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MINISTERE DE L’EDUCATION NATIONALE ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENTS GENIE MECANIQUE & PRODUCTIQUE – GENIE ELECTRIQUE


FILIERE : GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur en Génie Industriel

N° d’ordre : 01 / 2007

ETUDE DE L’OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE ET


DU SYSTEME DE PRODUCTION D’UNE CENTRALE
D’ENROBAGE DE L’ENTREPRISE SMATP

Présenté et soutenu par : ANDRIAMANJAKA Jaona

Encadreur : Monsieur RAKOTONIRIANA René

PROMOTION 2007
MINISTERE DE L’EDUCATION NATIONALE ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENTS GENIE MECANIQUE & PRODUCTIQUE –GENIE ELECTRIQUE

FILIERE : GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur en Génie Industriel

ETUDE DE L’OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE ET


DU SYSTEME DE PRODUCTION D’UNE CENTRALE
D’ENROBAGE DE L’ENTREPRISE SMATP

Présenté et soutenu par : ANDRIAMANJAKA Jaona

Président du jury : Monsieur RANDRIAMORASATA Josoa Albert


Professeur à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo

Membres du Jury : Madame RATSIMBAZAFY Lantoharisoa


Maître de Conférences à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo
Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro
Chef de département Génie Mécanique Productique
Monsieur ANDRIAMANALINA William Alphonse
Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo

Rapporteur : Monsieur RAKOTONIRIANA René


Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
Date de Soutenance : 22 Décembre 2007

PROMOTION 2007
REMERCIEMENTS

Je tiens à exprimer ma reconnaissance envers:

• Monsieur RAMANANTSIZEHENA Pascal, Directeur de l’Ecole Supérieure


Polytechnique d’Antananarivo, qui a autorisé cette soutenance de mémoire de fin
d’étude en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en Génie Industriel,
• Messieurs JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro, Chef de département Génie
Mécanique et Productique, ANDRIANAHARISON Yvon, Chef de département Génie
électrique,
• Monsieur RANDRIAMORASATA Josoa Albert, qui a bien voulu accepté de présider
cette soutenance,
• Madame RATSIMBAZAFY Lantoharisoa, Messieurs JOELIHARITAHAKA
Rabeatoandro et ANDRIAMANALINA William Alphonse, qui ont accepté d’émettre
leur point de vue sur ce travail en le jugeant efficacement,
• Monsieur RAKOTONIRIANA René, Encadreur de ce mémoire, présent à tout moment
pour m’éclaircir durant tout le travail,
• Monsieur ANDRIANJAFINIRINA Christian, Ingénieur Assistant Directeur d’Usine de
l’entreprise SMATP qui m’a proposé le présent sujet et soutenu durant toute la
période de stage.
• L’entreprise SMATP sans qui ce travail n’aura jamais été réalisé.

J’adresse mes vifs remerciements à toute ma famille, à mes amis et à mes proches qui
m’ont soutenu tout au long de mon parcours.
Je suis particulièrement redevable envers tous ceux qui m’ont prêté mains fortes, de
près ou de loin, pour parfaire ce travail.

Merci à vous tous

ANDRIAMANJAKA Jaona
SOMMAIRE
Liste des symboles et abréviations
II. Liste des figures iii
III. Liste des tableaux iv

I. INTRODUCTION 1

PARTIE I : GENERALITES

I. Chapitre I Présentation De l’Entreprise SMATP 2


I.1. HISTORIQUE 2
I.2. IDENTIFICATION 2
I.3. ACTIVITES 2
I.4. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE 3

II. Chapitre II Fonctionnement et principe de production d’une centrale d’enrobage 4


II.1. DEFINITION 4
II.2. LE ROLE DES AGREGATS 5
II.3. CIRCUIT GLOBAL DES MATIERES PREMIERES 6
II.4. LES ORGANES CONSTITUTIFS 6
II.4.1. Les installations annexes 7

II.5. PROCESSUS DE TRAITEMENT DES MATIERES PREMIERES 7


II.5.1. Prédosage 7
II.5.2. Séchage et Dépoussiérage 8
II.5.3. Enrobage 8

II.6. CHEMIN CRITIQUE DE PRODUCTION 10


II.7. DEROULEMENT DE LA PRODUCTION ET CONTROLES PAR SEQUENCE 12

III. Chapitre III Gestion de production 13


III.1. GENERALITES 13
III.2. NOTION DE GESTION DE STOCKS 14
III.3. LA PRODUCTION EN CHIFFRE 14

PARTIE II : INFLUENCES ET IMPACTS DES PARAMETRES DE PRODUCTION SUR LA MISE EN OEUVRE

I. Chapitre I Mises en œuvre et paramètres de production 16

I.1. MISES EN OEUVRE 16


I.1.1. Sachons que dans la construction routière les buts principaux à atteindre sont : 16
I.1.2. Les domaines d’application sont : 17

I.2. LES PARAMETRES DE PRODUCTION 18


I.2.1. Procédé de contrôle de l’état des enrobés par le Laboratoire National des Travaux Publics et des
Bâtiments (LNTPB) 18

II. Chapitre II ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE 25
II.1. LES GRILLES DE COTATION: 27
II.2. TABLEAUX DES AMDEC DE LA CENTRALE D’ENROBAGE: 28
II.3. RESULTATS DES TABLEAUX DE L’ANALYSE AMDEC : 35

PARTIE III : LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

I. Chapitre I Généralités sur la maintenance 37

I.1. DEFINITION DE LA MAINTENANCE 37


I.2. CONCEPTION DE LA MAINTENANCE 39
I.3. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE 39
I.3.1. Les objectifs opérationnels 39
I.3.2. Les objectifs économiques et sociaux 40
I.3.3. Les objectifs d’organisation 40

I.4. LES DOMAINES D’ACTIVITES DE LA MAINTENANCE 40


I.4.1. Les méthodes et la préparation du travail 41
I.4.2. Les études 42
I.4.3. L’ordonnancement – le lancement – le suivi 42
I.4.4. L’exécution du travail 43
I.4.5. Le contrôle du travail 43
I.4.6. La gestion de stocks 43
I.4.7. La documentation technique 44

I.5. LA GESTION DE LA MAINTENANCE 44


I.5.1. La Gestion Technique 44
I.5.2. La Gestion Economique 50

I.6. CHOIX DE L’ECHELON D’INTERVENTION 56

II. CHAPITRE II : Simulation sous MATLAB Et Visual Basic de La Gestion de La Maintenance 58


II.1. SIMULATION SOUS VISUAL BASIC DE LA GESTION TECHNIQUE 59
II.1.1. Interface de démarrage du logiciel 60
II.1.2. La moyenne des temps de bon fonctionnement (MTBF) 60
II.1.3. Fiabilité R (t) et Taux de défaillance λ 61

II.2. SIMULATION SOUS MATLAB 5.3 DE LA GESTION ECONOMIQUE 62


II.2.1. Interface de démarrage du logiciel MATLAB : 62
II.2.2. ENTREE DES VALEURS 63
II.2.3. CALCUL DU LOGICIEL 63
II.2.4. RENOVATION IN SITU ET ECHANGE STANDARD 64
II.2.5. LA MAINTENANCE PREVENTIVE 64
II.2.6. RECAPITULATION DES RESULTATS 65

PARTIE IV : ETUDE D'IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX

IV.1. QUELQUES DEFINITIONS 66


IV.2. IMPACTS NEGATIFS ET MESURES A PRENDRE 68
IV.2.1. IMPACT SUR L’EAU 68
IV.2.1.2 Les eaux usées 70
IV.2.2. IMPACT SUR L’AIR 70
IV.2.2.1 Les émissions gazeuses 71
IV.2.2.2 Les émissions de poussières 71
IV.2.2.3 Les émissions d’odeurs 72
IV.2.3. DECHETS 73
IV.2.4. BRUITS OU NUISANCES SONORES 73
IV.2.5. TRANSPORTS ET APPROVISIONNEMENTS (TRAFIC) 74
IV.2.6. RISQUES D’ACCIDENTS 75
IV.2.6.1 Le risque d’incendie 75
IV.2.6.2 Le risque d’explosion 76
IV.2.6.3 Le risque des fuites d’hydrocarbures 76

IV.3. IMPACTS POSITIFS 77

I. CONCLUSION 78
I. BIBLIOGRAPHIE v.
I. ANNEXE v
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS
I. LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

Liste des symboles et abréviations


σ Ecart-type des ln (t)
β Paramètre de forme
ŋ Paramètre d’échelle
γ Paramètre de position
λ (t) Taux de défaillance 1/Heure
∆Pi Nombre d’éléments défaillants entre ∆ti En quantité
∆ti Intervalle de temps Heure
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité
Cd Coût de défaillance Ariary
Copt Coût optimum Ariary
CP Coût de pénalisation Ariary
Ch Coût d’exploitation Ariary
C01 Coût de maintenance corrective in situ Ariary
C02 Coût de maintenance corrective échange standard Ariary
C03 Coût de maintenance préventive systématique en temps masqué Ariary
C04 Coût de maintenance préventive systématique avec pénalisation induite Ariary
C07 Coût d’une redondance Ariary
D Disponibilité minimum %
F (ti) Fonction de défaillance cumulée ∆ti
I Investissement Ariary
m Moyenne des ln (t)
Mb Marge brute Ariary
MDT Mean Down Time Heure
MTBF Mean Time Between Failure Heure
MTTR Mean Time To Repair Heure
MUT Mean Up Time Heure
Ni Nombre d’éléments bons à l’instant initial ti En quantité
No Nombre d’éléments bons à l’instant initial t0 En quantité
P1 Pénalisation en rénovation in situ Ariary
P2 Pénalisation en échange standard Ariary

i
P3 Pénalisation avec une probabilité de défaillance 1- R(t) Ariary
P4 Pénalisation correspondante à C04 Ariary
P7 Pénalisation correspondante à C07 Ariary
P0 Pénalisation horaire Ariary
q Coût d’indisponibilité Ariary
q1 Pièces et main d’œuvre nécessaires à la remise en état de l’équipement Ariary
q2 q1+coût d’échange standard Ariary
q7 Egale à q2 Ariary
R (ti) Fonction de fiabilité
S Volume d’affaire Ariary
t Variable temps
TTRi Temps des tâches de réparation effectif Heure
TTR0 Temps des tâches de réparation opérationnel Heure

ii
LISTE DES FIGURES
II. Liste des figures

N° Figures Page

1 Organigramme de l’entreprise…………………………………………………………………. 3
2 Circuit global des matières premières………………………………………………………….. 6
3 Processus de traitement des matières premières……………………………………………….. 9
4 Chemin critique de production………………………………………………………………… 10
5 Schéma de production d’une centrale d’enrobage……………………………………………... 11
6 Equipements et procédés………………………………………………………………………. 20
7 Courbe en baignoire……………………………………………………………………………. 46
8 Coût de la maintenance en fonction de la fréquence des opérations………………………….. 51
9 Marge-Production et Marge-Maintenance……………………………………………………... 54
10 Fichier texte contenant la valeur des temps de bon fonctionnement…………………………... 59
11 Interface des paramètres ŋ, β, γ………………………………………………………………… 60
12 Interface des MTBF…………………………………………………………………………… 60
13 Interface de la fiabilité et du taux de défaillance………………………………………………. 61
14 Interface de démarrage du logiciel en MATLAB 5.3………………………………………….. 62
15 Interface de la visualisation des données………………………………………………………. 63
16 Interface des coûts et pénalisations respectivement en rénovation in situ et échange standard.. 63
17 Interface des coûts engendrés par la défaillance……………………………………………….. 64
18 Interface des coûts de maintenance préventive systématique………………………………….. 64
19 Interface récapitulation des résultats…………………………………………………………… 65

iii
LISTE DES TABLEAUX
III. Liste des tableaux

N° Tableaux Page

1 Légende de l’organigramme…………………………………………………………………… 3
2 La comparaison des roches…………………………………………………………………….. 5
3 Les organes constitutifs d’une centrale d’enrobage……………………………………………. 6
4 Déroulement de la production et contrôles par séquence……………………………………… 12
5 Présentation des fiches d’analyse de mise en œuvre…………………………………………... 23
6 Cotation de la fréquence en AMDEC………………………………………………………….. 27
7 Cotation de la gravité en AMDEC……………………………………………………………... 27
8 Cotation du non détection en AMDEC………………………………………………………… 27
9 Cotation de la criticité en AMDEC…………………………………………………………….. 27
10 Analyse AMDEC de la centrale d’enrobage, sous élément circuit d’agrégats………………… 29
11 Analyse AMDEC de la centrale d’enrobage, sous élément bobinages et roulements…………. 34
12 Tableau de récapitulation de l’AMDEC……………………………………………………….. 35
13 Comparaison des différents types de maintenance avec leur coût…………………………... 56
14 Légende pour une étude des coûts de maintenance…………………………………………… 57

iv
INTRODUCTION
I. INTRODUCTION

Malgré l’apparition de nouveaux moyens de communication, la route n’a rien perdu de


son importance. Bien au contraire, un réseau routier étendu et praticable constitue une
condition préalable à tout développement économique. Les constructeurs de routes doivent
donc faire face à deux grands défis, la réalisation du réseau routier mondial et l’entretien des
routes existantes. Les avantages de « l’enrobé » sont reconnus dans le monde entier, plus de
70% des routes présentent un revêtement bitumineux.
A Madagascar, la demande en termes de développement industriel et de construction routière
se multiplie. Celle-ci est le fruit de la croissance démographique, intellectuelle, structurelle,
économique et sociale durant cette dernière décennie.
En effet, beaucoup sont les concurrents qui désirent tous accaparer les marchés en
cours de réalisation mais seulement ceux qui répondent aux conditions exigées sont acceptés.
Cette « Etude de l’optimisation de la maintenance et du système de production d’une centrale
d’enrobage » est basée sur une production d’une centrale d’enrobage de l’entreprise SMATP
implantée à Analavory pour la mise en œuvre la RN1 et RN1 bis. Son but est de garder la
centrale dans un état constant de bon fonctionnement afin d’augmenter sa disponibilité.
Contrôler régulièrement la qualité du produit et de service afin d’en tirer des améliorations
futures sur l’entretien, le suivi et la sécurité toute entière du système. Bien gérer les coûts de
production par une bonne planification afin d’aboutir à un rendement élevé.

Ainsi, dans le but de parfaire notre travail, on verra en premier lieu les généralités sur
la centrale d’enrobage, puis l’influence et impacts des paramètres de production sur la mise en
œuvre ensuite nous élaborerons la maintenance industrielle suivie d’un logiciel de
maintenance et finalement une étude d’impacts environnementaux.

ANDRIAMANJAKA Jaona 1
PARTIE I :
GENERALITES
Chapitre I – Présentation De L’Entreprise
SMATP
I. Chapitre I Présentation De l’Entreprise SMATP

I.1. HISTORIQUE

La société SINO – MALGACHE DES TRAVAUX PUBLICS (SMATP) a été créée en


1986 par les apports de deux parties :

• Partie Malgache SINTP (Société d’Intérêt National des Travaux Publics)


• Partie Chinoise CNCTP (Compagnie National Chinoise de Travaux des Ponts et
Chaussées).

I.2. IDENTIFICATION

Dénomination : Société SINO- MALGACHE DES TRAVAUX PUBLICS (S.MA.T.P.)

Statut juridique : Société Anonyme (S.A)

Siège social : Ankorondrano – Antananarivo Zone industrielle Nord

Téléphone : 020 22 316 42

Fax : 22 254 15

BP : 3288

I.3. ACTIVITES

Elle s’est basée depuis et jusqu’à maintenant dans la construction routière, la


réhabilitation des chaussées, les travaux d’urgence et dans la construction de ponts.
Souvent ces travaux ont été financés par :

- le fond propre du Gouvernement Malgache,


- l’AGETIPA,
- la Banque mondiale,
- la Banque Africaine de Développement,
- et d’autres institutions financières étrangères

ANDRIAMANJAKA Jaona 2
Présentation de l’entreprise

I.4. ORGANIGRAMME DE
L’ENTREPRISE
DG

DT DGA DAF

IBE DCH DMM DU SCO SPC STR

CT RGM RMGA ADU

CE CE AE CMG CEE CEMO CEA CEEL CFS

MG MC TO FR AJ RE EL SO TOL PE

AMC

Figure n°1 : Organigramme de l’entreprise

DG …………………… Directeur Général


DGA …………………. Directeur Général Adjoint
DMM ………………… Directeur des Matériels et des Matériaux
DT ……………………. Directeur des Travaux
DAF ………………….. Directeur Administratif et Financier
DCH ………………….. Directeur Chantiers
DU …………………… Directeur d’Usine
SC ……………………. Service Comptabilité
SPC ………………….. Service Personnels Contentieux
ST ……………………. Service Trésorerie
IBE …………………… Ingénieur de Bureau d’Etude
CT …………………… Conducteur de Travaux
RGM ………………… Responsable Gestion de Matériel
RMGA ……………….. Responsable Magasin et Approvisionnement
ADU …………………. Assistance de Directeur d’Usine
CE ……………………. Chef d’Equipe
AE ……………………. Agent d’Exportation
CMG …………………. Chef Magasinier
CEE ………………….. Chef d’Equipe Engin
CEMO ……………….. Chef d’Equipe Machine Outils
CEEL ………………… Chef d’Equipe Electricité
CES ………………….. Chef d’Equipe Soudeur
CEA …………………. Chef d’Equipe Automobile
MC …………………… Mécanicien
AMC …………………. Aide Mécanicien
TO ……………………. Tourneur
FR ……………………. Fraiseur
AJ ……………………. Ajusteur
RE …………………… Rebobineur
EL …………………… Electricien
SO …………………… Soudeur
TOL …………………. Tôlier
PE …………………… Peintre
MG …………………… Magasinier

Tableau n°1 : Légende de l’organigramme

ANDRIAMANJAKA Jaona 3
Chapitre II – Fonctionnement Et Principe de
Production d’Une Centrale
Centrale d’Enrobage
II. Chapitre II Fonctionnement et principe de
production d’une centrale d’enrobage
II.1. DEFINITION

Une centrale d’enrobage ou station de concassage est une installation ayant pour but
de produire, à partir de divers matériaux, un béton bitumeux (appelé "enrobé") qui sera
transporté à chaud vers le chantier d'épandage, pour former la couche supérieure du
revêtement des infrastructures routières. Les composants de l'enrobé sont des agrégats
(graviers et sables), de "filler" (additifs minéraux finement concassés appelés aussi "fines"), et
de bitume. Les proportions des constituants d'un enrobé donné constituent sa "formule" et
dont les paramètres principaux à respecter sont :
- Le dosage du mélange selon les différentes dimensions des granulats qui sont
bien précisées en avance,
- La température de mise en œuvre
- L’épaisseur de la couche superficielle après compactage
- Les paramètres d’accrochages et de liaison des enrobés.

ANDRIAMANJAKA Jaona 4
Fonctionnement et principe de production

II.2. LE ROLE DES AGREGATS


• Le rôle des agrégats dans le mélange est d’empêcher la déformation du produit,
résistance aux différentes charges, empêchement de l’usure du produit et à la
résistance à l’orniérage de l’enrobé. La qualité et la dimension des diamètres des
agrégats possèdent beaucoup une influence sur la propriété du revêtement.
• L’adhésion des agrégats avec le mélange bitumineux est très importante. Dans les cas
de mauvaise adhésion, les revêtements en matériel d’enrobé bitumineux tendent à
devenir des plaques qui s’enlèvent au contact de l’eau.
• L’adhésion des agrégats avec les mélanges bitumineux révèle les propriétés du produit
fini ainsi que la centrale d’enrobage toute entière.

• En générale, les roches magmatiques et les roches basiques (peu de silice) semblent
plus adhérentes que les roches acides (teneur élevé en silice) et les roches plutoniques
(roches magmatiques à structure grenue, qui se sont formées en profondeur, comme le
granit).
Le rôle et le nom des agrégats dépendent chacun de leur dimension.
La classification inclut les agrégats grossiers, les fines agrégats et les fillers ; la taille
de ces derniers varie entre 0 à 20 mm.
L’adhésion des agrégats avec l’asphalte est facilement détruite par l’eau.

Roches dont l’adhésion est facilement rompue Roches dont l’adhésion est difficile à rompre
- Roche acide - Roche basique
- Cristalline - Non cristalline
- Surface dense - Surface poreuse
- Surface tachée - Surface propre
- Surface humide - Surface sèche

Tableau n°2 : La comparaison des roches

ANDRIAMANJAKA Jaona 5
Fonctionnement et principe de production

II.3. CIRCUIT GLOBAL DES


MATIERES PREMIERES

Matières premières :
agrégats, bitume, fines

Centrale d’enrobage

Enrobés
bitumineux

Figure n°2 : Circuit global des matières premières

II.4. LES ORGANES


CONSTITUTIFS

Les différents constituants rôles Schémas

Les colleteurs Collecte les différents types d’agrégats

Le tapis transporteur Transporte les agrégats vers le tambour


sécheur
L’élévateur a froid Remonte les agrégats venant du tapis vers
les cribles

Enlève l’humidité des agrégats par


Tambour sécheur l’intermédiaire d’un bruleur

ANDRIAMANJAKA Jaona 6
Fonctionnement et principe de production

Cyclone Aspire les poussières dans les agrégats et


collecte les fines et filler

Remonte les agrégats vers les cribles


L’élévateur à chaud

Trient les agrégats venant de l’élévateur à


Les cribles chaud selon leur taille

La balance Pèse les différents types d’agrégats pour


former le dosage souhaité

Tableau n° 3 : Les organes constitutifs d’une centrale d’enrobage

II.4.1. Les installations annexes

- Groupe électrogène de puissance minimum 120KVA.


- Compresseur d’air 12 bar.
- Dépôt de stockage des matières premières
- Les systèmes de recyclage
- Les installations de broyage et de concassage
- Centrale de commande et d’assistance régulière

II.5. PROCESSUS DE
TRAITEMENT DES MATIERES
PREMIERES

II.5.1. Prédosage

Les gravillons et le sable sont chargés dans les trémies des prédoseurs ou trémies
d’alimentation. Le prédosage consiste à soutirer les granulats du collecteur. Les granulats
prédosés sont transportés par le tapis extracteur. Le dosage est volumique pour le gravier.
Pour le sable, dont le débit est moins régulier, on associe une jauge de poids dont le signal

ANDRIAMANJAKA Jaona 7
Fonctionnement et principe de production

(traité par le système de commande) permet un ajustement de la vitesse du tapis (en fonction
également du taux d'humidité, très variable suivant la provenance et le stockage des sables).

II.5.2. Séchage et
Dépoussiérage

Les granulats du tapis se déversent sur les godets de l’élévateur à froid qui alimente le
tambour sécheur rotatif, ce dernier est destiné à sécher les granulats et à les chauffer à une
température d'environ 150 °C. Ce procédé est vraiment important lors du mélange avec le
bitume qu’on verra prochainement. La chaleur est apportée par un brûleur fonctionnant à
contre courant. Les gaz de combustion sont aspirés par un exhausteur ou cyclone, lors de
leurs passages dans ce dernier, ils sont filtrés par un dépoussiéreur composé de cellules à
panneaux textiles. Les particules récupérées sont recyclées et seront incorporées aux "fines".

II.5.3. Enrobage

A la sortie du tambour sécheur, les granulats secs et chauffés sont remontés par un
élévateur à godets jusqu’au sommet de la tour d'enrobage. C'est dans cette tour que se
déroulent les cycles de dosage (pesage) et malaxage des composants (granulats, fines et
bitume) conformément à la "formule".

La tour d'enrobage comprend :

• Les cribles (tamis) : classe éventuel des granulats secs et chauds (fin, moyen, gros ou
refusé) dans des trémies. On peut aussi dans certains cas contourner le crible pour
envoyer le tout dans une seule trémie (tout venant), le dosage effectué par les
prédoseurs étant considéré comme suffisant.
• La bascule de pesage des agrégats : pèse les agrégats issus de chaque trémie. C'est
en fonction de ces mesures, en prenant également compte l'effet d'après-coulant (par
l'intermédiaire d'une formule corrective) que le système de commande pilotera
l'ouverture et la fermeture des casques sous trémies afin de respecter la formule.
• La bascule de pesée des fines : dose les fines du silo à filler par l'intermédiaire d'une
vis d'Archimède.

• La bascule de pesée de bitume : jauge le débit de bitume par l’intermédiaire d’une


vanne à 20kg/s. Remarquons que le bitume garde une température chaude par
l’intermédiaire d’une canalisation à double enveloppe chauffée par une huile

ANDRIAMANJAKA Jaona 8
Fonctionnement et principe de production

thermique. Aujourd’hui, le système de chauffage par huile thermique peut être


remplacé par des colliers chauffants pour minimiser les coûts de production.

• Le malaxeur : mélange les composants et forme les gâchés, pendant une durée
dépendant de la formule et de la quantité de produit.

Pétrole ou Granulats et Bitume


gasoil gravillons

Huile
Brûleur Prédosage Fondoir

Brûleur

Séchage

Enrobage

Silo de chargement

Livraison

Figure n° 3 : Processus de traitement des matières premières

ANDRIAMANJAKA Jaona 9
Fonctionnement et principe de production

II.6. CHEMIN CRITIQUE DE


PRODUCTION

Stockage des
différents Stockage de bitume
granulats

Trémie
d’alimentation
Brûleur Fondoir

Tapis transporteur

Elévateur à froid Echange de chaleur Pompage de


transfert thermique bitume

Tambour sécheur

Elévateur à chaud
Retour

Retour

Cribles

Balance de dosage
Balance de dosage
de bitume
de granulat

Malaxeur

Enrobés bitumineux

Figure n°4 : Chemin critique de production

ANDRIAMANJAKA Jaona 10
Fonctionnement et principe de production

Figure n° 5 : Schéma de production d’une centrale d’enrobage

ANDRIAMANJAKA Jaona 11
Fonctionnement et principe de production

II.7. DEROULEMENT DE LA
PRODUCTION ET CONTROLES PAR
SEQUENCE

Opérations Séquences Contrôles et suivis

Chargement des types de gravillons dans Existence des matières de production Contrôle de bitume
la trémie et de bitume dans le fondoir au cours de l’opération Contrôle de granulats

Malaxage et chauffage de bitume (la Chauffage de bitume à une température Alimentation électrique du brûleur
valve à l’entrée de la balance est serrée au de 150°C Fonctionnement de la pompe élévateur
fond) Malaxage de bitume avant l’opération

Ouverture de la trémie Sortie de granulats de la trémie au tapis Prédosage


transporteur

Mise en marche du tapis transporteur Transport des différents granulats vers Etat du tapis transporteur
l’élévateur à froid

Mise en marche d’élévateur à froid Elévation des différents granulats dans Etat de l’élévateur
le tambour sécheur Etat du godet

Mise en marche du tambour sécheur Séchage des granulats Etat du brûleur


Enlèvement de filière des gravillons Etat du souffleur
Etat de l’exhausteur
Etat du cyclone
Etat de la poche stabilisatrice
Mise en marche d’élévateur à chaud Elévation de différents gravillons venant Etat de l’élévateur
du tambour sécheur vers les cribles Etat du godet
Elévation de filière récupérable du
cyclone vers les cribles

Mise en marche des cribles Triage des différents granulats vers les Etat des cribles
différents tiroirs (un tiroir contient un Fonctionnement des cribles
unique caractère de granulat)

Ouverture de la valve d’alimentation Alimentation du bac à bitume muni Circuit électrique


de bitume d’une balance de bitume Circuit de bitume
Circulation de l’huile thermique chauffée Garde de la température de chauffage Balance de bitume
par le brûleur à une température de 160°C de bitume par échange thermique

Dosage des granulats Bonne composition de production Mesure et quantité de production

Malaxage des différents granulats Mélange des matières de production Etat du malaxeur
dosés avec la quantité de bitume Finition de production Produit fini en gâchées
nécessaire.

Tableau n°4 : Déroulement de la production et contrôles par séquence

ANDRIAMANJAKA Jaona 12
Chapitre III
III – Gestion De Production
III. Chapitre III Gestion de production
III.1. GENERALITES

La gestion de production repose sur un plan de production. Ce dernier fixe pour une
période donnée les capacités de production nécessaires de la centrale ainsi que les moyens à
mettre en œuvre pour les obtenir.

Elle est l'ensemble des activités qui participent à :

• la conception,
• la planification des ressources (matérielles, financières, ou humaines),
• l'ordonnancement,
• l'enregistrement des activités de production,
• le contrôle des activités de production de l'entreprise.

L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le respect des procédures établies
(implicitement ou explicitement) par l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses
produits ou services, mais aussi de la sécurité de ses salariés ou de son environnement.

Le programme de production est une vision plutôt à court terme des quantités à
produire. Il s’établit à partir de la prévision des ventes, compte tenu des stocks de produits
finis et des en-cours de fabrication. Il permet de déterminer quelle sera la capacité de
production effectivement utilisée et de déclencher les opérations d’approvisionnement et de
lancement de la fabrication. En tout cas il s’agit de décrire les caractéristiques de la
production envisagée, tant en terme de délai, de qualité, de volume,…ainsi que les besoins en
intrants.
Les principales organisations de la production sont la production unitaire, la
production de masse et la production par lot. Notre situation relève d’une production de masse
c'est-à-dire fabrication en grande quantité d’un petit nombre de produits différents.
La gestion de production introduit obligatoirement à une question de gestion de stocks.

ANDRIAMANJAKA Jaona 13
Gestion de production

III.2. NOTION DE GESTION DE


STOCKS
Un stock est une provision de produits en instance de consommation .ces produits
peuvent être :
 Les matières premières
 Les produits semi-finis
 Les produits finis
 Les déchets

Contrairement au sens commun, un produit est consommé dès qu’il est sorti du stock.

Gérer un stock revient à veiller à ce que celui-ci soit constamment apte à répondre aux
demandes de produits la constitution d’un stock a un coût, parfois onéreux. Ce coût doit être
économiquement justifié par les visées du stock :
- un stock sert à parer la pénurie
- un stock peut avoir un but spéculatif
- un stock permet d’assurer une consommation régulière d’une denrée dont la
production est irrégulière
- un stock sert à prémunir des aléas de livraison
Dans un souci de qualité, le mouvement des stocks sera régi par la méthode FIFO (first in first
out) c'est-à-dire premier entrée premier sorti.

III.3. LA PRODUCTION EN
CHIFFRE

 Consommation journalière :
. Intrants :
- Gasoil/pétrole : 10.000 l/jour
- Huile thermique
- Graisse
- Bitume
. Matières premières :

Agrégats 
 Enrobés
Bitume 

 Durée de fonctionnement durant l’expédition de construction routière : 2mois

 Production journalière : 640 tonnes/jour


Soit 80 tonnes/heure et travaillant 8heures/jour.

 Fonctionnement de l’usine : 26 jours par mois.

ANDRIAMANJAKA Jaona 14
Gestion de production

 Production mensuelle de 26 jours : 16.640 tonnes d’enrobés/mois.

 Production annuelle : 199.680 tonnes d’enrobés/an.

Si la production réalisée ne correspond pas aux matières premières utilisées. Les déchets
constituent des pertes. Le besoin en matière première sera alors majoré de ces pertes.

Nous estimons le rendement de η = 0.80.Or nous avons l’expression :


PF Pr oduits finis
η= =
MP Matières premières

Pour une production de 199.680 tonnes d’enrobés par an, le besoin en matières premières
s’élève à 243.600 tonnes par an.
 Approvisionnement : 24.000 tonnes/mois
 Moyen d’approvisionnement : carrière sur place, produits pétroliers par camions
citerne
 Stock de matières premières

ANDRIAMANJAKA Jaona 15
PARTIE II :
INFLUENCES ET IMPACTS DES
PARAMETRES DE PRODUCTION SUR
LA MISE EN ŒUVRE
Chapitre I – Mises En œuvre Et Paramètres De
Production
I. Chapitre I Mises en œuvre et paramètres de production
I.1. MISES EN OEUVRE
I.1.1. Sachons que dans la
construction routière les buts
principaux à atteindre sont :

- performances mécaniques élevées,


- résistance aux agressions chimiques accidentelles,
- amélioration de la résistance aux carburants et kérosène,
- sans joint, d’où un excellent confort de roulement.
- intérêt économique du procédé,
- module élevé,
- antibruit,
- excellente rugosité superficielle,
- amélioration considérable de la cohésion interne des enrobés soumis à des
effets tangentiels importants,
- forte résistance au post compactage (nid de poule)
- résistance très élevée à l’orniérage et au poinçonnement (traces des roues d’une
charrette)
- insensibilité aux écarts de températures,
- élimination de tout fluage,
- sécurité routière accrue,
- simplicité d’utilisation,
- fabrication sans perte,
- durée de stockage illimitée,
- durée de service élevée,
- forte diminution du séquencement de l’entretien,
- résistance élevée au fluage.
- amélioration considérable de la tenue à la fatigue de l’enrobé.
- résistance très élevée à l’orniérage de l’enrobé notamment à haute température.
- amélioration de la souplesse et de la cohésion de l’enrobé.

ANDRIAMANJAKA Jaona 16
Mises en œuvre et paramètres de production

- diminution de l’épaisseur de la couche de roulement d’environ 25%. souplesse


d’utilisation et de fabrication.
- insensibilité aux écarts de températures diurnes, nocturnes, saisonnières.
- impact sécuritaire important pour le trafic en toutes conditions climatiques et
d’utilisation

I.1.2. Les domaines


d’application sont :

- péages d’autoroutes
- plateformes portuaires, industrielles
- bases aériennes
- pistes d’engins
- aires de stockage de containers
- aires de stationnement des aéroports
- aires sensibles en raffinerie.
- stations service.
- stationnement poids lourds.
- parking
- dépotage et chargement de produits pétrochimiques
- autoroutes, routes à fort trafic.
- circulation agressive.
- carrefours et giratoires.
- voirie urbaine, voies de bus.
- sols industriels et zones portuaires.
- régénération de voies à circulation lourde.

Ils exigent la qualité, les spécificités et les propriétés individuelles du produit pour
cela il nous faut étudier les paramètres de production, les procédés de contrôle, les anomalies
et influences des paramètres sur la mise en œuvre et enfin mesure à prendre en contrôle de la
qualité.

ANDRIAMANJAKA Jaona 17
Mises en œuvre et paramètres de production

I.2. LES PARAMETRES DE


PRODUCTION

La production d’enrobé exige des paramètres essentiels tels que :


♦ Dimensions des granulats de mélange
♦ Pourcentage de répartition de mélange à savoir :
-taux de mélange de chaque taille de gravillons,
-taux de mélange du bitume,
-taux de mélange du sable de carrière
♦ Température du bitume
♦ Température et état de traitement des gravillons 150° à 175°C (séchage,
nettoyage par soufflage)
♦ Température de mélange
♦ Qualité de dosage
∗ Sables 0.4, 0.6 (0.4mm, 0.6mm diamètre du sable)
∗ Gravillons 6/10, 10/14 (diamètre de gravillon)
 6/10 : 6mm à 10mm
 10/14 : 10mm à 14 mm
♦ Qualité de pesage
♦ Qualité de malaxage (Temps de malaxage, efficacité du malaxeur)

I.2.1. Procédé de contrôle de


l’état des enrobés par le
Laboratoire National des
Travaux Publics et des
Bâtiments (LNTPB)

En principe la production d’enrobé devra être assistée par un laboratoire de contrôle


comme le LNTPB qui donne les paramètres à respecter selon les besoins pour la mise en
œuvre.

ANDRIAMANJAKA Jaona 18
Mises en œuvre et paramètres de production

I-2-1-1 Les méthodes du LNTPB


Voici quelques de contrôle de mise en œuvre liées aux paramètres de production :

♦ Méthode de remplacement
Méthodes au sable de remplacement et à ballon d’eau. On applique le principe de la
substitution).
Un petit trou est creusé dans le sol. On pèse le contenu et l’on détermine le volume du trou en
le remplissant de sable sec calibré ou avec le ballon d’eau.

♦ Méthode de carottage d’échantillon


Pour les sols fins surtout l’argile, l’utilisation d’une sonde tubulaire enfoncée dans le matériau
permet d’en extraire une carotte d’essai destinée aux contrôles de densité.

♦ Méthode du gamma densimètre


Un gamma densimètre donne une indication immédiate de la densité du matériau d’un sol
compacté. Il permet aussi de mesurer la teneur en eau. Cette méthode montre que la radiation
d’un isotrope radioactif à travers un matériau solide est atténuée proportionnellement à la
densité de celui-ci. On obtient les meilleurs résultats dans le cas des sols homogènes.

♦ Essai de capacité de charge statique


Il s’effectue à la surface du matériau compacté dont la superficie et la charge étant connues, il
suffit de mesurer la dénomination sous la plaque pour pouvoir calculer le coefficient
d’élasticité du sol compacté.
La capacité de charge des couches sous-jacentes aura une influence sur la mesure. Le degré de
cette influence dépend de l’épaisseur de la couche compactée.

♦ Essai de pénétrabilité
L’un des plus fréquents le CBR (California Baring Ratio)
Le test CBR est un test arbitraire, il n’a pas pour but de mesurer directement une des
propriétés fondamentales du sol échantillonné mais il consiste essentiellement à introduire un
aiguille normalisée dans une éprouvette du sol à un taux de pénétration donné et à mesurer la
résistance opposée par le sol à la pénétration. Cette résistance est ensuite comparée à certains
résultats standard, le rapport entre le comportement du sol et le résultat nominal est appelé
CBR. Le test CBR s’utilise principalement pour le sol fin.

ANDRIAMANJAKA Jaona 19
Mises en œuvre et paramètres de production

♦ Essai de chute de poids


Les tests basés sur la chute d’un poids sont un moyen simple et rapide pour mesurer la
capacité de charge à la surface des couches de construction d’un site. Le test est normalement
faisable par un seul opérateur.
Le dispositif d’essai mesure la déflection superficielle causée par la chute d’un poids et à
partir de là, on calcule le module dynamique du sol. On utilise aussi bien de poids lourds que
des poids légers.

♦ Mesure du tassement superficiel


Cette méthode s’utilise surtout pour les enrochements. Elle consiste à comparer le niveau d’un
certain nombre de points de référence à l’aide d’un instrument de mesure de niveau, avant et
après compactage.

Méthode de carottage Essai de capacité de charge Extracteur


d’échantillon
Figure n° 6 : Equipements et procédés

I-2-1-2 Les autres méthodes

- Epreuve de formulation

- Aide à la formulation

- Relations avec les caractéristiques in situ

- Conclusions

ANDRIAMANJAKA Jaona 20
Mises en œuvre et paramètres de production

A. Epreuve de formulation

- L’essai à la presse à cisaillement giratoire(PCG) est le pivot de la méthode

• Savoir le pourcentage de vides par la presse à cisaillement giratoire (PCG)

- Un essai de performance des enrobés

• Tenue à l’eau

• Résistance à l’orniérage

• Module

• Résistance en fatigue

- Différents niveaux de spécification selon

• Les types d’enrobés et leur utilisation

• Les sollicitations sur l’enrobé

B. Aide à la mise au point des enrobés bitumineux

- Mise au point des mélanges bitumineux (fondée sur l’expérience et les travaux de
recherche)

• Indications pour le choix des constituants

• Interprétation des résultats d’essai (presse à cisaillement giratoire en particulier)

• Recommandations pour ajuster la composition d’un mélange si un résultat d’essai


n’est pas satisfaisant.

C. Relations laboratoire chantier

- Populations de résultats en laboratoire et sur chantier

• Pourcentage de vide à la presse à cisaillement giratoire

• Resistance à l’orniérage

• Module résistance en fatigue

- Validation de la méthode d’étude en laboratoire

D. Conclusion

ANDRIAMANJAKA Jaona 21
Mises en œuvre et paramètres de production

I-2-1-3 Anomalies et influences des paramètres sur la mise en œuvre

Insuffisance d’accrochage
L’accrochage dépend de la température du mélange à 150°C. Elle consiste à utiliser une
émulsion de bitume pour coller ou assurer la liaison entre deux couches. Souvent exigée
lors de toute construction routière. L’accrochage empêche l’arrachement et la
détérioration dus à la circulation.
La température joue une influence importante pour la capacité de charge c'est-à-dire que
les couches sont biens collées si la température de bitume est en-dessous de 150°C et sans
accrochage si la température de bitume est supérieure à 180°C.

Insuffisance de liaison
La composition de granulats dans le mélange bitumineux étant donné de plus de 90%, le
mélange du bitume et des granulats doivent être suffisamment visqueux pour bien
recouvrir la surface.
La propriété de liaison dépend essentiellement du bitume entrant dans la composition :
température et viscosité.
La liaison d’accrochage selon le taux de gravillon et selon la dimension.
Si le taux de granulat est important, la liaison est ouverte.
Si le gravillon est de grande dimension, la liaison est ouverte.
Si le taux de granulat est normal et de dimension impeccable, la liaison est fermée.

ANDRIAMANJAKA Jaona 22
Mises en œuvre et paramètres de production

Mises en œuvre Exigences demandées par le Anomalies apparues à la Impacts


laboratoire centrale
Insuffisance -150°C<t° de bitume<180°C -échangeur thermique -arrachement dû aux
d’accrochage -utilisation d’une émulsion de défaillant freinages des véhicules
(L’arrachement et la bitume pour la liaison entre deux -sécurité routière
détérioration dus à la couches
circulation.)
Insuffisance de liaison * Filières et bitumes 10% -vanne de bitume non -accidents routiers dus
(Liaison ouverte : taux *Granulats 90% fonctionnel à l’insuffisance de
de granulats élevé -densité 0.930-0.965g/cm3 -tapis transporteur défaillant liaison (route/pneu)
sinon liaison fermée : -point de fusion 175°C -Cyclone bouché -frottement faible
dimension impeccable) -granulométrie 0/5 mm
* mélange granulats/bitume
visqueux
-granulats 6/10,10/14
Mauvaise qualité -granulat sec -tambour sécheur (vitesse et -accidents routiers dus
superficielle de l’état - bitume propre inclinaison à l’insuffisance de
de l’enrobé -moteur non alimenté liaison (route/pneu)
-Vérins défaillants -frottement faible
-Balance non fonctionnel
(tiroirs de dosage)
-souffleur non fonctionnel
Non homogénéité -malaxage normale -Pâles malaxeur défaillants -diminution de la durée
de vie des pièces des
véhicules due à
l’inconfort et les
vibrations

Tableau n° 5 : Présentation des fiches d’analyse de mise en œuvre

I-2-1-4 Mesures à prendre en contrôle de la qualité

• Tous les éléments, exigences et dispositions adoptés par le producteur doivent être
systématiquement documentés sous la forme de politique et de procédures écrites
• Contrôle organoleptique
Évaluation effectuée à l'aide des sens : vue, toucher, odorat, ouïe, etc.
• Etablir, documenter et maintenir un système de maîtrise de la production
• Cependant, un système de maîtrise de la production conforme aux exigences de la
norme EN ISO 9001 et à celles des mélanges bitumineux, doit être considéré comme
conforme aux exigences de la présente Norme européenne.
• Le producteur doit établir et maintenir dans un plan qualité, sa politique et ses
procédures pour le contrôle de la production en centrale.
• Le plan qualité doit comprendre notamment un moyen permettant d'identifier et de
décrire en détail les processus spécifiques qui affectent directement la qualité et la
conformité du produit.

ANDRIAMANJAKA Jaona 23
Mises en œuvre et paramètres de production

• Les responsabilités, les autorités et les relations de tous les membres du personnel qui
gèrent, exécutent et vérifient les travaux affectant la conformité et la qualité, doivent
être définies dans le plan qualité, notamment les personnes habilitées à :
- déclencher une action destinée à éviter l’apparition d’un produit non conforme ;
- identifier et enregistrer les problèmes liés à la qualité du produit.
• Le producteur doit désigner une personne ayant l’autorité, les connaissances et
l’expérience nécessaires pour superviser la maîtrise de la production en centrale et
s’assurer que les exigences du plan qualité ont été mises en œuvre et maintenues.
• Le producteur doit effectuer des audits internes pour vérifier que les activités sont
conformes aux dispositions programmées et pour déterminer l'efficacité du système de
maîtrise de la production. Les audits doivent être programmés selon le statut et
l'importance de l'activité. Les audits et les actions qui s’en suivent doivent être
effectués suivant des procédures documentées. Les résultats des audits doivent être
documentés et portés à la connaissance du personnel du secteur audité.
• Le producteur doit établir et maintenir des procédures documentées pour assurer la
maîtrise de tous les documents et de toutes les données qui se rapportent aux
exigences de la Norme Européenne.
• Des quantités appropriées de matières premières doivent être disponibles pour garantir
que les cadences de productions et de livraisons prévues peuvent être réalisées sans
altérer la conformité du produit.
• Les procédures de contrôle doivent vérifier que les fournisseurs des matériaux sont
capables de livrer des matériaux ayant la qualité requise
• Les différents types et classes de matériaux doivent être transportés et stockés afin
d’éviter tout mélange, contamination ou détérioration susceptible d'affecter la qualité
et la conformité du produit.
• Le producteur doit manipuler, stocker et protéger contre toute pollution les produits
fournis par le client destinés à être incorporés dans le mélange.
• La centrale doit être entretenue pour assurer qu’elle est capable de produire des
mélanges bitumineux conformes aux spécifications et aux tolérances requises.
• Les contrôles requis pour les matériaux stockés doivent être conservés afin de s'assurer
qu'aucune détérioration ne s'est produite.
• Le producteur doit étalonner, contrôler et entretenir les équipements de mesure et
d’essai appropriés.

ANDRIAMANJAKA Jaona 24
Chapitre II – Analyse des Modes de
Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité
II. Chapitre II Analyse des modes de défaillance de leurs
effets et de leur criticité

Le mélange produit par la centrale se fait par séquences continues. Il est très important
d’obtenir une procédure de travail bien équilibrée. En tout, les paramètres de production
jouent un rôle important sur la qualité de produit obtenu et influencent l’équipement tout
entier. Par exemple, il est difficile d’obtenir un mélange approprié si la dimension des
agrégats n’est pas appropriée, la capacité de séchage du sécheur diminue si le taux d’humidité
des agrégats est élevé. L’instabilité des matériels aboutissent au non obtention de la
température de chauffage des agrégats, aux variations du dosage, au bourrage des matières
premières et à la diminution de la vitesse de pesage.
La méthode AMDEC : « Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur
Criticité » se veut une étude approfondie du système afin d’en déterminer les différents bris
possibles, en déterminer les causes et évaluer l’impact sur la production et la maintenance de
la centrale ainsi que pour la sécurité des travailleurs. Elle permet de proposer des actions afin
de corriger les problèmes de certains composants. On peut aussi voir quels sont les
équipements critiques sur lesquels ont doit s’attarder de faire une bonne maintenance.
C’est à partir de cette étape que l’on peut accomplir la maintenance préventive.
L’étude AMDEC-machine vise à réduire le nombre de défaillances ainsi que le temps
de non-disponibilité des machines tout en améliorant la sécurité et assurer sa « Sureté De
Fonctionnement ».
La méthode se base sur la question suivante : comment notre machine ne peut assurer
correctement sa fonction ? Les réponses à cette question sont nos modes de défaillances pour
la machine (par ex.: perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
intempestive). On s’interroge ensuite : quels sont les causes probables, quels sont les effets
d’un bris ? On peut en chercher les différentes améliorations des différentes détections des
pannes au niveau des différentes sources de défaillance.

ANDRIAMANJAKA Jaona 25
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

• Mode de défaillance : manière dont la défaillance apparaît


• Cause de défaillance : événement initiateur
• Effet de la défaillance : conséquence sur l'utilisateur
• Mode de détection : comment on met en évidence le mode de défaillance

La méthode AMDEC comporte 4 étapes successives pour un total de 21 opérations. La


démarche est la suivante :
Étape 1 : initialisation
1-définition du système à étudier
2-définition de la phase de fonctionnement
3-définition des objectifs à atteindre
4-constitution d’un groupe de travail
5-établissement du planning
6-mise au point des supports de l’étude

Étape 2 : décomposition fonctionnelle


7-découpage du système
8-identification des fonctions des sous-ensembles
9-identification des fonctions des éléments

Étape 3 : analyse AMDEC


3a : analyse des mécanismes de défaillances
10-identification des modes de défaillances
11-recherche des causes
12-recherche des effets
13-recensement des détections
3b : évaluation de la criticité
14-estimation du temps d’intervention
15-évaluation des critères de cotation
16-calcul de la criticité
3c : proposition d’actions correctives
17-recherche des actions correctives
18-calcul de la nouvelle criticité
Étape 4 : synthèses

ANDRIAMANJAKA Jaona 26
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

19-hiérarchisation des modes de défaillances


20-liste des points critiques
21-liste des recommandations

II.1. LES GRILLES DE COTATION:

Fréquence (F)

Tableau n°6 : Cotation de la fréquence en AMDEC


Gravité (G)

Tableau n°7 : Cotation de la gravité en AMDEC


Non Détection (N)

Tableau n°8 : Cotation du non détection en AMDEC


Criticité (C)

Tableau n°9 : Cotation de la criticité en AMDEC

On a la formule de la criticité C = G.F.N

ANDRIAMANJAKA Jaona 27
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

Où G est l’indice de gravité, F l’indice de fréquence et N l’indice de non détection


TI : Temps d’intervention

II.2. TABLEAUX DES AMDEC DE


LA CENTRALE D’ENROBAGE:

Tableau n° 10 : Analyse AMDEC de la centrale d’enrobage, sous élément circuit d’agrégats


Tableau n° 11 : Analyse AMDEC de la centrale d’enrobage, sous élément bobinages et roulements

ANDRIAMANJAKA Jaona 28
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

II.3. RESULTATS DES TABLEAUX


DE L’ANALYSE AMDEC :

De ces tableaux, on peut classer les éléments selon leur niveau de criticité. Cette
analyse nous justifie vraiment comment ces composants affectent non seulement le système
tout entier mais aussi les paramètres de production en ne citant que :
- Les cribles dont le seuil de criticité est à 27
- Le malaxeur dont le seuil de criticité est à 24
- L’élévateur à chaud dont le seuil de criticité est à 18
- Le cyclone dont le seuil de criticité est à 12…
On remarque que ces composants nécessitent une plus grande attention par rapport
aux autres et que la défaillance de l’un de ces derniers joue un rôle important sur les
paramètres de production. En plus, la défaillance entraîne une perte très élevée non seulement
au niveau du produit fini c’est-à-dire entrainement d’un mauvais rendement, d’une mauvaise
qualité, d’une augmentation du séquencement d’entretien etc. mais aussi des coûts de
maintenance.

Cribles Malaxeur Elévateur à chaud Cyclone


Modes de Bris et usure des Casse des bras, Casse des godets, Usure des couches de
défaillance mailles vibrations excessives vibrations, récupération des fines,
misalignement arrêt du moteur,
Aucun triage de la Perte de matières Perte des fines et fillers
Manifestations dimension des agrégats premières, bourrage
Taux de mélange non Mauvaise qualité de Mauvais pourcentage Mauvais pourcentage de
Impacts sur les respecté malaxage de répartition de répartition de mélange
paramètres de Mauvais pourcentage mélange
production de répartition de
mélange
Aucune résistance au fluage
faiblesse à l’orniérage et au poinçonnement (traces des roues d’une charrette)
Conséquences sensibilité aux écarts de températures,
générales augmentation du fluage,
insécurité routière accrue,
perte,
augmentation du séquencement de l’entretien…

Tableau n° 12 : Tableau de récapitulation de l’AMDEC

ANDRIAMANJAKA Jaona 35
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

L’analyse AMDEC aidera beaucoup le département de maintenance car par la suite il


pourra clairement identifier ses priorités et où concentrer ses énergies. En outre, elle facilite le
diagnostic des bris quelconques. On pourra voir quelle machine est le plus souvent en
défaillance ou qui nécessite un suivi de près continu. L’implantation de telles procédures de
maintenance n’est pas une mince tâche. Par exemple une étude AMDEC demande beaucoup
de temps et de ressources, ce qui implique parfois des gros sous. De plus, les travailleurs
doivent interagir avec le superviseur ou le responsable de la maintenance préventive. Certains
d’entre eux voient des avantages pour la compagnie alors que certains voient une façon de
surveiller à la loupe les travaux qui sont faits dans la journée. Tous les employés doivent êtres
informés des avantages de l’implantation de la maintenance préventive.

Vue la liaison étroite de la production et de la maintenance on a eu recours à l’étude de


la maintenance industrielle première contribution à l’optimisation de la maintenance d’où
optimisation de la production dont le but de cette étude est de :

- Planifier une « gestion de la maintenance » afin d’effectuer les tâches au bon


moment et réduire les pertes de temps dues aux instabilités passagères durant
les périodes de fonctionnement.
- Surveiller l’état de fonctionnement d’un équipement de manière à relever les
dégradations continues (usures) ou intempestives (casse, déréglage,…) dès
qu’elles apparaissent et à identifier la nature et la sévérité de celles-ci à partir de
ces symptômes avant que la machine tombe en panne (maintenance préventive)
- Améliorer la disponibilité de la centrale.
- Augmentation de sa fiabilité (probabilité que la centrale accomplisse sa
fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps
déterminé).
- Produire normalement dans un temps court sans perte de pièce de rechange
- Prévoir les défaillances afin d’économiser du temps.

ANDRIAMANJAKA Jaona 36
PARTIE III :
LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Chapitre I – Généralités Sur la Maintenance
I. Chapitre I Généralités sur la maintenance

La notion de maintenance industrielle sous entend, maintenance des équipements


industriels, est une branche des sciences et techniques qui a vu le jour au 19ème siècle, et qui
s’est précisée grâce aux exigences de la qualité comme en qualité au début du 20ème siècle, et
notamment vers la fin de la 2ème guerre mondiale.

I.1. DEFINITION DE LA
MAINTENANCE

Le mot « maintenance » dérive du mot maintenir qui signifie « garder dans un état de
stabilité permanente ».Ainsi la maintenance est un ensemble d’opérations pour garder un
appareil ou un matériel dans un état de stabilité permanente durant les périodes de
fonctionnement .Elle sert également a contrôler le fonctionnement d’un système opérationnel
et permet de remettre en état de marche les équipements ou appareil qui tombent en panne .

De ce fait on peut distinguer deux types de maintenance :

 La première est celle dite de « préventive », et elle se subdivise encore en deux


parties : la maintenance préventive systématique, et la maintenance préventive
conditionnelle ou prédictive.

 La maintenance préventive systématique consiste à appliquer les opérations d’entretien


préconisées par le constructeur dans la notice technique, nécessitant la mise en arrêt de
l’appareil ou de l’équipement à entretenir de telle sorte que l’appareil ou l’équipement
à entretenir doivent être à l’état d’arrêt.

Exemples :
Vidange du moteur du groupe électrogène, le nettoyage de fiches de connexion des circuits
électroniques, le remplissage de niveau d’huile des moteurs,…
Ce type de maintenance se fait périodiquement selon l’indication du constructeur.

ANDRIAMANJAKA Jaona 37
Généralités sur la maintenance

 La maintenance préventive conditionnelle ou prédictive consiste à surveiller l’état de


fonctionnement d’un équipement de manière à relever les dégradations continues
(usures) ou intempestives (casse, déréglage,…) dès qu’elles apparaissent et à identifier
la nature et la sévérité de celles-ci à partir de ces « symptômes » avant que la machine
tombe en panne.
o L’application de ce type de maintenance nécessite l’analyse d’un ou certains
paramètres mesurables, directement liés à l’état de fonctionnement de la
machine.

Exemples :
Analyse de la signature vibratoire pour une machine tournante, analyse de la
tension de sortie pour un émetteur,…

 La seconde maintenance est appelée « corrective ou curative ».L’AFNOR la définit


comme étant « l’opération de maintenance effectuée après défaillance ».

La maintenance corrective a pour objectif :

 Le dépannage d’une machine dont un mauvais état entraine l’arrêt partiel ou total de
son fonctionnement
 La réparation d’une machine au moment où l’on dispose suffisamment de temps et de
moyens pour faire le travail.
Vue l’impossibilité pour la maintenance préventive de faire disparaître tous les risques de
défaillance, on pratique encore aujourd’hui la maintenance corrective.

En outre, pour certains équipements d’importance secondaire, il est quelquefois moins


onéreux d’attendre la panne pour intervenir.

ANDRIAMANJAKA Jaona 38
Généralités sur la maintenance

I.2. CONCEPTION DE LA
MAINTENANCE

Autrefois, la fonction maintenance a été classée parmi les fonctions secondaires car les
gens en l’assimilant à une fonction de dépannage et de réparation des équipements soumis à
l’usage et au vieillissement, pensaient qu’elle n’entraine qu’une perte d’argent inéluctable.
Malgré cette conception primitive, grâce à l’évolution des techniques très intenses
telles que le perfectionnement, la sophistication et l’automatisation, actuellement la fonction
maintenance est placée au même rang que la fonction production.

I.3. OBJECTIFS DE LA
MAINTENANCE

La fonction maintenance a pour objectifs principaux :


• Des objectifs opérationnels
• Des objectifs économiques et sociaux
• Des objectifs d’organisation

I.3.1. Les objectifs opérationnels

Les objectifs opérationnels de la maintenance sont :


• L’amélioration de la disponibilité d’un équipement
• L’augmentation de la fiabilité d’un équipement
• L’accroissement de :
 La durabilité d’un équipement
 La maintenabilité d’un équipement
 La rentabilité d’un équipement
 La qualité de production
• La prévention des défaillances

• L’AFNOR (NF X 60-010) définit la disponibilité comme l’aptitude d’un bien


a être en état d’ accomplir une fonction requise dans des conditions données
pendant une durée donnée.

ANDRIAMANJAKA Jaona 39
Généralités sur la maintenance

• L’AFNOR (NF X 50-500) définit la durabilité comme étant la durée de vie


potentielle d’un bien pour la fonction qui lui a été assignée dans des conditions
d’utilisation et de maintenance données.
• L’AFNOR (NF X 60-010) définit la maintenabilité comme étant l’aptitude
d’u bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir
une fonction requise.
• L’AFNOR (NF X 60-010) définit la défaillance comme étant « l’altération ou
la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise »

I.3.2. Les objectifs économiques


et sociaux

On peut mentionner les objectifs économiques et sociaux comme suit :


• Assurer la sécurité ;
• Améliorer les relations humaines au sein de l’entreprise (diminution de tension par une
diminution de pannes).
• Améliorer les rapports avec la clientèle (respect des délais) ;
• Augmenter la productivité
• Réduire les stocks, les rechanges ;
• Diminuer les coûts indirects de la perte de production et les coûts directs de
maintenance ;

I.3.3. Les objectifs


d’organisation

• Réduire régulariser la charge de travail ;


• Améliorer l’ordonnancement des travaux (diminution d’improvisations).

I.4. LES DOMAINES D’ACTIVITES


DE LA MAINTENANCE

Les activités de la maintenance englobent une série de tâches qui couvrent les domaines
suivants :

ANDRIAMANJAKA Jaona 40
Généralités sur la maintenance

• Les études et méthodes ;


• La préparation du travail
• L’ordonnancement, le lancement et le suivi des travaux ;
• L’exécution du travail ;
• Contrôle de qualité ;
• La gestion de stocks
• La comptabilité de la maintenance
• L’exploitation des utilités.

I.4.1. Les méthodes et la


préparation du travail

I-4-1-1 Méthodes

La fonction « Méthodes » consiste à préparer au mieux les travaux du service


de maintenance par l’utilisation des techniques adéquates et des moyens
appropriés.

Il s’agit de rassembler le maximum d’éléments qui permettront de préparer


convenablement les travaux de maintenance et de bien les agencer. On distingue :
• La codification des machines
• La création des fiches techniques des machines
• La tenue à jour des dossiers des machines
• La conception de programme de maintenance préventive
• La définition des modes opératoires au moins pour les travaux répétitifs et importants
• Elaboration du planning d’intervention
• Collaboration à la standardisation des matériels
• Contribution à la recherche de diagnostic sur terrain
• participation au travail d’expertises
• Analyse des problèmes répétitifs
• Collaboration avec la gestion de stocks
• Préparation des arrêts périodiques

ANDRIAMANJAKA Jaona 41
Généralités sur la maintenance

I-4-1-2 Préparation du travail

La fonction « Préparation du travail » détermine les procédures, les modes opératoires, les
moyens matériels nécessaires, les durées opératoires et les charges en main d’œuvre.

I.4.2. Les études

La fonction « Etudes » concerne l’étude et la conception de modifications ou de petites


extensions aux installations et matériels existants en vue d’en améliorer la productivité
(qualité/quantité), la sécurité du personnel, la maintenabilité etc.

I.4.3. L’ordonnancement – le
lancement – le suivi

L’ordonnancement est responsable du rassemblement des moyens de l’établissement du


programme et de la détermination des délais. A ce titre, il devra en particulier :
• Prévoir le programme général auquel le service doit faire face ;
• Juger des priorités au niveau des demandes de travail
• Assurer le suivi des commandes de sous-traitance et des fournitures nécessaire au
travail programmé en liaison avec la préparation
• Suivre en permanence la charge du travail du personnel et corriger la programmation
en cas de surcharge.
• Veiller au respect des consignes et délais au sein de chaque équipe.

Le lancement est la fonction la plus proche de l’exécution .Elle assure la distribution du


travail selon le planning établi en fonction de la charge des équipes et des machines. Dans ce
contexte, elle constitue une nécessité pour assurer une utilisation rationnelle de la main
d’œuvre.

Le suivi de l’avancement est assuré en général par l’équipe responsable du


« lancement ». Le planning doit tenir compte d’une charge non planifiée réservée aux travaux
imprévus, urgents retardés. Un planning spécial pour la maintenance préventive doit

ANDRIAMANJAKA Jaona 42
Généralités sur la maintenance

permettre de contrôler facilement l’état d’avancement des travaux programmés en fonction


des délais impartis.

I.4.4. L’exécution du travail

Il doit suivre l’ordre et le processus fixé par les bureaux de préparation. Un


manquement au suivi des instructions résulte à une perte de temps. Donc, il faut veiller à e
que les opérations soient synchronisés dans le temps, les imprévus minimisés, les outillages et
pièces de rechanges disponible, et le personnel d’exécution soit qualifié pour le travail
demandé.

I.4.5. Le contrôle du travail

La fonction « Contrôle » du travail est très importante en ce sens qu’elle garantit la


qualité de l’exécution. Son degré d’efficacité constitue l’image de marque de la maintenance.
Ce contrôle s’effectue pendant et après l’exécution des travaux.

I.4.6. La gestion de stocks

La première tâche de la gestion de stocks, est de prévoir à tous moments les besoins de
l’usine en :
• Consommables et articles courants du magasin de maintenance ;
• Fournitures techniques standard, outillages et instruments de contrôles divers ;
• Pièce de rechange spécifique des installations.
Ensuite, il faut gérer ces besoins et déterminer les quantités à réapprovisionner en fonction des
niveaux des stocks et de divers paramètres tels que les consommations, les délais de livraison
et de transport, stocks de sécurité, impératifs propres à certaines marches de produits à
approvisionner, etc.

ANDRIAMANJAKA Jaona 43
Généralités sur la maintenance

I.4.7. La documentation
technique

Documentation technique suppose tous les documents à caractère technique,


nécessaire à toute intervention en Maintenance
On peut citer pour cela :
• Les manuels d’utilisation et guides pour l’entretien ;
• Les schémas d’implantation ;
• Les fiches techniques ;
• Les catalogues de pièces de rechanges ;
• Les plans divers ;
• La documentation générale des différents fabricants sur les pièces standards, les
matières et produits à usage générale.
La centralisation de ces documents, la bonne classification, la bonne gestion pour son
utilisation sont les principes à respecter pour une bonne maintenance.

I.5. LA GESTION DE LA
MAINTENANCE

Il existe deux modèles de gestion de la maintenance :


• gestion technique
• gestion économique

I.5.1. La Gestion Technique

La gestion technique est caractérisée par la disponibilité des équipements.


La disponibilité opérationnelle est définie par, suivant l’AFNOR (NF X 60-020) :

Temps effectifs de disponibilité


D0 =
Temps requis (III.I.1)

ANDRIAMANJAKA Jaona 44
Généralités sur la maintenance

Si l’équipement est utilisé pendant une partie seulement de son temps effectif de disponibilité,
on utilise la formule

Temps de fonctionnement
D0 =
Temps de fonctionnement + temps propre d ' indisponibilté

Voici quelques définitions des temps :


• Temps total : Période de référence choisie pour l’analyse des temps
• Temps requis : période pendant laquelle l’utilisateur de l’entité exige que l’entité soit
en état d’accomplir une fonction requise.
• Temps effectif de disponibilité : partie du temps requis pendant laquelle l’entité est
effectivement apte à accomplir une fonction requise, la fourniture des moyens
extérieurs éventuellement nécessaire est assurée.
• Temps de fonctionnement : partie du temps effectif de disponibilité pendant laquelle
l’entité est apte à accomplir une fonction requise.
• Temps propre d’indisponibilité : partie du temps effectif d’indisponibilité pendant
laquelle l’entité est inapte à accomplir une fonction requise pour une cause inhérente à
l’entité.

I-5-1-1 Taux de défaillance et courbe en baignoire

Pour mettre en place une politique de maintenance efficace, il importe de connaître les
phénomènes de défaillance et de dégradation des matériels en service.
On peut classer d’une façon générale, les défaillances en deux grandes catégories :
Les défaillances catalectiques : ce sont des défaillances complètes et
soudaines pour lesquelles on est incapable d’enregistrer des signes de détérioration avant
la défaillance .Par exemple : la rupture brusque en mécanique, un court circuit …

Les défaillances par dérives : ici on voit progresser la dégradation. Par


exemple : on enregistre la dérive d’un paramètre physique : frottement, vibration,
élévation de température…..
La probabilité d’apparition des défaillances varie durant la vie d’un système.
Le paramètre caractéristique est le taux de défaillance λ (t ) , c’est la probabilité
d’avoir une défaillance du système (ou d’élément) considéré entre les instants t et t+dt à
condition que le système ait vécu jusqu’à l’instant t.
Les défaillances voient leur probabilité d’apparition varier au cours de la vie
du matériel ainsi on distingue trois grandes périodes :
• la période de jeunesse : caractérisée par un taux de défaillance décroissant avec le
temps.
• la période de maturité : caractérisée par un taux de défaillance constant dans le temps.
• la période de vieillesse : caractérisée par le taux de défaillance croissant (période
d’usure).

ANDRIAMANJAKA Jaona 45
Généralités sur la maintenance

On obtient donc une courbe ayant l’allure suivante dite : « en baignoire » :

Temps

Epoque A Epoque B Epoque C

Figure n° 7 : Courbe en baignoire

- A  Epoque des défaillances précises (défaut de jeunesse ou de vernissage).


- B  Durée de vie utile, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du
temps.
- C  Epoque de défaillances d'usure ou panne de vieillesse.

Cette allure est bien souvent vérifiée pour les systèmes mécaniques avec toutefois une
légère croissance dans la zone de maturité. Pour les systèmes électroniques la période de
vieillesse est souvent inexistante.

1-5-1-2 Estimation des diverses fonctions « fiabilité » et études de leur relation par la
méthode empirique
Sa détermination nécessite un grand nombre s’étalant sur une période couvrant la durée de vie
des matériels .néanmoins pour des matériels plus récents ou pour une population plus réduite ,
on peut avoir une approximation suffisante du taux de défaillance pour en tirer des
conclusions sur les politiques de maintenance à suivre à partir de résultats relevés sur terrain ,
on ne travaille plus sur des valeurs continues discrètes ; d’où les résultats suivants :

No : nombre d’éléments bons à to (instants initial)


Ni : nombre d’éléments bons à ti
∆Pi : nombre d’éléments défaillants entre ti et t(i+1)
∆ti : intervalle de temps observé égale à ti+1 – ti

ANDRIAMANJAKA Jaona 46
Généralités sur la maintenance

∆Pi
• Taux de défaillance sur l’intervalle [ti ; ti+1 [ : λ (t i ) = (III.I.3)
N i * ∆t i

∆Pi
• Fonction de défaillance sur l’intervalle [ti ; ti+1 [ : f (t i ) = (III. I.4)
N 0 * ∆t i

Ni
• Fonction de défaillance cumulée sur l’intervalle [ti ; ti+1 [ : F (t i ) = 1 − (III.1.5)
N0

Ni
• Fonction de fiabilité sur l’intervalle [ti ; ti+1 [ : R(t i ) = 1 − (III.1.6)
N0

∑ t x∆P
• ∑ t xf (t ) x∆(t ) =
i i
MTBF évaluée sur l’intervalle [ti ; ti+1 [ : MTBF = i i i
N0
(III.1.7)

1-5-1-3 Détermination des fonctions de fiabilité en fonction de λ(t)

Par hypothèse on dit que :

F (t + dt ) − F (t )
λ (t )dt = (III.1.8)
R (t )

C’est la probabilité conditionnelle de défaillance entre t et t+dt, notons que λ (t ) est


aussi appelé fonction de hasard (R(t)) ;
dF (t )
Et : λ (t )dt = (III.1.9)
1 − F (t )

F(t) et R(t) sont respectivement la fonction cumulée de défaillance et la fonction fiabilité.


C’est que l’on cherche à connaître à partir de λ (t ) .Pour cela, on intègre les deux membres de
l’expression précédente, avec comme condition initiale : F(t=0)=0.

On obtient :
t t
dF (t )
∫ λ (t )dt = ∫
0 0
1 − F (t )
(III.1.10)

− dF (t )
t t
− ∫ λ (t )dt = ∫ (III.1.11)
0 0
1 − F (t )

ANDRIAMANJAKA Jaona 47
Généralités sur la maintenance

t
− ∫ λ (t )dt = [ln(1 − F (t ))]
t
(III.1.12)
0 0

t
− ∫ λ (t )dt = ln(1 − F (t )) (III.1.13)
0

∫ λ ( t ) dt
− e0 = 1 − F (t ) (III.1.14)

D’où :


− λ ( t ) dt
R(t ) = e 0


− λ (t )
F (t ) = 1 − e o
(III.1.15)
t


− λ ( t ) dt
f (t ) = λ (t ) e 0

On a ici les expressions les plus générales liant les fonctions de fiabilité et le taux
instantané de défaillance.

Remarquons aussi que l’on peut obtenir le taux de défaillance en partant de R(t).
En effet :

f (t )
λ (t ) = (III.1.16)
R(t )

Autre indicateur de fiabilité, la moyenne des temps de bon fonctionnement


(MTBF).Elle est liée aux lois de fiabilité par le taux de défaillance. La MTBF est l’espérance
mathématique des défaillances.

+∞ +∞
MTBF = ∫ t f (t )dt = ∫ R(t )dt (III.1.17)
−∞ −∞

ANDRIAMANJAKA Jaona 48
Généralités sur la maintenance

1-5-1-4 Les études des modèles de fiabilité


On constate pratiquement que la fonction de fiabilité R(t) est relativement bien
représentée par l’une des trois lois suivantes selon le cas :

R(t) = e−λ t (III.1.18)


• Une loi exponentielle décroissante pour λ(t ) constant

• Une loi Log-normale :


2
t 1  ln(t )−m 
1 1 − 2 σ 

σ 2Π ∫0 t
R(t) = 1 − e dt (III.1.19)

Avec : m : la moyenne des ln(t)


σ : l’écart type des ln(t)

• Une loi de Weibull :


β
 t −γ 
− 
 η
R(t ) = e 
(III.1.20)

Avec : β : paramètre de forme


ŋ : paramètre d’échelle
γ : paramètre de position ou de correction d’origine des temps
t (>=γ) : variable temps

En fait selon les paramètres utilisés, ces différents modèles peuvent être remplacés par
un modèle plus général qui est celui de Weibull.

ANDRIAMANJAKA Jaona 49
Généralités sur la maintenance

I.5.2. La Gestion Economique

Elle est caractérisée par le Ratio d’efficacité économique formulée ci-dessous :

coût de ma int enance + coût d ' indisponi bilité (III.1.21)


R.e =
chiffres d ' affaire relatif à la production

Suivant l’AFNOR (NF X 60-020)

• Les coûts de maintenance, notées aussi (q), prennent en compte :


 Le frais du personnel
 L’outillage et les équipements de la maintenance
 Les produits et les matières consommées
 Le coût de possession du stock maintenance
 Le coût de la sous-traitance
 Divers coûts (coûts des locaux, assurance…).

• Les coûts d’indisponibilité, notés aussi(P), comprenant :


 Les coûts immédiats :
o Perte de produits non fabriqué ou déclassé
o Pénalité pour retard
o Coût de non qualité, éventuellement
 Les frais fixes et frais financiers :
o Marge bénéficiaire perdue
o Coût d’amortissement, intérêt d’un emprunt.
 Les coûts pour conséquence grave :
o Coûts induits par un accident, pour cause de défaillance critique.
 Les conséquences sur l’image de marque de l’entreprise (non chiffrable directement)

• Le chiffre d’affaires relatif à la production est calculé par les recettes dégagées par
l’outil de production en tenant compte des variations de stocks de produits finis.
La politique de maintenance consiste à assurer cette maintenance au moindre coût
avec la meilleure qualité de service possible. Elle doit être adaptable à chaque type de
matériel en fonction des technologies employées, du nombre d’équipements et de la
qualité de service souhaitée.

ANDRIAMANJAKA Jaona 50
Généralités sur la maintenance

La gestion efficace des coûts de maintenance est alors réalisable.

Coût

Cm1

C opt

Cm2

Fréquence des opérations préventives

Figure n° 8 : Coût de la maintenance en fonction de la fréquence des opérations


Copt : Coût optimum
Cm1 : Coût de maintenance préventive
Cm2 : Coût de maintenance corrective

Pour une intervention de maintenance préventive élevée, le nombre de panne diminue,


d’où une augmentation de la disponibilité de l’équipement. Dans ce cas, le coût de
maintenance corrective diminue.

L’élaboration d’un programme d’intervention de la maintenance préventive pour


chaque appareil est donc indispensable, il doit indiquer la fréquence d’intervention et préciser
la procédure à suivre.

1.5.2.1 Coût de défaillance (Cd)


Le coût de défaillance est formé de la somme des coûts :
• De maintenance corrective (q) de l’équipement en cause
• D’indisponibilité de l’unité de production (P)
Il est donné par la formule Cd= q + P (III.I.22)
Rapporté au nombre d’heure d’usage entre deux défaillances, le coût de défaillance est égale
à:
q+P Cd
Cdo = = (III.I.23)
TBF + TTR TBF + TTR

TBF : temps de bon fonctionnement (Time Between Failure)


TTR : temps de réparation (Time To Repair)

ANDRIAMANJAKA Jaona 51
Généralités sur la maintenance

La valeur de q dépend du niveau de la maintenance réalisé sur l’équipement. Ce


niveau est défini selon AFNOR X 60 011.

Le coût cumulé de défaillance de l’équipement incriminé pour un temps


d’exploitation t :

 q+P 
Cdo =  ×t (III.I.24)
 MTBF+ MTTR

A condition que pour la période t, q soit constant (même niveau de maintenance).

1-5-2-2 Evaluation du coût d’indisponibilité d’un outil de production, imputable aux


équipements
La maintenance n’est pas un but, mais un moyen parmi tant d’autres, pour réaliser la
production en quantité et en qualité, au moindre coût .Ce propos peut être réalisé de la
manière suivante et de façon sommaire.
Considérons le profit ou le marge brute d’une entreprise

Mb = Prix de vente – Coût de revient (de façon simplifiée) (III.1.25)

Le prix de vente en économie de marché est fixé par la concurrence ; en économie


mixte il peut être fixé par l’Etat. L’industriel n’est pas maître du prix de vente, d’une manière
générale. Le seul moyen pour l’entreprise de conserver ou d’augmenter sa marge est de
maintenir ou mieux, de diminuer son coût de revient.
Améliorer la maintenance de l’outil de production afin de diminuer les coûts
d’indisponibilité est l’une de ses voies qui restent à exploiter dans de nombreuses entreprises
pour y parvenir.
Nous allons donner une expression simple de la marge bénéficiaire perdue .On se
plaçant dans le cadre d’un exercice fiscal d’une année.
Les conditions de validité de l’estimation de la perte de marge sont :
a) L’indisponibilité est la seule cause pénalisation (il, peut y avoir d’autres provoquant
une dégradation de fonction entrainant une mauvaise qualité de produit, coût de non
qualité)
b) Les commerciales sont favorables : la production perdue aurait été vendue au même
prix.
ANDRIAMANJAKA Jaona 52
Généralités sur la maintenance

c) La production est proportionnelle à la disponibilité.


La figure n ° 9 donne, en fonction de la disponibilité D d’un outil de production, l’évolution :
• De la valeur du service rendu S (volume d’affaire)
• Des coûts d’exploitation Ch,
• De la marge brute Mb= Si-Chi
(S, Ch et Mb sont supposés croitre linéairement avec D)

ANDRIAMANJAKA Jaona 53
Généralités sur la maintenance

Marge production méthode coûts direct (1 année)


S1

Ariary

Ventes

Ch1

Point mort M

Frais variables
Ch0

Frais fixes

Amortissement
Intérêts
Taxes
Frais siège
Production
(Tonnes, nombre, m2)
S0

0 x

Marge- maintenance (……….Après amortissement)

S1

Ariary

Si
Ch1

Point mort M
Chi
Ch’1

Frais fixes
Cho

M’

Ch’o

0 D’m Dm Di 1

Disponibilité D

Figure n° 9 : Marge-Production et Marge-Maintenance

ANDRIAMANJAKA Jaona 54
Généralités sur la maintenance

L’examen de la figure n ° 9 permet de dégager trois caractéristiques fondamentales :


• Le point mort M :
Pendant n années d’amortissement comptables, les charges sont maximales. Sur le
graphique « Marge-Production » (figure N° 9), la droite des charges ChoCh1 coupe la
droite de production OS1 en M pour lequel S = Ch. La marge est nulle, c’est le point
mort.
• La disponibilité minimum D :
Pour obtenir le graphique « marge –maintenance » (figure n° 9), on a remplacé les quantités
produites sur l’axe des abscisses par la disponibilité de l’unité, les autres éléments étant
inchangés. On voit qu’au point mort correspond une disponibilité minimale requise au
dessous de laquelle on perd de l’argent.
• La variation de la marge en fonction de la disponibilité :
Considérons l’équation de la droite représentant la valeur de la production et les charges.
Soit :

Si = a.D (a : pente de la droite Si) (III.I.26)


Chi = b.Di + Cho (b : la pente de la droite Chi) (III.I.27)

Chi Si = Ai Si + Ai Chi
(III.I.28 et III.I.29)
ChSi = (a − b)Di − Cho

dChi S i
La dérivée de la marge brute = = a −b
dDi

D’où la règle : avec l’hypothèse simplificatrice S et Ch variant linéairement avec D, la


variation de marge rapportée à la variation de la disponibilité avant ou après amortissement
dépend uniquement de la pente des droites représentatives de la production et des dépenses
d’exploitation (frais variables).

Remarque : A disponibilité égale, la marge est plus grande lorsque l’outil de production est
amorti à condition qu’il ait été maintenu convenablement.

ANDRIAMANJAKA Jaona 55
Généralités sur la maintenance

I.6. CHOIX DE L’ECHELON


D’INTERVENTION

Tout ce qui va suivre concerne les composants (équipements, appareils etc. …) traités
individuellement, en fonction de leur durée de vie propre. Chaque action de maintenance
(préventive ou corrective) est supposée mettre le composant dans un état identique à l’état
neuf.
Le choix de la maintenance préventive systématique n’est pas automatique et celle-ci
ne doit pas être pratiquée que si elle est plus économique que la maintenance corrective. Le
choix est également influencé par la pénalisation (Pi) que peut induire l’action de maintenance
préventive, lorsqu’elle est impérativement effectuée sur le temps de fonctionnement de
l’appareil considéré c’est à dire en l’arrêtant.
Généralement, la politique de maintenance préventive s’adresse aux éléments
provoquant une perte de production ou des coûts d’arrêts imprévisibles classés comme
importants pour l’entreprise.
Dans la mesure où la sécurité des personnes et des biens n’est pas en cause, le type de
maintenance à appliquer est la maintenance corrective (sauf cas de défaillance seconde
graves).
Le tableau n°13 montre les différents coûts de chaque intervention au niveau des
équipements.
Maintenance Coût horaire (Ar /h)

Maintenance corrective q1 + P1
Co1 =
Rénovation « in situ » MTBF

Maintenance corrective (échange standard) q2 + P2 I


Co2 = +
MTBF t
Maintenance préventive systématique en q2 + P3 I
Co3 = +
temps masqué (Pi=0) ν t
Maintenance préventive systématique avec q2 + P4 I
Co4 = +
pénalisation induite (Pi<>0) ν t
Redondance q7 + P7 I
Co7 = +
MTBF t

Tableau n° 13 : Comparaison des différents types de maintenance avec leur coût

ANDRIAMANJAKA Jaona 56
Généralités sur la maintenance

Co1 Coût de maintenance corrective (Rénovation « in situ »)

q1 Pièces et main d’œuvre nécessaire pour la mise en état de l’équipement

P1 Pénalisation en rénovation « in situ »

MTBF Moyen des temps de bon fonctionnement

Co2 Coût de maintenance corrective (Echange Standard)

q2 q1+ Coût échange standard

P2 Pénalisation en Echange standard

I Cout d’investissement de l’équipement en double

t Durée en heure de service correspondant à l’amortissement de l’équipement

Co3 Cout de maintenance préventive systématique en temps masqué (Pi = 0)

P3 P2x[1-R(ti)], Pénalisation avec une probabilité de défaillance (1-R(ti))

υ Durée moyenne de vie < ti

Co4 Cout de maintenance préventive systématique avec pénalisation induite

P4 P2x[1-R(ti)], (Pénalisation horaire x temps pour échange standard)x R(ti)

Co7 Coût d’une redondance

q7 q2

P7 0

Tableau n°14 : Légende pour une étude des coûts de maintenance

Il suffit de comparer ces différents coûts et leur associer la notion de la valeur actuelle
nette ou délai de retour sur le capital avant de prendre une décision .pour l’application
pratique.

Remarque
En générale, lorsque le coût de la maintenance est exorbitant, il faut renoncer à
l’intervention et penser de suite au remplacement de l’appareil.

ANDRIAMANJAKA Jaona 57
Chapitre II – Simulation sous MATLAB et
VISUAL BASIC de la Gestion de La
Maintenance
II. CHAPITRE II : Simulation sous MATLAB Et Visual Basic de
La Gestion de La Maintenance

Visual Basic est, comme son nom l'indique est un outil visuel permettant de créer sans
notion de programmation l'interface graphique (GUI - Graphical User Interface) en disposant
à l'aide de la souris des éléments graphiques (boutons, images, champs de texte, menus
déroulants,...).
L'intérêt de ce langage est de pouvoir associer aux éléments de l'interface des portions de code
associées à des événements (clic de souris, appui sur une touche, ...). Pour cela, Visual Basic
utilise un petit langage de programmation dérivé du BASIC (signifiant Beginners All-Purpose
Symbolic Instruction Code, soit code d'instructions symboliques multi-usage pour les
débutants). Le langage de script utilisé par Visual Basic est nommé à juste titre VBScript, il
s'agit ainsi d'un sous-ensemble de Visual Basic. De plus, ce langage est utilisé pour de
nombreuses autres applications Microsoft© que Visual Basic :

Microsoft Access
Microsoft Excel
Microsoft Internet Explorer
Microsoft Word

Ainsi, pour créer un utilitaire, il suffit de créer son interface graphique à l'aide de la
bibliothèque d'éléments en les assemblant tel un puzzle, puis de programmer à l'aide de VB
Script les événements associés aux éléments de l'interface.

Le MATLAB ( Mathematic Laboratory) possède aussi un outil de création


d’interface comme le Visual Basic et un langage de programmation propre à lui-même
utilisé actuellement pour la résolution des calculs mathématiques complexes

ANDRIAMANJAKA Jaona 58
Simulation sous Visual Basic de la gestion technique

II.1. SIMULATION SOUS VISUAL


BASIC DE LA GESTION
TECHNIQUE

Recherche du Taux de défaillance λ par les paramètres de WEIBULL ŋ, β, γ d’un


équipement spécifié, sa Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement (MTBF) et sa Fiabilité
R(t).
Prenons par exemple le cas d’un roulement où on donne ses « temps de bon
fonctionnement »:
205, 312, 402,495, 570, 671, 801,940, 1150
9 est le nombre des temps de bon fonctionnement (tbf)
Entrer en premier lieu l’ordre des tbf qui est de 9
Saisir les différentes valeurs des tbf par ordre croissant dans le chemin spécifié d’un fichier
texte

Figure n° 10 : Fichier texte contenant la valeur des temps de bon fonctionnement

Cliquer sur : Estimation des paramètres de WEIBULL pour afficher les valeurs des paramètres
ŋ, β, γ

ANDRIAMANJAKA Jaona 59
Simulation sous Visual Basic de la gestion technique

II.1.1. Interface de démarrage du


logiciel

Figure n° 11 : Interface des paramètres ŋ, β, γ

II.1.2. La moyenne des temps de


bon fonctionnement (MTBF)

Figure n° 12 : Interface des MTBF

ANDRIAMANJAKA Jaona 60
Simulation sous Visual Basic de la gestion technique

II.1.3. Fiabilité R (t) et Taux de


défaillance λ

Figure n° 13 : Interface de la fiabilité et du taux de défaillance

ANDRIAMANJAKA Jaona 61
Simulation sous MATLAB 5.3 de la gestion économique

II.2. SIMULATION SOUS MATLAB


5.3 DE LA GESTION ECONOMIQUE

Buts : Recherche des différents coûts de maintenance, choix du type de maintenance à faire :
rénovation In Situ ou Echange Standard, maintenance préventive systématique en temps
masqué ou avec pénalisation

II.2.1. Interface de démarrage du


logiciel MATLAB :

Figure n° 14 : Interface de démarrage du logiciel en MATLAB 5.3

Cliquer sur « Visualisation des données » pour commencer le programme.

Entrer les différents types de données choisies par le gestionnaire de la maintenance


(sujet d’examen Genie Industriel 5ème année 2007)

Taux de défaillance de l’équipement λ = 1,6x10-4, Mtbf de l’equipement MTBF = 6250


heures, Investissement I = 40.000 Ar, T annuel T = 8760 heures (durée de calcul 2ans),
Coût de la pièce C = 2080 Ar, Pénalisation horaire P0 = 15.000 Ar, Durée de réparation D1=
12 heures, Durée de l’échange standard D2 = 2 heures, Coût horaire de main d’œuvre MO =
140 Ar, Nombre d’ouvriers N = 2 ouvriers.

ANDRIAMANJAKA Jaona 62
Simulation sous MATLAB 5.3 de la gestion économique

Aide : Entrer les valeurs et cliquer sur « Calculer » pour que le logiciel calcule pour vous.

Cliquer sur le bouton: « Aide » pour afficher l’aide, « Quitter » pour quitter,
« Acceuil » pour revenir au menu principal, Récapitulation des résultats pour comparer les
différents coûts.

II.2.2. ENTREE DES VALEURS

Figure n° 15 : Interface de la visualisation des données

II.2.3. CALCUL DU LOGICIEL

Figure n° 16 : Interface des coûts et pénalisations respectivement en rénovation in situ et échange standard

ANDRIAMANJAKA Jaona 63
Simulation sous MATLAB 5.3 de la gestion économique

Le logiciel calcule les coûts de préventif q1, q2 et les coûts de défaillance P1 , P2 respectivement en
rénovation in situ et échange standard

II.2.4. RENOVATION IN SITU


ET ECHANGE STANDARD

Figure n° 17 : Interface des coûts engendrés par la défaillance

Valeurs des coûts de maintenance Co1 et Co2 avec les coûts globaux des équipements engendrés
par la défaillance Cdg1 et Cdg2 respectivement en maintenance corrective rénovation in situ et
échange standard

II.2.5. LA MAINTENANCE
PREVENTIVE

Figure n° 18 : Interface des coûts de maintenance préventive systématique

ANDRIAMANJAKA Jaona 64
Simulation sous MATLAB 5.3 de la gestion économique

Valeurs des coûts de maintenance préventive systématique Co3 et Co4 respectivement en


Pénalisation induite nulle et avec pénalisation.

Avec comme option : Le temps optimum d’intervention et les différents coûts en systématique.

II.2.6. RECAPITULATION DES


RESULTATS

Figure n° 19 : Interface récapitulation des résultats

Visualisation des coûts de maintenance corrective rénovation in situ et échange standard, des deux
des coûts de maintenance préventive systématique et le coût en redondance.

Avec comme option : Le délai de retour sur le capital et la disponibilité.

ANDRIAMANJAKA Jaona 65
PARTIE IV :
ETUDE D’IMPACTS
ENVIRONNEMENTAUX
Etude d’impacts environnementaux

IV. Etude d’Impacts Environnementaux

Dans cette étude industrielle, notre problème réside à concilier développement


économique et protection de l’environnement. La complexité réside sur le principe « produire
propre ». La protection de l’environnement consiste tout un chacun.
L’analyse qui va suivre est d’une importance capitale, à laquelle est soumise la viabilité du
projet d’études. En effet, « l’étude de la maintenance et du système de production d’une
centrale d’enrobage » est astreint à une appréciation d’ordre environnemental.

IV.1. QUELQUES DEFINITIONS

Environnement :

L’environnement est l’ensemble des milieux naturels ou façonnés par l’homme, y


compris les milieux humains et les facteurs sociaux et culturels qui les déterminent. (…)
C’est l’ensemble des composantes tant naturelles qu’artificielles, déterminantes de la
vie humaine, végétale et animale qui fait intervenir des facteurs biologiques, écologiques
socio-économiques, culturels et technologiques ; tout facteur étant à la base des interactions
spatio-temporelles entre l’Homme et la Nature.

Art2 loi 99-021 : atteinte à l’environnement

Toute activité de production à l’échelle industrielle , toute création ou travaux de


transformation , d’aménagement ou d’extension de ces activités portent atteinte à
l’environnement soit par le seul fait d’occupation du sol, soit par l’utilisation de ressources
naturelles , soit par l’usage d’intrants ou produits susceptibles de générer des effets polluants,
soit encore par la production dans l’atmosphère ou dans les eaux des rejets de nuisance.
Art4 loi 99-021 : pollution industrielle

Il y a pollution industrielle lorsque l’environnement est altéré dans sa composition par


la présence d’une substance polluante ayant comme origine une activité industrielle qui lui
fait subir des modifications quantitatives et qualitatives.

Les pollutions industrielles résultent des déchets, des rejets, des émanations et des nuisances
de toute sorte générées directement par des activités industrielles.

ANDRIAMANJAKA Jaona 66
Etude d’impacts environnementaux

Les pollutions industrielles peuvent être catégorisées suivant le type de rejet et le milieu
affecté.

 Les déchets solides


Tout projet est caractérisé par ses résultats. Ces derniers se subdivisent en résultats
attendus et résultats indésirables. Dans le cas de projet industriel, les résultats indésirables
constituent les déchets solides.

On distingue par ailleurs pour ces déchets solides, selon leurs risques potentiels :

- les déchets industriels banals


- les déchets industriels spéciaux (toxiques, inflammables, radioactifs,…)

 Les effluents liquides


Il s’agit des eaux usées et de tout écoulement d’origine industrielle. Ils altèrent surtout les
écosystèmes aquatiques, les zones humides et les eaux souterraines. Leur degré de nocivité est
fonction de leur composition même. Les types de polluants de l’eau sont les polluants
organiques et les polluants chimiques.

 Les polluants atmosphériques


La pollution atmosphérique résulte d’émission dans l’air de substances polluantes, fumées
poussières, gaz toxiques ou corrosifs, odeurs, pouvant porter atteinte à la santé de l’homme et
à la qualité de l’environnement.

 Les troubles de voisinage et nuisances


Il s’agit des odeurs, bruits et nuisances de toute sorte indisposant le voisinage dont la
quantification dépend de la localisation de l’activité industrielle, de la densité et la nature du
milieu humain avoisinant.

Il serait donc envisageable d’examiner en détail les impacts négatifs et positifs du projet car il
est concerné par les explications précédentes.

ANDRIAMANJAKA Jaona 67
Etude d’impacts environnementaux

IV.2. IMPACTS NEGATIFS ET


MESURES A PRENDRE

D’après l’article 9 de la loi 99-021 sur les pollutions industrielles, « tout exploitant
industriel a l’obligation de sauvegarder l’environnement par une production plus propre et
une réduction, valorisation, traitement et élimination de ses déchets ». Ainsi, compte tenu des
impacts négatifs susceptibles d’être engendré par ce projet, des mesures s’imposent. Dans un
souci de rentabilité économique, il est actuellement difficile à Madagascar d’intervenir avant
le recours à la dépollution. Certes, cela n’est pas impossible mais à une échelle limitée.

Autrement, le coût d’intégration du procédé de production plus propre serait trop élevé. On
opte alors pour la gestion rationnelle des déchets solides, liquides et gazeux.

Rappelons qu’une implantation de centrale d’enrobage permet de préparer des mélanges,


en proportion définie, de granulats et d’un liant ou bitume (matières premières) afin de
produire des matériaux routiers dits « enrobés » (produits finis).
La validation du projet dépend de l’analyse des nuisances liées à celui-ci :

- Impact sur l’eau


- Impact sur l’air
- Déchets
- Bruits
- Transports et approvisionnements
- Risques d’accidents

IV.2.1. IMPACT SUR L’EAU

Dans un premier temps mettons en avant le fait que le processus de fabrication des enrobés ne
nécessite pas la mise en œuvre d’eau et par conséquent aucun rejet directement lié à la
centrale d’enrobage.

ANDRIAMANJAKA Jaona 68
Etude d’impacts environnementaux

Néanmoins, notre étude examine l’impact de ses installations sur les eaux superficielles et
souterraines et évoque les mesures propres à réduire ces effets. Pour ceci, il distingue
différents facteurs d’impact comme suit :

IV.2.1.1 Les eaux souterraines et superficielles

Impact sur les eaux souterraines et superficielles :

Le lessivage de l’aire d’implantation de la centrale d’enrobage est évalué comme


l’impact majeur sur les eaux souterraines et superficielles. La centrale d’enrobage impliquant
la mise en œuvre de produits à forte teneur en hydrocarbures, les eaux seront susceptibles de
se charger en hydrocarbures suite à des déversements accidentels. Une pollution des eaux
serait alors vraisemblable, soit par infiltration, soit par écoulement.

Mesures propres à réduire cet effet :

- Les cuves de stockage utilisées pour le stockage d’hydrocarbures répondront aux normes en
vigueur ;
- Les cuves de stockage des hydrocarbures et du bitume seront disposées à l’intérieur d’une
aire de rétention bétonnée.
- En cas de fuite, le flux des produits sera canalisé et un récupérateur agréé pourra alors les
récupérer pour les diriger vers une filière adaptée ;
- Un bac mobile de rétention sera systématiquement installé lors des dépotages
d’hydrocarbures et de bitumes ;
- En cas de déversement accidentel, le sol souillé sera nettoyé et les résidus seront orientés
vers une filière adaptée ;
- La plate-forme d’installation de la centrale d’enrobage sera munie d’un point bas de collecte
dirigeant les eaux chargées en pollution vers un bac débourbeur décanteur. Ce débourbeur
décanteur sera entretenu régulièrement et vidangé par une entreprise spécialisée de manière à
respecter les conditions de rejet.
-Le dispositif débourbeur décanteur sera muni d’un bassin de rétention en amont de manière à
permettre la maîtrise du débit en cas d’orage. De cette manière la probabilité d’engorgement
du système de traitement sera limitée en cas de fortes pluies, permettant la réduction des
éventuels rejets vers le milieu naturel.

ANDRIAMANJAKA Jaona 69
Etude d’impacts environnementaux

IV.2.1.2 Les eaux usées

Impact sur les eaux usées :

Les eaux usées proviendront exclusivement du personnel par l’intermédiaire des


sanitaires, des douches et lavabos. L’eau d’alimentation vient du réseau d’adduction d’eau
publique et peut présenter, après utilisation, un risque de pollution sanitaire si aucun
traitement n’est mis en place.

Mesures propres à réduire cet effet :

L’ensemble des équipements mis à disposition du personnel sera muni d’un dispositif
d’assainissement adapté à leur collecte afin d’éviter tout rejet de pollution organique vers le
milieu naturel. Le type d’assainissement déjà mis en place est l’utilisation d’une fosse
sceptique, régulièrement vidangée par une entreprise spécialisée.

IV.2.2. IMPACT SUR L’AIR

De par la nature de l’installation, la pollution de l’air est l’impact majeur de la centrale


d’enrobage sur l’environnement. Compte tenu de la présence d’un foyer et d’un
dépoussiéreur, les émissions vers le milieu naturel sont : les gaz de combustion, la vapeur
d’eau ainsi que les poussières. Les émissions des gaz vers le milieu atmosphérique se font par
l’intermédiaire d’une cheminée installée et haute de 16,50 mètres dont les résultats sont
développés ci- après.
L’impact des installations sur le milieu atmosphérique et les mesures propres à les réduire
sont exposés de la façon suivante :

ANDRIAMANJAKA Jaona 70
Etude d’impacts environnementaux

IV.2.2.1 Les émissions gazeuses

Impact des émissions gazeuses :

Les installations font intervenir la combustion de fuel lourd et sont par conséquent
susceptibles d’émettre des gaz tels que le SO2 et le NO2.

Mesures propres à réduire cet effet :


- L’exploitant utilisera exclusivement du fuel lourd à très basse teneur en souffre comme
carburant de manière à limiter les émissions de souffre vers le milieu extérieur. Ce fuel lourd
à une teneur en souffre inférieure à 1% ;
- Une campagne d’analyses des rejets en sortie de la cheminée sera réalisée tous les
ans, pendant une période d’activité ;
- Une étude de dispersion du SO2 a montré qu’à une hauteur de 16,50 m, la dispersion des gaz
était suffisante tout en présentant l’avantage d’une meilleure intégration dans le paysage ;
- En outre, la hauteur de cette cheminée est largement inférieure aux côtes de servitude de
dégagement aéronautique induites par les aéroports.

IV.2.2.2 Les émissions de


poussières

Impact des émissions de poussières :

L’un des composants de la fabrication des enrobés routiers étant les fines ou fillers, il est
possible qu’une partie de ces particules de roches puisses être rejetée vers le milieu naturel.
Ces fines sont introduites, selon la nature de l’enrobé à produire, au niveau du tambour
malaxeur-sécheur. Les autres envols de poussières sont la conséquence de la circulation des
camions liés au fonctionnement de la centrale d’enrobage et de la carrière où se situe la
centrale d’enrobage.

ANDRIAMANJAKA Jaona 71
Etude d’impacts environnementaux

Mesures propres à réduire cet effet :

- Un dépoussiéreur à surface filtrante est installé sur la centrale d’enrobage au niveau du


tambour sécheur ;
- Les fines récupérées sont réintroduites dans le tambour sécheur sous circuit étanche ;
- La hauteur de cheminée a été optimisée par la réalisation d’une étude de dispersion. Les
résultats de cette étude ont permis de confirmer qu’une cheminée plus haute serait plus
efficace en matière de dispersion ;
- Une campagne d’analyses des rejets en sortie de la cheminée sera réalisée tous les ans,
pendant une période d’activité ;
- Les filtres à poussière sont régulièrement entretenus ;
- Des consignes d’entretien permanentes seront mises en place ;
- Les pistes où circulent les camions seront arrosées en période de sécheresse pour empêcher
les envols.

IV.2.2.3 Les émissions d’odeurs

Impact des émissions d’odeurs :

La fabrication d’enrobés routiers impliquant la mise en œuvre de bitume, des


émissions d’odeur peuvent être constatées lors de l’activité de la centrale. Ces odeurs se
propageront d’autant plus, lorsque le vent sera fort et pourront se diriger hors du site.
Mesures propres à réduire cet effet :

- La centrale d’enrobage ne fonctionnera pas les samedis, les dimanches et les jours fériés.
Ceci limitera donc les nuisances vers les tiers ;
- Les bitumes utilisés pour l’enrobage seront peu odorants ;
- Un procédé de distillation limitera les évaporations de vapeurs d’hydrocarbures et donc
d’odeurs.

ANDRIAMANJAKA Jaona 72
Etude d’impacts environnementaux

IV.2.3. DECHETS

L’entreprise recense trois types de déchets directement et indirectement liés à son activité :
-Les rebuts de fabrication ;
-Les hydrocarbures usagés ;
-Les déchets divers.

Impact des déchets générés :

La fabrication d’enrobés routiers impliquant la mise en œuvre de matières bitumeuses et


d’hydrocarbures, le principal effet pourrait être au niveau de la santé publique. En effet, ces
déchets pourraient générer une pollution organique et créer des risques sanitaires.

Mesures propres à réduire cet effet :


- Les rebuts de fabrication seront récupérés et leur gestion sera assurée ;
- Les huiles usagées et hydrocarbures seront intégralement récupérés et dirigés vers une filière
adaptée ;
- Les déchets divers de type ménager seront collectés et leur élimination sera assurée.

IV.2.4. BRUITS OU NUISANCES


SONORES

La mise en activité d’une centrale d’enrobage implique obligatoirement une élévation du


niveau sonore ambiant. Il est nécessaire de définir les zones à émergence réglementée.
Impact du niveau sonore généré :

Le fonctionnement d’une centrale d’enrobage impliquant la mise en mouvement de pièces


mécaniques, une augmentation du niveau sonore est constatée. Dans le but de quantifier cette
augmentation du niveau sonore, des mesures de bruit ont été effectuées, d’une part pendant le
fonctionnement d’une centrale pour essai et d’autre part pendant son arrêt. Ces mesures ont
permis de révéler que le fonctionnement de la centrale d’enrobage ne crée pas d’émergence
sonore significative.
Les principaux effets créés par une augmentation du niveau sonore seront vis à vis de la santé
des tiers. Néanmoins, l’étude bruit démontre que le niveau sonore atteint lors du

ANDRIAMANJAKA Jaona 73
Etude d’impacts environnementaux

fonctionnement de la carrière et de la centrale d’enrobage, dans les zones à émergence


réglementée, correspond à une sensation auditive de type bruit courant et se situe bien en
dessous de la valeur seuil prescrite.

Mesures propres à réduire cet effet :

- De manière à limiter les nuisances sonores nocturnes, la centrale d’enrobage ne fonctionnera


que de 7h00 à 19h00 ;
- Outre un fonctionnement exclusivement diurne, la centrale d’enrobage ne fonctionnera que
du lundi au vendredi inclus et hors jours fériés ;
- Tous les moyens techniques possibles destinés à réduire le niveau du bruit à la source seront
employés.
- Une centrale d’enrobage est mieux implantée à environ 15 km des endroits d’habitation

IV.2.5. TRANSPORTS ET
APPROVISIONNEMENTS
(TRAFIC)

La fabrication d’enrobé routier nécessite l’apport de matières premières, qui sont les
granulats, les fines et fillers ainsi que le bitume. L’ensemble de ces composants sera acheminé
vers le site par voie routière, hormis les granulats qui seront directement extraits de la carrière.
Outre cet apport de matières premières, les enrobés seront évacués par camions citernes.
Par conséquent, la fréquence journalière de passage de véhicules poids-lourds s’élèvera à 64
véhicules/jour.

Impact dû au trafic routier :

L’augmentation du trafic routier a pour conséquences :


-La dégradation de la voirie où circulent les véhicules poids-lourds ;
-Les risques en termes de sécurité routière dus à l’augmentation du flux de circulation ;
-Les nuisances sonores.

ANDRIAMANJAKA Jaona 74
Etude d’impacts environnementaux

Mesures propres à réduire cet effet :

- L’itinéraire choisi pour la circulation des poids-lourds favorise les voies de circulation
adaptées.
- Un pesage systématique des poids-lourds est assuré ;
- Des panneaux rappelant les règles de sécurité sont implantés à la sortie du site.

IV.2.6. RISQUES
D’ACCIDENTS

Les risques retenus et examinés au dossier concernent :


-L’incendie au niveau des cuves de stockage d’hydrocarbures ;
-L’explosion ;
-La dispersion de produits nocifs.

IV.2.6.1 Le risque d’incendie

Origines du risque incendie :

La fabrication d’enrobés routiers impliquant la mise en œuvre de bitume, d’hydrocarbures


ainsi que la présence de transformateurs et de générateurs électriques, le risque incendie est
considéré comme le risque majeur lié au fonctionnement de la centrale d’enrobage. Les
origines d’un incendie sur le site de la carrière sont variées et sont :
-Un court-circuit au niveau des installations électriques ;
-Une maladresse humaine telle que l’oublie d’un mégot de cigarette ;
-Une collision entre deux véhicules.

Mesures propres à réduire ce risque :

- Les installations électriques seront visitées et contrôlées régulièrement par un organisme


agréé ;
- Les groupes électrogènes seront situés hors d’atteinte des eaux de ruissellement ;
- Le brûleur de la chaudière à huile sera équipé d’un témoin de surchauffe ;
- Des consignes de circulation des véhicules seront établies.

ANDRIAMANJAKA Jaona 75
Etude d’impacts environnementaux

IV.2.6.2 Le risque d’explosion

Origines du risque d’explosion :

La présence d’hydrocarbures et de générateurs d’électricité font que le risque d’explosion


n’est pas écarté mais reste néanmoins très peu probable (Point éclair des combustibles élevé).
Mesures propres à réduire ce risque :

- Le brûleur de la chaudière à huile sera équipé d’un témoin de manque d’huile de chauffe
afin d’éviter tout risque d’explosion ;
- Les cuves de stockages d’hydrocarbures répondront aux normes en vigueur.

IV.2.6.3 Le risque des fuites


d’hydrocarbures

Origines du risque des fuites d’hydrocarbures :

La présence d’hydrocarbures sur le site fait que lors du remplissage des cuves de stockage ou
en cas de rupture d’une cuve ou d’une canalisation, les fuites ne peuvent êtres écartées comme
risque.

Mesures propres à réduire ce risque :


- Les cuves de stockage des hydrocarbures et du bitume seront disposées sur une aire de
rétention d’un volume égal à 100 % de la capacité du plus grand réservoir, soit 80 m3;
- Lors des dépotages des hydrocarbures et du bitume, un bac mobile de rétention sera installé ;
- La plate-forme d’installation de la centrale sera munie d’un point bas destiné à la
récupération et à l’acheminement des hydrocarbures et du bitume vers un bac débourbeur
décanteur.

ANDRIAMANJAKA Jaona 76
Etude d’impacts environnementaux

IV.3. IMPACTS POSITIFS

Depuis toujours, les projets en matière de constructions routières constituent les


grandes priorités nationales de Madagascar. En effet, le Madagascar Action Plan encourage
les projets impliquant développement rapide et durable du pays.

Le projet présente aussi d’avantages considérables du point de vue socio-économique


en ne citant que la favorisation de la circulation des biens et des personnes, en désenclavant
les zones de grandes potentialités agricoles, minières et touristiques.
Etant conçue dans les exigences des normes internationales, l’étude d’exploitation
d’une centrale d’enrobage accélèrera les coopérations étrangères tant aux niveaux
expérimentale, technologique, de fabrication, de coopération, de recherche, de matières
premières en ne citant que le Japon, la Chine et la France.
C’est l’un des moyens d’appeler les bailleurs de fonds en apport des devises ce qui implique
contribution à l’équilibre de la balance commerciale du pays.
Enfin, la création d’emploi et anéantissement de la pauvreté suivront à l’importation
de plusieurs centrales vues nécessaires à poursuivre les plans de développement déjà en cours
d’exécution.

ANDRIAMANJAKA Jaona 77
CONCLUSION
I. CONCLUSION

L’étude durant tout ce stage au sein de l’entreprise SMATP permet d’évaluer combien
il est bénéfique avant tout de savoir le fonctionnement d’un matériel donné et d’exploiter ses
différentes connaissances acquises sur des taches spécifiques. La réduction des pertes et la
recherche maximum de la qualité sont toujours les buts à conquérir surtout en termes de
construction routière une recherche qui possède encore beaucoup d’avenir. L’analyse
AMDEC de la centrale a permis de mettre en évidence le suivi des différentes actions de
maintenance de la centrale en fonction des différents paramètres et de la qualité du produit, la
conception d’un logiciel en gestion de la maintenance a montré comment il est bénéfique de
savoir les différents coûts de production pour ensuite planifier les types de maintenance à
accomplir.
Savoir bien gérer la production ainsi que la maintenance, deux projets
complémentaires nécessaires dans la gestion d’entreprise est une chose qui exige
connaissance et précision.

Le principal avantage de la maintenance a été surtout d’éviter l’importation fréquente


de nouveaux équipements ce qui dit augmentation du rendement et des bénéfices.

L’exploitation d’une centrale d’enrobage est aujourd’hui une des facteurs favorables
pour le développement rapide et durable de l’Ile. S’approfondir dans la recherche
d’amélioration du système de commande sera encore un atout majeur.

ANDRIAMANJAKA Jaona 78
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] Bergeron, G., et M. Routhier. Suivi de performance de la route 117, Sbaretti, Turqueti.
Dossier : 0117-07-050(31)96 Direction du laboratoire des chaussées, ministère des
Transports, Québec, mars 2007.
[2] LYONNET P. Optimisation d’une politique de maintenance
Editeur Lavoisier, 1993, 11 rue Lavoisier – F75384 Paris Cedex 08.
[3] LYONNET P. La maintenance, mathématiques et méthodes.
[4] Ministère des Transports. Info DLC, vol. 3, no 10, octobre 1998 Direction du laboratoire
des chaussées, Québec, mai 1995.
[5] RAKOTOARINORO Andry Nirina « Informatisation de gestion de stocks et de gestion de
maintenance de l’usine SOCOLAIT Antsirabe », Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du
diplôme d’Ingénieur en Génie Industriel de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo,
Décembre 2001.
[6] Savard, Y. et al.Amélioration de la performance des chaussées souples 1992-2002
(construction ou reconstruction) Direction du laboratoire des chaussées, ministère des
Transports, Québec, avril 2004.
[7] UNION DES SYNDICATS DE L’INDUSTRIE ROUTIERE FRANCAISE
10, RUE WASHINGTON 75008 PARIS, 6 Décembre 2005.
[8] Yokohama Japon, « Manuel d’utilisation NIIGATA NP 800 »

COURS :
[9] ANDRIAMANALINA William
Etude d’impacts environnementaux, Génie Industriel, ESPA
[10] RAKOTONIRIANA René
Cours de maintenance industrielle, Génie Industriel, ESPA
[11] RAMAHAROBANDRO Germain
Cours de gestion de la maintenance, Génie Industriel, ESPA
[12]RAMELINA Arimonjy
Cours d’analyse numérique, Génie Industriel, ESPA
[13]RATSIMBAZAFY Lantoharisoa
Cours de management, Génie industriel, ESPA

WEBOGRAPHIE :
[14]http://www.usirf.com/
[15] www.ApolloAsphaltPlantsBatch.com/
[16] http://CommentCaMarche.net/
[17] http://icpe-
paca.epistrophe.org/fichiers_RAP/064_01353_meyrarguesduranceenrobes_meyrargues.doc
[18] http://www.limousin.drire.gouv.fr/environnement/ /RAP-GOLBERY.pdf
[19] http://www.univnice.com/GESTION DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE_IUT
I.

ANDRIAMANJAKA Jaona v
ANNEXE
II. ANNEXE

ANNEXE 1 :
PROGRAMMATION EN LANGAGE VISUAL BASIC POUR LA RECHERCHE DES
PARAMETRES DE WEIBULL

Option Compare Database Sub decalt() Forms![fiabilite]![gama] = gam


Option Explicit Forms![fiabilite]![beta] = beta
DefDbl A-Z Dim j As Integer Forms![fiabilite]![neta] = neta
For j = 1 To n
Dim T() As Double T(j) = T(j) - dt Sub RAN(sol() As Double)
Dim f() As Double x(j) = Log(T(j))
Dim y() As Double Next Dim I As Integer
Dim x() As Double Dim j As Integer
Dim n As Integer End Sub Dim w As Double

Dim pas Sub ENTRE() For I = 1 To n


Dim neta sol(I) = Abs(sol(I))
Dim gam Dim I As Integer Next
Dim beta Dim Nf, test
Dim dt For I = 1 To n
Nf = FreeFile For j = I + 1 To n
Sub ajust() Open "L:\Fiabil.txt" For Input As Nf If sol(I) > sol(j) Then
w = sol(I)
Dim j As Integer Input #Nf, n sol(I) = sol(j)
Dim ex, ey, exy, ex2, ey2, vx, vysx, sy, sol(j) = w
cov, co, vy, sx, rxy, pente End If
ReDim T(1 To n) As Double Next
ex = 0 ReDim f(1 To n) As Double Next
For j = 1 To n ReDim y(1 To n) As Double
ex = ex + x(j) ReDim x(1 To n) As Double For I = 1 To n
Next T(I) = sol(I)
ex = ex / n If n < 20 Then
pas = 1 f(I) = I / (n + 1)
ey = 0 For I = 1 To n Else
For j = 1 To n Input #Nf, T(I) f(I) = (I - 0.3) / (n + 0.4)
ey = ey + y(j) Next End If
Next y(I) = Log(Log(1 / (1 - f(I))))
ey = ey / n End Sub x(I) = Log(T(I))

exy = 0 Dim R1, R2, test Next


For j = 1 To n ajust
exy = exy + x(j) * y(j) gam = 0 End Sub
Next
exy = exy / n If R1 < 0.99 Then Public Sub principal()
dt = pas
ex2 = 0 decalt ENTRE
For j = 1 To n ajust RAN T()
ex2 = ex2 + x(j) * x(j) R2 = r iter
Next If R1 > R2 Then
ex2 = ex2 / n dt = -pas End Sub
Else
ey2 = 0 dt = pas
For j = 1 To n End If
ey2 = ey2 + y(j) * y(j) ajust
Next test = r
ey2 = ey2 / n decalt
ajust
vx = ex2 - ex * ex
vy = ey2 - ey * ey Do While r > test
sx = Sqr(vx) gam = gam + dt
sy = Sqr(vy) decalt
cov = exy - ex * ey ajust

rxy = cov / (sx * sy) End If


pente = cov / vx
beta = pente
co = ey - pente * ex
neta = Exp(-co / pente)

ANDRIAMANJAKA Jaona vi
ANNEXE 2 :
SCHEMA DU CIRCUIT DE DEMARRAGE DE LA CENTRALE

ANDRIAMANJAKA Jaona vii


ANNEXE 3:
REGLEMENT POUR LA CERTIFICATION D'INSTALLATIONS
D'ENROBAGE ET D'ENROBES HYDROCARBONES POUR LA CONSTRUCTION
ROUTIERE

Approuvé par le Ministre des Travaux Publics le 19.07.1994 N° approbation: 94.0986


A. GENERALITES. 2
Art. 1: Définition 2
Art. 2: Domaine d'application 2
Art. 3: Acceptation 2
Art. 4: La visite préalable 2
Art. 5: La période d'essai 3
Art. 6: Garanties 3
Art. 7: Responsabilité 3
B. LA CENTRALE D'ENROBAGE 3
Art. 8: Généralités 3
Art. 9: Aménagement 3
Art. 10: Dispositions complémentaires 4
Art. 11: Contrôles 4
C. LES MATERIAUX CONSTITUANTS 6
Art. 12: Origine des matériaux 6
Art. 13: Matériaux certifiés 6
Art. 14: Matériaux non certifiés 6
Art. 15: Fréquence des contrôles 7
Art. 16: Stockage des matériaux 8
D. LES MELANGES ASPHALTIQUES 9
Art. 17: Généralités 9
Art. 18: L'épreuve de convenance 9
Art. 19: Conservation des notes justificatives 9
Art. 20: Durée de validité de la note justificative 9
Art. 21: Le bon de livraison 9
E. LE LABORATOIRE POUR L'AUTOCONTROLE 10
Art. 22: Matériel de laboratoire 10
Art. 23: Personnel de laboratoire 10
Art. 24: Plan de contrôle 10
Art. 25: Manuel de la qualité 11
Art. 26: Conservation des données 11
F. LES VISITES DE CONTROLE 12
Art. 27: Accessibilité 12
Art. 28: Fréquence des visites de contrôle 12
Art. 29: Données de contrôle 12
G. SANCTIONS 12
Art. 30: Types de sanctions 12
Art. 31: Dossier de plaintes 13

ANDRIAMANJAKA Jaona viii


ANNEXE 4 :
PROCEDES DE CONTROLE

Art. 15. Fréquence des contrôles


Les contrôles prévus à l'art 14 doivent avoir lieu au moins selon les fréquences
suivantes:
Matériau Essai Fréquence
Pierres :
par calibre et origine granulométrie 1x jour
teneur en eau 1x jour
Sables :
par origine granulométrie 1x jour
fines 1x jour
teneur en eau 1x jour
matières organiques 1x semaine
Fillers
apport et récupération vides du filler compacté 1x jour
finesse (densité dans le toluène) 1x semaine
valeur de bleu 1x semaine
gonflement et sensibilité 1x mois
Bitumes pénétration 1x jour
ramollissement 1x jour
solubilité 1x semaine
viscosité 135 °C 1x semaine
Liants autres que bitumes essais et fréquences fixés de commun accord.
Remarque : en ce qui concerne les fillers et bitumes, tous les essais doivent de toute
manière être effectués par 100 tonnes de produits livrés

Art. 21. Le bon de livraison


Chaque charge d'enrobés qui quitte la centrale d'enrobage doit être munie d'un bon de
livraison.
Ce bon doit être remis au transporteur en deux exemplaires minimum. L'original de ce
bon est remis au fonctionnaire dirigeant. Une copie de ce bon doit être conservée à la
centrale pendant au moins un an.
Le bon de livraison mentionne au moins les données suivantes:
1. Le nom de l'entrepreneur - enrobeur.
2. Le lieu de production.
3. Le destinataire.
4. Le chantier.
5. Le type de mélange suivant les cahiers des charges - type p.ex. 0/12 EF2
6. Le code de la note justificative concernée.
7. La quantité d'enrobés.
8. La date.
9. La mention "centrale certifiée".

ANDRIAMANJAKA Jaona ix
ANNEXE 5 :
GRAFCET D’UNE SEQUENCE D’ENROBAGE

ANDRIAMANJAKA Jaona x
ANNEXE 6 :
AIDE DU LOGICIEL

Le but de ce logiciel est de calculer et comparer les différents coûts pour les différents
choix de maintenance à réaliser pour un équipement spécifié.
L’équipement est caractérisée par sa durée de vie, son prix d’acquisition et par la
pénalisation engendrée due à sa défaillance.

• Cliquer sur le bouton Quitter pour fermer le programme.


• Cliquer sur le bouton Aide pour afficher l’aide.
• Cliquer sur le bouton Accueil pour revenir vers l’interface de démarrage.
• Cliquer sur le bouton Calcul pour trouver les valeurs de calcul.

VISUALISATION DES DONNEES


• Enter les valeurs des coûts, durées de vie de l’équipement et la durée de calcul
spécifiés dans les cases correspondantes.

VISUAL BASIC
• Pour calculer le taux de défaillance d’un équipement λ(t) à partir de ses temps de bon
fonctionnement (TBF).
• Saisir les TBF de l’équipement spécifié par ordre croissant dans le bloc note où le
chemin est spécifié d’avance.
• Cliquer sur le bouton « afficher les résultats » pour afficher les différents paramètres
de Weibull tel que : β paramètre de forme, ŋ paramètre d’échelle, γ paramètre de
position ou de correction d’origine des temps.
• La valeur de la MTBF est affichée ainsi que sa fiabilité.

RENOVATION IN SITU / ECHANGE STANDARD


• Il permet de faire apparaître les coûts en rénovation In Situ et en Echange Standard.
• Les coûts globaux des équipements en rénovation In Situ et en Echange Standard si
l’on souhaite choisir deux équipements différents en prix et en MTBF.

MAINTENANCE PREVENTIVE
• Il permet de faire apparaître les coûts des deux cas en maintenance préventive c’est-à-
dire la systématique en temps masqué et la systématique avec pénalisation.

RECAPITULATION DES RESULTATS


• Evaluation des différents coûts : Maintenance corrective In Situ, Echange standard,
maintenance préventive en temps masqué et avec pénalisation ainsi que la redondance.

DISPONIBILITE / INDISPONIBILITE
• Une des critères Utiles en gestion de la maintenance :
Fiabilité Maintenabilité Disponibilité Sécurité

ANDRIAMANJAKA Jaona xi
ANNEXE 7 :
LISTE DES ROUTES A REHABILITER DANS LA REGION

ETAT DES
N° DESIGNATION DES ROUTES LONGUEUR
ROUTES

Tsiroanomandidy-Manakambahiny En terre C 30 km
Manakambahiny-Amboara Poteau En terre A 18 km
RN1

Amboara Poteau-Androtrabe En terre A 6 km


Androtrabe-Ambalanirana En terre B 19 km
Ambalanirana-Ambatomavo En terre C 9 km
TOTAL………………………………………………………… 82 km
Tsiroanomandidy-Pont Ihazomay Bitumé A 56 km
Ihazomay-Ankadinondry Bitumé A 12 km
RN1 Bis Ankadinondry-Analavory Bitumé A 31 km
Tsiroanomandidy-Orimbaton'i Tavolomanana En terre C 108 km
TOTAL……………………………………………………….. 207 km
Bevato-Soanierana En terre B 15 km
Ankadinondry-Mahasolo En terre B 24 km
Mahasolo-Soavinandriana En terre C 57 km
Andranomadio-Belobaka En terre B 62 km
Tsinjoarivo-Mahasolo-Soanierana En terre B 33 km
Andranomadio-Bemahatazana En terre B 72 km
TOTAL………………………………………………………… 263 km
Ampizarantany-Ambararatabe En terre A 11 km
Fanjakamandroso-Amboara Poteau En terre A 23 km
Complexe Imehy-Mahatsinjo Sakay En terre A 29 km
ROUTE NON CLASSEES

Manakambahiny-Bevato En terre A 6 km
Andranomadio-Maritampona En terre B 30 km
Ankoririka-Miandrarivo En terre A 17 km
Amboara Poteau-Anosy En terre A 7 km
Andranomadio-Ambarivatry En terre B 12 km
Tsiroanomandidy-Ambohimiarina En terre C 36 km
Ambatofotsibe-Fierenana En terre B 17 km
Mahasolo-Maroharona En terre B 34 km
Mahasolo-Bemahatazana En terre B 72 km
Ampitiliana-Ambohibary En terre B 10 km
TOTAL……………………………………………………… 297 km
Tsiroanomandidy-Bevato-Andriambikininina En terre B 55 km
Belobaka-Ankavandra En terre C 80 km
Belobaka-Mahasolo En terre B 109 km
Belobaka-Ambatofotsy Ferme En terre B 36 km
TOTAL………………………………………………………. 280 km

RECAPITULATION
Longueur totale de la route :
Bitumée 99 km
En terre accessible pendant toute l'année (A) 117 km
En terre mais peuvent être difficile en saison de pluie (B) 600 km
En terre mais généralement impraticable en saison de pluie © 320 km
TOTAL………………………………… 1136 km

ANDRIAMANJAKA Jaona xii


Auteur: ANDRIAMANJAKA Jaona
Adresse: Lot 139 D Talatamaty
Tel: 032 41 321 05

Titre: « ETUDE DE L’OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE ET DU SYTEME DE


PRODUCTION D’UNE CENTRALE D’ENROBAGE DE L’ENTREPRISE SMATP »

Nombre de pages : 78
Nombre de figures : 19
Nombre de tableaux : 14
Nombre d’annexes : 7

ABSTRACT

Nowadays, research for technicians who master a complex production system like an
asphalt plant is getting scarcer and scarcer.
Elaborate necessary studies are required to master the production device if we ever want to
achieve required demands.
Talking about device means we should think of planning, of maintenance and of management.
This thesis is based on the plant AMDEC and on the working out of a software dealing with
maintenance management.
RESUME

A l’heure actuelle, la recherche de techniciens maîtrisant un système de production


complexe comme une centrale d’enrobage se fait de plus en plus rare.
Pour cette maîtrise de l’outil de production, des études sont nécessaires pour aboutir aux
exigences voulues.
Parlant d’outil il nous vient conception, maintenance et gestion.
Pour répondre à ces problèmes majeurs, ce présent mémoire s’est basé sur l’AMDEC de la
centrale et de l’élaboration d’un logiciel de gestion de la maintenance.

Mots clés : Centrale d’enrobage, agrégats, système de production, analyse, maintenance,


coûts, logiciel, environnement.
Encadreur : Monsieur RAKOTONIRIANA René

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