Lixiviación en pilas, extracción por solvente y electroobtención:

una cadena de tecnología moderna

Primera etapa: lixiviación en pilas

¿Cuál es el objetivo?

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre

de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de
Las pilas deben ser regadas
ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados
con una solución de ácido
son sensibles al ataque de soluciones ácidas.
sulfúrico, la que circula por
cañerías distribuidas
¿Cómo se realiza el proceso?
homogéneamente.
Chancado
el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales oxidados de cobre, es
fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener
un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar
expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

Formación de la pila
el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila.
En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de
sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado
mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén
continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo
y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se
dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a
través del material.

Sistema de riego
a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de
agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base,
actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las
pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que
se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es
transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación
para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9

gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian
eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

¿Cuál es el objetivo?
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de
impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl,
mediante una extracción iónica. Los aspersores riegan el
material mineralizado
acumulado en las pilas con
¿Cómo se hace?
una solución de ácido
Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución
sulfúrico, durante 45 días.
de parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones
de cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y
por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución

electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia
el electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en esta solución
gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de
electroobtención.

Tercera etapa: Electroobtención (EW)

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el

cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre. La solución de cobre
producto de la
¿Cuál es el objetivo? lixiviación se recoge
Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución en canaletas y se
electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy lleva al proceso de
cotizados en el mercado. extracción por
solvente y luego a
¿Cómo se hace? electroobtención.
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu
SO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas
en su interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que
hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los
cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una
corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por
los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma
metálica (carga cero).

¿Qué se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se produce la cosecha de
cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo
con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por
maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las
hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de
electroobtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al
puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de
algunos cátodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de
0,01%, principalmente azufre).

Autor: Patricio Cuadra. Codelco Central.

SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DEL MINERAL.

- A rajo o tajo abierto

- subterráneas

La decisión sobre cual sistema utilizar de la minería en general depende en la evaluación económica, que con
la ayuda de sistemas computacionales define las zonas de interés y los volúmenes. En principio una
explotación subterránea es de mayor costo que una a rajo abierto, aunque la inversión inicial dependerá del
material estéril que tiene que ser removido hasta llegar a la zona mineralizada. El volumen de mineral de la
explotación será vital para estimar la amortización del capital invertido, según el tipo de extracción definido.

Figura 1. Explotación a tajo abierto en mineral la Escindida 2ª. Región.

Las maquinarias utilizadas en la gran minería son de dimensiones espectaculares. Se pueden observar palas
gigantes que con su “cuchara” pueden extraer hasta 80 toneladas de mineral en cada operación, los
camiones tolva con capacidad de carga superior a las 300 ton.

Figura 2.Gigantesca pala mecánica cargando camión tolva de 300 ton. En explotación de cobre a rajo abierto

La explotación subterránea posee equipos para efectuar tronaduras múltiples para el retiro del mineral,
incluso manejados a control remoto, por seguridad.

Figura 3. Cargador frontal especialmente diseñado para la explotación en minas subterráneas

El pequeño minero utiliza la explotación subterránea, buscando el filón o mena para justificar el esfuerzo de
trabajar en condiciones precarias en cuanto a equipamiento y normas de seguridad. En algunos casos
extraen el cobre de antiguos botaderos de minas que aun tienen una ley de metal explotable ; esto como
consecuencia de los métodos de extracción ineficientes que utilizaban en épocas anteriores.

SISTEMAS DE PROCESAMIENTO MECANICO DEL MINERAL

En la extracción del mineral se obtienen trozos de diverso tamaño, que pueden llegar a medir mas de un
metro de diámetro.

El mineral debe ser fragmentado y molidos en tamaños adecuados a cada sistema de tratamiento ulterior.

Las operaciones de fragmentación utilizadas son:

- El chancado y la molienda

Ambas pueden realizarse en etapas sucesivas denominadas: proceso primario, secundario y terciario.
Obteniéndose partículas de menor tamaño.

Si el mineral va a ser sometido a un proceso de “lixiviación”,el rango de la partícula podrá oscilar en 6-10mm
de diámetro. Si el proceso ulterior es la “flotación” de las partículas su tamaño tendrá que ser muy fino
(0.1mm), obteniéndose en forma de una “pulpa” donde se agrega agua y reactivos para facilitar el proceso. El
tamaño se expresa en micrometros.

Figura 4.Molienda de mineral sulfurado para lograr tamaño de partícula 0.1mm.

Este es el molino más grande del mundo y posee un motor de 16000 HP.

Las operaciones de fragmentación son aquellas donde el material producido es seleccionado en tamices y la
que es rechazada es devuelta a la etapa anterior; con la ayuda de correas transportadoras y tolvas.

OBTENCIÓN DE COBRE DESDE MINERALES “OXIDADOS”.

La secuencia de operaciones es utilizada para extraer el cobre del tipo “sulfuros” secundarios, mediante
modernos procesos de lixiviación.

• Lixiviación del mineral.

• Purificación de la solución mediante extracción con solvente.

• Electro-obtención de cátodos de cobre.

Lixiviación se denomina al proceso químico que consiste en la solución de diversas sales presentes en los
minerales. Su objetivo es obtener en solución una determinada especie química relativamente concentrada
(solución rica o fuerte), la que se separa del resto de los áridos del mineral

(ripios o gangas).

Tradicionalmente la lixiviación se realiza con dos tipos de sistemas

- Precolación en grandes estanques abiertos (piscinas o bateas)

- Agitación en baterías de estanques provistos de grandes hélices

El primer sistema se utilizo en Chiquicamata para tratar minerales oxidados. El proceso dura entre 80 y 120
horas, con etapas de “remojo”, percolación” y “lavado” del mineral. El segundo proceso era empleado en
explotaciones más pequeñas ; su mayor problema era el costo de producción y energético.

Se ha impuesto el sistema de lixiviación en pilas o T.L (del ingles “thin layer”, capa fina). Donde se acumula el
mineral de óxidos y sulfuros secundarios, de tamaño adecuado y “aglomerado” en pilas de 3 a 6 m de altura y
gran extensión. Las pilas se forman en terreno aplanado con leve pendiente, se extiende una carpeta
impermeable de polietileno y mangueras para recuperar el lixiviado.

Normalmente la operación comprende dos etapas :

• Una rápida (15 a 45 días) donde se disuelve el 80-90% del mineral oxidado y el 40-50% de los sulfuros
secundarios.

• Una lenta (6 meses), en la cual se completa el 100% de recuperación del oxidado y el 80-90% del
sulfurado.

Figura 5. Etapa de formación de una pila de minerales de óxidos y sulfuros secundarios de cobre, mediante correa
transportadora.

El mineral oxidado se lixivia, en cambio los sulfuros secundarios (Calcosina, Covelina, Bornita) se disuelven
fundamentalmente por la acción de bacterias del tipo Thiobacillus, principalmente Thio-oxidans y Ferro-
oxidans. Son microorganismos mesofilos que oxidan en presencia de aire, formado actúa como agente
oxidante que transforma los sulfuros en sulfatos solubles.

La lixiviación de sulfuros primarios (ej. Calcopirita ) muy abundante en la naturaleza, no es factible, debido a
que la genética de la reacción es demasiado lenta por eso son tratados en forma totalmente diversas.

Al finalizar los ciclos de lixiviación, el material se retira con gigantesca palas y se acumulan en botaderos no
contaminantes, o se forma una nueva pila sobre la ya agotada Este último es el más utilizado por razones de
costo.

La solución o lixiviado final contiene un porcentaje de cobre C u C O relativamente bajo (1-3 g l ) Está
contaminada con yerro y otros elementos mencionados, por lo cual debe ser purificada ante el proceso de
electro - obtención.

Purificación. Antiguamente el proceso de purificación era netamente químico y bastante engorroso.

Hoy día se utiliza universalmente la extracción por solventes, para soluciones de cobre ácidas como
almoniacales. Consiste en disolver en querosenos una resina adecuada, por ejemplo del tipo oxima. Esta
resina son selectivas para el cobre y no captura otros cationes ( F e, A l, A s, etc.)

NI Aniones . En una segunda etapa , la regeneración o “stripping”, la face orgánica cargada con cobre se
agita con una solución concentrada de I I S O pasando el C u a la fase acuosa.

Electro-obtención . El cobre en este proceso se obtiene en forma de láminas metálicas, Cátodos. Con pureza
superior al 99. 98%, mediante la electrólisis de la solución “rica” proveniente del proceso de purificación con
solventes.

Figuras 6. Obtención de cátodos de cobre en el proceso electro-obtención.

Figura 7. Cátodos de cobre electrolíticos ( 99.98%) en patio de almacenamiento, previo a su embarque.

El sistema consiste básicamente en recuperar el cobre contenido en el electrolito mediante el paso de

corrientes eléctricas continuas. En forma simultánea, en ánodos insolubles. Se desprende oxígenos y se
regenera ácidos sulfúricos.

La Electrólisis, se desarrolla generalmente en celdas rectangulares de hormigón revestido en Pvc, donde se

colocan alternadamente los cátodos iniciales y los ánodos insolubles de aliación de plomo.

Esta solución regresa la etapa de “Stripping” en la extracción con solventes completando un ciclo cerrado
que no genera contaminación.

La intensidad de la corriente continua que circula por las celdas puede llegar a 25-30.000 Amperios.

Se puede calcular el gasto energético para obtener un kg. De C u castódico, considerando los siguientes
conceptos y relaciones:

Potencia: 1 kw = 1000 x V x Y, siendo un kw = 1000 Vatios. V = Voltios, Y = Amperios.

Energía Potencia x Tiempo (kw x h), o sea ( K V x Y h ).

- 1 Amperio x hora ( A-h) deposita 1. 18 g. De C u ( con Rend. 100)

- Por lo tanto 1 kg de C u es depositado por el paso de 847. 5 A - h (100/1.18)

Figura 8. Esquema del proceso de obstención de cátodos de cobre electrolítico a partir de minerales oxidados y
sulfuros secundarios.

OBSTENCION DE COBRES DESDE MINERALES “SULFURADOS”

Comprende el procesamiento de la calcopirita (Sulfuro Primario) y los sulfuros secundarios incluidos en el

mineral junto a dichas especies.

Fundamentalmente, las etapas del proceso de obstención de cátodos de cobres, partiendo del mineral ya
finamente molidos, se pueden resumir así:

Proceso de concentración del mineral.

• “Flotación” selectiva de compuestos de cobre y molibdeno .

• Espesamiento y filtración del concentrado de cobre.

Procesos pirometalurgico
 • Secado de concentrados.

• Fusión de concentrados para obtener “matas” o “eje”.

• Conversión del eje acore “Blister”.

• Refinación a fuego para llegar a cobre “ Raf”.

• Moldeo de ánodos Raf.

Procesos electroquímicos.

• Refinación electrolítica, para obtener finalmente “Cátados” de alta pureza.

En cada una de estas etapas el porcentaje de cobre contenido en cada producto se va elevando hasta llegar
al cátado de metal con máximo pureza. Este tipo de cobre es el único que sirva para elaborar cables y
alambre eléctricos, los que deben tener mayor conductividad, se logra eliminando pequeños porcentajes
residuales del Raf mediante la refinación electrolítica.

Con cofre Raf se fabrica, entre otros productos como plancha y cañerías del metal.

Figura 9 : Porcentajes de C u en las etapas del proceso con minerales “ sulfurado” (% )

Concentración del mineral

La baja concentración del cobre en los grandes yacimientos cupríferos impide su tratamiento directo
mediante operaciones de fusión. El mineral debe ser previamente concentrado mediante un tipo de proceso
denominado “ flotación”.

En forma resumida se entiende “ flotación “ a un proceso físico - químico que consiste en la separación de
partículas finalmente molidas de un mineral, basándose en el diverso grado de humectación de sus distintos
competentes con agentes especiales (colectores, espumantes, etc).

En general, todos los constituyentes de mineral finalmente divido, tanto los compuestos de cobres como la
ganga o áridos, “ mojados” por agua pura, pero no lo son por otras solucione. Por tanto si el agua se le
adiciona reactivos adecuados en concentraciones y p I I bien estudiado.

La refinación pirometalúrgica final a cobre Raf se efectúa en hornos rotatorios o rectangulares, calentados
con quemadores de petróleos diesel. En ellos se desarrollan la refinación en dos etapas:

• Eliminación de las impurezas presentes con llamas oxidantes.

• Reducción del oxido cuproso (C u 2 0 ).

La reducción del C u O se consigue introduciendo en el horno tronco de eucaliptos verdes o inyectado de

hidrocarburo ( petróleos, kerosene) en la masa.

El oro y la plata quedan junto al cobre, al igual que los restos de otros elementos, tales como As, Sb, Fe, Ni,
Se, Te, Pb, y S, esto último obviamente concentraciones muy reducidas.

El cobre tipo Raf puede ser comercializado como tal o refinado en forma electrolítica para obtener cátodos de
alta pureza, en cuyo caso previamente debe ser moldeado para formar los ánodos necesarios para el
proceso. El moldeado se realiza en una rueda o “carrusel continuo .

Figura 12 Rueda de moldeo (“carrusel “) Para producir ánodos de cobre refinado a fuego (Raf)
Electro-refinación

La refinación electrolítica es el único sistema adecuado desde un punto de vista técnico- económico, para
eliminar en forma prácticamente total las impurezas contenidas en el cobre y recuperar integralmente los
metales nobles que lo acompañan.

Consiste en la electrolisis de una solución ácida de sulfato cúbrico, durante la cual se disuelve los ánodos del
metal por refinar.

El general, las características operacionales de las refinerías difieren entre sí por lo que en este caso se
utilizará como caso tipo la Refinería de Ventanas, los ánodos Raf son de 92 x 91 . 5 x 3 . 5 cm. ( largos -
Ancho- Espesor) y pesan inicialmente 260 kg. Los Cátodos “iniciales” son delgadas láminas ( 0.5- 0.7mm) de
Cu electrolítico de dimensiones similares a los ánodos, que pesan alrededor de 5 kg. Durante la electrólisis,
los ánodos se disuelven mientras que los cátodos iniciales van aumento su peso hasta llegar 100- 110 kg.,
mom3entro que sin retirados de la celda ( “ cosechan”) El proceso se verifica en más de 100 celdas de
concreto revestidas de P V C laminar, de 4.1 x 1.1 x 1.3 m (Largo- Ancho- profundidad), casa una contiene 33
ánodos y 34 cátodos intercalados.

El electrolíto es una solución de Cu S O que circula por las celdas con un flujo de 15-30 lt. Min a una
temperatura de 60-65 C .

La intensidad de corriente continua es del orden de los 13.000 A por celda la que se obtiene de grandes
equipos denominados “transformadores- rectificadores”. Esos equipos rebajan el voltaje de la corriente
alterna que los alimenta y luego los pasa a corriente continua de bajos voltajes, que es la empleada en la
electrólisis.

Por este motivo la concentración de los elementos solubles aumenta en forma constante en el electrolito, lo
que obliga a su purificación cuando se alcanza un nivel tal que pueda afectar en la calidad de los cátodos.
Esto se hace en forma continua en un grupo de celdas especiales, donde primero se recupera el cobre
presente en la solución y luego se elimina el arsénico por depositación catódica. El electrolito remanente, que
contiene el resto de las impurezas se “descarta”, previa recuperación del níquel por cristalización.

Comprende toda una gama de operaciones térmicas que consisten básicamente en la fusión del concentrado
y su transformación de sulfuros a cobres metálicos de purezas cada vez más elevada. El secado de los
concentrados, después del procesado de filtración permite rebajar su contenido de humedad hasta un 5-8% ,
generalmente se emplea una corriente de aire caliente de 800 - 850 C. Para facilitar la operación del horno de
reverbero o del horno modificado “ El Teniente”, ambos utilizados en la gran minería .

En la etapa de la fusión del horno, el concentrado se transforma en “ ejes” o “ mata”, mediante reacciones
que permiten eliminar el hierro y el azufre contenido en el mineral.

En el material fundido se estratifica. Quedando en la parte superior una “ escoria” con menor peso específico,
que contiene fundamentalmente el hierro.

El “eje” que aún contiene un alto porcentaje de hierro se lleva a convertidores cilíndricos horizontales con
capacidad de giro parcial , de gran tamaño.

En el convertidor se agrega un fúndente ácido para que forme una escoria. A través de numerosos orificios
ubicados a lo largo del horno, bajo el nivel de la masa fundida, se insufla aire u oxígeno a alta presión, se
genera reacciones químicas exotérmicas.

La escoria del convertidor puede contener entre 1.5 y 2.5% de Cu, por lo que es reciclada al horno de
reverbero.

Figura 10 celdas de Flotación para la recuperación de partículas de minerales sulfurados de cobre.

Se aprovecha la circunstancia de que partículas finas de sulfuros de cobre y otros metales tiene la propiedad
de absorber una finísima capa de algunos productos químicos. Esto facilita que la partícula se adhiera a las
pequeñas burbujas de aire ( espuma ) “ y flote” hacia la superficie, permite su separación del resto de las
partículas de gangas, las que no absorben el colector y debido a ello son humectadas por el agua, quedando
en el fondo de las celdas de flotación. La espuma con las partículas minerales ricas en cobres y otros
elementos valiosos se recuperan por rebase de las celdas y se somete a tratamiento de limpieza, de
espesamiento y de filtración para elimina el exceso de humedad.

La ganga que queda en el fondo de las celdas se acumula habitualmente en grandes tranques. En aquellos
casos en que los minerales sulfurados de cobre tengan porcentajes interesantes de molibdeno, los procesos
de flotación en gran escala se realizan buscando la recuperación de ambos productos.

LIXIVIACIÓN DEL COBRE:::

Como Salamanca, es en esencia una zona minera y en la actualidad el cobre es el que
esta produciendo la mayor fuente de divisas al país, me gustaría que conversemos un
poco sobre el tema. Empezaremos por los yacimientos de cobre de minerales oxidados.
Para la obtención del cobre, estando el mineral en planta, se realizan tres etapas:
Primera etapa: lixiviación en pilas. ¿ Cuál es el objetivo? La lixiviación es un proceso
hidrometalúrgico que permite obtener cobre de los minerales oxidados que lo contienen,
aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se basa en que los
minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.¿ Cómo se realiza el
proceso? a)Chancado: el material extraído de la mina, que contiene minerales oxidados
de cobre, es fragmentado mediante un chancado primario y secundario, con el objeto de
obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 3/4 de pulgada. Este
tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la
infiltración de la solución ácida. b) Formación de la pila: el material chancado es llevado
mediante cintas transportadoras hacia el lugar que se formara la pila. En este trayecto
el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el
proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el
mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco que lo va depositando
ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 metros de altura: la pila de
lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que
van cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala
previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de
tuberías ranuradas que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través de la
pila. c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se
vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las
pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La
solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución
de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje y llevada fuera del
sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la
lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se supone que se ha
agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio
es transportado mediante correas transportadoras a botaderos donde se podría reiniciar
un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto del cobre. ¿ Qué se obtiene del
proceso de lixiviación? De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre
( CUSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro(gpl) denominadas PLS que
son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas
que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son
llevadas a la planta de extracción por solventes. Segunda etapa: extracción por
solventes ( SX ) ¿ Cuál es el objetivo? En esta etapa la solución que viene de las pilas de
lixiviación, se libera de impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de
9gpl a 45 gpl mediante una extracción iónica. ¿ Cómo se hace? Para extraer el cobre de
la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. La resina
de esta solución captura los iones de cobre ( CU+2 ) en forma selectiva. De esta
reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución
empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso. El compuesto de
resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en
ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito,
mejorando la concentración del cobre en esta solución hasta llegar a 45gpl. Esta es la
solución que se lleva a la planta de electroobtención. Tercera etapa: electroobtención
( EW )Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante
el cual se recupera el cobre disuelto en la solución concentrada. ¿ Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de elctroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito
concentrada para producir cátodos de alta pureza de cobre ( 99,99 % ) muy cotizados
en el mercado.¿ Cómo se hace?
La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CUSO4) es
llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que tienen
dispuestas en su interior y sumergidas en la solución, unas placas metálicas de
aproximadamente 1 m2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un
ánodo y a un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo
positivo, ya que por estas se introduce la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos
son placas de acero inoxidable que corresponde al polo negativo por donde sale la
corriente. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el
que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que
entra por los ánodos y sale por los cátodos. El cobre en solución ( catión, de carga
positiva +2: Cu+2 ) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos, por lo
que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma
metálica ( carga cero ). ¿ Qué se obtiene? Una vez transcurridos seis a siete días en
este proceso de electroobtención, se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se
ha depositado cobre con una pureza de 99,99 % en ambas caras del cátodo con un
espesor de 3 a 4 cm., lo que proporciona un peso total de 70 a 80 Kg. por cátodo. Cada
celda contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a 20 cátodos por maniobra. Los
cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie
y luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada
se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el cátodo, que se reintegra al
ciclo del proceso de electroobtención. Los cátodos de cobre obtenidos son apilados y
embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al puerto de embarque,
mediante camiones o ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de
algunos cátodos para determinar sus contenido de cobre, que debe ser de 99,99 %, e
impurezas ( menos de 0,01%, principalmente de azufre ) Codelco Norte - Procesos
Productivos-Lixiviación
Extracción por solventes (SX)
La extracción por solventes (SX), es uno de los
procesos más efectivos y económicos para
purificar, concentrar y separar los metales
valiosos que se encuentran en las soluciones
enriquecidas, provenientes de procesos de
lixiviación. Este proceso encuentra su principal
aplicación en la producción de cobre, Vista aérea de la
planta de extracción
específicamente en la separación selectiva de por solventes Faena
metales, que luego se recuperan mediante el Radomiro Tomic.
proceso de electroobtención, a través de
soluciones de sulfato de cobre. También se utiliza para la recuperación
de uranio, vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de
tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio y boro, entre
otros.

Básicamente, la extracción por solventes es una operación de

transferencia de masas en un sistema de dos fases líquidas. Se llama
también intercambio iónico líquido y se fundamenta en el principio
por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse en cierta
proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es
usualmente acuoso y el otro un solvente orgánico como benceno,
kerosene, cloroformo o cualquier solvente inmiscible al agua.

Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos

orgánicos, tienen un alto grado de afinidad selectiva con determinados
iones metálicos, formando compuestos organometálicos y a su vez, no
tienen casi ninguna afinidad con iones contaminantes tales como iones
de hierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.
Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solventes es
la separación selectiva de metales. La posterior obtención de dichos
metales se realiza mediante un proceso de electro obtención aplicada
a soluciones de sulfato de cobre.

Objetivos del proceso de extracción por

solventes
El proceso de extracción por solventes (SX), se incorpora como parte
de un sistema integral de recuperación de hidrometalurgia. En la
mayoría de los casos, al integrar el proceso de SX en un círculo
metalúrgico se busca cumplir los siguientes objetivos:

La separación y purificación de uno o más metales de interés de

las soluciones que los contienen, las que suelen tener impurezas.
La separación consiste en extraer el o los metales deseados
desde soluciones o a la inversa, extraer las impurezas de la
solución, dejando el o los metales deseados en ella.
Concentración de los metales disueltos para disminuir los
volúmenes a procesar y así reducir los costos del proceso
siguiente (EW para el caso del cobre).
Transferencia de los metales disueltos desde una solución
acuosa compleja a otra solución acuosa diferente, que simplifique
el proceso siguiente.

La incorporación de la extracción por solventes dentro de la metalurgia

es de gran interés para el desarrollo de las siguientes operaciones
específicas:

La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de

lixiviación, liberándolo de sus impurezas y concentrándolo de manera
que facilite su posterior recuperación. Por ejemplo, en la lixiviación del
cobre, la extracción por solventes se realiza en las soluciones de
lixiviaciones diluidas e impuras, con el fin de traspasar el cobre a una
solución de electrolito puro y concentrado, que permita realizar la
electroobtención.
La separación conjunta de varios metales desde una solución, ya que
ciertos elementos químicos como el Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti, presentan
una similitud de propiedades químicas. Mediante la extracción por
solventes se separan conjuntamente para su posterior separación
diferencial.
La purificación de soluciones: la extracción por solventes permite
extraer las impurezas dañinas o contaminantes de una solución para
dejarla limpia como solución de partida. Por ejemplo, este método se
aplica en la purificación de los descartes de electrolitos de refinería de
cobre, al eliminar el Fe, As y otras impurezas, lo que limpia la solución
y la devuelve al círculo principal.

Dado que en la lixiviación ocurre la disolución de otros componentes

minerales que se encuentran en la pila, es indispensable realizar la
purificación de las soluciones como una etapa previa a la
electroobtención del metal.

Etapas y mecanismos de la extracción por

solventes
La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación y
concentración de soluciones basada en la separación del elemento de
interés - como el cobre - desde las soluciones de lixiviación. Para ello
se utiliza un medio extractante líquido de alta selectividad al elemento
a separar, pero inmiscible en dicha solución.

En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres

momentos fundamentales, que consisten en:

El líquido extractante se agrega a la solución primaria y se conecta

con el ion metálico, que queda formando parte del extractante.
Enseguida, este complejo extractante - ion metálico - es separado de
la solución y llevado a una solución secundaria en el ion metálico.
En esta solución secundaria se produce la re-extracción o descarga,
es decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto a una
solución acuosa, pero exenta de impurezas, óptima para el proceso
siguiente de electroobtención.
En general, en el proceso de extracción por solventes se reconocen
dos etapas fundamentales: la etapa de “extracción” propiamente tal y la
de “re-extracción o stripping”, también llamada “descarga”.

Procedimiento básico
Los sistemas de extracción por solventes tienen tres componentes
básicos, que son un soluto a extraer, un solvente acuoso y un
extractante orgánico. El proceso de extracción por solventes se basa
en la reacción reversible de intercambio iónico que tiene lugar entre
dos fases inmiscibles, la fase orgánica que corresponde al reactivo
extractante disuelto en un diluyente orgánico, y la fase acuosa que
corresponde a la solución. Se pone en contacto la solución de
lixiviación o fase acuosa con el reactivo orgánico o fase orgánica, y se
mezcla fuertemente por agitación.

El reactivo orgánico contiene una molécula extractante, el que tiene

una alta afinidad por el ion metálico que se quiere recuperar. Este ion
de interés es transferido desde la fase acuosa o solución de lixiviación
a la orgánica, a través de la interfase de los dos líquidos no
inmiscibles. La mezcla resultante por la agitación se deja decantar para
que se separe en dos capas o fases. La fase superior corresponde a la
capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso
específico. En esta fase orgánica, que se conoce como fase cargada o
fase extracto, se encuentra retenido el ion metálico de interés
formando un complejo orgánico-metálico.

La capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de refino, es una

solución estéril respecto de iones metálicos y tiene un peso específico
mayor al de la fase orgánica.

Al mezclarse las fases acuosa y orgánica, el equilibrio se irá dando

paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro de un
reactor depende de los siguientes factores:

Tiempo de residencia.
Área de interfases acuosa/orgánica.
Potencial químico en la interfase.
El equilibrio de la reacción es el factor más importante en el proceso de
intercambio y esto depende del tamaño de los equipos utilizados, la
energía consumida en la agitación y otros factores que afecten en la
totalidad de los costos del proceso.

Las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extracción y

reextracción, pueden ser consideradas una como la inversa de la otra.

Etapa de extracción o carga del reactivo

La solución impura proveniente de la lixiviación en fase acuosa, rica en
iones de cobre y con una acidez baja (pH entre 1,4 y 1,9), se introduce
en mezcladores especiales donde se contacta con la fase orgánica de
muy bajo contenido de cobre, llamado “orgánico descargado”.

Como ambas fases son inmiscibles, para realizar la extracción y

mezcla, es necesario aplicar una acción mecánica de elementos
externos que proporcionan la energía necesaria para este propósito. Al
mezclarse ambas fases ocurre una transferencia de la especie
metálica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza químicamente
con el reactivo extractante en la fase orgánica hasta alcanzar el
respectivo equilibrio químico. Así, se genera una fase orgánica cargada
con la especie metálica de interés y una solución acuosa descargada o
refino.

Etapa de reextracción o descarga del reactivo

La etapa de reextracción del reactivo consiste en la recuperación de la
especie metálica desde la fase orgánica, con la regeneración
simultánea de las capacidades extractivas de la fase orgánica, lo que
permite ser reutilizada en otra extracción.

En síntesis, de la etapa de reextracción se obtiene una solución de

orgánico descargado sin cobre, que es recirculado a la etapa de
extracción, y una solución rica en iones de cobre de baja acidez, la que
es enviada a la siguiente etapa, la electroobtención.

Ejemplos típicos de SX
En la hidrometalurgia del cobre, las configuraciones más usadas en la
extracción por solventes son etapas en serie de extracción, lavado y
descarga, como por ejemplo: dos de extracción, una de lavado y dos
de descarga; dos de extracción, una de lavado y una de descarga.

En algunos casos se agrega una o más etapas de extracción en

paralelo y, en otras, la etapa de lavado no se utiliza.

Reactivos extractantes usados en SX para recuperación

de cobre
El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo
orgánico o extractante, aquel que tiene la capacidad de formar
complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer. En un
principio, estos agentes extractantes estaban limitados para funcionar
de acuerdo con un rango de pH y concentración de cobre en las
soluciones que se trataban, pero en la actualidad se utilizan en un
rango más amplio de soluciones provenientes de lixiviación.

Existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón
para seleccionar un extractante en particular. En necesario considerar
que es poco probable que exista un reactivo que reúna todas las
propiedades que se desean, ya que a menudo éstas se encuentran en
contrastes unas de otras.

Reactivos extractantes usados comercialmente

En la siguiente tabla se presenta un listado en que se muestra el
nombre y la respectiva descripción química de algunos reactivos
extractantes, usados en diversas aplicaciones industriales para
recuperación de metales por SX.
Nombre comercial y descripción química de algunos
extractantes de SX usados
en la industria para recuperación de metales.

Alamine Tricaprilamina
Cyanex 272 Ácido di-2,4,4 — trimetril — Pentil
 fosfínico
Cianex 301 Ácido bis/2,4,4 — trimetril — gentil
fosfino ditioico
Cianex 302 Ácido bis (2,4,4 — Trimetril — pentil)
Monotiososfinico
DBBP di — butil — butil fosfato
D2EHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfórico
EHEHPA Ácido di — 2 — etil — hexil fosfónico —
mono-2 etil- hexil — éster
HDDNS Ácido di — dodecil naftalensulfónico
Hostarex Dk - C16H22O2
16
Kelex 100 7 — (5,5,7,7 tetrametil — 1 octan — 3 —
il)-8 hidroxiquinolina
Lix 54 Fenil — alquil ß — diketona
Lix 70 Oxima de 2 — hidroxi — 3 cloro — 5 —
nonil benzofenona
MIBK Metil — iso — butil — quejona
NPPA Ácido nonil fenil fosfórico
SME 529 Oxima de 2 — hidroxi — 5 — nonil
acetofenona
TBP Tri — butil fosfato
TNOA Tri — n — Octilamina
Topo Óxido de tri — n — Octilifosfina

Pérdidas de extractante
Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad
económica de una planta. Estas ocurren principalmente por
evaporación, solubilidad o entrampamiento durante el procesamiento.
Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas también son
dependientes de la acidez y, más aún, teniendo fases acuosas
alcalinas.

Reactivos diluyentes usados en SX

Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de
la fase orgánica, que tienen funciones específicas en la optimización
del proceso de extracción. En un círculo de extracción por solventes
(SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno, dos o
tres componentes: el extractante, el diluyente y algún modificador. Por
lo general, el diluyente es el componente de la fase orgánica que está
presente en mayor proporción dentro de ella.

Los diluyentes se utilizan para disminuir la viscosidad de la fase

orgánica para que fluya fácilmente y contribuya al contacto entre las
dos fases. También se usan para reducir la excesiva concentración del
extractante orgánico activo. Al igual que en el caso de los agentes
extractantes, el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. Entre los más
importantes se señalan los siguientes:

Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución.

Tener baja viscosidad y densidad.
Tener estabilidad química.
Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
Poseer un alto punto de inflamación, baja toxicidad y baja tasa de
evaporación.

Elección del diluyente

Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de la
fase orgánica, todo operador de planta SX debe realizar las máximas
pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de diluyente
que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control de calidad deben
reflejar adecuadamente todas las propiedades críticas o que sean
consideradas más importantes para el éxito de la operación.

El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el

más recomendable para un sistema de SX diferente. Cada operador de
planta, debe preocuparse de solicitar la asesoría de especialistas para
estudiar varios diluyentes antes de determinar cuál es el más
adecuado para sus propias condiciones de operación y localización de
la planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto
químicamente inerte, pero existen ocasiones, como en el proceso de
SX para cobre y uranio, en que el diluyente también influye en el
comportamiento del reactivo y puede ser un participante esencial en el
éxito o eventuales dificultades operacionales del proceso.

Cuando el diluyente interactúa con el reactivo en la fase orgánica

puede favorecer la polimerización del reactivo y restar así parte de los
componentes activos dentro de la fase orgánica. Otros diluyentes
producen el efecto contrario, lo que en los casos de extracción por
intercambio catiónico se puede detectar midiendo la constante
dieléctrica del diluyente. El menor valor resultante es el que da las
mejores extracciones.
Los diluyentes para SX más usados a escala industrial son:

Benceno (no se usa actualmente por ser cancerígeno)

Hexano
Keroseno
Cloroformo
Tetracloruro de carbono.

Reactivos modificadores
Corresponden a cualquier producto orgánico que al ser añadido y
disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un
determinado reactivo de SX. Los modificadores tienen como función
optimizar la separación de las fases, mejorar la coalescencia, aumentar
la solubilidad de complejo metálico y evitar la formación de una tercera
fase. Los modificadores son capaces de:

Actuar sobre la separación de fases, para facilitar la coalescencia y

disminuir los arrastres.
Participar en el control de la generación de crudo y/o terceras fases, lo
que favorece la solubilidad del complejo orgánico-metálico en la fase
orgánica cargada.
Estabilizar la molécula del reactivo, lo que permite su utilización
indefinida al reducir su degradación. Por ejemplo, en el proceso SX del
cobre se añaden como modificadores al reactivo principal, que es una
oxima, alcoholes de cadena larga, fenoles y ésteres.

Solución acuosa
La solución acuosa normalmente es rica en lixiviación y corresponde a
la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por
extracción; se denomina PLS (pregnant liquor solution). Luego de ser
procesada por extracción SX, cambia de denominación a solución
pobre o refinado, RF de refinante y suele ser enviada de regreso a la
lixiviación.

Existen cuatro características o propiedades del PLS, las que pueden

ser controladas o modificadas de manera de lograr una más eficiente
separación o purificación del metal mediante SX:

Acidez libre
Potencial de óxido-reducción expresado por el nivel de Eh.
Concentración de aniones que forman complejos como cloruro, sulfato
y cianuro.
Temperatura, la que influye directamente en el equilibrio de la
extracción, las cinéticas de transferencia del metal, la solubilidad de las
especies extraídas, la separación de fases y en las pérdidas por
atropamiento y arrastre.

Equipamiento básico de extracción por solvente

A partir de la solución de lixiviación que se han desarrollado a escala
industrial, los procesos de extracción de cobre por solventes ponen en
contacto la solución lixiviada con el disolvente sin carga, lo que se
realiza en varias etapas (al menos dos), en que mezcladores y
sedimentadotes funcionan en contracorriente, dispuestos y arreglados
de manera de asegurar que el disolvente orgánico entrante — sin
carga- tenga un contacto final con la solución acuosa cargada, la que
al salir quedará con muy baja concentración de cobre, el refino, el que
retornará a la operación de lixiviación para uso posterior.
La transferencia de la fase orgánica recientemente cargada a la fase
acuosa, se realiza contactando el orgánico con el electrolito agotado, o
“electrolito pobre” fuertemente ácido, lo que se desarrolla en una serie
de etapas (una, dos o hasta tres) en contracorriente, en mezcladores y
sedimentadotes. Después de la etapa final de agotamiento, la fase
orgánica estéril vuelve a la sección de extracción. Después de mezclar
el electrolito enriquecido con electrolito pobre, para obtener la
concentración justa de cobre, es bombeado al circuito de separación
por electrólisis, la electroobtención.

El equipamiento básico de una planta de SX consiste en:

Un “mezclador” relativamente profundo, que recibe por bombeo las
fases acuosa y orgánica, para su mezcla y emulsión. Este mezclador
cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la fase orgánica en la
fase acuosa, de acuerdo con una configuración y velocidad rotacional
definida.
Un “sedimentador” poco profundo y de gran área. Con este equipo se
separan las dos fases, facilitado por un sistema de doble compuerta
que va por todo su ancho. El aumento de la temperatura en la
emulsión, hasta cerca de 25 ºC, mejora la rapidez de la reacción y
permite una mejor la separación de fases.
Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el
sedimentador, para asegurar un flujo laminar.
Equipos mezcladores del tipo perfil bajo, ambos equipos en uno,
formados por un cajón mezclador múltiple y un decantador al mismo
nivel que el mezclador. En el mezclador se une la solución acuosa con
el reactivo de extracción, gracias a un agitador que bombea y mueve
la mezcla mediante una turbina.
Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena Radomiro Tomic.

Parámetros de la operación
Los principales parámetros para la operación en el proceso de
extracción por solventes son los siguientes:

Relaciones de flujo orgánico / flujo acuoso, O/A, medidos en las

etapas de extracción y de descarga. Se debe recircular el electrolito
necesario para alcanzar razón de O/A requerida en el mezclador.
Tiempo de residencia en mezcladores, la que se expresa en minutos.
Flujo total en cada equipo (m3/min.) y equivalencia de (m3/h) de flujo
acuoso tratado.