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CHAPITRE III TRAITEMENT DU GAZ NATUREL

Introduction

Le traitement du gaz naturel consiste à séparer au moins partiellement


certains des constituants présents à la sortie du puits tels l’eau, les gaz
acides et les hydrocarbures lourdes pour amener les gaz à des spécifications
de transport ou à des spécifications commerciales.

Le gaz naturel ainsi que ses différentes fractions peuvent être transportés
sous diverses formes :
- Gaz naturel comprimé (transport par gazoduc) ;
- Gaz naturel liquéfié (GNL) ;
- Gaz de pétrole liquéfié (GPL) ;
- Produits chimiques dérivés (methanols, amoniac, uranium…).

Pour se conformer aux normes de transports et de spécification


commerciale ou réglementaires.
Il est nécessaire d’éliminer au moins partiellement :
- H2 S toxique et corrosif ;
- Co2 corrosif et de valeur thermique nulle ;
- L’eau conduisant à la formation d’hydrates ;
- Les hydrocarbures lourdes, condensant dans les réseaux de
transports ;
- L’Azote de valeur thermique nulle.

Dans le cas du transport par gazoduc, les spécifications de transport


visent à éviter la formation d’une phase liquide (hydrocarbure ou eau), le
blocage de la conduite par des hydrates et une importante corrosion. On
impose dans ce cas une valeur maximale aux points de rosée eau et
hydrocarbures. Cette valeur dépend des conditions de transport et peut être
fixé à 00 c pour éviter tout risque de formation de phase liquide par
condensation rétrograde.
Lorsque le gaz naturel est liquéfié, le traitement préalable doit permettre
d’éviter tout risque de cristallisation dans les échangeurs de l’unité de
liquéfaction.
Si le gaz subit une transformation par conversion chimique le traitement
préalable dépend de la nature du procédé de conversion utilisé. L’utilisation
de catalyseurs, en particuliers, imposé des spécifications qui sont
fréquemment très sévères.
I- Séparation des condensats

II-1- séparation multi étages


A la sortie du puits, dans le cas d’un gaz associé ou à condensat, le gaz
naturel se trouve en présence d’une phase liquide.
Dans certaines circonstances, notamment en mer, cette phase liquide
peut se transporter en même temps que le gaz. Pour une bonne séparation
entre la phase liquide et vapeur, on utilise une séparation à plusieurs étages
pour maximiser le GOR (voir figure) :
- 2 étages : faible GOR, faible pression en tête de puits ;
- 3 étages : GOR moyen et élevé, pression intermédiaire ;
- 4 étages : GOR élevé, pression en sortie ou après compression élevé.

Le bac de stockage final est en général maintenu à une pression P ≅ Patm et


constitue le dernier étage de la séparation.
Le rapport de pression R P dans 2 étages successifs est constant.
Pi est la pression des étages
n nombre total d’étage

𝐏𝐢−𝟏 𝐏
𝐑𝐏 = ( ) = (𝐏 𝐢 )𝟏/𝐧
𝐏 𝐧

II-2- Conception des séparations gaz-liquide

Un séparateur gaz-liquide se compose généralement des éléments


suivants :
- Une zone de séparation primaire G-L avec introduction tangentielle
afin de donner un mouvement centrifuge au fluide renforçant l’effet
de la gravité ;
- Une zone de décantation avec un temps de séjour suffisant pour
séparer les gouttes de phases liquides ;
- De vésiculaire à la sortie de gaz pour piéger les plus petites
gouttelettes ;
- Des équipements de régulation et de sécurité (régulation de P, J, des
niveaux…).

Il existe 3 types des séparateurs (vertical, horizontal, et sphérique) (voir


schéma et description).
II-3- Calcul des séparateurs gaz-liquide
Une goutte de diamètre dp tombant par gravité au sein d’une phase
gazeuse atteint une vitesse limite v telle que la force de gravité Fg est
équilibrée par la force de friction Fd due à son mouvement relatif par rapport
au gaz.
𝛑
𝐅𝐠 = 𝟔 𝐝𝟑𝐩 (𝛒𝐥 − 𝛒𝐯 )g ②

ρl : Masse volumique de la phase liquide


ρv : Masse volumique de la phase gazeuse
g : accélération de la pesanteur
La force de friction Fd s’écrit
𝛑
𝐅𝐝 = 𝟖 𝓿𝟐 𝐝𝟐𝐩 𝛒𝐯 𝐂𝐝 ③
𝐂𝐝 : Coefficient de friction

𝟒 𝐠 𝐝𝐩 (𝛒𝐞 − 𝛒𝐯 ) 𝟏/𝟐
𝐅𝐠 =𝐅𝐝 ⇔ 𝓿=( ) ④
𝟑 𝐜𝐝 𝛒𝐯
Pour un séparateur horizontal de longueur et de diamètre
intérieurDs ,, le temps de séjour t nécessaire pour être sûr de séparer une
goutte de diamètre dp est le temps que met la goutte à effectuer la plus
grande longueur possible de parcours, il existe Ds lorsque l’interface est
placée dans sa position la plus basse.
Le temps de séjour est d’autre part égal au rapport du volume du
séparateur sur le débit volumique de gaz q (interface dans sa position la
plus basse). La condition imposée sur le temps de séjour permet ainsi de
calculer le débit q : (Souders-Brown) : [I KOKU 1980]

𝛑 𝐃𝐬 𝓵 𝟒 𝐠 𝐝𝐩 (𝛒 − 𝛒 )
q=( )( 𝐥 𝐯 𝟏/𝟐
) ⑤
𝟒 𝟑 𝐜𝐝 𝛒𝐯

C’est le débit du gaz qui peut traiter un séparateur


Cette relation peut s’écrire :
𝛒𝐥 − 𝛒𝐯 𝟏/𝟐
𝓿𝐒 = K ( ) ⑥
𝛒𝐯

𝓋S : Représente la vitesse de passage définie comme le rapport du débit


volumique de gaz q à la section totale du séparateur.
𝛑 𝐃𝟐
S= ;
𝟒
K dépend du système d’unité, il a la dimension de la vitesse.

Valeur typique du coefficient K (m/s)


Séparateur Fourchette de K K utilisée généralement
Vertical 0,018 à 0,1 0,036 sans devesiculeur
0,051 avec devesiculeur
Horizontal 0,12 à 0,15 0,166 avec devesiculeur
Sphérique 0,12 à 0,15 0,107 avec devesiculaire

Le débit liquide 𝓌, qui peut être séparé est déterminé à partir du


volume de phase liquide 𝓋ℓ dans le séparateur, en se fixant un temps de
séjour t ℓ :
𝓿𝓵
𝔀= ⑦
𝐭𝓵
Pour un séparateur gaz-liquide, Sivalls (1977) indique une valeur d’une
minute pour le temps de séjour t ℓ .
Opération de fractionnement et de purification
L’ajustement requis de la teneur en eau, en gaz acide et
hydrocarbures lourds, est réalisé par des opérations de traitement qui
permettent de purifier le gaz naturel en séparant les constituants à éliminer
du gaz traité.
Ces opérations de traitement font appel à des procédés de séparation
divers :
- Absorption par solvant ;
- Adsorption ;
- Fractionnement par réfrigération ;
- Permeation gazeuse.

Rappels généraux
1- Absorption par un solvant

Le gaz à traité est mis en contact à contre-courant avec un solvant


sélectif dans une colonne à plateaux ou à garnissage. Si tout le long de la
colonne les débits peuvent être considérés comme constants et la relation
d’équilibre comme linéaire, la fraction molaire d’impureté dans le gaz traité
𝓎s peut être calculé par la relation suivante établie par Krenser (1930) ainsi
que par Souders et Brown (1932) :

𝔂𝐬 − 𝐦 𝔁𝐞 𝟏 − (𝐋/𝐦𝐆)
= ⑧
𝔂𝐞 − 𝐦 𝔁𝐞 𝟏− (𝐋/𝐦𝐆)𝔁𝐭 + 𝟏

𝓎, 𝓍 :Fractions molaires d’impuretés, respectivement en phase gazeuse et


en phase liquide ; les indices e et s désignent l’entrée et la sortie de la
colonne d’absorption.
𝔂
m = ( 𝔁 )∗ : rapport des fractions molaires en phase gazeuse et phase liquide
à l’équilibre
*en exposant sert à rappeler qu’il s’agit des conditions d’équilibre.
L, G : débit molaires respectifs de solvant et de gaz traité, rapportés à la
section totale de la colonne.
nt : Nombre d’étage théorique de la colonne d’absorption.
Le rapport L/mG est appelé facteur d’absorption
La relation ⑧ montre qu’une purification poussée n’est possible que
si ce rapport est supérieur à 1. Ce qui impose donc un taux de solvant
minimum.
Dans ce cas, si nt ⟶ ∞, 𝓎 ⟶ m𝓍e et pour un nombre d’étage
suffisamment grand, la fraction molaire d’impureté en sortie tend vers sa
valeur d’équilibre avec la phase solvant entrant dans la colonne. Une
purification poussée (𝓎s ⟶ 0) implique donc une régénération aussi
complète que possible du solvant (𝓍e ⟶ 0).
Connaissant le nombre d’étages théoriques nécessaires, le nombre de
plateaux réels est obtenu en tenant compte de l’efficacité de chacun de
plateaux. Le nombre de plateaux réels et l’efficacité sont calculés par des
corrélations empiriques.
Dans le cas d’une colonne de garnissage, le contact entre les deux
phases est contenu et le calcul de la hauteur de garnissage nécessaire pour
obtenir une spécification imposée en sortie s’effectue à partir du calcul des
profils de concentration. On appelle hauteur d’unité de transfert HG :
𝐆
𝐇𝐆 = 𝐊 .𝐚 ⑨
𝐠

G : débit molaire de gaz rapporté à la section totale de la colonne (mol.


m−2 s −1 )
a : air inter faciale par unité de volume (m−1 )
K g : coef de transfert global relatif à la phase gazeuse (m−2 . s −1 )
La hauteur de garnissage nécessaire se calcule en déterminant le
nombre d’unités de transfert, défini comme le rapport de la hauteur de
garnissage sur la hauteur de l’unité.
Le nombre d’unité de transfert est calculé en appliquant la relation de
Colburn (1939).

𝟏 𝐦𝐆 𝔂 − 𝐦 𝔁𝐞 𝐦𝐆
𝐍𝐆 = 𝐦𝐆 ln [( 𝟏 − ) (𝔂𝐬 − )+ ] ⑩
𝟏− ( ) 𝐋 𝐞 𝐦 𝔁𝐞 𝐋
𝐋

La hauteur de garnissage hT est obtenue en multipliant le nombre


d’unités de transfert par la hauteur d’unité de transfert :

𝐡𝐓 = 𝐍𝐆 . 𝐇𝐆 ⑪
La hauteur d’unité de transfert HG est déterminée pour chaque type
de garnissage par des corrélations semi-empiriques. Aussi il existe HT :
𝐆
𝐥𝐧( 𝐦 )
𝐇𝐓 = 𝐇𝐆 𝐆
𝐋

[( 𝐦 ) − 𝟏]
𝐋

2- Purification par adsorption

Destinée à obtenir une pureté très élevée. Il met en œuvre une phase
solide présentant une grande surface spécifique, sur laquelle sont retenus
de manière sélective les constituants à réparer. Les adsorptions sont donc
en général caractérisé par une structure microporeuse conduisent à une
surface spécifique très importantes : il peut s’agir d’alumine activée, de gel
de silice ou de charbon actif.

3- Permeation gazeuse

gaz à traiter gaz purifié

m
m membrane

Permeat avec impureté

Pour que la séparation soit efficace, la membrane doit être perméable


vis-à-vis de l’impureté à séparer, qui passe à travers la membrane sous
l’effet de la pression et très peu perméable vis-à-vis du méthane.
Le coef de perméabilité pi de la membrane vis-à-vis d’un constituant i est
définie par la relation.
𝐩𝐢
𝛟𝐢 = A 𝚫𝐩𝐢
𝐞

ϕi : flux du constituant i (cm3 (n) .s−1 )


e : épaisseur de la membrane (cm)
A : surface de la membrane (cm2 )
Δpi : différence de pression partielle du constituant i de part et d’autre de la
membrane (cm Hg ).

𝐩𝐢 [𝐦−𝟏 𝐬 −𝟏 𝐏𝐚−𝟏 ] Ou en [𝐛𝐚𝐫𝐫𝐞𝐥]

1 barrel = 𝟏𝟎−𝟏𝟎 𝐜𝐦𝟑 (n). cm/𝐜𝐦𝟐 . S. cm 𝐇𝐠


En unité SI

1 barrel = 3,46 . 𝟏𝟎−𝟏𝟔 mol 𝐦−𝟏 𝐒 −𝟏 . 𝐏𝐚−𝟏

La sélectivité de séparation αij entre deux constituants i et j est définie


par le rapport des coefficients de perméabilité Pi et Pj .
Les membranes utilisées actuellement en traitement de gaz mettent
en œuvre un film de polymères non poreux à travers lequel la perméation
s’effectue par dissolution et diffusion. Ce polymère doit présenter la
perméabilité la plus prélevée possible vis-à-vis du constituant i à séparer et
en même temps une bonne sélectivité αij (αij >> 1).
𝐩𝐢 = 𝐃𝐢 . 𝐒𝐢
Di : Coefficient de diffusion
Si : Coefficient de solubilité
La sélectivité αij est ainsi le résultat soit d’une sélectivité de solubilité :
𝐒 𝐒𝐢
𝛂𝐢𝐣𝐢 = 𝐒𝐣
𝐃 𝐃𝐢
Soit d’une sélectivité de mobilité : 𝛂𝐢𝐣 𝐢 = 𝐃𝐣
Déshydrations
Principe : la présence d’eau entraine différents problème pour les
exploitants : suivant les conditions de température et de pression qui
règnent dans une installation, la vapeur d’eau peut se condenser et
provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la corrosion si
le gaz contient des composants acides.
La déshydrations du gaz naturel est réalisée par différents types de
procédés :
- Absorption ;
- Adsorption ;
- Permeation gazeuse.

La déshydrations peut être amenée par réfrigération en présence d’un


inhibiteur de formation d’hydrates au cours d’une opération de
dégazolinage.
Fractionnement des hydrocarbures
1- Principe : lorsque le gaz naturel contient une fraction relativement
importante d’hydrocarbures autre le méthane (gaz à condenser ou gaz
associé), la séparation d’au moins une partie de cette hydrocarbure peut
devenir nécessaire pour éviter la formation d’une phase liquide au cours du
transport.

Cette séparation est en général réalisée par abaissement de température


avec formation d’une phase liquide ; elle peut être également effectuée par
une opération d’absorption ou d’adsorption.
Ces différentes fractions (fig 7-15) sont placées vis-à-vis d’une échelle
de températures qui représente les températures d’ébullition des
hydrocarbures considérés à la pression atmosphérique.
L’abaissement de la température permet d’obtenir successivement les
fractions liquides suivantes :
- La gazoline ou condensat qui est une essence légère représentant la
fraction C5 + ;
- La fraction GPL qui comprend le propane et les butanes (normal
butane et iso butane). Le mélange de gazoline et de GPL (contenant
également de l’éthane) obtenu en abaissant la température du gaz
naturel jusqu’à la liquéfaction des GPL, est appelé liquide de gaz
naturel (LGN) ;
- En abaissant la température à environ – 160 0C, il devient possible de
liquéfier le méthane. Le gaz naturel peut être ainsi transporté à la
pression atmosphérique sous de gaz naturel liquéfié (GNL). Ce GNL,
formé principalement de méthane, contient généralement de
l’éthane. Il peut comporter une fraction GPL si cette fraction n’est pas
été séparée sur le site de liquéfaction.

Désacidification
Principe : la désacidification consiste à séparer du gaz naturel les gaz
acides, essentiellement Co2 et H2 S.
Les principaux procédés utilisés pour réaliser la désacidification font
appel à l’absorption, la sélectivité du solvant vis-à-vis du gaz acides étant
basée sur une affinité soit de type chimique soit de type physique.
L’adsorption est également employée pour réaliser des purifications
poussées. Enfin, la permeation gazeuse, dont il a déjà question auparavant,
est une technique en développement ; elle présente un intérêt potentiel
important mais actuellement, les applications industrielles restent en
nombre très limité.
Les facteurs à prendre en considérations pendant les opérations de
désacidification sont :
- Composition des gaz naturel ;
- Teneur en gaz acides du gaz à traiter ;
- Spécification en sortie ;
- Débit du gaz à traiter et conditions de P et T à l’entrée ;
- Conditions d’élimination de H2 S avec ou sans récupération de …
Procédé intégré de traitement de gaz naturel
Le procédé IFEXOL fait intervenir une étape de réfrigération en
présence de méthanol qui permet d’ajuster les points de rosée eau et
hydrocarbures (voir le schéma de principe 7-31 fig).
Dans la 1ière partie, la réfrigération du gaz naturel en présence
provoque la condensation d’une phase liquide d’HG (LGN) et d’une phase
aqueuse constituée par une solution de méthanol.
Cette solution est générée selon une méthode nouvelle qui évite le recours
à la distillation.
Dans la 2e partie du procédé, le gaz réfrigéré est lavé à contre-courant
par une solution de méthanol et d’eau, afin d’éliminer les acides, si cela est
nécessaire. Le solvant est ensuite régénéré par abaissement de pression et
chauffage puis recyclé.
Elimination d’azote et l’hélium
Généralement il existe 10% d’azote dans le gaz naturel. La séparation
azote/gaz naturel s’effectue par cryogénie selon des selon des conditions
qui dépendent de l’utilisation ultérieur de l’azote. D’autre méthode ont été
également décrites comme la séparation par membranes ou la mise en
œuvre d’un procédé d’absorption de type PSA (pressure Swing adsorption).
Néanmoins l’hélium est à faible teneurs dans le gaz naturel. L’hélium
est produit essentiellement à partir de gaz naturel, la séparation de l’hélium
est combinée ou non avec une étape de désazotassions.
Elimination du mercure
Il existe différentes méthodes pour éliminer le mercure
- Captation par le charbon actif soufré : le soufre, agent actif, fixe le
mercure sous forme de sulfure dans la microporosité du charbon actif.
Ce procédé donne de bons résultats, à conditions que les pores du
charbon actif ne soient pas obstrués par les HC lourds ;
- Mise en œuvre des solutions fortement oxydantes comme le
permanganate de potassium pour oxyder le mercure élémentaire ;
- Captation par un lit d’oxyde de zone : cette technique peut être
utilisée, si le gaz est au-dessous de son point de rosée-eau ;
- Masse de captation obtenue par dépôt d’un sulfure métallique sur des
billes d’alumine ; le dernier procédé permet d’obtenir un taux de
récupération du mercure très élevé pouvant dépasser 99,98%.
4. LES RECHAUFFEURS DES SEPARATEURS D’HUILE
Les réchauffeurs sont des récipients utilisés pour élever la température du liquide avant
qu’il n’entre dans un Gunbarrel, Washtank ou traiteur horizontal d’écoulement. Ils sont utilisés
pour traiter les émulsions d’huiles brutes. Les deux types de traiteurs communément utilisés en
amont d’opérations sont les réchauffeurs directs et réchauffeurs indirects.
Les deux types ont un corps et un tube du feu. Le tube du feu contient en lui une flamme
causée par le mélange d’air et gaz naturel enflammé par un pilote de feu et échappement des
gaz chauds qui résultent de cette combustion. La surface intérieure chaude de tube du feu
chauffe un bain de liquide dans lequel il est immergé.
Les réchauffeurs indirects ont un troisième élément, lequel est le processus
d’écoulement torsadé ou ondulé. Les réchauffeurs ont des accessoires standards tels que
bruleurs, régulateurs, vannes purgeurs, thermomètres, contrôleurs de température…

Figure 1 : Vue d’un réchauffeur cylindrique ayant des baffles incorporés qui établit un écoulement
horizontal

A. LES RECHAUFFEURS INDIRECTS


La figure 2 montre un réchauffeur typique indirect. L’huile entre à travers les tubes qui
sont immergés dans l’eau, lequel dans la tour, est chauffée par un tube du feu. Alternativement,
la chaleur peut être fournie du bain d’eau par un moyen de fluide chauffant, la vapeur, ou les
réchauffeurs électriques immergés au lieu d’un tube du feu. Les réchauffeurs indirects
maintiennent une température constante sur une longue période de temps et sont plus sûrs que
les réchauffeurs directs.
Figure 2 Section d’un réchauffeur indirect horizontal

Les points chauds ne sont pas probablement survenus sur le tube du feu si le contenu en
calcium de l’eau chauffante est contrôlé. Le premier désavantage est que ces réchauffeurs
demandent plusieurs heures pour atteindre la température désirée après ils ont été hors service.
B. RECHAUFFEURS DIRECT
La figure 3 montre un typique réchauffeur direct. L’huile coule à travers un distributeur
d’entrée et est chauffée directement par une boite de feu. Alternativement, la chaleur peut être
fournie au bain d’eau par un moyen fluide chaud, vapeur, ou un réchauffeur électrique immergé
au lieu de tube du feu. Les réchauffeurs directs sont rapides à atteindre la température désirée,
ils sont efficaces (70 à 90 %) et offrent un coût initial raisonnable. Les appareils de chauffage
direct sont typiquement utilisés là où le gaz combustible est disponible et le traitement du
volume d’huile élevé est exigé. En revanche, ils sont hasardeux et exigent un équipement
spécial de sécurité. Le dépôt calcaire peut se former dans l’huile à côté de tube du feu empêchant
le transfert de la chaleur de la boite du feu à l’émulsion. La chaleur se rassemble dans la paroi
d’acier sous le dépôt calcaire, lequel entraine le métal à s’atténuer et se boucler. Le métal se
rompt éventuellement et permet à l’huile de couler dans le tube qui résulte à un feu. Si la
flambée résultante n’est pas éteinte, il sera alimenté par la venue d’huile de la ligne
d’écoulement.
Figure 1 : montre un typique réchauffeur direct

IV.I .4 LES EFFETS DE LA TEMPERATURE


L’apport la chaleur à l’huile/eau entrant pour la séparation est une méthode
traditionnelle pour séparer les phases. L’addition de la chaleur réduit la viscosité de la phase
d’huile et donne une rapidité de la vélocité de la décantation en relation avec l’équation ci-
après. Il a aussi des effets de dissoudre les cristaux, de paraffine et les asphaltes en neutralisant
leurs effets potentiels d’émulsifiants. La température de traitement est dans l’ordre de 100° à
160°F. En traitant l’huile lourde, la température peut être aussi élevée que 300°F.
LES EQUATIONS D’APPORT DE CHALEUR

L’apport de la chaleur et ainsi le carburant requis de traiter de l’élévation de la


température, la quantité d’eau dans l’huile et le débit. Il requiert environ deux fois plus d’énergie
pour chauffer l’eau comme cela se fait à l’huile. Pour cette raison, il est bénéfique de séparer
toute eau libre de l’émulsion à être traité avec soit un FWKO situé en amont du séparateur ou
à l’entrée du système FWKO dans le séparateur lui-même.
Supposons que l’eau libre est séparer de l’émulsion, l’eau restante est moins de 10% de
l’huile et le séparateur est calorifugé pour minimiser les pertes de chaleur, la chaleur requise
peut être déterminée comme suit :
𝑞 = 15𝑄𝑜 ∆𝑇[0,5(𝑆𝐺)𝑂 + 0,5] − − − − − − −
𝑞 = 1100𝑄𝑂 ∆𝑇[0,5(𝑆𝐺)𝑜 + 0,1] − − − − − −
𝑞: 𝑙 ′ 𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ𝑟 (𝐾𝑊)
QO : débit d’huile bl/jr
∆𝑇 ∶ 𝑐𝑟𝑜𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒, °𝐹
SGO : gravité spécifique d’huile relative à l’eau.
IV.I .5 LES TRAITEURS ELECTRIQUES
Quelques traiteurs électriques ajoutent une grille électrostatique dans la section de coalescence.
La figure 4 illustre un schéma typique et simplifié d’un traiteur électrostatique. Le parcourt de
l’écoulement dans un traiteur électrostatique est fondamentalement la même comme dans un
réchauffeur horizontal, excepté, qu’une grille électrostatique est inclue dans la section de
constitution coalescente, qui aide pour promouvoir la coalescence des gouttelettes d’eau.
Figure 4 illustre un schéma typique et simplifié d’un traiteur électrostatique

La section électrostatique contient deux (2) ou plus des électrodes, une fixée au
récipient et les autres suspendues par des isolateurs. Un système électrique fourni un potentiel
électrique aux électrodes suspendues. Le voltage usuel appliqué s’étend de 10000 à 35 000Vdu
courant alternatif et la consommation de la puissance est de l’ordre de 0,05 à 0,10KVA/ft2 (0,54
à 1,08KVA/m2) de grille. L’intensité du champ électrostatique est contrôlée par le voltage et
espacement appliqué des électrodes. Dans certaines installations la position de l’électrode fixe
peut être ajustée extérieurement pour augmenter ou diminuer ses espacements de l’électrode
« chaude ». Les champs d’intensités optimales varient avec les applications mais généralement
sont entre l’intervalle allant de 1000 à 4000V/in (39 à 157V/mm) de séparation. L’utilisation
d’un champ électrique est plus efficace quand la viscosité du fluide est moins que 50cp à la
température de séparation, la différence de gravité spécifique entre l’huile et l’eau est plus
grande que 0,001 et la conductivité de la phase d’huile n’excède pas 10-6 ohm/cm.
Le système de contrôle électrique qui fournit la puissance aux électrodes constitué
d’installation des transformateurs (soit simple ou tri-phasique) dans lequel le premier champ
est connecté à un potentiel de faible voltage (208, 220 ou 440V) et les remontages sont désignés
pour que le voltage soit de magnitude désirée figure 5
Figure 5 : système de contrôle électrique et un traiteur électrique

La figure 6 montre l’huile et les petites gouttelettes d’eau qui entrent dans la section de
coalescence et se déplacent en montant dans la section de grille électrostatique, où les
gouttelettes d’eau deviennent « électrifiées » ou « ionisées » et sont forcées à se heurter.
Les électrodes ont des charges électriques qui s’intervertissent plusieurs fois par
seconde, ainsi, les gouttelettes d’eau sont placées dans un mouvement rapide de l’arrière en
avant. Plus le mouvement des gouttelettes est grand, il y a probabilité pour que les gouttelettes
d’eau se heurtes les unes les autres, en rompant la pellicule de l’agent émulsifiant, elles se
coalescent et se stabilisent hors de l’émulsion. A cause des collisions, les traiteurs
électrostatiques s’opèrent à plus faible température et utilisent moins de fuel que les
réchauffeurs horizontaux. Le temps du champ électronique est contrôlé par l’espacement
d’électrodes et la configuration du récipient. Un champ électronique existe à travers la couche
d’huile dans le récipient, quand bien même que la plupart de coalescence a lieu dans les champs
les plus intenses proches des électrodes.
Il est impératif que la conception du récipient prévoie la distribution de l’émulsion à
travers la grille électrique. Il est aussi essentiel de maintenir le fluide dans la phase liquide à la
section de coalescence électrique. Le gaz émanant de la section de coalescence attira les petites
gouttelettes d’eau de l’émulsion, étant saturé d’eau, il entraine l’eau vers le haut à la sortie
d’huile. En plus, les vapeurs d’eau saturée, qui sont hautement conductrices, augmenteront
grandement la consommation du voltage électrique.
Il est aussi important de d’empêcher la hauteur du niveau d’eau d’atteindre les
électrodes. Presque toute eau produite contient du sel. Ces sels que compose l’eau sont de bons
conducteurs électriques. Ainsi, si l’eau touche les électrodes, elle peut court-circuiter les
électrodes ou les transformateurs.
Puisque la coalescence de gouttelettes d’eau dans un champ électrique est dépendante
des caractéristiques de l’émulsion spécifique à être traitée, la dimension de la surface de grille
demande un teste au laboratoire. L’expérience au chantier tend à indiquer que les traiteurs
électriques sont efficaces à la réduction de l’eau contenue dans le brut de 0,1 à 0,5%. Ceci faits
de ces traiteurs particulièrement attractifs pour les opérations de dessalage2.

Figure 6 : montre l’effet de la charge électrique sur les gouttelettes d’eau

IV.I .6 LES COALESCENTS (FUSIONNEURS) ELECTROSTATIQUE


Le regroupement des petites gouttelettes d’eau dispersées dans le brut peut être accompli
en soumettant l’émulsion d’eau dans l’huile à un voltage électrique élevé avec un agitateur de
gaz interne ou externe. Le temps nécessaire pour l’eau libre de se décanter est affecté par la
différence de densité d’eau et d’huile, la viscosité d’huile, les dimensions des gouttelettes d’eau
et la stabilité relative de l’émulsion2.
COALESCENCE
Le procédé de la coalescence dans les systèmes de traitement d’huile est dépendant de
temps de traitement. Dans la dispersion de deux liquides non miscibles, la coalescence
immédiate advient rarement quand deux gouttelettes se heurtent si la paire de gouttelette est
exposée à la pression de fluctuations turbulentes et l’énergie cinétique des oscillations induit
dans les paires de gouttelettes coalescentes est plus large que l’énergie d’adhésion entre eux, le
contacte serait cassé avant que la coalescence ne soit complète2.
Les expériences avec les décanteurs gravitaire des couches profondes indiquent que le
temps de faire croitre une dimension de gouttelettes due à la coalescence peut être estimé par
les équations suivantes :
𝛑 𝐝𝐣 −𝐝𝐨 𝐣
𝐭 = 𝟔( )−−−−−−−−−−−−−−
∅𝐤 𝐬
Avec
do : dimension initiale de gouttelette en micron ;
d : dimension finale de gouttelette
∅: fraction de volume de la phase dispersée
Ks : paramètre empirique pour un système particulier
j : paramètre empirique qui souvent plus grand que 3 et dépend de la probabilité du fait
que les gouttelettes rebondissent avant l’occurrence de la coalescence2.
Quand l’énergie des oscillations est très faible afin que le rebondissement des
gouttelettes approche 0, j approche 3. Supposons une valeur de 4, le temps minimum requis
pour obtenir un diamètre de particule désiré peut être exprimé :
𝛑 𝐝𝟒 −𝐝𝐨 𝟒
𝐭 = 𝟔( ) -------------------------
∅𝐤 𝐬
Supposons que do est relativement petit que la dimension de gouttelette, nous souhaitons
les croitre par coalescence dans un décanteur de gravité ; l’équation peut approcher :
𝟏 𝐝𝟒
𝐭= −−−−−−−−−−−−−
𝟐 ∅𝐤 𝐬
L’attraction entre les gouttelettes d’eau dans un champ électrique est donnée par :
𝐤 𝐬 𝛆𝟐 (𝐝𝐦 )𝟔
𝐅= −−−−−−−−−−−
𝐬𝟒
Avec :
F : force attractive entre les gouttelettes
k s : constante du système
ε: gradient du voltage
dm : diamètre des gouttelettes
s : distance entre les gouttelettes
IV.I .7 THEORIE DE TRAITEMENT DE L’EMULSION
La séparation d’eau de l'huile brute exige souvent le traitement supplémentaire au-delà
du processus normal de la séparation eau-huile qui dépend de la séparation gravitaire. Les
équipements de l'huile brute sont conçus pour casser les émulsions en coalescent les gouttelettes
de l'eau et en utilisant la séparation gravitaire pour séparer l'huile et eau. En plus, les
gouttelettes de l'eau doivent avoir un temps suffisant pour entrer en contact entre elles et se
coaliser. Les forces de flottabilités négatives qui agissent sur les gouttelettes coalescentes
doivent être suffisantes pour permettre à ces gouttelettes de se décanter au fond du vaisseau de
traitement. Par conséquent, c'est important qu’en concevant le système de traitement de l’huile
brute il faut prendre en considération la température, le temps, la viscosité de l'huile qui peut
entraver la décantation et les dimensions physiques du vaisseau de traitement qui détermine la
vélocité à laquelle la décantation doit se produire. Quand on veut sélectionner un système de
traitement, plusieurs facteurs devraient être considérés pour déterminer la méthode la plus
désirable de traiter l'huile brute pour répondre aux exigences. Quelques-uns de ces facteurs
sont :
 Stabilité de l'émulsion,
 Gravité spécifique de l'huile et de l’eau produite,
 Caractère corrosif de l'huile brute, de l’eau produite, et de gaz associés,
 dépôt des calcaires de l'eau produite,
 Quantité de fluide à être traitée et pourcentage d’eau dans le fluide,
 Tendances de la formation de paraffine de l'huile brute,
 Pressions du fonctionnement désirables pour un équipement,
 La disponibilité d'un débouché des ventes et valeur du gaz associé produit.
Une méthode commune pour séparer cette l'émulsion “eau dans-huile” est de chauffer
le flux. L’augmentation de la température des deux liquides immiscibles désactive l'agent
émulsifiant, en permettant les gouttelettes d'eau dispersée à entrer en collision. Comme les
gouttelettes entrent en collision ils grandissent en dimension et commencent à se décanter. Si
la conception est correcte, l'eau se constituera au fond du vaisseau de traitement dû à la
différence de gravité spécifique.
L'analyse de laboratoire, conjointement avec expérience de champ, devrait être la base
pour spécifier la configuration des vaisseaux de traitement2.
EMULSION
Une émulsion est un mélange de deux liquides non miscibles dont l’un est dispersé sous
forme de gouttes dans l’autre. Cette dispersion est stabilisée par des agents émulsifiants placés
à l’interface. Le liquide dispersé constitue la phase interne, l’autre la phase externe.
Sur les champs pétroliers, les émulsions sont constituées d’huile et d’eau.
Conventionnellement, une émulsion huile dans l‘eau est appelée « émulsion directe » et une
émulsion d’eau dans huile est appelée «émulsion inverse ».
Les agents émulsifiants les plus souvent rencontrés sont les corps polaires contenus dans
les bruts, tels que les asphaltènes ou les résines. Certains solides peuvent également jouer ce
rôle (sable, argiles, paraffines ou produits de corrosion...)4
Le degré d'agitation, la nature et quantité d’agents émulsifiants déterminent la “stabilité”
de l'émulsion. Certaines émulsions peuvent prendre des semaines ou des mois pour se séparer
si elles sont parties seules dans un réservoir sans être traitées. Les autres émulsions instables
peuvent se séparer dans les phases d’huile et d’eau relativement pure dans seulement une
fraction de minutes. La stabilité d'une émulsion est dépendante de plusieurs facteurs:
 La différence de densité entre les phases d’eau et d’huile,
 La dimension de particules de l'eau dispersées,
 Viscosité,
 Tension Interfaciale,
 La présence et concentration des agents émulsifiants,
 Salinité de l’eau,
 Agitation.
A. DENSITE DIFFERENTIELLE
La différence de densité entre les phases d’huile et eau est l’un de facteurs qui déterminent le
taux auquel les gouttelettes d'eau se constituent à travers la phase continue d’huile. Plus la
différence de gravité est grande, les gouttelettes d'eau se décanteront le plus vite à travers la
phase d'huile. Les huiles lourdes (gravité spécifique élevée) tendent à garder plus longtemps
des gouttelettes d'eau en suspension. Les huiles légères (gravité spécifique basse) tendent à
permettre aux gouttelettes d'eau de se décanter au fond du réservoir. Donc, plus la différence
de densité entre les phases d'huile et eau est grande, plus facile les gouttelettes d'eau se
décantent.
B. DIMENSION DE GOUTTELETTES D'EAU

La dimension des gouttelettes d'eau dispersées affecte aussi le taux auquel les gouttelettes d’eau
se déplacent à travers la phase de l'huile. Plus les gouttelettes d’eau sont grandes, elle se
décantera plus vite hors de la phase d'huile. La dimension de la gouttelette d'eau dans une
émulsion est dépendante du degré d'agitation que l'émulsion est soumise avant d’être traitée.
L’écoulement à travers les pompes, les chokes, les vannes, et d’autres équipements de surface
diminueront les dimensions des gouttelettes d'eau.
C. VISCOSITE
La viscosité joue deux rôles fondamentaux dans la stabilisation d'une émulsion. En premier,
comme la viscosité d'huile augmente, la migration des agents émulsifiants à l'interface huile-
eau de gouttelette d’eau est retardée. Cela résulte de plus grosses gouttelettes d’eau qui étant
suspendues dans l'huile et qui par tendance résulte des émulsions moins stables en termes de
nombres de petites gouttelettes d'eau suspendus dans l’huile. Quand la viscosité de l'huile
augmente, plus d'agitation est exigée pour casser les plus grosses gouttelettes d’eau en des plus
petites dimensions dans la phase d'huile. Donc, la dimension des gouttelettes d'eau qui doivent
être séparé pour répondre aux spécifications face aux spécifications d’un système de traitement
donné augmente pendant que la viscosité augmente. En seconde lieu, comme la viscosité
augmente, le taux auquel les gouttelettes d'eau se déplacent à travers la phase continue d'huile
diminue, résultant en moins de coalescence et la difficulté dans le traitement. Comme la
viscosité de l'huile augmente, le frottement lors de déplacement des gouttelettes d’eau à travers
la phase continue d’huile augmente, et influence négativement la séparation de phases huile-
eau. Donc, les viscosités élevées de l’huile résultent à une formation de plus grosses gouttelettes
d'eau, mais empêche leur séparation dans la phase continue d’huile. Ce dernier effet tend à
dominer l’exécution de l'effet précédent il est plus difficile de traiter des huiles de viscosité
élevée.
D. TENSION INTERFACIALE
La tension interfaciale est la force qui “tient ensemble” les surfaces des phases d’eau et d'huile.
Quand un agent émulsifiant n'est pas présent, la tension interfaciale entre huile et eau est faible.
Quand la tension interfaciale est faible, les gouttelettes d'eau s'unissent facilement par contact.
Cependant, quand les agents émulsifiants sont présents, ils augmentent la tension interfaciale
et obstruent la coalescence des gouttelettes d’eau. Tout ce qui baissera la tension interfaciale
aidera la séparation.
E. PRESENCE ET CONCENTRATION DES AGENTS EMULSIFIANTS
Les produits chimiques (de-émulsifiants) sont utilisés pour réduire normalement la tension
interfaciale. L'efficacité chimique est rehaussée par mixage, temps et température. Le mixage
adéquat et temps suffisant sont exigés pour obtenir un contact intime du produit chimique avec
la phase dispersée. Une certaine température minimum est exigée pour s’assurer que le produit
chimique accomplisse sa fonction. La réduction de la viscosité et efficacité de produit chimique
sont dépendantes de l’accession d'une certaine température minimum. Il peut bien être que
l’accroissement en efficacité chimique est un résultat de la diminution en viscosité de la phase
d'huile.
F. LA SALINITE DE L’EAU
La salinité de l'eau est une mesure des solides entièrement dissous dans la phase d'eau. La
salinité de l'eau augmente avec l’augmentation de la densité de l'eau, qui au contraire augmente
la densité différentielle entre l'eau et l'huile. L'augmentation en densité différentielle aide dans
séparation de la phase huile et eau. Les petites quantités de sel, ou autres solides dissous, dans
la phase d’eau baissera sensiblement la tension interfaciale et donc diminuera la difficulté de
séparer les deux phases.2
IV.I .8 PRODUITS CHIMIQUES.
Ils sont quasiment toujours utilisés en exploitation pour améliorer la décantation dans
les procédés physiques décrits précédemment.
Ils ont bien sûr les actions floculantes et coalescentes déjà mentionnées mais également
pour certaines d’entre eux une action « mouillante » qui favorise le passage des solides en
suspensions dans une des phases (par exemple dans l’eau pour les produits de corrosion, dans
l’huile pour les paraffines cristallisées).
A. Relation structure/propriété
On appelle surfactant ou tensio-actif un produit qui dans sa structure possède une partie
hydrophile (aimant l’eau), et une partie lipophile (aimant l’huile). Un tel produit présent dans
un mélange d’huile et eau ne peut aller qu’à l’interface. Les produits commerciaux sont presque
toujours des mélanges de surfactants ayant chacun, une ou plusieurs des propriétés mentionnées
plus haut.
Ces propriétés peuvent se résumer selon l’équation suivante :
∑ 𝐼𝑜𝑙𝑒𝑜 − ∑ 𝐼𝑜𝑙𝑒𝑜/ℎ𝑦𝑑𝑟𝑜
𝐾= −−−−−−−−
∑ 𝐼ℎ𝑦𝑑𝑟𝑜 − ∑ 𝐼ℎ𝑦𝑑𝑟𝑜/𝑜𝑙𝑒𝑜
Le facteur K représente le rapport des interactions du tensio-actif dans l’huile et dans l’eau.
Si K > 1 le tensioactif est Oléophile et va favoriser les émulsions eau dans l‘huile, si K< 1 il est
dit hydrophile et à l’inverse du précédent favorise les émulsions d’huile dans l’eau.
B. Floculants
Le rôle des floculants est donné par des molécules à haut poids moléculaire type résine,
possédant de nombreuses parties hydrophiles et lipophiles. Untel produit, en présence d’une
émulsion d’eau dans l’huile, va positionner ces parties lipophiles dans la phase huile, alors que
les fonctions hydrophiles vont rechercher les interfaces d’une ou plusieurs gouttes d’eau, le
résultat peut se représenter comme un collier de gouttes reliées par un fil.
Paradoxalement, si cette action provoque la floculation, les molécules vont encombrer
l’interface, si le floculant est présent en trop grande concentration dans le brut, la coalescence
sera difficile. Le surdosage de floculant, provoque des entraînements d’eau dans l’huile.
C. Coalescents
Ce sont des surfactants tout à fait classiques (shampooing ou savon liquide) qui se
placent à l’interface et réduisent la tension interfaciale. Ils ont des structures opposées à celles
des émulsifiants naturels présents dans le brut.
Les émulsifiants naturels possèdent généralement un K>1, c'est-à-dire qu’ils favorisent
les émulsions eau dans huile.
Le coalescent ajouté doit idéalement compenser cet écart, et donc avoir une partie
hydrophile prépondérante soit K<1 de façon à ce que le résultat soit un équivalent à un
tensioactif équilibré (K = 1).
Il résulte, qu’un bon coalescent d’eau dans huile est un bon émulsifiant d’huile dans
l’eau. Un surdosage de ce type de produit entraîne donc une mauvaise qualité de l’eau décantée
D. Mouillants
Les solides n’ayant généralement pas d’affinité particulière pour l’huile ou l’eau, sont
presque toujours situés à l’interface. Ils diminuent la tension interfaciale et empêche la
coalescence par encombrement stérique. Les agents mouillants sont des produits de type en
couche, qui vont s’adsorber sur les parois des solides en suspensions. La partie de leur molécule
qui n’est pas adsorbée peut être soit hydrophile soit lipophile. Le résultat fait que le solide
devient entièrement mouillable à une des phases, et donc, quitte l’interface.
IV.II. SYSTEMES DE DESSALAGE D’HUILE SUR CHAMP
INTRODUCTION
La procédure de suppression ou d’enlèvement de sels dissous dans l’eau d’un courant d’huile
est appelée dessalage d’huile. Presque toute huile brute contient l’eau entrainée, laquelle
presque souvent contient de sels dissouts, spécifiquement le chlorure sodium, magnésium, et
calcium. La majorité de l’eau salée produite est supprimée par séparation et la procédure de
traitement d’huile. Tout fois, une petite quantité de l’eau entrainée demeure dans l’huile brute.
L’huile brute est envoyée à la raffinerie où elle est réchauffée comme partie des procédures
variées de la raffinerie. L’eau entrainée est conduite en dehors comme buée. Toutefois, le sel
dans l’eau ne quitte pas avec la vapeur mais se cristallise et demeure suspendu dans l’huile, ou
peut se déposer comme dépôt calcaire dans l’équipement d’échange de chaleur. En plus, les
cristaux de sel entrainé désactiveront les filons catalyseurs et tampon en aval du processus
d’équipement. A cause de ces problèmes, les raffineries exigent habituellement le contenu du
sel de l’huile brute soit réduit à très faible niveau avant de traiter. Les raffineries accomplissent
habituellement le contenu du sel réduit en spécifiant dans les contrats de l’achat un contenu du
sel maximal, aussi bien que contenu de l’eau. Une spécification standard du sel serait de 10 à
20 pounds per mille barils (0.003kg/m3 à 0.006kg/m3). Pour satisfaire la spécification de la
raffinerie, les équipements de production en amont peuvent être exigés pour effectuer le
dessalage d’huile.
Cette partie du chapitre décrit les méthodes et équipements communs utilisés pour dessaler
l’huile brute sur les champs pétroliers.
IV.II. 1 LA DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS
A. DESALEURS
Comme le contenu du sel est directement lié à la quantité de l’eau résiduelle, le meilleur
dessaleur sépare autant d’eau possible. Tout appareil qui sépare l’eau de l’huile peut être utilisé
comme dessaleur. Toutefois, la majorité de dessaleurs employés sont des traiteurs horizontaux
électrostatiques. Ces traiteurs produiront le plus faible niveau d’eau résiduelle de tous les
traiteurs. La figure 32 illustre un traiteur horizontal électrostatique conventionnel typiquement
utilisé dans les opérations du dessalage. Parce que de très faibles contenus d’eau sont exigés, le
brut est souvent pompé à travers le dessaleur à une pression au-dessus de la pression au point
de bulle. En plus, la température du brut à être dessalé est déterminée en amont des échangeurs
de chaleur. Ainsi il y’a le besoin pour un dégazage d’entrée et la section chauffante comme
montré dans le champ d’huile typique de traiteur électrostatique horizontal débattu plutôt.
B. EQUIPEMENT DE MIXAGE
Une vanne manuelle à globe est l’une de plus simple des méthodes pour promouvoir le mixage
de l’eau diluée et de l’eau salée. La pression de goutte résultante du fait de forcer l’huile et l’eau
à travers cette vanne manuelle est utilisée pour disperser les gouttelettes et mélanger ces
gouttelettes dans l’huile. L’inconvénient principal de n’importe quelle vanne manuelle est son
incapacité à s’ajuster automatiquement pour les variations dans le taux d’écoulement d’huile.
Le taux d’écoulement d’huile varie avec la variation de la pression de goutte, ainsi que
l’efficacité du mélange. En conséquence, si le taux d’écoulement d’huile augmente
significativement, la pression de goutte peut augmenter au point où l’émulsion mélangée
résultante est impossible à traiter.
Il est possible d’automatiser la vanne manuelle à globe pour éviter le sur-mélange. Un
contrôleur de pression différentielle est utilisé pour contrôler la pression de goutte à cette vanne.
Ce système s’ajuste automatiquement pour le changement des taux des écoulements et le
maintien d’un ensemble de chute de pression. Puisque cet ensemble de système de point peut
être ajusté au champ, il permet à un opérateur d’optimiser sa performance.
Les vannes à globes à simple-porté conventionnel et à double-porté équilibré sont
communément utilisées et selon les rapports présente de bons résultats. Le corps de la vanne
devrait être dimensionné en ligne. Si la vanne à simple-porté est utilisé, certaines formes de
pré-mixage devrait être fourni préalablement à la vanne pour assurer une même distribution des
gouttelettes d’eau pour contrôler la distribution de taille de gouttelette. Les vannes à globes à
double-porté offrent des plus faible chute de pression que les vannes à globes simple-porté, et
peut ainsi éliminer le besoin de pré-mixage.
La chute de pression à travers la vanne de mixage varie de 10 à 50psi (70 à 340kpa). La chute
de pression exigée peut être diminuée si un appareil de pré-mixage est installé en amont de
vanne de mixage. La raison est que l’appareil de pré-mixage distribue l’eau dans l’huile, et la
vanne sera requise seulement pour partager les gouttelettes. Si le mixage doit partager les deux
et distribuer l’eau, les chutes de pressions élevées sont nécessaires.
C. TUYERE A SPRAY (Spray nozzles)
En amont de pré-mixage est communément performé soit par les sprays nozzles soit des
mixeurs statiques.
La figure 7 montre une méthode habituelle de pré-mixage d’eau et d’huile ayant l’utilité de
spray nozzles. L’eau est pompée à travers la tuyère et ensuite distribuée à travers la ligne
d’écoulement d’huile. Ces systèmes sont effectifs et sont habituellement moins chers que des
mixeurs statiques.
Figure 7 : schéma d’un système de tuyère à spray pour le pré-mixage d’eau et huile

D. MIXEURS STATIQUES

Des mixeurs statiques utilisent des pièces de plaque ondulée (la description sur la Fig.8). Ces
mixeurs scindent typiquement en plusieurs allées parallèles qui divisent et se combinent lorsque
l’écoulement se fait à travers le mixeur. Les couches alternatives des ondulations sont
perpendiculaires l’un à l’autre alors le fluide doit traverser une série des ouvertures relativement
petites. Ce mixeur partager les gouttelettes d’eau à une dimension beaucoup plus petite que les
mixeurs anciens. Ces mixeurs produisent des sphères faibles des tailles de gouttelette. Ceci est
le résultat de deux phénomènes opposants. Les grandes gouttes sont départager par l’action de
mixage dans les petites ouvertures, pendant ce temps, les mixeurs fournissent de grandes
surfaces pour que les petites gouttelettes puisse se collecter et coaliser. Théoriquement, la
coalescence améliore l’habileté de la performance de l’équipement de déshydratation à cause
de la réduction dans le nombre de très petites gouttelettes qui facilite la déshydratation et
diminue les chances de créer une émulsion stable et non traitée pendant le processus de mixage.

Figure 8 le schéma d’un mixeur statique


IV.II. 2 LA DESCRIPTION DU PROCESSUS
La plupart du sel contenu dans l’huile brute est dissout dans les petites gouttelettes d’eau.
Puisque l’eau est porteuse du sel, la suppression de l’eau supprimera le sel. Le sel contenu dans
l’eau est exprimé en partie par million (ppm) équivalence en chlorure de sodium (NaCl). La
salinité est classée de 0 à 150 000ppm. Le dessalage est exigé quand la quantité du sel contenu
dans l’eau entrainée après traitement est plus élevée que certaine quantité spécifiée.
Le processus du dessalage comporte deux étapes. La première étape est de mélanger l’eau
fraiche avec l’eau produite et entrainée. Cela baissera la salinité de l’eau produite en diluant les
sels. La seconde étape est la déshydratation laquelle est la suppression de l’eau du brut. Cette
dilution et déshydratation produit une plus faible salinité dans l’eau résiduelle dans l’huile brute.
L’eau de la dilution pour le dessalage ne doit pas être l’eau douce. Mais toute eau ayant un
contenu du sel inferieur que l’eau produite peut être utilisée.
A. DESSALAGE EN MONO-ETAGE
La figure 9 est un schéma d’un système de dessalage mono étage. Dans ce système l’eau de
dilution est injectée dans la ligne d’écoulement d’huile et est ensuite mélangée. L’huile entre
alors dans le dessaleur où l’eau est supprimée. Pour réduire l’eau de dilution conformément aux
exigences, l’huile brute doit être déshydratée préalablement avant dessalage. Ceci supprime la
masse d’eau produite avant de dessaler.

Figure 9 : Schéma d’un système de dessalage mono étage

B. DESSALAGE EN A DEUX ETAGES


La figure 10 est un schéma d’un système de dessalage à deux étages avec la capacité de
recyclage de l’eau de dilution. Ce système est similaire au système de déshydratation et
dessalage décrit dans la section précédente. La seule différence est que l’eau supprimée dans le
second étage est pompée en arrière du premier étage. L’addition de ce recyclage prévoit de
l’eau salée de la dilution avant le premier étage. Cela réduit en outre l’exigence de l’eau de
dilution comparée au système de dessalage et déshydratation mono étage. Si le dessalage
supplémentaire est exigé, il est possible d’additionner plus d’étage d’une manière similaire.2

Figure 10 : Schéma d’un système de dessalage à deux étages

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