1- Utilisation des sables, bitumes en construction routière 

Les possibilités d’emploi d’un sable bitume sont liées au niveau de ses
performances. En effet, selon la formule utilisé, on peut avoir du sable bitume
en couche de fondation ; en couche des bases, et même en couche de
roulement. Les sables améliorés à l’émulsion des bitumes ou aux bitumes
fluidifiés sont utilisable dans les chaussées neuves en couche de base pour les
trafics faibles et modéré (inférieur à 3 mille véhicules par jours).****que les
performances atteintes le permettent. Leurs utilisations est envisageables pour
des trafics supérieurs, mais unique en couche de fondation et également en
couche de base de renforcement. Mais pour les trafics n’atteignant pas 1000
véhicules par jours.

Selon le niveau de trafic et la nature de la plateforme, l’épaisseur employée se

situe entre 10 et 20cm. Pour le sable amélioré au bitume, il n’y a apriori des
limitations d’emploi.

Les formules les plus performantes peuvent avoir des usages comparables à
ceux des graviers-bitumes.

Lorsque le niveau de performance d’un sable-bitume ne permet pas de

dépasser le niveau d’une couche de fondation, le problème de compativité de
cette technique par rapport à d’autre solution :

Ils sont également utilisable en couche de base de renforcement jusqu’à un

seuil de trafic dépendant du niveau de performance.

Selon le niveau de trafic et la nature de la plateforme, les épaisseurs les plus

couramment utilisé se situent entre 10 et 25cm. L’emploi en couche de
roulement des sables bitumes est valable pour les chaussées à Traffic faible à
moyen (>1000 véhicule par jour). L’épaisseur employée est généralement de
l’ordre de 3cm avec une certaine tolérance.

2- Les matériaux mises en œuvre :

Les matériaux utilisé pour la confection d’un sable bitume sont :

- Les sables
- Les liants hydrocarbonés
Le tout suivant la méthode de mise en œuvre adaptée.

a- Les sables :

Les sables doivent avoir une bonne portance, ce qui nécessite un minimum
de finesse et n’exclut pas une légère plasticité. L’étude granulométrique
permet de déterminer la teneur en élément fins (c’est-à-dire : élément de
diamètre <0.02mm) qui est à la fois déterminante pour le comportement du
mélange au gel (critère de Casagrande) et pour le choix du dosage en liant.
Cette étude informe également sur la forme la plus adéquate de la courbe
granulométrique qui influence l’aptitude au compactage et la teneur en
vides du mélange. D’une manière générale, plus la granulométrie sera étalé,
plus les performances mécaniques seront élevées : logiquement, elles
augmenteront dans le sens :

- Sables fins
- Sables moyens
- Sables grossiés

À titre descriptive, sans susceptible d’être employé les sables ayant les
caractéristique suivantes :

- La teneur en fine (particule) <80microns d’après la norme française 5 à

30%
- Le coefficient d’uniformité noté Cu=D60/D10>5.
- Equivalent de sable : 15<Es<50
- Indice de plasticité : Ip<15% et la limite de liquidité (LL) doit être inférieur
à 35%

Ces formules de compositions sont des indications moyennes valables à la

fois pour les sols bitumes et les sables enrobés à froid. Elles correspondent à
la nécessité d’avoir naturellement avant traitement une bonne stabilité.

Dans le cas de l’enrobage à chaud, les sables utilisés doivent être propre
avec une équivalence de sable>40 et sans argile (Ip non mesurable). Par
ailleurs, ils doivent contenir moins de 0.2% de matières organiques. Dans le
cas contraire, il faudra veiller à leur absence de nocivité (tenu à
l’immersion).
 b- Les liants :

Dans le cas de l’enrobage à froid, les liants employés doivent pouvoir bien
se disperser sans les matériaux à une température ambiante.

 Les émulsions :
En général, ce sont les émulsions cationiques soit à rupture lente, soit sur
stabilisées, qui sont utilisées pour s’assurer que leur rupture n’est lieu
qu’après compactage.
L’émulsion doit rester parfaitement stable au moment du malaxage si
l’on veut éviter la formation de nodules de bitume rendant le traitement
beaucoup moins efficaces. Sa pénétration devra être d’autant plus élevé
que la teneur en fine particule est importante ; que la plasticité est forte.
L’être de son emploi est d’avoir après la rupture un liant visqueux
(bitume pur) assurant une bonne stabilité.
En climat sec les émulsions anioniques sont utilisées. Elles sont bonnes
pour les sables légèrement plastiques contrairement aux émulsions
cationiques.

 Les bitumes fluidiques :

Leur emploi pour un matériau est fonction de leur viscosité. En effet, plus
le matériau est cohérent (donc riche en fine particule et/ou plastique)
plus la viscosité à utiliser devrait être faible pour faciliter la dispersion du
liant et inversement, un matériau moins cohérent peut s’enrobé avec un
liant plus visqueux (la diffusion au sein du matériau est plus aisée) sa
viscosité plus élevé confortera, par ailleurs la stabilité du matériau. Ainsi,
la viscosité du liant dépend de l’énergie du malaxage.
Les bitumes fluidifiés peuvent être employés avec des sables à teneur en
eau faible ou nul, d’où l’intérêt de leur utilisation dans des régions
sèches.
 Les bitumes purs (enrobage à chaud):

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Si le malaxage est réalisé dans une centrale, l’agrégat minéral et le liant

bitumeux doivent être parfaitement mélangés jusqu’à ce que tout le liant soit
reparti dans l’agrégat qui sera parfaitement enrobé. Le mélange obtenu peut
être placé en cordons.

3/a- La mise en œuvre à froid :

La fabrication peut être réalisée sur place ou dans un centre. Bien qu’un
traitement donne dans une centrale une meilleure homogénéité, la difficulté
de la technique fait que dans la majorité des cas, c’est le traitement sur place
qui est retenue (chantier neufs).

Un aspect important est à signalé, l’aération du mélange est importante pour

passer de la teneur en eau d’enrobage à la teneur en eau de compactage (cas
des émulsions) ou pour éliminer une partie des éléments volatilisés, cas des
quiets bacs et des bitumes fluidifiés.

Cette opération pourra se faire, soit par la reprise à la lame de la niveleuse avec
mise en cordons, soit par passage successif du mélangeur rotatif utilisé pour la
stabilisation.

Ensuite en passe à l’opération de compactage qui doit être engagé dès que
l’élimination de l’excédent d’eau ou de solvant le permet ; à cette étape, une
trop longue attente est aussi néfaste qu’un compactage prématuré.

Le compactage est réalisé généralement avec des compacteurs à pneu (charge

par roue de 2 à 3 tonnes) faiblement gonflé (de deux bars).

Les compacteurs mixtes ou vibrants conviennent aussi. La finition est assuré

par un cylindre lisse léger.

Il faut noté enfin selon les quantités du matériaux (riche en fine particule par
exemple) on adopte une manière de compactage pour éviter certaine difficulté
inhérente.

b/- La mise en œuvre à chaud :

Pour des questions de facilité de mise en œuvre tel que le compactage, il est
conseillé de retenir la température de chauffage la plus basse compatible à une
déshydratation parfaite des granulats et un enrobage satisfaisant.

Généralement, la centrale est importée sur le site même d’extraction du sable.

Pourvu que celui de mise en place ne soit trop éloigné. Il y a lieu d’être très
attentifs à la qualité du sable extraite (propriété, homogénéité de la
granularité) et de surveiller en particulier l’élimination de la découverte et de
manière tel que la racine d’arbre,… Ainsi que l’homogénéité de la teneur en
eau (problème de température de chauffage).

Le transport des camions bâchés et si possible callorifier est recommandé pour

éviter le refroidissement pendant le transport et surtout afin d’éliminer tout
risque de refroidissement localisé.