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$'    

Medir una magnitud es determinar cuantas veces contiene esta a otra magnitud
de la misma especie que tomamos como unidad.

Como hay muchas especies de magnitudes hay también muchas clases de

medidas. La ciencia que se ocupa de todas las medidas se denomina ()*+,-,./0" y tiene
tantas ramas como especies de magnitudes hay. La rama que se ocupa de las
dimensiones es la metrología dimensional, si se ocupa del peso, metrología ponderal, si
se ocupa de la electricidad, metrología eléctrica,«

$' c
c  c
   c

 
c

Se encuentran indicios de mediciones en todas las épocas, por muy antiguas que
sean.

Desde el principio de los tiempos el hombre siente la necesidad de concretar lo

que posee. Eran unidades que se tomaban del propio cuerpo del que media (pie,
pulgada, braza, paso,«).

Pero pronto se sintió la necesidad de un patrón fijo, y así, en el siglo XVII en

Francia se adopta la toesa, que se conservaba en un muro del Gran Chatelet de París
para que cada uno pudiese controlar su medida.

$'c  1c



A finales del siglo XVIII la Asamblea Francesa ve como Talleyrand propone un
sistema racional de pesos y medidas, que fue aprobado y debía sustituir a todos los
sistemas conocidos.

La comisión nombrada por la Asamblea y en la que formaban parte Lagrange,

Laplace y Coriolli, propuso adoptar como unidad de longitud la del péndulo que bate
segundos a 45º de latitud, pero para no mezclar la unidad de longitud, la Comisión
prefiere adoptar como unidad la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano
terrestre que pasa por el observatorio de París.

Se encargó que se midiera este meridiano desde Dunkerque, Francia, hasta la

montaña de Montjuich de Barcelona. En la medición se utilizó la toesa, resultando la
nueva unidad que se denominó metro.

Sin embargo, pronto se reconoció que el meridiano terrestre no podía servir

como base fija a la que se pudiese recurrir para ajustar los metros patrones, puesto que
para que estos quedasen definidos con un error inferior a una micra había que medir el
meridiano con un error de cuarenta metros, un hecho imposible para la época.


c



  

Entonces se abandonaba esta primitiva idea y se materializaba el metro

definiéndolo como la distancia que separa a 0º las dos superficies terminales da la barra
de platino conservada en los archivos.

En 1875 se adopta un sistema internacional de medidas que es firmado por 20

estados y se decide crear:
sV ana oficina internacional de pesos y medidas
sV Creación de un lote de prototipos del metro, en total 30 distribuidos por los
diversos países, que eran de una aleación de iridio y platino.

Pero con posterioridad se llegó a adoptar el metro luminoso, en 1960, que se

definía como un valor igual a 165076373 longitudes de onda de la raya naranja del
kriptón 86 obtenida en el vacío por el salto del nivel energético 2p10 al 5d5 excitado a
la temperatura del punto triple del nitrógeno.

$'  c       

 
Tanto Inglaterra como los Estados anidos firmaron esa convención y recibieron
sus prototipos correspondientes aunque estos no eran obligatorios.

La unidad oficial de la metrología anglosajona es la yarda que tiene

aproximadamente 0¶9144 metros y es igual a 3 pies o a 36 pulgadas.

El prototipo actual data de 1845 y es una barra de bronce, cuya distancia entre
trazos marcados es 0¶9143392 metros.

No obstante, la verdadera yarda no es sino 0¶914398416 metros.

Hay una tercera yarda denominada industrial, que fija como medida base la
pulgada, es decir, la 36ª parte de la yarda, que se toma exactamente como 25¶4 mm.

$'

c
  


La realización de una medición, es decir, la determinación práctica de las
unidades o fracciones de ellas que contiene una dimensión determinada, es una
operación en teoría muy fácil, pero muy delicada en la práctica si la medición ha de ser
de alta precisión.

En primer lugar hay que contar con inevitables diferencias entre la medida
obtenida y la dimensión exacta. Esta diferencia se denomina error. El error total resulta
de la suma algebraica de una serie de errores debidos a diferentes causas.

Para llevar a cabo todas las mediciones hay que emplear aparatos más o menos
complicados, denominados instrumentos de medida.






c



  

$'    



Existen tres tipos de errores:

sV ++,+)23)453,20-,2060+0*,23)()3530
sV ++,+)23)453,20-,6)+03,+78)-,2(09):0
sV ++,+)23)453,2 0- 0(45)9*)" principalmente, a la temperatura a que tiene
lugar la medición

$$'   c   

Son debidos a las siguientes causas:

sV  3);)<*,2 3) <,92*+8<<5=9" como pueden ser mala alineación, rectitud,

forma y espesor
sV 3);,+(0<5,9)26->2*5<02
sV 3);)<*,23)+).-0:)
sV 3)2.02*)26,+)-82,
sV )?<)25@0,5903)<8030-84+5<0<5=9
sV )9@):)<5(5)9*,90*8+0-

$$'      

Son debidos:

sV A las 35;)+)9<5023)6+)25=9 entre la pieza y los palpadores

sV A la 35;5<8-*03 3) 06+)<50+ -0 <,9<,+309<50 exacta entre los trazos del
nonius y la regla
sV A -)<*8+02 ;0-202 si el operador no mira el índice según la dirección
perpendicular a la escala de graduación
sV A 3);,+(0<5,9)2 locales producidas por excesiva presión de contacto

$$'      c 


La causa principal es la temperatura, pues las dilataciones que produce influyen
en la exactitud de los aparatos de medida, y en las dimensiones de las piezas que se
miden.

Para evitar errores en medidas de precisión, es preciso realizarlas a una

temperatura de referencia que se ha establecido universalmente en 20ºC.

Para efectuar una correcta medición debe tenerse el elemento 24 horas en el

laboratorio.

Los errores debidos a la temperatura son mayores cuanto más alejada se

encuentra la temperatura de la de referencia.

Como ejemplo, errores producidos por diferencias de temperatura de 3ºC por

arriba o por debajo, falsean las mediciones en unas 36 micras.


c



  

La naturaleza del material de la pieza también influye debido a que tienen

distintos coeficientes de dilatación. Cuando los instrumentos y las piezas son del mismo
material, estos errores pueden compensarse.

Es necesario hacer verificaciones a 20ºC en medidas de precisión, ya que incluso

a esa temperatura en un local cerrado puede influir en una lectura de la temperatura el
hecho de manejar el objeto con la mano.

Cuando se quiere medir con la aproximación de una micra, las variaciones no

deben ser superiores a un grado, e, incluso, tener en cuenta la influencia de las
radiaciones solares, luminosas o de calefacción.

Hay que tomar todas las precauciones para evitar todos los errores.

$'c c   

Son los aparatos que se utilizan para realizar las mediciones.

Según la clase de medición se pueden clasificar en tres grupos:

sV 92*+8()9*,2 78) 25+@)9 60+0 ()35+ )9 2)9*53, )2*+5<*, (pie de rey,
reglas,«)
sV 92*+8()9*,2<,(60+03,+)2$ No hacen las mediciones, sino que comparan
la medición con otra que se toma como patrón (relojes comparadores)
sV 92*+8()9*,2 3) @)+5;5<0<5=9$ Se utilizan para comprobar si las
dimensiones son exactamente iguales a las marcadas en el instrumento o
están entre los límites señalados por este.

$'

c c
 c c   


La precisión y garantía de las mediciones realizadas con los instrumentos de
medida, dependen de sus características específicas que principalmente son:

sV )92545-5303$ Es la relación entre la variación de la indicación y la variación

de la magnitud medida. El valor de la sensibilidad depende la amplificación
del aparato, que se dividen en tres grupos:
-V Instrumentos sin amplificación
-V Instrumentos cuya amplificación es constante
-V Instrumentos cuya amplificación es variable
sV )92545-53030-0(,35;5<0<5=93)89@0-,+$ Es un concepto que también se
conoce por pereza del instrumento. Es aquella modificación necesaria para
que la magnitud pueda ser medida.
sV ++,+$ Es la diferencia que existe entre la magnitud que indica y el valor
real.
sV 526)+25=9$ La diferencia entre los valores obtenidos, es una propiedad
perjudicial y e preferible un instrumento con menor dispersión aunque tenga
errores medios mayores.


c



  

sV -<09<) 3) ()3530$ Es el límite inferior y superior que puede medir un

instrumento de medida.


c



  

c &
c  
 

Para el control de superficies se utilizan los (>+(,-)23)@)+5;5<0<5=9"que son
construidos en un baño perlítico cuya superficie debe tener una gran precisión. También
son usados los (>+(,-)23).+095*,9).+,"cuya principal ventaja es que no les afecta
la temperatura. Se utilizan también las +).-02" que se colocan en la superficie y sirven
para apreciar si existen rendijas de luz. También se utilizan 95@)-)2<,948+48:02$Para
superficies inclinadas se utilizan @)+5;5<03,+)2 y con ellos también se controla el
paralelismo de las superficies.

$'
c  c  
 


Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de
una pieza, sino que se necesita estudiar y normalizar los estados superficiales de la pieza
mecanizada, sobre todo para poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia
pieza, de ahí que surja la (5<+,.),()*+/0 que estudia los defectos de la superficie,
rugosidades y ondulaciones producidas en los procesos de mecanizado de las piezas, las
cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye los ajustes y
producen vibraciones en las máquinas.

Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como

basta, fina, alisada,«, para determinar un estado superficial. En 1940 se inició en aSA
un método que puede permitía relacionar los distintos grados de acabado con las
necesidades del montaje y servicio que deben prestar las piezas en base a establecer una
serie de requisitos, es decir, hay unas normas superficiales. Y obliga a que una vez
determinado el acabado superficial se debe especificar el proceso de mecanizado
concreto.

Por lo que atañe, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un

perfil erróneo de la herramienta o por la falta de rigidez de la pieza o en su sujeción.
También se debe indicar el grado de acabado superficial comparándolo con una
muestra.

$'
c      c  



Nos definen de forma precisa como está acabada una superficie mecanizada. Los
más importantes son:

sV 8.,25303& irregularidades de la superficie que pueden estar más o menos

espaciadas y ser más o menos finas. Se definen como los surcos que
producen las herramientas.
sV 938-0<5=9& irregularidades que se pueden producir sobre todo por
desviaciones de la máquina o de la pieza en el mecanizado.
sV 5+)<<5=9 , 2)9*53, 3) -02 )2*+/02& es la dirección u orientación de las
estrías.
sV 9<A,3))2*+/02& es la separación máxima admisible entre dos surcos.

 Lo más importante de estas características es la altura de la rugosidad, que se
debe cuantificar y medir por varios métodos.


c



  

$'B
   



A partir de la observación de una superficie rugosa como la anterior habrá que

distinguir las crestas o puntas (H) y fondos o valles (F), la superficie nominal, la
superficie real y la superficie media.

La rugosidad podemos especificarla según:

sV La altura máxima entre punta y valle

sV La altura media entre punta y valle

$'  
  
 


 & Tienen 30 valores. Para altura son 17. Para poder comparar las
superficies se establecieron muestras que indicaban los litogrados. Se recomendaba
comparar muestras de los mismos materiales o que hayan sido obtenidas por el mismo
sistema de mecanizado. Proporcionan un incremento en la seguridad en la relación
comercial.

Después han aparecido países que han reducido el número de acabados en torno
a 10 o de la A a la K omitiendo la I.


c



  

c &c 
c 


ana vez comprobada la imposibilidad de construir piezas idénticas cuando se
habla de un proceso de mecanizado, introducimos el concepto de tolerancia.

Este concepto es útil cuando se fabrican grandes series, tanto para el montaje en
la maquina que se está fabricando, como en el repuesto.

Asumir y fabricar con tolerancias significa un avance en la fabricación de la

maquinaria moderna.

$'c 


La tolerancia es el margen de medidas límite que puede tener una pieza. Si

tenemos una cota nominal (C), la tolerancia es la diferencia entre una cota máxima (CM)
y una cota mínima (Cm): cC
D
(.

Podemos decir que fijar el valor de la tolerancia no es suficiente, sino que

tendremos que establecer también los valores de esa tolerancia respecto a la cota
nominal y en ese sentido se pueden establecer diversas situaciones:

sV La diferencia que existe entre la cota máxima y la cota nominal se llama

diferencia superior (S): C
D
.
sV La diferencia que existe entre la cota mínima y la cota nominal se llama
diferencia inferior (i): 5C
(D
.

$' #
 c 



En los países de del sistema métrico se establecieron las normas ISA-3, que
dieron origen posteriormente a las ISO. Los valores de las tolerancias ISO vienen
expresados en micras (µ). En los países anglosajones también se utilizan fracciones de
pulgada.

Las tolerancias ISO se definen por:

sV
0-5303& es su valor expresado en micras

sV ,25<5=9& es la situación de la tolerancia respecto a la línea de cero o
nominal de la pieza.

En el sistema ISO se establecieron 18 calidades: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4,
IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16. Los valores de cada
una de esas calidades van variando.








c



 !

$'c 

Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las
medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son agujeros las piezas que contienen
y ejes las contenidas. Si la cota inferior de la pieza que contiene es exactamente igual a
la cota exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto. Pueden darse los siguientes
casos:

sV :82*)<,9:8).,, (=@5-& cuando el diámetro del agujero es mayor que el

del eje
-V áuego máximo: ámax = CM agujero ± Cm eje
-V áuego mínimo: ámin = CM eje ± Cm agujero
sV :82*) <,9 06+5)*, , ;5:,& cuando el diámetro del eje es mayor que el del
agujero.
sV :82*)593)*)+(5903,: puede ser aprieto o juego

Definimos aprieto máximo (AM ) como la diferencia entre la medida máxima del
eje y la mínima del agujero, y aprieto mínimo (Am), como la diferencia entre la medida
mínima del eje y la máxima del agujero.

$'         

  

c 

El proyectista en principio puede dividir en dos partes el problema que plantea la

elección del tipo de ajuste, por un lado, fijar los límites del ajuste y por otro, establecer
las dimensiones normalizadas de las piezas que van a ajustar.

Para elegir la tolerancia tenemos que conocer como mínimo los siguientes datos:

sV <0403,286)+;5<50-3)-065)E0
sV 0*8+0-)E03)-()*0-3)-0265)E02
sV 0)?*)925=93)-0286)+;5<5))9<,9*0<*,3)-0265)E02
sV 023);,+(0<5,9)2
sV 0*8+0-)E0F35+)<<5=93)-,2)2;8)+E,2
sV c)(6)+0*8+0(debe tenerse en cuenta la temperatura de referencia, es decir,
20ºC)
sV 84+5<0<5=9














c



 

c &

 c


$'
  

La calidad es algo que es consustancial con cualquier actividad. ana empresa
será más creíble, más apetecible en la medida que produzca mayor grado de satisfacción
al usuario. Cuando este elige un producto o servicio, se deja llevar más por la calidad
que por el precio.

Por tal motivo, las empresas se preocupan de detectar los defectos y necesitan de
una inspección y de un control de la producción, que por un lado garantiza la seguridad
y por otro sirvan para ir mejorando el producto. También sirve para eludir la
responsabilidad legal del fabricante en caso de fallo del producto.

La calidad, en el ámbito que sea, suele estar normalizada internacionalmente, no

habiendo en ese sentido problemas de definición de calidad. Donde surgen es en la
ejecución de los ensayos, por eso es conveniente que la metrología y la calibración de
los aparatos esté garantizada.

La operación de calibración consiste en comparar un instrumento de medida o

un patrón con otro de referencia, indicando las diferencias entre ambos.

La calibración es necesaria en dos aspectos: 6+)@)9*5@," para garantizar

mediante la trazabilidad a patrones reconocidos internacionalmente todos las medidas
que se efectúen, y <,++)<*5@," para garantizar que todo aparato está dentro de las
tolerancias, reparándolo en caso de estar fuera.

$'c#  

La trazabilidad es la propiedad del resultado de una medición por la cual ese
resultado puede relacionarse o referirse a los patrones de más alto nivel y a través de
estos a las unidades fundamentales por medio de una cadena interrumpida de
comparaciones.

La cadena de comparaciones tiene que quedar acreditada documentalmente y,

además, los instrumentos tienen que controlarse con un plan de calibración.

Cuando no se garantiza la trazabilidad, no podemos decir que exista calibración.

A la hora de establecer un proceso de calibración, no sólo sirve para garantizar la

trazabilidad, sino que sirve también para garantizar la incertidumbre del aparato.

Los patrones tienen que tener una trazabilidad entre ellos, y en ese sentido, tiene
que existir una autoridad internacional que garantice esos patrones internacionales. Y
unos centros nacionales que garanticen los patrones secundarios de todo el país.


c



 

Actualmente, existe una red de laboratorios de ensayos que pueden ser privados
o públicos, siendo el Centro Español de Metrología el órgano superior del estado. El
centro español tiene las siguientes misiones:

sV
,92)+@0+-,260*+,9)290<5,90-)2
sV c5)9)-0(525=93)06+,40+-,2592*+8()9*,23)<,(60+0<5=9F()3530
sV 0@)+5;5<0<5=96+5(5*5@03)060+0*,2
sV B)+5;5<0<5=9*+02890(,35;5<0<5=9,+)60+0<5=9
sV B)+5;5<0<5=96)+5=35<0"que puede hacerse en cualquier laboratorio oficial
sV B5.5-09<50)5926)<<5=9

$' 




Es la organización de todos los instrumentos de un laboratorio o centro de
medidas y así, poder asegurar la incertidumbre de las medidas que se efectúen en todos
los aparatos.

La organización en un laboratorio de metrología debe estar estructurada según el

manual de calibración de la Asociación Española de Control de Calibrado, que, como
mínimo, debería tener los siguientes apartados:

sV 50.+0(03)95@)-)2
sV G*,3,23)<0-54+0<5=960+0<030060+0*,
sV +<A5@,<,9*,3,2-,230*,2
sV 60+0*,2<,9)*578)*02
sV ?52*)9<503)89350+5,3)<0-54+0<5=9

$$'   B  

Es el documento que nos indica como a partir de unos equipos que se consideran
patrones de un laboratorio y que sirven para garantizar la trazabilidad, se realiza la
diseminación interna de dicha trazabilidad o calibración del resto de equipos del
laboratorio.


c



 

sV & Nº de las casillas correspondientes a los equipos que calibran esa casilla
sV & Nº de las casillas correspondientes a los equipos que auxilian a calibrar a
los equipos de estas casillas
sV
& Nº de casillas de los equipos que esta casilla auxilia
sV & Nº de casillas de los equipos que calibra esta casilla
sV & Nº que representa en su primera cifra el nivel de la casilla y en las
siguientes el nº de orden en el que está situado dentro del nivel
sV & Nombre del instrumento
sV & Nº de veces que hay que calibrar los instrumentos de la casilla con el
máximo de un bienio.

$$' 1c  




Establece todas las actuaciones necesarias para poder decir que hemos calibrado
un aparato correctamente.

Hay tantos métodos de calibración como casillas tenga el diagrama de niveles,

exceptuando el primer nivel.

Cada método está compuesto por unas instrucciones que conforman el proceso
de calibración de ese equipo y de una ficha con las especificaciones técnicas y los datos
de calibración. En el proceso tendrán que constar los equipos que vamos a utilizar para
esa calibración. Tienen que tener también las indicaciones previas, la comprobación de
los distintos órganos, gráficas, tabla de tolerancias y un apartado final en el que se
ponga la bibliografía, normas y un anexo.

El proceso se llevará a cabo a una temperatura de 20º C 1º C.


c



 

$$'
B

El archivo de datos se hace en una ficha llamada ficha de especificaciones
técnicas y de datos de calibración, donde pondremos el número del equipo (6 cifras) con
cualquier medio que sea difícil de borrar. Los 3 primeros números son los que aparecen
en la casilla y los 3 siguientes corresponden al número de equipo por orden de
adquisición. También se pondrá el periodo máximo de calibración, el nombre del
equipo, la marca, el modelo, el número de serie, el campo de medida, el grado de
calidad que tiene el instrumento, las especificaciones especiales,«

En el reverso de la ficha se indicarán los valores de las calibraciones periódicas

y la fecha de cada una de ellas. Esas fichas se archivarán ordenadas según el número
que tengan en el diagrama de nivel.

$$' c  c 



Todos los equipos tienen que llevarla, si se puede, será una etiqueta adhesiva, si
no, se pondrá en el estuche o por puntos, siendo estos de diversos colores y dispuestos
dos para el día y otro más separado para el mes.

$$'  




En el diario de calibración están reflejados todos los instrumentos y se
especifican las fechas en las que se prevé calibrar y en las que se realizan las
calibraciones.

También se reflejan las calibraciones incorrectas.

$'   




Es el tiempo que se fija como tope para llevar a cabo la calibración de un equipo.

$'

 

Realizar de una forma plena un plan de calibración, llevar a cabo los cálculos de
las incertidumbres de cada uno de los equipos y vigilar las tolerancias de fabricación, es
el único procedimiento riguroso, en el sentido técnico, para garantizar la precisión de las
medidas que se hacen en el centro, reducir errores de medida sistemáticos, establecer el
número de medidas a realizar para que la incertidumbre se reduzca a un valor
determinado y conocer la evolución de los errores del instrumento en el tiempo.

En resumen, asegurar la trazabilidad de las medidas realizadas mediante la

utilización de los patrones primarios, garantizando la legalidad de las mediciones.


c



 

c &
 
  

$'
 
    c 

La obtención de una pieza o un perfil industrial puede hacerse de diversas
maneras, aunque algunas veces sólo puede hacerse de una determinada, por lo que el
proyectista, a la vista de una pieza, lo primero que tiene que hacer es establecer qué
método va a usar para obtenerla.

Los procedimientos de conformado de metales y aleaciones se pueden clasificar

en los siguientes grupos:

sV ,-3),&se funde el metal o aleación y después se vierte en un molde que es

el que reproduce la forma. También se puede considerar moldeo a la
operación de reducir a polvo y después prensarlo a una temperatura
determinada pero sin fundir el metal que es el sinterizado.
sV );,+(0<5=9 F <,+*)& se hace a base de golpear o presionar los metales,
tanto en caliente como en frío.
sV ,-3038+0& suele utilizarse como complemento de los anteriores, usándolo
como método de unión entre piezas.
sV ++0978) 3) (0*)+50-& es la utilización de herramientas con cuchillas que
provocan virutas, en definitiva, consiguiendo la forma deseada. Es un
método de elaboración de piezas de perfección.

Existen otros métodos de conformación, pero por sus características se engloban
en especiales.

$' 


Es un conjunto de operaciones en las que para dar forma, primero vamos a
fundir y después vamos a solidificar en unos moldes apropiados.

El fenómeno es conocido desde hace miles de años, pero en los últimos años, se
han desarrollado nuevos métodos aplicables a necesidades completas, normalmente
unidas a la consecución de la pieza de forma más rápida, más económica y con mayor
precisión de medidas, lo que hace que se necesiten procesos de acabado menos severos.

Las operaciones de fundición son diversas, pero aparecen como fundamentales

la fusión, el moldeo y, finalmente, las operaciones de acabado.

En la fusión se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada

en unos intervalos de temperatura.

Casi siempre se funden varios metales que tienen distintas temperaturas de

fusión y que hay que tener en cuenta.






c



 

$$'
  c  



Se clasifican en base a como se lleva a cabo la colada, que es verter el metal
fundido en los moldes.

sV
,-0306,+.+0@)303& el llenado de los moldes se hace por el propio peso

del metal fundido. Nos encontramos con varios tipos (moldeo por boquilla,
por cáscara, al CO2,«).
sV
,-03006+)25=9& se llenan los moldes impulsando el caldo por una presión
exterior. Si esta fuerza está producida por la rotación rápida del molde se
denomina fundición centrífuga. Pero si se trata de una fuerza exterior de otra
clase cualquiera se denomina fundición inyectada.

$$' c  
 
   


Los metales que de forma más frecuente se conforman por fundición son el
hierro, cobre, aluminio, magnesio y cinc y, junto con ellos, pueden llevar otros metales
aleados. Por consiguiente, si teóricamente se puede moldear cualquier metal, en la
práctica no ocurre así, puesto que a éstos se les exige ciertas características:

sV 0:0*)(6)+0*8+03);825=9
sV 0:,<0-,+-0*)9*)3);825=9
sV 0:0*)925=9286)+;5<50-
sV 0:,<,);5<5)9*)3)35-0*0<5=9)9)2*03,-/7853,
sV 0:, <,);5<5)9*) 3) 35-0*0<5=9 )9 )2*03,2=-53,(para reducir el peligro de
grietas en el enfriamiento)
sV -*0<,-045-5303
sV -*03)925303
sV 9*)+@0-,3)*)(6)+0*8+03)2,-535;5<0<5=9+)38<53,

$$' 
     

Hay dos clases fundamentales de aleaciones de hierro: aceros y fundiciones que
son, fundamentalmente, aleaciones de hierro y carbono. La diferencia de una a otra está
en el porcentaje de carbono que contengan. A las fundiciones también se las conoce
como hierro colado.

Los aceros hoy día se van consiguiendo cada vez más mediante fundición y
utilizando el moldeo.

En cuanto a las fundiciones de hierro, tenemos que tener en cuenta que existen
distintos tipos o clases:

sV +3590+502& formados por hierro, carbono y algún elemento en pequeñas

cantidades. Pueden ser blancas (alta dureza, elemento fundamental Fe3C),
grises (el elemento más importante es la ferrita) y atruchadas (características
intermedias entre las blancas y las grises).
sV -)0302& formadas, además de por hierro, carbono y las impurezas propias,
por otros elementos de aleación para darle unas características determinadas.


c



 

sV 26)<50-)2& cuando hay una fundición que tiene un tratamiento especial, la

englobamos dentro de este grupo (maleables, de grafito,«).

$$' 
  
    


Lo normal es que en la industria se utilice el cobre junto con otros metales,
dando lugar a los bronces (Cu + Sn) y latones (Cu + Zn). En cierto modo, todas estas
familias que se originan están organizadas mediante normas. La fusión de ellas requiere
un proceso muy controlado, puesto que en ellas, las reacciones químicas juegan un
papel primordial en el proceso.

Para evitar oxidaciones excesivas, sobre todo en la superficie de los metales, se

utilizan unos elementos llamados fundentes.

$$' 
     


El aluminio, desde el punto de vista técnico, inicialmente se empleó poco, sobre
todo en estado puro, pero, hoy día, tienen cada vez más importancia las aleaciones
denominadas ligeras, que son, precisamente, las que tienen por base al aluminio.

$$' 
      


Aún están todavía por desarrollar este tipo de aleaciones desde el punto de vista
de la fabricación industrial, pero si se utiliza con sus aleaciones de aluminio, cinc,
magnesio y circonio, con los que forma metales electrón, que si van consiguiendo una
penetración industrial importante.

En el proceso de fundición hay que tener en cuenta la elevada afinidad que

presenta el magnesio con el oxígeno y, por consiguiente, hay que tomar todas las
precauciones para mitigar esta circunstancia.

La fusión se hace utilizando fundentes, que en este caso, crean una película
protectora y evitan así la oxidación.

Las aleaciones de magnesio son sometidas a operaciones que tratan de refinar el

grano, para mejorar las propiedades mecánicas. Hay diversos procedimientos.

Otro proceso al que son sometidas las aleaciones de magnesio es a una

desgasificación. Cuando se refina el grano se utilizan compuestos que facilitan la
aparición de masas de gas, por consiguiente, es una operación que habrá que controlar
evitando degradaciones en el proceso.

En cuanto a la colada, una vez que el metal está fundido y quieto, no debe
agitarse para evitar que puedan incluirse impurezas en él. Suele hacerse una colada
directa con el crisol. La colada debe hacerse ininterrumpidamente y, a la vez que se va
vertiendo, se la adiciona azufre en polvo, que evita la oxidación del metal en contacto
con el aire.


c



 

c & 


La fusión de los metales y las aleaciones se lleva a cabo en hornos que se
adecuan a los metales, a la cantidad de piezas a moldear, al tipo y tamaño de la empresa
que los utiliza.

En estos hornos no sólo se lleva a cabo la fusión de los metales, sino también el
control del material, de las composiciones y, por consiguiente, tendrá que disponer del
personal y los medios que hagan posibles estas tareas.

Los principales hornos empleados son:

sV
845-,*)2
sV )@)+4)+,
sV ,*0*5@,2
sV )<+52,-
sV -G<*+5<,2

$'
c 

Los cubilotes son hornos de forma cilíndrica vertical que tienen una envoltura
formada por una chapa de acero recubierta por el interior con una capa de material
refractario de unos 25 cm. de espesor. El horno se sustenta sobre unos pilares que se
denominan pies de sostén.

En el fondo llevan unas compuertas que van a abrirse después de las coladas y
por ellas se arrojan al exterior las escorias que se van acumulando.

En el frente y cerca del fondo tienen un agujero denominado piquera de colada

para la extracción del metal fundido. Ese agujero da a un canal de chapa recubierto
también con material refractario que conduce el metal líquido a las cucharas de colada o
al antecrisol.

En la parte posterior del horno hay otro agujero, denominado piquera de escoria
o escorial, por el que también se extraen las escorias.

Por encima del plano de la piquera de escorias está el plano de toberas, que es
por donde va a entrar el aire para facilitar la combustión. Las toberas están separadas
unas de otras regularmente y se sitúan alrededor de todo el cubilote. A veces puede
haber dos planos de toberas dispuestos de tal manera, que el aire puede entrar al cubilote
por un plano, por el otro o por los dos. Este sistema de doble plano es muy aconsejable,
ya que las toberas suelen obstruirse con cierta facilidad.

Por encima del plano de toberas se encuentra la caja de viento, que es un sistema
propio de ventiladores de tipo centrífugo encargados de proporcionar el caudal de aire
necesario a cada tobera.


c



 

Por encima hay una plataforma con una puerta de carga llamada tragante, por
donde suministramos al horno todo lo necesario, es decir, la carga de metal y coque que
a su vez tendrá una mezcla de fundentes (CaCO3).

En la parte superior nos encontramos una cámara de forma cilíndrica llamada

cámara de chispas que suele tener un sombrerete. Esta cámara trata de evitar que salgan
partículas sólidas e incandescentes que son arrastradas por los gases al exterior.

El tamaño de los cubilotes puede variar y, dependiendo de él, está su capacidad

de producción:

C 

Donde D = diámetro interior (m) y P = producción (Tm/h).

Estos hornos van refrigerados por agua y es necesaria para evitar el desgaste del
material refractario.

La aportación de viento caliente se hace utilizando parte de los gases de la

combustión para, una vez que pasan por los ventiladores, ser insuflados nuevamente a
una temperatura en torno a los 400º C. Esto conlleva una serie de ventajas que son:
facilitar la combustión; ahorro de combustible (que puede ser de calidad inferior);
pueden conseguirse temperaturas más altas.

El antecrisol es la zona donde se van vertiendo las coladas. Estos antecrisoles

pueden ser fijos o móviles e, incluso, basculantes. Están construidos en chapa de acero
recubierta en su interior por material refractario.

$$' 
   
c 


Para encender el cubilote se utiliza coque metalúrgico. El proceso de encendido
es el siguiente:

sV Se cierran las compuertas de limpieza y se abren las demás.

sV Se coloca la leña en el fondo y, cuando el fuego es sólido, se echa ѿ del
coque.
sV Cuando el color del fuego es rojo cereza, se echa otro ѿ del coque.
sV Cuando el fuego vuelve a ser de color rojo cereza se le adiciona otro ѿ del
coque.
sV ana vez encendido el coque, se cierran las piqueras y se mira la carga por si
hay que adicionar algo.

$$'
 
c 


La carga del cubilote no es homogénea, sino que puede tener diversos
componentes (chatarra, arrabios,«). La carga de coque depende de la carga metálica,
puesto que cada metal necesita más o menos coque. El tamaño de las piezas debe ser,
como mucho, ѿ del diámetro del cubilote. Hay que tener en cuenta que la cantidad de
caliza también depende de la cantidad de carga metálica.


c



 !

$$' 
 
c 


A medida que se vayan haciendo sangrías tendremos que ir recargando el horno.
Estas quedan espaciadas en torno a una hora y serán más o menos grandes en función de
las necesidades. ana vez que no se necesita el horno, no se apaga, sino que se deja
mantenido. En el caso en que no se prevean más necesidades próximas, se procede a
apagarlo.

Cuando se apaga el horno hay que realizar ciertas operaciones:

sV Eliminar los residuos

sV Regar con agua
sV Separar el coque que no se haya quemado

$$'# 
c 


De arriba abajo:

sV #,90 3) 3)2A53+0*0<5=9& temperatura baja (< 500º C), la carga se va

deshidratando e incrementa su temperatura pero no ocurren transformaciones
mayores.
sV #,903);825=9& aquí la temperatura está en torno a los 1200 ± 1500º C. El
coque está totalmente incandescente y el metal empieza a fundir.
sV #,90 3) <,(482*5=9& la temperatura de esta zona se encuentra por encima
de los 1500º C. El coque se quema totalmente. Es una zona de máxima
temperatura.
sV #,903)<+52,-& es la parte más baja, donde se recibe el metal fundido en la
zona superior.

$$'
  c 
c 

Como consecuencia del calor producido por la combustión del coque y el
oxígeno del aire se produce dióxido de carbono: C + O2 ĺ CO2.

El dióxido de carbono que sube de la zona de combustión se encuentra con el

coque encendido en la zona de fusión y se reduce según la reacción: CO2 + C ĺ 2CO.

A la vez que esta reacción, se dan también otras como son la oxidación del
silicio y el manganeso e, incluso, de partes del hierro. Estos óxidos de hierro y
magnesio reaccionan con la sílice, produciendo silicatos, que, a su vez, reaccionan con
la cal y, en cierto modo, van a ser responsables del control adecuado de la fusión y la
desulfuración del metal.









c



 

$'  B  

Son un tipo de horno que se utiliza para piezas de gran tamaño. Son más largos
que altos. En un extremo tienen el hogar y en el otro la chimenea. Las llamas y todos los
productos de combustión van a atravesar el horno, por eso, dando una forma adecuada a
la chimenea, el calor se dirige al hogar (solera), haciendo lo mejor posible la fusión de
la carga que se va a fundir por un lado al quedar en contacto con la llama y, por otro,
por la radiación de calor de la bóveda.

La carga va a ser chatarrilla, chatarra un poco mayor y se suele terminar con un

poco de arrabio. El contenido de carbono de toda esa masa no se incrementa, puesto que
la carga metálica no tiene contacto directo con el combustible, pero si se producen
oxidaciones.

Estos hornos producen una fundición más uniforme, más exacta y, por tanto,
más sencilla. Suele durar en torno a las diez horas.

$'ccB

Son una envoltura cilíndrica de acero, recubierta interiormente por material
refractario, que termina en dos troncos de cono. En uno disponemos el quemador y, en
el otro, la salida de gases, que son aprovechados mediante recuperadores. Este aire nos
sirve para conducirlo en el soplado de aire de combustión.

El combustible puede ser gasoil, carbón,«

Se puede decir que estos hornos son hornos de reverbero perfeccionados, puesto
que la carga recibe el calor del contacto con la llama y por radiación de la bóveda.
También se calienta al ir girando el horno e ir quedando la carga en contacto con las
paredes del horno.

La capacidad de estos hornos es muy variada, desde unos 50 Kg. hasta 5 o 6 Tm.

El giro siempre es conseguido de forma mecánica. También puede que no sean

rotativos, sino oscilantes.

$' 
 


Los crisoles son recipientes de arcilla con grafito y otras sustancias. Tienen una
tapa y una vez que se cargan y se cierran, se caldea en los denominados hornos de
crisoles. Es el procedimiento más antiguo y sencillo para fundir metales que se utiliza
actualmente.

Los hornos de crisoles, si bien en su concepción son uniformes, han ido variando
tecnológicamente.

La ventaja en este tipo de hornos, que pueden ser fijos o basculantes, es que la
carga queda totalmente aislada.


c



 

La capacidad suele estar como mucho en 100 Kg.

El crisol hay que sustituirlo cada 20 ± 30 sesiones.

$' 1
c



Presentan grandes ventajas respecto a los vistos hasta ahora:
sV Consiguen temperaturas más elevadas (hasta 3500º C), que se pueden
conseguir más o menos rápidamente, ya que el incremento de temperatura en
función del tiempo es regulable a nuestra voluntad.
sV Es una operación limpia ya que no hay elementos extraños.
sV La atmósfera resultante de la fusión puede ser controlada muy fácilmente,
incluso se puede hacer el vacío para evitar las oxidaciones.
sV Los revestimientos no sufren tanto, ya que no hay abrasión como
consecuencia de las llamas.
sV Se pueden instalar en un espacio pequeño.
sV Al no haber gases procedentes de la combustión, no contaminan.

$$' 1
c





sV c& la forma de producirse el arco es entre dos electrodos. Es el

que primero se inventó y hoy día carece de virtualidad. Puede ser basculante
o fijo.
sV  & el arco se produce a través del electrodo y el baño. La solera tiene
que ser conductora.
sV  c& en a bóveda se disponen los electrodos. El arco eléctrico pasa a
través del baño para ir al otro electrodo.

 Casi siempre se utiliza este último modelo y, además, basculante.









c



 

$$' 1
c
 




sV 0:0 ;+)<8)9<50& el calor se produce por el efecto áoule de la corriente
inducida por corriente alterna a través del metal que queremos fundir.
sV -*0 ;+)<8)9<50& el calor lo producen las corrientes de Foucault,
ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa
como núcleo de un selenoide.
sV ,+9,2 )-)<*+=95<,2& el calor se produce por la vibración molecular del
cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de
radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia.

Los hornos eléctricos por inducción presentan las siguientes cualidades:

sV Buen rendimiento,puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.
sV Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso,
puesto que uniformizan la masa a fundir.
sV El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es
muy preciso.
sV Se puede fundir en vacío.
sV Las oxidaciones son muy pequeñas.

$$' 1c
  c 


Los hornos eléctricos de crisol son el mismo tipo que vimos, al que se le ha
dotado de una serie de varillas de Ni-Cr que van a calentarse cuando pase por ellos una
corriente eléctrica. Se limitan a aleaciones de bajo punto de fusión.

Los hornos eléctricos de reverbero se calientan cuando pasa una corriente

eléctrica a través de una serie de resistencias de Ni-Cr o de grafito en forma cilíndrica
dispuestas en un eje vertical.

Los hornos eléctricos rotativos se calientan cuando pasa una corriente eléctrica a
través de una serie de resistencias de Ni-Cr o de grafito en forma cilíndrica dispuestas
en un eje horizontal.


c



 

c &    

Preparar un molde que después vamos a llenar con metal fundido es una tarea
que necesita una preparación previa de unas reproducciones de la pieza que se llama
modelo.

ana vez preparado ese modelo, se colocará en una caja especial, denominada
caja de moldeo. Tras ello, se llena de arena especial y se apisona con energía. Después
extraemos el modelo y quedando en la arena un hueco que reproduce la forma de la
pieza, es decir, el molde. Esa extracción debe estudiarse previamente y hacerse de forma
metódica.

ana vez retirado el modelo, podemos verter el metal fundido en el molde a

través de unos canales llamados bebederos, llenando el molde por completo.

El siguiente paso sería dejar enfriar el molde hasta que el metal solidifique por
completo a temperatura ambiente, momento en el cual deshacemos el molde, quitamos
los bebederos, limpiamos la arena adherida a la pieza, eliminamos las rebabas y nos
queda la pieza ya dispuesta.

$'
c

   


Podemos decir que estamos ante una ciencia artística en la que se necesitan
conocimientos y amplia experiencia.

El modelo no reproduce la pieza exactamente, lo cual representa un problema.

Los modelos suelen ser mayores que las piezas, ya que el metal fundido, al
enfriarse sufre una contracción y, por otro lado, las piezas necesitan de un proceso de
mecanizado para estar totalmente acabadas.

Otro de los problemas es que cuando los moldes sean metálicos, se van a
producir dos fenómenos de contracción: el de la pieza y el del molde.

También se debe tener claro que existen ciertos límites a la hora de la

consecución de las piezas.

Otro aspecto que debemos prever son las salidas de los modelos, de tal modo
que sea posible dejar la huella en la arena sin arrastrar esta al extraer el modelo.

$' c        


Se suelen utilizar resinas plásticas (por ser resistentes a la abrasión, ligeras y
sufrir pequeñas contracciones), maderas, latones, fundiciones,«


c



 

$'

c c
     


Las arenas silito-aluminosas procedentes de la descomposición de rocas ígneas
son las más utilizadas y se llaman tierras de moldeo.

Sus granos están entre 0¶1 y 0¶3 mm. y, fundamentalmente, están formadas por
cuarzo y arcilla, de los cuales se exigen unos porcentajes, aunque puede que tengan
otros elementos secundarios.

El cuarzo (SiO2) es el principal componente y, por tanto, su proporción la mayor

(80-90%).

La arcilla es un silicato de alúmina hidratado y su porcentaje suele estar en torno

al 10%. Se encuentra rodeando a los granos de cuarzo, es decir, actúa de aglutinante.

El porcentaje de humedad de las arenas está en torno al 10%. Esa agua se

encuentra, por un lado, formando parte de la propia constitución de la arcilla y, por otro,
como agua libre formando parte de una humedad que puede tener o que podemos
provocar.

Las arenas de molde naturales tienen entre un 5 y un 7% de humedad.

$'   

c c
     

 

sV )*)+(590<5=93)-0A8()303& se determina por la pérdida de peso de una
probeta de arena húmeda después de haberla calentado durante un tiempo
determinado. También puede hacerse de una forma más rápida utilizando
unos aparatos basados en la capacidad dieléctrica de la arena.
sV )*)+(590<5=93)-,26,+<)9*0:)23)2/-5<)F0+<5--0& se hace mediante un
proceso sobre una probeta capaz de diferenciar un elemento y otro.
sV )*)+(590<5=9 3) -0 ;,+(0 3) -,2 .+09,2& para ello, los observamos a
través de un microscopio.
sV )*)+(590<5=9 3)- *0(0H, 3) .+09,& se realiza haciendo pasar la arena
lavada con sosa seca, sin contenido en arcilla, por una serie de once tamices
de malla decrecientes. Cada tamiz va a retener una cantidad de arena que nos
servirá para concretar el tamaño observando la proporción de arena
predominante.












c



 

$'       


Las propiedades son algo así como la actitud que tiene la arena para el fin al que
va destinada. Las propiedades fundamentales son:

sV -02*5<5303& capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende

de:
-V );,+(045-5303& actitud para cambiar de forma. Depende de los
porcentajes de arcilla, de la humedad e, incluso, de la forma del
grano.
-V -8)9<50& capacidad de transmitir la presión a través de ella.
sV )+()045-5303& es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases
que se desprenden al realizar la colada. Depende del tamaño y forma de los
granos, del contenido en arcilla, de la presión y del porcentaje de humedad.
sV );+0<*045-5303& es la capacidad para soportar temperaturas elevadas.
Depende del tipo de arcilla.
sV
,A)25=9& capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del
porcentaje de arcilla.

$'           
 

sV );,+(045-5303& se mide por la disminución de longitud de una probeta de
arena después de haberla sometido a un ensayo de compresión hasta su
rotura.
sV -8)9<50& se mide apisonando el extremo de una probeta sobre la que se deja
caer tres veces un pisón. Después de cada impacto se mide con un
durómetro.
sV )+()045-5303& se determina con un permeámetro midiendo el volumen de
aire, a una presión de 1 gr/cm2, que atraviesa una probeta apisonada en un
minuto. También se puede determinar midiendo el tiempo que tarda en
atravesar la probeta un determinado volumen de aire.
sV );+0<*045-5303& se hace mediante aparatos que estiman los valores
específicos, como son los
sV
,A)25=9& se lleva a cabo por ensayos de compresión, tracción, flexión,«
sV 8+)E0& no es una propiedad característica, pero se suele medir también con
un durómetro.












c



 

$'


     


Se pueden tener distintas clasificaciones:

sV ,+28,+5.)9&
-V 0*8+0-)2,*5)++023)(,-3),
-V 59*G*5<02
sV ,+-0A8()30378)*)9.09&
-V B)+3)2 , (0.+02& se emplean para obtener piezas pequeñas. El
contenido en arcilla es bajo y la humedad de estas permanece
constante.
-V )<02,.+0202& se han obtenido a base de un secado controlado para
mejorar la permeabilidad.
sV ,+2806-5<0<5=9)9)-(,-3),&
-V )+)@)2*5(5)9*,o contacto: en contacto con la pieza.
-V )+)--)9,
sV 2).I9288*5-5E0<5=9&
-V 0+0(,-3)
-V 0+0(0<A,

Existen otras clases de arenas que suelen tener aplicaciones muy específicas
como pueden ser:

sV +)902 59<+82*0302& han estado en contacto con el metal y están

deterioradas
sV 3,40302& tienen elementos adicionales para cohesionar
sV ) <0+4,90*, , 9).+02& se les adiciona un pequeño porcentaje (2-3%) de
carbón.
sV - <)()9*,& se les aporta cemento en un porcentaje variable y agua. Se
utilizan para obtener piezas muy grandes y exigentes, como pueden ser las
hélices de los barcos.
sV 0++,2& son aquellas con un porcentaje de arcilla muy elevado (hasta un
20%) y otros elementos como cal y óxidos de hierro. Se utilizan para
moldear aceros.

$' cB  

Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos:

sV .-8*5909*)2& son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al

moldeo de machos y aportan una serie de cualidades o mejoran las ya
existentes. Tienen la capacidad de volatilizarse produciendo muy pocos
gases, hacen que la arena se desmorone con más facilidad. Los más
utilizados son:
-V <)5*)2& el más usado es el de linaza
-V )?*+5902& se obtienen a partir de la harina de trigo
-V )25902259*G*5<02& son derivados plásticos termoestables.


c



 

sV )@)2*5(5)9*,& Se emplean dos tipos: para cajas y para machos. Los

primeros facilitan la extracción de la pieza y los segundos garantizan el
llenado completo de las zonas más complejas. Otras misiones de los
revestimientos es evitar adherencias, proteger al ser muy refractarios y, en
cierto modo, formar una película protectora al estar situados entre el metal y
la arena. Los más usados son los polvos de carbón y los negros líquidos.










































c



 

c &   



$'   

ana vez que hemos preparado nuestro modelo y tenemos la arena adecuada en
calidad y cantidad, vamos a proceder a la fabricación del molde.

Lo primero que tenemos que hacer es elegir una caja de moldeo adecuada,
aunque en realidad no es tal caja, ya que sólo tiene paredes laterales. Suele tener base
rectangular o cuadrada. Están provistas de asas para facilitar su manejo y muñones u
orejas para poderlas ensamblar entre sí. Estas cajas son las denominadas abiertas,
aunque a veces podemos tener cajas con un fondo, en cuyo caso se llaman cerradas.
Suelen ser de fundición de hierro, pero también pueden ser de madera, aluminio o acero.

Las cajas deben ser muy robustas ya que han de resistir grandes presiones,
sacudidas y vibraciones, por lo que son muy costosas.

Para facilitar la extracción de los moldes se utilizan cajas con charnela o

troncocónicas.

$'
  
  #J K$

ana vez conocida la pieza a elaborar el primer paso es obtener un modelo. En el

ejemplo se construyó de madera. Ese modelo no es un fiel reflejo de la pieza, sino que
tiene que tener en cuanto al tamaño o forma que haga posible la elaboración de la pieza.

A continuación elegimos la caja de moldeo adecuada. Cogeremos una que quepa

holgadamente. A continuación se coloca la caja sobre una tabla de madera o una
plancha de fundición, cogemos el modelo y lo dejamos en el interior procurando que
esté en el centro con la parte más grande en el inferior.

Puede ocurrir que no tenga caras planas. En ese caso, ¿Cómo situar el modelo
dentro de la caja? atilizaremos piezas accesorias de sujeción denominadas piezas falsas.
ana vez que está en posición se le espolvorea con unos polvos de revestimiento.

Después introducimos una capa de arena con la precaución de que sea arena
nueva la que queda en contacto con la pieza y el resto de la caja ponemos arena de
relleno en capas de 10 en 10 cm (no más).

Se harán tantas capas como sea necesario apisonando cada una de ellas por lo
que el número de capas depende de la altura de la pieza. ana vez rellena y compactada
la arena se hacen agujerillos de ventilación (se llaman vientos) facilitando la salida de
aire y gases.

A continuación se sujeta la caja al tablero y se le da la vuelta entera al conjunto.

Por consiguiente cuando retiramos ese tablero nos va a quedar al descubierto la cara
plana mayor de la pieza. Se alisa la superficie de la arena de tal forma que quede al
mismo nivel la cara del modelo y la superficie de arena y espolvoreamos por toda la
cara polvos separadores.


c



 !

La 2º operación consiste en colocar otra ½ caja sobre el modelo y la llenamos de

arena también haciéndolo por capas y apisonando ésta hasta que se llene por completo y
se rasa. Conseguido esto se arman ambas con clavijas para evitar movimientos entre
ambas. Terminado esto se levanta la caja superior y nos queda otra vez a la vista la base
del modelo.

Humedecemos la arena del borde y se inserta una barra en el agujero que lleva el
modelo, se golpea el modelo en todas direcciones y se extrae el modelo.

Si por cualquier motivo hubiera un desprendimiento de arena, se repara con

arena.

A continuación se practica con una espátula una sección cuadrada en la

superficie de la arena de la 1ª caja. Es un canal cuadrado que sirve para alimentar el
molde y en la arena de la 2ª caja se practican 2 orificios con 2 tubos de pared delgada y
con un diámetro adecuado, empujándolos a través de la arena. Por uno de esos orificios
se vierte la colada y el otro sirve de rebosadero.

ana vez que ya se ha hecho esa operación se vuelve a colocar esa 2ª caja de
molde sobre la 1ª y se unen con un pasador.

$'
 

ana vez que hemos obtenido el modelo, tenemos que efectuar la colada, que
puede hacerse por tres procedimientos: directa, en fuente o en costado.

sV 5+)<*0& se hace llenando el molde por gravedad.

sV 9 ;8)9*)& nos asegura que el metal ocupa todos los huecos. Es más lenta
que la directa y también la temperatura del caldo ha de ser mayor. Hay que
contar con una cantidad de metal que se va a perder en el tragante.
sV 9 <,2*03,& es bastante utilizado pero existe el problema del gradiente de
temperatura.

 La temperatura a la que se hace la colada depende del tipo de llenado.


c



 

$'   

ana vez enfriado el metal suficientemente, se procede a desmoldar la pieza
rompiendo la caja, eliminando la arena,« y nos queda la pieza con los bebederos,
rebosaderos, sucia de arena,« lista para pasar a la sección de desbarbado y limpieza.

$'  
  c 
c  


En muchas ocasiones la geometría de la pieza obliga a moldearla en dos partes,
una en una caja y otra en otra caja siguiendo la misma técnica. A veces es necesario
utilizar más cajas, siendo necesario el empleo de cajas intermedias.

$'  
 



Cuando la pieza que se ha de fundir tiene partes huecas, tenemos que colocar
machos, fabricados con arena especial, para poder conseguirlo. En muchas ocasiones,
esos machos de arena se obtienen con cajas específicas.

Cuando los machos presentan cierta complejidad, no basta con situarlos

adecuadamente en el molde, sino que hay que sujetarlos con unos apoyos especiales
llamados portadas o marcas. Otras veces, es tal la complejidad, que se necesita
establecer unos soportes adicionales.

ana vez obtenidos los machos, es necesario someterlos a un proceso

denominado estufado, que consiste en meterlos en un horno a una temperatura de unos
200-250ºC durante varias horas. Este proceso sirve para darle resistencia al macho y que
no se destruya durante la colada.

$'  




Cuando tenemos que obtener piezas idénticas en un número considerable, el
sistema de obtención manual resulta lento y costoso, por lo que tendremos que
abaratarlo y agilizarlo para hacerlo rentable, realizando el proceso por medio de las
denominadas máquinas de moldear.

Estas máquinas realizan dos clases de operaciones:

sV Moldeo: llenar las cajas de arena, apisonarla,«

sV Desmoldeo: extraer la pieza del molde

Existen también máquinas que realizan ambas operaciones, que son las
denominadas máquinas de moldear completas.








c



 

$'
  

Los modelos que se destinan al moldeo a máquina se fijan sobre placas de
fundición, aunque pueden ser de otro material. Si el modelo es de madera, se atornilla a
la placa y, si es metálico, se hace la placa y el modelo en una sola pieza.

Las placas modelo pueden ser de varios tipos: simple, reversible y doble cara.

sV 5(6-)& llevan el modelo en una sola cara.

sV )@)+254-)& llevan fijada en una cara los dos medios modelos.
sV ,4-)<0+0& llevan medio modelo en cada cara de la placa, de forma que las
dos mitades completan la configuración de la pieza.

$'


Estas máquinas pueden realizar la operación de desmoldeo por cuatro
procedimientos distintos:

sV ,+-)@09*0(5)9*,& se fija la placa modelo y se levanta la caja

sV ,+59@)+25=93)-0<0:03)(,-3),&
sV ,+)<-562)&se deja fija la caja y se baja la placa modelo
sV
,96)59)& se realiza con la ayuda de una placa intermedia

 Las prensas para el moldeo por presión puede tener distintos accionamientos:
manual (la presión la ejerce el operario), electromagnética (por la acción de un
selenoide), hidráulico (un líquido movido por una bomba que le transmite presión),
neumático (aire a presión). A veces se perfecciona el prensado mediante una vibración.

La máquina de sacudidas se utiliza para desmoldar y facilita la labor mediante

ese movimiento.


c



 

c &c
   

$'   




El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOaLDING, se lleva a
cabo por un procedimiento curioso.

Se parte mezclando arena con resina para, a continuación, ponerla en contacto

con la placa modelo que previamente habremos calentado a una temperatura de 250ºC.
La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a
aglomerar a la arena alrededor de la placa modelo, quedando un molde en forma de
cáscara que separaremos del modelo.

En este proceso de moldeo, la arena tiene que estar libre de humedad y tener un
alto contenido en sílice (extrasilicosas), ya que aquí, el aglutinante, es la resina.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los
cambios de temperatura,«, por lo que se suelen ser de fundición.

Las máquinas utilizadas en el moldeo en cáscara realizan las siguientes

operaciones:

sV Calibrar la placa
sV Extender agentes de desmoldeo (siliconas)
sV Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina
sV Invertir ese depósito para que caiga la arena

Las ventajas que presenta este proceso son:

sV Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en relación con el
moldeo en arena
sV Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo en arena) y
no necesitan caja
sV Los machos son huecos y porosos
sV Las piezas son muy homogéneas
sV Los moldes se consiguen rápido
sV Necesitamos poco espacio
sV Es un proceso que, una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra
experta

Los inconvenientes de este tipo de moldeo son:

sV Los útiles son caros

sV Los aglutinantes de resina son más caros que la arcilla
sV La placa modelo tiene que ser siempre metálica para ser conductoras y, por
tanto, más caras


c



 

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Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de aportes
de calor. Se emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el silicato sódico
hidratado (Na2OSiO2·XH2 O). El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2,
reaccionando este con el silicato sódico y el agua.

Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es

el elemento fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sódico es un
compuesto y, como tal, está formado por varios elementos: sílice, agua y óxido de
sodio.

En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos elementos que
facilitan el desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros minerales,«

Otros elementos que también se adicionan durante este proceso son los aditivos.

Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en
arena. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podrían reaccionar
con los aglutinantes.

El CO2 se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a

presión. Esta presión debe estar regulada a la salida de la botella por un manómetro con
un manorreductor para reducir la presión de salida a unos 15 Kg/cm2, que es la
recomendada. La salida del gas se produce a través de un sistema con una ventosa de
caucho o, en último extremo, introduciendo una aguja. Esa operación dura unos 15-30
segundos, dependiendo del tamaño de la pieza.

No es conveniente pasarse del tiempo recomendado, ya que debilitaríamos la

acción aglutinadora del CO2.

Las ventajas de este tipo de moldeo son:

sV Los machos no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros
sV Se logra una gran perfección de cotas
sV Es un proceso rápido, sencillo y eficaz
sV Los medios necesarios son baratos

El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es

prácticamente irrecuperable.


c



 

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Es el método de moldeo más antiguo que se conoce, ya que los egipcios ya
moldeaban con este sistema pero, sobre todo, los romanos van a ser los que lo lleven a
su mayor esplendor.

ana idea es que se pueden obtener figuras de cualquier tamaño para cualquier
metal y con una tolerancia de cotas del orden de 0¶1 mm.

En primer lugar se realiza un modelo en cera que, posteriormente, se recubre con

una capa de una mezcla de yeso y arena silicosa. En tercer lugar, y una vez que se ha
secado al aire ese modelo y su envoltura, se cuece en el horno, donde esa cera del
modelo se desprende, quedándonos el recubrimiento en yeso que, en su interior, tiene el
molde.

Actualmente se emplea para obtener piezas de poco tamaño en series que van a
quedar con un muy buen acabado superficial y sin necesidad de ser sometidas a un
mecanizado posterior.

El proceso actual sería construir un modelo patrón en latón o bronce, teniendo en

cuenta que la cera al enfriarse va a sufrir una contracción al igual que el metal y también
las dilataciones que sufren los moldes metálicos.

Con ese modelo, se moldea una coquilla en un metal en dos partes que encajen
una en otra. Después vamos a colar ese metal y, una vez solidificado se rompe el molde
y queda la pieza terminada. También se pueden construir las coquillas en acero.

ana vez construidas las coquillas, se conecta el conducto de alimentación por

donde va a entrar la cera fundida procedente de una prensa que la inyecta hasta llenar la
coquilla.

ana vez consolidada la cera, se abre la coquilla y desmoldamos.

Cuando las piezas son pequeñas, se hacen varias piezas a la vez en racimos.
Estas piezas están conectadas unas con otras por donde entra el metal. Estos racimos se
recubren con una mezcla de sílice, arena y yeso son una capa muy fina.

Esos racimos con su capa se introducen en una caja de acero inoxidable que
llenamos de una arena provista de un aglutinante que se comprime mediante un sistema
vibratorio y, a continuación, se introduce la caja en un horno que suele estar dividido en
partes. En la primera se alcanzan los 100 ºC para fundir la cera, que es recogida al caer
por unos canalillos. Después se pasa a una segunda parte del horno donde la
temperatura asciende hasta los 1000 ºC, donde la arena termina de endurecerse y, a
continuación, vertemos el metal en los moldes. Se deja enfriar y la operación termina
sin necesidad de mecanizados en las piezas.


c



 

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c

Se puede considerar como una variante del moldeo a la cera perdida, donde se
obtienen piezas con tolerancias del orden de micras.

El primer paso es la fabricación de modelos patrón y medios moldes metálicos

con placa intermedia. El siguiente paso es llenar esa coquilla, que previamente ha sido
fijada, con mercurio en lugar de cera. El tercer paso sería introducir los moldes en un
baño de acetona a una temperatura inferior a -75 ºC, ya que a esa temperatura el
mercurio es sólido. A continuación, sacamos los moldes del baño, les quitamos la placa
de acoplamiento y, con cuidado, ponemos en contacto los dos medios moldes de
mercurio, que quedarán perfectamente soldados entre sí sin necesidad de ayuda alguna.

Tras ello, sumergimos ese modelo de mercurio en un baño de unas ³papillas´

cerámicas que, al quedar en contacto con estas, se le van a adherir formando una capa
alrededor del modelo.

Por último, calentamos ese modelo recubierto hasta temperatura ambiente,

cuando el mercurio es líquido y sale al exterior, quedándonos el recubrimiento que, en
su interior, contiene el molde perfecto. Ese molde cerámico se cuece a una temperatura
adecuada para endurecerlo.


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Coquilla es un molde metálico que se utiliza para obtener un gran número de
piezas idénticas. Tiene dos partes: el cuerpo del molde que reproduce la pieza y los
machos o núcleos, que nos permiten obtener las cavidades o entrantes de las piezas. El
cuerpo siempre es metálico y los machos pueden serlo o no.

El cuerpo metálico más sencillo estaría formado por dos partes denominadas
placas. Puede que necesitemos otra placa horizontal denominada pedestal o plantilla,
que sirve de soporte y cierra una parte del molde además de impedir los movimientos de
las otras placas. Las placas y el pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es
compleja puede que se necesiten más placas superpuestas en pisos.

Determinar la composición, la fuerza y el número de placas es técnica e ingenio.

El espesor de las paredes del molde depende del tamaño de la pieza, pero si las
hacemos demasiado grande nos vamos a encontrar con una gran inercia térmica, que
retrasará el enfriamiento y el calentamiento. El tamaño lógico es que queda
comprendido entre 3 y 4 veces el grueso de la pieza, con unos límites por abajo y por
arriba (40 mm y 60 mm respectivamente).

$$'L
  
 


Son los elementos que van a reproducir las cavidades. Pueden ser metálicos o de
arena. En un molde puede haber varios núcleos y, a su vez, puedes ser metálicos o de
arena.

Los núcleos metálicos tienen que tener una forma ligeramente cónica para
facilitar su extracción. También tienen que tener un cierto juego con relación al asiento
del molde porque el núcleo se ha de calentar previamente. Las cabezas de los núcleos
suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace de
ajuste.


c



 

Como consecuencia de esto, la forma de los núcleos es muy variada. En las

coquillas de gran tamaño, muy complicadas,«, la operación de extraer los núcleos de
ellas suele hacerse mecánicamente.

Estos núcleos son de acero semiduro (0¶5% C). Cuando los núcleos son de gran
tamaño se pueden hacer de fundición e, incluso, pueden ser huecos.

En cualquier caso se les debe de dar una estabilización sometiéndolos a un

tratamiento de homogeneización (como un recocido).

Cuando tenemos un núcleo que presenta gran dificultad para hacerlo en metal,
cuando el metal con el que se va a construir sea muy frágil al calor (grietas), entonces se
usan de arena, vigilando la formación y salida de los gases y el desprendimiento de
granos.

Los órganos de maniobra son aquellos que, no siendo partes fundamentales,

sirven para apretar, abrir, facilitar el desmoldeo,« Suelen ser pinzas, tornillos,
ganchos,«

$$'
   c 
 


Podemos hacerla de tres formas distintas:

sV 5+)<*0& se emplea cuando la altura de la pieza es pequeña. El metal debe

dejarse caer suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla
inclinada para que el metal se deslice.
sV 9;8)9*)& se emplea cuando la pieza tiene una sección decreciente o cuando
los llenados hay que hacerlos con rapidez.
sV ,+ )- <,2*03,& es muy empleada. Es una colada tranquila y se facilita
cuando se hace un bebedero inclinado. También se puede hacer un bebedero
en sifón o con varios bebederos, llamándose ramificado.

A veces esa operación de colada es más compleja y, a medida que se va llenando
el molde, este va cambiando de movimiento.

También se puede poner una bomba en el fondo que succione el metal,

haciéndolo llegar con garantías a zonas de difícil acceso.

$$'

 
 


Para proteger los moldes de la abrasión del metal fundido y facilitar su paso, se
emplean lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, empleándose unos u otros
dependiendo del tipo de metal o aleación que se cuele.

$$'
 c  c


Es una solución con la que tratamos de evitar la aparición de grietas en la
coquilla calentándola previamente.


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$$'   c L
 


A veces es aconsejable enfriar los núcleos, para ello se sumergen en agua
destilada. La cantidad de agua estará en relación con el tamaño de los núcleos,
intentando que esta no hierva.

$$'
 
   
 


En el proyecto, antes de fabricarse la coquilla, ha de concretarse la manera en la
que ha de utilizarse la coquilla a modo de instrucciones de uso.

En ese sentido, hay que dar los siguientes datos:

sV ëué lubricante se debe emplear

sV A qué temperatura se hace la colada
sV A qué temperatura se debe mantener la coquilla
sV A qué velocidad ha de hacerse la colada
sV En que orden se desmolda
sV Cómo han de enfriarse, en su caso, los núcleos.

$$'B c

sV Se consigue una precisión de cotas muy buena y siempre mejores que en el
moldeo en arena
sV Las contracciones son inferiores
sV La inserción de núcleos es mucho más fácil
sV Necesita poco espacio y menos materiales
sV Es más económica para fabricar piezas en cantidades superiores a 500 o 1000
piezas.

$' 
 


La diferencia fundamental respecto a otras fundiciones es que la colada no se
hace por gravedad, sino que el metal es inyectado en el molde con una presión que
puede imprimirse por un movimiento centrífugo o por una fuerza exterior.

$$'  #
c


En el caso de utilizar la fuerza centrífuga se llama fundición centrifugada.
Consiste en hacer girar el molde alrededor de un eje. De esta forma, el metal irá
ocupando la zona externa del molde y llenándose hacia el centro. A veces no de forma
total, dando lugar a la formación de cuerpos huecos. La velocidad de giro de los moldes
se deduce aplicando una fórmula empírica que parte de la presión que hay en el interior
del molde.


c



 !

Este tipo de fundición presenta las siguientes ventajas:

sV Al aplicar la fuerza centrífuga es como si la fluidez del metal aumentase

sV Se obtienen piezas muy perfectas, sin defectos ni sopladuras
sV Los granos del metal puede ser mayor

Los inconvenientes de la fundición centrifugada son:

sV Si la presión es muy elevada, el molde es muy costoso

sV No podemos moldear todas las aleaciones

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 # %c 


Es la que se consigue inyectando el metal con una presión dentro del molde.
Mediante esta fundición se van a conseguir piezas prácticamente sin límites en sus
formas, con aristas vivas, con entrantes y salientes,« y, además, no sólo la geometría
de la pieza es compleja, sino que la pieza es conseguida sin defectos, sin sobre
espesores, limpias,... y esto hace que las propiedades mecánicas sean un 30 o 40%
mejores que en otro tipo de fundición.

$$' c


Son los moldes que se utilizan en estas fundiciones. Son siempre metálicos,
similares a los utilizados en el moldeo en coquilla, diferenciándose en su mayor
robustez.

Las matrices constan de los elementos siguientes:

sV 0*+5E;5:03)<845)+*0$ Es un bloque de acero normalmente rectangular que

se fija a la mesa de la prensa y el bebedero que lleva incorporado debe
coincidir con la bocana por donde entra el metal a presión. Esta matriz puede
llevar una o varias caras exteriores de la pieza, pero nunca los machos, que
se pondrán siempre en la matriz móvil. Otros elementos son los taladros de
acoplamiento y los conductos de refrigeración.
sV 0*+5E (=@5- 3) )F)<<5=9$ Va sujeta, normalmente, al carro que tiene la
máquina y es extraída por las barras de eyección. También tiene unos
orificios de refrigeración y una serie de canales por donde entra el metal a la
zona del molde.
sV -0<0 3) )F)<<5=9$ Es una placa en la que se contienen los dispositivos de
extracción por tope.
sV 0<A,2$ En este tipo de fundición el macho tiene que liberarse de forma
automática de la matriz móvil por las barras de eyección.

Para los bebederos y los conductos puede haber varios sistemas. Puede haber
una colada por inyección directa o mediante el empleo de un núcleo deflector, que es lo
que se llama colada indirecta. Existe la necesidad de tener un canal por donde evacuar el
aire y que, para evitar obstrucciones, tiene unos pozos de desborde donde se depositan
las impurezas. Entre la barra de eyección y su alojamiento, existe un hueco por donde
también se escapa el aire. La refrigeración necesaria se lleva a cabo por medio de la


c



 

circulación de agua, teniendo cada matriz los conductos necesarios para tal fin. El agua
llegará a la matriz a través de unos conductos flexibles.

Las matrices se elaboran en acero, ya que nos garantiza la resistencia de las

presiones que se utilizan y, además, aguantan los esfuerzos de contracción, dilatación y
fricción de los metales fundidos. Cuando se utiliza para aleaciones de estaño o plomo,
las matrices son de aceros al manganeso.

$$'
 
 

Estas máquinas tienen que hacer de forma automática una serie de operaciones,
como son abrir y cerrar las matrices, inyectar el metal con la presión necesaria, extraer
los machos, desmoldar.

Existen dos tipos de máquinas:

sV ) <>(0+0 <0-5)9*)& se llaman así porque están situadas en el horno. Por

medio de un sistema que se ajusta a la embocadura del bebedero se lleva el
metal fundido hasta la matriz para inyectarlo. La inyección puede hacerse
por la acción de un émbolo o bien mediante la acción de aire comprimido.
sV ) <>(0+0 ;+/0& se llama así por estar separada del horno. El metal es
conducido hasta la zona de inyección por un transporte específico. La
presión se transmite por la acción de un émbolo. Las diversas operaciones
están diferenciadas y componen un ciclo de automatismo.

$$' 
 

Normalmente se utilizan aleaciones no férreas, es decir, estaño, aluminio y
magnesio por su bajo punto de fusión que facilota la inyección.

$$' 
 

A veces una pieza necesita que una zona de ella tenga una peculiaridad como
puede ser mayor dureza, otros constituyentes,«, que se resuelve insertando en el molde
piezas con el metal adecuado y, una vez conformada la pieza, queda insertada en ella.
Es una operación previa.

$$'B c 
B  c 


Ventajas:
sV Obtención de piezas sin defectos
sV Máxima precisión de cotas
sV Piezas que pueden ser destinadas a repuestos
sV Mejora de las cualidades mecánicas de las piezas
sV Costes de producción competitivos para grandes series

Inconvenientes:
sV Matrices muy costosas que necesitan mucho tiempo para estar acabadas
sV El tamaño de las piezas no puede ser muy elevado ya que hay que garantizar
una presión uniforme en toda la pieza.


c



 

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    c     # 

 

Las operaciones de limpieza pueden ser realizadas por diversos métodos:

sV
A,++,2 04+025@,2& chorros de arena a presión sobre la superficie de la

pieza. Es una solución buena pero tiene sus contratiempos (la arena se
fragmenta, hay que reponerla, es peligroso) y a veces se sustituye la arena
por otro material como granalla de acero o fundición.
sV c0(4,+& se introducen las piezas en un recipiente de forma cilíndrica en el
que giran las piezas y se produce la limpieza por el roce de unas piezas con
otras. Es un sistema que limpia y facilita el desbarbado.
sV .80& se proyecta agua con violencia sobre las piezas (p=100kg/cm2 )
dispuestas sobre una plataforma que suele girar para que el agua incida en
todas o la mayoría de las superficies de las piezas. El agua es recogida en un
desagüe que la llevará a unos filtros para su posterior reutilización. Es un
procedimiento sencillo y eficaz.

El desbarbado es un proceso mediante el cual se eliminan rebabas, bebederos,

rebosaderos,« Para desbarbar se utilizan sierras, martillos neumáticos, esmeriladoras,
cincel, martillo, cortafríos, soplete,«

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c


El control comienza con la concreción de cómo se ha de utilizar la materia prima
que se utiliza y termina con la garantía del producto que se fabrica. Se puede dividir en
tres grupos:

sV
,9*+,- 3) -0 (0*)+50 6+5(0& hay que garantizar las aleaciones de los
metales, de las arenas, y de los productos auxiliares. Con los metales hay que
hacer ensayos para ver si se ajustan o no a la calidad especificada. En las
arenas se hacen sobre arenas nuevas recién recibidas.
sV
,9*+,- 3) -02 ,6)+0<5,9)2 3) ;8935<5=9& hay que realizar controles
habitualmente para garantizar que el proceso se hace de forma adecuada.
sV
,9*+,- 3) -0 65)E0 ;04+5<030& hay diversos controles: inspección ocular,
control dimensional, de peso. Hay que determinar y concretar si las
propiedades que se esperan de las piezas realmente las tienen

$'   

Hay que establecer el uso de aquellos utensilios que den seguridad al operario
(gafas, guantes, botas, monos, EPI,«).

Rodear las instalaciones de todos aquellos elementos que las hagan exentas de
riesgos (limpieza,«).


c



 

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c  #  


Hoy día se puede afrontar la idea de obtener una pieza por difícil que parezca en
un proyecto de fundición. El procedimiento, los materiales a emplear,«, irán
condicionando una resolución adecuada, siempre con la idea de llevar a cabo una
fabricación segura y económica.

Para ello hay que conocer las características tecnológicas, puesto que de su
conocimiento resultará una fundición lo más eficaz posible.

$'

c c
c




Las dos características tecnológicas que debe tener en cuenta el técnico al
proyectar piezas para ser confeccionadas por fundición son:

sV
,-045-5303& es una aptitud de un metal para ser conformado por moldeo, es

decir, aptitud para llenar el molde. Es conveniente antes de concretar la pieza
averiguar mediante un ensayo la colabilidad del metal con el que hay que
fabricar la pieza. Teniendo en cuenta que el ensayo hay que hacerlo a una
temperatura adecuada. La colabilidad depende del tipo de metal o aleación,
teniendo en cuenta si se trata o no de una aleación eutéctica, ya que en estas
sus constituyentes se enfrían a la misma temperatura. Este tipo de aleación
tiene sus ventajas respecto a las que no lo son. Hay que establecer un límite
de la colabilidad a la hora del ensayo y fabricación de la pieza.
sV
,9*+0<<5,9)2& son las situaciones por las que se disminuye el volumen de
un metal o aleación al pasar de estado líquido a sólido. Se lleva a cabo en
tres fases:
-V Reducción de volumen desde la temperatura de colada hasta que se
llega a la temperatura de solidificación. Depende del coeficiente de
dilatación en estado líquido del metal.
-V Abarca desde que empieza la solidificación hasta que solidifica.
-V Es en la que se consigue llegar a una temperatura de reposo, es decir,
a temperatura ambiente.

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Son cavidades de cierto tamaño que se producen al disminuir el volumen por las
contracciones que se producen en el metal en el momento de la solidificación. Hay más
posibilidades de rechupes donde mayor espesor tiene la pieza, es decir, donde más
concentración de metal exista. Estas zonas se suelen llamar puntos calientes, ya que
tardan más en enfriarse.

El rechupe puede ser en la parte interna o en la parte externa.

Los procedimientos para evitar este fenómeno son diversos:

sV @5*0+)2,2689*,2<0-5)9*)2& hay un sistema por el cual se puede reducir el

riesgo, que es el método de los círculos de Eubers. El aumento de masa se
valora y resulta proporcional a la relación de los cuadrados de los radios.


c



 

sV +)@)+ (0E0+,*02& una mazarota es una reserva de metal que ponemos en

un sitio adecuado para que, en caso de producirse el rechupe, utilizar ese
metal y evitar el rechupe.
sV
,-,<0+ )9;+503,+)2& es un dispositivo que absorbe el calor de un punto
caliente. Se usa cuando no se puede recurrir a mazarotas. Son bloques
metálicos de aluminio o cobre que se ponen en contacto con la parte externa
de la pieza para que absorba calor.

$' c

Se producen como consecuencia de la desigualdad de los enfriamientos en las

distintas partes de las piezas o porque hay un enfriamiento demasiado rápido, teniendo
en cuenta que hay aleaciones en las que el riesgo de que se produzcan es mayor debido
a que tienen un intervalo de solidificación muy amplio, siendo las eutécticas las que
menos problemas presentan.

Las zonas más propensas son donde hay un cambio en la geometría de la pieza
(ángulo, nervio,«) y en las zonas de cambio de dirección y de sección.

Las formas de reducir el riesgo o evitarlo son diversas:

sV Reforzando y redondeando los ángulos entrantes

sV Poniendo pequeños nervios de refuerzo en esas zonas
sV Poniendo un enfriador

$'     


Tienen que tener un espesor mínimo que depende del tipo de material y del
tamaño de la pieza. Si ³l´ es el largo y ³a´ el ancho, el coeficiente superficial sería igual
a: C = (l+a)/2.

A veces, para aumentar la rigidez de la pieza, se sitúa una placa intermedia y

unas nervaduras que tienen que tener una armonía (ni demasiado grandes ni demasiado
pequeñas).

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Dentro de las uniones de una pieza hay que prestar especial atención a dos tipos:

sV 95=9 )9*+) 6-0<02 3) 35;)+)9*) )26)2,+& en estos casos hay que llevar a
cabo esta variación de forma progresiva
sV 95=9)9*+)<A0602F9)+@5,2& en estos casos hay que evitar la acumulación
de material en sitios difíciles de alimentar.







c



 

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En las zonas de cambio de dirección y de distinta sección, hay que cuidar el no
producir puntos calientes, el no producir grietas pero, a la vez, se eliminan los riesgos
de rotura o de debilidad mecánica en ellas y habrá que tener en cuenta una disminución
o aumento progresivo de la sección y darle una geometría que permita soportar el
esfuerzo esperado.

$'    c 1 


A veces se necesita obtener piezas que se insertan con otras, o, lo que es lo
mismo, piezas complejas. En este caso, las superficies de las piezas insertadas tienen
que tener unas aristas en las zonas donde quedan en contacto con las otras para que
permita la unión. Debe cuidarse que entre una pieza y otra no se produzcan ángulos
vivos.

$'    
# 


Sobreespesores de mecanizado son aquellos que tenemos que prever, dependen
del tamaño de la pieza, del tipo de aleación y del tipo de fundición utilizada.

$' 
   
c   


Hay que tratar que la salida de las piezas sea lo más fácil posible. Para ello es
preciso:

sV Dar a las piezas una ligera inclinación a favor de la salida (2-3%) facilita el
desmoldeo.
sV Tratar que exista el menor número de machos
sV Tratar que aquellos detalles que no sean necesarios no aparezcan

A veces una pieza, tras su estudio, presenta una complejidad tal que no va a
resultar fácil llevarla a cabo. Entonces es posible reducir la complejidad dividiendo la
pieza en dos o tres partes que después se unirán de forma que se garantice su
funcionalidad.

!$'

 

sV El proyectista tiene que fijarse y elegir la fundición más idónea
sV Hacer los espesores lo más uniformemente posible o, al menos, pasar de
unos a otros de forma progresiva
sV Hacer unos espesores acordes con las recomendaciones normalizadas y que
no impidan el buen llenado de los moldes
sV Cuando hay zonas de conjunción, evitar puntos calientes
sV Hacer los ángulos con radios adecuados, redondeándolos
sV Si la pieza es muy compleja, tratar de descomponerla
sV Facilitar las operaciones de limpieza y desbarbado


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$'    

La sinterización es una conformación que se consigue reduciendo los metales
base y aleantes a un polvo relativamente fino machacándolo. Ese polvo lo introducimos
en un molde a una temperatura adecuada. Es un procedimiento en el que se pueden
proponer tres fases en él:

sV Reducción-obtención de esos polvos metálicos

sV Comprimir los polvos en frío
sV Sinterizado propiamente dicho

Se utiliza en piezas que sean difíciles de conseguir por fundición, mecanizado o

forja, pero también elementos de metal duro (como la vidria), productos que deben ser
muy porosos (como filtros para gasoil), cojinetes, productos en grandes series,
engranajes, discos de corte de amoladoras, aislantes eléctricos,«

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 B c




Se puede hacer de diversos modos, utilizando medios mecánicos o por
procedimientos físico-químicos.

Los procesos mecánicos son diversos:

sV ,+(,-53,& se usa para los metales frágiles y se hace con un martillo

sV 8-@)+5E0<5=9& dirigiendo un chorro fundido de metal sobre un disco
provisto de una superficie con cuchillas que está girando
sV *,(5E0<5=9& dirigiendo una corriente de aire fuerte sobre un chorro de
metal fundido

En cuanto a los procedimientos físico-químicos pueden ser:

sV )38<<5=9,?530<5=9
sV -)<*+=-5252
sV )2<,(6,25<5=9*G+(5<0
sV
,93)920<5=9
sV
,++,25=959*)+<+52*0-590

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    B c



A partir de una prensa, se aplica un esfuerzo tratando que pasen esos polvos por
una matriz. Se pueden aplicar presiones que pueden variar entre 1 y 10 Tn/cm2. El tipo
de prensa depende del tipo de metal, de su plasticidad (a mayor plasticidad, menor
presión), de su densidad (a mayor densidad, mayor presión). Ese apretamiento de las
partículas de polvo constituye una especie de soldadura entre granos, ya que
conseguimos una reordenación cristalina. Cuanto mayor sea esta presión, más se
comprimen, más se unen, pero hay un límite, ya que una vez conseguida la unión no


c



 

tiene sentido seguir presionando. Es un proceso que también hay que tener en cuenta
que no todos los granos van a tener la misma uniformidad de unión, llegando esta mejor
a ciertas partes.


$'c #


Es la fase donde se define este sistema. Las piezas que ya se han conseguido no
tienen todavía las características que se les exige, por lo que son aun simples
preformados. El proceso consiste en calentar esas piezas por compresión hasta lograr
una soldadura total de la masa. Cuando tenemos polvos de distintos metales y con
distintos puntos de solidificación y fusión, hay que tener en cuenta que la sinterización
se tiene que llevar a cabo por debajo de la temperatura de solidificación más baja. A
medida que la temperatura de sinterización sea más alta, el proceso será más rápido.
También hay que tener en cuenta que los aumentos de temperatura llevan implícitos
fenómenos de oxidación y se deben realizar en atmósferas gaseosas adecuadas (en
ausencia de O2). Se necesitan unos hornos, que suelen ser de tipo continuo, que
controlan las atmósferas que hay dentro de él, posibilitando la introducción de gases que
pueden mejorar las características de las piezas. A veces, este proceso de conformación
se puede unificar, haciendo la compresión en caliente, esto se hace cuando se quiere
conseguir un elemento muy compacto.

$' c  c # 

sV c0(0H, 3) -0 65)E0& porque hay que hacer un prensado y esa fuerza tiene
un límite
sV ,+(0 3) -0 65)E0& se aplica a formas sencillas. Las piezas cónicas y las
muy largas tienen problemas
sV
0+0<*)+/2*5<02 ()<>95<02& las piezas que necesitan unas características
especiales es posible que no las cumplan
sV Proceso atractivo para grandes series, pero no para unas cuantas piezas, ya
que hay que hacer una matriz.


c



 

c & 

$'    

Los procedimientos de conformación tienen sus particularidades y la forja tiene
el suyo. En ese sentido se lleva a cabo a base de someter a esfuerzos violentos y
continuos al material que previamente se habrá calentado a una temperatura entre la de
recristalización y la de fusión.

A medida que aumenta la temperatura, las deformaciones se consiguen con

menor esfuerzo, pudiendo ser ilimitadas, no produciendo acritud.

Es un procedimiento antiquísimo que se remonta a diversos pueblos antes de

Cristo. Hoy día se sigue utilizando para multitud de piezas de diversas formas.

$' c J;)9=()9,2,<,92)<8)9<502K


Con la forja se realizan dos tipos de trabajo:
sV Piezas acabadas, a las que la forja les da su forma definitiva
sV Preformas, que serán acabadas por mecanizado

Con la forja logramos que las propiedades mecánicas de las piezas se mejoren
sustancialmente debido a que, con los golpes y el calor al que son sometidas, se afina el
grano y se orientan las fibras. Además, pueden reducirse o eliminarse los defectos que
pudieran tener esos materiales.

$$'  


Los metales están formados por granos agrupados en una masa metálica. A
medida que se golpea esa masa, los granos se van triturando y van siendo más
pequeños. Cuanto más fuerte sea el golpe y más baja la temperatura, el grano se triturará
más. Golpes grandes y lentos es más eficaz que muchos golpes pequeños. Es una
operación que tiene que hacerse con cierta rapidez, ya que si no el metal se enfriaría y
deberíamos volver a calentar.

$$' c
 


Con los golpes de la forja se van aplastando y alargando las fibras, eliminándose
las impurezas excepto en algunas zonas, normalmente las de sección perpendicular,
donde se produce un fenómeno distinto.

La forja es capaz de eliminar defectos tales como sopladuras, segregaciones y

dendritas ya que, al golpear en caliente, es casi como si se soldasen.







c



 

$' c 


En principio todos los metales se pueden forjar, ya que poseen plasticidad, que
es una cualidad inherente a la naturaleza metálica. Por tanto, todos los metales puros son
aptos para la forja y algunas aleaciones como los aceros. Los metales muy duros no.

$'

c1 
 


La conformación por forja se hace en tres fases:

sV
0-)9*0(5)9*, 3)- ()*0-& este calentamiento se hace a una temperatura

determinada, que se llama temperatura de forja. Debe hacerse de forma
suave, ya que la pieza a forjar tiene una determinada masa y, si la calentamos
muy rápido, la zona externa estará a la temperatura adecuada cuando la zona
interna aún esté fría, pudiendo las dilataciones romper la pieza. Aquí aparece
el término ³velocidad de calentamiento´, que depende del tipo de metal y de
su espesor. Otro aspecto a tener en cuenta es que no se debe realizar el
calentamiento de forma local, es decir, hay que calentar la pieza en todas las
partes por igual. La temperatura de forja está comprendida entre unos valores
límites y existen unas tablas orientativas. Superada esa temperatura, a
medida que sigamos calentando, menos es la resistencia que presenta ese
material al golpe.
sV
,9;,+(0<5=9& es el proceso de forja propiamente dicho, es decir, cuando
se aplican los esfuerzos al material.
sV 9;+50(5)9*,& es dejar enfriar el metal hasta una temperatura determinada.
Este enfriamiento no debe hacerse rápido, ya las contracciones podrían
romper la pieza.

$' 
 


 

Sirviendo de base una forja manual, veremos las herramientas y, sobre todo, las
operaciones que pueden ser hechas con ellas.

Las operaciones son diversas, siendo las fundamentales:

sV 2*5+03,& operación que persigue alargar un material

sV Otra operación es la que se hace con las gubias y el asentador, que son útiles
para operaciones de ensanche y estirado del material
sV ).M)--,& operación que trata de conseguir una disminución de sección
sV )<0-<03,& trata de aumentar la sección
sV 2*0(603,& se utiliza una herramienta que se llama estampa, que es una
herramienta que reproduce su forma en el interior de dos.
sV
8+@03,& trata de conseguir el radio deseado
sV ,4-03,& se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para conseguirlo
sV 89E,903,& utiliza un punzón para hacer un agujero
sV 093+5-03,& se repasa el agujero hecho con el punzón con el mandril para
darle cierta tolerancia a agujero
sV
,+*)& utilización de la tajadera para cortar


c



 !

sV c,+25=9& un giro con más o menos vueltas de un material

sV ,-3038+0& calentar las dos piezas a unir poniéndolas de la forma más
idónea y golpeando. En este caso hay que tener ciertas precauciones
(limpieza entre piezas, posición adecuada,«) para producir una unión muy
buena

$' 
c 


sV Aparezcan elementos extraños en el momento de la forja
sV Al golpear y deformar haya zonas en las que falte material, produciéndose
pliegues y repliegues
sV Cuando no se calienta el material adecuadamente, pueden aparecer grietas de
forja


c



 

c &


$ c 
 

 c 

$'    

Por forja mecánica entendemos la utilización de máquinas que nos facilitan la
obtención de piezas en serie.

Se utilizan fundamentalmente dos tipos de máquinas: martinetes (martillos

pilones) que golpean de forma independiente y las prensas, que trabajan por presión.

Los martinetes forman una familia y se clasifican por hidráulicos, mecánicos,
neumáticos (autocompresores y de compresor) y de vapor (de simple y doble efecto).

En las prensas la clasificación es mecánica o hidráulica.

$' c c 



c



 

El martinete va a ir golpeando el material de forma intermitente en un ciclo de

trabajo previamente establecido.

atiliza una máquina cuyos elementos fundamentales son los de la figura

anterior. De ellos, diremos que el yunque se apoya en una cimentación cuya misión es la
de aguantar los golpes y evitar las vibraciones. La maza debe ser de acero y/o fundición,
siendo la parte del martillo siempre de acero. La distancia entre el PMS y el PMI puede
variar de 1 a 3 metros. Los sistemas de accionamiento, si son mecánicos, utilizan
resortes que permiten ese movimiento de vaivén.

En los neumáticos, ese movimiento se va a llevar a cabo usando aire

comprimido:

sV 8*,<,(6+)2,+)2& el aire es un medio de transmisión de la energía y se

puede observar en él dos cilindros, el de compresión (entra aire de la
atmósfera y lo comprime) y otro de utilización (es un cilindro de sección
prismática que sirve para mover la maza). an cilindro y otro van a ser
gobernados por válvulas. La cadencia suele ser de 200 golpes por minuto.
Los motores tienen una potencia comprendida entre 5 y 50 CV.
sV )8(>*5<,2 J3) <,(6+)2,+K& necesitan un elemento de compresión
independiente al martinete.

$'  



Las más usuales son verticales y se componen de una mesa donde se colocan las
piezas (preformas) sobre las que va a actuar la maza de la prensa.

Su carrera es vertical, se mueve por la acción de un émbolo y está controlada por

unas guías. Este émbolo, que recibe la energía a través del aceite que mueve una bomba,
se mueve en el interior de un cilindro.

Las prensas también pueden ser elaboradas con varios cilindros de impulsión, lo
que nos permite hacer que actúe uno, dos, tres o los que necesitemos para transmitir más
o menos potencia. Esta variación se consigue mediante unas válvulas.

Otros mecanismos que llevan las prensas son unos cilindros de retroceso para
que la maza regrese al PMS y unos cilindros expulsores que sirven para expulsar las
piezas estampadas.

El control de la prensa se lleva a cabo mediante distribuidores que se accionan

de manera manual, automática o semiautomática.

Las bombas para mover el aceite son del tipo de pistones, siendo las más
utilizadas de un pistón y, cuando la potencia es muy grande, tienen dos.

Cuando se utilizan prensas muy grandes, se emplean acumuladores, que son

mecanismos por los que se consigue una reserva de potencia.


c



 

Para el cálculo de la potencia de la prensa hay que tener en cuenta su potencia

(que suele estar en torno a los 400kg/cm2 ) y la resistencia a la deformación a la del
material a la temperatura de forja.

$' c 
 
 c 

Es una operación dentro de la forja mecánica que consiste en someter al material

a una presión bien con una prensa, bien con un martinete, que previamente hemos
puesto entre dos moldes de acero denominados estampas.

Normalmente, las estampas quedan formadas por dos piezas, el martillo (la
superior) y el yunque (la inferior). La estampa superior se fija a la corredera de la prensa
y la inferior a la mesa. Las estampas son bloques de acero que suelen tener una forma
parecida a la pieza. Tienen diversos sistemas de acoplamiento.

$' 
c  c   c 
 

 c 

En un proyecto de esta naturaleza habrá que controlar los siguientes aspectos:

sV )*)+(590<5=9 3) -0 6+);,+(0$ ana preforma es esa porción de material

que ponemos en la estampa. Cuanto más se aproxime a la pieza, mejor.
sV 52*+548<5=93)-065)E0)9-02)2*0(602$ Cuando la pieza tiene un plano de
geometría sencillo, se hace una distribución equilibrada en la estampa.
Cuando la pieza es asimétrica, el problema se complica y se tendrá que ver
que el movimiento del material se produzca de la forma más sencilla posible.
Cuando los planos son inclinados, van a aparecer componentes laterales, que
tratan de descentrar la estampa. Para compensarlos, utilizamos estampas con
planos inclinados en sentido contrario.
sV +)@525=93)-020-5303)-0265)E02$ Para facilitar la salida de las piezas las
paredes de las estampas tienen una pequeña inclinación (5 a 10º).
sV +)@525=9 3) +)40402$ Hay que tratar obtener la pieza lo más fácilmente
posible. Puede darse el caso en que haya menos material del necesario, por lo
que la pieza será defectuosa. Otro aso es que haya exceso de material, en
cuyo caso puede ocurrir que las estampas cierren perfectamente (pieza
válida) o que no lo hagan, quedando la pieza sobredimensionada
(defectuosa).
sV 2<0-,90(5)9*, 3) -0 <,9;,+(0<5=9$ En el proyecto de estampas debe
tenerse en cuenta que la fluencia es limitada, lo que implica que, en piezas
complejas, habrá que conformarlas en varios pasos y, por ello, requerirá el
diseño de varias estampas.









c



 

$' c   c 

En primer lugar, tener presente que para la estampación en caliente se requiere

que los metales tengan una serie de propiedades: resistencia a la compresión, al choque,
al desgaste y a las elevadas temperaturas y, cuando las estampas se utilizan para cortar,
resistencia a la cortadura.

El material más adecuado es el acero aleado sometido a tratamientos térmicos

adecuados para su uso.

Para la construcción de las estampas no basta con un proyecto adecuado a las

necesidades, sino que además la ejecución de ese proyecto debe ser la adecuada.

Para su construcción, se parte de un bloque ligeramente mayor a la forma

definitiva. El tamaño del bloque está en relación con el hueco en el que se va a
reproducir la pieza. Será 5 o 6 veces más alto, 2 o 3 veces más ancho y un 30-50% más
largo.

Se traza la forma de la pieza en la zona adecuada y se talla el hueco con una

fresa, siendo repasado posteriormente con la maquinaria adecuada.

En la fase de acabado muchas veces es inevitable el trabajo manual.

ana estampa y otra tienen que adaptarse mediante algún sistema que fije su
posición.

ana vez conseguida la estampa, se le dan los tratamientos térmicos adecuados.

Finalmente se hace una comprobación de cotas antes de ser entregada por el

proveedor.


c



 

c & %c

La extrusión es un procedimiento para conformar metales y aleaciones, haciendo
que salgan esos metales a través de una matriz mediante una presión aplicada al metal.

Es un sistema muy utilizado para tuberías, perfiles, envases,«, pudiéndose decir

de él que le da a las piezas un acabado excelente.

$' %c 

En ella vamos a forzar al material para que fluya entre las paredes de la matriz y
la de un punzón que lo está oprimiendo.

Para que esa operación sea correcta deben cumplirse dos condiciones:

sV Habrá que utilizar materiales muy dúctiles

sV La presión del punzón será enérgica y se aplicará por choque

El espesor de las piezas depende del diámetro interior de la matriz (D) y del
exterior del punzón (d):

e = (D ± d) / 2

El espesor siempre debe tener un valor mínimo, dependiendo del material.

Las alturas tienen unos valores máximos, que están en función de los diámetros
de la pieza, es decir, la altura puede variar en función de los diámetros.

Para la extrusión en frío se utilizan máquinas de gran potencia, siendo habitual el

empleo de máquinas de punzón o de ballesta.

$$' 1c  %c 


Normalmente se realiza mediante la creación de un flujo inverso, pero también
puede hacerse mediante flujo directo.

El método de flujo inverso es el más empleado. Es una operación que se realiza

en tres fases:

sV En la primera se coloca el disco de material en la matriz

sV A continuación el punzón choca con el disco y, con la presión adecuada, hará
fluir el material hacia el exterior.
sV Finalmente, el punzón se retira llevando consigo la pieza extruida que será
liberada al encontrarse con el extractor.

La fuerza necesaria para la extrusión en frío viene determinada por una fórmula
empírica: F=S·k·log(S/s), donde S es la sección de la pastilla, s la sección de la pieza
extruida y k un coeficiente que se establece una vez determinado el valor de la carga de
rotura, ya que es el doble de ese valor.


c



 

$' %c 
 c 


También hacemos fluir el material que previamente hemos calentado hasta una
temperatura entre la de recristalización y la de fusión. El sitio por donde fluye es la
matriz, que tendrá la sección de la pieza. Es un método muy empleado por el que se
obtienen gran cantidad de piezas.

Se pueden usar metales básicos o en combinación de otros como aleantes, siendo

los más utilizados el aluminio, cobre, cinc, estaño y níquel, así como sus aleaciones,
dependiendo del tipo de metal utilizado la facilidad para extruir.

Las prensas de extrusión en caliente son específicas para este proceso. Son de
tipo horizontal y disponen de un cabezal fijo, un contenedor que es donde se pone el
lingote, una matriz que es donde se prensa y un punzón que va a empujar a ese lingote.

El sistema de prensado puede ser directo o indirecto. Hay sistemas que no

utilizan el punzón como elemento aplicador de la fuerza. También puede haber
máquinas en que la matriz tenga varios orificios.

Como utillaje básico se emplean:

sV 02(0*+5<)2& constan de tres partes fundamentales:

-V Matriz: es por donde sale el perfil, es un bloque cilíndrico en el que
se incorporan los elementos que le van a dar la dureza adecuada
-V Contramatriz: es un bloque de acero de mayor espesor y básicamente
nos va a servir para ayudar a la matriz a soportar las presiones
-V Portamatriz: sirve para fijar el conjunto al cabezal
sV ,2 689E,9)2& deben estar hechos de material adecuado para resistir las
presiones. Se realizan en aleaciones de acero.
sV ,2 <,9*)9)3,+)2& aguantan las presiones de todas las partes y su tamaño
está en relación con el de la pieza. Son elementos de aleación de acero.
sV Otros elementos o utensilios que se utilizan son un horno para calentar,
hornos de tratamiento y bancos para enderezar el material ligeramente
defectuoso.

Con la extrusión vamos a obtener una variedad de perfiles muy grandes, puesto
que se trata de un proceso sencillo y económico incluso con series no muy amplias.

El material obtenido presenta unas buenas características mecánicas, a la altura

de otros procesos e, incluso, mejorando las propiedades de los materiales. Los perfiles
obtenidos pueden ser redondos, ángulos, dobles tes,« Además, también se pueden
obtener perfiles semiacabados si se desea.


c



 

c & c 
 


$'c 



Hoy en día, la chapa ha encontrado una gran cantidad de aplicaciones y ello se
debe a un proceso de fabricación económico, a una uniformidad mecánica en las piezas
importante y a ser un proceso con el que se da un acabado superficial correcto, por lo
que no necesita ninguna operación más, salvo la de protección contra la corrosión o para
decorarla.

$' c    
    c 
 



Los materiales para estampación en frío deben cumplir las siguientes
características:

sV Tener una superficie perfecta, sin alteraciones como agujeros, arrugas,«

sV Tener un espesor uniforme en toda la chapa
sV Tener características uniformes
sV Ser maleables para que sea más fácil el proceso de estampación

Los más empleados son el acero, el aluminio y sus aleaciones y los latones.

Finalmente, puede que necesitemos una pieza estampada con una forma agresiva
y, aunque presente una maleabilidad buena, resulta imposible hacerlo en una sola
estampación, haciéndose necesario realizarlo en varios pasos.

En las chapas de acero, la superficie queda recubierta de una capa de óxido que
necesita ser decapada.

$' 
   c 






c



 

Para conformar la chapa usamos las prensas, que constan de un elemento fijo
que queda sujeto a una mesa y que se llama matriz y de una parte móvil (una maza) que
se llama punzón, colocando el material sobre la matriz para que sea presionado por el
punzón.

Las operaciones fundamentales de estampación son diversas:

sV 89E,903,F<,+*)
sV ,4-03,F<8+@03,
sV (48*5<5=9
sV 2*5+03,

$$'# 
c  


El punzonado consiste en hacer un agujero con una estampa en la chapa para
darle una forma determinada.

El corte es una operación que consiste en separar de una chapa una pieza de
forma determinada.

El punzonado y el corte se suelen denominar de forma indistinta como

troquelado y a las estampas utilizadas, que están formadas por un punzón y una matriz,
troqueles.

El ciclo de corte lo podemos establecer en dos fases:

sV );,+(0<5=9 6->2*5<0& se produce una deformación plástica del material

cuando es empujado por el punzón, produciéndose dos esfuerzos, uno d
tracción y otro de compresión, apareciendo en la zona grandes tensiones.
sV
,+*)& se produce el corte al superarse el valor de resistencia al
cizallamiento del material. Las rebabas que se producen dependen del juego
que haya entre la matriz y el punzón y este, a su vez, depende del grosor de
la chapa y del tipo de material.

$$'  
B 

Son operaciones con las que obtenemos un perfil en el que no varía el espesor
inicial de la chapa y, por lo tanto, tampoco varía su superficie.

El doblado sirve para hacer pasar de una chapa plana a una de perfil quebrado.
Existen unas normas con las que podemos reducir el riego de rotura, que depende del
tipo de material. En ocasiones, este proceso se puede hacer en varias fases.

El curvado es una transformación de una chapa plana en otra curva por medio de
una estampa o troquel que suele hacerse en varias veces.

El arrollado es una operación que pretende hacer un remate con objeto de

reforzar o embellecer el extremo de una chapa.


c



 

$$$'   #  


Cuando se trata de doblar la pieza, habrá una zona superficial delimitada por
B-C en la que el material sufre compresión. En la zona B¶-C¶, el esfuerzo es de tracción.
En la medida que nos acercamos a la zona de simetría, el material llega a un punto en el
que no sufre deformación, ni se comprime ni se estira, siendo la línea M-N-P-ë una
línea neutra (fibra neutra)
.

Tras varios experimentos se ha demostrado que esa zona neutra está en la mitad
del espesor. Cuando los espesores de las chapas son muy grandes, puede desplazarse
hacia un lado, ya que este tipo de materiales tienen más aguante a compresión que a
tracción.

$$' c



Tiene por objeto convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. Se lleva a cabo
con una estampa compuesta por:

sV 0*+5E& es la pieza que va a facilitar la forma del hueco

sV 89E=9& es el elemento que empuja la chapa
sV 5203,+& es el elemento que pisa la chapa para impedir que se formen
arrugas

Cuando el hueco presenta dificultades, se valora la viabilidad de hacerlo en una

fase.





c



 !

$$$' c
  # 

Es el caso en el que los punzones tienen secciones muy pequeñas en relación con
la superficie de la chapa, cuanto mayor es la diferencia, mayor es la presión que
necesitamos, pudiendo llegar a romper la pieza por un desgarro si lo hacemos de una
sola vez.

No se deben embutir de una sola vez piezas cilíndricas cuya profundidad sea
superior a su radio. El número de embuticiones viene dado por la siguiente relación:

n = 2 · (h/d) ó n = 3· (h/d)

Es una operación en la que se aconseja llevar a cabo una lubricación.

La fuerza necesaria para la embutición es:

F = r · e · n · ır

En el desarrollo de una pieza por embutición, el principal problema del

proyectista es el de determinar la forma de la chapa y la dirección.

$$' c 

Su objetivo es el de adelgazar las paredes de las piezas que generalmente han
sido embutidas previamente. Se realiza obligando al material a pasar entre una corona
circular y un punzón.


c



 

c & 


$'    

Laminar es deformar una masa metálica haciéndola pasar entre dos cilindros que
giran en sentido inverso. Esta operación puede hacerse tanto en frío como en caliente.

La -0(590<5=9)9<0-5)9*) podría asimilarse a la forja continua, ya que se lleva

a cabo entre la temperatura de recristalización y la de fusión. Es un proceso que no
produce acritud.

Laminar lleva consigo una mejora importantísima de las cualidades del material,
reduciendo defectos y mejorando la estructura química, no siendo estas mejoras tan
importantes como en la forja.

La -0(590<5=9 )9 ;+/, se lleva a cabo a la temperatura ambiente, por lo que

produce acritud, necesitando a veces someter a la pieza a un proceso de recocido para
estabilizar el material. A veces, cuando la deformación es muy profunda, debe recocerse
entre deformación y deformación, ya que la acritud puede ser tan alta que impida la
deformación.

$' c  


En principio todos los metales válidos para forja también son válidos para
laminación. Desde el punto de vista industrial, todos los materiales son válidos para
laminar, resultando de mayor importancia y trascendencia los aceros. También se
pueden laminar, aunque con menor importancia que el acero, el aluminio, el cobre y sus
aleaciones. Se pueden laminar tanto materiales blandos como duros, pudiendo laminar
también metales nobles (ora, plata y platino).

$'  
  
   



 


sV )<0-<03, 0 -0 )9*+030& las fuerzas de los cilindros sobre el material

producen en este una especie de recalcado, que se traduce en un ligero
aumento de la sección de la pieza.
sV );,+(0<5=9 (025@0& tiene lugar en el plano que pasa por los ejes de los
cilindros, llamado plano de laminación.


c



 

sV 5-0*0<5=9 0 -0 20-530& al salir el material de los cilindros aumenta su

sección ligeramente debido a la elasticidad del material. Para evitar que las
superficies queden abombadas, se deben utilizar cilindros abombados.
sV 9209<A0(5)9*,& la anchura del material aumenta relativamente poco
cuando sale de los cilindros en comparación con la forja. Esto se debe a que
el movimiento de rotación de los cilindros produce un flujo del material, de
tal modo, que si se aumenta la velocidad de los rodillos, se consigue la
misma anchura que la inicial.
sV -0+.0(5)9*,& al disminuir el espesor del material y aumentar muy poco su
anchura, se produce una disminución de la sección y un notable alargamiento
de la pieza laminada. Como a la velocidad de entrada del tocho hay que
sumarle el aumento de longitud, la velocidad del avance del material es
superior a la velocidad de entrada. A este fenómeno s le denomina
aceleración.

$'

c c
    


La unidad de laminación más elemental se compone de dos cilindros cuyos
portacojinetes, denominados ampuesas, están apoyados en dos bastidores compuestos
cada uno por una base, dos columnas y un larguero que los une. Ambos bastidores están
unidos entre sí por otros elementos que mantienen la posición. Si los bastidores que
soportan las ampuesas son de una pieza se denominan cajas cerradas y si su larguero es
desmontable, cajas abiertas.

Ese laminador elemental puede estar formado por más de dos cilindros, tanto de
eje horizontal como de eje vertical. Al menos uno de los cilindros debe moverse
longitudinalmente (verticalmente si es de eje vertical y horizontalmente si es de eje
horizontal) para poder ajustar la distancia entre los cilindros.

Hay que tener en cuenta que si el ajuste hay que realizarlo después de cada
pasada del material, el ajuste se realiza mediante motores, llamando a ese conjunto de
elementos calibrador (conjunto que permite la adaptación de la distancia entre los
cilindros en cada pasada).

Los cilindros de laminación se componen de tres partes principales:

sV Cuerpo o tabla
sV Cuello
sV Muñones o trefles

La robustez de los cilindros de laminación viene definida por la relación entre la

longitud de la tabla y su diámetro:

2 ” L/D • 3

Los cilindros suelen estar construidos en fundición de distintos tipos, aunque

también pueden construirse en acero.

Los cojinetes también se pueden hacer de distintos tipos y formas, siendo de

bronce con elementos antifricción como aleantes o de resinas especiales.


c



 

El accionamiento de los cilindros se realiza mediante motores eléctricos

acoplados a una caja de reducción y una de piñones que acopla los cilindros entre sí y
con la caja de reducción.

Normalmente los motores son de corriente alterna, salvo en los grandes trenes de
laminación, donde son de corriente continua.

$$'c    


sV I,2& están formados por una caja con dos cilindros que pueden ser
reversibles.
sV c+/,2& están formados por tres cilindros que se sitúan sobre un mismo plano
vertical.
sV I,2 0-*)+90*5@,2& en estos, a uno de los cilindros de los trenes trío se le
mete un árbol de transmisión.
sV ,4-)3I,& son dos cajas dúo.
sV
80+*,2& son cuatro cilindros en un mismo plano vertical.
sV También puede haber de 6 o 12 cilindros

Existen cajas universales, que llevan cilindros verticales y horizontales y que

pueden ser para trabajar en un plano vertical o en varios.

También hay cajas basculantes, que cambian de posición dentro de un mismo

plano y los ejes también pueden cambiar de sentido.

$'c    


Es un conjunto de laminadores para que el material vaya pasando sucesivamente

de uno a otro hasta obtener el perfil deseado. Pueden ser:

sV Abiertos o en línea
sV Continuos o en tándem
sV En cross country

Existen varios tipos de trenes:

sV )2402*03,+)2& los trenes desbastadores o BLOOMING-SLABBING parten

del lingote que viene de la fundición. La capacidad del tren puede llegar
hasta las 18000Tn. Se llama BLOOMING a los que se dedican a laminar
tochos y suelen ser de sección cuadrada normalmente. Los SLABBING son
los que laminan las petacas que también son de sección rectangular. Estos
trenes pueden ser a su vez de distinto tipo. Puede ocurrir que haya trenes de
uno y otro tipo o que haya trenes que sirvan para los dos. En estos trenes, el
cilindro inferior es fijo y el superior se mueve (se desplaza unos 2m). Cada
cilindro va con su propio sistema de accionamiento, es decir, directos y de
corriente continua. Los trenes BLOOMING europeos están formados por
canales relativamente profundos y una parte plana en el extremo de la tabla.
Los americanos están formados por una parte central plana y tres o cuatro


c



 

canales en los extremos. En los americanos, el trabajo va acompañado de un

aporte de agua pulverizada.
sV 0-09785--0& es el tren que procesa un producto ya desbastado en los trenes
BLOOMING, produciendo una reducción del producto de entre 4 y 1¶25cm.
También se denominan llantones y tienen un espesor de entre 1 y 1¶25cm y
una anchura entre 20 y 60cm. Normalmente son continuos. Antes las cajas
eran horizontales, pero actualmente lo que se hace es ir introduciendo los
tochos en cajas verticales desplazables.
sV )+(0<A59)& su nombre corresponde con el producto, ya que fermachine es
un redondo acerado de 5 a 8mm de diámetro. Se parte de los productos del
tren de palanquilla, suelen ser continuos y clasificados en tres secciones:
-V Desbaste
-V Proceso de obtención del fermachine
-V Repaso o acabado
sV 2*+8<*8+0-)2& son aquellos que tienen por objeto obtener perfiles pesados
(ángulos, tes, dobles tes,«). Aquí utilizamos los productos de los trenes de
desbaste. Tienen una composición compleja y variable.
sV
,()+<50-)2& aquellos destinados a obtener perfiles de peso medio o
pequeño.
sV 0+0<A060& para laminar la chapa se pueden utilizar distintas soluciones:
-V 0+0 <A060 .+8)20& las petacas se laminan en un tren formado por
cajas dúos.
-V 0+0 40930 )9 <0-5)9*)& los llantones se laminan calentándolos
previamente. Pasan por una serie de cajas en un tren continuo que los
laminan y los acaban para, posteriormente ser cortadas esas bandas
con cizalla. Pueden ser almacenadas superponiendo las bandas o en
bobinas.
-V 0+0 40930 )9 ;+/,& se emplean para obtener bandas de pequeña
sección, en torno a 1¶5mm, teniendo en cuenta que aparece acritud
que habrá que eliminar sometiendo las bandas a un recocido.
Además, siempre tiene que haber un proceso de decapado.
-V -09)*0+5,2& laminan en caliente, tienen un gran cilindro de apoyo y,
después, muchos cilindros planetarios, para terminar en otros
cilindros empujadores.

$'

 c

Es una chapa delgada de acero dulce que está comprendida en unos espesores de
0¶2 a 0¶5mm. Esa chapa se recubre por cada una de sus aras de una capa de estaño muy
fina (0¶5 - 2µ). Esta capa sirve para proteger la chapa de acero contra la corrosión y
oxidación.

Aunque realmente no es así como queda, sino que entre esas superficies de acero
y estaño se forma una delgadísima capa de aleación estaño-hierro.

Se utiliza un acero extradulce, ya que se embute con mayor facilidad y, por

consiguiente, se puede obtener gran cantidad de envases y utensilios de todo tipo.

Se parte de los lingotes adecuados al empleo que de esa hojalata se haga y se

lamina primero en petacas de pequeña sección en torno a una longitud de 5m. Esas


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petacas, tras su elaboración, se controlan para eliminar sus defectos, se calibran y se

laminan en un tren continuo, dándole un espesor de 2mm. Esa banda se pasa por unos
tanques en los que hay ácido sulfúrico diluido para quitarle todo el óxido. Después, esa
banda se pasa por otro tren donde se lamina en frío, reduciendo su espesor a 0¶5mm.
Para esto, hay que lubricar, quitando más tarde ese lubricante. Tras ello, hay que hacer
un recocido de tipo continuo, quedando una chapa muy blanda. Para endurecerla, se la
hace pasar por una laminación suave que apenas reduce su espesor.

Por último, se cortan esas bandas mediante dos operaciones: una que la deja con
un ancho determinado y otra que la corta transversalmente.

Para estañar esta banda de acero hay que decaparla primero y, a continuación, se
introduce en un tanque de estaño de tal forma que se haga uniforme la capa de estaño en
la banda de acero.

A continuación, esas chapas de hojalata se pasan por un tanque de sosa para

quitarle los restos de lubricante que pudiera tener.

Por último se hace pasar por un secador.


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Son dos procedimientos cuyo objetivo es conformar un material dúctil
haciéndolo pasar a través de un orificio de un calibre correcto que se llama hilera.

El estirado se diferencia del trefilado en tres aspectos:

sV 0*)+50-78)2))(6-)0& en el estirado son barras de una longitud de 4 a 6m

y un diámetro superior a los 10mm. El estirado se hace partiendo de los
fermachine (redondos de 5-8 mm de diámetro).
sV 4:)*, 3) -0 ,6)+0<5=9& con el estirado pretendemos dar una dimensión,
endurecer, dar forma a base de adelgazar el material. En el trefilado es al
revés, lo que se pretende es adelgazar el material.
sV ,3, 3) ;04+5<0<5=9& el trefilado es una operación que se hace
normalmente en varias fases, mientras que el estirado se realiza en una sola
pasada.

Teniendo en cuenta que hay operaciones preparatorias, el estirado se hace en

bancos que se llaman de estirar. Es una bancada sobre la que se coloca la cabeza
portahilera y un carro de tracción que tiene una mordaza con la que sujeta la barra y un
sistema de accionamiento. El banco puede tener varias hileras, por lo general tres, y la
podemos decir que la hilera es la parte fundamental del proceso.

La embocadura está formada por ángulos redondeados. La sección reducción se

llama así porque tiene una forma troncocónica y se le da un ángulo dependiendo del tipo
de material. A continuación tenemos una sección que se llama de calibrado y que suele
tener una longitud de la mitad del diámetro. Finalmente está el cono de salida, con un
ángulo de 30º normalmente.

ana vez que al material se le ha dado la forma adecuada, necesita de operaciones

de acabado, corte, recocido,«

A veces, cuando estamos trefilando, se hace necesario en un momento

intermedio recocer para poder seguir trefilando sin romper.


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Soldar es una operación en la que hoy día podemos pensar más como un proceso
de conformación que de reparación.

Existen dos tipos de soldadura:

sV )*)+,.G9)02& son aquellas que se llevan a cabo entre materiales de distinta

naturaleza y pueden ser hechas con material de aportación o sin él. También
se llaman así a aquellas soldaduras de materiales de la misma clase con
material de aportación de distinta clase. Las heterogéneas pueden ser:
-V Blandas: son las que se hacen utilizando un material de bajo punto de
fusión.
-V Fuertes: son las que se hacen con un material con un alto punto de
fusión.
sV ,(,.G9)02& los materiales que se unen y el material que de aportación, de
existir, son iguales. Cuando se unen sin material de aportación se llaman
autógenas. Las homogéneas pueden ser:
-V Por forja: llegado el momento en las partes están a la temperatura de
forja, se procede a su golpeo.
-V Aluminotérmica: es un proceso de soldadura en el que se aprovecha
el calor que se genera cuando se produce la oxidación del aluminio
por el óxido de hierro III:
2Al + Fe2 O3 i Al2 O3 + 2Fe + ë (188 Kcal)
-V altrasónica
-V Por frotamiento
-V Eléctricas: dentro de las eléctricas tenemos:
· Por arco: utiliza el calor que se produce al saltar un arco
eléctrico entre dos conductores que tendrán que tener distinta
polaridad en los electrodos. La temperatura es superior a los
3500ºC y consigue la fusión de toda la zona. Es una soldadura
de fusión. Los electrodos pueden ser de carbón o metálicos, que
son los que actualmente se utilizan. Según el recubrimiento de
estos pueden ser ácidos, básicos, oxidantes, de rutilo y otros.
Las escorias que producen estos se diferencian sustancialmente
y sus peculiaridades deben ser estudiadas para concretar cual ha
de utilizarse en cada caso.
· Por resistencia: es aquella que se lleva a cabo haciendo pasar
una corriente eléctrica a través de dos piezas que queremos
soldar, las piezas se calientan por el efecto áoule, calentándose
más la que tenga mayor resistencia. Se hace en un tiempo muy
corto, no se calienta nada más que una pequeña zona, no hay
crecimiento de grano, se pueden soldar piezas de distinto grosor
e, incluso, de metales distintos. Se puede hacer por puntos, por
costura y a tope.