imposée, surtout qu’on est
face à une grande base de données qui nécessite un traitement spécifique. C’est pour cette
raison que l’utilisation de l’outil VBA est légitimée par force de sa capacité de manipuler les
feuil Excel.
Ce reflexe sert à bien centralisé les données et rendre unique cette référence afin de mettre
tous les services inspection, préparation et exécution en même longueur d’onde et facilité
par conséquent la communication entre eux.
La nouvelle fiche d’inspection :
La nouvelle fiche est adaptable avec les besoins d’un inspecteur, spécialement au niveau de
la saisie du N° de DI qui est par anomalie et non pas par engin, contrairement à la version
précédente.
Voici la nouvelle fiche d’inspection adoptée :
Interface de recherche d’anomalies non réalisées :
Toutes les fiche d’anomalies sont regroupée dans un seul fichier Excel, après l’ouverture de
ce fichier un bouton s’affiche appelé INSPECTION.
Le bouton inspection dirige l’utilisateur vers une interface appelée « anomalies non
réalisées ». Cette interface à pour objectif de facilité l’accès à ces fiches d’inspection en
remontant les anomalies non réalisées pour un engin donné ainsi que les motifs derrière sa
non réalisation. Aussi elle offre la possibilité de savoir le nombre d’anomalie résidant dans
un engin donné sans accéder au fichier en question.
Cette interface permet aux utilisateurs de chercher par engin et type d’engin

Si on souhaite savoir le nombre d’anomalie résidant dans un engin, on clique sur le bouton
« nombre d’anomalies non réalisées » après avoir effectué le choix du nom de l’engin.
Le nombre d’anomalies s’affiche dans une nouvelle fenêtre, comme il est clarifié dans
l’exemple suivant :
Dans le cas où l’inspecteur veux savoir les détails des anomalies caché dans un engin, il
effectue une clique sur le bouton recherche, après avoir saisi le nom de l’engin.
Toutes les anomalies s’affichent directement dans un tableau en bas de la fenêtre.
Pour avoir une idée sur le motif de la non réalisation d’une anomalie, une simple double
clique sur l’anomalie est suffisante pour afficher une nouvelle fenêtre contenante les motifs
détaillés.

Si ces informations paraient insuffisance aux yeux de l’inspecteur, l’interface lui propose
d’afficher l’intégralité de la fiche d’inspection en cliquant sur le bouton « Fiche
d’inspection ».