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Choix du traitement thermique des

matériaux ferreux pour l’automobile

par Yves POURPRIX


Chef de service Direction des matériaux et technologie de PSA

1. Contexte Automobile.............................................................................. M 1 405 - 2


1.1 Matériaux métalliques dans le véhicule .................................................... — 2
1.2 Concurrence des matériaux........................................................................ — 2
1.3 Évolution des aciers .................................................................................... — 3
2. Exigences fonctionnelles des pièces mécaniques.......................... — 3
2.1 Pièces travaillant en fatigue........................................................................ — 3
2.2 Pièces travaillant en sollicitations de surface............................................ — 5
2.3 Pièces travaillant au choc............................................................................ — 5
2.4 Autres modes de sollicitations ................................................................... — 6
3. Solutions apportées par le traitement thermique .......................... — 6
3.1 Pièces travaillant en fatigue........................................................................ — 6
3.2 Pièces travaillant en sollicitations de surface............................................ — 7
3.3 Pièces travaillant au choc............................................................................ — 8
4. Critères industriels de choix des traitements thermiques........... — 8
4.1 Flux tendu..................................................................................................... — 9
4.2 Coût et productivité ..................................................................................... — 9
4.3 Flexibilité ...................................................................................................... — 9
4.4 Reproductibilité............................................................................................ — 9
4.5 Environnement ............................................................................................ — 9
4.6 Maîtrise dimensionnelle.............................................................................. — 10
5. Principales applications industrielles ................................................ — 10
5.1 Traitements dans la masse ......................................................................... — 10
5.2 Traitements superficiels .............................................................................. — 11
5.3 Traitements thermochimiques ................................................................... — 12
6. Conclusion ................................................................................................. — 14
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 405

édiger un guide de choix des traitements thermiques des métaux ferreux


R pour l’automobile est une opération délicate pour plusieurs raisons :
10 - 1996

— d’abord parce qu’il n’y a pas une solution technique à une fonction mais
souvent plusieurs qui sont concurrentes ;
— ensuite parce que les choix dépendent souvent du contexte industriel
(moyens en place, politique d’investissements, gestion des flux, problèmes
d’environnement...) ;
— enfin parce que les cahiers des charges d’une fonction ou d’un organe évo-
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luent très vite, de même d’ailleurs que l’offre en matière de solutions techniques.

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Nous ferons donc tout d’abord un tour d’horizon assez approfondi du contexte
automobile en abordant l’entité véhicule, ses principaux organes mécaniques,
leurs exigences fonctionnelles et enfin le contexte industriel.
Cette approche permettra dans une seconde partie d’aborder les solutions en
termes de technologies et de propriétés fonctionnelles, de comparer les procédés
et d’évoquer les tendances pour le proche avenir.

1. Contexte Automobile Les approches de substitution par les matériaux organiques


restent timides, malgré quelques applications remarquées (capots,
volets AR), la solution acier restant économiquement et industriel-
1.1 Matériaux métalliques lement très compétitive. Les récentes démarches volontaristes
d’allégement laissent apparaître un créneau pour les alliages légers.
dans le véhicule Peu de place là non plus pour les traitements thermiques à l’excep-
tion de quelques fonctions d’assemblage (charnières, serrures...) où
Une observation macroscopique de la répartition des matériaux doivent être traités simultanément les problèmes de tenue
dans l’automobile des années 90 permet de faire ressortir le mécanique et de tenue à la corrosion.
découpage donné sur la figure 1. La troisième partie concerne les organes mécaniques dont la
Il convient, pour affirmer cette approche, de séparer le véhicule vocation est d’assurer la motricité du véhicule et son comportement
en ses trois fonctions principales, la structure, le garnissage et les routier.
organes mécaniques. C’est dans cette fonction que l’on trouve les pièces méca-
On ne s’attardera pas sur la fonction garnissage, ou habillage de niquement les plus sollicitées et par conséquent tout naturellement,
la caisse qui est le domaine des matériaux organiques, à l’exception l’essentiel des applications des traitements thermiques de
de quelques fonctions mécaniques (armatures et réglage des sièges, renforcement.
équipements électriques, éléments de fixation, mécanismes divers
Le découpage traditionnel consiste à traiter séparément les pièces
sur lesquels des traitements thermiques de renforcement peuvent moteur (distribution, attelage mobile, base moteur), les pièces trans-
être requis).
mission (embrayage, boîte de vitesses, pont, arbres de transmission
La partie structure du véhicule est essentiellement le domaine des aux roues), et les pièces de liaison au sol, constituées des
produits plats, aujourd’hui tôles en acier doux revêtues, les per- composants de suspension (ressorts, amortisseurs, bras, pivots
formances essentielles recherchées étant l’emboutissabilité et la moyeux...) des composants de freinage (commande hydraulique,
soudabilité. disques...) et des composants de direction (colonne, pignon,
crémaillère, carter, etc.)
On retrouvera les applications des métaux traités sur la plupart
des pièces qui transmettent la puissance depuis l’attelage mobile
jusqu’aux roues, ainsi que sur les principales fonctions de sécurité
de la liaison au sol.

1.2 Concurrence des matériaux


Dans le domaine des pièces mécaniques, lorsque l’on évoque les
traitements thermiques, le contexte a considérablement évolué entre
les années 70 et les années 90 par le développement massif de l’uti-
lisation des fontes GS sur des pièces aussi importantes que les vile-
brequins, pivots de fusées, triangles, etc., ce matériau couvrant
aujourd’hui le domaine des résistances de 400 à 1000 MPa (fontes
bainitiques) avec des résiliences acceptables et la possibilité éga-
lement d’être renforcé localement par traitements thermiques
(figure 2).
Apparaissent également, en croissance continue, les applications
des aciers issus de la métallurgie des poudres (aciers frittés) dont
la maîtrise de la réalisation, parfois l’association avec le forgeage,
l’aptitude aux traitements thermiques permettent de les utiliser à des
fonctions de plus en plus nobles. On note ainsi que le tonnage de
pièces en fonte a été multiplié par 5 en dix ans (80 à 90) et que le
tonnage de pièces en M.D.P. a été plus que doublé en 5 ans (86 à
91) alors que dans le même temps la consommation d’acier en barres
baissait de 40 %.
Plus timidement des approches alliages légers, coulés ou forgés
se sont amorcées pour répondre aux exigences d’allégement des
véhicules. Le prix de la matière reste cependant un frein à ce type
Figure 1 – Répartitions des matériaux dans un véhicule automobile de développement.

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Figure 3 – Évolution de l’utilisation des grandes familles d’acier

Enfin, les technologies de mise en œuvre se caractérisent par la


réduction du domaine des pièces décolletées, au profit notamment
du forgeage de précision qui empiète également sur la forge tradi-
tionnelle (visserie, tubes extrudés ou martelés, pignons, etc.) : cette
évolution entraîne, par voie de conséquence, une évolution associée
du choix des nuances vers des teneurs en carbone plus bas, des
teneurs en soufre inférieures et de ce fait un accroissement des
caractéristiques d’emploi.

2. Exigences fonctionnelles
Figure 2 – Évolution de l’utilisation des métaux
des pièces mécaniques
La situation qui est présentée ici n’est pas exhaustive, ni immuable
1.3 Évolution des aciers le produit étant lui-même en constante évolution : elle donne cepen-
dant une image des principaux choix technologiques en fonction du
mode de sollicitations.
Sous l’effet de cette concurrence, on constate que la répartition
des nuances d’acier a sensiblement évolué, avec une forte réduction
de la part des nuances dites d’usage général, au profit de quatre
grandes familles : 2.1 Pièces travaillant en fatigue
— les aciers à traitement direct (aciers au manganèse, aciers à
dispersoïdes) ;
— les aciers au carbone pour traitements superficiels ; On intègre dans cette famille les différents aspects de la fatigue,
— les aciers à ressorts ; traction-compression, flexion alternée, torsion et les sollicitations
— les aciers faiblement alliés pour traitements thermochimiques. dynamiques combinées.
La figure 3 illustre l’évolution des parts de ces familles au cours Les méthodes de calcul actuelles du chargement des pièces per-
des 10 dernières années. mettent de déterminer avec précision le mode de sollicitations
Parallèlement les progrès de la sidérurgie permettent, à partir de combinées et, de ce fait, de localiser sur la pièce les chargements
régressions s’appuyant sur les banques de données des différentes critiques et le niveau de criticité (figure 4).
aciéries, d’avoir une maîtrise accrue de la prévision du compor- De fait, les données nécessaires au niveau du matériau évoluent :
tement des aciers aux traitements thermiques. des classiques données de flexion rotative ou de traction-
Par ailleurs, la maîtrise de la nature et de la forme des inclusions compression on passe à l’utilisation de critères plus complexes, mais
autorisent, selon le besoin, d’optimiser le comportement à l’usinage mieux représentatifs du chargement réel tels que la droite de Dang-
ou les caractéristiques d’emploi. Van [1], obtenue à partir de trois essais de fatigue, qui définit une
enveloppe à l’intérieur de laquelle doit nécessairement se situer le
chargement de la pièce étudiée.

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La figure 5 représente deux types de rupture en fatigue caracté- 2.1.1 Pièces moteurs
ristiques.
On rencontre comme pièces travaillant à la fatigue :
■ dans la distribution :
— les culbuteurs (flexion répétée) ;
— les ressorts de soupapes (torsion et flexion) ;
— les arbres à cames (torsion et flexion) ;
■ dans l’attelage mobile :
— les axes de pistons (flexion alternée) ;
— les pistons (traction-compression) ;
— les bielles (traction-compression) ;
— les vis de bielles (traction-compression) ;
— les vilebrequins (flexion rotative + torsion).
■ dans le reste du moteur, citons encore les pignons d’entraînement
d’accessoires dont les dents travaillent en flexion, les vis de culasse
travaillant en fatigue thermique pour n’évoquer que les pièces les
plus connues.

2.1.2 Pièces de transmission

C’est sans doute dans cette partie du véhicule que l’on trouve les
pièces les plus sollicitées en fatigue :
— moyeux d’embrayage (flexion rotative) ;
— ressorts d’embrayage (torsion) ;
— arbres de boîte de vitesses (torsion) ;
— pignons de boîte de vitesses (flexion plane alternée) ;
— pignons de différentiel (flexion plane alternée) ;
— arbres de transmission (torsion) ;
— entraîneurs, cages, noix (torsion, flexion) ;
Figure 4 – Maillage d’un triangle de suspension — moyeux (flexion rotative).

2.1.3 Pièces de liaison au sol

Alors que les deux catégories précédentes travaillent dans l’ordre


de fréquence du régime moteur, et pour lesquelles le critère d’endu-
rance doit être la limite de fatigue à 10 7 voir > 10 8 cycles, la situation
est assez nettement différente pour les pièces de liaison au sol, pour
lesquelles les sollicitations sont de fréquence beaucoup plus faible,
d’amplitude beaucoup plus aléatoire, avec des niveaux de charge-
ment parfois très élevés (figure 6).
Il conviendra donc de développer des solutions métallurgiques qui
donnent des performances intéressantes dans le domaine de la
durée de vie à haute sollicitation, associées à une haute limite
d’élasticité.
Les principales pièces travaillant à la fatigue dans les liaisons au
sol sont les suivantes :
— ressorts de suspension (torsion) ;
— triangles, bras, pivots (flexion) ;
— rotules (flexion) ;
— moyeux (flexion rotative) ;
— fusées (flexion alternée) ;
— barres de torsion ou antidévers (flexion + torsion) ;
— pignons de crémaillère (torsion + flexion) ;
— crémaillères (flexion denture).

Figure 5 – Rupture en fatigue

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2.2 Pièces travaillant en sollicitations Enfin un type de sollicitation de surface est rencontré de façon
très générale, en tous cas pour les pièces mécaniques exposées, il
de surface s’agit de la corrosion, qui outre les atteintes au niveau de l’aspect
peut avoir des conséquences sérieuses sur la tenue mécanique :
fatigue-corrosion, rupture différée, voire pour les pièces de faible
Sans rentrer dans des considérations trop détaillées dans ces épaisseur rupture classique liée à une réduction de la section utile.
domaines, on peut distinguer les familles de sollicitations suivantes :
Comme pour la fatigue on peut faire un tour d’horizon par
— fatigue de surface (pitting ) : elle concerne les pièces travaillant
organe des pièces soumises aux sollicitations de surface.
sous forte pression de contact en roulement, roulement/glissement
ou glissement ;
— usure abrasive : elle concerne les pièces travaillant en glisse-
ment face à des pièces antagonistes dures ou dont l’état de surface
2.2.1 Pièces moteur
est agressif, ou lorsque des corps étrangers peuvent eux-mêmes
jouer le rôle abrasif ; ■ Dans la fonction alimentation/distribution
— usure adhésive : c’est le classique grippage lié aux considé- — sièges de soupape : usure abrasive et corrosion ;
rations de compatibilité chimique entre les surface en contact. — guides de soupape : usure abrasive ;
La figure 7 représente deux exemples de modes détérioration de — soupapes : usure abrasive et corrosion ;
surface. — poussoirs : fatigue de surface, usure adhésive, usure abrasive ;
— culbuteurs : fatigue de surface, usure adhésive, usure abrasive ;
En plus des propriétés du matériau et de sa géométrie de surface, — cames : fatigue de surface, usure adhésive, usure abrasive.
interviennent naturellement dans le processus les caractéristiques
du lubrifiant en cas de frottement lubrifié, ainsi que les coefficients ■ Dans l’attelage mobile
de frottement des surfaces en présence. — segments : usure abrasive ;
Bien souvent, les différents modes évoqués ci-avant sont — coussinets : usure adhésive, usure abrasive ;
combinés amenant à rechercher des solutions de compromis, les — vilebrequins : usure adhésive, usure abrasive.
solutions métallurgiques retenues n’étant généralement pas neutres
■ Dans le cylindre
vis-à-vis des propriétés de fatigue évoquées dans le paragraphe 3.1.
— chemises : usure abrasive.

2.2.2 Transmission

— pignons de boîte de vitesses : fatigue de surface, usure


abrasive ;
— roulements : fatigue de surface ;
— axes de satellites : usure abrasive, usure adhésive ;
— bagues de synchronisation : usure abrasive ;
— fourchettes : usure abrasive ;
— entraîneurs : usure abrasive, fatigue de surface ;
— arbres de transmission : usure abrasive, matage ;
— triaxes, galets, cages, noix : fatigue de surface, usure abrasive.

2.2.3 Liaison au sol

— moyeux (cannelures) : matage ;


— crémaillères, pignons : usure abrasive, fatigue de surface ;
— triangles, pivots, ressorts, barres de torsion : corrosion.

2.3 Pièces travaillant au choc


Figure 6 – Domaines de sollicitation des différentes pièces
d’un véhicule
2.3.1 Pièces moteur
Il n’y a pas dans le moteur, en fonctionnement normal, de pièces
travaillant réellement au choc, mais des efforts brutaux peuvent être
observés en régime limite sur les pièces de distributions, poussoirs,
culbuteurs, soupapes.

2.3.2 Pièces de transmission

Il s’agit pour ces pièces de montées en effort brutal suite à des


changements de régime de fonctionnement : démarrage brutal,
reprise d’adhérence par exemple. Sont ainsi sollicités :
— les dents de pignons de boîtes de vitesses, essentiellement en
première et marche arrière et les pignons de différentiel ;
Figure 7 – Modes de détérioration en surface
— les arbres de transmission et les joints homocinétiques ;
— les fusées de roues (motrices).

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2.3.3 Pièces de liaison au sol

Sans doute le cas le plus fréquent, et aussi le plus critique car il


s’agit en général de pièces de sécurité.
— dans la direction : pignon et crémaillères de direction, rotules,
boîtiers de rotules ;
— dans la suspension : tiges d’amortisseurs, triangles de sus-
pension, pivots de fusée, fusées, moyeux...

2.4 Autres modes de sollicitations

■ La plupart des pièces mécaniques externes sont soumises à la


corrosion, mais cette sollicitation a des conséquences fonctionnelles
importantes sur certaines pièces de liaison au sol : tiges d’amortis-
Figure 8 – Influence de la dureté sur la sensibilité à l’entaille
seurs, vis, triangles, etc.
■ Citons également le cas général de la visserie soumise à des sol-
licitations statiques de traction pouvant engendrer, dans certaines — compatibles avec des fluides de trempe autres que l’huile, pour
conditions de traitements de surface des risques de rupture différée des raisons de sécurité des installations de traitement thermique en
(fragilisation par l’hydrogène). forge. Cet objectif est maintenant atteint sur la plupart des nuances
grâce à l’usage des additifs polymères qui permettent d’adapter la
drasticité du milieu de trempe, à la nuance, à la masse et à la géo-
métrie des pièces.
3. Solutions apportées De nouvelles orientations se font jour.
par le traitement thermique ■ L’utilisation d’aciers bainito-martensitiques à très bas carbone,
utilisables à l’état brut de trempe après forgeage : il s’agit d’aciers
dont la teneur massique en carbone est 0,1 % avec additions de
3.1 Pièces travaillant en fatigue Cr, B ou Mn qui sont trempés à l’eau en sortie de presse et dont
les caractéristiques dépassent 1 000 MPa pour la résistance
Il convient de bien connaître le mode de sollicitation : on s’orien- mécanique à la traction R m et 500 MPa en fatigue σD .
tera plus volontiers vers des traitements dans la masse pour
Ils présentent également l’intérêt d’être facilement soudables et
répondre à des exigences de type traction-compression, vers des
peu sensibles à la décarburation.
traitements dans la masse ou des traitements épais lors de sollici-
tations en torsion et vers des traitements superficiels pour les pièces ■ L’utilisation d’aciers à dispersoïdes qui permettent de couvrir le
travaillant en flexion. domaine de R m de 800 à 1 000 MPa : ces nuances sont des aciers
mi-durs (0,30 à 0,45 % en masse de carbone) alliés au Mn-V, dont
les caractéristiques sont obtenues par durcissement de la ferrite par
3.1.1 Pièces sollicitées en traction-compression précipitation de carbonitures de vanadium.
Leur structure est donc généralement ferrito-perlitique et obtenue
Dans l’absolu, et pour les aciers, il existe une assez bonne cor- par refroidissement à l’air après forgeage. La taille de grain est
rélation entre dureté et tenue en fatigue : on choisira donc le matériau contrôlée par addition de titane.
en fonction du niveau de chargement et des autres contraintes liées
Ils se caractérisent par un rapport Re /Rm inférieur à celui des aciers
à l’élaboration du produit : usinabilité, tenue au choc.
trempés revenus, mais par un par σD /Rm généralement plus élevé.
Le savoir faire actuel dans le domaine de l’usinage en grande série Ils se substituent donc avantageusement aux aciers trempés revenus
des aciers limite 1 000 MPa la résistance des pièces traitées sur brut,
lorsque le critère fatigue est prépondérant (moyeux de roues,
c’est-à-dire à une limite de fatigue  500 MPa. Au-delà, il faudra
traiter après usinage, ce qui est de moins en moins compatible avec bielles...)
les lignes de mécanique modernes, qui travaillent en flux tendu, et Ils sont, dans certains cas, utilisés à l’état bainitique par refroi-
ce qui est d’ailleurs rendu difficile par les problèmes de déformation. dissement accéléré dans la première phase (jusque vers 500 oC) :
Il faut ajouter, que lorsqu’il s’agit de pièces dont les parties brutes c’est le cas de certaines applications de vilebrequins.
sont sollicitées, la tenue en fatigue ne suit plus la dureté car le maté- Pour certaines applications se développent également les aciers
riau devient de plus en plus sensible aux défauts de surface comme durcis par écrouissage (visserie) ou traitements thermo-mécaniques
l’indique la courbe figure 8. (déformation en cours de refroidissement) notamment pour des axes
On trouve donc dans cette catégorie les aciers au carbone ou et des pièces cylindriques dont les caractéristiques peuvent être
faiblement alliés trempés et revenus : obtenues en cours de laminage.
C48, 38 à 48Cr2, 20Mn5, 20MnCr5, 35Cr4, 35CrMo4 ou des nuances ■ Enfin, on observe l’émergence de fontes bainitiques, qui bien que
au bore : 20MB5 à 38MB5. présentant un σD /Rm inférieur aux aciers (de l’ordre de 0,4) sont une
Ces nuances se retrouvent pour les pièces telles que bielles, alternative économiquement intéressante, surtout lorsqu’il s’agit de
triangles de suspension, moyeux, biellettes et surtout visseries. pièces massives (vilebrequins, pièces de liaison au sol). Ici le R m se
situe également entre 800 et 1 000 MPa. Les caractéristiques sont
D’une façon générale on tendra à privilégier les solutions : obtenues soit sur brut (mais l’usinage devient difficile et onéreux)
— peu sensibles aux tapures de trempe : donc des bas carbone, soit sur ébauche, mais là aussi cela implique la mise en place de
sauf si la pièce nécessite en plus un durcissement local par traitement moyens de traitements peu compatibles avec les lignes d’usinage
par induction ; d’autant que les technologies de trempe étagée restent générale-
ment les bains de sel.

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3.1.2 Pièces travaillant en torsion On choisira de préférence la cémentation pour les couches
épaisses, de l’ordre du millimètre, qui sont le plus souvent soumises
Il s’agit ici essentiellement de la famille des ressorts et barres de à une rectification finale (pièces de pont hypoïde, triaxes, etc.). La
torsion, à laquelle on peut ajouter partiellement les vilebrequins. carbonitruration, légèrement plus performante en fatigue est
réservée aux couches inférieures à 0,5-0,6 mm sur des pièces finies,
Ce domaine est un peu frontière entre l’utilisation des traitements
la diffusion d’azote n’affectant que le premier dixième de millimètre.
dans la masse et les traitements superficiels avec, bien souvent, une
combinaison des deux. ■ La trempe superficielle est une solution élégante à de nombreux
Le choix va ici dépendre de la géométrie des pièces à traiter, mais problèmes de fatigue de flexion car, comme on l’a déjà évoqué, elle
également des moyens industriels en place. cumule trois avantages :
Pour les ressorts hélicoïdaux, qu’ils soient de suspension ou pour — elle associe dureté de la martensite et fortes contraintes de
d’autres applications (soupapes, embrayages, etc.) on privilégie le compression ;
traitement dans la masse : aciers durs alliés au Cr, Cr-V, Si-Cr, Si- — elle peut être appliquée localement en conservant à d’autres
Cr, Mo, etc. trempés à l’huile et revenu à des températures qui peu- points d’une pièce les caractéristiques de ductilité et d’usinabilité
vent varier entre 300 et 500 oC selon le niveau de limite d’élasticité souhaitées ;
et de fatigue exigé. — elle est compatible avec des aciers peu ou pas alliés ;
mais elle présente deux inconvénients :
Plus les résistances seront élevées, plus le matériau sera sensible — une plus grande déformation des pièces ;
en fatigue à deux types de défauts : — toutes les géométries ne sont pas compatibles avec un
— défauts inclusionnaires, surtout au voisinage de la surface ; couplage correct pièce/inducteur.
— défauts de surface, du fait de la sensibilité accrue à l’effet
Les profondeurs affectées se situent, en trempe par induction et
d’entailles.
selon les paramètres utilisés (fréquence, puissance, durée) entre
Pour la qualité inclusionnaire, le travail mené par la sidérurgie quelques dixièmes de millimètre et quelques millimètres.
permet une maîtrise de la taille critique des inclusions qui notam-
Ce traitement est également bien adapté aux pièces en fonte GS
ment dans le cas des ressorts de soupapes doivent rester inférieures
et aux pièces en acier fritté, mais pour ces deux matériaux, le ren-
à 20 µm et à un niveau de quantité très faible. Un accroissement
forcement en fatigue est modeste, car la performance des marten-
du chargement, donc du niveau de dureté, impose au-delà, des éla-
sites obtenues est réduite par la présence de défauts initiateurs de
borations très spécifiques avec refusion sous vide.
fissures, la sensibilité à l’entaille étant d’autant plus grande que la
Dans le cas des vilebrequins, un renforcement superficiel est dureté de la matrice est élevée (les défauts indiqués sont la présence
obtenu par le galetage : un galet cylindrique applique dans les rayons de graphite pour les fontes et les porosités pour les frittés).
de raccordement, un écrouissage et une mise en compression qui
Les applications de l’induction pour les pièces en acier travaillant
peuvent jusqu’à doubler la tenue en fatigue (cas des fontes GS) ou
en fatigue sont très nombreuses. Citons parmi les principales les
l’augmenter de 30 à 50 % (cas des aciers forgés).
entraîneurs de transmission, les arbres, les fusées de roues, les tiges
Pour les arbres de transmission, c’est également l’induction qui d’amortisseurs, les crémaillères et pignons de direction. De
se généralise. nouvelles applications sont à l’étude telles que dents de pignons de
boîtes de vitesses ou congés de vilebrequins par exemple.

3.1.3 Pièces travaillant en flexion ■ Tout comme pour la torsion, la tenue en fatigue de flexion est
sensiblement améliorée par le grenaillage de précontrainte en
C’est le cas le plus fréquent, souvent associé à de la torsion ou complément d’un traitement superficiel : il se généralise notamment
à de la traction. sur les dentures de pignons de boîtes de vitesses. Cette opération
permet également dans certains cas de gommer des contraintes de
On recherche dans ce cas des traitements superficiels qui traction débouchantes qui peuvent apparaître en zone limite de
permettent d’obtenir en surface les meilleures caractéristiques de pièces trempées localement, ou par exemple à l’intérieur de pièces
dureté, résistance et contraintes de compression, tout en évitant les tubulaires trempées au défilé par induction.
problèmes de procédé de fabrication inhérents au traitement dans
la masse surtout pour les aciers durs, tels que déformations ou
tapures de trempe.
L’intérêt des traitements superficiels est qu’ils sont applicables sur 3.2 Pièces travaillant en sollicitations
des pièces semi-finies ou finies et que dans certains cas ils peuvent de surface
être localisés.
Suivant les cas, différentes solutions sont utilisées.
Il faut comme on l’a vu dans le précédent paragraphe 3.1, dis-
■ La nitruration est retenue lorsque le traitement ne peut s’appliquer tinguer les modes fatigue de surface, usure abrasive et usure adhé-
que sur des pièces finies et que de plus les exigences géométriques sive bien que ces sollicitations soient souvent continues.
sont sévères : l’absence de trempe fait que ce traitement est celui qui
déforme le moins. Par contre, il impose l’utilisation de nuances assez
alliées, à l’état prétraité pour avoir de bons résultats en fatigue (aciers 3.2.1 Fatigue de surface
CrMo 12, CrMoV 13 et au-delà à 5 % de Cr). Il s’agit donc de solutions
riches donc faiblement développées sur les pièces de grande série. Il s’agit de résister à des pression de Hertz très élevées situées
Une exception notable, les vilebrequins en acier pour certaines quelques centièmes à quelques dixièmes de millimètre en-dessous
applications haut de gamme. de la surface [2].
La nitruration sur les fontes GS apporte également un gain de Pour résoudre ce problème, on utilisera des matériaux à haute
résistance à la fatigue notable de l’ordre de 50 %. dureté associés également à des contraintes internes de
compression.
■ La cémentation ou la carbonitruration utilisées pour les pièces de
géométrie complexe pour lesquelles la quasi-totalité de la surface est Les solutions sont, par ordre croissant de performances, les
sollicitée et qui sont soumises à des contraintes très élevées : c’est couches nitrurées, les couches trempées par induction, les couches
le cas notamment de la pignonnerie de boîtes de vitesses et de cémentées et les couches carbonitrurées.
certaines pièces des joints de transmission.

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Pour les couches cémentées ou carbonitrurées, l’expérience type nitruration oxydée (tiges de vérins, mécanismes exposés tels
montre que les meilleures performances sont obtenues : les pièces de serrures ou d’essuie vitre, etc.) ou vers des traitements
— avec des aciers à bas taux inclusionnaire ; de surface durs (chromage, nickelage composite) : tiges d’amor-
— avec les conditions de trempe les plus sévères (une couche tisseurs.
trempée à l’huile froide tient mieux, à dureté égale, qu’une couche
trempée au nitrate ou au gaz sous pression).
Il faut d’une façon générale, adapter la profondeur traitée aux 3.3 Pièces travaillant au choc
conditions géométriques du contact, les pignons à gros modules par
exemple nécessitant des couches plus épaisses. Il faut, lorsque les exigences sur les autres critères de tenue sont
Des résultats remarquables peuvent être obtenus en superposant modestes, rechercher les solutions garantissant la meilleure
un traitement induction à une cémentation : on associe dans ce cas déformabilité et la meilleure résilience.
un grain très fin, une dureté très élevée et une vitesse de refroidis- Les exigences peuvent en avoir un caractère juridique : démontrer
sement très rapide. qu’une pièce s’est déformée avant rupture, c’est garantir que la
Si les conditions de frottement le permettent (pignons de boîtes rupture est consécutive à un accident, mais n’en est pas la cause.
par exemple) le grenaillage de précontrainte permet également un Les solutions les plus satisfaisantes dans ce domaine sont, pour
gain sensible (durée de vie multipliée par 2). les aciers, les recuits ou les trempes + revenu à hautes températures
Pour les pièces de distribution (arbres à cames poussoirs) les solu- qui garantissent un grain fin et des températures de transition assez
tions de type fonte lédéburitique sont le plus souvent utilisées (pour basses (alors qu’un refroidissement contrôlé après forgeage peut
le poussoir les solutions acier extrudé cémenté ont généralement amener cette température de transition proche de la température
remplacé la classique fonte blanche). ambiante, avec des risques en utilisation dans les pays froids). Les
applications concernées sont les pièces de direction : rotules, pivots,
La couche de fonte blanche peut être obtenue soit à la coulée, triangles, boîtiers de rotules qui sont des pièces de sécurité.
soit par refusion sur ébauche (arc TiG, laser, etc.). C’est une solution
économique pour des pressions de contact moyennes associées à Le développement d’aciers à dispersoïdes ferrito-perlitiques au
un fort glissement. silicium et titane permet aujourd’hui d’atteindre des performances
satisfaisantes sans traitement thermique.
En cas de roulement pur les solutions les plus performantes sont
les aciers de la famille des 100Cr6 ou les aciers cémentés de haute Pour les pièces travaillant au choc et en fatigue, il faudra rechercher
propreté. Des nuances avec addition de silicium se développent pour des compromis acceptables : la nitruration est la solution la plus per-
la tenue des roulements à tiède (  200 oC). formante, à condition qu’elle soit appliquée après trempe + revenu
en évitant, sur les aciers au Cr-Mo, les températures de revenu
critiques (autour de 500 oC). Elle reste une solution chère du fait de
3.2.2 Usure abrasive l’utilisation d’aciers très alliés et de gammes de traitements ther-
miques longues.
On retrouve dans ce domaine la plupart du temps des martensites, Plus couramment, on utilise la cémentation, la carbonitruration
très souvent obtenues en traitement par induction. ou l’induction. Après cémentation, comme après trempe par
Des exemples existent sur aciers (portées de vilebrequins, tiges induction, un revenu compris entre 150 et 250 oC permet, le plus
d’amortisseurs, axes de satellites...) mais sont également très souvent, de plus que doubler la tenue au choc sans affecter de façon
nombreux en fonte GS (vilebrequins, paliers d’arbres à cames, doigts critique la tenue en fatigue et à l’usure (crémaillères, pignons de
de fourchettes...) et sur certaines pièces en acier fritté (bagues de direction, satellites et planétaires de différentiel, triaxes de
synchroniseurs, linguets de distribution, etc.). On retrouve éga- transmission).
lement des solutions de type cémentation ou carbonitruration sur Dans le cas de la carbonitruration, on adaptera le milieu de trempe
des pièces en acier, tôles ou aciers frittés (axes de pistons, aux exigences ; nitrate quand le critère choc est déterminant
mécanismes de sièges, etc.). (pignons de première ou de marche arrière par exemple), huile froide
Sur ce dernier matériau on peut également améliorer la résistance quand c’est la fatigue de surface qui est l’exigence la plus importante.
à l’usure abrasive par oxydation ménagée (formation de Fe3O4 par Le développement de dentures forgées permet par ailleurs un gain
traitement à la vapeur d’eau). Cette opération permet par ailleurs sensible en tenue au choc.
de densifier le matériau et, par conséquent, d’assurer, dans certains
cas, une fonction d’étanchéité. Les applications connues sont les
poussoirs de crémaillères, pistons d’amortisseurs, etc.
Dans certains cas particuliers et lorsque l’usure abrasive est asso- 4. Critères industriels
ciée à une usure adhésive (lubrification limite) on est amené à utiliser
des traitements de surface en substitution aux traitements ther- de choix des traitements
mochimiques (nickelage, chromage dur) : ces solutions donnent
satisfaction pour des applications telles que les cylindres en alumi-
thermiques
nium, les tiges d’amortisseurs, les poussoirs de culbuteurs, très
sollicités, les axes de satellites, etc. Les besoins fonctionnels des pièces définissent ou orientent vers
des choix de traitements de renforcement qui peuvent ne pas être
uniques. Le choix pourra être et sera souvent orienté également par
3.2.3 Usure adhésive des considérations industrielles.

Situation observée lorsque les conditions de lubrification sont Nous évoquerons dans la suite du document six critères qui
aléatoires, notamment dans les régimes transitoires. doivent être pris en compte dans le contexte industriel de grande
série :
Ici les traitements thermochimiques sont souvent insuffisants. La — flux tendu ;
nitruration, avec couche de combinaison, permet cependant de — coût et productivité ;
résoudre efficacement certains problèmes [3] (culbuteurs, pous- — flexibilité ;
soirs, arbres à cames, pièces de suspension hydraulique...) au-delà, — reproductibilité ;
des revêtements d’adaptation sont nécessaires : phosphatation,
— environnement ;
MoS2, etc. — maîtrise dimensionnelle.
Il arrive également que les phénomènes d’usure soient associés
à de la corrosion : dans ce cas, on s’orientera vers des solutions de

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4.1 Flux tendu 4.4 Reproductibilité

Il s’agit aujourd’hui de réduire au minimum les stocks et les manu- Cet objectif permet, en réduisant les tolérances de fabrication,
tentions interopératoires. Comme le traitement thermique se situe d’une part de progresser en qualité d’autre part de gagner en pro-
généralement en cours de gamme (soit sur le brut, soit sur pièce ductivité en ayant la possibilité de réduire les coefficients de sécurité
en cours d’usinage) et s’intercale avec des opérations généralement sur les temps de cycle.
réalisées de façon unitaire, le flux tendu va privilégier les solutions
Exemples :
de traitement de courte durée et pièce à pièce : trempe, recuit ou
refroidissement direct sur les bruts, trempe par induction sur les a ) Recuit et refroidissement unitaire contrôlé sur bielles : la figure 9
pièces usinées. Ce système a cependant un certain nombre de met en évidence les dispersions de duretés obtenues d’une part lors
limites : d’un recuit en four à charge, d’autre part lors d’un refroidissement
unitaire.
— capacitaires : il faut que le cycle de traitement soit d’une durée
cohérente avec les autres opérations, sinon on devra multiplier le b ) Carbonitruration : si une installation donne un écart de type de
nombre d’installations (ou leur longueur pour le refroidissement 0,04 mm sur la profondeur conventionnelle, il faudra se centrer sur
contrôlé en forge) et de toute façon rompre le flux : dans ce cas un 0,37 mm pour garantir 0,25 mm mini à m – 3 σ. si cet écart type est de
traitement différé sur installation de grosse capacité travaillant en 0,05 mm, il faudra se centrer sur 0,40 mm. Les couches croissant en
convoi peut redevenir préférable ; VΞ, cela signifie augmenter le temps de cycle de 17 % : on voit l’impact
— techniques : toutes ces pièces ne sont pas compatibles avec sur les critères coût et productivité.
tous les traitements (couplage en induction, déformation à la trempe,
etc.).
4.5 Environnement
4.2 Coût et productivité Le critère industriel prend une importance croissante : on peut
l’aborder sous deux aspects.

Le coût d’un traitement thermique intègre d’une part l’amortis-


sement du matériel, d’autre part le coût d’exploitation. En fonction
des volumes à produire, on pourra ainsi être amené à opter soit pour
des investissements élevés à faible coût d’exploitation, soit vers des
investissements plus faibles, bien que le prix de revient de fabrication
soit supérieur.
Exemple : pour le renforcement d’un vilebrequin en acier, il peut
être intéressant de s’orienter vers la nitruration, lorsqu’il s’agit de
cadences de l’ordre de la centaine par jour car, à ce niveau, on sature
une installation avec un faible investissement, alors que des cadences
supérieures à 1 000/jour permettent de saturer une installation de trai-
tement par induction, avec un prix de revient fabrication sensiblement
plus faible.
Contrairement à une idée généralement répandue, l’énergie reste
un critère peu déterminant pour le choix d’un traitement thermique :
les retours d’investissement pour des technologies économes en
énergie étant toujours très longs.
Pour les traitements thermochimiques, les grandes lignes
continues, capables de cadences supérieures à 1 t / h restent
aujourd’hui sans concurrent en coût et productivité, malgré les gas-
pillages en énergie et en fluides qu’elles impliquent. Un renché-
rissement sensible de l’énergie pourrait faire évoluer ce point de vue.

4.3 Flexibilité

Pour certaines fabrications, notamment pour les cadences


moyennes il est souhaitable de privilégier des technologies flexibles,
c’est-à-dire faciles à paramètrer et capables de traiter des pièces
différentes : dans ce cas de petites unités polyvalentes seront
préférables à des installations de grandes cadences et à haute
productivité.
On choisira le four à charge plutôt que la ligne continue, la
cémentation plutôt que l’induction, le recuit différé plutôt que le
convoyeur de refroidissement derrière la presse. Figure 9 – Comparaison des duretés obtenues par recuit
et par refroidissement unitaire contrôlé sur des bielles en acier
45Mn5

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■ Sécurité
● Dans le domaine des atmosphères, ce point de vue a fait
5. Principales applications
obstacle tenace au développement des nitrurations gazeuses en
fours batch ou à passage, par crainte de l’utilisation de l’hydrogène
industrielles
dans des domaines de températures propices aux mélanges
détonants. 5.1 Traitements dans la masse
Ce critères explique par ailleurs que les lignes ou cémentation ou
de carbonitruration se situent toujours dans des ateliers spécifiques 5.1.1 Recuits
avec une formation appropriée des personnels et des procédures
de sécurité adaptées. Ces opérations sont destinées à donner un état de référence soit
Ces éléments jouent en faveur de technologies d’inductions, pour les opérations ultérieures, soit parfois pour l’utilisation finale.
ioniques ou basses pressions, où le danger lié aux atmosphères est ■ Pour les aciers
supprimé ou sensiblement réduit.
— On effectue dans certains cas, chez l’aciériste un recuit d’adou-
● Dans le domaine des milieux de trempe : on note le recul de l’uti- cissement pour que la barre soit cisaillable à froid : c’est surtout le
lisation des huiles remplacées, chaque fois que cela est possible par cas pour les barres de petites dimensions en acier faiblement allié
des polymères aqueux : c’est le cas dans les forges, et même dans à refroidissement trop rapide.
les ateliers d’outillage où ces produits donnent des résultats
probants, en adaptant leur concentration, y compris sur des aciers — Le développement du forgeage à froid peut imposer également
très alliés (Z 160 CDV 12 par exemple). des opérations de globulisation, assez coûteuses. On recherche
généralement soit l’utilisation d’acier à carbone assez bas, soit l’opti-
■ Pollution misation de la gamme de forgeage, et notamment le mi-chaud, pour
Cet aspect se traduit par le recul des bains de sels, malgré leur éviter cette opération, qui a, de plus, un effet néfaste sur les traite-
intérêt pour la trempe étagée et par des réglementations de plus en ments ultérieurs, particulièrement l’induction où le cycle rapide ne
plus sévères et contraignantes pour les produits de dégraissage et permet pas le remise en solution complète des carbures.
de lavage. En forge à chaud, l’utilisation des recuits permet :
Ces éléments orientent les recherches vers la préparation des — d’assurer une structure d’usinage reproductible (normalisation
surfaces par voie sèche. pour les aciers au carbone, recuit isotherme pour les aciers faible-
ment alliés) ;
— d’assurer une structure initiale reproductible pour les traite-
ments ultérieurs (et particulièrement l’induction où la marque de la
4.6 Maîtrise dimensionnelle structure initiale est déterminante) ;
— d’assurer des caractéristiques d’emploi.
Selon la géométrie des pièces et le stade où s’effectue le traite-
Les objectifs de flux tendus développés au paragraphe 4.1, la
ment, on pourra être amené à opter pour des solutions sans austéni-
maîtrise de la thermique du forgeage, l’utilisation de nuances à
tisation ou sans trempe, bien qu’elles soient plus onéreuses et moins
productives. dispersoïdes ou avec addition de Ti, la bonne connaissance des lois
métallurgiques appuyées sur une modélisation de plus en plus
Exemples : précise permettent maintenant de remplacer progressivement les
Pour les pièces forgées : le remplacement de la trempe par un refroi- recuits par des refroidissements directs (figure 10).
dissement contrôlé permet, dans le cas de bielles, de supprimer l’opé- Outre les avantages industriels déjà évoqués, ils permettent, par
ration de calibrage, par ailleurs pénalisante sur la tenue en fatigue. leurs caractères unitaires, d’assurer une bonne reproductibilité des
De même, pour certaines géométries de triangles de suspension à résultats métallurgiques.
fort élancement, on a dû abandonner la trempe, pourtant plus perfor- On sera amené, selon la masse des pièces, la nuance d’acier et
mante en limite d’élasticité, pour une solution acier à dispersoïdes, les les caractéristiques demandées :
déformations étant importantes et aléatoires. — soit à utiliser un simple refroidissement naturel : aciers à
Dans un autre domaine, la nitruration peut permettre de garantir dispersoïdes pour triangles ou moyeux par exemple ; dans ce cas,
des tolérances inaccessibles par d’autres procédés. le refroidissement se fait sur un convoyeur jusqu’à ce que la tem-
pérature de fin de transformation soit atteinte et les pièces sont
Exemple : la nitruration ionique permet de garantir un faux rond infé- ensuite regroupées ;
rieur à 0,02 mm sur un vilebrequin, ce qu’aucune autre technologie de — soit à utiliser un refroidissement ralenti pour tenir une four-
traitements thermiques ne peut assurer. chette de dureté précise : dans ce cas les pièces passent dans un
Les traitements localisés (induction) peuvent également permettre pseudo four à passage qui permet de régler la loi de refroidissement
(cas des bielles en acier 45M5). La constance des caractéristiques
une bonne précision dimensionnelle d’ensemble, notamment parce
que certaines opérations d’usinage (ou de redressage) peuvent être est également assurée par la maîtrise de l’élaboration : précision de
la teneur en carbone et d’un critère de reproductibilité des dia-
assurées après traitements thermiques.
grammes TRC [4] comme le manganèse équivalent
Exemple : sur une noix de transmission on saura assurer la trempe
par induction de la partie extérieure, puis le brochage précis de l’axe. (α Mn + β Cr + γ Mo + δ Ni + … = Cte)
— soit plus rarement à utiliser un refroidissement accéléré par
soufflage en cours de refroidissement.

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Cette technique implique d’une part le choix d’acier à faible teneur


en carbone (  0,20 %) pour maîtriser le problème des tapures de
trempe, d’autre part un contrôle étroit du procédé de forgeage et
notamment de l’aspect température.
Les pièces ainsi obtenues donnent généralement une résilience
un peu plus faible, mais la trempabilité est améliorée du fait de la
température initiale élevée, ce qui a permis l’essor de nuances
économiques, du type 20Mn5 ou 20MnB5.
Le revenu restant une opération séparée et donc rompant à
nouveau le flux, on a vu se développer des nuances à très bas
carbone, capables de donner leurs caractéristiques d’emploi en
trempe directe sans revenu : on obtient ainsi des structures baini-
tiques de 1 000 à 1 100 MPa avec une limite d’élasticité  800 MPa,
usinables et avec une résilience tout à fait satisfaisante.
Les nuances ainsi développées sont de type 5CrB4 ou 5MnCr4 et
devraient donner un regain d’intérêt à la trempe sur les pièces de
forge.
Figure 10 – Évolution des traitements thermiques directs en forge
Cet intérêt pourrait d’ailleurs être accru si l’on savait progresser
dans le domaine de l’usinage dur qui reste aujourd’hui le critère
limitant pour l’utilisation d’aciers à haute résistance en grande série
■ Pour les fontes GS la situation est relativement analogue : les (exception faite naturellement des aciers à ressorts).
opérations de recuit sont destinées à assurer une structure repro-
ductible (usinabilité, trempe par induction) mais également à La trempe avec ou sans revenu est très peu utilisée par contre
détensionner et à remettre des carbures en solution. sur les fontes et les aciers frittés, car le gain de performance est faible
du fait de la présence du graphite et des porosités et la trempe amène
La tendance est également à utiliser de la fonte GS brute de coulée de plus une altération dimensionnelle peu compatible avec la
en adaptant les analyses par ajout de cuivre ou de manganèse philosophie des pièces frittées.
(vilebrequins).

5.1.2 Traitements bainitiques 5.2 Traitements superficiels


Les traitements sont traditionnellement peu employés car dans
leurs définitions classiques, ils font appel aux bains de sels, avec Le seul traitement industriellement développé est le traitement
les inconvénients évoqués au paragraphe 4.5. par induction, dont l’essor est croissant du fait qu’il répond à la plu-
part des grandes objectifs de la production automobile moderne :
Exception notable, certaines pièces de boulonnerie ou de sécurité
(rondelles, crochets de ceinture de sécurité), la bainite étant beau- — cycles courts ;
coup moins sensible au phénomène de fragilisation par l’hydrogène — traitements unitaires ;
que la martensite revenue. — matériaux économiques ;
— pollution et risques réduits.
Plus récemment de nouvelles applications se sont développées,
par traitement direct en forge : vilebrequin en acier 35MnV7 : la struc- Le traitement s’applique aussi bien aux aciers qu’aux fontes ou
ture bainitique est obtenue par refroidissement accéléré jusque vers aux aciers frittés, pour peu que la teneur en carbone soit suffisante
500 oC, puis passage unitaire en tunnel jusqu’à la fin de la trans- pour assurer une dureté de martensite correcte.
formation bainitique : on obtient ainsi une structure de bainite supé- Selon la géométrie des pièces et la nature des zones à traiter
rieure d’une résistance de l’ordre de 1 000 MPa apte à la fois à la plusieurs technologies peuvent être utilisées.
nitruration et à la trempe par induction et d’usinabilité satisfaisante.
■ Pour les pièces de géométrie simple (cylindrique) sur lesquelles
Une approche analogue est également possible sur les fontes GS. on recherche un traitement de révolution, on pratique la trempe au
La structure bainitique peut être obtenue soit à la coulée, mais avec défilé.
des conséquences très néfastes sur l’usinage, soit sur ébauche mais
à condition de maîtriser les déformations : la technologie de trempe L’inducteur est constitué d’un certain nombre de spires et d’une
au nitrate peut alors être remplacée par de la trempe à l’azote sous douche annulaire implantée sur l’arrière. L’espace inducteur douche
pression, suivie d’un palier isotherme. réglable permet le retard douche.
Les autres paramètres de réglage sont la puissance et la vitesse
de défilement. En trempe au défilé, on travaille généralement en
5.1.3 Trempe et revenu moyenne fréquence (5 à 50 kHz) pour traiter des profondeurs de 1
à 5 mm.
Cette métallurgie traditionnelle, bien que conférant le meilleur Quelques applications types : les tiges d’amortisseurs, les crémail-
compromis résistance/limite, d’élasticité/résilience est aujourd’hui lères de direction, les barres de torsion, les axes de satellites et arbres
en nette régression sur les pièces mécaniques, du fait de la divers.
concurrence par les aciers micro-alliés, souvent mieux placés en
fatigue et d’élaboration simplifiée. Le procédé est contrôlé généralement au niveau du circuit d’ali-
Pour les pièces qui sont encore trempées, notamment pour des mentation électrique primaire et des paramètres mécaniques. Les
raisons de limite d’élasticité on note les deux tendances essentielles contrôles en boucle fermée par la température sont peu développés.
suivantes : Ils se heurtent aux problèmes de la pollution par les fumées et
— remplacement de l’huile par les polymères aqueux ; les vapeurs.
— développement de la trempe directe après forgeage.

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La trempe s’effectue généralement à l’eau, pure ou des adjuvants


(polymères) selon la matière et la complexité des pièces à traiter.
Une des difficultés en trempe ou défilé est le maintien des pièces,
notamment lorsque la symétrie est imparfaite (cas des crémaillères
de direction). Il faut alors concevoir des machines de présentation
complexes avec redressage simultané.
La trempe au défilé peut être suivie d’un revenu au défilé : les
températures pratiquées sont alors 100 à 150 oC supérieures à celles
des températures en four pour des maintiens de l’ordre de 1 min
(exemple sur une tige d’amortisseur on fera un revenu au défilé vers
350 oC pour avoir une métallurgie équivalente à celle d’un revenu
1 h30 en four à 200 o C). Ici la température peut être aisément
contrôlée par lunette optique, ce qui assure un bon contrôle du
procédé.
■ Le plus souvent, la trempe au défilé n’est pas compatible avec les
pièces à traiter et on développe dans ce cas des inducteurs de forme.
Le traitement peut alors se faire soit complètement en statique,
lorsqu’il s’agit de zones à tremper réduites (patins de culbuteurs,
bagues de synchroniseurs, pistes, doigts et rampes diverses...) soit
avec rotation de la pièce lorsqu’il s’agit de surfaces de révolution
(vilebrequins, fusées, pignons...), soit en pas à pas lorsqu’il s’agit
de zones répétitives (crémaillères traitées dent par dent par
exemple).
On utilise dans ce cas des inducteurs-douches lorsqu’il s’agit de
trempe à l’eau, ou la trempe par immersion lorsqu’il s’agit de trempe
à l’huile (de plus en plus rare).
En fonction des profondeurs à traiter, on utilisera préférentiel-
lement soit la trempe moyenne fréquence (profondeur > 1 mm),
soit la trempe haute fréquence (200 à 400 kHz pour les
profondeurs < 1 mm).
La figure 11 représente deux technologies différentes de traite- Figure 11 – Différentes techniques de traitement par induction
ment par induction sur crémaillères de direction.
Les caractéristiques recherchées dépendent naturellement du
matériau trempé. Pour les aciers la norme de traitement par induc- 5.3 Traitements thermochimiques
tion précise en fonction de la teneur en carbone la dureté exigible.
Pour les fontes et les aciers frittés, les caractéristiques de dureté sont Il s’agit dans l’industrie automobile essentiellement de la
exprimées directement sur le plan selon les pièces. cémentation et de la carbonitruration, et pour une plus faible part
Quelques pièges sont à éviter : de la nitruration.
— ainsi tremper des pièces tubulaires induit généralement des ■ Cémentation et carbonitruration
contraintes de traction à l’intérieur des tubes, qui peuvent être
Traditionnellement la cémentation, associée à la trempe à l’huile
néfastes à la tenue en fatigue : il faut donc s’assurer que le
froide, est la solution métallurgique utilisée pour les pièces de
chargement n’est pas trop élevé à l’intérieur du tube ;
transmission : pignons, arbres, couronnes, satellites / planétaires,
— il faut également, surtout sur les pièces complexes ou de
composants de joints homocinétiques. Depuis les années 50 la
sécurité, veiller à l’absence de tapures de trempe par un contrôle
carbonitruration s’est développée pour le traitement de couches
magnétoscopique adapté.
d’épaisseurs  0,6 mm, associée à l’utilisation d’aciers mi-durs (0,25
■ La technologie du traitement par induction évolue actuellement à 0,30 % en masse C) et à la trempe chaude (huiles chaudes ou sels
vers des applications plus complexes : fondus nitrates + nitrites).
— l’utilisation de sources de très haute puissance (500 kW à L’utilisation de la carbonitruration a permis de gagner environ 10 %
1 MW) associée aux hautes fréquences permet de réaliser des trai- en tenue en fatigue, avec des déformations généralement moindres
tements par impulsions de quelques centaines de ms, ce qui rend et une meilleure productivité.
possible le traitement de géométries de types dentures (trempe de
contour) avec une optimisation du profil de contraintes et une défor- Exemple : aujourd’hui, on utilise donc la carbonitruration sur
mation minimale ; l’ensemble de la pignonnerie, la cémentation restant d’usage pour les
— le contrôle de la loi de trempe peut également être envisagé couches épaisses (triaxes, cages, noix, rouleaux de roulements, axes
par l’utilisation de pulvérisateurs air/eau, permettant une optimi- de pistons).
sation des caractéristiques métallurgiques et dimensionnelles. L’utilisation de la trempe au nitrate (240 oC) présente l’avantage
■ Les autres techniques de trempe superficielle n’ont pas à ce jour d’assurer le meilleure profil de contraintes et donc de donner des
eu de débouché industriel notable. tenues en fatigue favorables associées à une bonne tenue au choc.
Par contre la tenue au pitting est inférieure à la trempe à l’huile. Par
Le faisceau d’électrons est pénalisé par la nécessité de travailler ailleurs, industriellement, l’utilisation des bains de sels pose de
sous vide et tout comme le laser nécessite des investissements supé- sérieux problèmes d’effluents, c’est pourquoi on étudie aujourd’hui
rieurs à l’induction pour une productivité inférieure ou égale. des huiles travaillant vers 200 à 250 oC.
De plus, l’absence de trempe par un liquide se traduit par des carac- Les installations utilisées sont des fours à passage de grande
téristiques en fatigue sensiblement inférieures, ce qui ne rend ces capacité (> 30 plateaux) assurant des productions instantanées supé-
solutions intéressantes que pour les problèmes de frottement/usure. rieures à 1 t/h.

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Les atmosphères sont assurées par un support azote-alcool ou gaz Il faut toutefois faire abstraction des nitrurations douces ,
endothermique avec addition en régulation de potentiel d’un hydro- c’est-à-dire pour lesquelles seules les propriétés de frottement sont
carbure (généralement du propane) [5]. recherchées. Ces solutions qui utilisent les propriétés des nitrures
Le contrôle des atmosphères se fait la plupart du temps par une de fer sont applicables aussi bien sur aciers au carbone que sur fontes
sonde à oxygène et un analyseur infrarouge pour CO. ou sur aciers frittés.
À partir du calcul du potentiel carbone instantané, on agit sur le La nitruration douce peut être réalisée selon diverses techno-
débit d’addition du propane (ou éventuellement de l’air) pour assurer logies.
une teneur en carbone superficielle reproductible. ● Nitruration gazeuse : à partir de NH3 pur (nituration classique) :

L’inconvénient de ces grandes lignes continues est leur inertie et on a peu de maîtrise de la qualité et de l’épaisseur des couches et les
leur manque de flexibilité : les fours doivent être maintenus en tem- cycles sont toujours longs. Des progrès sensibles sont obtenus par
pérature et en atmosphère protégées en permanence. De plus, ils addition de carbone et ou d’oxygène : on stabilise ainsi la formation
des couches de nitrure ε (Fe2–3N) hexagonales tout en accroissant la
travaillent sur un réglage standard en potentiel carbone et en temps
cinétique.
de cycle, comme en conditions de trempe : il n’y a, de ce fait, pas
possibilité d’adapter le traitement en fonction de la masse de la pièce L’inconvénient est l’utilisation d’atmosphères explosives dans des
ou de ses exigences fonctionnelles. Ce type de traitement rend fours batches ou des fours continus, ce qui implique des procédures
également la traçabilité matière très difficile à assurer. de sécurité très drastiques.
Il peut donc être préférable, lorsque les pièces sont très chargées ● Nitruration en bain de sel : c’est la solution sans doute la plus
mécaniquement, d’optimiser les réglages, ce qui est beaucoup plus productive (cycles  1 h, homogénéité des résultats, flexibilité),
facilement réalisable dans des fours à charge où l’on peut maîtriser mais on ne sait réaliser qu’un seul type de couche et le problème de
le profil carbone à la demande, et faire varier les réglages d’une traitement des effluents est assez lourd à gérer. C’est d’ailleurs par
charge à l’autre. On peut en effet faire varier potentiel carbone et le développement de bain d’oxydation des cyanures que l’on a déve-
température en cours de cycle. loppé la technique de nitruration oxydée, très perfomante vis-à-vis
de la corrosion : la couche supérieure de nitrure ε, poreuse, est recou-
Sauf application très exceptionnelle, on pratique la trempe directe
verte d’un film d’oxyde de fer Fe3O4 d’aspect noir qui donne des
après cémentation ou carbonitruration, ces opérations étant suivies caractéristiques de tenue en corrosion analogues à un chrome dur
d’un lavage et d’un grenaillage.
électrolytique.
Les dentures sont utilisées brutes de traitement, ce qui implique
des corrections dimensionnelles avant traitements thermiques pour Exemple : de nombreuses applications se sont développées sur
tenir compte des déformations. tiges de vérins, mécanismes de carrosserie, etc.
Une nouvelle technologie se développe aujourd’hui : la Des variantes ont été mises au point avec addition de soufre et
cémentation sous pression réduite, qui élimine les défauts de type une teneur en cyanure réduite. La limitation de la technologie bain
oxydation de surface et se prête parfaitement à une bonne maîtrise de sel est la température (on ne sait guère descendre en dessous
des profils en carbone. de 540 oC) et la vitesse de croissance de la couche blanche, qui peut
L’enrichissement en carbone des pièces est obtenu par dissocia- être pénalisante pour les traitements longs sur aciers alliés. Par
tion directe du propane, la vitesse d’enrichissement étant maîtrisée ailleurs la nitruration en bain de sel n’est pas compatible avec les
par la pression, la température et les temps de cycle. pièces frittées (sel dans les porosités).
● La nitruration ionique : cette technique permet, en principe, de
La trempe peut être effectuée soit à l’huile, soit au gaz sous pres-
sion. Cette dernière solution bien qu’intrinsèquement moins perfor- couvrir un vaste domaine de températures (à partir de 350 oC) en
mante, permet en adaptant la trempabilité de l’acier, une très grande ayant une bonne maîtrise de la nature des couches obtenues. Il suffit
flexibilité dans les lois de trempe, et donc la possibilité de s’adapter pour cela de jouer sur la composition du gaz introduit dans le plasma.
pièce à pièce. De plus, les déformations sont sensiblement réduites On peut donc réaliser soit de la nitruration douce, soit de la nitrura-
par rapport aux trempes classiques. Enfin, l’absence d’effluents en tion de diffusion, soit une association des deux en maîtrisant l’épais-
fait un outil intégrable dans un atelier de mécanique. seur de la couche de combinaison, ce qui est souvent souhaitable
pour des pièces travaillant en frottement sous assez forte pression de
Cette solution est néanmoins plus onéreuse en investissement que contact (culbuteurs, poussoirs, arbres à cames...) pour éviter les
les fours continus traditionnels, et sa productivité est moindre, bien micro-écaillages.
que les temps de traitement soient considérablement réduit
(  50 %) car les charges doivent être relativement aérées. Exemple : parmi les applications connues citons les vilebrequins en
aciers, les poussoirs (fonte blanche), des arbres à cames, des pignons
D’une façon générale, on recherchera plutôt la carbonitruration
d’entraînement en acier fritté, les boîtiers de différentiel en fonte GS.
pour les couches d’épaisseurs faible à moyenne, lorsqu’il n’y a pas
de reprise d’usinage postérieure et la cémentation pour les couches La nitruration ionique s’applique bien aux séries reproductibles,
plus épaisses, éventuellement avec rectification, les techniques du mais son emploi est plus délicat pour des charges de composition
vide devant à terme s’adapter à l’une ou à l’autre solution. aléatoire, à cause des écarts de températures et des effets de cathode
creuse toujours possibles, lorsque les paramètres de pression ne
Exemple : la carbonitruration est couramment utilisée sur les pièces
frittées pour résoudre des problèmes de frottement, malgré une sont pas optimisés.
incidence défavorable sur la précision dimensionnelle. De plus, cette technologie impose un chargement des pièces très
ordonné avec une densité limitée.
■ Nitruration
De nouvelles techniques se développent, utilisant la technologie
Cette technologie [3] performante par ses propriétés de fatigue et du vide sans les plasmas (nitruration basse ou haute pression). Elles
de tribologie et la qualité dimensionnelle qu’elle assure, reste péna- devraient permettre d’accroître la productivité de la nitruration face
lisée par deux aspects : aux traitements concurrents.
— la nécessité le plus souvent d’utiliser des aciers alliés prétraités, La figure 12 donne une image de la répartition actuelle des
donc onéreux ; différents traitements thermiques dans le véhicule.
— la durée des traitements, peu compatible avec les grandes
séries.

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CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATÉRIAUX FERREUX POUR L’AUTOMOBILE ______________________________________________________________

6. Conclusion
■ Le choix des traitements thermiques dans l’automobile est essen-
tiellement dicté par la logique des grands séries.
■ Il est pour l’essentiel destiné à résoudre des problèmes de tenue
en fatigue, usure-frottement et choc et à préparer les matériaux à
une mise en œuvre ultérieure.
Les solutions qui sont les plus développées sont celles qui sont
le plus compatibles avec les flux tendus.
De plus en plus sont également prises en compte les technologies
qui assurent une bonne maîtrise dimensionnelle et qui posent le
moins de problèmes de sécurité et d’effluents. De ce point de vue
les procédés s’appuyant sur la technologie du vide devraient
continuer à se développer.

Figure 12 – Part des différents traitements thermiques


dans les pièces mécaniques d’un véhicule

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P
O
U
Choix du traitement thermique des R
matériaux ferreux pour l’automobile
E
N
par Yves POURPRIX
Chef de service Direction des matériaux et technologie de PSA
S
A
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forge. Rev. de Traitements thermiques no 206,
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d’avance dès la conception. Rev. de Traitements p. 61 (1986).
miques no 251, p. 43 (1991).
thermiques no 286 p. 55 (1995).

Normalisation
10 - 1996

Traitements thermiques et mécaniques B15 2240 Fév. 85 Nitruration


Normes PSA B15 2250 Fév. 85 Nitruration gazeuse
B15 2240 Juin 83 Grenaillage de renforcement B15 2260 Fév. 85 Nitruration ionique
B15 2150 Janv. 83 Trempe superficielle B15 2270 Fév. 85 Nitruration douce en bain de sel
B15 2210 Mars 81 Cémentation B15 2330 Mars 80 Recuit isotherme
Doc. M 1 405

B15 2220 Mars 81 Carbonitruration ou cyanuration B15 2810 Juin 91 Aciers de construction – Nuance 16 NCD 13 – Traite-
ments thermiques

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 1 405 − 1
P CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATÉRIAUX FERREUX POUR L’AUTOMOBILE ______________________________________________________________
O
U Fabricants
R (non exhaustive)
Fabricants de matériel THERMIDOR (fours)
AICHELIN (fours) Traiteurs à façon

E A.T.I. (fours)
CECF – FOFUMI (fours)
Aubert et Duval (traitements thermochimiques)
Balzers (vide dépôts)
CELES (induction) Groupe HIT (tous traitements)
N CFEI (induction)
ECM (fours de traitement)
IONITEC (dépôts)
METAL IMPROVEMENT (grenaillage)
INDUCTOTHERMIE (induction) METATHERM (tous traitements)
IPSEN Industrie NITRUVID (nitruration)

S LEYBOLD DURFERRIT (fours de traitement)


PROCESS – INDUSTRIE (fours...)
SATT (tous traitements)
Techniques surfaces (traitements de surface)

A SCFEB (fours)
SERTHEL (fours générateurs)
Groupe THERMILYON (tous traitements)
Traitements thermiques Marquet

V SOLO (fours)

O
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