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Introduction.

Les turbocompresseurs sont des turbomachines à fluide compressible fonctionnant selon le principe d’Euler.
Les turbomachines véhiculent toutes sortes de fluides ; les plus courants sont l’eau et sa vapeur, l’air et
l’huile. Ces fluides ont été étendus aux hydrocarbures ; pétrole liquide et gaz naturel.
Ces fluides évoluent entre deux niveaux de pression.
Afin d’obtenir des transferts énergétiques conséquents entre le fluide véhiculé et l’arbre de la machine, les
vitesses d’écoulement doivent être importantes.
-Les écoulements doivent être maîtrisés afin de limiter certaines pertes énergétiques néfastes qui sont
intimement liées avec les vitesses d’écoulement.
-les pressions internes engendrent des contraintes qui imposent, en particulier, le dimensionnement des
stators,
-Les contraintes dans les divers éléments mobiles sont souvent très élevées et doivent être déterminés et
contrôlées afin de limiter les risques d’incidents.

Une turbomachine est constituée essentiellement :


-d’une roue : elle permet l’échange d’énergie mécanique entre le fluide et l’arbre.
-d’un stator qui comprend les brides d’aspiration et de refoulement ; il englobe la roue.
-de paliers qui supportent l’arbre de transmission.
-de butées : une butée et une contre-butée assurent le positionnement du rotor dans le stator et absorbent les
forcent axiales.
- des dispositifs d’étanchéité qui limitent les fuites de travail.
La conversion d’énergie s’effectue dans les aubages ; elle est directement fonction des grandeurs de vitesse
(théorie d’Euler).
De grandes vitesses d’écoulement conduisent à des travaux importants échangés sur l’arbre.
On est donc conduit à accélérer le fluide dans les conduits d’admission avant qu’il,ne pénètre dans les
aubages, puis à ralentir ce fluide dans un diffuseur de manière à retrouver des vitesses acceptables qui
n’entraînent pas de pertes de charge trop importantes dans les tuyauteries aval.
La roue est donc l’élément de construction qui mérite le plus d’attention.
Nous développerons dans ce présent document, les équations de base dont le théorème d’Euler selon
lesquelles fonctionnent les turbocompresseurs, suivies des différentes théories relatives aux turbines à gaz,
aux compresseurs axiaux et compresseurs centrifuges.
Des rappels d’aérodynamiques donneront aux étudiants une vue meilleure sur la transformation de l’énergie
du fluide en énergie mécanique ( couple de rotation).
Les adaptations au réseau et les disfonctionnements des compresseurs seront abordés à travers l’étude de
leur caractéristiques.

Classification des turbomachines

a. selon la nature du fluide :

- Machine à fluides compressibles :  variable


Machines thermiques : Turbines à vapeur et à gaz
Compresseurs axiaux et centrifuges

- Machines à fluides incompressibles :  invariable


Pompes centrifuges.

b. Selon la direction du fluide :

on distingue :
I. EQUATIONS FONDAMENTALES.

I. 1 EQUATION DE CONTINUITE

L’équation de continuité peut s’obtenir en écrivant que le bilan des masses qui entrent et qui sortent par les
faces d’un parallèlipipède élémentaire entourant un point M pendant l’intervalle dt est égal à la variation de
sa masse pendant cet intervalle.
En direction de ox pendant l’intervalle dt , il entre par la face S1 de section frontale dydz une masse égale à :
 .u.dy.dz.dt

Par la face opposée il sort :

 
 u   u  dx dy.dz.dt
 x 

Le bilan dans le sens ox est donc :



  u  dx.dy.dz.dt
x
De même suivant oy et ox : les bilans sont respectivement :

  u  dx.dy.dz.dt
y


  u  dx.dy.dz.dt
z

Fig.I.1 Elément fluide et gradient de vitesse selon x

La masse élémentaire qui était au temps t :


 .dx.dy.dz
est devenue :
  
  dt dx.dy.dz
 t 
Elle a donc augmenté de :

dx.dy.dz.dt
t

En égalant, il vient :

 u     v     w    0
x y z t

u v w
  0
x y z

Equation de continuité dans une tuyauterie.

On supposera que l’écoulement est unidimensionnel.


Fig.I.2 Ecoulement unidimensionnel dans une tuyauterie

Le bilan des masses , dans le domaine D du tube de courant considéré pendant le temps dt :
Masse entrante dans S pendant dt :  .S .V .dt
Masse sortante par S’ pendant dt :  .V '.S '.dt
Avec :

 V S
'   ds  ; V' V  ds   ; S' S  ds
s s s

Soit :
   V  S 
 .V '.S '.dt     ds V  ds  S  ds 
 s  s  s 

Tous ces calculs sont faits en négligeant les infiniment petits :

   VS  
 .V '.S '.dt   VS  ds  dt
 s 

Accroissement de masse :
A l’instant t la masse contenue dans D est  .S.ds
A l’instant t+dt, la masse contenue dans D est :


 .S .ds    .S .ds  dt
t

Donc l’accroissement de la masse s’écrit :


  .S .ds  dt   s  ds.dt
t t

Bilan de masse :

Masse entrante-masse – sortante = accroissement de masse

    .V .S     s 
 .S .V .dt   VS  ds  dt  ds.dt
 s  t
D’où l’équation de continuité :

  S    SV 
 0
t s
Si l’écoulement est permanent :
  S    VS 
 0 il vient : 0
t s

SV  cte

I.3 EQUATION D’EULER :

Les turbomachines fonctionnent selon le principe d’Euler, qui consiste en l’obtention d’un couple moteur
sur un arbre tournant par variation de la quantité de mouvement du débit massique d’un fluide (compressible
ou non) sur une roue à écoulement centrifuge ou axial.

T  m  r 0 uu 0  r i uui 
T : couple développé
m  : débit masse du fluide

r , r  : rayons
0 i

L’équation d’Euler est obtenue à partir de l’équation de la conservation de la quantité de mouvement.

Equation de la conservation de la quantité de mouvement :


Le théorème de la conservation de la quantité de mouvement sera écrit :
     
 C (  C ) dF    gdV   pdF   dS
F V F F

Fig.I.4. Volume de contrôle



C  : Vitesse absolue de fluide, m/s

dF  : Vecteur de surface élémentaire, m2. g: Accélération de la pesanteur.
  : Densité de fluide. P : Pression, N/m2.

dV : Volume élémentaire. dS  : Force de frottement élémentaire.
Cette équation peut être utilisé dans le cas de l’écoulement permanant (dépend pas de temps), ou quasi
stationnaire.

Le théorème de la conservation de moment cinétique dérive le théorème de la conservation de la quantité de


mouvement par une simple multiplication vectorielle de vecteur position.
         
 r  C (  C ) dF   r   gdV   r  pdF   r  dS
F V F F

♦ Diagramme de vitesse :
Si on considère une particule (fluide) traverse la roue d’une turbine centripète, à chaque instant et à
chaque point nous avons :
     
C uw ; u  r

C  : Vitesse absolue de la particule.
 
u  : Vitesse d’entraînement ou circonférentielle. w  : Vitesse relative de la particule.
 
Cr  : Composante circonférentielle (suivant le rayon). Cu  : Composante radiale.
 
  : Vecteur vitesse instantanée de rotation. r  : Rayon.

Théorie d’Euler.
Supposons un écoulement permanent et axisymétrique à l’entrée de la roue mobile. La répartition de l a
vitesse autour de la roue n’est pas uniforme, elle varie périodiquement d’une aube a l’autre, il existe donc
des valeurs moyennes de toutes les vitesses celle-ci forment des triangles des vitesses moyennes.
Considérons d’abord une roue de turbine à passage radial, on supposera que la vitesse angulaire ω est
constante, appliquant le théorème de la quantité de mouvement au fluide contenu dans une surface de
référence F prenant les moments par rapport à l’axe de quantité de mouvement, le débit de masse de la roue :
m   .2 .r1.b1.C1r
m   .2 .r2 .b2 .C2r

Fig.I.5 Ecoulement radial dans une turbine

Avec :
C1r, C2r : Composantes radiales des vitesses absolues dans 1 et 2.
r1, r2 : Rayons.
b1, b2: Largeurs de la roue aux points 1 et 2.

On négligeant l’influence de la pesanteur et les forces de frottement dans l’équation de moment


cinétique :
    
 r  C ( C )dF    r  pdF
F F
On appliquant cette équation à la surface de référence F :
 
m (r1C1u  r2C2u )    r  pdF  M th
F

Et on à la puissance : Pth  M th .
Pth  Q. gH th
Pth  m  ( r1C1u  r2C2u )
m  : Débit massique.
H th  : Hauteur d’élévation.

.
Fig.I.6 Surface de référence

Q  : Débit volumique
  : Masse volumique.
Comme : m   .Q

Alors : g .H th   (r1C1u  r2C2u )  H th  ( r1C1u  r2C2u )
g
Comme : u1  .r1 et u2  .r2

C1u u1  C2u u2
H th  Equation d’Euler.
g

Cette relation lie l’énergie transférée du fluide aux composantes de la vitesse ;ele est aussi applicable aux
machine à passage axial.

Elle est souvent présentée sous la forme :


T  m  r 0 uu 0  r i uui 
T : couple développé
m  : débit masse du fluide

Chapitre I

POMPES CENTRIFUGES

I. INTRODUCTION.
Une pompe centrifuge est constituée par : Une roue à aubes tournant autour de son axe , un distributeur dans
l’axe de la roue et un collecteur en forme de spirale (volute).
Le liquide arrive dans le distributeur dans l’axe de l’appareil et la force centrifuge le projette vers l’extérieur
de la turbine.
Il acquiert une grande énergie cinétique qui se transforme en énergie de pression dans le collecteur ou la
section est croissante.
La transformation de l’énergie transférée en énergie de débit et de pression dépend de l’inclinaison des
aubes de la roue et donc de l’angle de sortie. Les pompes centrifuges mono-étagées horizontales, à roue
radiale fermée, installées en surface (figure 1), sont les plus utilisées pour le pompage de l'eau dans les
usines de production et de distribution d'eau destinée à la consommation humaine.

Une pompe est caractérisée essentiellement par :


o sa vitesse de rotation ;
o sa courbe caractéristique, hauteur d’élévation – débit : H = f(Q) ;
o son rendement, fonction notamment du débit ;
o sa puissance absorbée à l'arbre en différents points de sa courbe caractéristique ;
o sa capacité d’aspiration requise exprimée par son NPSH requis (Net Positive Suction Head), fonction du
débit et du diamètre de la roue.
Le couplage des pompes en parallèle permet d’additionner les débits ; le couplage en série maintient le débit
et multiplie la pression de refoulement. L’augmentation de la pression de refoulement s’effectue par la
réalisation de pompes multi-étagées.

III. INSTALLATION ET DIMENSIONNEMENT DES POMPES.

Le travail spécifique W h
(J/kg) consenti par le moteur d’entraînement servira à obtenir la vitesse
débitante, se transformera en partie en énergie potentielle du fluide ( de position et de pression ) et à vaincre
les pertes de charge à l’aspiration et au refoulement.

p  p
W h
 g Hh  4


1

1
2
c  c   g  z
2
4
2
1 4
 z1   p asp
 p ref
Fig.III.1 schéma général d’installation d’une pompe
Calcul de la hauteur manométrique totale (HMT) d'une pompe

Pour véhiculer un liquide d'un endroit à un autre, la pompe doit fournir une certaine pression
appelée hauteur manométrique totale, cela dépend des conditions d'aspiration et de refoulement.

Densité du fluide

La densité est un facteur important à considérer lors du dimensionnement d'une pompe. La densité
d'un liquide peut affecter la pression de sortie d'une pompe. Sur une hauteur verticale identique, un
liquide plus lourd que l'eau exige une plus grande force pour véhiculer le fluide.

Charge hydraulique (Hh)

Hh (en Pa) = (9,81 * Z * p)


 p = masse volumique du liquide en kg/m3.
 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
 Z = Hauteur géométrique (d'aspiration ou de refoulement ou les deux) en mètre d'eau, mCE.

Installation à circuit fermé

Pour les installations de chauffage ou d'eau glacée avec dispositifs d'expansion fermé, les pompes
hydrauliques sont déterminées selon :

HMT = Perte de charge du circuit hydraulique

Installation à circuit ouvert

Ceci concerne par exemple les installations de chauffage ou d'eau glacée avec dispositif d'expansion
ouvert, tour de refroidissement à circuit ouvert, les installations de distribution d'eau sanitaire, etc.

Fig.III.2 Hauteur manométrique totale HMT

HMT = Hh + J asp. + J refou. + Pr


 Hh = Charge hydraulique en Pa
 J asp = Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
 J refou. = Pertes de charge de la conduite de refoulement en Pa
 Pr = Pression résiduelle ou pression de service en Pa (Pr est une pression relative)

Autres cas avec des pressions relatives P1 et P2 différentes :


PHENOMENE DE CAVITATION

Cavitation Fig.III.3 Installation pompes

Est un terme employé pour décrire le phénomène qui se produit dans une pompe quand le NPSH est
insuffisamment disponible. La pression du liquide est réduite à une valeur égale ou inférieure à sa pression
de vapeur là ou les petites bulles ou poches de vapeur commençant à se former.

Le bruit d'accompagnement
1 = HMT = Hh +estJ asp.
le moyen le plus facile pour identifier la cavitation. La vibration et les
+ J refou.
dommages mécaniques tels que la défaillance de roulement peuvent également se produire en raison du
fonctionnement dans la= cavitation.
2 = HMT Hh + J asp. + J refou. + (P2 - P1) ... (A condition que P1 soit > à la pression
atmosphérique)
Cas d'une pompe centrifuge : quand un liquide coule dans un tuyau d'aspiration et qu'il entre dans l'œil de
l'impulseur, sa vélocité
3 = HMT augmente
= Hh + Jceasp.
qui +amène un+réduction
J refou. de -pression.
Pr + (Patm P1) ....(ASicondition
cette pression
que P1descend
soit < àenla pression
dessous de la tension de vapeur correspondant à la température du liquide, celui ci va se vaporiser et le
atmosphérique)
courant qui s'écoule consistera à la fois de liquides et de poches de vapeur. Continuant son mouvement dans
l'impulseur, le liquide(Net
N.P.S.H arrive à une zone
Positive de pression
Suction plus
Head) ou élevée etdeles
Hauteur cavitésnette
charge de vapeur disparaissent. C'est
absolue
cette disparition de poches de vapeur qui cause le bruit relié à la cavitation.
Une pompe possède une capacité maximum d'aspiration qui est la valeur du vide qu'elle peut
* La cavitation est due à la grande vitesse de l'eau dans la roue. Elle entraîne la création de zones de
produire. Cette caractéristique varie suivant le type et la conception technique de la pompe.
dépression provoquant le dégazage de l'eau et la formation de poches qui implosent sous l'effet de la
pression. La cavitation a des effets, tant hydrauliques (pertes de débit, bruit, désamorçage), que mécaniques
Théoriquement, la hauteur maximale d’aspiration, dans une cavité où règne le vide absolu, est égale
(érosion, rupture d'arbre, fuite des garnitures, échauffement des paliers).
à la pression atmosphérique, c’est à dire à 1013 mbar au niveau de la mer (10,33 m d'eau). Elle
diminue progressivement quand l'altitude augmente.
La cavitation peut varier de très légère à très forte : dans le premier cas le seul effet est une baisse de
l'efficacité ;  dans le deuxième cas , une forte cavitation est très bruyante et peut briser l'impulseur de la
En réalité cette hauteur est limitée, non seulement par les pertes de charge dans la conduite
pompe ou d'autres parties (voir photos) .
d’aspiration mais également par les propriétés physiques à chaque type de liquide.
 Effets de laN.P.S.H.
cavitation

La cavitation
NPSH est donc,
est simplement unelamesure
vaporisation d'un
permettant defluide soumis
quantifier à une pression
la hauteur manométrique d'aspiration
inférieure à sa pression de vapeur . Ce phénomène se manifeste
disponible pour éviter la vaporisation au niveau le plus bas de la pression par la dans la pompe.
formation, au sein de l'écoulement, de bulles, poches, tourbillons ou torches de
vapeur. Dans
Pression les pompes,(Patm)
atmosphérique ces structures de vapeur apparaissent dans les zones de
faible pression à l'entrée des aubes de roue et sont transportées dans les zones à
plus un
Dans haute
mêmepression. Sous
lieu cette l'actionatmosphérique
pression du gradient de de
pression, ellesau
1013 mbar implosent
niveau dedès
la mer peut varier
que la pression locale dans l'écoulement redevient supérieure à la pression de
selon les conditions météorologiques. Il n'est pas rare d'entendre d'une dépression de 960 mbar, ce
vapeur.
qui Ces implosions
représente une variationproduisent des par
de 53 mbar microjets
rapportetàdes surpressions
la pression (onde de normale.
atmosphérique
choc) qui peuvent atteindre plusieurs centaines, voire milliers de bar.
La pression atmosphérique pratique d'aspiration généralement adoptée est une variation en moins de
25 à 30 mbar, pour se placer dans des conditions normales défavorables, soit de 985 mbar.
 Conséquences de la cavitation
Pression de vapeur saturante (Pv)
 Érosion de cavitation
Lorsque certaines conditions
C’est la pression de fonctionnement
vapeur maximaledeque la pompe sontsupporter
l’air peut réunies, àcomme, par exemple :
une température donnée. C'est le cas
 de marche à régimedepartiel ;
l'air en contact l'eau. La pression de vapeur saturante augmente avec la température.
 pompage à très grande hauteur [H  > 100 m] ;
pression
 A une de service
température à l'aspiration
donnée, faible ;
un liquide à une pression d’ébullition bien donnée correspond sa tension
 de nature
vapeur.duSiliquide véhiculé
la pression et point
en un du matériau constitutif
de ce liquide de la
devient roue, etc. ;
inférieure à la tension de vapeur, il entre
en ébullition.

Pour un mélange de liquides, on prend comme valeur la tension de la vapeur de la fraction la plus
volatile, donc la tension de vapeur la plus élevée.
contraire, il se vaporise complètement.

Pour le pompage d’eau à 20°C, la tension de vapeur est de 2337 Pa (0,24 mCE). Pour une eau
les implosions répétées des poches de cavitation, qui se produisent près des parois métalliques, altèrent
chaude, elle peut être de plusieurs mètres (101325 Pa ou 10,33 mCE à 100°C)
progressivement la structure cristalline dans le cas des alliages métalliques ou les matériaux d'autres natures
(plastiques) et peuvent détruire très rapidement les aubes de la roue : c'est le phénomène d'érosion par
Calcul du NPSH disponible pour une pompe aspirante dans une nappe d’eau à l’air libre
cavitation (figure 1 ). Mais avant d'en arriver à ce cas extrême, qui doit bien entendu être évité, la cavitation
peut avoir d'autres conséquences néfastes pour le bon fonctionnement des groupes de pompage.

Le bruit d'accompagnement est le moyen le plus facile pour identifier la cavitation. La vibration et les
dommages mécaniques tels que la défaillance de roulement peuvent également se produire en raison du
fonctionnement dans la cavitation.

Le seul moyen d'empêcher les effets indésirables de la cavitation c'est de s'assurer que le NPSH disponible
dans le système est plus élevé que le NPSH requis par la pompe.

Le circuit de refoulement n'intervient pas dans les problèmes de cavitation.

Il ne faut jamais placer de vanne de réglage ou de vanne d'isolement sur la conduite d'aspiration
Fig.III.4 NPSH
Photos illustrant le phénomène disponible
de cavitation sur des aubes de pompe centrifuge.

NPSH (en Pa) = Patm – Pv – J asp - Hh

Pour convertir le NPSH exprimé Pa, en :

1. NPSH en mètre de colonne d'eau = (Patm – Pv – J asp - Hh) / 9810


2. NPSH en mètre de liquide = ((Patm – Pv – J asp - Hh) / p) / 9,81

· Patm = Pression atmosphérique (dépend de l’altitude) en Pa


· Pv = Pression absolue (Pa) de vaporisation du fluide
· J asp= Pertes de charge de la conduite d'aspiration en Pa
· Hh = Charge hydraulique du fluide

Hh (en Pa) = (9,81 * Z * p)

 p = masse volumique du liquide en kg/m3.


 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
 Z = Hauteur géométrique (d'aspiration ou de refoulement ou les deux) en mètre
d'eau, mCE.

Calcul du NPSH disponible pour une pompe en charge

      
(D'après une documentation Rhône-Poulenc)

Fig.III.5Pompe en charge

NPSH (en Pa) = Patm – Pv – J asp + Hh


 NPSH en mètre de colonne d'eau = (Patm – Pv – J asp + Hh) / 9810
 NPSH en mètre de liquide = ((Patm – Pv – J asp + Hh) / p) / 9,81

NPSH requis
C'est la hauteur minimum de liquide (supposé à sa température d'ébullition), nécessaire au-dessus de
l'aspiration, pour empêcher la cavitation.

Il dépend:

 du type de pompe.
 du point de fonctionnement.

Il est donné par le fabricant de la pompe sous la forme d'une courbe donnant le NPSH requis (en
mètre de liquide) en fonction du débit.

Exprimé ainsi (en mètres de liquide), le NPSH est indépendant de la nature du liquide pompé.
Il est toujours positif et généralement de quelques mètres (2 à 5 mètres).
 
Quelques
        Piqûres pompes spéciales, dites à faible NPSH autorisent des valeurs inférieures à 1 mètre.
de cavitation

  Il est indispensable que le NPSH disponible dans le système hydraulique soit plus élevé que le
NPSH requis par la pompe. Généralement on prend une marge de sécurité supplémentaire de 0,5 m.

Calcul moteur de pompe

            L'énergie absorbée par la pompe se décompose-en :

Energie mécanique fournie au fluide (Circuit fermé)

C'est la puissance hydraulique communiquée au liquide lors de son passage à travers la pompe.

Cette puissance mécanique est donnée par la formule suivante :


IV. Critères de choix des pompes centrifuges

Le memotec Avec
n° 33 :définissait les différents paramètres caractérisant une pompe centrifuge à roue radiale. Le présent
memotec a pour objet de présenter les différents critères permettant de choisir la pompe la mieux adaptée à la fonctio
envisagée.  P = Puissance transmise au fluide par la pompe en Watt.
 Q = débit en m3/s.
 Hm = Energie volumique ou perte de charge du réseau hydraulique exprimé en m.
VITESSE DE ROTATION

Le coût d’uneEnergie
pompe mécanique
centrifuge dépend
en charge
directement
hydrostatique
de sa vitesse
(fluidedesur
rotation.
circuitPlus
ouvert)
celle-ci est lente, plus son coût est
élevé. En première approximation, pour une puissance absorbée égale, et en prenant comme base le prix d’une pompe
à 3 000 tr/min, les prix varieront dans les proportions suivantes :
o 3 000 tr/min = 100 ;
o 1 500 tr/min = 150
Avec : ;
o 1 000 tr/min = 300.
La diminution de la P vitesse a pour avantages
= Puissance transmise au : lafluide
réduction
par ladupompe
bruit ;l’amélioration
en Watt. de la capacité d’aspiration ;
la diminution de l’usure.
Q = débit en m3/s.
Le choix de la vitesse
 r =demassela pompe se feradu
volumique donc aprèsenavoir
liquide effectué une étude technico-économique.
kg/m3.
 H = hauteur de charge en mètre.
POINT DE FONCTIONNEMENT
 9.81 = Intensité moyenne de la pesanteur.
Le point de fonctionnement sur la courbe caractéristique doit se trouver le plus près possible du point présentant le
rendement maximum (PRM), et ceci pour des raisons évidentes d'économie d'énergie, mais aussi pour des raisons de
tenue mécanique de la pompe afin d’éviter tout phénomène de cavitation *.
Le débit choisi Q doitdégradée
Energie satisfaire exprimée
à la condition
par suivante, 0,5QNde<laQpompe
le rendement < 1,25QN, QN étant
(Puissance le débit de
à l'arbre correspondant
la pompe) au
point de rendement maximum (PRM) de la courbe caractéristique.
Cette condition estlaissue
C'est des variations
puissance mesurée desurlal'arbre
force de
radiale Fr s'exerçant sur le mobile de la pompe (roue – arbre),
la pompe.
comme l'illustre la figure 1.
Fig.IV.1 Courbes caractéristiques

En dehors de la zone prescrite de fonctionnement, l'augmentation de la force radiale entraîne une fatigue des
composants du mobile de la pompe (roulements, garniture d’étanchéité). Le point de fonctionnement de la pompe doi
donc être le plus près possible du point correspondant à la valeur minimum de la force radiale, et se situer plutôt à
gauche de la courbe (figure 2).
De plus, le fonctionnement très à droite ou très à gauche du point de fonctionnement optimum de la pompe, entraîne
des variations de la poussée axiale Fa, ce qui génère des vibrations. A droite de la courbe il y a plus de risques de
cavitation* pouvant entraîner la destruction de la roue.

NPSH REQUIS

En général, les courbiers des fabricants de pompes donnent la courbe caractéristique du NPSHr [NPSHr = f(Q)]
correspondant au diamètre nominal de la roue (= diamètre maximum). Si la roue est rognée le NPSHr est modifié. Sa
nouvelle valeur peut être approchée graphiquement, comme l'indique la figure 3.

La pompe choisie doit de plus présenter une valeur de NPSHr compatible avec le NPSH disponible de l'installation. E
tout état de cause la valeur du NPSHd doit être supérieure à celle du NPSHr, la marge de sécurité devant être de 1 m
minimum (NPSHr ≤ NPSHd – 1 m).

ALLURE DE LA COURBE CARACTERISTIQUE

La recherche de la pompe donnant les caractéristiques désirées (hauteur – débit) dans les courbiers des constructeurs
peut conduire à trouver plusieurs modèles correspondant à ces caractéristiques. En plus des conditions énumérées
précédemment, on choisira la pompe présentant la pente la plus importante au niveau du point de fonctionnement, afi
que toute variation de la hauteur (valeur non complètement maîtrisée par les calculs et dans le temps) n'entraîne qu'un
faible variation du débit, comme l'indique la figure 4.

Les garnitures mécaniques assurent une étanchéité performante et sont adaptées à la plupart des applications
(néanmoins des précautions doivent être prises pour éviter toute dépression pouvant provoquer leur dégradation). Elle
sont plus onéreuses que les garnitures tresses.
La puissance nominale du moteur électrique d'entraînement de la pompe doit être choisie en fonction de la puissance
maximum absorbée à l'arbre du moteur, à laquelle il est ajouté une marge de sécurité dont la valeur dépend de la
puissance absorbée. La valeur de la marge est fixée par la norme ISO 5199 (Figure 5). Si l'eau présente une
température supérieure à 40°C et/ou si la pompe est installée à une altitude supérieure à 1 000 m, la puissance
nominale du moteur doit être déclassée suivant les indications du tableau 1. En cas d’utilisation de variateurs de vites
électroniques, il doit être prévu une réserve de puissance supplémentaire.

CHAPITRE II.

TURBINES A VAPEUR ET A GAZ

Rappels.

EQUATION DE CONSERVATION DE L’ENERGIE.


Cette équation traduit la transformation d’une chute d’enthalpie en énergie cinétique, dans un système fixe
(tuyère) sans échange de travail avec l’extérieur. Elle est très largement utilisée dans le dimensionnement
des turbines à vapeur et à gaz.
Soit un écoulement de fluide de débit G à travers un système arbitraire représenté comme suit :

Fig.I.3.Ecoulement de fluide à travers un système arbitraire

Nous avons un apport de chaleur Q et nous extrayons un travail W vers l’extérieur en une unité de temps.
La somme de toutes ces formes d’énergie qui constituent le système s’écrit pour l’apport :
2
c
U G.. d  2 G.. d  s .dx gz G.. d Q.d
0
0
00 0 0

Avec :
u 0  : Energie interne de 1kg de fluide
2
c 0
 : Energie cinétique de 1kg de fluide
2

 s .d x  : travail du fluide au cours de son déplacement d x0


0 0 0

g z 0  : Energie potentielle du fluide


Q.d  : Quantité de chaleur apportée au système pendant le temps d
Les énergies extraites du système s’écrivent :
2
c
U .G.d  2 .G.d  p s .d x  g z .G.d W.d
1
1
11 1 1

En égalisant ces deux expressions et en divisant par G.d nous obtenons :

2
ps p s1 d 2

. c
d x0
 g z 0 .  .  U 1 .  c1 .  1 . x1  g z1 
0 Q W
U0
0
. . 0

2 G d G 2 G d G
En tenant compte du fait que :
Sc d x0 d x
v
G et  c0 puis 1
 c1
d d
Q
Avec g  q  : quantité de chaleur fournie à 1 kg de fluide
W
 w  : travail fourni par 1 kg de fluide
G
L’équation précédente devient :
2 2

q u  p v  c 0 0
0
 g z  wu  p v  c
0 1 1
1
 g z1
2 0 2 1

Soit donc :
Q,w : quantité de travail et haleur échangés avec l’extérieur

u u1 0
 : variation de l’énergie interne

pv 1 1
 pv 0 0  : travail des forces de pression
1
2
c 1
2 2

 c0  : variation de l’énergie cinétique.

g  z1  z 0   : variation de l’énergie potentielle.


Sachant que l’enthalpie du fluide est h  u  pv et en négligeant l’énergie potentielle nous avons :
2 2

h 0
c 0
 q  h1 c 1
q
2 2
Pour un fluide passant par un système immobile sans échange de chaleur avec l’extérieur :

h 0
 h1 
1
2
c 1
2
 c0
2

Cette relation montre la transformation de l’énergie d’enthalpie des gaz en énergie cinétique.
Elle sera très largement utilisée dans la détermination des vitesses du fluide (vapeur d’eau ou gaz de
combustion) lors de leur écoulement dans les turbines.
Elle exprime en fait le principe de la conservation de l’énergie en dynamique des fluides ; elle est applicable
à toute transformation réversible ou non pour des écoulements réels avec ou sans frottements

III. Centrales thermiques à vapeur :


Centrale conventionnelle à chaudières.

Les centrales les plus répandues sont constituées d'une chaudière et d'une turbine à vapeur (Cycle de
Rankine). Leur carburant est le plus souvent du charbon mais on trouve aussi des chaudières utilisant de la
biomasse, du gaz naturel, du pétrole, ou des déchets municipaux.

La plupart des centrales à charbon sont de type « feu pulvérisé », où le charbon est réduit en poudre très fine
et injecté dans la chaudière. Les centrales les plus récentes possèdent un cycle vapeur supercritique, qui
permet d'avoir un rendement qui dépasse 45%.

Elles permettent de faire de la cogénération : lorsque l'on a besoin à un endroit déterminé (agglomérations,
industries chimiques, serres...) de chaleur en grande quantité, il est intéressant de créer une centrale
thermique qui produit de l'électricité et dont le circuit de refroidissement sert de source de chaleur pour
l'application désirée. (les centrales solaires, hydrauliques et les éoliennes le permettent aussi quand le soleil,
l'eau ou le vent sont présents).

C'est une manière de rentabiliser les inévitables pertes de ce type de centrales. la Co- et la tri-génération ne
sont cependant pas encore systématiques.
Centrales thermiques à vapeur

turbine
D
récepteur

Source chaude
E
chaudière

Source froide

B pompe
condenseur

Figure 1 : schéma d’une centrale à vapeur


T H

F
F
D
C D
B

E
A E B C

S A
S
Figure 4: représentation du cycle de Hirn sur les diagrammes
thermodynamique T- S et H - S
V. Amélioration du rendement des centrales
Centrale combinées  VEGA : Cogénération – trigénération

Amélioration du rendement [

L'énergie électrique est obtenue par conversion de l'énergie mécanique produite par une turbine, moteur à
gaz, ou turbine à vapeur..

Le rendement de conversion mécanique/électrique est d'environ 98%. L'essentiel des pertes se fait donc sur
la conversion thermique-mécanique.

Le cycle combiné consiste à alimenter la chaudière d'une turbine à vapeur grâce au gaz très chaud (de l'ordre
de 600°C) d'une turbine à gaz. Le résultat est une pure augmentation du rendement électrique.

gaz notamment pour les navires à grande vitesse.

L’autre grand domaine d’emploi des turbines à gaz est la production d’électricité. En effet, il s’agit
d’applications à régime constant et à charge relativement constante pour lesquelles le rendement de ces
machines est le meilleur. La puissance varie de quelques centaines de kW à près de 300 MW. Les machines
les plus puissantes sont en général associées à des turbines à vapeur dans des cycles combinés dont le
rendement global tend actuellement vers 60%. En cycle simple, le rendement est de l’ordre de 30 à 35%
voire plus pour les grosses machines. Dans les faibles puissances, le rendement est même inférieur à 30%
mais on met alors à profit l’aptitude des turbines à combustion pour la récupération de chaleur dans des
applications de cogénération (production simultanée d’électricité et de chaleur).

produite est ensuite utilisée de deux manières :

 la centrale à cycle combiné où une turbine à vapeur complète la turbine à gaz pour actionner un
alternateur, le rendement global atteint alors 55% voire 60% dans les dernières centrales à l'étude.
 la cogénération où la vapeur produite est utilisée dans un autre domaine (papeterie...)

On fabrique des turbines à gaz de puissances allant de quelques kilowatts à plusieurs centaines de
mégawatts.
Pollution

Des efforts importants ont été entrepris par les constructeurs pour limiter la pollution de l'air par les turbines
à gaz, en particulier en réduisant les rejets d'oxyde d'azote (NOx). L'utilisation de gaz naturel permet une
émission faible de dioxydes de soufre (SO2) et de monoxyde de carbone (CO). Les modèles peu polluants
sont surtout installés par les pays développés tandis que les turbines à gaz de conception moins sophistiquée
et de prix moins élevé sont préférées par les pays en voie de développement.

Au contraire, la cogénération (ou trigénération) n'augmente pas le rendement électrique, mais se contente
d'envoyer les gaz chauds de la centrale vers un procédé industriel consommateur de chaleur. Le rendement
atteint étant un rendement global: rendement électrique plus rendement de transfert thermique. Le but
principal est souvent le procédé industriel, la production d'électricité étant soumise au besoin de chaleur.

CONSTRUCTION DES TURBINES AXIALES

Rappels d’aérodynamique.
Théorie relative aux aubes et grilles d’aubes.
L’aérodynamique a pour but d’étudier les phénomènes qui se produisent lorsqu’un corps solide est en
mouvement relatif dans un fluide qui l’entoure.
Sur chaque élément de surface baigné par un fluide réel, l’action de contact peut être décomposée en
une composante normale : force de pression (portance) et une composante tangentielle : force de
frottement due essentiellement à la viscosité du fluide (trainée).

Théorie de l’aile portante :

Fig.II.12 profil géométrique d’ aube

Pour les fluides réels (visqueux) la portance s’accompagne d’un effort parasite dit « traînée » , dont la
valeur ne dépasse quelques centièmes de la portance si le profil est bien tracé.
La qualité d’une grille mobile est déterminée par l’effort F agissant sur les aubes et en particulier par
la composante circonférentielle F u

Expression de la portance et de la traînée.

Fy : portance aérodynamique


Fx :trainée aérodynamique
F : Force aérodynamique résultante

 w
F y  cy 2
bl

 w
F x  cx 2
bl

Cy ,Cx : Coefficients de portance et de traînée

Lors de l’écoulement du fluide autour du profil, la partie empruntant l’extrados sur subira une
accélération du fait que les deux quantités se rejoindront en même temps sur le bord de fuite. Ainsi
par application du théorème de Bernoulli l’augmentation de la vitesse sur l’extrados (accélération)
s’accompagne diminution de la pression sur ce coté du profil.

La pression totale est égale à la somme des composantes statique et dynamique :


2
v
Pt  p st  
2

La répartition de la pression autour du profil est obtenue en effectuant des mesures au moyen de tubes
de Pitot placés autour du profil en soufflerie. Les courbes obtenues font apparaître une distribution qui
est fonction de l’angle d’incidence du profil.

Répartition des pressions autour du profil :

Influence de l’angle d’incidence.


L’angle d’incidence a une influence fondamentale sur la valeur des coefficients de portance et de traînée.

Fig.II 14 Influence de l’angle d’incidence sur le Cy et le Cx


Fig. II.15 répartition de la pression en fonction de l’angle d’incidenc

Etage de turbine
On appelle étage de turbine un ensemble de grilles d’aubes capable d’échanger un travail mécanique
avec le fluide et composé d’une grille fixe et d’une grille mobile; ceci constitue une cellule dans une turbine
multicellulaire.
Un étage de turbine peut être présenté comme à action ou à réaction ; cette particularité constructive
provient du fait que la détente des gaz chauds ( chute d’enthalpie) peut s’effectuer entièrement dans le
distributeur ( étage à action ) comme elle peut être répartie entre le distributeur et la roue (étage à
réaction).Un étage d’une turbine se compose de deux grilles d’aubes qui sont cylindriques et dont l’une est
fixe et l’autre, mobile. On appelle encore la grille fixe aubage fixe, ou aubage distributeur ; de même, la
grille mobile est aussi appelée aubage mobile. Le plus souvent, la direction générale de l’écoulement du
fluide dans la turbine est parallèle à l’axe de celle-ci ; la turbine est alors du type axial. Dans certains cas
(particulièrement, pour des unités de faible puissance), la direction de l’écoulement pour est perpendiculaire
à l’axe de la turbine (dans le sens centripète) ; une telle turbine est du type radial.
Une turbine peut être composée par d’un ou plusieurs étages. Dans le premier cas la turbine est dite
turbine à un étage et dans le deuxième cas turbine à plusieurs étages ou multi étages. Le fonctionnement
d’un étage de turbine peut être conçu de deux manières :

♦ Etage à action :
Toute la détente a lieu dans l’aubage fixe, le rôle de l’aubage mobile étant d’utiliser l’énergie
cinétique engendrée par cette détente, c’est-à-dire de transformer cette énergie cinétique en énergie
mécanique disponible sur l’arbre de la machine. 

♦ Etage à réaction :
Le fluide ne se détend dans l’aubage fixe que partiellement, le reste de la détente ayant lieu dans
l’aubage mobile. On a donc, dans le
premier cas, P0> P1=P2, et dans le second, P0>P1>P2, où P0 est la pression à l’amont de l’aubage fixe, P1 est la
pression entre les aubages fixe et mobile, enfin, P2 est la pression à l’aval de l’aubage mobile.

♦ Degré de réaction :
Le fonctionnement d’un étage de turbine à réaction est caractérisé par l’inégalité des pressions
régnant de part et d’autre de l’aubage mobile. Si nous désignons par ∆H, ∆H f et ∆Hm les variations
d’enthalpie respectivement dans l’étage, dans l’aubage fixe et dans l’aubage mobile, nous aurons :
H  H f  H m

Un étage à action est donc un cas particulier d’un étage à réaction où   0 . Dans la pratique, pour
les étages à réaction on admet souvent   0.5 .

Fig.II.17 étages de turbine à vapeur

Fig.II.18 visualisation du sillage

Triangle de vitesse d’un étage à action :

Fig.II.19 triangle des vitesses étage à action

Le gaz sort des tuyères à la vitesse C1 sous l’angle α1, le rotor tourne à la vitesse circonférentielle :
2. .N .Rm
U
60
N : Nombre de tours.
Rm : Rayon moyen.
Le gaz entre dans les aubes mobiles avec la vitesse W 1 dont la valeur de l’angle β1 est déterminée à
l’aide du triangle de vitesse.

Effort circonférentiel sur les aubes mobiles :

L’effort circonférentiel est quantifié par la relation suivante :

F  z   pin .cos  in  pex cos  ex dsdl


s 

z étant le nombre d’aubes


l : la longueur de l’aube
s : le contour du profil

L’effort circonférentiel réel agissant sur les aubes sera :


F u  Gc1u  c2u 
L’effort axial sera :

Fa  Gc1a  c2a   p1 p2


 

Triangle de vitesse d’un étage à réaction :

Fig. II.20 triangle des vitesses étage à réaction


IV. Turbines à gaz
Les turbines à gaz en cycle simple sont peu coûteuses à construire, de plus elles ont l'avantage de démarrer
très rapidement (contrairement aux chaudières à vapeur qui ont une certaine inertie). Néanmoins, leur
rendement faible (35% au mieux) empêche de les utiliser directement pour la production d'électricité sans
valoriser leur chaleur résiduelle, sauf en appoint lors des pics de demande ou à toute petite échelle.

Siemens a atteint le record mondial du rendement avec ses turbines à gaz. En utilisant une telle turbine dans une centrale
à gaz ou à vapeur, le rendement doit augmenter de 2%, atteignant plus de 60%. Cette augmentation permet, en plus de
réaliser des économies, de réduire les émissions de CO2 de 40.000 tonnes par an, ce qui correspond aux gaz
d'échappement émis par 10.000 Golf Volkswagen parcourant 20.000 km par an.

Cette performance a pu être atteinte en travaillant à haute température, en mettant au point un système de
refroidissement plus efficace et en optimisant le cycle vapeur-eau. La température sur la première aube de la
turbine est supérieure à 1.500°C, ce qui est proche de la température de fusion du fer. Siemens a donc
développé des matériaux d'aube permettant d'atteindre des températures importantes, ainsi que des
nouvelles technologies de brûleur et de chaudière.

Une seule des 250 aubes doit procurer la même puissance qu'une voiture de sport et supporter une force
centrifuge qui représente 10.000 fois son poids. C'est pourquoi elles sont construites avec des alliages
monocristallins associés à une fine couche de céramique. De plus,
un nouveau compresseur permet de réduire les pertes dans la
turbine, avec des formes d'aubes innovantes et de nouvelles
technologies de compression. Enfin, la nouvelle turbine à gaz est très flexible, son temps de démarrage étant
plus court et permettant des modifications de dernière minute. Cette performance est liée au fait que le
refroidissement utilise de l'air, disponible en permanence, et non de la vapeur comme habituellement.

Siemens construit actuellement pour l'entreprise d'électricité E.ON Energie une centrale de turbine à gaz de
340 MW, près d'Ingolstadt en Bavière. Cette installation sera en fonctionnement dès 2007. Après la phase
test, la turbine à gaz sera associée à une turbine à vapeur, pour une puissance de 530 MW, ce qui
correspond aux besoins en électricité de la ville d'Hambourg. La turbine est pour l'instant adaptée aux
marchés asiatique et européen, avec une fréquence de 50 Hz, mais une turbine procurant de l'électricité à 60
Hz devrait être disponible dès 2010.

II.1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DES TURBINES A GAZ

Une turbine à gaz, appelée aussi turbine à combustion, est une machine tournante thermodynamique
appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de produire de l'énergie mécanique
(rotation d'un arbre) à partir de l'énergie contenue dans un hydrocarbure (fuel, gaz...).
Le turboréacteur est une turbine à gaz particulière qui utilise le principe de la réaction pour propulser
certains types d'avions rapides.

Principe de fonctionnement
La turbine à gaz est un moteur thermique réalisant les différentes phases de son cycle thermodynamique
dans une succession d’organes traversés par un fluide moteur gazeux en écoulement continu. C’est une
différence fondamentale par rapport aux moteurs à pistons qui réalisent une succession temporelle des
phases dans un même organe (généralement un cylindre).

Dans sa forme la plus simple, la turbine à gaz fonctionne selon le cycle dit de Joule comprenant
successivement et schématiquement:

 une compression adiabatique qui consomme de l’énergie mécanique,


 un chauffage isobare comme pour un moteur diesel,
 une détente adiabatique jusqu’à la pression ambiante qui produit de l’énergie mécanique,
 un refroidissement isobare.

Le rendement est le rapport du travail utile (travail de détente – travail de compression) à la chaleur fournie
par la source chaude. Le rendement théorique croit avec le taux de compression et la température de
combustion. Il est supérieur à celui du cycle Diesel car sa détente n’est pas écourtée. La turbine à gaz est le
plus souvent à cycle ouvert et à combustion interne. Dans ce cas, la phase de refroidissement est extérieure à
la machine et se fait par mélange à l’atmosphère. La turbine à gaz peut également être à cycle fermé et à
combustion externe. Le chauffage et le refroidissement sont alors assurés par des échangeurs de chaleur.
Cette disposition plus complexe permet l’utilisation de gaz particuliers ou de travailler avec une pression
basse différente de l’ambiante.

Le cycle de base décrit plus haut peut être amélioré par différents organes complémentaires :

 récupération de chaleur à l’échappement : les gaz détendus en sortie de turbine traversent un


échangeur pour préchauffer l’air comprimé avant son admission dans la chambre de combustion,
 compression refroidie : la compression comprend deux étages (ou plus) séparés par un échangeur de
chaleur (air/air ou air/eau) refroidissant l’air. La puissance nécessaire à la compression s’en trouve
réduite au bénéfice du rendement.
 combustion étagée : la détente comprend deux étages (ou plus) séparés par un ou des réchauffages
additionnels. La puissance fournie est accrue d’où amélioration du rendement.

Rendement

Le rendement faible de la turbine à gaz (25 à 35%) est dû au fait que l'énergie fournie par le combustible est
détournée par le compresseur ou perdue sous forme de chaleur dans les gaz d'échappement. Il est possible
d'améliorer légèrement le rendement en augmentant la température dans la chambre de combustion (plus de
1200°C) mais on se heurte au problème de tenue des matériaux utilisés pour la réalisation de la partie
turbine. C'est en récupérant la chaleur des gaz d'échappement (chauffage, production de vapeur...) que le
rendement global de la machine peut dépasser 50%. On utilise alors la chaleur des gaz d'échappement (plus
de 500 degrés) pour produire de la vapeur dans une chaudière. Une autre possibilité d'augmenter le
rendement de la turbine, est de réchauffer les gaz en sortie des étages de compression (avant les chambres de
combustion) en les faisant passer dans un échangeur situé dans le flux des gaz d'échappement.On arrive ainsi
à se rapprocher des rendements d'un moteur diesel semi rapide. C'est par exemple le principe de
fonctionnement de la turbine WR21 de Rolls Royce.

Réalisation pratique

La phase de compression est réalisée par un compresseur d’air axial ou centrifuge. Le travail de compression
peut être réduit par pulvérisation d’eau à l’admission. L’air comprimé est réparti en trois flux :

 une alimentation stoechiométrique vers le brûleur alimenté en carburant,


 un flux refroidissant la paroi de la chambre de combustion et mélangé aux produits de combustion du
brûleur,
 un flux destiné au refroidissement de la turbine.

Contrairement au moteur à piston, la combustion d'une turbine à gaz est continue et il faut donc limiter la
température par un large excès d’air pour maintenir la température à une valeur acceptable pour les
matériaux (jusqu’à 1300 °C en nominal avec 2000 °C en courte pointe). Ceci est très pénalisant pour le
rendement qui est maximum vers 4500°C.(le même problème existe pour les moteurs a pistons)

Il existe des machines utilisant une injection de vapeur dans les produits de combustion en entrée de turbine
pour augmenter le débit et donc la puissance de celle-ci. La vapeur est produite par une chaudière de
récupération chauffée par l’échappement. Il s’agit en fait d’un cycle combiné simplifié.

La turbine généralement de type axial comprend un ou plusieurs étages de détente. Contrairement aux
turbines à vapeur, il s’agit toujours de turbines à réaction. Deux grands types de turbines à gaz sont à
distinguer :

 simple arbre : le compresseur et l’ensemble des étages de détente sont regroupés sur le même arbre
entraînant également l’organe récepteur,
 double arbre : le compresseur est sur le même arbre que les étages de turbine strictement nécessaires
à son entraînement, les autres étages de turbine étant groupés sur un second arbre solidaire de la
machine entraînée.

La seconde disposition plus complexe permet un meilleur fonctionnement à charge partielle et variable ce
qui est le cas des moteurs destinés à la propulsion. Les turbines à simple arbre sont adaptées à la production
électrique qui se fait à régime constant et charge plus élevée.

La réalisation de la turbine et notamment l'étage situé derrière le feu pose des problèmes métallurgiques liés
à la température élevée et à la force centrifuge s’exerçant sur les aubages mobiles. Elle nécessite l’emploi
d’aciers fortement alliés (Cr-Ni-Va) et un refroidissement énergique par de l’air de charge prélevé sur le
compresseur. L’utilisation de matériaux céramiques est à l’étude pour augmenter la température.

Limites techniques. Avantages

Bien que théoriquement supérieure au moteur Diesel, la turbine à gaz présente de sévères limitations dues
aux contraintes techniques de sa réalisation. Ces principales limites sont les suivantes :

 taux de compression (et donc rendement) limité par le nombre d’étage de compression nécessaires,
 baisse importante de rendement des compresseurs centrifuges à un régime plus faible que le régime
nominal,
 température de combustion (et donc rendement) limitée par la résistance mécanique de la turbine.
 chute importante du rendement à charge partielle en particulier pour les machines à simple arbre.
 coût d’usinage des aubages notamment de la turbine.
 Inaptitude aux arrêts et démarrages fréquents et peu progressifs.
 Coût de maintenance plus élevé que pour un moteur diesel
 Bien qu'à l'étude, les turbines à gaz ne peuvent pas brûler de fioul lourd contrairement au moteur
diesel. Elles utilisent donc des carburants chers.

T
3
T3
II.2 CYCLES THERMODYNAMIQUES - RENDEMENTS.
Cycle idéal de Joule. Q1
4
T4 P2 4
2
T2
P1
T1 Q2
1
S
Fig.II. 7 Cycle idéal de joule

Expression du rendement :
Désignons par (Wc) le travail nécessaire pour la compression de 1Kg d’air suivant l’isentropique (1-2) fig.
(III.1), et (Wt), le travail fourni par la détente de 1 Kg de gaz suivant l’isentropique (3-4). Le travail (Wu)
produit par 1 Kg de fluide décrivant le cycle 1-2-3-4-1, est donc donné par la relation :
Wu = Wt – Wc ................. (1)
D’autre par, soit q1 la quantité de chaleur dépensée pour porter la température d’air suivant d’isobare P 2, de
T2 à T3 (transformation (3-4).
Le rendement thermique de la turbine a pour expression :
Soit q1 la quantité de chaleur apportée au cycle et q 2 la quantité de chaleur évacuée :

q q
th  1 2
q1
Soit donc :

 Wc
 Wt
Wu
th  ……… (2)
q1 q1

Wu: travail utile de la turbine.

q 1
: Chaleur dépensée dans la chambre de combustion.

Wt: travail de détente des gaz chauds.


Wc: travail absorbé par le compresseur pour la génération de l’air.
Nous avons :
Wc = H2 - H1 ………………. (4)
Wt = H3 - H4 ......................... (5)
q1  H 3  H 2 ......................... (6)

Chacune des variations d’enthalpies figurant dans ces quatre relations peut être exprimé en fonction des
variations des températures correspondantes, ainsi par exemple la variation d’enthalpie (H 2 – H1) est donnée
par :
T2
H 2  H1  Cp d t Cp (T2 T1) …………….. (7)
T1

Les expression (4), (5), (6) deviennent alors :

 
Wt  C p T 3  T 4  C p T 3 1  T 4 
 T3 
c p : Chaleur spécifique massique à pression constante.

Les transformations (1-2) et (3-4) étant isentropiques, donc :


PV  Cste avec :  = Cp/Cv

k 1
T 3 P3
 
T 4  P4 k K : exposant adiabatique.

p
Soit : m  k 1 et   p2  3
k p1 p4
Nous avons alors :

 1 
Wt  C p .T 3 1  m  …………. (8)
  
Pour le travail du compresseur :

 
Wc  C p T 2  T1  C p T1 T 2  1
 T1 

Wc  C p T1 m  1 .......... .......(9)


La chaleur fournie dans la chambre de combustion sera :

 
q1  C p T 3  T 2  C p  T 3  T 2 
 T1 T 1 

q1  C p T1   m ……… (10)

Alors le rendement du cycle aura pour valeur :


1
C p T 3 1  m   C p T1 m  1

 th    
C p T1   m 

En supposant que la chaleur spécifique c p de l’air et celle des gaz chauds soit la même .

En divisant le numérateur et le dénominateur par T1 :

T3  m
T 3    1    m  1 m T1 
m
T1   m 
   1 m
th   
 T 3 m T3  m
   
 T1  T 1

 m 1
  m
th 

1
 th  1 m …………. (11)

On voit à partir de cette équation que le rendement thermique du cycle ne dépend que du degré
d’augmentation de la pression du cycle.

 th
1
 1  0
   1

0

Fig.II.8  évolution du rendement du cycle théorique

Cycle réel de Joule :


T
T3 3

T4 Q1
T4a 4
P2 4a
T2 2
T2a 2a P1 Q2

1
S
Fig.II.9 cycle réel de joule

Rendement du cycle :

Nous tiendrons compte dans ce qui suit des pertes qui ont lieu dans la turbine et dans le compresseur.
Ce rendement sera appelé rendement interne de la turbine.
Considérons l’expression du rendement interne en fonction des températures et des travaux :

1
 t Wt  Wc
Wu c ………… (12)
i  
q1 C p T 3  T 2

 t
: Rendement adiabatique de la turbine.

 c
: Rendement adiabatique du compresseur.

Nous remarquons que le second terme du numérateur est divisé par le rendement du compresseur et
ce du fait que ce dernier absorbe du travail.
Le rendement adiabatique du compresseur a pour expression:

_
c  T 2a T1
T 2  T1
Il s’en suit que :
1
T 2  T1  T 2a  T1 …………. (13)
c

Partant du fait que le travail de la turbine a pour expression :


 1 
Wt  C p T 3 1  m 
  
De même, le travail spécifique de compression aura pour expression :

Wc  C p T 1 m  1

Le rendement interne prendra la forme :

t .T 3 1 1m   1 T1 m 1


 
   c
i 
1
T 3  T1  T 2a  T1
c
En divisant cette équation par T 1 nous obtenons :

t . T 3 1 1m   1  m 1
 

i  T1    c
T 3   1  T 2a  
T1   T1
T1 c  T1 

Posons   T3 et sachant que


T 2a   m .
T1 T1
Nous obtenons :

t  1  m    m  1
1 1
   c
i 
1
  1   m  1
c

 
m
En multipliant le numérateur et le dénominateur par le terme c
on obtient :

 m 1 t c   m
i 
   m 
 m c   1    1 
   
On voit que cette expression du rendement interne s’annule pour les deux valeurs suivantes du taux de
compression   :

1
 1 et      c t  m

Le rendement interne atteint donc un maximum pour une valeur optimale du taux de compression comprise
entre ces deux extremums.

Le rendement interne dépend du taux de compression et du rapport de température   T 3  :


T1

 

Fi
g.
II. Fig.II.11Evolution de la température et de la pression
10
Va
ria
tio
n
du
re
nd
e
m
en
t
en
fo
nc
tio
n
de

Les avantages inhérents à ce type de machine sont les suivants :

 puissance massique et volumique très élevée du fait du fonctionnement continu,


 simplicité apparente de construction (un rotor dans un carter et un brûleur) et équilibrage (peu de
vibrations),
 pollution limitée en HC et NOx du fait de l’excès d’air et de la température limitée,
 aptitude à la récupération de chaleur (cogénération),
 longévité en marche stationnaire.
 aptitude potentielle à utiliser des combustibles variés et de moindre qualité (gaz pauvre, fuel lourd).

II.3 CONSTRUCTION DES TURBINES A GAZ.


II.5 PUISSANCE
Le rendement effectif de l’I T G peut être déterminé par la relation :
e i .c.c.m

Avec :

i  : Rendement interne 

c.c  :Rendement de la chambre de combustion


m  : Rendement mécanique de l’installation qui tient compte des pertes mécaniques de la turbine, du
compresseur et des mécanismes auxiliaires.
On le détermine à l’aide de la formule suivante :

Weff  Qgch We  KWatt 

*Calcul du débit massique de combustible qc (Kg/s) :


Pour une puissance effective donnée pour une turbine à gaz :
Weff
qc 
e .Pci
Weff : Puissance effective développée kW
e : Rendement effectif en bout d’arbre.
Pci : pouvoir calorifique inférieur du combustible KJ/Kg.

*Consommation spécifique de combustible cs :


qc
cs 
Weff
cs : Kg/KWatt h.
qc : Consommation de combustible Kg/h.

*Débit de gaz chauds traversant la machine :

Qthair  qc . G
Qthair  : Débit d’air théorique Kg/s.

G : quantité d’air stoéchimétrique : Kg/Kg


Débit réel d’air :
air
Qréel   . Qtkair
  : Coefficient d’excès d’air.
Au débit d’air réel on ajoutera le débit de combustible pour obtenir le débit total de gaz traversent la
machine.

COMPRESSEUR AXIAL
Les turbines à gaz d’une puissance dépassant 1 MW sont équipées d’un compresseur de type axial
caractérisé par un grand débit pour un taux de compression global de l’ordre de 13 pour dix sept étages selon
les machines.
La construction de ces machines à écoulement axial dérive de celle des turbines à vapeur à gaz .
Si les turbines à vapeur et à gaz permettent de transformer l’énergie contenue dans le fluide en énergie
mécanique de rotation le compresseur absorbe de l’énergie mécanique pour la transformer en énergie de
débit et de pression du fluide.
Etage de compresseur :
Un étage du compresseur axial est composé d’une rangée d’ailettes fixes (Stator) et d’une rangée d’ailettes
mobiles (rotor).
Les ailettes mobiles sont destinées à transformer l’énergie mécanique en énergie cinétique et à la
communiquer au fluide.

Fig.III.4 Etage de compresseur


Fig.III.5 Canaux fixes de l’étage

Ecoulement dans les canaux fixes.


Les canaux d’aubes aubes fixes sont des tuyères divergentes et servent à transformer une partie de l’énergie
cinétique acquise par le fluide (air) en énergie de pression.

Comme nous n’avons pas d’échange de chaleur et que le travail échangé est nul l’équation précédente prend
la forme entre les points 0 et 1 : Q 01
0 W 01
0

0   H 1  H 0 
1 2 2

2 c1 c0

H 0
 H 1 
1
2
c  c 
2
0 1
2

Comme nous avons une augmentation d’enthalpie

 H  H 0  0
1
alors
1
2
c 2
0
2

 c1  0  c >c
0 1
nous avons donc un ralentissement de
l’écoulement de l’air.

Ecoulement dans les canaux mobiles :


Les canaux mobiles communiquent l’énergie cinétique au fluide pour son déplacement à travers les
différents étages mais aussi pour l’augmentation de la pression.

Nous prendrons en considération les vitesses relatives du fluide w ,w


1 2
  par conséquent il n’y
aura pas d’échange de travail .
0   H 2  H 1 
1
2
w  w  2
2
2
1

H  H 1 représente l’augmentation d’enthalpie de l’air dans les canaux mobiles

w  w  > 0
2

H 2
 H 1 
1
2
w  w 
2
1
2
2
comme  H 2  H 1  0 
2
1
2
2
et donc w >w
1 2

Les aubes mobiles du compresseur jouent donc un double rôle : elles communiquent au fluide sous forme
d’énergie cinétique l’énergie mécanique reçue à partir de la machine d’entraînement et elles contribuent à la
transformation de cette énergie cinétique en énergie potentielle de pression.

Triangles des vitesses.


On réalise le compresseur axial de sorte que la composante axiale de la vitesse reste toujours constante tout
le long des étages ; on obtient cela en donnant une forme convergente à la veine d’écoulement de l’entrée
vers la sortie.

Degré de réaction .
L’augmentation d’enthalpie est partagée entre les canaux fixes et les canaux mobiles ; on introduit ainsi la
notion de degré de réaction :

  H 2 H1
H 0  H1
Ceci représente l’augmentation d’enthalpie dans les canaux mobiles sur l’augmentation d’enthalpie de
l’étage.

Diffuseur d’entrée .
De par sa construction le diffuseur d’entrée doit assurer une dépression pour que l’air puisse être aspiré de
l’extérieur vers le premier étage du compresseur.
Nous avons donc une détente et donc une chute d’enthalpie qui entraîne diminution de la pression et une
augmentation de la vitesse de l’air dans le diffuseur d’entrée.

Diffuseur de sortie.
Le diffuseur de sortie est un divergent qui doit assurer une augmentation de pression du fluide ; il s’y
produit donc un ralentissement du fluide et une augmentation son d’enthalpie .

Nombre de Mach et régime sonore.

On détermine toujours le régime sonore du fluide à travers les étages du compresseur en déterminant le
nombre de Mach M :

a a
M  
c RT

a : vitesse locale du fluide   :exposant adiabatique T : température du fluide


c : vitesse locale du son R : constante des gaz parfaits

Puissance et rendements.

Puissance utile  P u
:

P W Q
u u m

W  W ad
u
 ad
W ad
 : travail adiabatique théorique

W u
 : travail utile réel

Puissance effective absorbée P eff  :

P
P  eff
u

 m
 : rendement mécanique

Compresseurs multi-étages.

Les compresseurs axiaux sont toujours composés de plusieurs étages (dix en moyenne) ; la détermination du
nombre d’étage s’effectue sur la base de la répartition uniforme de l’augmentation de l’enthalpie de tout le
compresseur sur les différents étages en respectant la valeur admissible du coefficient manométrique.

Coefficient manométrique   :
Ce coefficient tient compte de la vitesse de rotation admissible du compresseur qui est limitée en fait par la
force centrifuge qui pourrait s’exercer sur l’aube.
Le calcul du nombre d’étages consiste à calculer l’augmentation d’enthalpie pour tout le compresseur
( entre l’entrée et la sortie) H c
, d’adopter un nombre d’étages n puis de déterminer l’augmentation
e
d’enthalpie par étage h

h
h
é
 c

n
on détermine ensuite le coefficient manométrique :

  h
é

2
u
la valeur de ce dernier doit être 0.20    045

COURBES CARACTERISTIQUES DU COMPRESSEUR.

Les courbes caractéristiques sont établies sur un banc d’essai ; le compresseur monté sur le banc est
entraîné par un moteur électrique à vitesse variable.
En fixant une vitesse de rotation et en modifiant le débit à l’aide de deux volets (l’un à l’aspiration et l’autre au
refoulement) puis en notant à chaque fois la pression correspondant à un débit on obtient une courbe
caractéristique.
Fig.III.11 Courbe caractéristique du compresseur

En reproduisant l’expérience pour plusieurs vitesses de rotation on obtient un ensemble de courbes iso-
vitess

Paramètres réduits.
Pour rendre indépendant les paramètres des conditions amont on introduit les paramètres réduits

N réel 1
N réduit  mréduit  ma T1.
p1
T1
En calculant le rendement en chaque point et en joignant les points de même valeur on obtient les courbes
d’iso-rendements.

Fig.III. 12 Courbes iso vitesses et iso-rendement

PHENOMENE DE POMPAGE DANS LES COMPRESSEURS AXIAUX.

Le compresseur axial est dimensionné pour des régimes proches du régime maximal ; les aubes sont aussi
calées pour ces régimes.
Pour maintenir la vitesse axiale du fluide constante et avoir des triangles des vitesses similaires tout le long
du compresser les constructeurs donnent à la veine v fluide une section convergente s <s .
2 1
Dans les faibles régimes donc pour les faibles vitesses d’écoulement il se trouve que S2 est trop petite pour
pouvoir conserver le débit masse d’air.
On assiste alors à un phénomène de bourrage des derniers étages du compresseur ; La vitesse absolue des
filets d’air diminue fortement entraînant un pompage.
Ce pompage se traduit par un décrochage de l’air sur l’extrados de l’aube suite au changement de l’angle
d’incidence provoqué par la modification du triangle des vitesses tel que représenté ci-après.

Fig.III. 13 Changement d’incidence et décollement du fluide

Courbe limite de pompage.

La courbe limite de pompage est aussi établie sur banc d’essai ; le compresseur axial est entraîné par un
moteur électrique à vitesse variable.
Les volets A et B permettent de régler le débit d’air à l’aspiration et au refoulement du compresseur.

Mode d’établissement.

Le compresseur est monté sur banc d’essai ; on fixe un vitesse de rotation n 1


la vanne de refoulement
pleinement ouverte.
On lamine au refoulement au moyen du papillon prévu à cet effet ; on poursuit le laminage jusqu’à entendre
*
le broutement du pompage ( capteurs de vibrations)  ; on arrête le laminage et on note le débit q 1
et la
*
pression p1
pour lesquels nous avons eu pompage.
Ceci nous donnera un premier point de la courbe limite de pompage.
On refait l’expérience avec une nouvelle vitesse de rotation n 2
puis n
3
etc .. jusqu’à ce que l’on
obtienne une courbe délimitant la zone de pompage.
Fig.III.14 Courbe limite de pompage du compresseur axial

REMEDES ANTI-POMPAGE.

A. Aubes à angle variable à l’admission du compresseur axial.

Pour éviter le bourrage en air des derniers étages du compresseur axial et une forte diminution de la
vitesse d’écoulement qui provoquerait donc un pompage par décrochage du fluide suite au changement de
l’incidence ; les constructeurs prévoient de réduire le débit d’air aux bas régimes par laminage à
l’aspiration.

Les aubages fixes du premier ou des deux premiers étages sont de construction amovibles et permettent
donc de par leur orientation d’être placés en ouverture minimum aux bas régimes puis de s’ouvrir
complètement à partir de 66% de la vitesse nominale (une fois la turbine autonome).
Un vérin hydraulique commandé par le système de régulation de la turbine permet cette orientation aux

régimes prévus.
Fig.III.15 Aubage de prérotation

Fig.III.18 Décollement du fluide

Fig.III.19 zone d’étouffement

Fig.III.20 débit en fonction de M a M a


B. Vanne de décharge ( vanne anti-pompage) ; purgeurs du dixième étage.

Toujours dans le souci d’éviter un bourrage des derniers étages aux faibles vitesses de rotation pendant la
phase de lancement les constructeurs prévoient des purgeurs sur les derniers étages de compression ; ces
derniers restent ouverts vers l’atmosphère dans les bas régimes et soulagent ainsi le compresseur axial.

VI. Modes de réglages  des turbines

VI.1 caractéristiques des turbines aux divers régimes de fonctionnement

Le rendement des turbines à gaz varie en fonction du taux de compression et du rapport de températures
extrêmes pour les divers cycles des turbines à gaz.
Cette étude permet de définir un optimum auquel correspond le point de fonctionnement normal.
Mais une turbine ne fonctionne pas toujours à pleine puissance et la variation du rendement aux charges
fractionnaires est un élément d’une grande importance économique.
L’adaptation de la turbine à gaz à la puissance demandée peut se faire soit par variation de la température
d’admission des gaz dans la turbine soit par la variation de la vitesse du compresseur axial entraînant une
modification du débit et du taux de compression.
Ce dernier moyen n’est évidemment possible que si le récepteur peut admettre des variations de vitesse de
grande amplitude ou se trouve entraîné par une turbine séparée.
Dan s les deux cas , il y a une modification profonde du cycle contrairement à ce qui se passe dans la turbine
à vapeur ou le cycle se trouve peu influence par les variations de charge.

Courbes caractéristiques du compresseur et de la turbine.


La turbine à gaz est constituée par l’assemblage de deux turbomachines dont les caractéristiques de
fonctionnement dépendent de variables et de paramètres communs( vitesse, débits, pression , températures).
En représentant les courbes caractéristiques des deux machines dans le même système de coordonnées le
point de fonctionnement de l’installation se trouvera défini par l’intersection de courbes de mêmes
paramètres.

a. Courbes caractéristiques du compresseur.


Ces courbes représentent habituellement la variation du taux de compression en fonction du débit masse.
Fig.VI.1Courbe caractéristique d’un compresseur Fig.VI.2 Courbe caractéristique d’un compresseur en
variables réduites

b. Courbes caractéristiques de la turbine.


A condition que le rapport de détente soit suffisamment élevé une turbine peut être assimilée à une tuyère
dont le débit ne dépend que des caractéristiques du fluide en amont.

Fig.VI.3 Courbe caractéristique d’une turbine en variables réduites

Les caractéristiques du compresseur et de la turbine présentent les mêmes ordonnées puisque aux pertes de
charge dans les circuits extérieurs près :

p1 pa

p0 pe
Aux fuites et à l’apport de combustible près, G représente aussi bien le débit du compresseur que celui de la
turbine.
Ta
Aux abscisses G de la courbe caractéristique de la turbine nous pouvons substituer
pe

T0 Ta
G T 0 et T a étant liées par :  
p0 T0
Nous avons ainsi des caractéristiques relative aux deux machines sur le même diagramme en coordonnées
p1 T0 N
,G les paramètres étant pour le compresseur et  pour la turbine.
p0 p0 T0

c. Courbes caractéristiques du groupe.

Un point de fonctionnement tel que M permet de définir p 0


et T 0
étant connus :
- pour le compresseur la vitesse N
- pour la turbine, T a
par la courbe de paramètre  passant par M

Fig.VI.4 Diagramme turbine et compresseur (variables réduites)

e. Limite de fonctionnement.

Fig.VI.5 Limites de fonctionnement de la turbine à gaz


Fig.VI.6 Courbe caractéristique d’une turbine Hipano Marep 1000

Etude du fonctionnement d’une turbine à gaz.


Pour obtenir un rendement constant à chaque charge partielle il faudrait maintenir le rendement du cycle ;
c’est-à-dire conserver  et r invariables et également ne pas trop réduire les rendements propres des
machines  t et  c . La variation de puissance sera obtenue par variation de débit.
Considérons d’abord une turbine à une ligne d’arbre ; si la vitesse de rotation doit être maintenue constante
on peut envisager une variation de débit par variation de section des distributeurs de la turbine accompagnée
d’un réglage de débit combustible pour garder  constant.
Le point de fonctionnement du compresseur vient en A’, celui de la turbine en A’’, A’A’’ représentant la
chute de pression dans l’organe de réglage, r se trouve modifié ainsi que le rendement des machines. Mais ce
sont surtout les complications mécaniques d’un réglage à injection partielle qui font que cette disposition
n’a jamais été appliquée.

La puissance utile d’une turbine à gaz est habituellement ajustée à la demande à partir de la quantité de
combustible injecté.
Dans ces conditions on constate que la turbine à une ligne d’arbre tournant à vitesse constante se trouve mal
adaptée pour un fonctionnement à charge partielle.
En effet, la quantité de combustible injecté se trouvant réduite  diminue,A vient en A’’’ d’où réduction de
r et amoindrissement des rendements de machines qui ont leur rendement maximal en A, chacun de ces
facteurs contribue à réduire le rendement global.
Si la machine entraînée autorise en même temps qu’une variation de puissance une variation de vitesse, ce
qui est d’ailleurs relativement rare, le rendement aux charges partielles peut être plus soutenu.
Le point de fonctionnement passe de M en M’ la puissance utile diminue par réduction de débit et
diminution de r, ce dernier facteur entraînant une réduction du rendement.
Mais cet effet peut être compensé en augmentant la température des gaz à l’entrée de la turbine , dans la
limite autorisée par le matériau de la turbine.
Le point de fonctionnement s’établit en M’’. On peut imaginer ainsi un réglage simultané du couple résistant
et de l’injection de combustible aux brûleurs permettant de disposer les points de fonctionnement le long de
la courbe M M’M’’ correspondant au meilleur rendement à régime réduit et respectant les limitations
imposées aussi bien par les conditions de température à l’entrée de la turbine que par le pompage du
compresseur.
Ce dernier cas mis à part, la turbine à une ligne d’arbre supporte mal les fluctuations de charge d’où l’idée
de séparer celles-ci en deux parties : un générateur de gaz et un générateur d’ énergie mécanique ,
mécaniquement indépendants.
Le réglage est effectué par variation de vitesse donc de débit du compresseur, l’injection de combustible qui
provoque cette variation étant ajustée pour maintenir T a constante.
La diminution de vitesse du compresseur provoque une réduction du taux de détente dans les turbines, le
rapport des volumes des gaz à l’admission et à l’échappement tend vers l’unité.
Les vitesses de passage sont donc plus élevées dans les étages HP que dans les étages finaux, en
W hp
conséquence le rapport des puissances des deux turbines tend à augmenter lorsque la charge diminue.
W bp
L’exécution à un seul arbre convient spécialement à l’entraînement des machines fonctionnant à vitesse
constante au voisinage de la vitesse nominale.
Une propriété caractéristique de cette construction est la faible survitesse consécutive à une décharge
brusque du récepteur.
La réalisation comprenant un groupe générateur de gaz et une turbine de puissance utile séparée autorise de
fortes variations de vitesse et de puissance de cette dernière.
A demi-charge le rendement est à 90% du rendement à pleine charge et à quart de charge il est encore de
70%.
Cependant par suite des pertes supplémentaires le rendement maximal est un peu inférieur à celui de la
machine à arbre unique.
La vitesse de réponse à une variation de charge brusque est évidemment moins rapide car elle dépend du
temps nécessaire au compresseur pour ajuster sa vitesse au débit exigé par les nouvelles conditions de
fonctionnement.

Fig.VI.7 Réglage à vitesse constante


Fig.VI.8 Réglage à vitesse variable

VI.2. SYSTEMES DE COMMANDE ET CONTROLE.

Généralités.
Le rôle de la régulation est d’assurer un point de fonctionnement déterminé caractérisé par une grandeur à
maintenir fixe à laquelle s’ajoutent des limitations d ‘autres paramètre de fonctionnement.
Une régulation automatique permet de maintenir un système stable .Donc elle reçoit la mesure d’une
variable telle que la température, pression et actionne un dispositif de consommation de manière à ce que la
variable soit maintenue à la valeur désirée ou à proximité de cette valeur
Différents types de régulation :
Il existe plusieurs types de régulation de turbines ; après les systèmes classiques (hydro-pneumatiques )sont
apparus les systèmes de génération récentes :
- Régulation par microprocesseur
- Electropneumatique
- Electronique (speed-tronic)
Le choix du type de régulation s’effectue selon deux facteurs fondamentaux :
- La précision de la régulation (résultat recherché)
- La difficulté de régulation du processus.

COMMANDES DES TURBINES.

Exemple de régulation : Turbines general electric


Le fonctionnement de la turbine à gaz est géré par un ensemble de commandes qui prennent en charge la
machine de la phase de lancement et d’accélération jusqu’à la mise en charge.
Nous développerons dans ce qui suit un système de commande très répandu spécifique au constructeur
General electric.

VI.2.1 COMMANDE DE LANCEMENT.

La commande de lancement réalise le programme d’alimentation en combustible pour la turbine à gaz à


partir du moment ou le rotor commence à tourner jusqu’à ce que la turbine soit sous la commande du
régulateur de vitesse.
Des niveaux de combustible fixés commandent et protègent la turbine pendant cette période qui comprend
les étapes suivantes.
VCE Zéro
VCE allumage
VCE Réchauffage
VCE Accélération
VCE Maximum
VCE Minimum
VCE Zéro : Au moment de la phase initiale du lancement, le VCE est maintenu à une valeur nulle.
Lorsqu’une quantité suffisante d’air est fournie au système de combustion, la turbine est prête pour
l’allumage.

VCE Allumage : Le VCE allumage fournit une quantité suffisante de combustible aux chambres de
combustion pour assurer un allumage correct et la propagation de la flamme entre les chambres de
combustion.

VCE Réchauffage : Après détection de flamme , le niveau VCE est abaissé pour réduire le combustible et
les chocs thermiques sur les pièces de la veine de gaz chauds, ce qui permet un réchauffage correct de la
turbine.

VCE Accélération : après réchauffage la turbine peut s’accélérer. le VCE est augmenté progressivement du
niveau réchauffage à un niveau d’accélération maximum, pour préparer la prise en charge par le régulateur
de vitesse .

VCE Maximum : c’est la valeur maximale du VCE qui peut être demandé par la turbine quand elle est sous
la commande du régulateur de vitesse.

VCE minimum : Le VCE minimum appelé plus correctement VCE minimum d’extinction correspond à la
quantité minimale de combustible que le régulateur de vitesse peut demander.
Cette quantité de combustible maintient la flamme dans les chambres de combustion mais ne produit pas
suffisamment d’énergie pour garder la turbine à la vitesse nominale.
Le schéma qui suit montre de manière graphique la séquence de combustible pendant le cycle de lancement.
Pendant la période initiale de démarrage, le VCE ( combustible) est maintenu à zéro jusqu’à ce que l’on
atteigne la vitesse d’allumage ( environ 22% de la vitesse nominale) et que la ventilation ( purge) de la
turbine soit terminée. A noter que la phase de ventilation est très importante car elle permet d’évacuer tous
les résidus de combustible écartant tout risque d’explosion.
Le niveau VCE d’allumage est alors demandé et l’allumage est produit par la génération d’étincelle par les
bougies d’allumage.
Après détection de la flamme, le VCE est réduit à la valeur de réchauffage ; l’arrivée de combustible dans
les chambres de combustion est progressivement augmentée avec un taux prédéterminé jusqu’à ce que le
VCE atteigne une limite fixe d ‘accélération.
A mesure que la turbine s’accélère pour atteindre sa vitesse nominale, le débit d’air augmente de sorte qu’il
faut fournir plus de combustible dans les chambres de combustion
Lorsque le VCE de la turbine est sous la commande du régulateur de vitesse, la limite fixe de combustible
est transférée du niveau d’accélération au niveau maximum. Cependant, le VCE qui est effectivement
appliqué reste au niveau demandé par le système de commande de vitesse.

Fig.VI.9 Commande de lancement des turbines MS 5000 GE


II.2.2 COMMANDE DE VITESSE :

Généralités :
Le système de commande de vitesse compare la vitesse de la turbine avec un point de consigne numérique
« Digital set point D.S.P » donc à la vitesse demandée ( signal client) et règle le VCE combustible à la
valeur nécessaire pour maintenir la vitesse de fonctionnement égale à la vitesse demandée.

Fig.VI.10 Commande de vitesse

Le système de commande de vitesse comprend essentiellement deux sous systèmes :


- Le signal de vitesse
- Le point de consigne de vitesse.
Diverses fonctions du système de commande de vitesse de la turbine sont programmées suivant la vitesse de
l’arbre de turbine. Par conséquent, un système de capteurs de vitesse est nécessaire pour le système de
commande de vitesse.
a. Signal de vitesse.
La vitesse de l’arbre de la turbine est transformée en un signal de tension proportionnel à la vitesse mesurée.
Pour obtenir cela, la vitesse est détectée par une tête de lecture magnétique montée en face d’une roue
dentée à 60 dents, solidaire de l’arbre de la turbine.
Les impulsions de tension sont produites quand les dents de la roue passent sous la tête magnétique.
La fréquence des impulsions est ensuite transformée en un signal de tension analogique, proportionnel à la
vitesse.
La conversion du signal de vitesse en une tension proportionnelle à la vitesse est réalisée dans une carte de
commande appropriée.
Un élément convertisseur /impulsion analogique « pulse rate to analog » transforme les impulsions de
fréquence en une tension analogique.

b: Point de consigne numérique.


Le point de consigne numérique DSP fournit la référence vitesse/charge pour le système de commande de
vitesse. Le point de consigne numérique est le signal auquel la vitesse effective est comparée pour la
commande du VCE
La sortie DSP est une tension continue variable qui dépend de la vitesse demandée.
Les composants principaux comprennent un compteur, un convertisseur numérique analogique et un
amplificateur opérationnel.

VI.2.3 COMMANDE DE TEMPERATURE :


Le système de commande de température compare la température à l’échappement de la turbine à un point
de consigne limite de température et réduit le VCE combustible pour empêcher que cette limite de
température ne soit dépassée.

Fig.VI.11 commande de température

Dans ce système, la température à l’échappement de la turbine Tx est mesurée comme indication du point de
fonctionnement et elle est comparée à la limite du point de consigne par un système de commande.
Bien qu’on mesure la température à l’échappement, la limite réelle de température est celle d’entrée de la
première roue de la turbine, appelée température d’admission :  firing temperature ( Tf) .
Si la température nominale à l’entrée de la turbine est dépassée , la durée de vie des pièces de la veine des
gaz chauds en serait réduite.
La température à l’admission de la turbine est difficile à mesurer avec précision car les thermocouples qui y
seraient installés n’auraient qu’une durée de vie très courte du fait des températures qui y règnent.
On aurait aussi du mal à déterminer avec précision la température moyenne, à cause des variations de la
température des gaz chauds sortants des chambres de combustion.
La température à la sortie de la turbine (à l’échappement ) est à un niveau inférieur et les gaz se sont
mélangés uniformément, ce qui permet d’obtenir un meilleur échantillonnage des températures des gaz aussi
bien qu’une plus longue durée de vie des instruments en relevant donc les températures à l’échappement.
Par conséquent, le système de base mesure la température à l’échappement de la turbine et par calcul ramène
celle-ci à la température moyenne à l’admission de la turbine.
Pour un gaz parfait , ce calcul peut être représenté par l’équation :
k

T f  T x
pcd 
 px 
Dans cette équation, la température d’admission de la turbine T f est égale à la température à l’échappement
Tx
Multipliée par le rapport de détente à travers la turbine ( rapport de la pression de refoulement du
compresseur pcd « pressure compressor discharge » et de la pression atmosphérique p x )
Une plage relativement étroite pour le changement sera observée lorsqu’une machine fonctionne à vitesse
constante pour des changements à l’entrée d’air du compresseur soit à cause de la température ambiante soit
à cause de la pression atmosphérique.
Comme le rapport de détente intervient dans le calcul de la conversion d’une température mesurée à
l’échappement en une température à l’entrée de la turbine, il y a deux modifications principales du système
de commande de température.
Chaque système modifie le point de consigne de température en fonction du changement du rapport de
détente pour maintenir une limite fixe de température à l’admission de la turbine, en fonction du rapport de
pression.
Le système de commande de température comprend trois sous systèmes principaux :
Mesure de température, module de traitement des signaux de thermocouples et comparaison des
températures.

Mesure de température :
Le système de mesure de température convertit le signal de niveau millivolt, produit par un thermocouple
monté dans l’échappement de la turbine, en une tension continue proportionnelle à la température à
l’échappement.
La température à l’échappement de la turbine est relevée par 12 thermocouples installés autour du diffuseur
de la turbine. Chaque thermocouple est un détecteur de température à action rapide monté dans un écran de
radiation pour réduire au minimum les erreurs de température.

Module de traitement :
Les signaux d’entrée sur le module de traitement sortent des 12 thermocouples chromel-alumel montés dans
la gaine d’échappement de la turbine.

SYSTEMES DE PROTECTION

Généralités :
La protection de la turbine est assurée par des systèmes de protection primaire et secondaire.
Certains de ces systèmes de protection et leurs composants fonctionnent par l’intermédiaire du tableau de
commande de la turbine.
D’autres systèmes de protection agissent directement sur les composants de la turbine, et par conséquent
sont indépendants du tableau de commande.
Le système de déclenchement hydraulique constitue l’interface de protection principal, entre le tableau de
commande de la turbine et les composants montés sur la turbine qui admettent ou coupent le combustible
principal en fermant les vannes d’arrêt.
Ces dispositifs provoquent la mise à l’arrêt de la turbine par l’intermédiaire du système hydraulique de
déclenchement en déchargeant l’huile sous pression au moyen d’une vanne électro-hydraulique.

VI.3.1 Protection contre les surchauffes (excès de température)


Ce système protège la turbine à gaz cotre les avaries possibles dues à un excès de combustion.
C’est un système de réserve qui n’entre en jeu qu’après défaillance des boucles prioritaires de vitesse et de
température.
Dans les conditions normales d’exploitation, le système de commande de température à l’échappement
réagit pour régler le débit du combustible lorsque la limite de température à l’admission est atteinte.
Toutefois, pour certains modes de défaillances la température à l’échappement et le débit du combustible
peuvent dépasser les limites de la commande.
Dans ces conditions le système émet un signal d’alarme avant de provoquer le déclenchement ; ceci permet
à l’opérateur de réagir pour réduire la charge.
Le point de consigne d’alarme est à 11°c au dessus du point de consigne de température et le point de
déclenchement à 22°c au dessus du point de commande.

VI.3.2 Protection contre les vibrations.


Le système de protection contre les vibrations est composé de plusieurs canaux de vibrations indépendants.
Chaque canal détecte un niveau de vibrations excessif au moyen d’un transducteur de vibration monté sur le
carter de palier de la turbine et sur les paliers de la machine entraînée.
Le système détecte deux niveaux de vibration : un niveau d’alarme et un niveau de déclenchement.
Le système émet une alarme et déclenche la turbine en cas de vibration excessive par l’intermédiaire du
tableau Speed tronic, du système de déclenchement hydraulique et de la vanne de décharge.

VI.3.3 Protection de survitesse (over - speed).

La vitesse de la turbine à gaz est normalement commandée par deux systèmes secondaires :
Le système régulateur capteur de vitesse et le système de commande de température à l’échappement.
Afin de réaliser une protection contre les survitesses, chaque arbre tournant de l’ensemble turbine à gaz est
équipé de deux systèmes indépendants de déclenchement de survitesse : un système électrique et un système
mécanique à masselotes de survitesse.

Système électronique de protection contre les survitesses.


Les composants majeurs formants ce système sont :
- Une tête de lecture magnétique
- une carte de survitesse

VI.3.4 Système de détection de flamme et protection.


Le système de détection de flamme est employé pour détecter la flamme dans les chambres de combustion
de la turbine et pour provoquer son déclenchement en cas de combustion incorrecte pendant la phase de
démarrage comme lors du fonctionnement.
- Lors du lancement , le combustible est allumé par les bougies d’allumage à 20% de la vitesse
nominale. Ces bougies sont alimentées pendant environ une minute ; à l’achèvement de la période
d’allumage, le détecteur de flamme doit détecter la présence d’une flamme dans les chambre de
combustion sinon l’essai de lancement sera annulé par fermeture de la vanne d’arrêt de combustible
et coupure de l’alimentation du circuit d’allumage.
- Au cours de la marche normale, la turbine est protégée aussi contre les pertes de flamme (extinction).
Si une extinction de flamme est détectée la turbine est mise à l’arrêt.
On utilise des détecteurs de flamme par ultraviolets ( Mac Graw Edison ou Honey wellel).

VI.4. COMMANDE D’UNE TURBINE A DEUX LIGNES D’ARBRE :

Systèmes d’aubes variables à l’admission du compresseur axial et en amont de la roue basse pression :

I. Généralités :
Toutes les turbines à gaz à deux arbres ont 2 roues de turbine mécaniquement indépendantes : la roue du
premier étage ou roue de turbine HP entraîne le compresseur à écoulement axial et les accessoires entraînés
par l’arbre.
La roue du deuxième étage ,dite basse pression entraîne le compresseur de process qui représente la
charge.
L’emploi de deux roues de turbine séparées permet aux deux arbres de tourner à des vitesses
différentes pour répondre aux exigences de charge variables du compresseur centrifuge, tout en
permettant au générateur de gaz haute pression de fonctionner à la vitesse nominale du compresseur
axial.
La directrice à angle variable de deuxième étage sépare les turbines haute et basse pression. Le niveau
d’énergie total correspondant au débit de combustible est établi par les exigences de la charge sur l’arbre
basse pression , tandis que la répartition d’énergie entre les turbines haute et basse pression est déterminée
par la chute de pression existant à travers chacune des turbines.
Lorsqu’on ouvre la directrice du deuxième étage à angle variable , la contre-pression sur la turbine haute
pression diminue , ce qui augmente la chute de pression et le couple produit par la turbine haute pression.
On peut ainsi commander la vitesse de l’arbre basse pression.

Commande pour deux arbres :


Ce système à deux arbres correspond à la plupart des groupes turbocompresseurs.
La charge de la turbine est commandée en réglant le débit combustible pour amener la vitesse de l’arbre
basse pression à un point de fonctionnement prédéterminé.

Aubes variables à l’admission  du compresseur axial.


L’action des aubes variables à l’admission est double. Tout d’abord en restreignant la circulation d’air du
compresseur elles modifient les conditions déterminant les pulsations du compresseur et en limitant le débit
masse de la turbine elles réduisent son refroidissement ce qui donne une température à l’échappement plus
élevée pour un débit de combustible donné.
D’autre part pour le débit masse étant réduit ( n compresseur réduit ) ceci augmente la température à
l’échappement donc le rendement du récupérateur éventuellement.
Le compresseur axial est soumis à des pulsations en régime lent ; la pulsation du compresseur est due à une
instabilité ou une inversion de l’écoulement ce qui peut endommager la turbine.
Les aubes variables à l’admission sont maintenues en position de faible débit et les purgeurs du dixième
étage s’ouvrent pour protéger le compresseur cotre les pulsations de lancement.
Dés que la vitesse du compresseur n’est plus dans la zone de pulsation les aubes d’admission sont ouvertes
et les purgeurs du dixième étage fermés.

Directrices variables de second étage : IGV


L’ensemble de la directrice du deuxième étage est composé d’aubes orientables qui permettent un angle
variable avec la direction de l’écoulement des gaz dans la section annulaire juste avant le deuxième étage de
la turbine.
On peut effectuer une rotation d’ensemble de ces aubes grâce à des axes qui dépassent les manchons prévus
dans le corps de la turbine.
Des leviers sont clavetés à l’extrémité de ces axes et sont reliés par des biellettes à des points de la couronne
de contrôle qui elle - même est actionnée par un piston hydraulique.
Les directrices à angle variable de second étage séparent les turbine HP et BP ; le débit de combustible est
déterminé par les demandes de charge de l’arbre BP alors que l’énergie répartie entre les turbines HP et BP
est déterminée par la vitesse requise par la HP.
Les directrices variables divisent l’énergie disponible entre les deux roues en modifiant la chute des turbines
respectives.

Fig.VI.13 directrices de second étage

Rôle et fonctionnement :
Ouverture minimale :
Cette position permet d’avoir un démarrage facile car le compresseur axial demande peu de puissance à
faible débit.
De plus à faible débit , la combustion se fait plus facilement car la température dans la chambre de
combustion augmente. Cette position permet d’éviter les pulsations du compresseur.

Directrices à angle variable :


Leur rôle est de maintenir la vitesse de rotation de la turbine HP constant à 100 % de la vitesse nominale
quelle que soit la charge de mandée par la machine utile.
Exemple : s’il y a augmentation de la charge, pour s’y adapter on doit augmenter le débit combustible.
De ce fait il en résulte une grande combustion et une plus grande détente de gaz sur la roue HP. Sous
l’action de
De ces gaz, la roue HP tend à tourner plus vite ; cependant il faut qu’elle soit toujours maintenue à vitesse
constante à 100 %.
Pour garder cette vitesse les aubes variables en amont de la turbine BP se mettent en position fermée
( ouverture minimale).
Cette position permet de créer une grande pression entre les deux roues , ce qui freine la roue HP d’une
part ; d’autre part cette position de fermeture permet aux aubes de la roue BP d’avoir un plus grand angle
d ‘attaque par les gaz . Ainsi la roue BP se met à tourner plus vite , donc la turbine  s’adapte à la charge.

L’équation de la transformation de l’énergie s’écrit sous sa forme la plus simple

Q  W   H 2 '  H 1 
1
2
c  c   g  z  z 
2
2
2
1 2 1

Q : Chaleur échangée


W : travail absorbé
 H 2  H 1  : augmentation d’enthalpie
2

1 2
c 2

2
 c1  : variation de l’énergie cinétique

Fig.III.15 Aubage de prérotation

B. Vanne de décharge ( vanne anti-pompage) ; purgeurs du dixième étage.

Toujours dans le soucis d’éviter un bourrage des derniers étages aux faibles vitesses de rotation pendant la
phase de lancement les constructeurs prévoient des purgeurs sur les derniers étages de compression ; ces
derniers restent ouverts vers l’atmosphère dans les bas régimes et soulagent ainsi le compresseur axial.

Fig.III. 17 principe de vanne anti - pompage (VAP)

IV.COMPRESSEURS CENTRIFUGES.
Généralités.
Caractérisés par une grande vitesse de rotation et un rendement plus faible par rapport aux compresseurs
axiaux (écoulement radial puis axial) les compresseurs centrifuges ont par contre un taux d’augmentation
de pression par étage plus élevé.
L’organisation générale d’un compresseur centrifuge est semblable à celle d’un ventilateur centrifuge ou
d’une pompe centrifuge.
Il se compose d’une roue , d’un diffuseur et d’une volute ; la vitesse de rotation est élevée (15000 tr/mn) et
un multiplicateur est souvent installé entre la turbine libre et le compresseur centrifuge.
Comparaison entre les machines centrifuges et axiales.
La machine centrifuge , dont l’encombrement diamétral limite l’emploi à des débits relativement faibles, a
l’avantage de donner de forts taux de compression . Sur des machines conventionnelles, on obtient des taux
de compression de 2 à 2.5 par étage en air. On peut même aller jusqu’à 4 sans que l’ écoulement ne soit
supersonique.
Utilisée initialement comme ventilateur , puis dans les turbocompresseurs avec un rendement voisin de 0.75.
On aboutit aujourd’hui à des compresseurs supersoniques ayant par étage, un taux de compression de 7 avec
un rendement de 0.80
La machine axiale , utilisée pour véhiculer des débits élevés caractérise par un faible taux de compression
par étage.
Lorsque la vitesse du fluide reste partout subsonique, ce taux est inférieur à 1.25 mais avec des rendements
de l’ordre de 0.90.
L’évolution des performances demandées aux réacteurs d’avion commerciaux a conduit à exiger ‘avantage
pour réduire le nombre d’étages :un turbo-réacteur CFM 56 5GE) atteint à son maximum de puissance un
rapport de compression de 29 pour 12 étages.
Ainsi doit –on retenir qu’ à encombrement diamétral égal :
- Le débit d’un compresseur axial peut atteindre jusqu’à 6 fois celui d’un compresseur centrifuge
- le taux de compression d’un seul étage de compresseur centrifuge peut aller jusqu’à atteindre celui d
‘un compresseur axial à 6 étages.

Fig.IV.1 Courbe comparative entre différents types de compresseurs

I. Compresseur centrifuge monocellulaire

Construction :
Travail de compression :
Fig.IV.3 diagramme T,S de la compression

L’équation de la transformation de l’énergie s’écrit sous sa forme la plus simple

Q  W   H 2 '  H 1 
1
2
c  c   g  z  z 
2
2
2
1 2 1

Q : Chaleur échangée


W : travail absorbé
 H 2  H 1  : augmentation d’enthalpie
2

1 2
c 2
2

 c1  : variation de l’énergie cinétique

g  z 2  z1  : terme de gravité

en négligeant ce dernier terme et pour c  0  :


1

W
La roue fournit au fluide un travail spécifique utile u
 :
2
c
W   H  H   2 pour une valeur donnée de c
u 2' 1
2
2

H 2  H1 c p T 2  T1 T 2  T1
ad        
H 2' H1 C p T 2' T1 T 2' T1
Rendement adiabatique de la compression.


  H 2 H1
ad
H 2'  H 1
Calcul de la roue.

Fig.IV.4 Roue , volute et diffuseurs

Le problème à résoudre dans ce genre de construction est de déterminer la vitesse de rotation n : tr/mn

Construction du triangle de vitesses sortie roue :

Fig.IV.5. Triangles des vitesses

On adopte une vitesse c1


 0.3 2W th
W th
 : travail de compression adiabatique théorique

on adopte un diamètre de sortie de la roue d 2


 2 d1
la composante radiale de la vitesse c 2r
est admise égale à c
1r
 c1 ( c
1u
 0 car le fluide entre sans pré-
rotation)
l’angle  2
 50
l’équation d’Euler donne

W  u c u c
u 2 2u 1 1u

comme c 1u
0 l’équation précédente se réduit à :

W u c
u 2 2u

le triangle des vitesses donne  au point 2 sortie roue donne :


c
w2

sin 
2r

u  c   w cos 
2 2u 2 2

Wu
c2u 
u 2

W  cos   0
u w u
2
u 2
2 2

W
u   w cos  u
0
u 2
2
2 2

ceci nous ramène à :

  u 2 w cos   W u  0
2
u 2 2 2

Cette équation nous permet donc de déterminer la vitesse circonférentielle u 2


au point 2 de sortie de la

roue ; on en déduira ainsi la vitesse de rotation du compresseur u 2


  r 2  ;   2n / 360

Coefficient manométrique   :
Ce coefficient a pour valeur :

  
  H 2 2H 1
u 2

0.5    0.95

Nombre d’aubes z :
Z  10 d 2

Pas ou écartement des aubes entrée roue p :


 d1
p
z

II Compresseur centrifuge multi-cellulaire.

Choix du nombre d’étages.


L’augmentation isentropique d’enthalpie pour tout le compresseur étant connue, l’expérience montre qu’un
étage du compresseur est capable de créer une augmentation isentropique d’enthalpie telle que le coefficient
manométrique :

0.5    0.95
de ce fait on adopte le nombre d’étage qui satisfait la valeur du coefficient manométrique

Taux de compression global :

p p p p p
g  2 3
. . ......
p p p p
4 n
 n

p
1 2 3 1 1

Chaque roue communique le même travail théorique correspondant à l’augmentation isentropique


d’enthalpie dans l’étage.
Notons que seul le premier étage fournit au fluide un travail utile légèrement supérieur à celui des autres
étages .
De ce fait on admet que tous les étages travaillent de la même façon et que les vitesses ont les mêmes au
niveau de chaque étage.

Adaptation au réseau d’un ventilateur.


Le point de fonctionnement F d’un ventilateur ou d’un compresseur s’obtient par intersection de sa courbe
caractéristique avec celle du réseau.
On s’efforce d’adapter le choix du ventilateur de telle sorte que le point de fonctionnement soit le plus
proche possible du point de rendement optimal de la machine.
La courbe caractéristique du réseau ( dans la représentation p, q v
) a la forme d’une parabole passant par

l’origine des coordonnées dans le cas le plus fréquent ou le ventilateur est utilisé pour vaincre les pertes de
charge.

Il arrive , cependant que les enceintes d’aspiration et de refoulement soient à des pressions différentes. La
courbe caractéristique du réseau est toujours la parabole de perte de charge ; seulement cette parabole ne
passe plus par l’origine des coordonnées , mais par un point de l’axe des pression dont la distance à l’origine
des coordonnées représente la différence des pressions régnant dans les deux enceintes du réseau.

Fig.IV.6 Caractéristiques de fonctionnement

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