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Évaluer l’efficacité de la production frigorifique

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September 25, 2007

L’efficacité de la production frigorifique

Un indice de mesure d’efficacité : le COP


De l’analyse du fonctionnement thermodynamique de la machine frigorifique, on déduit son
efficacité énergétique. C’est le rapport entre la quantité de chaleur absorbée par
l’évaporateur et la quantité d’énergie électrique totale absorbée par l’installation, soit
principalement le compresseur mais également les équipements annexes (ventilateurs,
pompes de circulation d’eau, … )

Efficacité théorique d’une machine


frigorifique.

Le bilan énergétique d’une machine


frigorifique apparaît sur le diagramme : toute
l’énergie captée dans le bâtiment par
l’évaporateur (II), plus l’énergie utilisée par le
compresseur (I), doit être évacuée par le
condenseur vers l’air extérieur (I + II).

L’installation de réfrigération sera donc énergétiquement efficace si elle demande peu


d’énergie électrique au compresseur pour atteindre une puissance frigorifique donnée à
l’évaporateur.

Appliquons ceci à un climatiseur :

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Évaluer l’efficacité frigorifique d’un appareil,
c’est établir le rapport entre énergie
frigorifique fournie et énergie électrique
absorbée par le compresseur.

Quelle valeur de COP atteindre ?


On trouvera dans le tableau ci-dessous, les valeurs recommandées par le standard ARI.

Type d’équipement COP min. recommandé (kWr/kWe)

Climatiseurs de fenêtre 2,8

Split systèmes 2,8


– Jusqu’à 4 kWr 3,0
– Supérieur à 4 kWr

Conditionneurs d’air monobloc


À refroidissement par air 2,5
2,9
– Jusqu’à 10 kWr
– Supérieur à 10 kWr 3,5

À refroidissement par eau

Groupes de production d’eau glacée à pistons


3,0
À refroidissement par air 3,0

– Jusqu’à 100 kWr 3,7


– Supérieur à 100 kWr 4,0

À refroidissement par eau

– Jusqu’à 10 kWr
– Supérieur à 10 kWr

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Groupes de production d’eau glacée à vis
À refroidissement par air 4,5

À refroidissement par eau 4,6


5,0
– Jusqu’à 800 kWr
– Supérieur à 800 kWr

Groupes de production d’eau glacée centrifuges 3,8


3,84,5
À refroidissement par air 4,7

– Jusqu’à 800 kWr


– Supérieur à 800 kWr

A refroidissement par eau

– Jusqu’à 800 kWr


– Supérieur à 800 kWr

Conditions standard pour climatiseurs, splits et systèmes monoblocs à


refroidissement par air (standard ARI 510) : conditions intérieures = 27°C, 50% HR;
conditions extérieures = 35°C bulbe sec et 24°C bulbe humide.

Conditions standard pour groupes de production d’eau glacée à refroidissement par


eau (standard ARI 550-92) : température départ / retour eau glacée = 6,7°C / 12,2°C ;
température entrée/sortie eau de condensation = 29,4°C / 35,0°C.

Une évaluation dans les conditions nominales grâce aux catalogues


A priori, le catalogue du fabricant permet d’évaluer cette situation dans les conditions
nominales.

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Exemple : voici les spécifications techniques d’un climatiseur réversible présent sur le
marché.

Unité intérieure FHYB35FJ

Unité extérieure RY35D7

Puissance frigorifique kcal/h 3 100

Btu/h 12 300

kW 3,60

Puissance calorifique kcal/h 3 500

Btu/h 14 00

kW 4,10

Puissance absorbée rafraîchissement kW 1,51

chauffage kW 1,33

On y repère :

– l’efficacité frigorifique, E.F. ou coefficient de performance COPfroid

puissance frigorifique / puissance absorbée = 3,6 kW / 1,5 kW = 2,4

– l’energy efficiency ratio, E.E.R

puissance frigorifique / puissance absorbée = 12,3 Btu/h / 1,5 kW = 8,2

Et si l’on souhaite utiliser l’appareil en mode chauffage :

– le coefficient de performance au condenseur, COPchaud

puissance calorifique / puissance absorbée = 4,1 kW / 1,3 kW = 3,2

Remarques.
1. Il ne faut pas confondre COPfroid et COPchaud ! Le COPchaud est le rapport entre
l’énergie thermique délivrée au condenseur et l’énergie électrique demandée par le
compresseur (c’est un terme qui vient de l’évaluation du rendement d’une pompe à
chaleur). Alors que le COPfroid part de la chaleur captée à l’évaporateur. La confusion
étant fréquente, il n’est pas inutile lorsque l’on compare le rendement des machines dans
les documentations de constructeurs, de vérifier ce qui se trouve derrière l’appellation
COP.

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2. Il est intéressant de s’inquiéter également de l’efficacité globale de la machine
frigorifique installée, c’est à dire du rapport entre le froid produit et l’ensemble de toutes
les consommations électriques, y compris les ventilateurs aux échangeurs, les pompes, les
tours de refroidissement,… Une machine frigorifique, avec une efficacité excellente, placée
sur le toit d’un immeuble de plusieurs étages, peut voir son efficacité fortement chuter si la
machine est placée en cave et que le condenseur est refroidi via un gainage d’air
traversant les étages ! La consommation du ventilateur sera alors importante dans le bilan
final.

Exemple.
Dans l’ouvrage “Diagnostic énergétique des installations frigorifiques industrielles”
(ADEME + EDF), on propose un COP compresseur optimal de 4,8 pour un régime
13°/7°. Ce COP descend à 3,9 si on prend l’ensemble du système en compte
(consommation des auxiliaires), et à 3,7 si le régime devient 11°/5° (baisse de 6 % du
rendement suite à l’abaissement de 2°C à l’évaporateur).

3. L’énergie mécanique des ventilateurs et des pompes se dégrade en chaleur. Donc, non
seulement le COP se dégrade par la consommation électrique des auxiliaires, mais aussi
la puissance frigorifique disponible diminue.

4. À défaut de mesures spécifiques, on peut prendre une valeur de COPfroid de 4 (c’est la


valeur choisie par le CSTC dans le cadre de l’élaboration de la future Réglementation
flamande EPR, pour évaluer la consommation d’une machine frigorifique). À cette valeur
s’ajoute une consommation globale de 8 [MJ/m².an] pour la consommation des pompes
associées au système de refroidissement (soit 2,2 [kWh/m².an]). Cette valeur est réduite
de moitié si une régulation de vitesse est appliquée aux pompes.

Exemple d’application

L’éclairage de 10 000 m² de bureaux entraîne


aujourd’hui une puissance électrique de 125 kW (sur
base de 12,5 W/m²), mais demande 31 kW
complémentaires si la charge thermique de
l’éclairage est reprise par une installation de
conditionnement d’air, sur base d’un COPfroid de 4.

À noter que des compresseurs à vis génèrent des


COP dépassant 5 ou 6, mais ce coefficient est
généralement établi pour des conditions extérieures
très favorables et il n’intègre pas la consommation des ventilateurs, de la tour de
refroidissement, …

Comment évaluer l’efficacité énergétique d’une machine en


fonctionnement ?

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La procédure est complexe, il faut l’admettre. Mais pour une grande partie des installations
à condensation par air, il est possible de mesurer approximativement le Delta T° des
échangeurs et d’en déduire le COP de l’installation. La précision est suffisante pour déceler
des anomalies à l’installation.

Les mesures seront réalisées pendant un temps “stable”, la température extérieure étant
de 20 à 30°C car l’installation doit être bien chargée, le compresseur doit fonctionner à
plein régime, tous les ventilateurs étant en fonctionnement continu.

On mesure :

la température de l’air aspiré par le condenseur Ta (en °C) et la température de l’air à


la sortie du condenseur Ts (le plus près de la sortie possible, pour éviter que cet air
soit déjà mélangé avec de l’air ambiant),

la température de l’air aspiré par l’évaporateur et la température de l’air refoulé par


l’évaporateur,

avec un anémomètre, la vitesse de l’air parcourant chacune des batteries (en m/sec),

avec un kWh-mètre, l’énergie absorbée par le compresseur uniquement Qa (en


kWh), et éventuellement l’énergie absorbée par la totalité de l’installation Qt en kWh,

le temps de fonctionnement du compresseur t (en heures),

la surface frontale du condenseur S, c.-à-d. la surface aspirant l’air (en m²).

On calcule alors :

Puissance condenseur = S x v x 1,2 x (Ts – ta) [kW]

Le facteur 1,2 est la chaleur volumique de l’air (1,2 kJ/m³.K), et doit éventuellement être
corrigée en fonction de la température.

Puissance absorbée = Qa / t [kW]

Puissance totale = Qt / t [kW]

La puissance évaporateur, l’EE (COPfroid) et le COPchaud se calculent alors aisément.

Finalement, on mesure au manomètre (demander à un frigoriste) la pression d’aspiration et


de refoulement du compresseur.

En connaissant le réfrigérant, on peut déduire des tables thermodynamiques la


température d’évaporation T0 [en °C] et de condensation Tc [en °C]. Sur base de ces
mesures, il est possible de déduire le point de fonctionnement de l’appareil et de vérifier
son adéquation avec les données du constructeur et les données du concepteur de
l’installation.

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Cette méthode est précise à moins de 10 %, en fonction de la précision des mesures. Pour
l’avenir, il est important de bien noter les mesures et les résultats obtenus, pour vérification
ultérieure et suivi de l’évolution du matériel.

En fait, ce n’est pas tant l’exactitude absolue des mesures qui compte, que la possibilité de
comparer les valeurs d’une mesure à l’autre et de repérer une dérive, un jeu dans les
clapets, … L’intervention à temps du fabricant permet alors de sérieuses économies.

Le bilan énergétique annuel


Si l’estimation ponctuelle du COP de la machine frigorifique n’est déjà pas simple, réaliser
le bilan énergétique annuel de l’appareil est vraiment complexe.

Qui consomme de l’énergie ?


le compresseur Cc,
les auxiliaires permanents Cp (ventilateurs, pompes, etc.),
les auxiliaires non permanents Cnp (résistances de carter, etc.),
le dégivrage éventuel Cd (notons qu’il augmente aussi les besoins de froid en
produisant de la chaleur à l’évaporateur qu’il faudra compenser par un
fonctionnement supplémentaire du compresseur en cycle froid),
les pertes en réseau qui augmentent les besoins de froid, donc la durée de
fonctionnement du compresseur (consommation intégrée dans cc).

La consommation globale annuelle de l’installation est :

C = cc + Cp + Cnp + Cd (kWh)

Des conditions de fonctionnement très variables


Pour évaluer ces consommations, il ne suffit pas, hélas, de multiplier la puissance des
consommateurs par leur temps de fonctionnement…

En effet, la puissance du compresseur est fonction de ses conditions d’utilisation, donc des
besoins de froid réels au cours d’une saison. À tout besoin de froid correspond une
condition de fonctionnement de l’installation (température d’évaporation, température de
condensation) et la chose se complique lorsque le fluide de refroidissement du condenseur
n’a pas une température constante tout au long de la saison (ce qui est quasiment toujours
le cas).

Pour déterminer la consommation d’énergie d’une installation, il est donc nécessaire


d’intégrer tout au long de l’année les puissances absorbées à chaque régime de marche
de tous les éléments consommant de l’énergie. Pour cela, il faut déterminer la variation des
besoins de froid et le nombre d’heures correspondant à chacun de ses besoins; ceux-ci
seront spécifiques à chaque installation. Le calcul est donc complexe …

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En pratique, c’est un compteur électrique qui pourra totaliser les consommations, et
l’historique du régulateur numérique qui pourra établir le fonctionnement sur une saison.

Reprenons cependant l’exemple d’une installation frigorifique dont le bilan thermique est
décrit dans l’ouvrage de J. Bernier (“L’itinéraire d’un frigoriste” paru chez PYC- Éditions) :
l’analyse est intéressante pour visualiser l’origine des consommations d’une installation.

L’installation fonctionne toute l’année avec des besoins maximum de froid (Besoin de
Froid = BF) de 10 kW. Pour simplifier, on répartira la puissance frigorifique par pas de
1 kW.
Le tableau ci-dessous illustre le calcul de consommation de cette installation fictive. Par
exemple, l’installation a fonctionné durant 400 heures à 6 kW-froid, avec une température
de condensation de 40°C.

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
BF – Besoin de
Froid (kW)

800 1 500 2 000 1 500 1 000 700 500 300 260 200
Durée totale heures

600 1 000 1 300 700 300 200 100 – – –


Durée heures
condensation 50°

200 400 500 600 400 300 200 80 60 50


Durée heures
condensation 40°

– 100 200 200 300 200 200 220 200 150


Durée heures
condensation 30°

Exemple de répartition sur l’année des besoins de froid


et des temps de fonctionnement à chaque régime (en heures).

On remarquera que le nombre d’heures de la deuxième ligne correspond à un total de


8 760 heures, soit une année. Les lignes 3, 4 et 5 indiquent la répartition de ces heures en
fonction du régime de fonctionnement du compresseur, lui-même fonction de la
température extérieure.

Nous allons mettre en situation le compresseur et déterminer ainsi ses consommations


partielles à chaque régime de marche. La température d’évaporation est supposée
constante à – 10°C.

Consommation du compresseur

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La puissance frigorifique et la puissance absorbée d’un compresseur varient suivant les
températures d’évaporation et de condensation. La figure ci-dessous illustre ces variations
pour notre exemple. La puissance frigorifique au régime extrême – 10/+ 50°C est de 11 kW.
(On notera que les courbes utilisées correspondant aux conditions réelles de surchauffe et
de sous refroidissement, et non aux conditions nominales données par le constructeur).

Reprenons maintenant notre tableau de fréquences que


nous allons compléter avec :

la puissance absorbée à chaque régime,


le taux de fonctionnement (pourcentage temps de
marche horaire),
le nombre d’heures de fonctionnement.

Cependant, il faut savoir que pour les faibles taux de


fonctionnement, le rendement de production de froid
s’écroule littéralement. C’est normal, iI ne doit pas
seulement couvrir le BF, mais aussi la mise à
température du circuit, qui après chaque arrêt se
réchauffe complètement.

Exemple d’affaiblissement de la Production de froid en


fonction
du taux d’utilisation du compresseur (Rendement de
production de froid RPF).

Ainsi, l’installation étudiée doit assurer pendant


50 heures une puissance froid de 1 kW lorsque
la condensation se produit à 40°C. La figure ci-
dessus prévoit à ce régime 13,2 kW frigorifique.
Le taux de fonctionnement sera de 1 kW/
13,2 kW, soit 7,5 %. Mais à un tel taux de
charge, le rendement de production de froid est
de 80 %. Si bien que le temps de
fonctionnement réel sera de :

50 heures x 1 kW / (0,80 x 13,2 kW) = 5 heures

D’une manière générale, le nombre d’heures de fonctionnement du compresseur hc à


chaque fonctionnement partiel est égal à :

hc = nh x BF / (RPF x Qo)

où,

hc, le nombre d’heures de fonctionnement du compresseur


NH, le nombre d’heures d’utilisation
BF, le besoin de froid
RPF, le rendement de production de froid
Qo, la puissance frigorifique disponible à l’évaporateur

La consommation totale annuelle du compresseur est égale à la somme de toutes les


consommations partielles, aux divers régimes.

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10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Besoin de
Froid –
BF (kW)

– – – – – – – – – –
Régime : –
10°/50°

600 1 000 1 300 700 300 200 100 – – –


Nbre heures
utilisat. NH

11 11 11 11 11 11 11 – – –
Puissance
frigo Qo (kW)

90 82 73 64 55 45 36 – – –
Taux fonct. (%)

100 100 100 99 99 98 98 – – –


Rendement
RPF (%)

6 6 6 6 6 6 6 – – –
Puissance
absorbée (kW)

545 818 945 445 164 92 37 – – –


Heures fonct.
hc

3 270 4 908 5 670 2 670 984 552 222 – – –


Consommation
cc (kWh)

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –
Régime : –
10°/40°

10/22
200 400 500 600 400 300 200 80 60 50
Nbre heures
utilisat. NH

13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2
Puissance
frigo Qo (kW)

76 68 61 53 45 38 30 23 15 7.5
Taux fonct. (%)

100 99 99 99 98 98 97 95 91 80
Rendement
RPF (%)

5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.66 5.6 5.6 5.6 5.6
Puissance
absorbée (kW)

152 275 306 321 185 116 62 19 10 5


Heures fonct.
hc

851 1 542 1 713 1 800 1 039 649 347 107 56 28


Consommation
cc (kWh)

– – – – – – – – – –

– – – – – – – – – –
Régime : –
10°/30°

– 100 200 200 300 200 200 220 200 150


Nbre heures
utilisat. NH

– 15.2 15.2 15.2 15.2 15.2 15.2 15.2 15.2 15.2


Puissance
frigo Qo (kW)

– 59 53 46 39 33 26 20 13 6.5
Taux fonct. (%)

11/22
– 99 99 98 98 97 95 92 89 75
Rendement
RPF (%)

– 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3


Puissance
absorbée (kW)

– 60 106 94 121 68 55 47 30 13
Heures fonct.
hc

– 317 563 498 640 359 294 250 157 70


Consommation
cc (kWh)

Calcul de la consommation annuelle du compresseur


En additionnant toutes les consommations partielles, on trouve pour notre exemple :

cc = 29 556 kWh/an (soit 106 400 MJ/an)

De la même manière, le temps total de fonctionnement annuel du compresseur est égal à


la somme des temps de fonctionnement partiels aux divers régimes : hc = 5 091 heures.

Consommation des auxiliaires permanents


Comme leurs noms l’indiquent, ces auxiliaires consommateurs d’énergie fonctionnent en
permanence. Dans notre exemple, le ventilateur de l’évaporateur fonctionne en
permanence, soit 8 760 heures par an.

Il absorbe 500 W et va donc consommer par an :

Cp = 0,5 kW x 8 760 h = 4 380 kWh/an

Consommation des auxiliaires non permanents


Ce sont les auxiliaires asservis au fonctionnement du compresseur (ventilateur de
condenseur, vanne magnétique départ liquide, résistance de carter, etc.)

Pour notre exemple, le ventilateur de condenseur absorbe 300 W et est asservi au


compresseur. La bobine de l’électrovanne absorbe 10 W. Le compresseur comporte en
outre une résistance de carter (non régulée) qui consomme 20 W quand le compresseur
est à l’arrêt.

Nous avons vu que le compresseur fonctionnait 5 091 heures par an. Les auxiliaires non
permanents vont donc consommer :

Cnp = (0,3 + 0,01) x 5 091 + 0,02 x (8 760 – 5 091)

Cnp = 1 651 kWh/an

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Consommation du dégivrage
Estimer sans observation les consommations d’un dégivrage n’est pas chose toujours
facile car leur fréquence est très variable. Pour notre exemple, nous estimerons en
moyenne quatre dégivrages par jour de 15 minutes (0,25 heure) à l’aide dune résistance
électrique de 6 kW, ce qui conduit à une consommation annuelle de :

Cd = 6 x 0,25 x 365 x 4 = 2 188 kWh/an

Récapitulation des consommations annuelles


La consommation totale annuelle est égale à la somme des consommations de tous les
composants de l’installation soit :

C = 29 556 + 4 380 + 1 651 + 2 188 = 37 775 kWh/an ( soit 136 000 MJ)

Traduire en coût une telle consommation dépend essentiellement du régime tarifaire


appliqué : entre 11 et 16 c€/kWh, généralement. Tout dépend du moment de
fonctionnement de l’installation : jour ? jour durant la pointe ? nuit ? … .

Quelle efficacité énergétique ?


Déterminons l’énergie froid utilisée sur l’année. Il suffit d’intégrer les besoins de froid sur
l’année, donc de totaliser les produits des besoins frigorifiques par le temps, pour les
3 régimes de marche.

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
BF –
Besoin de
Froid (kW)

600 1 000 1 300 700 300 200 100 – – –


Nbre
d’heures
régime : –
10°/50°C

200 400 500 600 400 300 200 80 60 50


Nbre
d’heures
régime : –
10°/50° C

– 100 200 200 300 200 200 220 200 150


Nbre
d’heures
régime : –
10°/50°C

Total 800 1 500 2 000 1 500 1 000 700 500 300 260 700
heures

13/22
BF x 8 000 13 500 16 000 10 500 6 000 3 500 2 000 900 520 200
heures
(kWh)

Exemple de calcul simplifié de l’énergie froid annuelle


L’énergie froid annuelle nécessaire est la somme des chiffres de la dernière ligne du
tableau soit :

EF annuel = 61 120 kWh (220 000 MJ)

L’efficacité énergétique moyenne annuelle de l’installation frigorifique est le rapport entre


l’énergie froid produite et l’énergie électrique consommée soit, pour notre exemple :

EEmoy = 61 120 / 37 775 = 1,62

On est loin de la valeur nominale de 2,9 pour le cop au fonctionnement (- 10°C


(évaporateur) / + 30°C (condenseur) sur base des données du catalogue
(15,2 kW / 5,3 kW) !

Plus l’installation sera performante, bien réglée, et bien entretenue et plus ce coefficient
sera élevé, ce qui veut donc dire tout simplement que moins l’installation sera gourmande
en énergie électrique.

Remarque : ce coefficient EEmoy de 1,62 correspond à une installation frigorifique (“froid


négatif”) et pas une installation de climatisation puisque la température d’évaporation est
de – 10°C . Généralement, une installation de climatisation aura une température
d’évaporation positive, et le EEmoy sera plus élevé.

Le diagnostic d’une installation existante

Les signes de surconsommation énergétique d’une installation frigorifique


:
L’augmentation des temps de fonctionnement du compresseur, dont les causes sont :
soit le manque de fluide frigorigène,
soit l’encrassement des échangeurs (condenseur et évaporateur),
soit encore le mauvais état du compresseur.

Le placement d’un compteur horaire de fonctionnement sur l’alimentation du


compresseur est un petit investissement qui permettra de déceler une dérive de
consommation.

La diminution de la température d’évaporation, dont la cause principale est


l’encrassement des échangeurs.

14/22
L’augmentation du nombre de démarrages pour les petites installations
(compresseurs hermétiques des split-systems par exemple) ou du nombre de
cylindres ou de compresseurs en service. Ceci est généralement dû à un
encrassement du condenseur, à des fuites de réfrigérant ou à une mauvaise
alimentation de réfrigérant liquide des détendeurs. Ils ne peuvent être pris en compte
que si les autres paramètres restent constants, c’est-à-dire pour des conditions
ambiantes identiques (même demande au point de vue température et humidité
relative) et pour des conditions extérieures identiques (température de condensation,
apports internes et externes).

Les tests à effectuer


Les tests à effectuer consistent :

Soit à donner des indications sur un fonctionnement anormal de l’installation (mesure


du courant absorbé en fonctionnement continu et comparaison avec le courant
nominal, comptage des heures de fonctionnement, mesure du débit de l’eau de la
tour de refroidissement et du débit d’eau glacée,…).

Soit à vérifier l’efficacité énergétique de l’installation frigorifique, c’est-à-dire le rapport


entre la puissance électrique absorbée et la puissance frigorifique fournie.

Certaines grosses installations comportent deux compteurs d’énergie qui intègrent le débit
de fluide frigorigène et le delta T° avec lequel soit l’évaporateur, soit le condenseur
travaillent. Ceci permet de connaître les consommations thermiques sur une période
donnée (parfois, c’est sur la boucle d’eau glacée que se trouve le compteur d’énergie).

L’énergie du compresseur peut alors être déduite puisque l’on sait que les relations
suivantes sont toujours vérifiées :

Puissance évaporateur + puissance compresseur = puissance condenseur

Énergie évaporateur + énergie compresseur = énergie condenseur

Pour vérifier la qualité de l’installation, il faut établir ce bilan à plusieurs régimes de


fonctionnement et le comparer à la courbe d’efficacité en fonction de la charge du
constructeur.

Chaque installation est particulière et il est donc difficile de comparer sa consommation à


des ratios standards. Les seules références sont : soit celles données par le constructeur,
soit l’installation elle-même, à une période antérieure, lorsqu’elle était soumise à une
charge similaire.

Remarque.
Une des principales consommation énergétique est liée à la mise en dérogation des
fonctions automatiques de régulation. Dès lors, en entrant dans le chaufferie, un coup
d’oeil vers l’armoire électrique renseignera l’auditeur : bouton vert = marche, bouton
orange = dérogation, bouton rouge = arrêt.

15/22
La rentabilité énergétique des interventions de maintenance
La rentabilité énergétique des opérations de contrôle et de maintenance n’est pas évidente
à chiffrer.

Toutefois, on peut donner les économies suivantes (chiffres établis sur base de
l’expérience de la société SECA mais qui n’ont pas fait l’objet de mesures en laboratoire), :

Nettoyages réguliers (au moins annuel) des condenseurs à air et des évaporateurs
directs : rentabilité de 10 à 30 %
10 % dans le cas d’un encrassement faible,
30 % si ce nettoyage n’a jamais été réalisé.

Nettoyage des échangeurs fluide frigorigène – eau (évaporateur et condenseur) :


rentabilité de 15 à 25 %

L’absence d’entretien peut créer des surconsommations importantes :

dégradation de la qualité de l’eau du circuit de condensation, absence d’installation


d’adoucissement et de traitement anti-algues : surconsommation de 5 à 20 %;

engorgement des filtres déshydrateurs sur le circuit de fluide frigorigène :


surconsommation de 10 à 15 %;

Exemple.
Voici les résultats dune simulation informatique réalisée par Mr De Smet de l’ABF.

Soit une machine frigorifique conçue pour fonctionner 16 heures sur 24 au régime –
10°/40° avec des gaz aspirés à + 10°, et avec un sous-refroidissement liquide de 6 K.

Elle présente un manque d’entretien et une dégradation de l’isolation. Elle fonctionne à


– 15° (évaporateur partiellement pris en glace), à + 50° (condenseur encrassé), avec
une température d’aspiration des gaz de + 15° (isolation des conduites endommagée).

Résultats : elle devra tourner 23h/24 pour un même bilan frigorifique et consommera
39 % d’énergie en plus.

En appliquant ceci à un groupe de 7,5 CV en fonctionnement 4 000 heures par an, cela
entraîne une surconsommation de 6 789 kWh/an, soit un surcoût annuel de 1086 € (à
0,16 €/kWh) De quoi faire entretenir l’installation convenablement !

L’analyse de la puissance frigorifique installée


Pas besoin d’un camion si une camionnette suffit ! Une installation surdimensionnée
génère des pertes de fonctionnement supplémentaires…

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Comment évaluer les puissances frigorifiques nécessaires ? Quels sont les
ratios ?
On considère généralement qu’une climatisation devient nécessaire dans un local si
l’ensemble des apports thermiques dépasse 50 W/m² au sol.

Pour refroidir un local (bureau, par ex), on installera une puissance frigorifique de 60 à 80
W/m² utile (hors circulations) lorsque les besoins sont limités :

Soit parce que des mesures particulières ont été prises pour limiter les apports
solaires (stores extérieurs) ou les charges internes (éclairage performant,
bureautique avec gestion des puissances,…).

Soit parce qu’il s’agit d’un bâtiment ancien, à forte inertie, pour lequel on souhaite
simplement compenser les charges nouvelles apportées par le développement de la
bureautique.

On atteindra des puissances de 80 à 120 W/m² lorsque des apports solaires non maîtrisés
viennent s’ajouter aux charges internes. Un cas critique apparaît dans les locaux d’angle
puisque ceux-ci cumulent les apports solaires de 2 orientations différentes de façade (au
pire : un local avec des baies vitrées au Sud et à l’Ouest…).

Des valeurs dépassant 150 W/m² apparaissent lorsque des charges ponctuelles
supplémentaires sont placées

salle informatique,
salle de réunion ou de formation,

Calculs Pour se faire une première idée des puissances frigorifiques en jeu dans un
local, et l’importance relative de chaque source de chaleur, un logiciel
d’évaluation est à disposition : cliquez ici !

L’intérêt d’une récupération de chaleur au condenseur

Principe
Une machine frigorifique extrait la chaleur excédentaire du bâtiment et la rejette à
l’extérieur.

Si des besoins de chauffage (de locaux, d’eau chaude sanitaire, …) sont présents
simultanément dans le bâtiment, il semble alors logique de tenter de récupérer la chaleur
sur le condenseur de la machine frigorifique.

Par exemple, un supermarché Delhaize à Bruxelles évacue la chaleur du condenseur du


groupe frigorifique (armoires de congélation) en créant un rideau d’air chaud à l’entrée du
magasin. En été, la chaleur est déviée en toiture par un clapet.

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Domaines d’application
Dans le bâtiment tertiaire, cette technique est moins évidente qu’elle n’en a l’air :

parce que des besoins de réfrigération constants toute l’année existent peu,

parce que les besoins de chauffage et de refroidissement apparaissent généralement


en opposition (lorsque les besoins de froid augmentent, les besoins de chauffage
diminuent…).

Seul un local informatique présente des besoins de refroidissement permanent, été comme
hiver. Mais ce local est traité généralement à partir d’une machine indépendante et celle-ci
pourra être refroidie directement par l’air extérieur, en by-passant la machine frigorifique
(technique de free-chilling).

Enfin, si l’on imagine un transfert directement au niveau des locaux (refroidir le cœur du
bâtiment et réchauffer les locaux en façades), le système DRV (Débit de Réfrigérant
Variable) dispose d’une version avec récupération d’énergie apte à réaliser ce type de
transfert.

Il n’empêche que si le bâtiment comprend simultanément des


besoins de froid (centrale frigorifique de la cuisine collective) et des
besoins de chauffage (eau chaude sanitaire des douches), il
semble clair qu’une récupération d’énergie doit être étudiée par un
bureau d’études.

Des ballons de préchauffage de l’eau chaude sanitaire pré-équipés


d’un échangeur en série avec le condenseur de la machine
frigorifique existent sur le marché.

Améliorer Pour plus d’infos : la mise en place d’une


récupération de chaleur au condenseur.

La technique du free-chilling peut-elle s’appliquer ?

Le principe de base du free-chilling est simple :


Lorsque la température extérieure descend sous les … 12°…10°…, l’eau est directement
refroidie par l’air extérieur et la machine frigorifique est mise à l’arrêt.

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Quelles sont les installations adaptées au free-chilling ?
L’économie d’énergie est évidente si des besoins de refroidissement existent en hiver.

L’intérêt est augmenté si les échangeurs des unités terminales travaillent à “haute”
température : ce sera le cas de plafonds froids, ou de ventilos-convecteurs
surdimensionnés pour travailler au régime 12°-17°,… Si l’installation demande une
puissance de refroidissement faible (de l’ordre de 60 W/m²), on peut même faire travailler
les plafonds froids au régime 17° – 19°C, ce qui permet un refroidissement par l’air
extérieur pendant un plus long moment de l’année.

De plus, si l’installation dispose déjà d’un refroidissement à eau, une adaptation sera aisée
: l’investissement est alors pratiquement nul !

Améliorer Pour plus d’infos : la mise en place d’un free-chilling.

Y a-t-il intérêt à placer un stockage de froid ?


Deux techniques sont possibles

insérer une bâche d’eau glacée dans le circuit (sorte de très grand ballon tampon),
créer un stock de glace la nuit et la faire fondre en journée afin de refroidir l’eau
glacée du bâtiment.

L’intérêt d’un stockage de froid

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D’emblée, soyons clairs : si la bâche d’eau glacée permet d’améliorer le rendement du
compresseur (augmentation de la durée de fonctionnement des compresseurs), le
stockage de froid ne génère lui aucune économie d’énergie.

Pourtant, le stockage de froid est intéressant à plus d’un titre :

Diminution de la facture électrique

Le kWh frigorifique produit la nuit et/ou en dehors des heures de pointe revient
nettement moins cher.

Si la réserve de froid est utilisée au moment de la pointe ¼ horaire du bâtiment, les


compresseurs peuvent être délestés, ce qui permet de réelles économies financières
sur le coût de la pointe.

Mais lorsque la machine frigorifique “fait de la glace”, la température à l’évaporation


descend. Elle travaille avec un moins bon rendement que lors du régime normal de
préparation de l’eau glacée ! Ceci est partiellement contrebalancé par le fait que la
température de condensation va également pouvoir diminuer, suite aux températures
plus fraîches de la nuit.

La puissance de la machine frigorifique descend à 60 % … 70 % de sa valeur


nominale lorsqu’elle prépare de l’eau glacée. Par exemple, voici l’évolution pour une
machine particulière : la puissance lors de la charge de nuit est donc réduite à
324 kW / 458 kW = 71 % de la valeur nominale.

Diminution de la puissance frigorifique installée

Pour les nouvelles installations, il y aura diminution de la puissance frigorifique


installée, par étalement de la charge dans le temps, et donc diminution de
l’investissement initial en machines frigorifiques et équipements annexes.

Pour les installations existantes, on peut augmenter la charge frigorifique sans


augmentation de la puissance électrique installée (c’est intéressant pour des
bâtiments en rénovation dont on souhaite augmenter l’équipement bureautique, sans
devoir augmenter la puissance du transformateur).

Réduction de l’encombrement des condenseurs/tours de refroidissement en toiture

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C’est un avantage lié à l’absence de placement
d’une machine frigorifique supplémentaire, mais
il faut prévoir la place du stockage lui-même…

Le stockage thermique est volumineux et sera


donc généralement limité à une part de la
consommation journalière.

Réserve stratégique de froid en cas de rupture de la machine frigorifique

possibilité d’un secours partiel (quelques heures seulement…) en cas de panne de la


machine frigorifique ou d’interruption de la fourniture d’énergie électrique, seules les
pompes étant alimentées par le groupe de secours. C’est une sécurité parfois
recherchée pour les salles ordinateur ou télécommunication.

La rentabilité d’un stockage de glace


La rentabilité d’un stockage de glace s’établit par le rapport entre le surcoût au niveau de
l’installation frigorifique et l’économie financière réalisée.

Le surcoût est estimé entre 20 et 30 % de l’installation frigorifique initiale. Cette estimation


comprend :

Les bacs à glace : on peut compter 30 €/kWh de stockage pour une petite installation
de 2 000 kWh, 25 €/kWh pour une installation de 5 000 kWh, 20 €/kWh pour une
belle installation de 10 000 kWh.

Les équipements annexes : pompes, échangeurs,…

L’installation de régulation plus complexe pour la gestion des cycles charge-


décharge.

La déduction du prix de la machine frigorifique que l’on a pu économiser.

Ce qui est difficile à chiffrer et qui constitue un frein majeur du développement du stockage
de nuit, c’est le volume nécessaire dans le bâtiment pour entreposer les bacs !…

L’économie financière est essentiellement résultante de l’écrêtage de la pointe quart-


horaire. L’économie réalisée sur le coût moindre du kWh de nuit par rapport au kWh de jour
est proportionnellement plus faible.

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Par exemple, prenons le tarif “binôme A – Éclairage” :
Le prix du kWh de jour est de 6,23 c€/kWh (HTVA) contre 4,33 c€/kWh la nuit. En
passant dune production de jour vers une production de nuit, l’économie est donc de
21 %. Mais le fait de produire de la glace engendre un abaissement de la température
d’évaporation, et le compresseur n’apprécie pas !

Ainsi, un compresseur qui voit la température d’évaporation passer de + 2°C à – 5°C


voit son rendement baisser de 20 % environ. Si, parce qu’un échangeur intermédiaire
supplémentaire est placé, la température d’évaporation passe à – 10°C, le rendement
chute de 30 %… ! En y ajoutant quelques pertes inévitables par les parois des bacs, et
les consommations des pompes,… tout le bénéfice est mangé !

Il n’empêche que les installations à – 5°C sont possibles et que l’on peut sélectionner
des machines frigorifiques capables de valoriser la faible température nocturne (et donc
la faible température de condensation).

Mais c’est sur le coût de la pointe de puissance que le gros de l’économie doit être
trouvé (7,8 €/kW de pointe, chaque mois) ! Le temps de retour du projet pour une
installation électrique de 500 kW et plus descend sous les 3 ans, d’après les
fournisseurs.

Chaque scénario doit être étudié sérieusement. Ainsi, un bâtiment avec une prédominance
de consommation électrique en été aura avantage à choisir le tarif horo-saisonnier. Dans
ce cas, le délestage du groupe frigorifique durant le 4 mois d’hiver sera très rentable : 13,5
€/kW HTVA. Mais c’est également le moment où la demande de froid est la plus faible…
L’équipement peut-il s’amortir sur ces mois d’hiver ?

Améliorer Pour plus d’infos : la mise en place d’un stockage de froid.

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