CDC Factory - Case Study Calypso
Detalle del Cliente
Calypso Soft Drinks Limited
www.calypso.co.uk
Perfil del cliente
Fundada como empresa de
productos de baja caducidad hace
más de 120 años, Calypso soft drinks
Limited fabrica en estos momentos
bebidas orgánicas basadas en
agua mineral de sus propios
manantiales. La compañía produce
más de 500 millones de unidades
por año, las cuales se venden a un
amplio rango de clientes desde
supermercados a distribuidores,
compañías aéreas, escuelas,
hospitales y prisiones.
Situación Inicial
Como sus clientes incrementaban
sus exigencias en precio y servicio,
Calypso buscaba caminos para
reducir costes. Sin embargo todas
las iniciativas para reducir costes
chocaban con la falta de visibilidad
a nivel productivo. La compañía
tenía una gran cantidad de datos,
pero el sistema de recolección de
datos era absolutamente manual, y
la información era inconsistente,
poco fiable y se conocía al menos
24 horas después de que se hubiese
producido el evento. Como
resultado de esto, Calypso no tenía
la información necesaria para
poder realizar proyectos de mejora.
Solución
Después de un detallado trabajo de
análisis de sus procesos de
ejecución productivos donde
Calypso pudo modelar el software
usando sus propios datos. Calypso
seleccionó CDC Factory, como su
aplicación estándar para la gestión
de sus procesos productivos y de
cálculo en tiempo real del OEE,
programación de la producción a
capacidad finita, aseguramiento de
la calidad y control del
mantenimiento desde la planta.
Beneficios
⇒30% de reducción del stock
⇒3% - 5% de mejora de la
productividad por línea
⇒+ 80% del OEE de forma estable
en todas las líneas
⇒1% de reducción del coste de
materias primas.
⇒Mejora de los tiempos de
cambio al proveer a los
encargados de turno de
informes de fin de turno con la
información necesaria para
analizar las causas de
ineficiencias y avisar al siguiente
turno de la situación.
⇒Reducción de las micro
paradas al mismo tiempo que
se redujeron los rechazos.
CDC Factory ayuda a Calipso Soft Drinks a rebajar el
coste de las materias primas en 1 %
CDC Factory desbloquea capacidad oculta en la
planta en base a gestionar la planificación de la
Retos producción en tiempo real y grabar los resultados
Falta de visibilidad en la planta de todas las actividades referentes a velocidad,
Al incrementarse las exigencias de sus clientes en rendimiento, utilización y coste unitario.
coste y plazos, Calypso busco caminos para
reducir costes. Sin embargo los esfuerzos para Esta información se presenta en un formato
reducir costes con un proyecto de costes basado
especialmente diseñado para los trabajadores
en actividades (ABC), se frustraron debido a la
para estimular la responsabilidad y las acciones
falta de visibilidad a nivel de fábrica.
inmediatas. La información está sumarizada y
“Teníamos un gran volumen de datos pero
estaban guardados en hojas de cálculo, eran
completamente manuales y se necesitaba mucho
tiempo para disponer de ellos. Además los
conocíamos con al menos 24 horas después de
que el evento ocurriese” declara James Holmes,
director de sistemas de Calypso. “No teníamos la
información que necesitábamos para abordar los
proyectos de mejora que queríamos”.
Datos de paro se pierden en la fábrica
La precisión y consistencia de los datos era
también un problema. Por ejemplo, ante un paro
de 2 minutos y 22 segundos, un operario grababa
2 minutos mientras que otro grababa 2 minutos y presentada para los niveles medios y altos de la
30 segundos. Como resultado, Calypso estaba estructura de la compañía para crear una visión
constantemente alrededor de los 70 minutos de global y transparente de las operaciones diarias a
para, un 5 % de tiempo de paro basado en lo que través de todas las plantas.
los operarios habían registrado en los papeles. En
cualquier caso todos estos datos no eran fiables. Resultados
La metodología de implantación de CDC
Solución Software está basada en las 5 etapas de
Calypso comenzó buscando un sistema SCADA consultoría de mejoras, que incluye objetivos
(Supervisory Control and Data Adquisition) para claros y medibles. Calypso comenzó la
automatizar la captura y análisis de los datos implantación en Octubre del 2003 con sesiones de
provenientes de la fábrica. La compañía trabajo semanales.
enseguida se dio cuenta que aunque estos
sistemas proporcionaban un gran volumen de “La aproximación de la metodología de CDC
datos, no disponían de funcionalidades para Software fue excelente” comentó Holmes, “La
poder considerarlos sistemas de gestión de planificación semanal y las discusiones merecieron
operaciones en planta que centralizase la pena, desde el comienzo CDC Software insistió
absolutamente toda la información de la fábrica en involucrar a cada departamento afectado por
en un sistema centralizado. el nuevo sistema; informática, ingeniería, finanzas
y operaciones. Incluso hablaron con los
Entonces Holmes descubrió CDC Factory, la electricistas que tenían que instalar el hardware
solución de gestión de operaciones en planta de en las líneas”.
CDC Software que mide la influencia humana en
Después de un exitoso periodo de prueba en las
la productividad. Esta solución pre empaquetada
tres principales líneas de la compañía, las más
ofrecía a Calypso los beneficios de los cálculos en
rápidas, con mayor número de paradas y en
tiempo real del OEE, programación de la
general las más complicadas. CDC Factory
producción a capacidad finita, aseguramiento de
comenzó a trabajar en real en Diciembre del 2003.
la calidad y respuesta rápida del mantenimiento
En Navidades Calypso extendió el funcionamiento
para la industria de proceso.
al resto de líneas.
 Conversos en la fábrica
Debido a que los operarios de Calypso nunca antes habían
trabajado con ordenadores en planta, estaban inicialmente
bastante preocupados por si el sistema iba a airear los trapos
sucios de la fábrica. Pero CDC Software les ayudó a entender
los beneficios que el proyecto tendría para ellos.
“Los operarios vieron que el sistema podría reducir los papeles
que se mueven por planta”, dijo Higgins. “ellos presionarían un
botón y la información estaría actualizada. También
reconocieron que los problemas se reducirían a corto plazo
debido a la cantidad de información útil que les daría el
sistema”.
Los operarios de planta enseguida comenzaron a hacer
sugerencias para mejorar el sistema, como visualizar los tiempos
totales de paro y la productividad por turno. Las pantallas
táctiles en la planta muestran la productividad como
porcentaje respecto a los objetivos marcados y CDC Factory re
calcula estos porcentajes en tiempo real. Esto quiere decir que
los operarios siempre están viendo lo que hacen.
Los responsables de turno utilizan los informes de fin de turno
para evaluar la productividad e informar al siguiente turno en
segundos. Esto agiliza los cambios de turno y deja a disposición
a la información a los directores de forma inmediata.
Resultados medibles respecto a los objetivos de
productividad
Calypso también encontró a CDC Factory como una gran
herramienta para decidir los objetivos de productividad. Por
ejemplo, si una máquina para de media 30 minutos en cada
turno, Calypso puede utilizar este ratio para marcar un objetivo
de paro de 28 minutos y más delante de 20 minutos.
“El sistema da a los operarios medidas reales contra las que
pueden mejorar” dijo Holmes, “es una herramienta para ayudar
a la organización a crecer y a detectar y efectuar puntos de
mejora. Es muy motivante”.
1 % de ahorro de materias primas y un ROI muy ajustado
“Mi justificación para el proyecto era muy sencilla” dijo Holmes.
“Si ahorrábamos sólo el 1 % de materias primas podríamos
recuperar mucho dinero, y estaba seguro de conseguirlo”.
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Holmes es muy entusiasta sobre los beneficios no esperados de la
implantación de CDC Factory: “para ser honesto, los beneficios se
han obtenido de una forma muy rápida y no nos esperábamos
todos los que llegaron”. “Además han llegado en áreas que no
contábamos con ellas”.
Por ejemplo, Un robot en las líneas de empaquetado
constantemente dejaba caer los tapones, por lo que se
provocaban paros y desperdicios. CDC Factory permitió a
Calypso identificar en cantidad y ponerse en camino de
solucionar el problema, el cual venía provocado por la línea de
aire comprimido. Ahora la línea se limpia al final de cada turno,
esto tarda alrededor de 10 minutos. Pero se han reducido
drásticamente los paros y los desperdicios.
Resumen:
Tiempo de Implantación: 12 semanas
Retorno Inversión: 12 meses
Beneficios: 30 % reducción de niveles de stock
Sobre CDC Factory
CDC Factory es el primer sistema preconfigurado de gestión de
operaciones de planta, que transforma el rendimiento de
fabricación mediante la formación del personal para que pueda
tomar decisiones en tiempo real. Mediante la tipificación de las
mejores prácticas de fabricación, Eficiencia General de los
Equipos (OEE) y mejora continua. CDC Factory proporciona una
estructura en tiempo real que integra planificación, operaciones,
calidad y mantenimiento. Diseñado especialmente para
fabricantes de alimentos y bebidas, Bienes de consumo, CDC
Factory hace posibles las decisiones en tiempo real para
respaldar una estrategia basada en la demanda a todos los
niveles de la empresa, desde los operarios de la fábrica hasta los
directivos. Fabricantes líderes utilizan CDC Factory para disminuir
los costes operativos y los residuos, desbloquear la capacidad
oculta, mejorar el servicio de atención al cliente y la satisfacción
de los trabajadores, a la vez que minimizar el riesgo asegurando
el cumplimiento de las normas. Para más información visite:
www.cdcfactory.com.
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info.spain@cdcsoftware.com
Tél. 902 413 121
www.cdcsoftware.es