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UNIVERSITE ABDEMALEK ESSAADI

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES - TANGER


CELLULE FORMATION CONTINUE

FILIERE

DCESS MANAGMENT DE LA QUALITE ET PRODECTION ET LOGISTIQUE

PROJET DE FIN D'ETUDE

Titre :

« Etude AMDEC du machine de sertissage Komax Alpha 355 »

Réalisé par : Mr AMENHRACH NOUREDDINE

Encadré par de la F.S.T : Pr. Mr. KERAK EBRAHIM


Encadré par de l’Entreprise : Mr M. HABZ Mr. B. JMILI
Année universitaire: 2019/2021

Dédicaces

A mes chers parents,

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma


considération pour les sacrifices que vous avez consentis pour mon instruction et mon être.
Je vous remercie pour tout le soutien et l'amour que vous me portez depuis mon enfance et
j'espère que votre bénédiction m'accompagne toujours. Que ce modeste travail soit
l'exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien que
je ne vous en acquitterai jamais assez.

Puisse dieu, vous accorder santé, bonheur et longue vie et faire en sorte que jamais je
ne vous déçoive.

A tous mes amis...


Remerciements

Merci à Dieu, qui nous protège et nous aide dans les épreuves de la vie.

D’abord je voudrais remercier la Société SEWS, filiale de l’entreprise japonaise


SUMITOMO ELECTRIC WIRING SYSTEMS INTERNATIONAL en général pour leur
accueil, et en particulier pour m'avoir accepté à effectuer un stage au sein de leur société.

Je salue également Monsieur M. HABZ et Monsieur B. JMILI ainsi que tous les
techniciens du service maintenance qui, grâce à leur aide et support, j’ai pu mener à bien
ce projet dans les meilleures conditions.
Je remercie vivement tous les employés de la société pour la sympathie qu'ils m'ont
adressée au cours de cette période de stage, ainsi pour leurs précieuses explications et
aides.

De même, je présente ma sincère reconnaissance envers tous mes professeurs. A


leur tête, Monsieur I. KERAK, coordonnateur de la formation.

De plus, j’aimerai remercier d’avance les membres du jury, c'est pour nous un grand
honneur de vous voir siéger dans notre jury.

Enfin, je remercie toutes les personnes qui ont contribué, de près ou de loin, à la
réalisation de ce mémoire.

Merci à mes parents qui m’ont toujours soutenus et aidés à réaliser mes rêves.
SOMMAIRE

DEDICACES….................................................................................................................................2

REMERIEMENTS….......................................................................................................................3

SOMMAIRE….................................................................................................................................4

LISTE DES FIGURES…................................................................................................................6

INTRODUCTION GENERALE…................................................................................................8

I. Annonce du stage : Durée, Lieu, Objectif principal du stage...............................................8

II. L'industrie câblage pour automobile…...............................................................................9

CHAPITRE 1 : Présentation générale de SEWS…....................................................................10

I. Présentation de la société.................................................................................................11

I.1. Informations générales…................................................................................................11

I.2. Historique…....................................................................................................................11

I.3. Profile de SEWS-E…......................................................................................................12

I.4. Part du marché en 2006…...............................................................................................13

I.5. Les clients de SEWS-E…................................................................................................13

I.6. Implantation au Maroc….................................................................................................14

I.7. Fiche technique…............................................................................................................15

II. Structure de l'usine….....................................................................................................16

II.1. Plan de SEWS Ain Aouda…..........................................................................................16

II.2. Organigramme général de SEWS…...............................................................................17

II.3. Description des différents services….............................................................................19

CHAPITRE 2 : Processus de fabrication des faisceaux….........................................................22

I. Le métier de câblage à SEWS..........................................................................................23

I.1. Description physique des faisceaux….............................................................................23

I.2. Processus de production des faisceaux électriques…......................................................24

II. ISO TS 16949…...............................................................................................................30

II.1 Présentation d’ISO TS 16949….....................................................................................31


III. Politique maintenance..................................................................................................32

III.1 Type de maintenance…..................................................................................................32

III.2 Organisation de la maintenance…..................................................................................33

CHAPITRE 3 : Présentation de la machine de sertissage automatique “ Komax Alpha 355

I. Fonction de KOMAX ALPHA 355…..............................................................................38

II. Composants de la machine…..........................................................................................39

III. Applicateurs de sertissage…..........................................................................................50

IV. Applications /produits….................................................................................................54

CHAPITRE 4: Projet de Stage: Etude AMDEC de la machine de sertissage automatique

«Komax Alpha 355 »

Introduction….......................................................................................................................57
I. Généralité sur AMDEC….................................................................................................58
II. Analyse fonctionnelle…....................................................................................................61
II.1 Décomposition du système…............................................................................................61
II.2 Analyse fonctionnelle…....................................................................................................61
II.3 Définition des causes….....................................................................................................64
III. Etude PARETO de « KOMAX ALPHA 355 »….........................................................65
III.1 Collecte de données et « PARETO »...............................................................................65
III.2 Conclusion…...................................................................................................................69
IV. Etude AMDEC…............................................................................................................70
IV.1 L’évolution quantitative…..............................................................................................70
IV.2 La grille AMDEC…........................................................................................................72
IV.3 Les recommandations proposées….................................................................................83
CONCLUSION…............................................................................................................................83

ANNEXES
Liste des figures

Fig.1 : Profile de Sumitomo Electric Wiring Systems -E…........................................................ 12


Fig.2 : Part du marché mondial de sumitomo en 2006…............................................................13
Fig.3 : Organirgramme général 1 de SEWS….............................................................................17
Fig.4 : Organirgramme général 2 de SEWS….............................................................................18
Fig.5 : Schéma des faisceaux électriques d’une voiture…...........................................................23
Fig.6 : Fils de petites sections…..................................................................................................... 27
Fig.7 : Epissurage ultra sonique et fil épissuré avec RBK au centre…......................................27
Fig.8 : Connexion des fils avec les connecteurs et habillage des fils par les gaines…...............28
Fig.9 : Poste de montage sur des tables de montage…................................................................ 28
Fig.10 : Poste du contrôle électrique…......................................................................................... 29
Fig.11 : Flux de fabrication d’un faisceau…................................................................................ 30
Fig.12 : Machine pour sertissage automatique KOMAX ALPHA 355…..................................38
Fig.13 : Vue d’ensemble de la machine Alpha 355…...................................................................39
Fig.14 : Unité de dressage / Changeur de câble manuel…..........................................................40
Fig.15 : Fonction de l’entraînement de bande…..........................................................................40
Fig.16 : Unité de pivotement 1…................................................................................................... 41
Fig.17 : Tête de coupe….................................................................................................................42
Fig.18 : Schéma fonctionnel du triage des câbles en bon état / défectueux…........................... 43
Fig.19 : Opération de dénudage….................................................................................................43
Fig.20 : Unité de pivotement 2….................................................................................................. 44
Fig.21 : Bande transporteuse avec dispositif d’empilage du câble….........................................44
Fig.22 : Station / Module de presse mci 722…............................................................................. 46
Fig.23 : Station / Module de douilles…......................................................................................... 46
47
Fig.24 : Accessoires des douilles……………………………………………………………….
Fig.25 : Unité de séparation d’huile…………………………………………………………... 47
Fig.26 : Console de commande………………………………………………………………... 48
Fig.27 : Armoire de commande « avant »….................................................................................50
Fig.28 : Armoire de commande « dos »….....................................................................................50
Fig.29 : Applicateur mécanique.....................................................................................................51
Fig.30 : Les parties de l’applicateur…..........................................................................................51
Fig.31 : Décomposition du système…............................................................................................61
Fig.32 Diagramme d’Ishikawa…...................................................................................................65
Fig.33 : Cumul des pannes avec les applicateurs…..................................................................... 67
Fig.34 : Cumul des pannes sans applicateurs…...........................................................................69
INTRODUCTION GENERALE

I. Annonce de stage

Dans le cadre de l’application de la formation théorique et pratique acquise à


FSTT , les élèves-techniciens sont amenés à passer une période de stage technique en
entreprise, effectué à la fin de formation continue diplômante DCA , afin de mettre leurs
compétences au service de l’entreprise, et ainsi enrichir leur expérience professionnelle.

C’est dans ce but que j’ai passé deux mois de stage au sein de la Société SEWS
(SUMITOMO ELECTRIC WIRING SYSTEMS INTERNATIONAL) Ain Aouda Rabat,
du 20 avril au 20 juin.

Cette confrontation avec le monde professionnel ne peut se manifester que par


les responsabilités que les stagiaires seront invités à accomplir dans les meilleures
conditions.

De son côté, SEWS offre la possibilité aux jeunes en cours de formation de


bénéficier du stage avec un accompagnement leur permettant de se familiariser avec
l'environnement de l'entreprise et d'acquérir une expérience pouvant favoriser leur
orientation et leur insertion professionnelle, c’est pour ces raisons que j’été séduite à
passer ce stage au sein de SEWS.

L’objectif principal du présent stage est de contribuer à réduire les anomalies de


la machine de production « KOMAX ALPHA 355 » et c’est en identifiant et analysant les
causes de ces anomalies par l’étude AMDEC.
La première partie est consacrée à la présentation de l’organisation de SEWS
Maroc Ain Aouda, la description des tâches attribuées aux différents départements.

La deuxième partie consiste à la description du processus de production des


faisceaux électriques.

La troisième partie est dédiée à la description de la machine « KOMAX 355 » et


son fonctionnement, et au diagnostic de l’état actuel de « KOMAX 355 » en se basant sur
l’historique des pannes, ensuite une analyse des différentes causes, afin d’en tirer un plan
de maintenance de cette machine.

II. L'industrie câblage pour automobile


L’activité câblage pour automobile a connu au Maroc une ascension fulgurante ces
dernières années, suite à l’arrivée des firmes multinationales d’équipements automobile,
celles des faisceaux de câbles (Delphi/ Lear automotive (USA), Valeo, Yazaki,
Sumitomo……).

La division SEWS-E (Sumitomo Electric Wiring System Europe) du géant Japonais


Sumitomo s’est nouvellement implantée au Maroc avec un site qui a déjà ouvert ses portes
à Kenitra en Juin 2007 et un autre construit à Ain Aouda en 2009. Tous les deux sont
conçus pour livrer en France et en Espagne des câblages aux constructeurs automobiles
Renault, Nissan et Peugeot.

Un des grands challenges qui rencontrent les directeurs pour un satisfaisant exercice des
sites est la mise en place de la certification ISO TS 16949 qui est une spécification
technique destinée au secteur automobile.

SEWS Maroc Ain Aouda est comme toute industrie du secteur automobile vise à certifier
son système management de la qualité par ISO TS 16949 afin de répondre aux exigences
de ses clients et ainsi d’assurer une reconnaissance internationale par les constructeurs
automobile.
CHAPITRE I:
PRESENTATION

DE LA SOCIETE
SOMMAIRE :

I. Présentation de la société :

I.1. Informations générales

I.2. Historique

I.3. Profile de SEWS-E

I.4. Part du marché en 2006

I.5. Les clients de SEWS-E

I.6. Implantation au Maroc

I.7. Fiche technique

II. Structure de l'usine

II.1. Plan de SEWS Ain Aouda

II.2. Organigramme général de SEWS

II.3. Description des différents services


II.4. Description du service d’accueil

I. Présentation de la société

I.1. Informations générales :

SEWS Maroc Ain Aouda est une société à responsabilité limitée, filiale de Sumitomo Wiring Système
Europe Ltd (SEWS-E) dont le siège est basé à Staffordshire en Angleterre.

SEWS-E appartient au groupe Japonais Sumitomo Wiring System (SWS) qui lui-même appartient au
groupe Sumitomo Electric Industrie (SEI). Spécialisée dans la production des câbles automobile :
“Engine” pour la marque Renault et “Main” pour la marque Nissan, SEWS Maroc Ain Aouda a démarré
son activité avec le support des collaborateurs des sociétés homologues (Angleterre, Japon, Roumanie et
France…) grâce à leur savoir-faire et à leur longue expérience dans le domaine du câblage destiné à
l’industrie.

La décision d’investir au MAROC se veut essentiellement par la proximité de l’Europe, la stabilité


politique du pays et pour la disponibilité d’une main d’œuvre qualifiée.

La société Sumitomo Electric Wiring Système est présentée au Maroc à travers 5 sites de production de
faisceaux de câbles automobiles, à Casablanca, Berrechid, Tanger, Kenitra et Ain Aouda.

Avec 20 % des parts de marché international de l’automobile et 60.000 employés de par le monde, le
groupe SEWS opère dans plusieurs secteurs notamment l’électronique, l’automobile, les
télécommunications et la distribution d’électricité. Il est spécialisé plus particulièrement dans la
production des systèmes électriques et électroniques et des systèmes de freinage, fabriqués et distribués
par l’intermédiaire d’un réseau mondial présent dans plus de 24 pays.

I.2. Historique :

Sumitomo est l’un des principaux regroupements d’entreprises de l’histoire économique japonaise.
L’originalité du groupe Sumitomo est, depuis près de quatre siècles, à la recherche constante entre
activités industrielles et activités bancaires.

Les dates ci-dessous illustrent l’historique du groupe dans le secteur du câblage automobile :
I.3. Profile de SEWS-E

Sumitomo Group

Fig.1 : Profile de Sumitomo Electric Wiring Systems -E


I.4 Part du marché mondial en 2006 :
Sumitomo prévoit de devenir le deuxième plus grand fournisseur de voitures dans les cinq prochaines
années.

Fig.2 : Part du marché mondial de Sumitomo en 2006

Sumitomo s’intéresse particulièrement à l’industrie électrique SEI (Sumitomo Electric Industries) qui
traite les différents domaines :
- Automobile SWS (Sumitomo Wiring System)
- Telecom
- Electronique
- Les services publics d'électricité

I.5. Les clients de SEWS-E

SEWS-E a plusieurs clients partout dans monde, et cela concerne surtout les grands constructeurs
automobiles.
I.6. Implantation au Maroc
La société Sumitomo Electric Wiring Système, filiale du groupe japonais Sumitomo Electric Industries,
est présentée au Maroc à travers 5 sites de production de faisceaux de câbles automobiles, à Casablanca,
Berrechid, Tanger, Kenitra et Ain Aouda, qui sont utilisés par plusieurs constructeurs automobiles
internationaux.
I.7. Fiche technique

Dénomination SEWS MAROC

Forme juridique S.AR.L


(société à responsabilité limitée)

Certificats TS16949 (2011)

Date de création 2009

Siege social Zone industriel Commune d’Ain Aouda,


Préfecture de Skhirat-Temara, Rabat, Maroc

Effectif 4 033 employés (Janvier 2010)

Produits Faisceaux électriques pour voitures

Secteur/Domaine d’activité Automobile, matériels de transport, réparation

Tel 05.37.77.43.00

Fax 05.37.77.44.48

Site Net http://www.sews-e.com

Superficie Terrain de 45.150 m²


Bâtiment de 18956 m²
II. Structure de l'usine

II.1. Plan de SEWS Ain Aouda

La surface totale de la société est :

 Terrain 45150 m2
 Bâtiment 18956 m2
II.2. Organigramme général de SEWS

La société SEWS MAROC comporte 7 Directions, l’organigramme ci-dessous indique la position


hiérarchique des directions.

Plant manager

Opérations manager
Management Accounting manager
HR
Quality manager
manager
Production
Production manager
Engineering manager ASS manager CST
Logistics manager

Deputy engineering manager Deputy Quality manager

Fig.3 : Organirgramme général 1 de SEWS


SEWS
Direction générale

Direction des technologies de l’information DirectionDirection


Direction opération financièred’amélioration techniqu
Direction logistiques Direction qualité
Direction RH

Magasin Santé, sécurité et environnemen


Service production

Planification TPS

service maintenance
PIKA
transport

Achat Service ingénieurie

approvisionnement

Fig.4 : Organirgramme général 2 de SEWS


II.3. Description des différents services

La société se compose de plusieurs services, chacun possède des fonctions précises.

 Direction générale :
Cette direction est chargée des études des projets, de l’établissement des grandes lignes des objectifs à
réaliser, de la gestion quotidienne et de la prise de décision au sein de l’entreprise.
 Direction qualité :
Le rôle de ce service est de veiller à améliorer la qualité du produit, des processus et d’assurer des
produits conformes suivant les exigences des clients ainsi de faire le contrôle de la matière première en
réception.
 Direction financière : s’intéresse aux factures, établit les dossiers économiques.

 Direction des logistiques : Ils regroupent les services suivants:

 L’approvisionnement: procure à l’entreprise au moment voulu, dans les meilleures conditions ce


dont elle a besoin en termes de matière première, en respectant le coût, la qualité et le délai. La gestion
d’approvisionnement repose sur le système MRP (matériels requierements planning/management des
ressources de production).
 Planification : Supervise l’établissement des programmes de fabrication et leurs
ordonnancements après avoir déterminer la capacité requise, en optimisant les objectifs et les
contraintes à partir :
 des commandes clients ou du planning général de fabrication,
 des stocks et des encours,
 De la capacité de production machines, outillages et main-d’œuvre.
 Transport : gère des flux import/export en coordination avec tous les prestataires logistiques
(compagnie de transport, transitaires, …).
 Les achats : Gère les achats de SEWS, en respectant le tiers Qualité Cout Délai (QCD) avec les
fournisseurs validés.
 Magasin : Anime une équipe d’employés chargée de la réception et du stockage de matières ou
autres produits tout en organisant les opérations de chargement et déchargement, stockage,
réception et livraison se aux factures, établit les dossiers économiques.
 Direction des opérations : elle centralise toutes les fonctions relatives à la production,
elle se décompose en plusieurs services :
 Service production : qui veille à assurer la production des faisceaux et de garantir le flux de
fabrication en optimisant les ressources.
 Service maintenance : qui veille à assurer :
 La maintenance corrective
 La maintenance préventive des équipements en réduisant le temps d’immobilisation et le
coût de maintenance.
 La gestion des outillages de production et des pièces de rechange.
 Service ingénierie : pour maîtriser le processus de montage de faisceaux, il a fallu trouver les
méthodes de production optimales tout en gardant les mêmes qualités exigées par le client. C’est le
souci du service ingénierie, ce dernier reçoit tout les documents contractuels du produit
(plan budgétaire, plan client, nomenclature) et valide par la suite tous les documents de la production
(cycle de travail, les gammes des cosses, les gammes epissurage, les gammes de sertissage) ainsi que
la validation des tracés des tables de montage des faisceaux et la réalisation de prototype.
 Direction d’amélioration technique : les services d’amélioration techniques sont :
 Santé, sécurité et environnement : qui a pour vocation de respecter les conditions d’hygiène et
de sécurité du travail, prévenir les risques industriel et préserver l’environnement.
 TPS (système d’amélioration de production) : qui a pour mission d’éliminer à tous les niveaux,
toutes les formes de gaspillage et de surcharge. Le TPS est fondé à la fois sur la standardisation des
processus et sur le Kaizen « amélioration continue ». Pour ce faire ce service pense toujours à
améliorer les conditions de travail, l’équipement, la qualité et l’efficience et de réduire le défaut et le
coût.
 PIKA (propreté et brillance) : activité qui a pour but de satisfaire aux exigences du client et
leurs attentes pour exceller grâce à la qualité du produit par la méthode utilisé et l’attitude lors de
travail. Pour ce faire ce service réalise des audits internes (audit PIKA) pour :
 S’assurer du respect des règles des 6S
 Respecter des règles de travail et sécurité
 Garder l’équipement dans de bonne condition.

Pika Pika exige que pour chaque action et chaque tâche, un document doit être affiché au poste et
validé par le département concerné et le département qualité
.
 Direction des technologies de l’information :
Veille au bon fonctionnement des réseaux ainsi que du parc informatique
 Direction des ressources humaines :
Ce service est responsable de la gestion quotidienne du personnel depuis l’embauche jusqu’au départ dans
l’entreprise, du recrutement, de la gestion des employés, des salaires, des congés…
 Service formation : ce service a pour mission d’assurer la formation de base pour l’ensemble du
personnel recruté à SEWS, et ils interviennent dans :

 La sensibilisation des opérateurs de production sur les réclamations clients, les cares pointes et
les panoplies des défauts.
 Deux évaluations : une à chaud (instruite par le formateur à la fin de la session) et l’autre à
froid (sur terrain).
 Faisant appel à des formateurs externes.

CHAPITRE 2 :
PROCESSUS DE
FABRICATION DES
FAISCEAUX
SOMMAIRE :

I. Le métier de câblage à SEWS

I.1. Description physique des faisceaux

I.2. Processus de production des faisceaux électriques

II. ISO TS 16949

II.1 Présentation d’ISO TS 16949

III. Politique maintenance

III.1 Type de maintenance

III.2 Organisation de la maintenance

I. Le métier de câblage à SEWS :

I.1. Description physique des faisceaux


Un faisceau de câbles comprend plusieurs composants tels que les câbles, les terminaux, les enveloppes,
les tubes et les bandes. Etant assemblés dans une forme particulière pour faciliter son installation dans un
véhicule, le faisceau de câblage est aussi dit "câbles attachés." On peut dire aussi qu’ils sont des

ensembles de câbles utilisés pour connecter différents éléments dans un système électromécanique ou
électronique. Les faisceaux de câbles ne sont pas utilisés seulement dans les voitures mais aussi dans les
équipements de transport, les copieurs, les magnétoscopes, les ordinateurs, et distributeurs automatiques
et l’électroménager. Les faisceaux de câbles sont utilisés pour acheminer les informations et le courant
électrique, exactement comme les nerfs et les vaisseaux sanguins du corps humain. Dans le contexte

automobile la fonction principale d’un faisceau électrique est de fournir de l’énergie et des signaux aux

différents périphériques.

Fig.5 : Schéma des faisceaux électriques d’une voiture

Un faisceau électrique est composé de différents types d’éléments (câbles, connecteurs, épissures….etc.).
Ces éléments sont ici pour répondre à un grand nombre de fonctions individuelles. Dans un faisceau
moyen, la famille peut être composée d’environ 400 références de câbles, 120 connecteurs, 50 dérivations
et 30 épissures, dans le but de réaliser approximativement 15 fonctions différentes avec un maximum de 9
versions pour quelques une de ces fonctions.
Il existe plusieurs familles de câblages sur une voiture, mais les plus importantes sont:
Câblage principal: il est monté sur caisse et assure les liaisons entre le compartiment moteur et
l’habitacle.
Câblage habitacle : il est monté sur caisse et assure les liaisons des différents équipements de l’habitacle
et boîtier de servitude habitacle.
Câblage planche de bord: il correspond aux fonctions combinées, commande sous ou sur volant et
climatisation via le boîtier de servitude.

I.2. Processus de production des faisceaux électriques

Le site d’Ain Aouda est chargé d’assurer la production des faisceaux :

 « Engine » faisceaux électriques du moteur : quatre types de voiture et 2 projets pour la marque
Renault.
 X95: Pour (Mégane/Scénic/Fluence)

 X61 : Kangoo

 « Main » Faisceaux électriques du tableau de bord : pour un seul type de voiture pour le client
Nissan.
 Nissan XL32 pour Quasqai
Le processus de production des faisceaux électriques peut être décrit par l’organigramme donné par la
figure.

 Magasins matières premières :


La matière première venant du fournisseur passe par un contrôle de réception avant d’être stockés
dans le magasin de matière première. Le stock de matière première est géré par un système DHS
qui prépare le stock des 24h prochaines de production. Le stock quotidien passe par la zone de
préparation (coupe) qui est géré par le système Kanban.
 La zone coupe ou de préparation des fils :
C’est la première étape de fabrication d’un faisceau. On trouve sur cette zone :
 CST : « coupe sertissage automatique » où les bobines sont découpées en plusieurs fils de
longueur bien déterminée, dénudées ou pré dénudées, ainsi l’insertion automatique des
connexions sur leurs extrémités.
On distingue trois appellations des fils à la sortie de cette zone :
Fil fini (repère fini): c’est un fil qui possède les connexions sur ces deux extrémités.
Fil non fini : c’est un repère qui contient une seule connexion sur l’une de ces extrémités.
Fil jumelle : c’est un fil composé de plusieurs repères finis qui sont reliés ensemble
par l’une de leurs extrémités.

Fig.6 : Fils de petites sections


 SUB : «sertissage manuelle » c’est conçue pour faire les tâches qu’elles s’estiment non réalisables
par les machines de coupe comme le sertissage des fils de grandes sections et le sertissage des
connexions de grande taille après être coupé et dénudé en CST.

 SPLICE : « epissurage ultra sonique » c’est l’opération de soudage de deux ou plusieurs fils pour
construire un nœud. Son principe est de placer les extrémités à souder dans un siège d’enclume
qui assure l’énergie de soudage (température et pression), et ensuite mettre l’isolation par un joint
ayant une appellation RBK.

et fil épissuré avec RBK au centre


Fig.7 : Epissurage ultra sonique
 Le pré-montage :
Pour soulager le montage et augmenter la production des faisceaux, l’étape de pré-montage a pour but de
préparer des sous éléments sur les tables de pré-montage par l’insertion du maximum des fils sur les
boitiers et ceci selon les cycles de travail et les gammes de montage.
 Zone d’assemblage :

Cette opération consiste à assembler plusieurs fils servis par le Kitter du Kanban en les connectant à des
connecteurs et à habiller les troncs de fils par des gaines, des agrafes et des passes fils. Elle se fait
généralement sur des carrousels formés de plusieurs planches mobiles où est tracé le cheminement des
fils. A tours de rôle, chaque opérateur doit effectuer ses tâches sur la table de montage : les postes
d’encliquetage réalisent l’épissure, les isolations et les séparations des fils ; et les postes de bandage
effectuent l’enrubannage.

Fig.8 : Connexion des fils avec les connecteurs et habillage des fils par les gaines

Fig.9 : Poste de montage sur des tables de montage


 Contrôle électrique :
Ce type de vérification consiste à contrôler la conductivité et la continuité du courant dans tout le
faisceau en utilisant une table de contrôle électrique.
Pour faire ce test, il y a des appareils, appelés Banc Off Line, sur lesquelles on trouve les emplacements
de chaque connexion du faisceau comme sur le véhicule à laquelle il est destiné. En montant le faisceau
sur un B.O.L, le logiciel superviseur donne la commande pour passer par plusieurs phases de test (selon la
référence du faisceau) comme le test de continuité, des fusibles…

Fig.10 : Poste du contrôle électrique

 La comparaison :

C’est une opération faite par des opératrices qui consiste à comparer le faisceau avec un autre faisceau
exemplaire.

 Contrôle final ou l’audit :

C’est un test fait visuellement par le département qualité qui vérifie le dimensionnement ainsi que toute
anomalie non détectable par les autres tests comme l’excès d’enrubannage, le manque d’une pièce
auxiliaire, les connecteurs cassés…

 Emballage et expédition :

C’est l’étape où le faisceau est emballé dans un sachet et puis mis dans le carton d’expédition. Enfin les
faisceaux seront expédiés à Palencia (Renault Megan), Douai (Renault Megan et grand scenic), Bursa
(Renault Megan).
Fig.11 : Flux de fabrication d’un faisceau

II. ISO TS 16949

Dans un environnement automobile concurrentiel de plus en plus ou le prix du produit est fixé par le
marché, les délais et la qualité sont imposés et exigés par le client à chaque stade du cycle de vie du
produit. Les entreprises cherchent à être certifier pour répondre à ses exigences. ISO TS 16949 est l’outil
qui répond à ses exigences.
Sews Maroc Ain Aouda est comme toute industrie du secteur automobile vise aussi a certifié son système
management qualité par cette norme pour répondre aux exigences de son principal client Renault et ainsi
d’assurer une reconnaissance international par les constructeurs automobile.

II.1 Présentation d’ISO TS 16949

L’ISO/TS 16949 est une spécification technique destinée au secteur de l’automobile. Publiée par l’ISO
pour la première fois en 1999, ce standard international a été élaboré par l’IATF (International
Automotive Task Force) qui est composée de constructeurs et les équipementiers européens, américains
et japonais et d’organisations professionnelles du secteur de l’automobile (voir tableau 1).

Membres international automative Task Force (IATF)

Constructeurs Equipementiers

 BMW  AIAG (USA)

 Daimler-chrysler  ANFIA (Italie)

 Fiat  FIEV (France)

 Ford  SMMT (Angleterre)

 General Motors  VDA (Allemagne)

 PSA Peugeot-Citroën  Avec la


participation de
 Renault l’ISO international.
 Volkswagen

L’ISO/TS 16949 réunit plusieurs normes nationales concernant l’automobile : QS 9000 (norme
américaine), EAQF94 (norme française), VDA 6.1 (norme allemande) et AVSQ (norme allemande).
Elle concerne tous les industriels de l’automobile et plus précisément les fabricants de produits et de
services, ainsi que leurs fournisseurs pour:

 les matériaux de production

 Les pièces de production ou de rechange

 La fabrication d’assemblages

 Le traitement de surface (traitement thermique, soudage, peinture, enduit)


III. Politique maintenance :

La Politique de maintenance du matériel à SEWS est basée sur l’entretien préventif, ce mode d’entretien
est réalisé dans le but d’améliorer la qualité des interventions avec le moindre coût et d’assurer la sécurité
et la fiabilité du matériel pour répondre aux exigences du marché.

Un matériel qui n’est pas entretenu, perd rapidement sa capacité à assurer normalement sa fonction,
toutefois, chaque organe de ce matériel suit sa propre loi de dégradation en fonction du temps, du
parcours ou de tout autre paramètre à déterminer selon la technologie, la fonction assuré, les conditions
d’utilisation, l’environnement,…..etc.

Plus particulièrement, donner à l’entretien un caractère préventif c’est s’efforcer l’apparition des
défaillances du matériel pour obtenir :

 Une bonne sécurité des machines


 Une maitrise de dégradations peu importantes
 Une meilleure qualité de travail
 Un coût moins élevé de l’entretien

III.1 Type de maintenance :

Pour garantir la disponibilité, la fiabilité et la sécurité des équipements, on distingue deux types de
maintenance :

Maintenance préventive :

La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant,
afin de réduire la probabilité de l’avarie d’un engin ou la dégradation prématurée du matériel. Elle est
subdivisée à son tour en deux parties :

o Maintenance préventive systématique :


La maintenance préventive systématique consiste à fixer un échéancier, basé sur le temps ou le
parcours.
o Maintenance préventive conditionnelle :
La maintenance préventive conditionnelle est basée sur la détection et la surveillance d’indicateurs
de dégradations qui déclenchent en cas de dépassement de seuils, des interventions de changement
de pièces d’usure avant que la dégradation n’entraine une défaillance, qui pourrait être coûteuse.
Maintenance corrective :

La maintenance corrective consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant.

Elle est subdivisée en deux parties :

o Maintenance corrective immédiate :

Effectuée tout de suite après la panne, (dépannage).

o Maintenance corrective curative :

Consiste à remettre à l’état initial le matériel avarié, (réparation).

MAINTENANCE

Maintenance corrective Maintenance préventive

Immédiate Curative Systématique Conditionnelle

III.2 Organisation de la maintenance

L’organisation de maintenance de SEWS est basée sur une série d’actions hiérarchisées et classées
suivant l’importance et le type du matériel anisi que le mode d’entretien auquel il est adapté.

Elle repose essentiellement sur :

La maintenance corrective :

Lors de l’apparition d’un problème de marche d’une machine ou de fonctionnement d’un materiel ou d’un
équipement, l’opérateur ou le team leader fais appel au service maintenance plus précisemment au
technicien maintenance responsable sur la zone où l’équipement existe.
La maintenance préventive systématique :

Le service maintenance à SEWS donne une grande importance à la maintenance préventive systématique
pour tous les équipements. Elle est présentée sous forme des tableaux cotenant (la zone concernée, les
machines a traités dans cette zone, leur numero de serie, les dates de l’intervention pour chaque machine).

 Il existe 3 plans de maintenance préventive systématique :


o CST Préventive plan
o SPLICE Préventive plan
o Applicators preventive plan based on forecas

CST Préventive plan

Zone N° Machine N° Serie Week02 ……………………………………… Week27


P02 R02 P27 R27
Komax A01 433
. .
. .
. .
Zone A Komax A12 433

Zone B Komax B02 433


Komax B03 433
Komax B04 477
Komax B05 488
Komax B06 488
Komax B07 488
Komax B08 488
Komax B09 488
Komax B10 488S
Komax B11 488S
Komax B12 433H
Komax B13 433H
Komax B14 433H
Zone C Komax C01 355
. .
. .
Komax C13 355
Komax C14 433
Komax C15 433
Zone D Komax D01 433
.
.
Komax D06 433
Schleuniger D07 70017ou70015
.
.
Schleuniger D17
Approuvé par : Coordinateur maintenance
Flux de la maintenance préventive des applicateurs de sertissage

Maintenance préventive des applicateurs de sertissage

Lorsque l’applicateur atteint la limite demandée

La fréquence du préventive est 150000


La fréquence du préventive est chaque 1 Non coups
50000 coups Applicateurs utilisés pour les circuits Air bag/sensitives

Le planning est gérer par le plan Le planning est gérer par le plan
de forecast de forecast

2
Le technicien doit amener l’applicateur planifié en forecast

5 échant avec 200 mm de long et 3 échant avec 200 mm de long et


dénudé d’une extrémité avec 3mm dénudé d’une extrémité avec 3mm

5 4 3
Le technicien
de Mr Ethourneau et faire le test de résistance. Et la coupe de labo reçu les
métallographique Les échéants prélevés sont
échant et rempli la WH-W-ENG- envoyés au labo et la WH-W-
FO-4259 ENG-FO-4259 doit être rempli

Air bag Sensitive Les autres Les tests sont conformes selon la CEN-MT-S-W
*5 Echant pour le test de
*5résistance
Echant pour le test de résistance*1 Echant pour le test de résistance
*5 Echant pour la coupe*1métallographique *1 Echant pour la coupe métallographique
Echant pour la coupe métallographique

Enregistrer les résultats à la CEN-MT-S-WH-216 et libérer


Oui l’applicateur en flux normal

L’opération doit être respectée


Révision générale de depuis l’étape 2
Non l’applicateur avec
changement de pièces
suspectées
Flux des applicateurs cassés

Applicateur Broken
C’est un applicateur avec pièce cassée.
Composent endommagé.

Informer le responsable du préventive des applicateurs

Technicien maintenance curative

Mettre l’applicateur dans la zone rouge

OP tagging système

Définir le type du problème


Elaborer le manque des spares part (utiliser le formulaire WH-W-ENG-FO-4280.)

Technicien du préventif des applicateurs

Effectuer les interventions nécessaires

Technicien maintenance

NON
Validation du technicien laboratoire

Technicien maintenance

Aspect de sertissage est conforme

OUI
Retour l’applicateur a l’emplacement dédié Technicien maintenance
CHAPITRE 3 :

Présentation de la machine de
sertissage automatique

« Komax Alpha 355 »


SOMMAIRE :

I. Fonction de KOMAX ALPHA 355

II. Composants de la machine

III. Applicateurs de sertissage

IV. Applications /produits


I. Fonction de KOMAX 355

Komax Alpha 355 est une machine pour sertissage automatique. Elle est conçue avec des stations
d’usinage individuelles, pour le sertissage sur une ou deux faces ainsi que pour le montage de douilles.
Les raccords doubles sertissage présentant une longueur différente et les mêmes câbles peuvent également
être usinés sans problème.

La tête du couteau avec le système de couteaux ultra précis à deux canaux permet l’usinage d’une grande
plage de section de câble sans changement de couteau.

Fig.12 : Machine pour sertissage automatique KOMAX ALPHA 355

1/ Caractéristiques techniques :

Vitesse d’insertion de câble max. 12m/s

Niveau de bruit <75dB (sans outil de sertissage)

Raccordement pneumatique 5–8bar


Consommation d’air 9m³/h

Poids env. 1300kg y compris deux modules de sertissage


et de douilles

II. Composants de la machine :

Fig.13 : Vue d’ensemble de la machine Alpha 355

1/ Unité de dressage / changeur de câble manuel :

Lors de la configuration de base et avant de mettre la machine Alpha 355 en marche,on passe par
quelques étapes essentielles pour que la machine continue par la suite son fonctionnement
automatiquement.

Dans un premier temps on passe par le redressage du câble. On entre le câble par un des trous du
"disque perforé "; constitué en céramique ; selon la section du câble utilisé, puis par les roues des deux
appareils de dressage avec un serrage ou fermeture rapide.
Le changeur de câble manuel dispose de deux stations de dressage. De ce fait, alors que la machine
tourne, le câble de la commande suivante peut déjà être préparé dans la station de dressage. Après la fin
de la commande, la machine peut être convertie en faisant tourner le stations de dressage aussi vite que
possible pour la commande suivante.

Fig.14 : Unité de dressage / Changeur de câble manuel

1. Rondelle de protection
2. Disque perforé
3. Appareils de dressage avec fermeture rapide

2/ Entraînement de câble :

L’entraînement de câble transporte le câble et mesure la longueur exacte.

A la sortie du redresseur on introduit le câble dans l’entraînement de câble pour le transporté vers une
roue d’encodeur qui mesure la longueur demandée.

L’entraînement de bande contient un servomoteur avec mesure de longueurs et détection de glissement.


La détection de glissement ASC ( Anti-slip-control) compare les deux valeurs de l’encodeur du moteur et
de l’encodeur de mesure de longueur. L’entraînement de bande s’arrête immédiatement lorsq’une
différence de vitesse programmée dans le logiciel est dépassée.
Fig.15 : Fonction de l’entraînement de bande

3/ Unité de pivotement 1 :

Après la phase de l’entraînement de câble, il reste d’introduire une dernière fois le câble dans le tuyau de
guidage de câble qui fini par un tube de guidage de câble.

Cette unité fait pivoter le câble et le positionne sur les stations d’usinage 7 et 8 ( sertissage et montage de
douilles), elle détermine aussi la longueur d’extraction sur la première face du câble.

Le bras pivotant contient deux servomoteurs, le premier avec mesure de son mouvement de translation
(devant-derrière) et le deuxième avec mesure de son mouvement de pivotement.

Fig.16 : Unité de pivotement 1

1.Unité de pivotement / Unité d’extraction

2.Pince de câble
3.Tube de guidage de câble

4.Tuyau de guidage de câble

4/ Tête de coupe :

La tête de coupe commandée par CNC est entièrement programmée via le logiciel. Les données de
dénudage sont attribuées à la tête de coupe dés la saisie de la section de câble. Un ajustement de précision
éventuel lors du réglage permet l’adaptation à des isolations spéciales.

Le rôle de cette unité est de couper le câble et de le dénuder aussi, elle sépare en outre les câbles
défectueux lors de la production. Ces opérations sont effectués par des couteaux de dénudage, des
couteaux de coupe et d’autre de séparation pour les câbles mal dénudés.

 Triage des câbles en bon état / défectueux avec la tête de coupe :

Si un usinage est détecté comme défectueux sur la première face du câble, par exemple par une détection
de force de sertissage ou de dénudage, l’usinage du câble est arrêté et le câble est trié et évacué via la
bande transporteuse.

Fig.17 : Tête de coupe

1.Bloc couteaux supérieur


2. Bloc couteaux inférieur
3.Canal pour les résidus de dénudage
4.Moteur d’entraînement
5.Couteaux de coupe
6.Couteaux de dénudage
7.Couteaux de séparation (pour les câbles mal usinés)

Si un usinage est détecté comme défectueux sur la deuxième face du câble, l’extrémité du câble
défectueux est coupée par le couteau de séparation et collectée dans le bac à déchets. Le câble est
rendu inutilisable par la séparation, mais il est déposé dans la goulotte de câble, pour réaliser un lot.

Fig.18 : Schéma fonctionnel du triage des câbles en bon état / défectueux

 Processus de dénudage avec couteaux en V standard :


Fig.19 : Opération de dénudage

5/ Unité de pivotement 2 :

L’unité de pivotement amène le câble et le positionne sur les stations d’usinage 9 et 10 ( sertissage et
montage de douilles), elle détermine aussi la longueur d’extraction sur la deuxième face du câble. Le bras
pivotant est conçu pour permettre un abaissement des pinces sur la station d’usinage. Il contient aussi
deux servomoteurs, le premier avec mesure de son mouvement de translation (devant-derrière) et le
deuxième avec mesure de son mouvement de pivotement.
Fig.20 : Unité de pivotement 2

6/ Bande transporteuse avec dispositif d’empilage du câble :

Cette unité prend les câbles fabriqués et les transporte hors de la machine, vers le lieu de prélevement.

Les câbles produits sont déposés dans la goulotte basculante via la bande transporteuse. Lorsque la taille
de lot est atteinte, le bac fait basculer les câbles dans le bac de transport. Pour que les câbles puissent être
pris sans problème, le bac de transport sort du recouvrement de protection.

Fig.21 : Bande transporteuse avec dispositif d’empilage du câble

1.Bande transporteuse

2.Moteur de bande transporteuse

3.Goulotte basculante

4.Goulotte de sortie

7/ 9/ Station de presse / Presse de sertissage (mci 722) :

Le module de sertissage mci 722 est synonyme de perfection pour la connexion entre le câble et le
contact. Tous les réglages et les ajustements des presses sont programmables et elles peuvent être saisis
via la surface utilisateur Top Win de la machine de base Komax.

Cette unité est caractérisée par une force de sertissage maximale de 20kN et une vitesse ajustable
progressivement selon les besoins.
La station de presse a une servocommande CA qui est multifonctionnelle. Elle contient un système de
mesure linéaire intégré sert à positionner avec précision le chariot de presse par pas de 0.01mm. Cette
commande est caractérisée aussi par la détection de force de sertissage intégrée avec CFA. Elle assure une
détection de câbles en bon état/défectueux extrêmement précise avec saisie détaillée des défauts. La force
et le chemin du mouvement du coulisseau sont mesurés directement dans le processus via l’adaptateur
RAM et les piézo-détecteurs qui y sont intégrés.

 CFA :

Définition : C’est un mécanisme intégré dans les Presses des machines pour analyser et détecter
les défauts de sertissage au niveau du conducteur fils (cosse filaments).CFA est l’abréviation de
« CRIMPING FORCE ANALYZER ».
Les défauts détectés par CFA :
*/ Absence des filaments (coupe net).
*/Filament hors sertissage (Strand out).
*/ Sertissage sur isolant
*/ Manque de terminal
*/ Section de fil erroné
*/ Variation de CH
Les avantages de CFA :
*/ Réduire les défauts.
*/ réduire les déchets (scrap).
*/ Gagniez le temps.
*/ bonne qualité pour la satisfaction de client.
*/ La prévention des endommagements pour les parties d’applicateur
Fig.22 : Station / Module de presse mci 722

8 / 10/ Station ou Module de douilles (mci 765 c) :

Le module de douilles mci 765 C est un appareil pour le montage automatique de tous les types usuels de
douilles, y compris les mini-douilles. La mécanique de précision combinée à une détection de position des
douilles (SPM) entièrement intégrée. Cette station est caractérisée par la détection optique de douilles
intégrée ainsi que le réglage automatique de la position des douilles.

La commande des principales fonctions se fait via un des claviers tactiles montés sur les deux côtés.

Fig.23 : Station / Module de douilles


Fig.24 : Accessoires des douilles

11/ Unité de maintenance :

Alimente la machine en air comprimé huilé. L’unité de maintenance peut être rempli manuellement ou
automatiquement. A cet effet une tubulure filettée à laquelle peut être raccordé un tuyau relié au réservoir
d’huile est situé à l’extrémité inférieure du réservoir d’huile 5.

Fig.25 : Unité de séparation d’huile

1.Raccordement pneumatique

2.Pression de service manomètre

3.Réglage de la pression de service


4.Séparateur d’eau

5.Réservoir d’huile

6.Bouton de remplissage d’huile

7.Vis de réglage de la quantité d’huile

8.Vanne principale

9.Robinet d’arrêt

10.Manostat d’asservissement

11.Unité de séparation d’huile

12/ Unité de commande :

Fig.26 : Console de commande

1.Activer la tension de charge 6.Démarrer la production


2.Désactiver la tension de charge 7.Arrêter la production
3.Touche d’assentiment 8.Clavier
4.Ouvrir/fermer le recouvrement de protection 9.Souris
5.Interrupteur d’arrêt d’urgence 10.Moniteur
13/ Armoire de commande :

L’armoire électrique englobe brievement l’alimentation électrique, le PC machine et toute la commande.

Fig.27 : Armoire de commande « avant »

1.Borne pour le raccordement de l’alimentation 4.Compteur de pièces


2.Filtre de réseau 5.PC machine
3.Interrupteur principale

Fig.28 : Armoire de commande « dos »


1.Régulateur

2.Transformateur

3.Bloc d’alimentation 24 V

4.CPU 2000 : C’est la carte mer de la machine, elle englobe trois cartes : *Carte RCS de la sécurité ;
*Carte BIO (les in put/out put des capteurs) ; *Carte MRS (permet la communication entre des
équipements de la machine avec la carte PCC qui se trouve dans le PC de la machine).

5.SIN 55 (option)

6.Bornier (Plaque de base « périphérie »)

7.Bornier (Plaque latérale « 24V/option »)

8.Bornier (Plaque de montage « bloque de commande »)

9. Bornier (Plaque de montage « bloque de charge »)

10.Fusibles (Bornier de la plaque de montage « bloque de commande »)

III. Applicateurs de sertissage :

La societé SEWS utilise pour ses machines des applicateurs produits par deux grands fabriques au monde:
« OTG » et « Mecal et Tyco ». Les deux accomplissent le même fonctionnement. L’applicateur de
sertissage est un équipement qui assure le pliage ou le sertissage du terminal sur un câble pré-dénudé.

Chaque applicateur est distribué ; sur les machines de production; préréglée et testée pour un terminal
spécifique. L'applicateur est conçu et construit sur mesure pour un terminal spécifique. Il peut être réglée
et ajustée en fonction de divers calibres et diamètres, dépendant de la spécification des fabricants de
terminaux. Ils sont entièrement compatibles avec la plupart des presses standard et machines
automatiques de traitement de fil.
Fig.29 : Applicateur mécanique

Fig.30 : Les parties de l’applicateur


1/ Description de l’applicateur
19

17
13 1
15
2

3
14
4

5
12
6

18
11

7
8
10 9
16

1. Disque de réglage d’isolant (IH)


10. Strip guide plate
2. Ram retainer plate
11. Strip guide
3. Depressor with wire locator
12. Adjustment plate
4. Anvil (Enclume) conducteur et d’isolant
13. Terminal lever
5. Front floating shear (couteau mobile)
14. Housing bracket
6. Front floating shear holder
15. Compression spring (Ressort de rappel)
7. Lame (crimper) d’isolant et de conducteur
16.
8. Feed finger (La griffe)
17.Disque de réglage conducteur (CH)
9. Stop drag (Mécanisme de fixation)
18. Base plate
19. La tête
2/ Le sertissage des terminaux
L’outillage de l’application est ouvert. On Les lames s’abaissent pour enfoncer le fil dans les
positionne un terminal sur l’anvil, le fil est cosses
inséré automatiquement

Les cosses sont ensuite enroulées, le La position finale à la hauteur de sertissage


conducteur est comprimé de manière prédéfinie assure la bonne compression du
homogène. sertissage.

 Les pieces qui appliquent l’opération du sertissage :

1. Lame (crimper) d’isolant


2. Crimper spacer
3. Lame (crimper) du conducteur
4. Anvil (Enclume) d’isolant
5. Anvil (Enclume) conducteur

 Les pieces d’usures qui se changent souvent dans l’applicateur sont :


Les lames d’isolant et du conducteur ; Métal Hold Down (MHD)
Les envilles d’isolant et du conducteur; ; Couteau mobile (coupe le terminal) ;

IV. Applications / Produits :


Sur la base des caractéristiques techniques la machine komax Alpha 355 est destinée aux applications
suivantes dans le domaine de l’usinage des câbles :

Coupe à la longueur voulue


Dénudage avec extraction totale
Dénudage avec semi-extraction
Dénudage intermédiaire
Sertissage
Marquage au jet d’encre
Double sertissage

1/ Les tolérances du câble produit :

 tolérances admises pour la longueur des fils:

Longueur Tolérances acceptées pendant le Tolérances acceptées pendant


standard réglage de la machine le processus de production
..<1000 mm 0 / +1 mm +3 / - 2 mm

1000-3000 mm 0 / +2 mm +5 / - 3 mm

…>3000 mm 0 / +3 mm +7 / - 4 mm

 Tolérances admises pour la hauteur de sertssage :

Hauteur du Hauteur du pli Largeur du pli


Hauteur du pli
pli Isolant (IH) conducteur (CW)
conducteur (CH)
pendant le réglage de la
± 0,05 ± 0.1 ± 0.05
machine ±0.02 ( CST)

ments de mesures :
utils utilisés par l’opératrice ou le technicien qualité pour faire les déférentes mesures nécessaires afin de s’assurer de la qu
Ces outils sont les suivants : La règle ; micromètre ; le pull test
 Micromètre et Pull test
Le micromètre :
C’est un instrument de mesure utilisé pour mesurer la hauteur de sertissage sur filaments (CH), la hauteur
de sertissage sur isolant (IH), et le diamètre de filament.

Pull test :

C’est un instrument de mesure de force de tirage du terminal (La force d’arrachement).


CHAPITRE 4: Projet de Stage: Etude
AMDEC de la machine de sertissage
automatique

«Komax Alpha 355 »


SOMMAIRE :
Introduction :
I. Généralité sur AMDEC
II. Analyse fonctionnelle
II.1 Décomposition du système
II.2 Analyse fonctionnelle
II.3 Définition des causes
III. Etude PARETO de « KOMAX ALPHA 355 »
III.1 Collecte de données et « PARETO »
III.2 Conclusion
IV. Etude AMDEC
IV.1 L’évolution quantitative
IV.2 La grille AMDEC
IV.3 Les recommandations proposées
Introduction :

La sûreté de fonctionnement est l’aptitude d’un système à satisfaire une ou plusieurs fonctions requises dans
des conditions données. La sûreté de fonctionnement se caractérise généralement par les paramètres
suivants :
- La fiabilité : aptitude d’un système à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant
une durée donnée ;
- La maintenabilité : aptitude d’un système à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits ;
- La disponibilité : aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données et à
un instant donné ;
- La sécurité : aptitude d’un système à éviter de faire apparaître, dans des conditions données, des
événements critiques ou catastrophiques.
L’analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités (AMDEC) est une approche
qualitative pour les études de sûreté dans différents domaines. En effet cette technique apporte une
connaissance approfondie du fonctionnement et des interactions d’un système, par l’analyse systématique
des relations causes-effets. Les informations obtenues sont utilisées dans le cadre de la maîtrise des risques,
avec préoccupation principale l’obtention d’un bon niveau de sûreté de fonctionnement du système
opérationnel.

Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante dans
l’optimisation de la fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout en faisant diminuer le
nombre de pannes, facilement maintenable car elle permet la maîtrise des éléments et leurs fonctions,
disponible parce qu’elle permet d’agir sur les éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les
défaillances et en particulier les défaillances critiques et catastrophiques.

Cette technique d’analyse m’a permis d’identifier et d’évaluer les défaillances actuelles et potentielles des
différents composants de la machine de sertissage automatique « KOMAX ALPHA 355 ». Cette étude est
effectuée durant la période de mon stage de fin d’étude en passant par les phases suivantes :

 Connaître le fonctionnement de la machine ;


 Décomposer le système (les différents constituants de la machine) ;
 Effectuer une analyse fonctionnelle ;
 Découvrir, évaluer et classer les faiblesses, les anomalies et les dysfonctionnements de système ;
 Etude Pareto des pannes actuelles et potentielles ;
 Etude AMDEC (Niveau de priorité de risques) ;
 Préconiser des solutions ;

I. Généralité sur AMDEC


1) Définition :

 AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité


 FMECA/FMEA : Failure Mode Effects and Criticality Analysis.

La méthode AMDEC est avant tout une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé
d'éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains ...), statique, s'appuyant sur un
raisonnement inductif (causes - conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des
défaillances et de leur criticité.

L’AMDEC alors est une méthode d’analyse rigoureuse qui consiste à identifier les risques de défaillance
d’un système puis à rechercher leurs origines et leurs conséquences, elle permet de mettre en évidence les
points critiques et en définir ensuite les actions correctives à entreprendre dans l’ordre d’urgence et
d’importance.

2) Historique et domaines d’application :

Initialement, la méthode était appelée : AMDE (Analyse de Modes de Défaillance et de leurs


Effets). Elle a aujourd’hui ajouté l’estimation de la Criticité des risques d’où son nom : AMDEC.

La méthode AMDEC est développée initialement par l'armée américaine. La référence Militaire MIL-P-
1629, intitulé "Procédures pour l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités,
est datée du 9 Novembre 1949.

IL a été employé pour la première fois à partir des années 1960 dans le domaine de l'aéronautique pour
l'analyse de la sécurité des avions. La mise en œuvre s'est longtemps limitée à l'utilisation dans le cadre
d'études de fiabilité du matériel.

A la fin des années soixante-dix, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW,
Peugeot, Volvo, Chrysler et d'autres grands constructeurs d'automobiles.
La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique,
électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on
commence à s’y intéresser dans les services.

3) Objectif de l’AMDEC :
L’AMDEC a pour buts :
 La maitrise de la sureté de fonctionnement (fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité) des
systèmes industriel
 Evaluation de l’importance et la criticité des modes de défaillance sur la fiabilité du système.

 La définition des actions corrective et préventives pour ne plus subir ces défaillances (ou du moins
les réduire).
4) La méthodologie d’AMDEC :
La réalisation d'une AMDEC suppose le déroulement de la méthode comme suit :
 La constitution d'un groupe de travail
 L'analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine)
 L'analyse des défaillances potentielles
 L'évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité
 La définition et la planification des actions

5) La démarche AMDEC:

Etape1 :

Analyse fonctionnelle : Le système est décomposé en sous-systèmes, et ceux-ci en composants


élémentaires. Pour chaque élément on détermine les fonctions principales (à quoi ça sert) et les fonctions
contraintes (lois, règlements, normes, etc.).

Etape2 :

Il s’agit de faire une analyse consistant à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés du
système, à mettre en évidence les points critique et à proposer des actions correctives pour y remédier.
.Cette analyse comporte deux volets :
1) Analyse qualitative des défaillances :
Recensement de :
 Modes de défaillance
 Causes de défaillance
 Effets de défaillance
 Détection
2) Analyse quantitative des défaillances :
Mettre en évidence l’importance de chaque défaillance moyennant trois critères quantitatifs :

 La gravité (G)
 la fréquence d'apparition (F)
 le risque de non-détection d'une défaillance (D)

On définit alors un « Indice de Priorité de Risque » IPR


IPR = F x G x D
Etape 3 : Grille d’AMDEC

Etape 4 : Plan d'action (solution proposés)

La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de définir des
actions de nature à traiter le problème identifié.
Les actions sont de 3 types :
Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise, pour l'empêcher
de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application d'une action résulte de l'évaluation de
la fréquence.
Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit au moment où il se
présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une remise aux normes rapide.
Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de modifications
technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître totalement le problème. Le coût de
ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite comme un investissement.
Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
 plan d'action
 désignation d'un responsable de l'action
 détermination d'un délai
 détermination d'un budget
 révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des résultats
II. Analyse fonctionnelle

Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est une
étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser
ensuite les risques de dysfonctionnement.

II.1 Décomposition du système

KOMAX ALPHA 355

*Convoyeur
*Unité de redressage *Unité de
maintenance
*Station de presse
*Entraînement de
*Armoire de
câble *Station de douilles
commande
*Unité de pivotement *Système
*Applicateur de
côté1 pneumatique
sertissage
*Unité de pivotement *Micromètre
*Applicateur de
côté2
douilles
*Pull test
*Tête de coupe
*Capot de sécurité
Fig.31 : Décomposition du système

II.2 Analyse fonctionnelle

1. Définition du besoin

A qui (A quoi) Sur qui (Sur quoi)


Rend-il service ? Agit-il ?

La matière première
Le client (câble+terminal)
« KOMAX ALPHA 355 »
La machine de sertissage automatique

Pourquoi ?
Dans quel but ?

Minimiser le temps d’arrêt de La machine de sertissage automatique

« KOMAX ALPHA 355 »


2. Recherche des fonctions de service :

Diagramme "Pieuvre" ou Diagramme "Des intéracteurs "

Cette étape consiste à faire figurer sur un graphique les éléments environnants le produit.

On distingue deux types de fonctions de service :

 Les fonctions principales (FP) sont l’expression même du besoin.


 Les fonctions contraintes (FC) représentent toutes les contraintes générées par les milieux
extérieurs du produit.

La matière
Le client première

La machine de sertissage
automatique

Environnement FC1 « KOMAX ALPHA 355 » FC3


Sécurité

FC4
Maintenance FC2
Energie électrique

FP : commander et contrôler à distance.

FC1 : Ne pas nuire l’environnement


FC2 : Être alimenter en énergie électrique.

FC3 : Assurer les conditions sécurité du maintenancier et de l’opérateur.

FC4 : Permettre la maintenance en cas d’urgence (réparable).

3. S.A.D.T :

Structure d’Analyse de Design Technique (System Analysis and Design Technic).

Matière Energie Energie Commande


première électrique mécanique et réglage
(consignes)

Câble non sertis Câble sertis


Le sertissage des extrémités du câble et le montage de douilles

La machine de sertissage automatique

« KOMAX ALPHA 355 »

II.3 Définition des causes :

Diagramme d’Ishikawa

C’est un outil qui permet à identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des causes
génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des causes qui produisent
un effet. Il y a une relation hiérarchique entre les causes et on est en mesure d’identifier les racines des
causes d’un problème.
C’est un outil qui permet de représenter la relation qui existe entre un effet : Arrêt de la machine et
toutes les causes des problèmes actuels et potentiels de notre machine de sertissage automatique "ALPHA
KOMAX 355". Le diagramme d’Ishikawa (ou diagramme en arête de poisson, diagramme cause-effet ou
5M) permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des éléments pour l’étude des solutions.

On a une vision globale des problèmes apparus dans notre machine et on est en mesure d’identifier et
éclaircir les causes génératrices de ces problèmes.

Matière Méthode Milieu

Emplacement du stock Poussière


Qualité des
bobines
Manque d’outillage Bruyant
Qualité des
Douilles couvertes terminaux
d’huile Transfert des jobs Température

Rupture de stock

Arrêt de la machine

Vérin bloqué Blocage des capteurs

Blocage de la presse Vannes cassées

Surchauffe des roues Redresseur mal


d’entrainement de câble calibrés Manque deManque de communication entre les
formationpersonnes
Lames usées
Bras mal calibrés
Blocage de tête de coupe
Courroies d’entrainement de
câble usées
Soufflette
endommagé
Machine Main d’œuvre

Fig.32 Diagramme d’Ishikawa

III. Etude PARETO de « KOMAX ALPHA 355 »

III.1 Collecte de données et « PARETO » :

Entre les douze machines «KOMAX ALPHA 355», C13 est la plus récente dans la zone de production.
C’est pour cette raison que j’ai effectué durant la période de mon stage une étude globale sur cette
machine. D’après les informations reçues par les techniciens de maintenance en « CST de la zone C »
ainsi que la collecte des pannes survenues dans "C13" durant ma période de stage, on peut résumer ces
résultats dans le tableau ci-dessous :

 Pannes KOMAX ALPHA 355 avec les Applicateurs de sertissage et de seal

On regroupe les pannes de chaque organe :

Unité Nombre de panne


Unité de redressage 4
Entrainement de câble 1
Unité de pivotement 12
Tête de coupe 3
Convoyeur 1
Unité de maintenance 0
Armoire de commande 0
Applicateur de sertissage 75
Applicateur de douilles 50
Station de presse 1
Station de douilles 2
Système pneumatique 0
Micromètre 0
Pull test 0
Capot de sécurité 1

 PARETO nombre de pannes

Unité Nombre de panne/ 1mois Cumulé % Cumulé


Applicateur de sertissage 75 75 47,77
Applicateur de douilles 53 128 81,53
Unité de pivotement 15 143 91,08
Unité de redressage 4 147 93,63
Tête de coupe 3 150 95,54
Station de douilles 2 152 96,82
Convoyeur 2 154 98,09
Station de presse 1 155 98,73
Capot 1 156 99,36
Entrainement de câble 1 157 100,00
Armoire de commande 0 157 100,00
Système pneumatique 0 157 100,00
Micromètre 0 157 100,00
Pull test 0 157 100,00
Unité de maintenance
0 157 100,00

Cumul pannes "KOMAX ALPHA 355" avec Applicateurs


120.00
% cumulé
100.00

80.00

60.00

40.00

20.00 Unités
0.00

Fig.33 : Cumul des pannes avec les applicateurs

Suivant la fameuse loi du 20/80, on déduit que les unités suivantes causent le plus grand nombre de
problèmes au niveau du produit « câble serti » et d’arrêt de la machine durant la production :
 Applicateur de sertissage
 Applicateur de douilles
 Pannes KOMAX ALPHA 355 sans les Applicateurs de sertissage et de douilles

 PARETO nombre de pannes

Unités Nombre de panne/ 1mois Cumulé % Cumulé


Unité de pivotement 15
15 51,72
Unité de redressage 4
19 65,52
Tête de coupe 3
22 75,86
Station de douilles 2
24 82,76
Convoyeur 2
26 89,66
Station de presse 1
27 93,10
Capot 1
28 96,55
Entrainement de câble 1
29 100,00
Armoire de commande 0
29 100,00
Système pneumatique 0
29 100,00
Micromètre 0
29 100,00
Pull test 0
29 100,00
Unité de maintenance 0 29 100,00
Cumul pannes "KOMAX ALPHA 355" sans Applicateurs
120.00 %cumulé

100.00

80.00

60.00

40.00

20.00
Unités
0.00

Fig.34 : Cumul des pannes sans applicateurs

Ce diagramme met en évidence les causes ayant plus d’influence sur la fiabilité de la machine sans
prendre en compte l’effet des applicateurs de sertissage ou de douilles, ces derniers sont :

 Unité de pivotement.
 Unité de redressage.
 Tête de coupe.

III.2 Conclusion

Pour définir les actions les plus efficaces et les moins couteux pour ces organes, on applique l’étude
AMDEC.
IV. Etude AMDEC

IV.1 L’évolution quantitative

Selon les règles de l’étude AMDEC, on doit définir l’importance de chaque défaillance selon trois critères
quantitatifs :

 La gravité : qui exprime la durée d’arrêt perdu


 La fréquence d’apparition : qui exprime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se
reproduire
 La non détection d’une défaillance : L’efficacité du système permettant de détecter le problème.

On a donc utilisé l’historique des pannes recueillis durant la période d’étude et hiérarchisé par la
discussion avec le personnel.
La recherche nous a permis de définir les niveaux ci-dessous :

Gravité

Niveau de gravité Pondération Définition

Mineure 1 Arrêt < 10 min

Arrêt entre 30 min et 90


Significative 2
min
Arrêt entre 90 min et 180
Moyenne 3
min

Majeur 4 Arrêt entre > 300min


Fréquence

Niveau de fréquence Pondération Définition

Très faible 1 Défaillance rare : Moins d’une


fois / an
Défaillance possible : Moins
Faible 2
d’une fois / 3 mois

Défaillance fréquente : Moins


Moyenne 3
d’une fois / 1 mois
Défaillance très fréquente :
Forte 4
plusieurs fois / 1 mois

Non-détection

Niveau de fréquence Définition


1 Facilement détectable
Nécessite l’intervention d’un
2
technicien
3 Difficilement détectable

IPR = G x F x D
IPR : Indice de priorité de risque

On fixe un seuil pour cet indice au dessus duquel toute criticité doit être réduite.

IPR Action convenable

IPR < 8 Action corrective

8=< IPR <=16 Action préventive


IPR > 16 Recherche d’amélioration

IV.2 La grille AMDEC

Cette étape est consacrée pour définir l’indice de priorité de risque ainsi que les actions les plus
efficaces et convenables, non seulement pour les organes prédéterminés comme les plus défaillants, mais
aussi pour le reste des unités de la machine afin de prévoir les problèmes susceptibles de survenir,
pour ne pas être obligé de revoir.

AMDEC MACHINE -ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE


LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE ACTUEL


SYSTEME : KOMAX ALPHA PHASE DE FONCTIONNEMENT : Machine de sertissage
355 automatique
Criticité
Mode de Détectio
Elément Fonction Cause Effet I Action
défaillance n G F D P
R
Applicateur Sertir Blocage
de une ou de la Visuelle
Manque de Arrêt 1 4 1 4 Graissage
sertissage deux partie
graisse machine (CFA)
faces du mobile
câble

Sertissage Variation de -Arrêt Ajustement (à


Visuelle 1 4 1 4
sur isolant mesures / de machine partir du top
(coupe position du -Perte de (CFA) Win)
nette) câble par performance
rapport au (produit non
Sertissage terminal conforme)
à vide
(manque
du
terminal)
-Lame et
enville
conducteur
Bavure
usés Perte de -Change
hors
-Variation de performance Visuelle 1 4 1 4 ment de
standard
la position du (produit non pièces usées
terminal par conforme) -Ajustement
rapport à
l’enville

-Variation de
la position du
câble avec
-Ajustem
terminal
ent
- Variation de
-Centrage :
la position du
ajustement du
terminal avec
Perte de terminal sur
les envilles
Pincemen performance les envilles
-Problème
t sur (sertissage
qualité de la Visuelle 1 4 1 4
l’isolant du produit -Change
matière
du câble non ment du
première
conforme) contrôleur
-Contrôleur
-Chang
(wire locator)
ement du
usé
ressort
-Le ressort du
contrôleur est
inflexible

-Erreur
Variation
position du
des Perte de
strip guide
épaules performance
(table Visuelle 1 4 1 4 Ajustement
par (produit non
d’applicateur)
rapport au conforme)
-Matière
standard
première
Variation de
Stands out la position du
(fibres câble par Perte de
hors rapport au performance Visuelle Réglage des
1 4 1 4
sertissage terminal à (produit non (CFA) redresseurs
) cause du mal conforme)
redressement
du câble
Partie -Métal hold Perte de Visuelle 1 4 1 4 Changement /
active down performance Ajustement
déformé endommagé (produit non
-Métal hold conforme)
down mal
ajusté
-Lame de
sertissage non
compatible
avec le
terminal
Bend up/ -Métal hold Perte de
Bend down usé performance Changement /
Visuelle 1 4 1 4
down -strip guide (produit non Ajustement
non ajusté conforme)
- Ressort du
métal hold
Terminal
down usé
twisté Perte de
-Enville cassé
performance Changement /
-Terminal mal Visuelle 1 4 1 4
(produit non Ajustement
positionné par
conforme)
rapport à
l’enville

Applicateur Charger Tube Blocage d’une Visuelle


de douilles et d’insertio douille devant "Capteur
(Seal) + monter n (câne) le capteur B3 "
ses une ne s’est est-il reste Arrêt
accessoires douille pas activé machine 1 4 1 4 Nettoyage
(messag
dans le échappé
câble e sur
de la
avant position "top
sertissa arrière win")
ge Rails usés
L’applicateur
ou mal Mauvais
n’est pas bien Changement /
ajustés chargement Visuelle 2 3 1 6
protégé après
des douilles Ajustement
son utilisation
sur les rails

Moteur Court-circuit -Arrêt de Visuelle 2 2 2 8 -Action


ne tourne chargement "Capteur préventive
pas des douilles "
-La carte de (messag
(crée des communicat e sur
vibrations ion de la "top
pour le station de Win")
chargeme douilles est
nt des endommagé
douilles) e
-Arrêt machine
Lames -Arrêt de
cassées chargement Visuelle
(transmett Chute de des douilles -Action
"Capteur 1
ent les l’applicateur -Manque de 2 4 2 préventive
vibrations douilles " 6
du (produit non
moteur) conforme)

-Mauvais
chargement
des douilles
Problème
sur les rails
de
-Vannes -Manque de
pression Action
cassées douilles 1
d’air Visuelle 2 4 2 préventive
-Débit d’air (produit non 6
(forte/bas
mal ajusté conforme)
se)
-gaspillage
des douilles
(forte
pression)
-Nettoyage
SPA (acce Variation
régulier des
ssoires d’emplacem
Les douilles accessoires
couverte ent des
fournies sont -utiliser des
d’huile) douilles sur Visuelle 1 3 1 3
couvertes sécheurs des
le câble
d’huile douilles avant
(produit non
de remplir les
conforme)
Tambours
Séparateu
Les douilles
r usé
ne se place
pas sur "les
Frottement
pines" pour Visuelle 1 3 2 6 Changement
continu
les insérer
après sur le
câble
Pincemen Les Perte de Visuelle 1 4 1 4 Remplacemen
t de accessoires performance t
douille erronés et non (produit non
compatibles conforme)
-Variation avec les
de mesure douilles
de douille utilisées
sur le
câble

Manque
de douille

Câble
Les petites
contient
douilles se
douille -Gaspillage
coupent au Remplacemen
déchiré - Perte de
niveau des t avec un
performance Visuelle 1 4 1 4
trous tambour
(produit non
tranchants du fermé
conforme)
tambour

Unité de Unité de
pivotement pivotem
ent 1 : -Changem
Fait -Capteur ou ent du
pivoter
Câble du câble Visuelle capteur/ câble
le câble
et le signal du endommagé Arrêt (messag -
1 2 1 2
position bras se -Le type de machine e sur Remplacemen
ne sur débranche câble utilisé top win) t du câble
les est simple simple par un
stations câble coudé
d’usinag
e 1 et 2
Détermi Les
ne la mâchoires -Capteur ou Visuelle -Changem
longueur
ne câble Arrêt (messag Ent du
d’extract 2 2 1 4
ion du la s’ouvrent endommagé machine e sur capteur/ câble
première pas top win)
face du
câble. Erreur
Point dur au
Unité de position Visuelle
niveau des
pivotem d’axe sur (au -Action
ent 2 :
roulements au Blocage du
l’unité de cours du 2 2 2 8 préventive
Fait cours de la bras
pivoteme fonction
pivoter translation du
nt nement)
le câble bras
et le
Les
position
ne sur mâchoires
Visuelle
les n’attrapen Position du -Action
Arrêt (messag 1
stations t pas le bras pivotant 2 3 2 préventive
machine e sur 2
d’usinag câble est déviée
top win)
e 3 et 4 après son
Détermi dénudage
ne la Câble Bras pivotant Perte de Visuel 1 2 2 4 Calibrage
longueur produit côté 1 mal performance
d’extract mal calibré (produit non
ion du la
dénudé conforme)
deuxièm
e face du
câble. Les
mâchoires
laissent -Pression
Perte de Diminuer la
des traces élevée
performance pression à
de -Mâchoires Visuelle 1 3 2 6
(produit non partir du top
pincement usées
conforme) win
sur les
câbles

Unité de Redress -Redresseur


redressage er le -Câble
mal calibré
câble
-Bobinage produit n’est

manuel du pas aligné


Câble mal
câble -Patinage Visuelle 1 2 1 2 Calibrage
redressé
- Problème dans
qualité de la l’entraîneme
matière
première nt de câble

Tête de Coupe
Obturatio
coupe le câble
n par les -Soufflette
et le Visuelle
prédénuda usée
dénude, (messag
ges (déchirée) Action
sépare -Arrêt e sur 2 2 2 8 préventive
en outre -Câble
machine top win
les d’alimentation
sans
câbles pneumatique
détail)
défectue endommagé
ux
Dispositif
de
-Son capteur
maintien
mal
en hauteur
positionné Visuelle
de câble
-Capteur -Arrêt (messag 2 2 1 4 Ajustement/
"Appui de
endommagé machine e sur Changement
câble" ne
-Le vérin du top win)
peut pas
dispositif est
être
endommagé
abaissé

Dénudage Lames/ Perte de Visuelle 1 3 1 2 Changement


du câble couteaux usés performance des lames
non OK (produit non
conforme)
Surchauff
-Soufflette de
e du
tête de coupe
servomote
usée Visuelle
ur Action
-les Arrêt (messag 2 2 2 8 préventive
prédénudages machine e sur
se rassemble top win)
sous le carter
et le bloque

MDEC MACHINE -ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITIC

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE


SYSTEME : KOMAX ALPHA PHASE DE FONCTIONNEMENT : Machine de sertissage
355 automatique
Criticité
Mode de
Elément Fonction Cause Effet Détection I Action
défaillance G F DP
R
Entraînem Transpo -
-Redresseurs
ent de rte le Ajustement
mal calibrés
câbles câble et des
-Matière
mesure redresseurs
première
la Déviation Arrêt Visuelle 1 2 1 2 -
(câble
valeur de câble machine Ajustement
inflexible) :
exacte de la
difficulté
vitesse de
d’entrainemen
tirage de
t
câble
Variation Ajustement
de la de
longueur l’encodeur
du câble
produit
Encodeur Arrêt Visuelle 1 2 1 2
désajusté machine

-Courroies
usées
Patinage -Pignon
(le câble desserrés
se -Variation de Action
regroupe serrage des Arrêt Visuelle 2 3 2 12 préventive
et se redresseurs machine
bloque -La section de
entre les câble est plus
pignons) grande que
celle du tuyau
de guidage
Surchauff -Les patinage Visuelle 2 2 2 8 Action
e des roulements préventive
roues des roues sont
usés ce qui
crée les
frottements
-Les roues
sont trop
serrées

Les capteurs
Le du
capteur recouvrement
capot B à de protection
Visuelle
l’entraine sont décales Ajustement
Arrêt (message 1 2 1 2
ment de (alors ils ne des
machine sur top
câble donnent pas capteurs
win)
indique même
un capot information
ouvert au système)

Convoyeur Prend Arrêt de


(Unité de les fonctionn
transport câbles ement de
des câbles) fabriqué câble produit
la
s et les s’introduit
courroie/b
transpor entre la
ande Arrêt du
te hors courroie et le Visuelle 4 1 1 4
transporte transport Réparation
de la carter ce qui
use des câbles
machine bloque son
, vers le fonctionneme
lieu de nt
prélève
ment
La Capteur qui
goulotte détecte sa
-Arrêt
de sortie position
machine Visuelle Ajustement
ne arrière est mal
-Les câbles (message 1 2 1 2 /
retourne positionné /
produits ne sur top Changemen
pas à sa usé
sont pas win) t
position
transportés
arrière

Blocage Joint d’un ou


de la des deux -Fuite de
goulotte vérins est usé pression Visuelle 2 2 1 4 Changemen
basculant -Bruit t
e anormal

Roulemen Le Bruit Acoustiq 4 2 2 16 Action


ts des fonctionneme anormal préventive
ue
courroies nt continue de
sont usés la courroie
Aliment
Unité de -Fuite d’air :
e la
maintenan Câble
machine Tension Changemen
ce débranché, Arrêt Visuelle 1 4 1 4
en air d’air trop t/
(système vanne cassée machine
compri basse Réparation
pneumatiq -Problème de

ue) compresseur
huilé
-Changem
Bruit
ent du
capteur
-
Acoustiq
Vitesse du Ajustement
Capteur 1 2 1 2
capot ue de la
endommagé
anormal vitesse à
Recouvr
partir du
ement
top win
de
(lors du
protecti
préventive)
Capot on
-Chute de
fermé
tension de la
de tous Capot -Capteur mal
machine Visuelle 2 1 2 4 Ajustement
les change de positionné
-Arrêt du capteur
cotés position
machine

Capot Arrêt
Vérification
bloqué (ne Vérin du machine
Visuel 3 2 2 6 du circuit
s’ouvre
capot bloqué pneumatiqu
pas/ ne se
ferme pas) e
Station de Réglage
douilles / automatiquCarte de
e de la Court circuit
Module de communi Visuelle
position cation au niveau du Action
douilles -Arrêt (message 2 2 2 8
des moteur de préventive
(mci brûlée machine sur "top
douilles l’applicateur
765C) win")
de douilles

Port plat -Les 2 Arrêt Visuelle 1 2 1 2 Ajustement


ne capteurs B3 et machine (message /
retourne B4 usés ou sur "top Changemen
pas à la mal ajustés win") t
position -Câble du
arrière signal
endommagé
-Joint torique
du vérin du
port plat est
usé

Détectio
n -Blocage de la
intégrée presse dans la
Pas de
de force position Visuelle
retro
de inférieure
signal de "Capteur" Redémarra
sertissa -Matière Arrêt 1 2 2 6
la (message ge de la
Station de ge avec première machine
remontée sur "top presse
presse / enregist (grand
de la win")
Module de rement terminal)
presse
sertissage force/dé
(mci placeme
712/722) nt

La presse Visuelle
Problème
n’existe Arrêt (message 2 1 1 2 Mise à jour
informatique
plus dans machine sur "top de la presse
le système win")

IV.3 Les recommandations proposées

Après la réalisation de la grille AMDEC il reste d’identifier les actions convenables qui permettent
d’éliminer ou au moins réduire ces défaillances.
D’après l’étude effectué et en se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des
criticités et les différents niveaux atteints par les critères de cotation on constate que :

 La plupart des élèments necessitent qu’une maintenance corrective.

 Les organes qui necessitent une maintenance préventive ont ceux à qui on a trouvé une criticité
élevée.

Pour remedier la criticité que posent ces organes pour la machine Alpha 355 et généralement pour la
production de la societé, on doit élaborer le plan d’action suivant en vue de protèger les organes et aussi
améliorer la rentabilité de la machine :

Organes Actions à engager


Applicateur de douilles  - Pour éliminer l’endommagement du moteur de l’applicateur
ainsi que la carte de communication de la presse de douilles, on
peut utiliser un disjoncteur pour la protection contre les courts
circuits au niveau de ce moteur.
- Comme on peut se bénéficier d’une maintenance
conditionnelle en ajoutant un ohmetre qui calcule la résistance
du moteur de façon continue; quand l’ohmètre détecte une valeur
critique, une led se met à clignotée pour intervenir avant la
présence du problème.
 La variation de pression est aussi anomalie fréquente, ce
problème conduit au gaspillage des douilles et au manque de
douilles sur le câble produit. Pour éviter ces pertes de matières
et de temps, il est préferable de mieux contrôler et ajuster les
vannes ainsi que le débit d’air avant le début de la production.
o Vue la formation insuffisante des opératrices, il faut réaliser
des séances de formation périodiques pour les renseigner sur
l’importance de bien protéger et transporter soigneusement
et prudemment les applicateurs avant et après leur job, en
vue d’éviter l’endommagement des rails et des lames de
l’applicateur. Ces problèmes sont très fréquents et il est
indispensable de les résoudre le plus tôt possible.
o Utiliser les accessoires compatibles avec chaque applicateur
et chaque type de douilles utilisés pour éliminer la
production des câbles non conformes tel que :
pincement sur douille ;
Variation de mesure ;
Manque de douille ;

Les accessoires de l’applicateur


 Ajouter l’action de "vérification des roulements du bras
pivotant" au planning des actions préventives pour Alpha 355,
afin d’éviter le blocage du bras au cours de son
fonctionnement.
 Effectuer un calibrage mensuel des bras vue que ces derniers
se désiquilibrent de leur position "0" avant l’arrivée de la
Unité de pivotement prochine maintenance préventive. Ce désequilibre ne permet
pas aux machoires d’attraper le câble dénudé.
o Changer lors de l’intervention préventive le câble "simple" du
signal du bras pivotant en un autre câble "coudé" pour éviter
son débranchement au cours du fonctionnement de la machine
et aussi pour ne pas changer chaque 3 mois le câble simple et
résoudre le problème définitivement.
 Changer la soufflette de la tête de coupe au cours de
l’intervention préventive même s’elle n’est pas déchirée pour
éviter plus tard la surchauffe du servomoteur ou l’obturation
Tête de coupe
de la tête par les prédénudages au cours du fonctionnement de
la machine. (ça nous dépendra au moins 1h30 pour ouvrir la
tête de coupe, nettoyer et changer la soufflette)
Applicateur de sertissage o Acheter des Bobines (Câbles) de bonne qualité pour éviter la
non-conformité du produit :
Pincement sur l’isolant du câble;
Variation des épaules par rapport au standard;
o Eviter le transfert des jobs d’une machine à une autre (C13).
Cette opération influence négativement sur la production ainsi que la
disponibilté de la machine ce qui augmente le temps d’arrêt.
Explication :
*Le changement des bobines aléatoires (commencer la production par
bobine de type A et changer en bobine B puis revenir à la Bobine
A...), ceci engendre un temps d’arrêt pour le démarrage (environ 15
min pour chaque changement) sans oublier biensur le temps de
réglage des mesures « CH, IH » ainsi que le réglage de
positionnement. Durant ce temps perdu on perd la production
d’environ 5 bouquets ( 5*50=250 câbles).
* Le nombre des pannes d’applicateur augmentent de façon continue
(détectées par CFA) :
-Stands out : Filament hors sertissage ;
-Coupe nette : Sertissage sur isolant ;
-Sertissage à vide : Manque de terminal ;
-Variation de CH ;
 S’assurer du serrage des pignons de l’entraînement de câble et
les roues du redresseur avant le début de la production. la
section de câble doit être compatible avec le tuyau de guidage.
Ceci va nous permettre d’éviter le phénomène de patinage du
Entraînement de câble câble (le câble se regroupe et se bloque entre les pignons) et
d’éviter aussi la surchauffe des roues.
 Eviter l’achat des câbles inflexibles qui cause des difficultés
d’entraînement et une déviation de câble ce qui entraînera par
la suite la production d’un câble N.C (Mauvais sertissage).
 Amélioration proposée :

o Changer l’emplacement du capteur qui détecte la présence du terminal. Son emplacement


actuel induit un problème de non détection du terminal même s’il existe, ce qui engendre
un temps d’arrêt (perte de temps de production) jusqu’à la résolution de ce problème.
o Ajouter un capteur dans "le levier", ce capteur doit être capable de détecter la présence de
l’applicateur sur la base du module de sertissage.
o Ajouter des annexes du magasin de pièces de rechanges au milieu de la zone CST ainsi
qu’au milieu de chaque zone de production pour diminuer le temps propre de la
maintenance (apporter les PDR du magasin).
o Offrir pour chaque technicien ses propres outillages pour diminuer le temps des recherches
sur les outillages nécessaires pour intervenir sur la machine (ce qui est très répandu entre
les techniciens).
o Effectuer une surveillance par analyse vibratoire pour la machine :
Surveiller les vibrations engendrées sur la machine et identifier les pièces tournantes non
équilibrées permet de tenir sous observation constante l’état d’usure de la machine.
Toute irrégularité qui pourrait constituer un symptôme de dégradations de pièces
mécaniques est détectée à temps afin d’éviter tout dommage. Le système maintient dans le
temps un réglage fonctionnel, avec la “boîte noire” qui permet de reconstruire les causes
des dysfonctionnements des machines.

* Avantages :

 Plus grande durée de vie


 Utilisation maximale de pièces
 Meilleure qualité de production
 Plus grande sécurité dans la production

Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement, l’accroissement du niveau des vibrations
constitue souvent la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes. Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les
paramètres à prendre en considération pour effectuer un diagnostic.

Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indispensable
pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un diagnostic approprié des défauts,
d'éviter la casse et de n'intervenir sur la machine qu'au bon moment et pendant des arrêts
programmés de production.

La surveillance par analyse vibratoire est effectuée par certains types de capteurs. Puisque le
capteur du capot de notre machine Alpha 355 n’est pas chargé de détecter sa variation de
vitesse, on peut utiliser le vélocimétre pour contrôler la vitesse du mouvement du capot de
protection.

*Le vélocimétre : est un capteur de vitesse, constitué d’une sonde à contact dite sonde
sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée.

CONCLUSION :
Ce stage a été pour moi une occasion très importante pour côtoyer de très près le monde de travail et
de prendre conscience du fonctionnement d’une honorable entreprise.

Le sujet de mon stage est inscrit dans le cadre de l’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité de
la machine KOMAX ALPHA 355, par l’élaboration d’une étude AMDEC.

Pour l’application de cette méthode nous avons passé par plusieurs étapes :

 Dans la première étape : nous avons identifié la fonction des composants du système et on a
décomposé ce dernier en plusieurs unités principales ;
 Dans la deuxième étape : on a établie un tableau AMDEC, dans lequel on a mentionné la fonction
de chaque élément, les modes de défaillance et on a évalué sa criticité ce qui nous a permit de
dégager les points critiques du système.
 Finalement on a établi une liste des recommandations qui peuvent être exploités par les
responsables du service maintenance.

En effet, à travers mon stage, je me suis illustrée sur l’analyse des incidents et leur causes afin de
cerner les faiblesses, et de les prendre en considération lors de la mise en place des solutions.

J’ai profité de cette occasion pour concrétiser les connaissances théoriques déjà acquises.

En somme mon expérience de stagiaire chez SEWS sera soldée par un bilan positif, car l’entreprise et
l’ensemble des collaborateurs n’ont ménagé aucun effort pour me permettre de bien mener à terme ma
mission.

Enfin, j’ai le plaisir d’exprimer toute ma gratitude à l’entreprise SEWS .

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