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INTRODUCTION

La corrosion sous toutes ses formes constitue un enjeu majeur pour nos
civilisations industrielles pour plusieurs raisons. On estime que chaque année, le quart
de la production d'acier est détruit par la corrosion, ce qui correspond environ à 150
millions de tonnes par an ou encore 5 tonnes par seconde. La maîtrise des processus
de dégradation des matériaux permet sans nul doute de réduire significativement les
coûts d’entretien des installations. Concevoir une pièce revient non seulement à
assurer des propriétés d’usage, mais encore à garantir une durée d’utilisation. Cette
durée de vie est souvent limitée par les interactions avec l’environnement chimique,
d’où l’importance de la corrosion dans des domaines aussi variés que l’automobile,
l’aéronautique, le nucléaire, le génie chimique ou le génie civil. On pourrait écrire un
traité de corrosion à partir des situations dans lesquels le phénomène est d’une
importance centrale, car la corrosion est un domaine bien plus vaste qui touche toutes
sortes de matériaux (métaux, céramiques, polymères…) dans des environnements
variables (milieu aqueux, atmosphère, hautes températures). Mais comme le disait
Voltaire, « Le secret d’ennuyer est celui de tout dire ». Cet exposé traitera de la
corrosion des métaux dans le milieu atmosphérique en absence de liquide et à haute
température appelée : corrosion sèche.
Pour bien mener cet exposé, nous présenterons d’abord la corrosion, ensuite la
corrosion sèche et enfin les moyens de protection contre la corrosion.

Figure 1 : Wagons rouillés Figure 2 : Chaines rouillées


(source : freepik.com) (source : cac-France.com)

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I. GÉNÉRALITÉ

I.1. LA CORROSION

La corrosion, du latin ‘’corrodere’’, signifie ronger, attaquer. C'est une destruction


non voulue des métaux sous l'action de milieux corrosifs (agents atmosphériques ou
réactifs chimiques).
La norme ISO 8044 définit la corrosion comme suit :
La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal et son
environnement entraînant des modifications dans les propriétés du métal et souvent
une dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du
système technique constitué par les deux facteurs…
Elle est dite à haute température lorsque les agents oxydants ne sont pas en solution.
Elle est dite humide dans le cas contraire.

Les exemples les plus connus sont les altérations chimiques des métaux dans l'eau
(avec ou sans oxygène), tels que :

 La rouille du fer et de l'acier.


 La formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses alliages (bronze, laiton).

I.2. CORROSION, UN PHENOMENE NATUREL

Dans le domaine des métaux, la corrosion est en fait un phénomène naturel qui à
quelques rares exceptions près, telles l’or, la famille du Platine ou le fer des
météorites, fait revenir le métal à son état naturel qui est celui d’oxyde.

À l'état naturel, les métaux existent sous forme d'oxyde dans les minerais, la
métallurgie primaire consistant justement à faire la transformation oxyde → métal
(réduction). Les métaux ont donc une tendance à retourner à leur état naturel, celui
d'oxyde. La corrosion est en quelque sorte ce retour, une transformation
métal → oxyde (oxydation) ; l’inverse de la métallurgie.

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I.3. FACTEURS DE LA CORROSION

Les phénomènes de corrosion dépendent de plusieurs facteurs qui peuvent être


classés en quatre groupes principaux tels que les :

 Facteurs relatifs au milieu et définissant le mode d’attaque,


 Facteurs métallurgiques,
 Facteurs définissant les conditions d'emploi,
 Facteurs dépendant du temps.

Tous ces facteurs sont représentés sur le tableau suivant :

Facteurs relatifs Facteurs Facteurs


Facteurs
au milieu et métallurgique définissant les
dépendant du
définissant le mode conditions
temps
d’attaque d’emploi

-Concentration du -Composition de -État de surface -Vieillissement


réactif l’alliage
-Forme des -Tension
-Teneur en oxygène -Procédé pièces mécanique
d’élaboration
-Teneur en impureté -Sollicitation -Température
-Impureté mécanique
-pH du milieu -Modification des
Traitement -Emploi revêtements
-Addition
thermique d’inhibiteur protecteurs
d’Inhibiteurs
-traitement -Procédé
-Température
mécanique d’assemblage
-Pression
-Addition
protectrice

Tableau 1 : Différents facteurs de corrosion (Source : Cours Hakim Bensabra)

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 Concentration du réactif

Le milieu corrodant dans lequel baigne le métal agit d'abord par sa nature même
(acide, basique, salin) et aussi par la pression, concentration, pureté, température,
viscosité, état de repos ou d'agitation.

 Influence de l’état de surface

L'état de surface des pièces joue un rôle très important sur- le comportement du
métal vis-à-vis de la corrosion, car la corrosion étant le résultat de l'action que
développe à la surface du métal un liquide ou un gaz. Le degré de finition, les trous,
les rayures servent souvent d'amorce la corrosion qui se développe facilement. Il
semble aussi que l'orientation de la surface dans le milieu corrodant joue aussi un rôle,
ainsi que le rayon de courbure des pièces.

 Procédés d’assemblage

Toute hétérogénéité peut provoquer une corrosion accélérée ; ainsi


l’assemblage de deux pièces de métaux différents même si ce n’est qu’un même métal
mais traité différemment pourra causer une corrosion accélérée. La forme et les
traitements telles que les soudures, les vissages ont aussi un rôle primordial.

II. PRINCIPAUX FORMES ET PROCESSUS DE CORROSION

II.1. CORROSION UNIFORME

Il y a corrosion uniforme si toute la surface du métal est attaquée de la même


façon et s'il n'y a pas de circulation d'électrons au sein du métal. Cela suppose que le
métal a une surface parfaitement homogène et que le mélange réactionnel à son
contact soit lui aussi parfaitement homogène.

La corrosion uniforme se définit alors comme étant une altération uniforme des
surfaces, sans entraîner une diminution importante de la résistance mécanique. C'est
la plus franche des corrosions

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Figure 3 : Corrosion uniforme sur plaque d’acier (source : depositphotos.com)

II.2. CORROSION LOCALISEE OU DIFFERENTIELLE (ZONALE)

Cela suppose une hétérogénéité quelconque. Il y a corrosion différentielle


lorsque l'attaque s'exerce de façon différente en deux zones de la surface du métal. Ce
mode de corrosion est le mode le plus fréquent et le plus ennuyeux car il vise
uniquement certaines zones bien distingues du matériau, on distingue plusieurs types,
à savoir :

II.2.1-La corrosion galvanique (bimétallique)

La corrosion galvanique ou bimétallique peut se définir simplement par l'effet


résultant du contact de deux métaux ou alliages différents dans un environnement
corrosif conducteur. Ce contact conduit à la formation d’une pile électrochimique
entre les deux métaux ou alliage. Le métal le moins résistant, moins noble, se dégrade
et sa dégradation s’intensifie avec le temps.

Figure 4 : Corrosion galvanique résultante d’un assemblage de deux métaux


différents : robinet en cuivre et conduite en acier galvanisé (Source : Cours Hakim
Bensabra (CPM).pdf)

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II.2.2-La corrosion caverneuse (par crevasse)

Cette forme d'attaque est généralement associée à la présence de petits volumes


de solution électrolytique stagnante dans des interstices, sous des dépôts et des joints,
ou dans des cavernes ou crevasses, par exemple sous les écrous et têtes de rivets. Le
sable, la poussière, le tartre, les produits de corrosion sont autant de corps solides
susceptibles de créer des zones dans lesquelles le liquide n'est que difficilement
renouvelé. Ce phénomène concerne tous les matériaux. C'est aussi le cas des joints en
matériau souple, poreux ou fibreux (bois, plastique, caoutchouc, ciment, amiante,
tissus, etc.).

Figure 5 : Aspect et mécanisme d’attaque de la corrosion caverneuse (Source :


Cours Hakim Bensabra (CPM).pdf)

II.2.3-La corrosion par piqûres

C’est une forme de corrosion qui se produit par certains anions, notamment les
ions chlorures, sur les métaux dit « passivables » (aluminium, chrome, cobalt, cuivre,
acier inoxydable, acier dans le béton, etc.) qui sont protégés par un film d’oxyde
passif. Cette forme de corrosion est particulièrement insidieuse, l'attaque se limite à
des piqûres, très localisées et pouvant progresser très rapidement en profondeur,
alors que le reste de la surface reste indemne. L'installation peut être perforée en
quelques jours sans qu'une perte de poids appréciable de la structure apparaisse.

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Figure 6 : Corrosion par piqûre de l’aluminium (Source : Cours Hakim Bensabra
(CPM).pdf)

II.2.4-La corrosion intergranulaire

La corrosion intergranulaire est une attaque sélective aux joints de grains ou à leur
voisinage immédiat, alors que le reste du matériau n'est pas attaqué. L'alliage se
désagrège et perd toutes ses propriétés mécaniques. Cette forme de corrosion est due
soit à la présence d'impuretés dans le joint, soit à l'enrichissement (ou
l'appauvrissement) local en l'un des constituants ou bien à la précipitation des phases
et combinaisons chimiques lors d’un traitement thermique (martensite, nitrures,
carbures, etc.).

Figure 7 : Corrosion au niveau des joints de grains d’une structure métallique


(Source : Cours Hakim Bensabra (CPM).pdf)

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II.2.5-La corrosion sélective

Comme son nom l'indique, ce mode de corrosion se traduit par la dissolution


sélective de l'un des éléments de l'alliage si celui-ci est homogène, ou de l'une des
phases si l'alliage est polyphasé, conduisant ainsi à la formation d'une structure
métallique poreuse. La dézincification (dissolution sélective du zinc) dans un laiton
est l'exemple le plus connu.

Figure 8 : Mécanisme de la corrosion sélective d’un laiton (alliage cuivre-zinc)


(Source : Cours Hakim Bensabra (CPM).pdf)

II.2.6- La corrosion érosion /abrasion/cavitation

Elle est due à l’action conjointe d’une réaction électrochimique et d’un


enlèvement mécanique de matière. Elle a lieu, souvent, sur des métaux exposés à un
écoulement rapide d’un fluide (air, eau, etc.). La plupart des métaux et alliages y
sont sensibles, en particulier les métaux mous (cuivre, plomb, etc.) ou ceux dont la
résistance à la corrosion dépend de l'existence d'un film superficiel (aluminium,
aciers inoxydables).

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Figure 9: Aspect et mécanisme de la corrosion-érosion (Source : Cours Hakim
Bensabra)

II.2.7- Corrosion frottement (tribocorrosion)

La corrosion-frottement concerne les dommages provoqués par la corrosion au


niveau du contact de deux surfaces métalliques en mouvement relatif l'une par rapport
à l'autre. Elle se produit essentiellement lorsque l'interface est soumise à des
vibrations (mouvement relatif répété de deux surfaces en contact) et à des charges de
compression. En présence d'un mouvement de frottement continu en milieu corrosif,
on utilise de préférence le vocable de tribocorrosion.

Figure 10 : La tribocorrosion (Source : Cours Hakim Bensabra (CPM).pdf)

II.2.8- La corrosion sous contrainte

Ce type de corrosion correspond à une fissuration du métal qui résulte d’une


action commune d’une contrainte mécanique et d’une réaction électrochimique. Elle
se définit comme un processus de développement de fissures, pouvant aller jusqu'à la
rupture complète de la pièce sous l'action combinée d'une tension mécanique et d'un
milieu corrosif. Ce sont les contraintes de tension, d'où le nom donné parfois à ce
mode de corrosion, qui sont dangereuses. Les contraintes de compression exerçant au
contraire une action protectrice.

Un autre phénomène très comparable à la corrosion sous contrainte, il s’agite de


la fatigue-corrosion. La différence étant que la sollicitation est alors cyclique (ex : les

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roues des trains en service). La rupture peut intervenir même si la contrainte appliquée
est très inférieure à la résistance mécanique attendue pour l’acier.

Figure 11 : La corrosion sous contrainte (Source : Cours Hakim Bensabra


(CPM).pdf)

II.2.9-Fragilisation par hydrogène

La présence d'hydrogène dans un réseau métallique génère de très fortes pressions


à l’intérieur du métal pouvant aboutir à une rupture différée. Ces atomes d'hydrogène
ont pour origine : l'atmosphère environnante, les procédés d'électrolyse et la corrosion
électrochimique.

Figure 12 : La fragilisation par hydrogène d’une pièce métallique (Source : Cours


Hakim Bensabra (CPM).pdf)

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II.3. CORROSION INTER-CRISTALLINE

C'est une attaque sélective aux joints de grains, souvent, il s'agit des phases qui
ont précipitées lors d'un traitement thermique. Donc le produit de corrosion se trouve
aux joints de grains. L'attaque du métal s'effectue en profondeur, le long des joints de
grains, ce qui conduit à une microfissure, alors la surface ne présente aucune
altération. La perte du métal est insignifiante, mais les caractéristiques sont
sensiblement affectées, le métal peut se rompre sous un effort très faible Pas
d'altération en surface, pas de perte de poids, mais diminution importante de la
résistance mécanique (criques). Dangereuse car moins visible.

Figure 13 : Aspect de la corrosion inter-cristalline (Source : Cours Hakim


Bensabra (CPM).pdf)

II.4. DIFFÉRENTS PROCESSUS DE LA CORROSION

Les causes de la corrosion sont multiples et complexes et elles résultent d'interactions


chimiques et /ou physiques entre le matériau et son environnement. La corrosion
jusqu'à ce jour n'est pas complètement éclairée et cela est expliqué par les essais de
laboratoire qui ne permettent pas de prévoir avec certitude le comportement d'un
métal ou d'un alliage donné lorsqu'il est exposé à la corrosion et de même il n'y a pas
de métal résistant, d'une manière générale un métal résiste à la corrosion dans des
conditions bien déterminées.

En général on peut résumer les différents processus de la corrosion comme ci- dessous
:

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 Corrosion humide :

C’est l’action chimique d’un liquide sur un métal provoquant la dissolution du métal
et la formation d’un dépôt (oxyde, hydroxyde.) plus ou moins adhèrent. Par exemple,
en présence d’eau, le phénomène de corrosion du fer donne de la rouille et la réaction
de corrosion peut se poursuit jusqu’à disparition totale du fer.

 Corrosion biochimique ou biologique :

C’est l’attaque des métaux par des bactéries. Il peut y avoir formation de composés,
tel que le CO2, l’anhydride sulfureux ou des acides organiques qui détériorent le
métal. La corrosion biologique intervient en particulier dans les canalisations
enterrées et les coques des bateaux.

 Corrosion par érosion :

Elle est due à l'action conjointe d'une réaction électrochimique et d'un enlèvement
mécanique de matière. Elle a souvent lieu sur des métaux exposés à l'écoulement
rapide de fluide.

 Corrosion par cavitation :

Elle est due à la présence de bulles de vapeurs qui se forment dans une canalisation,
ou au voisinage d'une pièce tournante lorsque par suite de l'augmentation locale de la
vitesse du liquide où la pression statique devient inférieure à la tension de vapeur du
liquide.

 Corrosion chimique (sèche) :

C’est l’attaque d’un métal par un gaz (O2, H2O, SO2, CO, Cl2…) en absence totale
d’eau et à température élevée. Dans la suite, nous ne parlerons que de la corrosion
sèche.

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III. CORROSION SÈCHE DES MÉTAUX

III.1. DÉFINITION

La corrosion sèche correspond à l’attaque d’un métal M par un gaz G pour donner
un composé C :
M+G → C
Exemple : Fe + Cl2 → FeCl2.
Elle se produit toujours dans une atmosphère "agressive non conductrice
d'électricité" et à température élevée. Ce milieu peut être constitué d'oxygène, d'air
sec, de gaz sulfureux, de vapeurs nitreuses, etc…

III.2. MANIFESTATION DE LA CORROSION SÈCHE

La corrosion peut être visible ou pas et dans certains cas provoquer une diminution
de la résistance du métal. Ainsi la détérioration du métal peut être uniforme sur
l’ensemble du métal sans amoindrir sa résistance. Comme tous les phénomènes de
corrosion, la corrosion sèche se manifeste par une dégradation des matériaux élaborés
par l’activité humaine, entraînant leur retour à une forme plus stable. En effet à l’état
naturel, les métaux existent sous forme oxyde et la corrosion est en quelque sorte ce
retour à leur nature initiale. Cette dégradation se déroule en l’absence de phase liquide
jouant le rôle d’électrolyte. L’absence d’électrolyte et la relative lenteur des
phénomènes qui en découle imposent, pour que ce type de corrosion soit actif, une
température élevée. On parle ainsi souvent de corrosion à haute température,
d’oxydation thermique ou de corrosion par les gaz chauds. C’est un processus
d’oxydation très complexe. Lorsque le métal est placé dans une atmosphère gazeuse,
sa surface absorbe les particules de gaz par un processus physique ou chimique selon
la température. La vitesse de corrosion dépend ainsi de la température du métal.

III.3. MATÉRIAUX EXPOSÉS À LA CORROSION SÈCHE

Les matériaux métalliques (métaux ou alliages) sont les plus touchés par la corrosion
sèche, même les céramiques non oxydes, de type borure, nitrure ou carbure sont
également concernées. L'air renferme l'oxygène, de la vapeur d'eau et des vapeurs

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acides (anhydride carbonique C02 et sulfureux S02, hydrogène sulfureux H2S etc.).
Ce sont les agents corrosifs mais le plus souvent c'est le C02. Parmi toutes les
réactions possibles, ce sont surtout celles avec l'oxygène qui ont été le plus étudiées
au sens traditionnel du terme c'est l'oxydation. Mais en fait, on peut donner à ce
dernier terme son sens le plus large et qui caractérise alors l'action d'un élément
électronégatif sur un métal ou un alliage : soufre, halogènes (Cl, Br), azote, etc.
Certains métaux nobles sont si inactifs qu’ils ne subissent pas la corrosion de
l’atmosphère. Parmi ces métaux, on trouve l’argent, l’or et le platine. En effet une
combinaison d’air, d’eau et de sulfure d’hydrogène, agit sur l’argent, mais la quantité
de sulfure d’hydrogène présente dans l’atmosphère est si faible que le degré de
corrosion est négligeable. Cependant, l’argent perd son aspect brillant et noircit : on
dit qu’il se désargente. Cette décoloration est due à la formation de sulfure d’argent,
et s’observe parfois sur les bijoux anciens et la coutellerie en argent.

III.4. MÉCANISME DE LA CORROSION SÈCHE

III.4.1. Quelques actions de la corrosion sèche

 Action sur le fer :

En présence d'oxygène, le fer qui présente une grande affinité pour ce gaz, se corrode
en surface pour former de l’oxyde de fer. En fonction de la température, il se forme
plus ou moins rapidement une couche d'oxyde qui n'est pas étanche (la rouille).
L'oxygène pénètre alors plus en profondeur et l'attaque se poursuit jusqu'au la
destruction totale. Son équation chimique :
4Fe + 3O 2 → 2(Fe2O3)

Figure 14 : Corrosion sèche d’un métal


(source : intechOpen.com)

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 Action sur l'aluminium :

En présence d'oxygène, l'aluminium qui présente une affinité encore plus grande que
le fer pour ce gaz, se couvre aussi d'une couche d'oxyde. Mais l'alumine qui constitue
cette couche, forme une barrière étanche et provoque rapidement l'arrêt de la
corrosion. On dit que l’aluminium ternit. Son équation chimique :
4Al + 3O2 → 2(Al2O3)

Figure 15 : Effet de la température dans la corrosion de l’aluminium


(Source : sciencedirect.com)

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 Action sur le cuivre :

Au contact de l'oxygène, le cuivre se recouvre d'une couche d'oxyde (vert-de-gris


ou aussi appelé patine). On dit qu’il verdit. Cette couche perméable sous une faible
épaisseur, devient de plus en plus étanche au fur et à mesure que la couche augmente
au cours du temps d'exposition. La corrosion ralentie et finie par s'arrêter. Son
équation chimique : 2Cu + O2 → 2 (CuO)

Figure 16 : Corrosion sèche du cuivre (source Wikipédia)

III.5. PERTES DUES À LA CORROSION

L'évaluation des pertes dues à la corrosion doit prendre en considération :

- Les pertes directes : remplacement des matériaux et équipements corrodés.


- Les pertes indirectes : réparation, pertes de production (par exemple, si l'on
doit arrêter une machine ou un équipement dont l'un des éléments constituant est
corrodé, le prix de ce dernier est dérisoire par rapport aux pertes de gain dues au
manque de production).
- Les mesures de protection : utilisation de matériaux plus résistants à la
corrosion et plus chers, de revêtement et de protection cathodique.
- Les mesures de préventions : surdimensionnement des structures porteuses
inspection, entretien.

N.B. : Les pertes directes ne représentent donc qu'une partie des coûts de la
corrosion. Elles sont souvent inférieures aux pertes indirectes.

~ 16 ~
IV. PROTECTION DES MÉTAUX

Bien que la corrosion soit un phénomène naturel inévitable, il existe tout de même
des méthodes de protection des métaux contre celle-ci. Pour arriver à protéger les
métaux, il est impératif de jouer sur certains facteurs :

IV.1. LE CHOIX DU MATÉRIAU

Le choix du matériau doit principalement tenir en compte de l'influence


défavorable et des conditions de fonctionnement. Il n'existe pas de métaux ou alliages
qui ont une résistance absolue à la corrosion, mais on connaît uniquement des
matériaux résistant à la corrosion dans certains milieux agressifs. Le comportement à
la corrosion n'est qu'un critère parmi d’autres dans le choix des matériaux, bien qu'il
s'avère souvent déterminant. La résistance à la corrosion est une propriété du système
métal-milieu et non du métal seul. Le tableau ci-dessous indique la résistance
intrinsèque à la corrosion de quelques métaux purs dans les différents milieux.

Milieu Fe Cr Ni Cu Al Zn Ti Ta
Air humide - + + + + m + +
Eau froide naturelle aérée m + + + - + + +
Eau de mer - + + m m - + +
Acide non oxydant - m m + - - + +
Acide oxydant - + m - - - + +
Acide + Cl - - + m - - - m +
Base + O2 + + + + - - + M
Oxydation à haute température m + + - - - m -
+ : Bonne résistance, m : Résistance moyenne, - : Mauvaise résistance

Tableau 2 : Résistance de certains matériaux à la corrosion

IV.2. LA CONCEPTION DU MATÉRIAU

Il faut éviter les contacts entre des matériaux différents et les hétérogénéités en
général. Aussi en donnant une forme adaptée aux objets, on peut diminuer les risques
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de corrosion car la forme d'un objet peut influencer sa durée de vie de façon
déterminante.

Par exemple : Une forme arrondie au voisinage de la tête d'un boulon évite la
concentration des contraintes (fig. 17). L'usinage introduit souvent des contraintes
résiduelles dans les pièces, un traitement thermique adéquat permet alors de les
réduire, indépendamment de la forme.

Figure 17 : Diminution du risque de corrosion sous contrainte d’un boulon


(source : Wikipédia)

IV.3. L’ENVIRONNEMENT

Pouvoir contrôler les paramètres qui ont une influence sur la corrosion, telle que la
température, la pression ou encore rajouter des produits « inhibiteur de corrosion ».

Par contre, ces démarches sont inappliquées en milieu ouvert comme dans
l’atmosphère, en mer.

Au-delà de ces trois facteurs sur lesquels il faut jouer, on peut aussi appliquer d’autres
types de protection.

IV.4. PROTECTION PHYSIQUE ET CHIMIQUE

IV.4.1. Protection par revêtement

C’est une protection physique qui consiste à faire subir un traitement de surface à la
pièce. Le revêtement isole la surface du métal de l’atmosphère oxydante. Plusieurs
types de revêtements sont utilisés et nécessitent tous une préparation de la surface du
métal de base, de façon à ce que le revêtement soit adhérent. La préparation du métal
~ 18 ~
consiste généralement à mettre à nu le métal. Cette préparation nécessite deux
opérations : le polissage et le nettoyage parfait (dégraissage et décapage).

IV.4.1.1. Protection par revêtement métallique

Les procédés de métallisation consistent à recouvrir la surface du métal à protéger


d’une couche parfois extrêmement mince d’un métal auto protecteur. Les revêtements
métalliques sont couramment employés pour protéger l'acier contre la corrosion
atmosphérique. Les revêtements métalliques, outre leur effet anticorrosion,
remplissent souvent une fonction décorative.

Métallisation par électrolyse


Les principaux métaux déposés sont le cuivre, le nickel, le chrome, le zinc, l’étain,
le cadmium, l’argent. Ce sont les revêtements les plus nobles de l’acier.

Métallisation par immersion


La méthode consiste à immerger la pièce pendant un temps relativement court dans
un bain de métal fondu :
- Galvanisation(Zinc)
- Étamage (étain)
- Plombage (plomb)

Figure 19 : Fil de fer galvanisé (source :


Figure 18 : Tôle galvanisée (source : Wikipédia) Wikipédia)

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Métallisation par diffusion :
- La Shérardisation
- La calorisation
- La chromisation

Figure 20 : Poignée shérardisée (source : Wikipédia.com)

Métallisation par projection

Figure 21 : Principe de la métallisation par projection (source : Wikipédia)

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IV.4.1.2. La protection par revêtements non métalliques

Ces propriétés consistent à recouvrir la surface du métal d’un vrai revêtement ou


modifier la couche superficielle afin de la rendre protectrice. Ce moyen de protection
comprend :
La phosphatation
L’oxydation
L’émaillage
Revêtement de produits organiques (caoutchouc, matières plastiques.)
Peinture, laques, vernis (peinture anticorrosion)

Figure 22 : Disque de musculation revêtu Figure 23 : Poêle en acier émaillé


Avec du caoutchouc (Source Wikipédia) (Source Wikipédia)

Figure 24 : Vis phosphatées Figure 25: Charpente métallique peinte


(Source Wikipédia) (Source Wikipédia)

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IV.4.2. Protection par la méthode d’alliage

Elle consiste à allier par exemple du chrome Cr, du nickel Ni, du titane Ti, ou de
l’aluminium avec de l’acier et ainsi former de l’acier inoxydable qui est un composé
plus résistant à la corrosion mais beaucoup plus cher …

Ex : L’acier inoxydable est composé de fer, de chrome et de nickel « Acier 18/8 » :


18% de chrome, 8% de nickel.

Il faut savoir que ce terme « inoxydable » n’est pas très juste. En effet, ce type d’acier
contient des éléments d’alliage (chrome nickel) qui vont s’oxyder pour le protéger. Et
s’il ne se corrode pas dans tel environnement, il peut le faire dans un autre.

Figure 26 : Bouilloire électrique Figure 27 : Tuyaux d’usine en acier inoxydable

En acier inoxydable (source freepik.com) (Source freepik.com)

IV.4.3. Protection par un traitement chimique de surface

On plonge une pièce métallique dans une solution de façon à former une couche
imperméable.
Expérience : …

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On plonge du fer Fe dans un bain d’acide phosphorique H3PO4 : une couche
protectrice de phosphate de fer Fe3(PO4)2 se forme. Cette technique est utilisée dans
l’industrie automobile pour protéger les carrosseries.

IV.4.4. Protection par inhibition

Principe :

On fait en sorte que les produits de corrosion avec l’inhibiteur forment une couche
protectrice. En effet, un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté
en petite quantité au réactif corrosif, permet de diminuer la vitesse de corrosion ou
d'annuler son agressivité vis-à-vis du métal. Il ne modifie donc pratiquement pas la
nature, ni la concentration du milieu. Les inhibiteurs de corrosion agissent en créant
une barrière entre le métal et le réactif. Ils viennent se fixer à la surface du métal sous
une forme qui dépend de leur nature. Les inhibiteurs diffèrent d’un domaine
d’utilisation à un autre (inhibiteurs pour milieux aqueux, pour milieux acides, milieux
organiques, inhibiteurs pour phase gazeuse)

Exemples : Na 3PO4 (Phosphate de sodium)

On a en présence de fer la réaction Fe3 / Fe 2  Na  Na 2 Fe / Na 3Fe qui va former


une couche protectrice.
MgCl 2 :
On aura ici Mg 2  2OH   Mg(OH) 2 (précipité)

IV.4.5. Protection électrochimique

Principe : On couple le métal à protéger à un autre métal pour former une pile, de telle
façon qu’il n’y ait pas d’oxydation du métal.

 Protection cathodique

Le métal à protéger sera la cathode de la pile, et on aura l’oxydation sur l’autre


électrode.
Ainsi, thermodynamiquement, le métal sera dans sa zone d’immunité.

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 Protection cathodique par courant imposé

On utilise un générateur de courant continu et on connecte la pièce à protéger au


pôle négatif, et une anode sacrificielle dans un matériau quelconque (graphite par
exemple).
La pièce à protéger est donc à un potentiel trop bas pour être oxydée, on se situe
dans son domaine d’immunité. Elle est alors siège d’une réduction, par exemple de
l’eau du milieu. Le courant est très faible, c’est le potentiel bas qui permet la
protection. Cette technique est surtout employée pour protéger les ouvrages enterrés
(canalisations, pipelines) ou les ouvrages immergés (carènes de gros navires, docks
flottants, ouvrages posés sur les fonds marins, châteaux d’eau métalliques).

 Protection anodique

Le métal à protéger sera ici l’anode. Mais on fait en sorte que la réduction anodique
forme une couche protectrice du métal. Ainsi, thermodynamiquement, le métal sera
dans sa zone de passivation.

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CONCLUSION

Le but de notre étude qui était de cerner la notion de corrosion sèche de façon
succincte et concise en explorant les divers aspects du phénomène, nous a permis de
décrire les causes qui engendrent cette manifestation. En effet la corrosion qui se
manifeste le plus souvent par la présence de la rouille (oxyde de fer) en milieu urbain
est plus complexe qu’on ne le pensait. Nos travaux ont permis de lever quelque peu
le voile sur ce fait. Malgré les nombreux dégâts causés par la corrosion il est possible
de réduire ses effets sur les métaux, nous environnant et surtout en construction
mécanique industrielle.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

 M. HÉLIE Université d'Evry - Val d'Essonne Département Sciences des


Matériaux IUP 2 - Génie des Matériaux

 Hache La Corrosion des Métaux, Collection Que sais-je ? (Presses


Universitaires de France)

 R. Bensimon, Notions de base sur la corrosion (Éditions Cated)

 Fuvelle, Introduction à la Corrosion - Formes et Prévention (CETIM)

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