CHAPITRE II TRAITEMENTS DES HUILES

SEPARATION DE DEUX PHASES HUILE ET GAZ

Introduction
Les fluides produits de la tête de puits sont des mélanges complexes d’hydrogène et de carbone,
tous avec différentes densité, pression de vapeur, et autres caractéristiques physiques. Puisque
un fluide coule du réservoir haute pression et chaud, on apprend par expérience la baisse de
température de pression. Les gaz évoluent du liquide et le flux du puits change de caractère. La
vélocité du gaz porte les gouttelettes liquides, et le liquide porte les bulles de gaz. La séparation
physique de ces phases est l’une des opérations fondamentales dans la production,
transformation, et traitement de l’huile et gaz.
Dans la conception du séparateur huile et gaz, nous séparons mécaniquement d’après le flux
d’hydrocarbure les constituants liquides et gaz qui existent à la température et pression
spécifique. La conception propre du séparateur est importante parce que l’enceinte de
séparation est normalement l’enceinte initiale de traitement dans tout équipement, et la
conception inconvenable du processus de ce constituant peut « rétrécir l’intérieur des pipes » et
réduire la capacité l’équipement entier.
Les séparateurs sont classifiés comme « deux phases » s’ils séparent le gaz du flux de liquide
total et « trois phases » s’ils séparent aussi le flux liquide en ses constituants huile brute et l’eau.
Dans ce chapitre les séparateurs à deux phases fera l’objet de notre étude. En plus, nous
parlerons de la spécification ou condition de la conception d’une bonne séparation et comment
les appareils mécaniques variables prennent avantage des forces physiques dans le flux produit
pour réaliser une bonne séparation.
Les séparateurs sont quelques fois appelés « gas scrubbers » quand le rapport du taux de gaz au
taux du liquide est très élevé. Certains opérateurs utilisent le terme « traps » pour désigner les
séparateurs qui traitent l’écoulement directement des puits. En tout cas ils ont la même
configuration et sont dimensionnés conformément à la même procédure.

II.1- FACTEURS AFFECTANT LA SEPARATION

Les caractéristiques de l’écoulement du flux affecteront grandement la conception et l’opération
d’un séparateur. Les facteurs suivants doivent être déterminés avant la conception d’un
séparateur :
 Les taux d’écoulement de liquide et gaz (minimum, moyen, pic) ;
 Pressions et températures de conception et d’opération ;
 Les tendances houleuses et limaces du flux d’alimentation ;
 Les propriétés physiques des fluides telles comme densité et compressibilité ;
 Degré désigné de la séparation (exemple : suppression à 100% des particules plus grand
que 10 microns) ;
 Présence des impuretés (paraffines, sables, dépôts de calcaire ou tartres etc.) ;
 Les tendances mousseuses de l’huile brute ;
 Les tendances corrosives des liquides ou gaz.
II.2 DESCRIPTION D’EQUIPEMENTS
II.2.1- LES SEPARATEURS HORIZONTAUX
Les séparateurs sont désignés en configuration soit horizontale, verticale, soit sphérique. La
figure : 5 est un schéma d’un séparateur horizontal. Le flux entre dans le séparateur et heurte le
diffuseur d’entrée causant une soudaine variation à un moment. La séparation brute initiale du
liquide et vapeur survient au diffuseur d’entrée. La force de gravité cause les gouttelettes
liquides à tomber hors du flux de gaz au fond du récipient où elles sont rassemblées. Cette
section de rassemblement de liquide fournit le temps de rétention requit pour laisser entrainer
le gaz élaboré hors d’huile et élévation de l’espace vapeur. Il fournit aussi un volume de vague,
si nécessairement, pour traiter la limace intermittente du liquide. Le liquide quitte alors le
récipient à travers la valve de purge liquide. La vanne de purge liquide est régulée par un
contrôleur de niveau. Le contrôleur de niveau sent les variations sur le niveau de liquide et
contrôle la vanne de purge en conséquence1.

Figure 1: Séparateur horizontal schématique.

Le gaz coule sur le diffuseur d’entrée et ensuite horizontalement à travers la section de

stabilisation gravitaire au-dessus du liquide. Puisque le gaz coule à travers cette section de
stabilisation gravitaire, les petites gouttes qui étaient entrainées dans le gaz et non séparées par
le diffuseur d’entrée sont séparées par gravité et reviennent à l’intérieur du gaz liquide.
Certaines gouttes ont tellement un petit diamètre qu’elles ne sont pas facilement séparées dans
la section de constitution gravitaire. Le gaz quitte le récipient avant qu’il ne passe à travers une
section coalescente ou extracteur de bouillard. Cette section utilise les éléments de palette,
réseau électrique (armatures), pour coalescer et supprimer la petite gouttelette du liquide dans
l’une de séparation finale avant que le gaz ne quitte le récipient.
La pression dans le séparateur est maintenue par un contrôleur de pression. Le contrôleur de
pression sent les variations de pressions dans le séparateur et envoie en conséquence un signal
à soit ouvrir soit fermer la vanne de contrôle de pression. En contrôlant le taux auquel le gaz
quitte l’espace vapeur du récipient, la pression dans le récipient est maintenue. Les séparateurs
horizontaux sont normalement opérés à moitié plein afin de maximiser l’étendue de surface de
l’interphase liquide-gaz.
II.2.2- SEPARATEURS VERTICAUX
La figure : 6 est un schéma d’un séparateur vertical. Dans cette configuration l’écoulement
d’entrée entre dans le récipient par le côté. Comme dans le séparateur horizontal, le diffuseur
d’entrée fait une séparation brute initiale. Le liquide coule jusqu’à la section de collection du
liquide du récipient. Le liquide continu à couler descendant à travers cette section de sortie du
liquide. Puisque le liquide atteint l’équilibre, les bulles de gaz coulent contrairement à la
direction de l’écoulement du liquide et migrent éventuellement à l’espace vapeur. Le contrôleur
de niveau et la valve de dépôt du liquide fonctionne de la même comme dans un séparateur
horizontal.
Le gaz coule sur le diffuseur d’entrée et ensuite verticalement ascendant vers la sortie du gaz.
Dans la section de constitution gravitaire les gouttes liquides reviennent verticalement
descendantes contrairement à l’écoulement du gaz. Le gaz va à travers la section de l’extracteur
de brouillard avant qu’il ne quitte le récipient. La pression et le niveau sont maintenus comme
dans un séparateur horizontal.

Figure 2 : Séparateur vertical schématique

II.2.3- SEPARATEURS SPHERIQUES

Un séparateur sphérique typique est présenté dans la figure 7. Les quatre(4) sections peuvent
être trouvées dans le même récipient. Les séparateurs sphériques sont un cas spécifique d’un
séparateur vertical où il n’y a pas un corps cylindrique entre les deux têtes. Ils peuvent être très
efficaces du point de vue d’une pression de confinement mais limités dans leur aptitude
(capacité) de succion du liquide et ils exposent les difficultés de fabrication, ils ne sont souvent
pas utilisés dans les dispositifs d’huiles du champ. Pour cette raison nous ne discuterons pas
davantage des séparateurs sphériques.

Figure 3 Un séparateur sphérique typique

II.2.4- SCRUBBERS (Appareil destiné à absorber les vapeurs corrosives)

Un scrubber est un séparateur à deux phases qui est conçu pour récupérer les liquides reportés
des gaz sortis des séparateurs de production ou pour pêcher les liquides condensés à cause de
refroidissement où de la pression de goutte. Le chargement de liquide dans un scrubber est
beaucoup plus faible que dans un séparateur. Les applications typiques comportent : en amont
des équipements mécaniques tels que les compresseurs, qui pouvait être endommagé, détruit
ou rendu inefficace par le liquide libre. En aval des équipements qui peuvent causer les liquides
à se condenser de la ligne d’écoulement de gaz (tel comme le refroidisseur) ; en amont
l’équipement de déshydratation de gaz pourrait perdre l’efficacité, endommagé ou serait détruit
s’il est contaminé avec les hydrocarbures liquides ; et en aval d’un purge et ou le flamboiement
de la sortie.
Les scrubbers verticaux sont les plus communément utilisés. Les scrubbers horizontaux peuvent
être utilisés, mais les limitations de l’espace dictent l’utilisation d’une configuration verticale.

II.3- SELECTION DES RECIPIENTS HORIZONTAUX VS VERTICAUX

Les séparateurs horizontaux sont les plus petits et les moins chers que les séparateurs verticaux
moyennant une capacité de gaz donné. Dans la section de constitution gravitaire d’un récipient
horizontal, les gouttelettes liquides tombent perpendiculaire à l’écoulement du gaz et ainsi sont
plus facilement stabilisées de la phase continue de gaz. Egalement, puisque la région de
l’interface est plus grande dans un séparateur horizontal qu’un séparateur vertical, c’est plus
facile pour les bulles de gaz de séparer de la solution au moment où le liquide approche
l’équilibre pour à parvenir à l’espace vapeur. Les séparateurs horizontaux offrent la plus grande
capacité liquide et sont mieux adaptés pour la séparation liquide-liquide et les brutes
mousseuses.
Ainsi, d’un pur processus de séparation gaz/liquide, les séparateurs horizontaux seraient
préférés. Néanmoins ils ont des inconvénients suivants, qui pouvaient conduire à une préférence
pour un séparateur vertical dans certaines situations :
1- Les séparateurs horizontaux ne sont pas bons autant que les séparateurs verticaux dans la
manipulation des solides. La décharge du liquide d’un séparateur vertical peut être placée
au centre du fond afin que les solides ne montent pas dans le séparateur mais continuent
au prochain récipient du processus. Ainsi une alternative, un drain pouvait être placé à
cette position afin que les solides puissent être écoulés périodiquement pendant que le
liquide quitte le récipient à une élévation légèrement plus haute. Dans un récipient
horizontal, il est nécessaire de placer plusieurs drains le long de la longueur du récipient.
Puisque les solides auront un angle de repos de 45° à 60°, les drains doivent être espacés
à des très proches intervalles. En essayant d’allonger la distance entre les drains, en
pourvoyant les gicleurs de sable dans le voisinage de chaque drain pour fluidifier les
solides pendant que les drains sont en opération, ceux-ci sont chers et sont rarement réussi
dans les opérations du champ.
2- Les récipients horizontaux requièrent davantage une surface plane pour exécuter la même
séparation comme les récipients verticaux. Pendant que ceux-ci ne peuvent être
d’importance à l’emplacement sur terre, il pouvait être très important en offshore.
3- Plus petits, ces récipients horizontaux peuvent avoir moins de capacité de la montée
liquide que les séparateurs verticaux dimensionnés pour le même taux d’écoulement
permanent. Pour une variation donnée dans l’élévation de la surface liquide, il y a
typiquement une plus grande augmentation dans le volume liquide pour un séparateur
horizontal que pour un séparateur vertical dimensionné pour le même taux d’écoulement.
Néanmoins, la géométrie d’un récipient horizontal cause la fermeture de tout niveau de
l’appareil pour être localiser proche du niveau d’opération normale. Dans un récipient
vertical, la fermeture placée beaucoup plus haut, permettant au contrôleur de niveau et à
la vanne de décharge d’avoir plus de temps pour réagir à la montée de fluide.
En plus, les montées dans l’enceinte du récipient pouvaient créer des ondulations internes, qui
pouvaient activer un capteur de niveau élevé (haut).
Il est à noter que les récipients verticaux ont aussi des inconvénients qui ne sont pas liés au
procédé rapproché et dont peuvent être considéré dans la fabrication d’une sélection. Ceux-ci
sont :
1- La vanne de purge et certains des commandes peuvent être difficile à entretenir sans les
échelles et plateformes spéciales.
2- Le récipient peut être enlevé du traineau pour le camionnage dû aux restrictions de la
hauteur.
En général, les récipients horizontaux sont les plus économiques pour la séparation normale
gaz-huile, où il peut y avoir de problèmes avec des émulsions, mousses, ou le rapport gaz-huile
élevé.
Les récipients verticaux fonctionnent plus efficacement dans les applications à faible GOR. Ils
sont aussi utilisés dans certaines applications de GOR très élevé, tel que les scrubbers, là où les
fluides brouillards sont enlevés ou supprimés du gaz.

II.4- ENCEINTE INTERNE

II.4.1- Diffuseur d’entrée
Il y a beaucoup de type de diffuseurs d’entrée. Deux principaux types sont des baffles
(représenté dans la figure 8) et diffuseurs centrifuges (représenté dans la figure2.6). Un baffle
peut être une plaque sphérique, une plaque plate, un fer d’angle, cône, ou presque n’importe
quoi qui accomplira un changement ou variation rapide en direction et vélocité du fluide et
sépare ainsi le gaz et le liquide.

Figure 4: Baffle pate.

Figure 5: diffuseurs centrifuges
La conception du baffle est principalement gouvernée par le support structural requit pour
résister à l’impact momentané de la charge. L’avantage de l’utilisation des équipements tels
que : une demi-sphère ou cône est qu’ils créent moins de trouble que les plaques, angle en fer,
abattant des problèmes de réentrainements ou émulsifiants.
Les diffuseurs d’entrée centrifuge utilisent la force centrifuge, plutôt que l’agitation mécanique
pour séparer l’huile et le gaz. Ces équipements peuvent avoir une cheminée cyclonique ou
peuvent utiliser une course de fluide tangentiel autour des parois. Les diffuseurs d’entrée
centrifuges sont prioritaires mais généralement utilisent un tuyau d’entrée efficace pour créer
une vélocité de fluide d’environ 20fps. Les diffuseurs centrifuges fonctionnent bien dans la
séparation initiale de gaz et aident pour prévenir la mousse dans le brut.

II.4.2- Stabilisateurs de vague

Dans le long des récipients horizontaux il est nécessaire d’installer les stabilisateurs de vague
lesquels sont rien d’autre que les baffles verticaux à l’interface gaz-liquide et perpendiculaire à
l’écoulement.
II.4.3- Plaque anti-mousse
La mousse à l’interface peut survenir quand les bulles de gaz sont libérées du liquide. Cette
mousse peut être stabilisée avec l’addition des produits chimiques à l’entrée. A chaque fois une
solution plus effective est de forcer est de forcer la mousse à passer à travers une série de
plaques parallèles inclinées ou tubes comme le montre la figure 10.

Coque du récipient

Plaque de-moussante

Figure 6 : plaques de moussantes

II.4.3- Stabilisateurs de turbulence (vortex breaker)

C’est une bonne idée d’inclure normalement un stabilisateur de turbulence comme le-montre la
figure : 11 pour conserver le tourbillon de se développer quand la vanne de contrôle est ouverte.
Le vortex pourrait aspirer certains gaz hors de l’espace vapeur et le ré-entrainer à la sortie
liquide.
Figure 7 les stabilisateurs de turbulence

II.4.4- Extracteur brouillard

Les extracteurs brouillard peuvent être fabriqués d’un réseau de fil de fer, de palettes, des
équipements de force centrifuge, ou d’assemblage. Les atténuateurs en réseau de fil (figure :
12) sont fabriqués des tapis finement tissés de fil d’inox enroulé en un cylindre bourré
fermement. Les gouttelettes liquides heurtent le fil emmêlé et coalescent. L’efficacité de la
maille en fil dépend grandement de l’existence du gaz dans le domaine de vélocité convenable.
Si les vélocités sont assez élevées, les liquides éliminés seront ré-entrainés. Si les vélocités sont
faibles, la vapeur se glisse à travers l’élément en maille sans les gouttes soient affectées et
coalescées.

Figure 8. Exemple d’un éliminateur de brume en maille électrique (photo courtesy of

ACS industries, LP, Houston, Texas).

La construction est souvent spécifiée en considérant pour une certaine épaisseur

(habituellement 3 à 7 inches) et la densité de la maille (habituellement 10 à 12 pound par ft3).
L’expérience a montré qu’un éliminateur en maille électrique correctement dimensionné peut
supprimer à 99% les plus grandes gouttelettes de 10 microns. Les éliminateurs en maille
électrique quoiqu’ils soient économiques ils sont plus facilement bouchés que d’autres types.
La palette éliminatrice (figure 13) force l’écoulement du gaz à être laminaire entre les plaques
parallèles qui contiennent les variations directionnelles. La figure 14 montre une palette
extractrice de brouillard fabriqué d’angle en fer. Dans les palettes éliminatrices, les gouttelettes
se heurtent sur la surface plate où elles coalescent et tombent en un spot de collection liquide.
Elles sont dirigées à la section de collection liquide du récipient. Les éliminateurs type palette
sont dimensionnés par leur fabricant à assurer les deux : écoulement laminaire et une certaine
pression minimum de goutte.
Certains séparateurs ont des éliminateurs brouillards centrifuges (comme le montre la figure
15) qui causent les gouttes liquides à être séparées par force centrifugeuse. Ceux-ci peuvent être
plus efficaces que soit maille électrique soit la palette et sont les moins susceptibles au
tamponnement. Néanmoins, ils ne sont pas en commun usage dans les opérations de production
parce que leurs efficacités de suppression sont sensibles aux petites variations dans
l’écoulement. En plus, ils requièrent une pression relativement élevée de gouttes pour créer la
force centrifugeuse. Pour une petite étendue, l’assemblage aléatoire est quelque fois utilisé pour
l’extraction de brume, comme le montre la figure 16. L’assemblage agit comme un coalesceur

Figure 9 La palette éliminatrice

Figure 10 montre une palette extractrice de brouillard fabriqué d’angle en fer

Figure 11 Un éliminateur brouillard centrifuges

Figure 12 Plaque coalescent d’extracteur de brouillard

II.5- PROBLEMES POTENTIELS D’OPERATION

II.5.1- Bruts mousseux
La majeure cause de la mousse dans l’huile brute et l’apparence des impuretés autres que l’eau,
lesquelles est inaccessible à supprimer avant que le flux parvienne au séparateur. La mousse ne
présente pas de problème dans un séparateur si la conception interne assure le temps adéquat
ou la surface coalescente suffisante pour rompre la mousse.
La formation de la mousse dans un récipient de séparation a un triple problème :
 Le contrôle mécanique du niveau des liquides est aggravé parce que tout appareil de
contrôle doit s’occuper essentiellement de trois phases liquides au lieu de deux.
 La mousse a un grand rapport de volume en poids. En conséquence elle peut occuper
beaucoup d’espace du récipient qui serait autrement disponible dans la collection ou dans la
section de stabilisation gravitaire.
 Dans la section incontrôlée de la mousse, il devient impossible de supprimer le gaz
séparé ou huile dégazé du récipient sans entrainer certains des éléments mousseux soit dans la
sortie liquide ou gaz.
Il est à noter que la quantité de la mousse est dépendante de la pression de gouttes à laquelle le
liquide entré est soumis, aussi bien que les caractéristiques du liquide aux conditions de
séparateur. Dans certains cas, l’effet de la température peut être significatif.
Les dépresseurs de mousse feront souvent un bon travail dans l’augmentation de la capacité
d’un séparateur donné. Cependant, dans le dimensionnement d’un séparateur à traiter un brut
particulier, l’utilisation d’un dépresseur effectif ne devrait être assumée parce que les
caractéristiques du brut et de la mousse peuvent varier durant la vie du champ. Aussi, le prix
des dépresseurs de mousse pour la production du taux élevé peut être excessif. La capacité
suffisante devrait être fournie dans le séparateur pour traiter la production anticipée sans
utilisation d’un dépresseur de mousse ou inhibiteur. Une fois placé dans l’opération, un
dépresseur de mousse peut permettre un débit plus que la capacité de conception.

II.5.2- Paraffine
L’opération de séparateur peut être affectée de façon défavorable par une accumulation des
paraffines. Les plaques coalescentes dans la section du liquide et l’atténuateur des extracteurs
brouillards en maille dans la section du gaz sont particulièrement inclinées aux tamponnements
par accumulation de paraffine. Là où il est déterminé que la paraffine est un problème actuel ou
potentiel, l’utilisation de plaque type ou l’extracteur brouillard centrifuge serait considéré

II.5.3- Sable
Le sable peut être très gênant dans les séparateurs causant un coupe-circuit de la garniture de
vanne, le tamponnement de séparateurs internes, et l’accumulation au fond de séparateurs. Une
garniture spécialement dure peut minimiser les effets du sable sur les vannes. L’accumulation
du sable peut être allégée par l’utilisation des gicleurs du sable et les drains.
Le tamponnement de séparateurs internes est un problème qui doit être considéré dans la
conception du séparateur. Une conception qui promouvra une bonne séparation et aura un
minimum de pièges pour l’accumulation de sable peut être difficile à atteindre, puisque la
conception fournit le meilleur mécanisme séparant les phases gaz, huile et eau et fournira aussi
une zone pour l’accumulation du sable. Un équilibre pratique pour ces facteurs est une meilleure
solution.
II.5.2- Liquid carry-over and gaz blowby
Liquid carry-over et gaz blowby sont deux problèmes communs d’opérations. Liquid carry-
over survient quand le liquide libre s’échappe avec la phase gazeuse et peut indiquer le niveau
de liquide prélevé, endommagement interne de récipient, la mousse, la conception inconvenant,
les sorties bouchées de liquide, ou un taux d’écoulement qui excède le taux de la conception du
récipient.
Gaz blowby survient quand le gaz libre s’échappe avec la phase liquide et peut être une
indication du niveau bas d’écoulement de liquide, turbulence, ou faillite du contrôleur de
niveau.

II.6- Théorie
II.6.1- Constitution
Dans la section de stabilisation gravitaire les gouttelettes liquides se décantent à la vélocité
déterminée par l’équation de force gravitaire sur la goutte à la force de drainage causée par ces
mouvements relatifs à la phase continue du gaz.
La force de trainée est déterminée par cette équation :

𝑽𝟐𝒕
𝑭𝑫 = 𝑪𝑫 𝑨𝝆 ( ) − − − − − − − −(𝟏 )
𝟐𝒈

FD : Force de trainée en (lb) ;

CD : Coefficient de trainée;
A : Surface de la section transversale de la gouttelette en (ft2) ;

𝜌: Densité de la phase continue en (lb/ft3) ;

g : Constante gravitationnelle et vaut 32,2ft/s ;
Vt : Vélocité maximale de la stabilisation en (ft/s)
Si l’écoulement autour de la goutte était laminaire, alors la loi de stokes gouvernerait et :
𝟐𝟒
𝑪𝑫 =
𝑹𝒆
où Re : nombre de Reynolds.
Il peut être montré que dans un tel gaz la vélocité de la gouttelette stabilisante serait donnée
par :

𝟏, 𝟕𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟔 (∆𝐒. 𝐆)𝐝𝟐𝐦

𝐕𝐭 = − − − − − − − − − − − (𝟐)
𝛍

Où
ΔS. G : Différence de gravité spécifique relative à l’eau de la goutte et du gaz ;
dm : diamètre de la goutte en micron ;
µ : viscosité du gaz en (cp).
Malheureusement, pour la conception des équipements de production il peut être montré que
loi de stokes ne gouverne pas, la formule suivante plus la formule complète du coefficient de
trainée doivent être utilisés :
𝟐𝟒 𝟑
𝐂𝐃 = + + 𝟎, 𝟑𝟒
𝐑 𝐞 √𝐑 𝐞
En égalisant la force de trainée et la force d’Archimède (force de flottation)
𝛑𝐃𝟐
𝐅𝐁 = (𝛒𝐋 − 𝛒𝐠 ) − − − − − − − − − − − −(𝟑)
𝟔
Quand la force de trainée est égale à la force de flottation l’accélération de gouttes est nulle
pour qu’elles se déplacent à la vitesse constante. C’est la vélocité terminale.
𝐹𝐷 = 𝐹𝐵
La vélocité de la décantation terminale est donnée par :
𝟏/𝟐
𝛒𝐥 − 𝛒𝐠 𝐝𝐦
𝐕𝐭 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟗 [( ) ] − − − − − −(𝟒)
𝛒𝐠 𝐂𝐃
3
𝜌𝑙 : densité du liquide en (lb/ft ) ;
𝜌𝑔 : densité du gaz à la température et pression dans le séparateur en (lb/ft3).

II.7- CONCEPTION DU SEPARATEUR

II.7.1- DIMENSION DU SEPARATEUR HORIZONTAL

Connaissant la gravité spécifique, le débit, la densité API, la température, la pression

d’opération on peut :
1. Calculer le coefficient de trainée CD dépendant du nombre de Reynolds.
2. Contrainte de capacité de gaz
𝟏⁄
𝐓𝐙𝐐𝐠 𝛒𝐠 𝐂𝐝 𝟐
𝐝 ∗ 𝐋𝐞𝐟𝐟 = 𝟒𝟐𝟎 [ ] [( ) ] − −(𝟓)
𝐏 𝛒𝐥 − 𝛒𝐠 𝐝 𝐦
3. Contrainte de la capacité liquide
𝐭 𝐫 𝐐𝐥
𝐝 ∗ 𝐋𝟐𝐞𝐟𝐟 = − − − − − − − − − − − − − (𝟔)
𝟎, 𝟕
4. Estimer les combinaisons de (d) et de Lss pour le gaz et le liquide
5. Estimer la longueur seam-to-seam pour varier (d)
𝐝
𝐋𝐬𝐬 = 𝐋𝐞𝐟𝐟 + − − − − − − − − − − − − − − − (𝟕)
𝟏𝟐
6. Estimer un fin quotient de (12LSS/d)
7. Choisir une dimension raisonnable avec diamètre et une combinaison de longueur sur
les deux capacités puis les lignes de contrainte de capacité liquide.
II.7.2 Capacité de traitement en gaz
a) Séparateurs horizontaux

Le gaz doit abandonner les gouttelettes de brouillard qu’il entraine durant son
passage dans la chambre secondaire. En conséquence, la capacité de traitement
d’un séparateur est fonction de la vitesse de passage "𝓋" du gaz dans cette
chambre.

Généralement, on ne tient compte pour le calcul de cette capacité que des

gouttelettes liquides d’un diamètre égal ou supérieur à 100 μ.

L’extension des brouillards arrêtent les particules plus fines jusqu’à 10 μ.

Supposons (fig 22 7 11-1) une gouttelette de liquide de diamètre 100 μ portant du

point "A". Elle parcourt en direction de la sortie une trajectoire d’autant plus tendu
que sa vitesse est plus grande.

La trajectoire Ab représente le cas limité ou les gouttes atteignent le mist

extractor et ne tombent plus dans la chambre de décantation. Le filtre risque une
saturation.

La vitesse critique d’écoulement du gaz "𝓋c " est atteinte quand le temps mis
pour parcourir L (Aa) est identique au temps que met la gouttelette pour tomber
de a en b ( ).

𝟐 𝐠𝛗𝟐 (𝐝𝟏 − 𝐝𝟐 )
𝓿𝐜 = 𝐠𝛍
𝓋 (cm/s)
φ : Rayon de la gouttelette (cm)
d1 : Masse spécifique de la sphère
d2 : Masse spécifique du sous pression g/cm3
g (cm/s 2 )
μ : viscosité (…)
La vitesse dans le séparateur a débit de gaz standard Q.

𝐐
𝓿= 𝐒. 𝐏

𝓋 : vitesse d’écoulement
Q : débit à gaz standard (P = 1 ber)
S : section disponible pour le passage du gaz -2/3 et 1/3 diamètre du séparateur
selon la hauteur de l’interface gaz/liquide
P : pression dans le séparateur
Schéma

𝛑 𝐫𝟐 𝟐
𝐒𝟏 = 𝟑𝟔𝟎
- (𝐫 − 𝐡)√𝐫 𝟐 − 𝛗𝟐

𝛑 𝐫 𝟐 𝟐′
𝐒𝟐 = 𝟑𝟔𝟎
+(𝐫 − 𝐡)√𝐫 𝟐 − 𝛗𝟐
 b) Séparateur vertical
La vitesse limite d’écoulement du gaz est atteinte quand elle est égale à la
vitesse de chute des gouttelettes liquides : deux vitesses et de sens opposé
donnant une résultante nulle.
1- Capacité de traitement en huile
Elle dépend d’un temps de rétention (temps nécessaire à l’obtention de
l’équilibre thermodynamique pression-température et à la séparation par gravité
de phase huile-gaz alors existantes).

𝐕
T= 𝐐
V = T. Q

T : temps de rétention
V : volume disponible dans le séparateur, pour le liquide (m3 )
Q : débit (m3 /S)
NB : si le champ à une production irrégulière, c’est le débit instantané de point
qu’il faut prendre en considération.

Calcul de la résistance à la pression

- Calcul de la…cylindrique :
𝟐𝟎𝟎 𝐟 𝐃𝐞
P = e. 𝐃 + 𝟏,𝟐 𝐞 et e = P 𝟐𝟎𝟎 𝐟−𝟏,𝟐𝐏
𝐞

- Fonds hémisphériques et elliptiques

𝐂 −𝐃 𝟐𝟎𝟎 𝐟
e = P. 𝟐𝟎𝟎 𝐟𝐞 et P = e. 𝐂 −𝐃
𝐞

𝟐𝟎𝟎 𝐟 − 𝟎,𝟔 𝐏
Fonds en anse de panier : P = e.
𝐑𝐢
e : épaisseur minimale de paroi en mm
P : pression en ber
De : Diamètre extérieur (mm)
R i : Rayon sphérique intérieur

𝐒𝐄
f=
𝛂

S : 0,6 ou 0,75 de la limite élastique minimale de l’acier

E : coefficient d’assemblage (soudure = 0,85)
α : Coefficient de sécurité ( 3)
e : coefficient de forme (voir tableau)

Nuance de l’acier A B X42 X46 X52 X56 X60 X65

Limite élastique 21,1 24,6 29,5 32,3 36,6 39,2 42,2 45,7
minimale (h bers)

Pression d’épreuve : les formules ci-dessous donnent la pression de service

maximal (PMS)
Pression d’épreuve hydraulique en usine 1,5 PMS
Pression d’épreuve hydraulique sur chant… 1,3 PMS
Les conditions d’application des formules.

Fonds hémisphériques et Elliptiques ^fonds en anse de panier

0,2 De ≤ H 0,5 De r 0,1 De
0,0025 De ≤ e 0,08 De r 3e
R i ≤ De
0,025 De ≤ e 0,08 De

Remarque: épaisseur de la paroi "e" : en règle générale on prend le cas où la

tolérance d’usinage est défavorable. De plus si le séparateur doit travailler en
milieu agressif (corrosion ou érosion), on ajoute à "e" une sur épaisseur de sécurité
dont on ne tient pas compte dans le calcul de résistance.
Dans le cas des fluides particulièrement agressifs ou dangereux (gaz avec
H2 S par exemple), on doit se conformer aux arrêtés spéciaux qui peuvent encore
augmenter les coefficients de sécurité imposés.

2- Montage des séparateurs

Les séparateurs de gaz et du liquide peut s’accomplir selon deux processus

différentes : par éclair (flash) ou différentielle.

a) Séparateur éclair

Quand l’efficient chemine entre la formation et le centre de traitement, les

pertes de charge dans les conduits font que la pression diminue progressivement.
Du gaz se libère en quantités d’autant plus importantes que la baisse de pression
est plus grande. Aucun produit n’étant normalement montré sur le parcours, la
masse reste constante, seul varie le rapport en volume de la phase gazeuse à la
phase liquide. On dit qu’il y’a flash, dans ce phénomène, le gaz entraine une
quantité non négligeable de fraction lourde.

b) La vaporisation différentielle

Si l’on avait la possibilité de faire circuler l’effluent à travers un nombre

important de séparateurs branchés en série et fonctionnant à des pressions
uniformément décroissantes comprises entre la pression de bulle et la pression de
stockage, si chaque séparateur déchargeant le gaz libéré a sa pression propre, on
réaliserait la vaporisation différentielle idéale ou serait parfaitement respecté à
chaque étage, l’état d’équilibre diphasique.
NB : la séparation par flash fournit plus de gaz et moins de liquide.
La séparation qui tend à se rapprocher des conditions de vaporisation différentielle
fournit moins de gaz et plus de liquide.
De plus l’huile est valorisée par la présence des produits légers.
Important : pour les séparateurs branchés en série (n étages) on calcule le
rendement de la manière :
 𝐧 𝐏
R = √ 𝐏𝟏
𝐬

𝐏𝟐 = 𝐏𝐬 . 𝐑 𝐧−𝟏

𝐏𝟑 = 𝐏𝐬 . 𝐑𝐧−𝟐

Ou n : nombre d’espacement entre étages (nombre d’étage – 1)

P1 : Pression de premier étage
P2 : Pression de deuxième étage
Ps : Pression de stockage

CONCLUSION
Un effluent de gisement d’huile où la fraction gazeuse c’est-à-dire GOR de 1000SCF/STB et
plus, le traitement requis est la stabilisation dans laquelle la séparation de gaz /huile pour la
spécification sur les bruts de tension (ou de pression) de vapeur Reid (TVR) ou Reid Vapor
Pressure (RVP) de 5-12 Psia.

SEPARATION DE L’EAU ET DE L’HUILE

Introduction
Cette séparation prend en compte les concepts, théories, et les équations dimensionnelles pour
la séparation de deux phases liquides immiscibles (on parle dans ce cas, de l’huile brute et l’eau
produite).

Les concepts de la conception du séparateur qui ont été présentées dans le chapitre 2 se
rapportent à la séparation de deux phases du liquide et gaz et sont applicables à la séparation de
gaz qui prend place dans les séparateurs tri-phasiques, gas scrubbers et tout autre équipement
dans lequel le gaz est séparé d’une phase liquide.

Quand l’huile et l’eau sont mélangées avec une certaine intensité et sont permises de se
stabiliser, au fond apparaitra une couche d’eau libre. L’accroissement de cette couche d’eau
d’eau avec le temps suivra une courbe comme cela indique la figure 17. Après une période de
temps, s’étendant de 3 à 30 minutes, la variation de la hauteur de l’eau sera négligeable. La
fraction d’eau, obtenue de la section gravitaire, est appelée « free water ». Il est normalement
bénéfique de séparer l’eau libre avant d’essayer de traiter l’huile restante et les couches
d’émulsion. Le séparateur tri-phasique et « free-water knockout » sont les termes qui sont
utilisés pour décrire les pressions des récipients qui sont désignées pour séparer et déplacer
(Figure 17 : croissance de la couche d’eau en fonction du temps) l’eau libre d’un mélange de
l’huile brute et d’eau. Parce que l’écoulement entre normalement dans ces récipients soit
directement :
1- D’un puits produisant ;
2- D’un séparateur d’opération haute pression, le récipient doit être conçu pour séparer le
gaz qui se projette du liquide, aussi bien que séparer l’huile et l’eau.
Le terme séparateur tri-phasique est utilisé quand-t-il y a une grande quantité du gaz à être
séparer du liquide, et les dimensions du récipient sont déterminées par l’équation de la capacité
du gaz traitée dans le chapitre2. « Free-water knockout » est généralement utilisé quand la
quantité du gaz est relativement petite à la quantité d’huile et eau, et les dimensions du récipient
sont déterminées par les équations de séparation huile/eau traité dans ce chapitre. Peu importe
que le nom soit donné au récipient, tout récipient qui est conçu pour séparer deux phases de
liquide immiscible emploiera les concepts décrits dans ce chapitre. Dans ce chapitre, nous
appellerons un tel récipient un séparateur tri-phasique.

Figure 13. L’accroissance de la couche d’eau avec le temps

Les aspects de la conception fondamentale de la séparation tri-phasique sont identiques. Les

seuls ajouts sont que plus d’inquiétude est placé sur les taux de constitution liquide-liquide ; et
que certains moyens de déplacement de l’eau libre doit être additionné. Les taux de stabilisation
liquide-liquide seront traités plus tard dans ce chapitre. L’eau déplacée est une fonction des
méthodes de contrôle utilisée pour maintenir la séparation et le déplacement de l’huile.
Plusieurs méthodes de contrôle sont applicables aux séparateurs tri-phasiques. La forme et le
diamètre du récipient déterminera, à un degré, les types des contrôles utilisés.

III.1- DESCRIPTION DE L’EQUIPEMENT

III.1.a- Les séparateurs horizontaux
Les séparateurs sont conçus comme récipients de la pression soit horizontaux soit verticaux. La
figure 18 est un schéma d’un séparateur horizontal.

Figure 14 : Schéma d’un séparateur horizontal tri-phasique avec barrage et contrôle de

niveau.
Le fluide entre dans le séparateur et se heurte au diffuseur d’entrée. Cette variation soudaine à
un moment effectue la séparation brute initiale du liquide et vapeur comme traitée dans le
chapitre2. Dans la plupart des conceptions, le diffuseur d’entrée limite un « down-comer » qui
dirige l’écoulement du liquide au-dessous de l’interface huile/eau.
Ceci force le mélange d’entrée d’huile et eau à se mélanger avec la phase continue de l’eau dans
le fond du récipient et s’élève à travers l’interface huile/eau. Ce processus est appelé « water-
washing » et il favorise la coalescence des gouttelettes d’eau qui sont entrainés dans la phase
continue d’huile. Le diffuseur d’entrée agit pour que peu de gaz soit entrainé avec le liquide, et
la « water-washing » assure que le liquide ne se jette pas au sommet de l’interface gaz/huile ou
huile/eau, mélangeant le liquide retenu dans le récipient et effectuant un contrôle difficile de
l’interface huile/eau.
La section de collection liquide du récipient fournit un temps suffisant pour l’huile et l’émulsion
forment une couche ou « tampon d’huile » au-dessus d’eau libre. L’eau libre se décante au fond.
La figure 19 illustre un séparateur horizontal typique avec un contrôleur d’interface et du
barrage. Le barrage maintient le niveau et le contrôleur de niveau maintient le niveau de l’eau.
L’huile survole le barrage. Le niveau de l’huile en aval du barrage est contrôlé par un contrôleur
de niveau qui fonctionne à la vanne de décharge d’huile.
L’eau produite s’écoule d’un orifice vers le récipient localisé en amont du barrage d’huile. Un
contrôleur du niveau d’interface sent l’altitude de l’interface huile/eau. Le contrôleur envoie un
signal à la vanne de décharge d’huile ainsi permettant la quantité correcte de l’eau à quitter le
récipient afin que l’interface eau/huile soit maintenue à la hauteur de la conception.
Le gaz coule horizontalement et sort à travers l’extracteur brouillard par une vanne de contrôle
de pression qui maintient la pression du récipient constante. Le niveau de l’interface gaz/huile
peut varier de 50 à 75 % du diamètre dépendant de l’importance relative de la séparation du
gaz-huile. La plupart de la configuration est à demi-plein et celle-ci est utilisée pour les
équations de conception dans cette section. Les équations similaires peuvent être développées
pour les autres niveaux d’interface.

Figure 15 : Illustre un séparateur horizontal typique avec un contrôleur d’interface et du

barrage
La figure 20 montre une configuration alternative fournie comme une conception « sceau et
barrage ». Cette conception élimine le besoin pour un contrôleur d’interface liquide.
L’écoulement de l’eau et huile à travers les barrages ou contrôleur de niveau est accompli par
un simple déplacement du flotteur. L’huile déborde le barrage d’huile dans le sceau d’huile où
son niveau est contrôlé par un contrôleur qui actionne la vanne de décharge d’huile. L’eau coule
sous le sceau d‘huile et ensuite sur un barrage d’eau. Le niveau en aval de ce barrage est contrôlé
par un contrôleur de niveau qui actionne la vanne de décharge d’eau.
L’altitude du barrage d’huile contrôle le niveau d’huile dans le récipient. La différence en
hauteur des barrages d’huile et eau, contrôle l’épaisseur du tampon d’huile dû à des différences
de la gravité spécifique. Ceci est très important à l’opération du récipient que la hauteur du
barrage de l’eau soit suffisamment en-dessous de la hauteur de l’huile afin que le l’épaisseur
du tampon d’huile puisse pourvoir un temps suffisant de rétention d’huile.
 Figure 16 : schéma d’un séparateur tri-phasique avec sceau et barrage
Si le barrage d’eau est trop bas et la différence en gravité spécifique n’est pas aussi grande que
lorsqu’il est anticipé, alors le tampon pouvait s’accroitre dans une épaisseur à un point où l’huile
sera balayer sous la boite d’huile et de la sortie d’eau. Normalement, soit le barrage d’eau
est rendu ajustable afin que les variations dans les gravités spécifiques ou les taux d’écoulement
puissent être adaptés.
Pour obtenir une épaisseur de tampon d’huile désirée, le barrage d’huile serait posé à une
distance en-dessous du barrage d’huile, qui est calculé en utilisant l’équation (8) laquelle est
développée par l’équation des hauteurs statiques au point « A ».
𝛒
∆𝐡 = 𝐡𝐨 [𝟏 − (𝛒 𝐨 )] − − − − − − − − − − − (𝟖)
𝐰
∆ho : distance entre l’huile et le barrage en inch;
Ho : hauteur du tampon d’huile désirée en inch ;
𝜌𝑜 : densité d’huile en lb/ft3 ;
𝜌𝑤 : densité de l’eau en lb/ft3.
.

Figure 17 : Détermination de la hauteur du tampon d’huile

III.1.b- FREE-WATER KNOCKOUT
Le terme « free-water knockout » (FWKO) est réservé à un récipient qui traite une entrée du
courant liquide avec peu de gaz entrainé et effectue pas d’essai pour séparer le gaz de l’huile.
La figure 22 illustre un FWKO horizontal. La différence principale entre un séparateur tri-
phasique conventionnel et un FWKO est que dans le deuxième cas il y’a seulement deux sorties
liquides ; une pour l’huile et une très petite quantité de gaz et la seconde pour l’eau. La sortie
de l’écoulement d’eau est habituellement contrôlée avec un contrôleur de niveau d’interface. Il
devrait être clair que les principes d’un tel récipient soient les mêmes comme ceux décrits au-
dessus. La conception d’un FWKO est la même comme celle d’un séparateur tri-phasique.
Puisque qu’il y’a peu de gaz, la contrainte de capacité liquide dicte souvent la dimension.

Figure 18 : illustre un FWKO horizontal

III.2- L’INTERIEUR DES RECIPIENTS

Les vaisseaux internes communs aux séparateurs de deux phases et de trois phases, tels que
diffuseurs d’entrée, stabilisateurs de vague, plaques de-moussants, stabilisateurs de tourbillon,
stabilisateur de vaisseau, gicleurs de sable et des drains et extracteur de brouillards, sont
couverts dans le chapitre précédent. D’autres compartiments intérieurs qui aident dans la
séparation d’huile et eau sont présentés dans cette section.

III.2.1- PLAQUES COALESCENTES

C’est possible d’utiliser une plaque variante ou pipe coalesceur conçu pour aider dans la
coalescence des gouttelettes d’huile dans l’eau et de gouttelettes d’eau dans l’huile.
L’installation des plaques coalescentes dans la section liquide causera la taille des gouttelettes
d’eau entrainée dans la phase d’huile pour augmenter, faisant plus facilement la constitution
gravitaire de ces gouttes à l’interface eau-huile. Ainsi, l’utilisation des plaques coalescentes
(Fig.23) conduira souvent à la capacité à traiter un taux d’écoulement donné dans un plus petit
récipient. Toutefois, à cause du potentiel d’un tampon avec du sable, paraffine, ou produits
corrosifs, l’utilisation des plaques coalescents est déconseillée, excepté pour le cas où il y a
d’espace dans le vaisseau et le poids est assez grand pour justifier l’augmentation du cout
opératoire et diminuer sa disponibilité.
Figure 19 : Schéma d’un séparateur tri-phasique horizontal avec les plaques coalescentes
incorporées

III.2.2- COALESCEURS D’ECOULEMENT TURBULENT

Les coalesceurs d’écoulement turbulent, qui étaient commercialisés sous le nom de SP Packs,
utilise la turbulence créée par l’écoulement dans une allée de pipe tortueux pour fournir une
coalescence. Comme montre la figure 24, SP Packs occupe plus d’espace dans le récipient que
les plaques coalescents, mais comme ils n’ont pas des petits déblayages, ils ne sont pas
susceptibles d’être bouchés.

Figure 20 Schéma d’un séparateur tri-phasique horizontal avec les coalesceurs d’écoulement turbulent

III.3- PROBLEMES POTENTIELS D’OPERATIONS

Les séparateurs tri-phasiques peuvent par expérience avoir les mêmes problèmes d’opérations
comme les séparateurs diphasiques. En plus, les séparateurs tri-phasiques peuvent développer
des problèmes avec des émulsions qui peuvent être gênants dans l’opération avec les
séparateurs. Sur une période de temps donné, une accumulation des éléments émulsifiés et/ou
autres impuretés peuvent se former à l’interface des phases eau-huile. En plus des effets
contraires sur le niveau de contrôle liquide, cette accumulation diminuera le temps effectif de
rétention d’huile ou de l’eau dans le séparateur, avec une diminution résultante de l’efficacité
de la séparation huile-eau. L’addition des produits chimiques et/ou la chaleur minimiser souvent
les difficultés.
III.4- THEORIE DE LA CONCEPTION

SEPARATION DU GAZ
Les concepts et équations afférents à la séparation diphasique décrits pour les séparations
diphasique sont également valides pour la séparation tri-phasique.

a. Constitution de l'huile-eau
Il peut être montré que l’écoulement autour de la constitution des gouttelettes d'huile dans l'eau
ou des gouttelettes d’eau dans l'huile sont laminaire ainsi la loi de STOKES s’impose. La
vélocité terminale de la goutte est :
Unités de champ
𝟏, 𝟕𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟔 (∆𝑺𝑮)𝒅𝟐𝒎
𝑽𝒕 = − − − − − − − (𝟗)
𝝁
Unité de système internationale
𝟓, 𝟓𝟔 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 (∆𝑺𝑮)𝒅𝟐𝒎
𝑽𝒕 = − − − − − − − (𝟏𝟎)
𝝁

III.5- CONCEPTION DU SEPARATEUR

III.5.1- Dimension d’un séparateur horizontal demi-Plein
Pour dimensionner selon la grosseur un séparateur horizontal tri-phasique, il est nécessaire de
spécifier un diamètre de vaisseau et une longueur de vaisseau joint-à-joint. La capacité du gaz
et les considérations du temps de la rétention établissent certaines combinaisons acceptables de
diamètre et longueur. Le besoin de constituer 500 microns de gouttelette d’eau dans l'huile et
200 microns de gouttelette d’huile dans l'eau établit un diamètre maximum qui correspond au
temps de rétention liquide donné.

III.5.2- La Contrainte de la Capacité de gaz

Les principale gouttelettes liquides qui se stabilise à travers un gaz, dérivé au Chapitre 2, peut
être utilisé pour développer une équation pour dimensionner un séparateur pour un taux du
d’écoulement du gaz. En établissant le temps de rétention de gaz égale au temps requis pour
qu’une goutte de se stabiliser à l’interface liquide, les équations suivantes peuvent être dérivées
:

Unités de champ
𝟏⁄
𝐓𝐙𝐐𝐠 𝛒𝐠 𝐂𝐝 𝟐
𝐝 ∗ 𝐋𝐞𝐟𝐟 = 𝟒𝟐𝟎 [ ] [( ) ] − − − − − − − − − −(𝟏𝟏)
𝐏 𝛒𝐥 − 𝛒𝐠 𝐝𝐦

Unités de système international

𝟏⁄
𝐓𝐙𝐐𝐠 𝛒𝐠 𝐂𝐝 𝟐
𝐝 ∗ 𝐋𝐞𝐟𝐟 = 𝟑𝟒, 𝟓 [ ] [( ) ] − − − − − − − − − −(𝟏𝟐)
𝐏 𝛒𝐥 − 𝛒𝐠 𝐝𝐦

d : diamètre intérieur du séparateur, in (mm)

Leff : longueur effective du séparateur, ft (m)
T : température d’opération, oR (oK)
Z : facteur de compressibilité,
Qg : debit d’écoulement de gaz, MMscf (scm/h)
: Masse volumique du gaz, lb/ft3 (kg/m3)
: Masse volumique du liquide, lb/ft3 (kg/m3)
CD : coefficient d’entrainement
dm : diamètre du liquide à être séparer en microns.

III.5.3- CONTRAINTE DU TEMPS DE RETENTION

Les contraintes de temps de rétention liquides peuvent être utilisées pour développer l’équation
suivante qui peut être utilisée pour déterminer des combinaisons acceptables de d et Leff.
Unités du champ
𝐝𝟐 𝐋𝐞𝐟𝐟 = 𝟏, 𝟒𝟐[(𝐐𝐰 )(𝐭 𝐫 )𝐰 + (𝐐𝐨 )(𝐭 𝐫 )𝐨 ] − − − − − − − − − − − (𝟏𝟑)
Unités du système international
𝐝𝟐 𝐋𝐞𝐟𝐟 = 𝟒, 𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟒 [(𝐐𝐰 )(𝐭 𝐫 )𝐰 + (𝐐𝐨 )(𝐭 𝐫 )𝐨 ] − − − − − − − − − (𝟏𝟒)
Qw : débit de l’eau, BPD (m3/hr)
(tr)w : temps de rétention d’eau min
Qo : débit d’écoulement d’huile, BDP (m3/hr)
(tr)o : temps de rétention d’huile, min

III.5.4- CONSTITUTION DES GOUTTELETTES D’EAU DE LA PHASE D’HUILE

La vélocité des gouttelettes d’eau qui se stabilise à travers huile peut être calculée en utilisant
la loi de Stokes. De cette vélocité et du temps de rétention spécifique de la phase de l'huile, la
distance qu'une gouttelette d'eau puisse se stabiliser peut être déterminée. Cette distance de
stabilisation établit une épaisseur du tampon d'huile maximale donnée par la formule suivante:
Unité du champ
𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟖(𝒕𝒓 )𝒐 (∆𝑺𝑮)𝒅𝟐𝒎
𝒉𝒐 = − − − − − − − − − − − (𝟏𝟓)
𝝁
Unité du système international
𝟎, 𝟎𝟑𝟑(𝒕𝒓 )𝒐 (∆𝑺𝑮)𝒅𝟐𝒎
𝒉𝒐 = − − − − − − − − − − − −(𝟏𝟔)
𝝁
Celle-ci est l’épaisseur maximale du tampon d’huile, peut être et ensuite permet aux gouttelettes
liquides de se former hors du temps de rétention d’huile. Pour dm = 500 microns, l’équation
suivante peut être utilisée.
Unité du champ
𝟑𝟐𝟎(𝒕𝒓 )𝒐 (∆𝑺𝑮)
(𝒉𝒐 )𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − − − − − −(𝟏𝟕)
𝝁
Unité du système international
𝟖𝟐𝟓𝟎(𝒕𝒓 )𝒐 (∆𝑺𝑮)
(𝒉𝒐 )𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − − − − − (𝟏𝟖)
𝝁
Pour un temps de rétention d’huile et d’eau donné, la contrainte maximale de l’épaisseur établie
un diamètre maximal conformément à la procédure suivante :
1. Estimer (ho)max. Utilise 500microns de gouttelette s’il n’y a pas d’autres informations
valables.
2. Calculer la fraction de surface de la grande section du récipient occupée par la phase
d’eau. Celle-ci est donnée par :
 𝑨𝒘 𝑸𝒘 (𝒕𝒓 )𝒘
= 𝟎, 𝟓 − − − − − − − − − (𝟏𝟗)
𝑨 (𝒕𝒓 )𝒐 𝑸𝒐 + (𝒕𝒓 )𝒘 𝑸𝒘
3. De la figure, déterminer le coefficient 𝛽 :

Figure 21 Coefficient ′′𝜷′′ pour un cylindre à moitié plein de liquide.

4. Calculer dmax
(𝒉𝒐 )𝒎𝒂𝒙
𝒅𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − −(𝟐𝟎)
𝜷
Ou
𝒉𝒐
𝜷= − − − − − − − − − − − (𝟐𝟏)
𝒅

III.5.5- SEPARATION DES GOUTTELETTES D’HUILE DE LA PHASE D’EAU

Les gouttelettes d’huile dans la phase de l'eau monte à une vélocité terminale définie par la loi
de Stokes. Comme avec les gouttelettes d'eau dans l’huile, la vélocité et temps de la rétention
peuvent être utilisés pour déterminer un diamètre maximal du récipient selon les équations (13)
et (14). C'est rare que le diamètre maximal soit déterminé pour une gouttelette d'huile de 200
microns qui s’élève à travers la phase de l'eau soit plus grand qu'une gouttelette d'eau de 500
microns qui tombe à travers la phase l'huile. Par conséquent, le diamètre maximal déterminé de
la constitution de gouttelette d'eau de 500 microns à travers la phase de l'huile gouverne
normalement la conception du récipient. Pour dm=200 microns, les équations suivantes peuvent
être utilisées:
Unité du champ
𝟓𝟏, 𝟐(𝒕𝒓 )𝒘 (∆𝑺𝑮)
(𝒉𝒘 )𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − − − −(𝟐𝟐)
𝝁𝒘
Unité du système international
𝟏𝟓𝟐𝟎(𝒕𝒓 )𝒘 (∆𝑺𝑮)
(𝒉𝒘 )𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − − − (𝟐𝟑)
𝝁𝒘
Le diamètre maximal peut être trouvé de l’équation suivante :
(𝒉𝒐 )𝒎𝒂𝒙
𝒅𝒎𝒂𝒙 = − − − − − − − − − − − − − (𝟐𝟒)
𝜷

III.5.6- LA LONGUEUR JOINT A JOINT

La longueur effective peut être calculée des équations (13) et (14). Sur ce, une longueur du
vaisseau joint à joint peut être estimée. La longueur joint à-joint réelle exigée est dépendante
de la conception physique du vaisseau. Pour les vaisseaux dimensionnés selon la grosseur basée
sur la capacité du gaz, quelque portion de la longueur du vaisseau est exigée pour distribuer
également le courant près du diffuseur d'entrée. Une autre portion de la longueur de vaisseau
est exigée pour l'extracteur du brouillard. La longueur du vaisseau entre l'entrée et l'extracteur
du brouillard avec écoulement distribué est le Leff calculé des équations (11) et (12). Comme
le diamètre d'un vaisseau augmente, la longueur est plus exigée pour distribuer également
l’écoulement du gaz. Cependant, quel qu’en soit la petite dimension du diamètre, une portion
de la longueur est encore exigée pour l'extracteur de brouillard et la distribution d’écoulement.
Basé sur ces concepts associés avec l’expérience du champ, la longueur joint-à-joint du
récipient peut être estimée comme la plus grande des cas suivants :
𝟒
𝑳𝒔𝒔 = 𝑳𝒆𝒇𝒇 − − − − − − − −(𝟐𝟓)
𝟑

Unité du champ
Capacité du gaz
𝒅
𝑳𝒔𝒔 = 𝑳𝒆𝒇𝒇 + − − − − − − − − − (𝟐𝟔)
𝟏𝟐
Capacité liquide
Unité du système international
Capacité du gaz
𝒅
𝑳𝒔𝒔 = 𝑳𝒆𝒇𝒇 + − − − − − − − − − −(𝟐𝟕)
𝟏𝟎𝟎𝟎
Capacité du liquide2
𝟒
𝑳𝒔𝒔 = 𝑳𝒆𝒇𝒇 − − − − − − − − − − − −(𝟐𝟖)
𝟑

CONCLUSION
L’eau est produite avec l’huile et le gaz nécessitant une séparation de trois phase dans le but de
récupérer l’huile dégazée, éliminer l’eau (BSW< 0,1 à 1%) et le sel (20 à 60 mg/l). La
connaissance des caractéristiques des effluents dictent choix des équipements.