M - 14 - Usinage Sur Machines-Outils

ROYAUME DU MAROC
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

OFPPT DIRECTION RECHERCHE ET INGENIERIE DE FORMATION
RESUME THEORIQUE
&
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES
USINAGE SUR MACHINES

MODULE N 14 :
OUTILS
SECTEUR : ELECTROTECHNIQUE
SPECIALITE : ELECTROMECANIQUE
NIVEAU : QUALIFICATION
ANNEE 2010
Résumé de Théorie et
Guide de travaux Module 14 : Usinage sur machines outils
pratiques
Document élaboré par :
Nom et prénom EFP DR
Dinca Carmen Mihaela CDC Génie DRIF

Electrique
Révision linguistique
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Validation
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OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

pratiques
SOMMAIRE
1. TOURNAGE .......................................................................................................................... 7
1.1. Tour parallèle ................................................................................................................................. 7
1.1.1. Constitution d’un tour parallèle .................................................................................................. 7
1.1.2. Principales caractéristiques ....................................................................................................... 8
1.1.3. Outils de tournage...................................................................................................................... 9
1.2. Choix des outils de tournage........................................................................................................ 10
1.2.1. Identification des surfaces tournées ........................................................................................ 13
1.3. Génération des surfaces tournées. Outils.................................................................................... 14
1.3.1. Surfaces obtenues en tournage............................................................................................... 14
1.3.2. Mode d’obtention de différents surfaces.................................................................................. 15
1.3.3. Différentes surfaces engendrées............................................................................................. 16
1.3.4. Montage des mors et de la pièce............................................................................................. 19
1.3.5. Montage - réglage de l’outil de tour ......................................................................................... 20
1.4. Chariotage – Dressage (Surfaçage plan) .................................................................................... 21
1.4.1. Chariotage ............................................................................................................................... 21
1.4.2. Dressage (Surfaçage plan) ...................................................................................................... 23
1.5. Perçage – Centrage ..................................................................................................................... 25
1.5.1. Perçage.................................................................................................................................... 25
1.6. Usinage d’un cône ....................................................................................................................... 27
1.6.1. Réglage direction – point – générateur - outil.......................................................................... 27
1.6.2. Cône de petite valeur............................................................................................................... 28
1.6.3. Réglage de la butée................................................................................................................. 29
1.7. Alésage ........................................................................................................................................ 30
1.7.1. Fonction ................................................................................................................................... 30
1.7.2. Réalisation ............................................................................................................................... 30
2. FRAISAGE........................................................................................................................... 30
2.1. Fraiseuses.................................................................................................................................... 30
1.1.1. Principe de fraisage ................................................................................................................. 30
1.1.2. Classification des fraiseuses ................................................................................................... 30
1.1.3. Fraiseuses universelles ........................................................................................................... 31
2.1.1. Entretien d’une fraiseuse ......................................................................................................... 33
2.2. Outil fraise .................................................................................................................................... 33
2.2.1. Caractéristiques des fraises .................................................................................................... 33
2.2.2. Différents types de fraises ....................................................................................................... 34
2.2.3. Montage des fraises................................................................................................................. 37
2.2.4. Précautions à prendre ............................................................................................................. 37
2.3. Mode d’action des fraises ............................................................................................................ 37
2.3.1. Fraisage de face ...................................................................................................................... 37
2.3.2. Fraisage de profil ..................................................................................................................... 38
2.4. Fraisage ....................................................................................................................................... 39
2.4.1. Principales opérations rencontrées en fraisage ...................................................................... 39
2.4.2. Directions de fraisage .............................................................................................................. 39
2.4.3. Accessoires de serrage ........................................................................................................... 41
2.4.4. Accessoires de montage ......................................................................................................... 42
2.4.5. Orientation de la broche .......................................................................................................... 43
2.4.6. Montage de la lunette .............................................................................................................. 44
TP1 – Réalisation d’une pièce sur un tour parallèle (niveau 1) ................................................... 47
TP4 – Réglage de l’étau d’une fraiseuse .................................................................................... 56
TP5 – Réaliser un parallélépipède.............................................................................................. 60
TP6 – Surfaçage de deux plans parallèles ou perpendiculaires et d’un épaulement................... 64
EVALUATION DE FIN DE MODULE .......................................................................................... 68

pratiques
MODULE : 14 USINAGE SUR MACHINES OUTILS

Durée : 85 heures
OBJECTIF OPERATIONNEL
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence le stagiaire doit :

effectuer les opérations d’usinage sur des machines -
outils
selon les conditions, les critères et les précisions qui suivent.
CONDITIONS D’EVALUATION
• Travail individuel.
• À partir :
- de plans, de croquis ou de directives;
- d’abaques ou de tableaux;
- de volumes, manuels et catalogues.
• À l’aide :
- d’outils au carbure, de machinerie et d’accessoires;
- d’instrument de mesure;
- d’équipement de sécurité.
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
• Respect des règles de santé et de sécurité de travail.

• Respect du processus de travail.
• Travail soigné et propre.
• Respect des tolérances.
• Précision des mesures.
• Exactitude des calculs.
• Utilisation appropriée de l’outillage et de l’équipement.

pratiques
OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT
PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS

COMPORTEMENT ATTENDU DE PERFORMANCE
A. Interpréter les informations - Interprétation correcte des

données sur les plans de informations et des directives
fabrication, les croquis et les
directives
B. Sélectionner les outils, - Choix judicieux des outils,

l’équipement et les accessoires équipements et accessoires
C. Appliquer les règles de santé et - Compréhension et respect des

de sécurité au travail mesures de protection
D. Exécuter les travaux préalables - Choix approprié du mode de

sur les machines-outils fixation la pièce sur la machine-
impliquant des opérations outil
nécessaires - Respect de la technique du
montage des outils de coupe
- Réglage correct de la machine-
outil
E. Exécuter des travaux avec des - Respect des plans, croquis et

équipements et sur des différents directives
matériaux - Respect des méthodes,
techniques et dimensions
- Réalisation juste des opérations
tels que :
• scier;
• percer;
• aléser;
• tourner;
• fraiser;
• rectifier.
F. Ranger et nettoyer l’aire de - Rangement et nettoyage

travail, l’outillage et l’équipement appropriés du poste de travail

pratiques
Présentation du Module
« Usinage sur machines outils » est un module qui permet aux

stagiaires d’acquérir les connaissances requises afin d’effectuer des
travaux de fabrication ou d’ajustement de pièces d’équipement qu’ilo
est urgent de réparer et de remettre en production.
L’objectif est de traiter les principes généraux liés à l’usinage ainsi qu’à
la réalisation des pièces sur des machines-outils.

pratiques
Module 14 : USINAGE SUR MACHINES

OUTILS
RESUME THEORIQUE

pratiques
1. TOURNAGE
Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention de surfaces de

révolution intérieures et extérieures, de surfaces planes ainsi que d’autres surfaces
telles que celles obtenues par filetage, gravure, etc.
1.1. Tour parallèle
Le tour (figure 1) est une machine d’outillage conçue pour le travail unitaire et la
petite série. Il permet la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une
rotation de la pièce autour d’un axe de révolution.
Figure 1
Durant le processus de tournage la pièce à usiner effectue des rotations dans le tour.
L’outil de coupe opère longitudinalement ou bien transversalement par rapport à la
pièce à usiner. Le travail de l’outil de coupe s’opère à une vitesse déterminée, c’est
ce que l’on appelle la vitesse d’avance. Une certaine profondeur de coupe est de
plus nécessaire pour le détachement des copeaux.
1.1.1. Constitution d’un tour parallèle
La constitution d’un tour parallèle est présentée sur la figure 2.

pratiques
(1) Pièce ; (2) Outil ; (3) Mandrin ; (4) Broche ; (5) Poupée fixe ; (6) Banc ; (7) Poupée mobile ; (8)
Tourelle porte-outils ; (9) Chariot supérieur ; (10) Chariot transversal ; (11) Traînard ; (12) Barre de
chariotage ; (13) Boite des vitesses ; (14) Boite des avances ; (15) Moteur ; (16) Contacteur.
Figure 2
Le tournage longitudinal (figure 3a) est la technique de tournage la plus pratiquée.

L’outil se déplace parallèlement à l’axe longitudinal de la pièce à usiner et réduit à
cette occasion son diamètre.
Figure 3
Lors du tournage transversal (figure 3b) la surface à usiner se trouve la plupart du

temps à la verticale de l’axe longitudinal de la pièce à usiner. À cette occasion, le
travail de l’outil s’opère de l’extérieur vers le centre ou inversement.
1.1.2. Principales caractéristiques
Les caractéristiques justifiant la classe de la machine sont les suivantes (figure 4) :

- Hauteur de pointe : H. d. P. ;
- Longueur entre pointes : E. P. ;
- Encombrement hors tout ;
- Masse.

pratiques
Figure 4
1.1.3. Outils de tournage
Ce sont des outils normalisés, à corps prismatique (section carrée ou rectangulaire)

et partie active en acier rapide, ou en carbure (figure 5).
Figure 5

pratiques
1.2. Choix des outils de tournage
• Outils en acier rapide (ARS)

Identification de Type d’opérations
Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées
Dressage
Outil à dresser les

angles
Dressage et
chariotage combinés
Chariotage
cylindrique et conique
Outil à charioter
coudé Dressage
Chanfreinage
Outil droit Chariotage

à charioter cylindrique et conique

pratiques
Chariotage
cylindrique et conique
Outil couteau
Chariotage et
dressage combinés
Rainurage de petite
Outil à saigner
dimension
Tronçonnage de
pièces
Outil à tronçonner Exemple : Débit dans
une barre en laminé ou
étiré
Alésage d’un cylindre

droit de révolution à
partir d’un trou brut
ou ébauché
Outil à aléser
Alésage d’un cône

droit de révolution à
partir d’un trou brut
ou ébauché
Alésage et dressage
Outil à aléser et à
combinés à partir d’un
dresser
trou brut ou ébauché

pratiques
• Outils à plaquette de carbure

Identification de Types d’opérations
Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées
Outil à dresser Dressage
Chariotage
cylindrique ou
conique
Outil couteau
Chariotage et
dressage combinés
Outil à charioter et à Chariotage et

dresser dressage combinés
Alésage d’un cylindre

(ou cône) droit de
Outil à aléser révolution à partir
d’un trou brut noyauté
(écroûtage)

pratiques
1.2.1. Identification des surfaces tournées
• Classification par surfaces obtenues (figure 6) :

- Surface plane ; Surface cylindrique ; Surface conique ; Surface
tronconique ; Surface courbe ; Surface hélicoïdale
Figure 6
• Classification par élément usiné

- Surfaces extérieures (figure 7)
• Gorge frontale et radiale ; Évidement ; Portée ; Moletage ;
• Cône ; Chanfrein ; Saignée ; Épaulement ; Rayon ;
Congé ; Filetage .
Figure 7
- Surfaces intérieures (figure 8) :

• Chambrage ; Alésage ; Filetage ; Centre ; Perçage ;
Cône ; Gorge .
Figure 8
pratiques
1.3. Génération des surfaces tournées. Outils
Les pièces usinées en tournage présentent des surfaces simples extérieures et

intérieures, planes, cylindriques, coniques, hélicoïdales, courbes, ainsi que quelques
surfaces particulières obtenues par gravure, détalonnage, etc.
1.3.1. Surfaces obtenues en tournage
• Surface de révolution
Elle est engendrée par une ligne G (génératrice) tournant autour d’un axe ZZ’ auquel
elle est impérativement liée (figure 9).
Figure 9
Cas particulier
La droite G se trouve perpendiculaire l’axe ZZ’ et tourne autour de celui-ci auquel elle
est impérativement liée. On obtient une surface plane.
• Surface hélicoïdale
Engendrée par la combinaison d’un mouvement d’avance (caractérisé par le pas),
généralement suivant l’axe ZZ’, et d’un mouvement de rotation communiqué à la
pièce. Dans la majorité des cas, ces surfaces sont des filetages (figure 10).
Figure 10

pratiques
1.3.2. Mode d’obtention de différents surfaces
• Travail de forme
Il est caractérisé par deux mouvements (figure 11) :
- Mc – mouvement de coupe communiqué à la pièce ;
- Mp – mouvement de pénétration communiqué à l’outil.
Figure 11
• Travail d’enveloppe
II est caractérisé par trois mouvements (figure 12) :
- Mc – Mouvement de coupe communiqué à la pièce.
- Mf – Mouvement d’avance communiqué à l’outil suivant G.
- Mp – Mouvement de pénétration qui permet la mise en position de l’outil, pour
la prise de passe.
Figure 12

pratiques
1.3.3. Différentes surfaces engendrées
Les surfaces montrés sont obtenus (figures 13, 14 et 15) : Par travail de forme ;
Par travail d’enveloppe.
Outil coudé à charioter à droite
Figure 13
Outil droit à charioter à droite

pratiques
Outil couteau à droite
Outil à dresser d’angle
Outil à retoucher
Outil pelle ou à saigner
Figure 14

pratiques
Outil à aléser et à charioter
Outil à aléser et à dresser
Outil à chambrer
Outil à fileter d’intérieur
Figure 15

pratiques
1.3.4. Montage des mors et de la pièce
• Montage des mors

Le montage des mors est caractérisé par les opérations suivantes :
- Nettoyer les mors au pinceau, éventuellement évacuer les copeaux restant
dans le mandrin avec un jet d’air comprimé (mettre des lunettes de
protection).
- Monter les trois mors dans l’ordre 1 – 2 – 3 dans les entailles aux numéros
correspondants (figure 16).
Figure 16
- Dans l’entaille (1) du mandrin, placer le départ du filet de la vis plate (ou
spirale) juste à l’entrée, engager les mors n° 1.
- Tourner la vis plate avec la clé de mandrin par l’orifice prévu à cet effet
(figure 17).
- Continuer l’opération pour les mors (2) et (3) comme pour le mors 1.
Figure 17

pratiques
• Montage de la pièce
Le montage des mors est caractérisé par les opérations suivantes (figure 17) :
- Ouvrir le mors suffisamment pour laisser passer la pièce.
- Régler la longueur L de sortie de pièce pour usinage.
- La longueur de dépassement L ne doit pas excéder 2D.
Figure 18
- Le montage de mors durs à l’envers (figure 18) permet le serrage des pièces
d’un diamètre D équivalent à celui du mandrin.
1.3.5. Montage - réglage de l’outil de tour
Le point générateur de l’outil doit se trouver en coïncidence avec l’axe de la broche

(dans un plan horizontal pour le tour parallèle).
• Porte-outil élémentaire
- Le réglage se fait par des cales en tôles de différentes épaisseurs a
(figure 19-a).
Figure 19

pratiques
- Utiliser un nombre minimal de cales.

- Poser l’outil dans son logement sans cale (figure 19-b).
- Mesurer la hauteur entre l’arête tranchante et la pointe (axe de broche) ou
réglet gradué (h).
- Caler selon (h).
- Serrer l’outil (disposer une cale b entre l’outil et les vis de serrage pour éviter
l’écrasement des vis).
- Vérifier.
- Recaler s’il y a lieu.
• Porte-outil avec réglage mécanique de hauteur de pointe

- Engager le porte-outil dans la queue d’aronde de la tourelle (figure 20).
- Serrer l’outil (placer une cale entre vis et outil) par les vis repère A.
- Régler la hauteur en agissant sur la vis B.
- Bloquer le porte-outil avec la poignée C.
- Vérifier après blocage.
- Régler à nouveau s’il y a lieu.
- Un contre-écrou ou un frein repère D empêche le déréglage.
Figure 20
1.4. Chariotage – Dressage (Surfaçage plan)
1.4.1. Chariotage
Opération d’usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par
travail d’enveloppe (figure 21). C’est la trajectoire de l’outil qui donne la forme de la
surface .

pratiques
Figure 21
Le chariotage est effectué en suivant les sous opérations suivantes :
- Monter la pièce ;
- Choisir l’outil (tableau fin d’ouvrage) ;
- Monter et régler l’outil ;
- Approcher l’outil de la pièce (figure 22-a) en actionnant les chariots transversal
et longitudinal ;
- Sélectionner la fréquence de rotation de la broche et la vitesse d’avance ;
- S’assurer du sens convenable de l’avance ;
- Débloquer le tambour gradué du chariot transversal.
Figure 22
• Réglage outil - pièce (figure 22-b)
- Mettre la pièce en rotation dans le sens correct ;
- Affleurer la pièce avec le bec de l’outil par le chariot transversal ;
- Mettre le tambour gradué du C.T. au 0 et le bloquer ;
- Reculer l’outil pour éviter le frottement sur la pièce ;
- Déplacer l’outil vers la poupée mobile (figure 22-c) ;
- Avancer l’outil au repère 0 du tambour gradué.

pratiques
• Usinage (figure 23)

- Avancer l’outil vers l’axe de la broche de la valeur a (profondeur de coupe) ;
- Approcher l’outil de la pièce manuellement ;
- Enclencher l’avance automatique (fig. 3-31b) ;
- En fin de passe, veiller à ce que l’outil ne se trouve pas accroché par les mors
(fig. 3-32a), prévoir une sécurité de deux millimètres par réglage de la butée
de banc.
- Reculer l’outil.
Figure 23
1.4.2. Dressage (Surfaçage plan)
Opération d’usinage qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement
rectiligne perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce .
- Monter la pièce ;
- Choisir l’outil et le régler ;
- Régler la fréquence de rotation et la vitesse d’avance ;
- S’assurer du sens de déplacement convenable de l’avance (outil vers l’axe de
la broche) ;
- Approcher le bec de l’outil de 3 à 5 mm de la pièce (figure 24).
- Bloquer le chariot longitudinal.
- Débloquer le tambour gradué du chariot supérieur.
Figure 24 Figure 25

pratiques
• Affleurement (figure 25)

- Mettre la broche en rotation.
- Venir affleurer la pièce avec l’outil en déplaçant le chariot supérieur (CS).
- Mettre le tambour gradué à 0 et le bloquer.
• Prise de profondeur de coupe (figure 26)

- Dégager l’outil avec le chariot supérieur (CS) puis le chariot transversal (CT) à
2 ou 3 mm de la pièce.
- Approcher l’outil de la pièce avec le chariot supérieur au 0 et prendre la
profondeur de coupe prévue.
- Approcher l’outil de la pièce avec le chariot transversal actionné
manuellement.
Figure 26 Figure 27
• Usinage et contrôle (figure 27)

- Réaliser l’usinage par avance automatique jusqu’au centre ;
- Reculer l’outil avec le C.S. ;
- Revenir en arrière avec le C.T. ;
- Arrêter la rotation de la broche et mesurer A (avec ou sans démontage de la
pièce) ;
- S’il y a lieu, avancer le C.S. (figure 28) au repère de la prise de passe
(figure 26) ;
- Prendre une nouvelle profondeur ;
- Recommencer l’opération jusqu’à l’obtention de la dimension.
• Outils utilisables (figure 29)

- Outil à charioter coudé.
- Outil à dresser.
Figure 28 Figure 29

pratiques
1.5. Perçage – Centrage
1.5.1. Perçage
C’est un procédé d’usinage économique et rapide qui permet l’ébauche des

alésages, l’exécution des diamètres de perçage avant taraudage. L’outil, appelé
foret, est généralement hélicoïdal et l’angle d’inclinaison d’hélice et l’angle de pointe
sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue cylindrique ou queue
conique. La mesure du diamètre de l’outil est effectuée au pied à coulisse (figure 30).
Figure 30
• Montage du foret (figure 31)
- Foret queue cylindrique
Utiliser un mandrin à trois mors .
• Ouvrir le mandrin.
• Vérifier si le foret ne possède
pas une queue détériorée.
• Introduire le foret.
• Serrer énergiquement à la
main ou avec une clé spéciale
suivant le type de mandrin.
• Vérifier si chaque mors appuie
bien sur la queue du foret.
- Foret queue conique
• Vérifier la propreté des
surfaces en contacts.
• Coincer le foret (et le cône) en
présentant le tenon face au
logement.
Figure 31

pratiques
• Réglage outil - pièce

- Régler la fréquence de rotation Vc = 2/3 de Vc du chariotage.
- Avancer la poupée mobile jusqu’à ce que le foret se trouve de 5 à 10 mm de
la pièce.
- Bloquer la poupée mobile (levier ou clé).
- Avancer l’outil vers la pièce par le fourreau commandé par la manivelle.
• Exécution du perçage
- Lubrification abondante nécessaire.
- Pour trou débouchant, traverser.
- Pour trou borgne, repérer par le vernier la cote de départ de la partie
cylindrique (figure 32).
- Percer jusqu’à profondeur prévue.
- Si la profondeur à percer est 4 fois supérieure au diamètre D à percer,
dégager souvent pour assurer le retrait des copeaux et le refroidissement de
la partie active du foret.
Figure 32
• Démontage du foret
Pour extraire le foret :
- queue cylindrique :
• Tourner le corps du mandrin dans le sens inverse du blocage.
- queue conique :
• Introduire un chasse cône dans le logement .
• Frapper avec un marteau en tenant le foret de l’autre main.
• Précaution avant perçage

Contrôler la rotation du foret. La pointe doit tourner concentrique à l’axe de la broche.

pratiques
1.6. Usinage d’un cône
1.6.1. Réglage direction – point – générateur - outil
- Monter la pièce en l’air ou mixte.

- Calculer le demi angle au sommet α / 2.
- Débloquer le chariot supérieur pour lui permettre de prendre l’inclinaison
désirée (une vis de blocage peut être cachée sous la glissière du chariot
supérieur, le reculer pour la découvrir).
- Incliner le chariot supérieur à la graduation correspondante à l’angle α / 2.
- Rebloquer les vis.
- Ramener le chariot supérieur sur la longueur de ses glissières.
- Monter et régler l’outil à hauteur de pointe.
Figure 33
- Avancer l’outil avec le chariot supérieur à hauteur du point F correspondant à
environ la longueur L du cône (figure 33-a).
- Vérifier si la longueur L du cône est inférieure à la course du chariot par
manoeuvre de celui-ci.
- Calculer la fréquence de rotation et afficher.
- Bloquer le chariot longitudinal.

pratiques
- Mettre en position l’outil au début du travail (figure 33-b).

- Prendre profondeur de coupe avec le chariot transversal.
- Exécuter le cône par déplacement du chariot supérieur manuellement (tourner
lentement et régulièrement, le chariot supérieur n’étant pas entraîné par un
mouvement automatique.
- Revenir en arrière et recommencer l’opération jusqu’à obtenir L.
Outil possible pour réaliser l’opération (figure 34-a et 34-b).
Figure 34
1.6.2. Cône de petite valeur
Figure 35
- Exemple (figure 36) : chanfrein à 45° (valable pour 60°).
- Utiliser un outil d’un angle K correspondant à l’angle du chanfrein.
- Affleurer la pièce avec l’arête tranchante de l’outil.
- Actionner le chariot transversal ou supérieur pour prendre la dimension.
- Contrôler en mesurant l.
- Si chanfrein 3 x 3 il est à 45° (2 côtés égaux).
- Alors l = 3 x 1,414 = 4,24.
- Certain tour ayant leur C.T. gradué au diamètre il est préférable d’utiliser le
C.S., lecture directe de la cote.
pratiques
1.6.3. Réglage de la butée
• 1ère méthode : cas où la longueur l à usiner est inférieure à la course de C.S.

(tout en conservant une sécurité de guidage).
- Mettre le chariot longitudinal en butée.
- Affleurer l’outil sur la pièce avec la C.S. position 1 (figure 36)
- Dégager l’outil avec le C.T. position 2
- Déplacer l’outil avec le C.S. de la valeur l position 3 (figure 36) (précision du
vernier), ne plus déplacer le C.S.
- Placer l’outil en position d’usinage avec le Chariot longitudinal.
- Usiner par passes successives jusqu’à la butée du C.L.
• 2ème méthode : cas où la longueur l à usiner est plus grande que la course du
C.S.
- Affleurer l’outil sur la pièce avec les chariots C.T. et C.S. (position 1, figure
36).
- Régler la butée fixe en ajoutant une cale de longueur l, longueur à usiner
entre la butée fixe du banc de tour et le C.L.
- Enlever la cale et reculer l’outil avec le C.T. position 2.
- Usiner par passes successives jusqu’à ce que le C.L. s’appuie contre la butée
position 3 (figure 36).
- Ne pas déplacer le C.S. pendant l’usinage.
Figure 36

pratiques
1.7. Alésage
1.7.1. Fonction
- Recevoir un élément arbre (ex. poulie) (figure 37).

- Permettre le passage d’un élément arbre sans ajustement (broche de tour).
- Assurer un guidage (fourreau de poupée mobile de tour).
1.7.2. Réalisation
L’exécution d’un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités :

- avec un outil à tranchant unique O.T.U.,
- avec un outil à tranchants multiples O.T.M. (alésoir).
Figure 37
2. FRAISAGE
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées

fraiseuses. Le fraisage permet la réalisation de pièces : prismatiques, de révolution
intérieure et extérieure, de profils spéciaux, hélices, cames, engrenages etc.
2.1. Fraiseuses
1.1.1. Principe de fraisage
L’outil est toujours animé d’un mouvement de rotation sur son axe Mc (mouvement
de coupe). Il est situé et bloqué sur un système porte-fraise, lui-même fixé dans la
broche de la machine.
1.1.2. Classification des fraiseuses
- Fraiseuses d’outillage (universelles) (figure 38) ;

- Fraiseuses de production (à programme, commande numérique) ;
- Fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.)
pratiques
Figure 38
1.1.3. Fraiseuses universelles
Les fraiseuses universelles conviennent pour des travaux de caractère unitaire ou de

petite série. Elles sont équipées généralement :
• de trois chariots mobiles : table, chariot transversal, console. La table
est quelquefois inclinable dans son plan pour le taillage hélicoïdal ;
• d’une tête universelle ;
• d’une sortie de broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long.
Les formes, dimensions, positions d’un objet se définissent par rapport à trois axes
perpendiculaires entre eaux, qui constituent le référentiel orthonormé (figure 39) :
• L’axe Ox détermine la direction du Ma du chariot longitudinal C.L. ;
• L’axe Oy détermine la direction du Ma du chariot transversal C.T. ;
• L’axe Oz détermine la direction du Ma du chariot vertical C.V.

pratiques
Figure 39
- Transmission des mouvements de travail et d’avance :

Le moteur encastré dans la colonne transmet le mouvement de travail à la broche
par l’intermédiaire d’une boîte de vitesse. Les mouvements d’avance et de
déplacement de la table porte-pièce, ainsi que des autres chariots peuvent être
effectués manuellement, ou bien automatiquement au moyen du moteur principal ou
à l’aide du moteur d’appoint.
- Déplacement des chariots

Les déplacements des chariots sur une fraiseuse d’outillage sont assurés par un
système vis - écrou.
• Sens de déplacement des chariots : La rotation dans le sens des
aiguilles d’une montre des volants de manoeuvre des chariots éloigne
la pièce de l’opérateur pour le C.L. et C.T. et provoque la montée de la
console C.V.
• Tambour gradué : Pour contrôler les déplacements des organes porte-
pièces (déplacement longitudinal de la table, transversal du chariot,
vertical de la console), les volants de manoeuvre des vis sont équipés
de tambours gradués (figure 40). Le tambour gradué est solidaire de la
vis. La précision dépend de la qualité de celle-ci : exactitude du pas et
du nombre de graduations du tambour qui détermine la valeur de l’une
d’elles. L’opérateur doit tenir compte du sens d’établissement des
repères (jeux). Pour les grands déplacements, qui nécessitent un
nombre important de tours, il y a risque d’erreur sur le nombre.
Figure 40

pratiques
2.1.1. Entretien d’une fraiseuse
L’entretient curant est constitué par le maintien des glissières en état de propreté et
surtout par le graissage de toutes les parties en mouvement. Le plan de graissage et
le schéma de graissage, les produits à employer, leur quantité et leur périodicité sont
toujours indiqués par le fabricant des fraiseuses.
Pour l’utilisation d’une fraiseuse il est indispensable de suivre attentivement les

instructions pour le graissage indiquées dans la notice d’emploi de la machine. Dans
tous les cas, on devra contrôler le niveau d’huile au travers des regards afin de
s’assurer que les graisseurs sont suffisamment approvisionnés. Le graissage des
coussinets s’effectue au moyen de graisseurs.
2.2. Outil fraise
2.2.1. Caractéristiques des fraises
- Taille : Suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue les

fraises : une taille (figure 41-a), deux tailles ou trois tailles.
- Forme : Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on
distingue : les fraises cylindriques, coniques (figure 41-b) et les fraises de
forme.
- Denture : Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à
l’axe de la fraise, on distingue les dentures hélicoïdales à droite (figure 41-c)
ou à gauche (figure 41-d) et les dentures à double hélice alternée. Si l'arête
tranchante est parallèle à l'axe de la fraise, la denture est droite. Une fraise
est également caractérisée par son nombre de dents.
- Dimensions : Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée. Pour
une fraise trois tailles : diamètre de l'outil, épaisseur, diamètre de l'alésage.
Pour une fraise conique pour queue d'aronde : l'angle, le diamètre de l'outil et
l'épaisseur.
- Mode de fixation : A trou lisse ou taraudé; à queue cylindrique ou conique.
Figure 41

pratiques
- Construction : Les fraises peuvent être à denture fraisée (ex. : fraise conique
deux tailles α 60°), ou à denture détalonnée et fraisée (ex. : fr aise disque pour
crémaillères). Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur
un corps de fraise, les dents fixées mécaniquement sont en acier rapide, ou le
plus souvent en carbure métallique.
2.2.2. Différents types de fraises
Selon la forme et l’utilisation (figure 42, 43 et 44) les fraises sont :
Figure 42

pratiques
Figure 43

pratiques
Figure 44

pratiques
2.2.3. Montage des fraises
- Conditions à satisfaire
• Situer la fraise sur le porte-outil, dans une position géométrique
correcte.
• Assurer l'entraînement de l'outil.
• Permettre un montage et un démontage rapides.
- Organe porte-outil
L'organe porte-outil d'une fraiseuse est la broche. Celle-ci présente intérieurement
une partie conique soigneusement rectifiée, qui constitue l'élément de centrage du
porte-fraise.
2.2.4. Précautions à prendre
- Au montage
• Essuyer les surfaces coniques de la broche, du porte-fraise ou de la
fraise.
• Placer les entailles du porte-fraise dans les tenons d'entraînement de la
broche.
• Visser au maximum la tige de rappel, puis bloquer l'écrou.
- Au démontage
• Débloquer l'écrou (un tour).
• Donner un léger coup de marteau sur la tête de la tige de rappel,
dévisser la tige en soutenant la fraise.
• Pour effectuer le démontage d'une fraise à queue C.M. de sa douille de
réduction,
• Il convient de ne pas se servir de la tige de rappel. (Risque de
détérioration des filets.)
• Il faut utiliser un appareil pour désolidariser l'outil de la douille.
2.3. Mode d’action des fraises
On distingue deux modes d’action : le fraisage de face et le fraisage de profil.
2.3.1. Fraisage de face
C’est un procédé d’obtention de surfaces planes où l’on ne retrouve aucune trace de

la forme de la génératrice de la fraise. L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan
fraisé (figure 45). Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en bout,
symbole frb.

pratiques
Figure 45
2.3.2. Fraisage de profil
C’est un procédé d’obtention de surfaces planes ou quelconque dans des positions

diverses. La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée. Ce mode de
fraisage est également appelé fraisage en roulant, symbole frr.
Figure 46

pratiques
2.4. Fraisage
Le fraisage est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique par coupe
(enlèvement de matière) faisant intervenir, en coordination, le mouvement de rotation
d’un outil à plusieurs arêtes (mouvement de coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce
(mouvement d’avance).
L’outil de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune
enlève une certaine quantité de métal sous forme de copeaux. Le plus souvent, le
fraisage est utilisé pour produire des surfaces planes, des épaulements et des
gorges.
2.4.1. Principales opérations rencontrées en fraisage
- Surfaçage : Le surfaçage (figure 47-a) est une opération de coupe combinée

avec plusieurs arêtes, essentiellement celles situées à la périphérie et, dans
une certaine mesure, seulement dans la partie centrale de l’outil.
- Fraisage d’épaulement : Le fraisage 3 tailles (figure 47-b) utilise les arêtes de
coupe situées à la périphérie de l’outil.
- Fraisage axial : Certaines fraises peuvent également travailler dans une
troisième direction d’avance, axialement. Il s’agit alors d’une opération de
perçage exécutée par les arêtes de coupe centrales de l’outil. Cette méthode
(figure 47-c) est utilisée pour l’usinage de rainures non débouchantes, l’outil
perçant alors jusqu’à une certaine profondeur, puis passant de la direction
d’avance axiale à la direction radiale pour permettre aux arêtes périphériques
d’élargir le trou.
Figure 47
2.4.2. Directions de fraisage
La fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance dans sa

direction. Il existe deux manières de procéder, selon le sens de rotation de l’outil par
rapport à la pièce. La pièce peut avancer, selon le cas, dans le sens de la rotation ou
dans le sens opposé, ce qui a tout spécialement son importance en début et en fin
de coupe.

pratiques
En fraisage conventionnel, ou en opposition la direction d’avance de la pièce est

à l’opposé du sens de rotation de la fraise dans la zone de coupe. L’épaisseur des
copeaux, nulle au départ, augmente jusqu’à la fin de la passe (figure 48-a).
Figure 48
Dans le cas de fraisage en avalant, la direction d’avance est la même que le sens
de rotation de la fraise (figure 48-b). L’épaisseur de copeau va donc diminuer jusqu’à
être égale à zéro en fin de passe.
Le fraisage conventionnel, où l’usinage démarre avec une épaisseur de copeau

nulle, engendre des forces de coupe élevées qui tendent à séparer la fraise de la
pièce (figure 49). La fraise doit être engagée à force dans la pièce, ce qui crée un
effet de frottement ou de galetage accompagné d’un fort dégagement de chaleur et,
souvent aussi, un contact avec une surface écrouie résultant de l’usinage précédent.
Les forces de coupe F ont également tendance à soulever la pièce au-dessus
de la table de la machine, ce qui oblige donc à faire très attention à la tenue du
montage.
Figure 49
Dans le cas du fraisage en avalant, la fraise démarre avec une forte épaisseur de
copeau. Cela évite l’effet de galetage, avec réduction du dégagement de chaleur et

pratiques
de la tendance à l’écrouissage. Cette forte épaisseur de copeau est un élément

favorable et les forces de coupe tendent à presser la pièce contre la fraise,
maintenant ainsi la plaquette dans le trait de coupe. En cours de fraisage, il arrive
parfois que des copeaux collent ou se soudent à l’arête de coupe, qu’ils
accompagnent alors jusqu’à l’amorce de la passe suivante. En fraisage
conventionnel, ces copeaux risquent d’être coincés entre la dent et la pièce avec,
pour conséquence, une rupture de la dent. En fraisage en avalant, les mêmes
copeaux sont, par contre, cisaillés en deux et n’endommagent pas l’arête de coupe.
Le fraisage en avalant impose toutefois certaines servitudes du fait que les forces
de coupe tendent à exercer une traction sur la fraise tout en pressant simultanément
la pièce contre la table. Cela oblige la machine à éliminer le jeu au niveau de
l’avance de table. Si l’outil est tiré à l’intérieur de la pièce, on a une augmentation
non voulue de l’avance, ce qui peut conduire à une épaisseur de copeau excessive
et à une rupture d’arête. Dans une telle situation, il faut recourir au fraisage
conventionnel, de même qu’en présence de fortes variations de la surépaisseur
d’usinage. Le fraisage conventionnel est plus avantageux pour sa part pour
certaines opérations de finition.
2.4.3. Accessoires de serrage
Pour les opérations de bridage, on utilise des boulons traités, à têtes rectangulaires
de différentes longueurs. Les brides sont de formes et dimensions variées
(figure 50-a). Les supports peuvent être des cales prismatiques, étagées ou des
venus (figure 50-b).
Figure 50

pratiques
2.4.4. Accessoires de montage
Certains usinages nécessitent l’emploi d’éléments de montage tels que :

• Table sinus pour des liaisons angulaires précises ;
• Cube ou équerre de bridage (changement de position sans démontage de la
pièce) (figure 51) ;
• Fausse table pour pièces encombrantes ou orientation d’un diviseur.
Figure 51
- Étau
Ce porte-pièce (figure 52) est très utilisé pour l’ablocage en fraisage. Le serrage peut
être assuré de façon mécanique (vis, came), par action hydraulique ou pneumatique.
La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets rectifiés. Le
réglage de l’alignement, par rapport au déplacement du C L, peut se faire de deux
façons :
Figure 52
• Par goupille de position ou par un comparateur (figure 53-a). Sur certains

modèles, la base pivotante, graduée en degrés, permet d’orienter l’étau de
l’angle α désiré. Le repérage se fait par lecture directe des graduations ou de
manière plus précise (α ± 5’ par exemple) par un réglage au comparateur).

pratiques
• L’utilisation de mors spéciaux permet l’immobilisation de pièces cylindriques

position axe horizontal (figure 53-b), ou vertical (figure 53-c), l’immobilisation de
pièces minces (figure 53-d) et le fraisage de surfaces obliques (figure 53-e).
Figure 53
- Plateau magnétique
Cet appareil permet d’immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la
surface à usiner. On peut utiliser des accessoires tels que : plateau sinus
magnétique, vé magnétique, blocs répartiteurs. L’emploi de cales permet de
s’opposer aux efforts de coupe et d’avance.
- Diviseur
Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée-diviseur et d’une
contre-pointe. Il permet l’ablocage dans une position déterminée, avec possibilité
d’évolutions angulaires.
2.4.5. Orientation de la broche
Il s’agit de situer l’axe de la broche dans une position angulaire précise par rapport
au référentiel machine (figure 54). La précision du réglage dépend de la méthode
choisie.
Figure 54

pratiques
- Axe vertical
Cette position est souvent définie chez le constructeur, par la mise en place d’une
goupille amovible que l’on enlève pour faire pivoter la tête d’un angle α. La remise en
place nécessite de veiller à la propreté de la goupille et des alésages
correspondants. Au cours du contrôle géométrique de la machine, on vérifie
l’exactitude de la perpendicularité de l’axe de la broche suivant deux directions
perpendiculaires (figure 55).
Figure 55
- Axe horizontal
Lorsqu’il s’agit de la position horizontale pour une tête à double inclinaison, on fait la
même remarque qu’au vertical. La vérification s’opère telle qu’à la montrée (figure
56) si la position n’est pas repérée par une goupille. S’il s’agit de la position en sortie
directe (tête enlevée) ou du montage avec étrier, la position horizontale est définie
par la qualité de construction de la machine.
Figure 56
2.4.6. Montage de la lunette
Pour effectuer le montage de la lunette il faut suivre les opérations suivantes :

- Avancer le bras support, après avoir desserré les vis de blocage (figure 57-a) ;
- Déposer la lunette, après avoir desserré les vis de fixation ;
- Engager le mandrin par son bout conique dans l'alésage de la broche ;
- Bloquer le mandrin par la tirette (figure 57-b) ;
- Poser sur le mandrin les bagues entre les toises choisies et la fraise ;
- Observer le choix judicieux du sens de rotation de la broche ;
- Serré la vis de fixation (figure 57-c).

pratiques
Figure 57

pratiques
Module 14 : USINAGE SUR

MACHINES OUTILS
GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

pratiques
TP1 – Réalisation d’une pièce sur un tour parallèle (niveau 1)
1.1. Objectif visé
Apprendre aux stagiaires à appliquer les connaissances pour la réalisation d’une

pièce par tournage.
1.2. Durée du TP
Le travail pratique proposé est d'une durée de 5 heures.
1.3. Equipements et matière d'œuvre par équipe
- Tour parallèle ;
- Outillage approprié ;
- Acier rond ∅40 mm ; ∅60 mm ;
- Equipement de protection individuelle (lunette, etc.).
1.4. Description du TP
Les dessins de définition représentent une pièce intitulée « AXE » (fig. TP1-1).
Réaliser la pièce conformément aux indications du dessin utilisant le tableau des
tolérances générales si nécessaires.
Tolérances générales pour éléments usinés conformément ISO 2768

RAYONS -
DIMENSIONS LINEAIRES
CHANFREINS
Classe de
0,5 à 3 3à6 6 à 30 30 à 120 120 à 400 0,5 à 3 3à6 >6
précision
f (fin) ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,5 ±1
m (moyen) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,2 ± 0,5 ±1
c (large) ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 0,4 ±1 ±2
v (très large) - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ± 0,4 ±1 ±2

pratiques
Variante 1
Fig. TP1-1

pratiques
1.5. Déroulement du TP
- Réaliser la pièces variante 1 selon les indications du formateur.

- Contrôler les dimensions, tolérances et état de surfaces.
Remarque : Les contrôles de la pièce usinée, doivent être impérativement effectué par le
stagiaire.
- Assurer la prévention des accidents :

• Prise de conscience de l’hygiène, de la sécurité, des risques ;
• Utilisation des moyens de prévention, de protection, bonne tenue de lieu,
rangement et nettoyage de l’atelier.

pratiques
2.1. Objet du TP :

2.2. Durée du TP
- Tour parallèle ;
- Acier rond ∅50 mm ;
Les dessins de définition représentent une pièce intitulée « AXE » (fig. TP2-1).


RAYONS -
CHANFREINS
Classe de
0,5 à 3 3à6 6 à 30 30 à 120 120 à 400 0,5 à 3 3à6 >6
précision
f (fin) ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,5 ±1
m (moyen) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,2 ± 0,5 ±1
c (large) ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 0,4 ±1 ±2
v (très large) - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ± 0,4 ±1 ±2

pratiques
Variante 4
Eba vure r et casse r le s angles

Eta t de surfa ce Ra=3,2
TG.±0,2
Fig. TP2-1

pratiques
- Réaliser la pièce selon les indications du dessin de définition.

stagiaire.


pratiques
3.1. Objet du TP :

3.2. Durée du TP
- Tour parallèle ;
- Acier rond ∅60 mm ;
Les dessins de définition représentent une pièce intitulée « BAGUE ALESEE »

(fig. TP3-1).


RAYONS -
CHANFREINS
Classe de
0,5 à 3 3à6 6 à 30 30 à 120 120 à 400 0,5 à 3 3à6 >6
précision
f (fin) ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,5 ±1
m (moyen) ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,2 ± 0,5 ±1
c (large) ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ± 0,4 ±1 ±2
v (très large) - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ± 0,4 ±1 ±2

pratiques
Variante 5
Ebavurer et casser les angles: 0.5 x 45°

Tolérances générales : ISO 2768 - fK
Etat de surface Ra=3,2
Fig. TP3-1

pratiques
- Réaliser la pièce selon les indications du dessin de définition.

stagiaire.


pratiques
TP4 – Réglage de l’étau d’une fraiseuse
4.1. Objectif visé
Apprendre à régler le mors fixe de l'étau parallèle au mouvement d'avance choisi

(longitudinal ou transversal).
4.2. Durée du TP
- Fraiseuse ;
- Étau ;
- Outillage approprié : clés de service, éléments de bridage, maillet ;
- Appareils de contrôle : comparateur à cadran, cale rectifiée ;
Poser l'étau sans choc sur la table de la machine en ayant soin de s'assurer de la
propreté des surfaces en contact (table de la fraiseuse et semelle de l'étau).
Engager les 2 lardons de dégauchissage fixés à l'étau dans la rainure de la table

(fig. TP4-1). Brider l'étau avec les deux éléments prévus (té, tige filetée, rondelle et
écrou). Par la base tournante débloquée, orienter le mors fixe parallèle au
mouvement d'avance choisi à la graduation 0 ou 90°. Serrer modérément.
- Méthode avec cale rectifiée

Fixer la cale dans l'étau dépassant de 15 à 20 mm (fig. TP4-1). Monter un
comparateur fixé par un support magnétique sur un point fixe de la machine, le
palpeur du côté du mors fixe.

pratiques
Fig. TP4-1
- Méthode sans cale

Régler le comparateur à une hauteur convenable (5 mm par exemple), le palpeur
contre le mors fixe (fig. TP4-2).
Fig. TP4-2
- Dans les deux cas

• Placer le comparateur à 10 mm de l'extrémité du mors ou de la cale en A.
Déplacer la table par un mouvement perpendiculaire au mors fixe de l'étau
pour obtenir un déplacement de l'aiguille du comparateur de un tour
environ (1 mm). Régler le cadran au zéro.
• Déplacer la table en B (10 mm de l'autre bord). Lire le défaut sur le cadran
du comparateur (par excès ou par défaut) (ici 20 graduations). Faire la
moyenne des défauts extrêmes 20 : 2 = 10. Par petits coups de maillet
plastique, frapper légèrement l'étau (fig. TP5-3a) jusqu'à ce que l'aiguille
du comparateur indique le défaut moyen (fig. TP4-3b).
• Revenir en A. Si l'aiguille du comparateur dévie, recommencer l'opération.
Si l'aiguille du comparateur ne dévie pas bloquer progressivement les deux
ou trois écrous.

pratiques
• Vérifier après blocage.
a) b)
Fig. TP4-3
- Réglage à l'aide des graduations

• Contrôler la position angulaire de l'étau à l'aide des graduations.
• Régler la position s'il y a lieu après avoir desserré légèrement les écrous El
et E2 (fig. TP4-4a).
- Réglage avec comparateur

• Monter le comparateur et son support magnétique sur la glissière verticale
(fig. TP4-4a). Amener la touche du comparateur en contact avec le mors
fixe de l'étau en A. Déplacer l'aiguille d'environ 0,5 mm à l'aide du
« transversal ».
• Déplacer la table de A en B à l'aide du « longitudinal ».
• Lire la différence entre A et B.
• Faire pivoter l'étau la touche du comparateur étant en B de la différence
enregistrée divisée par deux, à l'aide d'une massette en matériau tendre.
• Serrer les écrous E1 et E2.
• Vérifier les résultats et recommencer l'opération s'il y a lieu.
- Contrôle vertical
• Amener la touche du comparateur en A (fig. TP4-4b). Déplacer le
comparateur de A en C.

pratiques
a) b)
Fig. TP4-4
- Dans les deux cas :

Le défaut enregistré est compatible avec la précision du travail à réaliser. Le défaut
enregistré est trop important. Il faut alors :
• Démonter l'étau pour nettoyer les surfaces en contact étau/table.
• Vérifier s'il n'y a pas de bavures.
• Remonter l'étau.
• Contrôler à nouveau et peut-être « rectifier le mors fixe » si le défaut
persiste.
- Réaliser les opérations décrites pour tous les réglages.

- Contrôler les résultats.
-
stagiaire.


pratiques
TP5 – Réaliser un parallélépipède
5.1. Objectif visé
Approfondir les connaissances pratiques des stagiaires sur les moyens de

réalisation d’un parallélépipède.
5.2. Durée du TP
- Fraiseuse ;
- Fraise 2 tailles cylindrique ;
- Pied à coulisse, comparateur, équerre ;
- Dessin ;
- Barre en acier 60 mm x 40 mm ;
Fig. TP5-1
Pour l’usinage du parallélépipède (fig. TP5-1) effectuer les phases suivantes :

- Fraisage des faces 1-2-3-4
• Serrer la pièce par les chants bruts 2 et 3, usiner 1 (fig. TP5-2a) ;
• Situer 1 contre le mors fixe, serrer en interposant un rondin au milieu de la
surface serrée, usiner le chant 2 (fig. TP5-2b) ;

pratiques
• Situer 1 contre le mors fixe, faire plaquer 2 sur cale rectifiée, serrer en
plaçant le rondin au milieu de la surface serrée, usiner le chant 3
(fig. TP5-2c), en réalisant la cote de 60 mm ;
• Serrer la pièce par les chants 2-3, faire plaquer 1 sur cales rectifiées usiner
4 en réalisant la cote de 40 mm (fig. TP5-2d).
Remarque : Dans le cas d'une pièce de faible épaisseur (10 mm, par ex.), on peut opérer de la
manière suivante : Usiner les faces 1 et 4 parallèles; puis usiner les chants 2 et 3. Il n'est plus
nécessaire d'utiliser le rondin pour obtenir la perpendicularité des chants, en raison de leur faible
épaisseur.
a) b)
c) d)
Fig. TP5-2
- Fraisage des faces 5 et 6

a) Méthode du double équerrage
• Serrer la pièce par 2 et 3, équerrage donné par le mors fixe ;
• Dresser 6 (état provisoire) (fig. TP5-3a) ;
• Retourner la pièce, face 6 en appui sur cale, serrage par 1 et 4, faire
plaquer, exécuter 5 à profit. Cette face se trouve ainsi perpendiculaire à 1
et à 2 (fig. TP5-3b) ;
• Retourner la pièce, appui sur 5, serrage par 1 et 4, faire plaquer.
Reprendre 6 et assurer cote de 80 (fig. TP5-3c).
a) b)

pratiques
c)
Fig. TP5-3
b) Méthode avec équerre
• Placer la face 6 (brute) au fond de l'étau, la face 1 en appui sur le mors
fixe ;
• Placer la petite branche d'une équerre sur le fond de l'étau. Faire coïncider
le chant 2 avec la grande branche de l'équerre (fig. TP5-4a) ;
• Exécuter 5 à profit ;
• Vérifier la perpendicularité ;
• Retourner la pièce, appui sur 5, serrage par 1 et 4. Faire plaquer et
exécuter 6 (fig. TP5-4b).
a) b)
Fig. TP5-4
c) Méthode par fraisage de profil

• Situer 1 sur cales, 2 contre le mors fixe préalablement dégauchi. Faire
dépasser la pièce sur le côté de l'étau de 5 à 10 mm, serrer en appliquant
la pièce sur les cales (fig. TP5-5) ;
• Dresser 5 à profit ;
• Contrôler la perpendicularité ;
• Retourner la pièce ;
• Exécuter 6, ébauche et finition, assurer cote de longueur.
REMARQUE : Avant l’exécution de 5 et 6, il faut vérifier la perpendicularité de la broche.
Fig. TP5-5

pratiques
- Choix d’une méthode

Les deux premières méthodes conviennent pour les pièces de faible longueur, en
raison du dépassement limité au-dessus des mors de l'étau (risque de basculement
de la pièce), et d'épaisseur suffisante pour permettre le passage de l'équerre ou le
serrage par les chants.
La méthode par fraisage de profil s'applique à des pièces de grande longueur et

aussi à des pièces de faible épaisseur.
- Contrôle de la perpendicularité
La perpendicularité est contrôlée par l’une des méthodes ci-dessous (fig. TP5-6a, b,
c et d) :
a) b)
c) d)
Fig. TP5-6
- Réaliser les opérations décrites.


pratiques
TP6 – Surfaçage de deux plans parallèles ou perpendiculaires et d’un

épaulement
6.1. Objectif visé
Approfondir les connaissances des stagiaires sur les moyens d’élaboration de

surfaçage de deux plans parallèles ou perpendiculaires et d’un épaulement.
6.2. Durée du TP
- Fraiseuse ;
- Fraise 2 tailles ;
- Clés de service ;
- Cales ;
- Rondin ;
- Equerre ;
- Comparateur ;
- Pied de profondeur ;
- Pied à coulisse.
A. Surfaçage de deux plans parallèles
- Surfaçage du plan F1
• Usiner le plan F1
- Surfaçage du plan F2 parallèle à F1

pratiques
Mise en position de la pièce
• Nettoyer l'étau ;
• Ebavurer la pièce ;
• Placer deux cales de même
hauteur dans le fond de l'étau
(fig. TP6-1) de sorte que les
faces F3 et F4 soient en contact
avec les mors sur une hauteur h
d'environ 10 mm ou h ≈ L/6 ;
• Serrer la pièce ;
• Taper sur F2 avec une massette
en matériau tendre ;
• Vérifier si F1 porte sur les cales
en essayant de les déplacer.
Fig. TP6-1
Usinage
• Usiner F2
• Réaliser la cote H en laissant
une surépaisseur d'environ 0,5
mm ;
• Arrêter la machine et attendre
que la fraise soit à l'arrêt avant
de vérifier les résultats ;
• Démonter la pièce.
Fig. TP6-2
Contrôle
• Contrôler la cote H ainsi que le parallélisme (//) des plans F1 et F2 en
amenant le comparateur en ABCD (fig. TP6-2).
• Remonter la pièce dans l'étau. - Finir l'usinage à la cote H.
• Contrôler H et le parallélisme F2, F1.
Nota : Si le parallélisme n'est pas « bon » au premier surfaçage de F2, il faut vérifier le réglage de la
tête et peut-être celui de l'étau.

pratiques
B. Surfaçage d’un épaulement
- Réglage de la position pièce / fraise
Affleurer la pièce au-dessous de la fraise

• Mettre à zéro le tambour gradué
vertical V (fig. TP6-3).
Fig. TP6-3
Affleurement de la pièce avec le profil de
l'outil
• Dégager la fraise au-delà de la surface
S1 (chariot transversal) (fig. TP6-4).
• Positionner la fraise comme cela est
indiqué sur la fig. TP6-4 (chariot
longitudinal).
• Monter le chariot vertical de la valeur
voulue, dans le cas de l'exemple (voir
fiche précédente) il est nécessaire de
faire un calcul H - (h + 1) (1 mm pour
la finition). Fig. TP6-4
• Affleurer la pièce avec le profil de la
fraise (fig. TP6-4) (chariot transversal)
sur la SI.
• Mettre à zéro le tambour gradué du
chariot transversal.
• Arrêter la rotation de la fraise.
Mise en position de l'outil

• Déplacer la pièce (chariot longitudinal)
au-delà de la surface S2 (fig. TP6-5).
• Déplacer la pièce (chariot transversal)
de la valeur demandée voir fiche
précédente B - (A + 1) 1 mm pour la
finition.
• Bloquer les chariots vertical et
transversal.
• Rattraper les jeux.
Fig. TP6-5

pratiques
Usinage de la pièce
• Mise en rotation de la fraise (fig. TP6-
6).
• Commencer à usiner en manœuvrant
le chariot longitudinal à la main.
• Enclencher l'avance automatique.
• Laisser la fraise usiner complètement
la pièce.
• Arrêter la rotation de la fraise.
• Revenir à la situation de la fig. TP6-5. Fig. TP6-6
Contrôle
• Vérifier les dimensions A et h sans
démontage de la pièce (fig. TP6-7) ;
• Corriger cote h, agir sur le chariot
vertical ;
Fig. TP6-7
• Corriger cote A, agir sur le chariot transversal ;
• Usiner à nouveau la pièce pour respecter les dimensions.
Note : La valeur H - h ne devra pas excéder 1/3 du diamètre de la fraise.
- Réaliser les opérations décrites.


pratiques
Module 14 : USINAGE SUR MACHINES

OUTILS
EVALUATION DE FIN DE MODULE

pratiques
O.F.P.P.T.
EFP
MODULE 14 : USINAGE SUR MACHINES OUTILS
FICHE DE TRAVAIL
Stagiaire : _____________________________________ Code :
Formateur : ______________________________________________________
Durée : 3 heures
(Exemple)
Exécuter selon les règles la pièce sur le dessin ci-dessous (tournage ou

fraisage) :
- Etudier le dessin ;
- Elaborer une fiche de travail ;
- Réaliser la pièce.
2φ 20
A A
60
10
80
10
100
20 15
4φ 10
10 10
40
80
A-A
4
8

pratiques
O.F.P.P.T.
E.F.P.
Filière : EM Examen de fin de module

Niveau : Qualification
FICHE D’EVALUATION
Stagiaire : …………………………………………………….
N° Description Barème Note

1 Etude du dessin 10
2 Fiche de travail 5
3 Réalisation de la pièce 25
TOTAL 40
COMMISSION:
1.
2.

pratiques
LISTE DE REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

Ouvrage Auteur Edition
Module 3 : Fabrication de NOCA Dorina CDC Génie Mécanique,
pieces d’usinage simple 2006
en tournage (partie 1)
Spécialité : T.F.M.
Niveau : Technicien
Usinage sur machines- BELLESSORT André CEMEQ, 1996
outils (Guide GAGNON Louis
d’apprentissage)
Module 3 : Fabrication de FLOREA Florian CDC Génie Mécanique,
pièces d'usinage simples 2006
en fraisage (partie 2)
Spécialité : T.F.M.
Niveau : Technicien

M - 14 - Usinage Sur Machines-Outils

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M - 14 - Usinage Sur Machines-Outils

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ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

USINAGE SUR MACHINES

Document élaboré par :

Nom et prénom EFP DR

Dinca Carmen Mihaela CDC Génie DRIF

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 1

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 2

MODULE : 14 USINAGE SUR MACHINES OUTILS

Pour démontrer sa compétence le stagiaire doit :

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

• Respect des règles de santé et de sécurité de travail.

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 3

OBJECTIF OPERATIONNEL DE COMPORTEMENT

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS

A. Interpréter les informations - Interprétation correcte des

B. Sélectionner les outils, - Choix judicieux des outils,

C. Appliquer les règles de santé et - Compréhension et respect des

D. Exécuter les travaux préalables - Choix approprié du mode de

E. Exécuter des travaux avec des - Respect des plans, croquis et

F. Ranger et nettoyer l’aire de - Rangement et nettoyage

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 4

« Usinage sur machines outils » est un module qui permet aux

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 5

Module 14 : USINAGE SUR MACHINES

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 6

Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention de surfaces de

1.1. Tour parallèle

1.1.1. Constitution d’un tour parallèle

La constitution d’un tour parallèle est présentée sur la figure 2.

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 7

Le tournage longitudinal (figure 3a) est la technique de tournage la plus pratiquée.

Lors du tournage transversal (figure 3b) la surface à usiner se trouve la plupart du

1.1.2. Principales caractéristiques

Les caractéristiques justifiant la classe de la machine sont les suivantes (figure 4) :

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 8

1.1.3. Outils de tournage

Ce sont des outils normalisés, à corps prismatique (section carrée ou rectangulaire)

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 9

1.2. Choix des outils de tournage

• Outils en acier rapide (ARS)

Outil à dresser les

Outil droit Chariotage

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 10

Alésage d’un cylindre

Alésage d’un cône

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 11

• Outils à plaquette de carbure

Outil à dresser Dressage

Outil à charioter et à Chariotage et

Alésage d’un cylindre

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 12

1.2.1. Identification des surfaces tournées

• Classification par surfaces obtenues (figure 6) :

• Classification par élément usiné

- Surfaces intérieures (figure 8) :

1.3. Génération des surfaces tournées. Outils

Les pièces usinées en tournage présentent des surfaces simples extérieures et

1.3.1. Surfaces obtenues en tournage

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 14

1.3.2. Mode d’obtention de différents surfaces

OFPPT / DRIF / CDC Génie Electrique 15

1.3.3. Différentes surfaces engendrées

Outil coudé à charioter à droite

Outil droit à charioter à droite