Traitements thermiques des fontes :

guide de choix

par Simone PARENT-SIMONIN

Directeur des Recherches et développements industriels
au Centre technique des industries de la fonderie

1. Rappels préliminaires ............................................................................. M 1 146 - 2

2. Traitements thermiques ......................................................................... — 3
2.1 Traitement de détente ................................................................................. — 3
2.2 Traitement d'adoucissement ...................................................................... — 4
2.2.1 Recuit à haute température ............................................................... — 4
2.2.2 Recuit à température moyenne ......................................................... — 4
2.2.3 Recuit à basse température ............................................................... — 4
2.2.4 Traitement combiné en deux étapes................................................. — 5
2.3 Traitement de normalisation ou d'homogénéisation ............................... — 5
2.4 Traitement de durcissement (trempe et revenu) ...................................... — 5
2.5 Traitement superficiel.................................................................................. — 6
2.5.1 Trempe superficielle ........................................................................... — 6
2.5.2 Durcissement par diffusion................................................................ — 7
2.6 Cas particulier des fontes à graphite nodulaire bainitiques
(ADI austempered ductile iron ) .................................................................. — 7
3. Contrôles lors du traitement thermique ........................................... — 8
3.1 Contrôle de la température......................................................................... — 8
3.2 Atmosphère du four .................................................................................... — 8
4. Risques. Précautions. Remèdes ........................................................... — 8
4.1 Précautions spécifiques à chaque traitement ........................................... — 8
4.2 Précautions liées au respect des consignes descriptives du traitement. — 9
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 146

omparées aux autres matériaux métalliques, les fontes offrent aux utilisa-
C teurs un large choix de caractéristiques pour un prix intéressant, compte
tenu des matières premières employées et de la facilité d'élaboration. Toute-
fois, certaines catégories de fonte intègrent le traitement thermique dans le
cycle de fabrication, tandis que d'autres voient leur domaine d'emploi sensible-
ment élargi grâce à des traitements thermiques appropriés.
Les fontes malléables à matrice ferritique ou à matrice perlitique appartien-
nent à ce premier groupe, ainsi que les fontes grises coulées en coquille. De
même, les fontes alliées à structure graphitique ou à structure carburigène
nécessitent le plus souvent un traitement thermique spécifique pour obtenir
une matrice déterminée.
À propos de structure graphitique ou carburigène, il est bon de rappeler que
la différence fondamentale entre aciers et fontes réside dans la possibilité, pour
les fontes, de présenter le carbone eutectique, soit sous la forme de carbures
plus ou moins complexes (état métastable), soit sous la forme du graphite (état
stable).

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Par un recuit spécial, on peut passer de la structure carburigène à la forme

graphitique : c'est le but du traitement de malléabilisation ou de graphitisation.
En revanche, en aucun cas, le traitement thermique ne modifie sensiblement
la forme du graphite préexistant ; il est donc inutile de recourir à un traitement
thermique pour modifier ou améliorer la forme du graphite obtenue à la soli-
dification.
Pour les fontes non alliées ou faiblement alliées, le traitement thermique
permet :
— la réduction des contraintes internes ;
— l'accroissement de l'usinabilité ;
— l'obtention d'une bonne ténacité ;
— l'augmentation des caractéristiques mécaniques ;
— l’augmentation de la résistance à l'usure.
Le choix des traitements thermiques pour répondre à chacun de ces objectifs
fait l'objet de cet article, après quelques rappels sur les fontes.

1. Rappels préliminaires

Température (°C)
850 n)
io
at
Les traitements thermiques et la terminologie utilisée pour les Austénite rm
fo
fontes sont analogues à ceux employés pour les aciers, avec tou- ns
ra
tefois des particularités : la notion de trempabilité utilisée pour la det
métallurgie des aciers est transposable au cas des fontes, mais les ut
d éb
teneurs élevées en carbone et en silicium, associées à une teneur 800
Refroidissement
te(
rri
appréciable en manganèse, confèrent aux fontes une trempabilité Fe
relativement élevée, de sorte qu'une trempe à l'huile peut se subs- Austénite + ferrite
tituer à une trempe à l'eau.
elle
Il est essentiel de remarquer que la teneur en carbone de Intervalle de sidu
nit e ré
l'austénite avant trempe est fonction de la température d'austéniti- 750 transformation usté
A
sation et, donc, que la trempabilité dépendra non seulement de la
composition chimique de la matrice, mais également des condi-
tions d'austénitisation. Ferrite et/ou perlite
La présence de silicium conduit à la formation d'un intervalle cri-
tique de température lors de la transformation γ → α, intervalle qui 700
s'élargit et qui se déplace vers des valeurs plus élevées lorsque la 0 1 2 3
teneur en Si augmente (figure 1). Teneur en silicium (%)

Au-dessus de l'intervalle de transformation, le graphite, qu'il soit
sous forme de lamelles, de vermicules, de nodules ou de sphéroï-
des, se dissout facilement dans l'austénite ; le graphite joue le rôle
d'une réserve de carbone. Au cours du refroidissement et selon
que celui-ci est lent ou modéré, la matrice obtenue pourra être
comparable à celle des aciers, respectivement ferritique ou perliti-
que, avec diffusion complète ou partielle du carbone vers le gra-
phite existant.
Il apparaît clairement que la détermination des conditions
d'application d'un traitement thermique exige la connaissance de
la nuance de fonte à traiter, sa teneur approchée en silicium et la
nature des éléments d'alliage éventuellement présents.
En tenant compte de la dimension, de la masse et de la com-
plexité de la forme de la pièce, ces informations permettent de
définir les températures et les durées correctes du traitement.
Le choix de la nuance de fonte et de son traitement thermique
doit répondre, pour une fabrication industrielle donnée, à deux cri-
tères, l'un technique en terme de durée de vie de la pièce, l'autre
économique, lié aux conditions de fabrication et à la disponibilité
du marché.
Figure 1 – Influence de la teneur en silicium sur l'intervalle
de transformation des fontes malléables, des fontes grises et
des fontes à graphite sphéroïdal refroidies à la vitesse de 5 oC/h [2]
La méthode de choix proposée n'occultera nullement ce dernier
aspect, mais ne disposant pas d'expérience pratique suffisante, ni
d'informations complètes pour intégrer la diversité des fabrica-
tions, elle sera essentiellement centrée sur la recherche de l'opti-
misation de la durée de vie en regard des propriétés d'emploi.
Le tableau 1 indique le but des différents traitements applicables
aux fontes et définit les conditions d'utilisation, en précisant s'il
s'agit d'un traitement intégré au cycle de fabrication ou non. Ces
traitements, indépendants les uns des autres (ils ne constituent pas
une gamme de fabrication), ont pour but d'aboutir à une micros-
tructure et à un état de contraintes internes qui assurent les pro-
priétés d'emploi comme la dureté, la ténacité, la résistance à
l'usure, le comportement en fatigue, définies dans le cahier des
charges passé à la commande. Le présent guide regroupe les don-
nées pratiques pour aider l'utilisateur à choisir et mener à bien un
traitement thermique.

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Tableau 1 – Opérations de traitement thermique des fontes moulées

Opération Nature But Conditions d’utilisation

Traitement de détente • Chauffage à une température infé- • Diminuer les risques de • Recommandé pour des pièces ayant de fortes variations d’épais-
(§ 2.1) rieure à celle de la transformation rupture en service en seur ou de forme complexe
α – γ (550 à 650 oC) (fontes non réduisant les contraintes
alliées) ou à celle de la température résiduelles de tension de
de revenu (fontes alliées) solidification ou introdui-
tes lors d’opérations d’usi-
nage ou de rectification
Traitement • Recuit complet à haute tempéra- • Faciliter l’usinage • Recuit complet réalisé par le fondeur dans le cycle de fabrication
d’adoucissement ture, supérieure à 900 oC (notam- • Améliorer la ductilité de la fonte malléable et des fontes à graphite lamellaire coulées
(§ 2.2) ment malléabilisation) en moule métallique
• Améliorer la tenue aux
• Recuit à température moyenne, chocs des fontes à gra- • Effectué occasionnellement pour l’élimination des carbures libres
supérieure à la température de phite sphéroïdal indésirables
transformation α – γ
• Abaisser le niveau de • Recuit à température moyenne pour dissoudre de fins carbures
• Recuit à basse température, au- dureté dispersés conduisant à une dureté trop élevée
dessous de l’intervalle de transfor- • Recuit de ferritisation par dissociation de la perlite correspondant
mation α – γ (ferritisation) à une dureté trop élevée
Traitement de • Refroidissement à l’air à partir • Accroître la dureté et les • Deuxième phase du traitement de malléabilisation pour une
normalisation ou d’une température supérieure à caractéristiques mécani- nuance perlitique
d’homogénéisation l’intervalle de transformation α – γ ques par rapport à celles • Mise en conformité avec le cahier des charges : pièces refroidies
(§ 2.3) ou à la suite d’un traitement de obtenues à la coulée trop lentement, par exemple, dans le moule au lieu d’avoir été
recuit à haute température • Améliorer la résistance à décochées avant que leur température n’atteigne celle de l’inter-
l’usure tout en conservant valle de transformation α – γ
une usinabilité raisonna- • Pièces destinées à être trempées superficiellement
ble
• Avoir une excellente
réponse à la trempe super-
ficielle par induction ou au
chalumeau
Traitement • Chauffage à température supé- • Obtenir la dureté la plus • Pièces soumises à une forte usure (pression élevée)
de durcissement rieure à celle de l’intervalle de élevée possible pour • Pièces en fontes à graphite lamellaire ou sphéroïdal à très hautes
(§ 2.4) transformation suivi d’une trempe répondre aux exigences caractéristiques mécaniques
directe ou isotherme et d’un revenu de service de la pièce
• Pièces en fonte GS légèrement alliées à caractéristiques élevées y
• Améliorer durablement la compris aux chocs
résistance à l’usure
• Obtenir le meilleur com-
promis résistance mécani-
que/tenue aux chocs
Traitement superficiel • Trempe superficielle, refroidisse- • Obtenir une résistance à • Pièces à structure perlitique (caractéristique élevée) pour lesquel-
(§ 2.5) ment à l’eau après chauffage l’usure élevée tout en con- les la tenue au frottement est associée à une bonne ductilité et/ou
(induction, chalumeau) à tempéra- servant des propriétés de pour lesquelles un bon comportement en fatigue est nécessaire.
ture supérieure à l’intervalle de ductilité de l’alliage au Selon l’épaisseur de la pièce concernée par l’usure, le choix du
transformation α – γ cœur de la pièce traitement se portera sur le traitement thermique seul (forte
• Diffusion de carbone • Accroître la résistance à la épaisseur : millimètre) ou sur un traitement thermochimique
• Diffusion d’azote fatigue et au grippage (quelques centaines de micromètres)
• Diffusion simultanée des deux élé- • Améliorer la tenue à l’oxy-
ments dation
• Diffusion soufre/azote

2. Traitements thermiques Le principe de base du traitement de détente est fondé sur le

2.1 Traitement de détente
Ce traitement a pour but de réduire sensiblement les contraintes
résiduelles de coulée liées à la complexité de la forme de la pièce ;
complexité qui accentue les hétérogénéités thermiques lors de la
solidification et du refroidissement dans le moule.
Ces contraintes peuvent donner lieu à des déformations, en
cours d'usinage ou pendant leur service et, exceptionnellement, à
des ruptures. Toutefois, la majeure partie des pièces en fonte ne
nécessite pas de traitement de détente, soit parce qu'elles ne con-
tiennent pas de contraintes, soit que leur élimination intervienne à
l'occasion d'un autre traitement thermique.
En fait, la relaxation des contraintes touche des pièces de gran-
des dimensions dont la stabilité dimensionnelle doit être très pré-
cise (bâtis de machines employés dans l'industrie horlogère ou
dans les mécanismes de régulation automatique), ou bien des piè-
ces soumises à des chocs thermiques violents (moules pour coulée
en coquille, creusets pour élaboration de métal).
phénomène de fluage : par chauffage à une température appro-
priée, comprise entre 500 et 650 oC, la limite d'élasticité de la fonte
est abaissée pour permettre une relaxation ou une élimination des
contraintes. Après relaxation, la pièce doit être refroidie jusqu'à la
température ambiante à une vitesse suffisamment lente pour éviter
l'apparition de nouvelles contraintes tout en restaurant les caracté-
ristiques mécaniques initiales.
Le choix du cycle temps-température déterminé consiste à réali-
ser un compromis entre les deux exigences suivantes : relaxer suf-
fisamment les contraintes et éviter un traitement qui diminue par
trop la résistance mécanique de la fonte.
Le traitement sera tributaire de la composition chimique, notam-
ment de la présence d'éléments d'alliage : manganèse, chrome,
molybdène, qui améliorent les caractéristiques mécaniques à tem-
pérature élevée ; ainsi, les températures préconisées pour le traite-
ment de détente seront-elles plus élevées pour ces fontes alliées
que pour celles qui ne le sont pas.
Le tableau 2 précise les conditions permettant la relaxation des
contraintes et la stabilisation dimensionnelle [1].

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Tableau 2 – Stabilisation dimensionnelle et relaxation des contraintes de coulée (1)

Montée en
Lente (allure du four)
température

Température de maintien suivant le type de fonte

Type de fonte ................................... non alliée modérément alliée fortement alliée

Température .............................. (oC) 500 à 550 550 à 600 600 à 650

Palier isotherme
Temps de maintien suivant l’épaisseur de la pièce

Épaisseur .................................(mm) 10 25 50 75 100

Temps (2) ..................................... (h) b 1 b 2 b 3 b 4 b 5

Vitesse de refroidissement et température de défournement suivant la sensibilité de la pièce aux contraintes

Sensibilité aux contraintes .............. Pièce simple Pièce assez sensible Pièce très sensible
Refroidissement moyennement sensible
Défournement
Vitesse de refroidissement..... (oC/h) 40 30 20

Température de défournement (oC) 250 à 300 150 à 250 100 à 150

(1) Les températures et les temps ne sont qu’indicatifs ; ils ne sont d’ailleurs pas très rigoureux dans le traitement de stabilisation, en général compter 2 h + 1 h 30
par 25 mm d’épaisseur.
(2) Ces temps de maintien sont fonction des épaisseurs, quelles que soient les températures du palier suivant.

Dans le cas des fontes graphitiques à matrice martensitique ou
bainitique ou des fontes blanches ayant les mêmes matrices, la
température de traitement est plus basse pour éviter le revenu trop
poussé des constituants aciculaires (environ 200 à 300 oC), tout en
obtenant une certaine relaxation des contraintes due, en partie, à
la transformation martensitique elle-même.
Ces cycles étant intégrés au processus de fabrication et réalisés par
le fondeur ne seront pas abordés ici (le lecteur interessé se repor-
tera à l’article [1] de ce traité).
2.2.2 Recuit à température moyenne

Afin d'obtenir une matrice entièrement ferritique (ferritisation),

2.2 Traitement d'adoucissement
L'adoucissement par recuit graphitisant ou ferritisant peut avoir
un caractère correctif ou systématique pour éliminer les carbures
ou simplement la perlite, afin d'abaisser la dureté et d'améliorer la
plasticité.
2.2.1 Recuit à haute température
Par chauffage des pièces au-dessus de l'intervalle de transforma-
tion, à une température comprise entre 900 et 950 oC, les carbures
libres présents dans la structure sont décomposés (graphitisation).
La durée minimale du traitement est déterminée suivant la compo-
sition exacte de la fonte (plus la teneur en silicium est élevée, plus
rapide est la graphitisation), la massivité des pièces et l'abondance
de carbures ; elle est généralement comprise entre 1 et 3 h pour les
pièces en fonte à graphite lamellaire ou en fonte à graphite sphé-
roïdal.
En présence d'éléments carburigènes, la graphitisation est
considérablement ralentie : à partir de 0,2 % de chrome, l'élimina-
tion complète des carbures devient pratiquement impossible.
Le refroidissement qui suit le maintien à haute température doit
être réalisé, afin d'obtenir les constituants et la dureté désirés ; de
la façon suivante :
— perlite 180 < HB < 220, refroidissement rapide, à l'air ;
— ferrite 150 < HB < 180, refroidissement lent, dans le four.
Pour les fontes malléables, le cycle complet a une durée de trai-
tement plus longue, respectivement de l'ordre de 12 à 24 h pour
les nuances ferritiques et de 10 à 12 h pour les nuances perlitiques.
les pièces peuvent être chauffées juste au-dessus de l'intervalle de
transformation Ac1 – Ac3 qui est essentiellement fonction de la
teneur en silicium. Généralement, la température du palier est
comprise entre 820 et 880 oC.
Après ce maintien, la vitesse de refroidissement dans l'intervalle
de transformation devra être suffisamment lente pour permettre la
diffusion complète du carbone, laquelle dépend de la distribution
du graphite et de la teneur en silicium de la fonte.
À titre d'exemple, pour une fonte ayant un silicium voisin de
1,5 % et présentant un graphite grossier, la vitesse de refroidisse-
ment sera de l'ordre de 10 à 20 oC/h ; tandis que pour une fonte à
graphite fin dont la teneur en silicium est élevée, environ 3 %, la
vitesse pourra atteindre plusieurs centaines de degrés par heure.
2.2.3 Recuit à basse température
Un traitement de ferritisation indirecte (globularisation de la per-
lite) peut aboutir aux mêmes propriétés que celles obtenues par le
traitement décrit au paragraphe précédent.
Ce traitement a lieu à une température inférieure au point Ac1 .
En première approximation, la formule ci-après peut être utilisée
pour les fontes non alliées :
Ac1 (oC) = 730 + 28 Si % – 25 Mn %
En présence d'éléments d'alliage tels que le nickel, le domaine
austénitique est modifié. Par exemple, en présence d’1 % Ni, il y a
abaissement du point Ac1 d'environ 30 oC ; le molybdène agit dans
le même sens, tandis que le chrome élève la température de trans-
formation.

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Pour ce traitement à basse température, si la vitesse de chauf-
fage et la vitesse de refroidissement sont indifférentes, la durée du
palier est prolongée (plusieurs heures) par rapport au traitement
équivalent décrit au paragraphe précédent (30 min à 1 h).
2.2.4 Traitement combiné en deux étapes
Souvent, il y a lieu de recourir à un traitement combiné de gra-
phitisation des carbures libres et de ferritisation de la perlite. Il
comprendra une première étape décrite au paragraphe 2.2.1, asso-
ciée soit au traitement décrit au paragraphe 2.2.2, soit à celui qui
fait l'objet du paragraphe 2.2.3.
La figure 2 présente un exemple de cycle de recuit en deux éta-
pes pour des pièces en fonte à graphite sphéroïdal de 13 mm
d'épaisseur, ferritisées à basse température.
Sur ce graphique, sont indiqués les pourcentages de perlite res-
tants, en fonction de la durée de maintien à 760 oC.
À noter que, quel que soit le traitement de ferritisation choisi, il
vaudra mieux opérer un défournement au-dessus de 600 oC, pour
les fontes malléables et les fontes à graphite sphéroïdal, afin d'évi-
ter la zone de fragilisation thermique réversible souvent nommée
« fragilité de galvanisation », qui se situe dans l'intervalle 350-
550 oC [4].
Toutefois, si le défournement ne peut être réalisé à cette tempé-
rature, il est conseillé de poursuivre le refroidissement en four
jusqu'à 300 oC.
2.3 Traitement de normalisation
ou d'homogénéisation
Ce traitement est appliqué aux pièces en fonte pour obtenir une
dureté et une résistance mécanique supérieures à celles obtenues
à l'état brut de coulée ou par recuit.
Ce traitement consiste à réchauffer la pièce à une température
supérieure à l'intervalle de transformation et, après homogénéisa-
tion de la température, à la refroidir à l'air, ou à l'air soufflé pour
les pièces massives, de sorte que la matrice soit constituée de per-
lite fine (perlitisation).
En surface de pièce, la finesse sera maximale, ce qui lui confé-
rera une bonne aptitude au traitement de trempe superficielle par
induction ou au chalumeau, ainsi qu'une bonne résistance à
l'usure par frottement, tout en conservant une bonne usinabilité.
Comme ce fut indiqué pour le traitement de ferritisation, le trai-
tement de perlitisation peut être associé à un recuit à haute tem-
pérature pour élimination de carbures libres (graphitisation, cf.
§ 2.2.1).
Certaines pièces de forme complexe peuvent être difficilement
traitées ou, si le traitement a lieu, développer des contraintes. Dans
ce cas, un traitement de détente doit être envisagé ; celui-ci peut
débuter lors du refroidissement vers 480 oC sans nécessiter un
retour préalable à la température ambiante.
Cependant, en cas d'oxydation, il faudra procéder préalablement
à un nettoyage énergique de la pièce et on effectuera le traitement
de détente selon les indications données au paragraphe 2.1.
Pour les fontes à graphite lamellaire et à graphite sphéroïdal
contenant des teneurs modérées en éléments d'alliage, le traite-
ment de normalisation peut conduire à la formation de bainite
dans des sections allant jusqu'à 120 mm. Afin de répondre au
cahier des charges, il sera nécessaire de prévoir un revenu
d'homogénéisation généralement réalisé entre 500 et 625 oC pen-
dant une durée d'une heure par 25 mm.
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Température (°C)
900
800 Pourcentage de perlite
40 25 10 8 1
700
0 20 40 60 80
points expérimentaux Temps (min)
Figure 2 – Cycle de recuit en deux étapes d'une fonte à graphite
sphéroïdal. Variation du pourcentage de perlite résiduelle,
en fonction du temps de maintien à température au cours
de la seconde phase [3]
2.4 Traitement de durcissement
(trempe et revenu)
Le traitement de trempe et revenu n'a pas seulement pour but de
régler la dureté, mais vise plutôt à établir le meilleur compromis
entre l'usinabilité, la résistance à l'usure et les caractéristiques
mécaniques (résistance, résilience, plasticité) de pièces hautement
sollicitées statiquement et dynamiquement.
La trempe à l'air ayant été abordée au paragraphe 2.3, elle ne
sera pas reprise ; seules les trempes à vitesse élevée (obtenues par
trempe à l'eau, à l'huile ou en bain de sels) seront examinées.
La trempe au-dessus de Ac3 produit des constituants aciculaires
(martensite, bainite) plus ou moins mêlés d'austénite résiduelle.
Afin de pouvoir régler les propriétés après trempe et revenu, il
convient de choisir la température et la durée d'austénitisation
pour obtenir une matrice homogène, suffisamment chargée en car-
bone, pour répondre aux propriétés recherchées.
Comme pour les aciers, la quantité de carbone présente dans la
matrice austénitique qui se retrouve dans la martensite règle la
dureté de celle-ci.
Pour estimer la teneur en carbone Cm de la matrice d'une fonte
non alliée ou peu alliée, une formule est proposée [5] :
1,34 – 0,07Si%
Cm (%) = 2,03 – 0,15 Si % + (θA – 1 153 – 5 Si %) -----------------------------------------
430 – 20Si%
avec θA (oC) température d’austénitisation.
Par ailleurs, pour connaître la température de transformation
martensitique, on peut appliquer aux fontes la formule de Nehren-
berg établie pour les aciers :
Ms = 500 – 300 Cm – 11 (Si % + 3 Mn % + 2 Cr % + Mo %) – 17 Ni %
avec Cm (%) teneur en carbone de la matrice.
La température d'austénitisation sera d'autant plus élevée que
les caractéristiques recherchées (voir tableau 1) le seront, la durée
du maintien n'ayant pour objet que d'assurer un même taux de
carbone en tout point de la pièce ; quant à la vitesse de refroidis-
sement, elle tiendra compte de la vitesse critique de trempe, pro-
pre à chaque composition ou nuance de fonte ; ceci pour éviter la
formation de perlite indésirable.
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Afin de réduire les risques de tapure lors de la transformation
brutale austénite-martensite à la température de formation de
celle-ci, une trempe étagée peut être pratiquée ; elle consiste à réa-
liser, au cours du refroidissement rapide après austénitisation, une
halte au cours de laquelle les températures s'égalisent dans les
pièces sans que l'austénite se transforme. La transformation se
produit ensuite au cours d'un refroidissement à vitesse relative-
ment faible sans risquer de former de la perlite et sans engendrer
des contraintes ou déformations inacceptables.
Deux variantes à ce traitement peuvent être pratiquées : une
trempe dans un bain de sels ou d'huile, soit entre 230 et 425 oC,
soit entre 200 et 350 oC, donc au-dessus de la température de
transformation martensitique Ms.
Dans ce dernier cas, après quelques minutes, les pièces sont
retirées et refroidies à l'air pour donner la martensite
(martempering ) ; ensuite a lieu un traitement de revenu à basse
température.
Dans le premier cas, le maintien entre 230 et 430 oC conduit à la
formation de bainite, on parle de trempe étagée bainitique
(austempering ) ; cette méthode permet d'obtenir, sans revenu, une
dureté intermédiaire entre celles de la martensite et de la perlite.
Pour limiter les contraintes, une autre pratique consiste en
l'extraction des pièces de leur milieu de trempe vers 150 oC pour
les soumettre immédiatement au traitement de revenu.
En effet, le revenu achève la décomposition de l'austénite rési-
duelle, transforme plus ou moins les constituants aciculaires en les
adoucissant, permet la relaxation des contraintes de trempe et la
stabilisation dimensionnelle.
Le revenu diminue la dureté, la résistance à la traction et la limite
d'élasticité des fontes trempées ou normalisées ; dans le même
temps, la ductilité augmente. Si une dureté maximale est recher-
chée, la température choisie sera comprise entre 150 et 200 oC, car
jusqu'à 250 oC l'évolution de la dureté demeure faible. La figure 3
donne, à titre d'exemple, l'évolution de la dureté Brinell en fonc-
tion de la température de revenu d'une fonte à graphite sphéroïdal
de dureté 570 HB après trempe [6].
2.5 Traitement superficiel
Les procédés de durcissement superficiel ont pour but principal
d'améliorer la résistance à l'usure d'une surface usinée et d'aug-
menter la résistance à la fatigue en liaison avec l'introduction de
contraintes de compression.
Deux types de traitement peuvent être distingués :
— les traitements purement thermiques ;
— les traitements thermochimiques.
2.5.1 Trempe superficielle
La trempe comporte l'arrosage ou l'immersion de la couche
superficielle après chauffage de très courte durée (quelques secon-
des ou quelques minutes) au-dessus du point Ac3 , à l'aide d'un
chalumeau oxyacétylénique ou de courants induits.
Malgré la rapidité de la montée en température, il est nécessaire
que la matrice se charge suffisamment en carbone pour pouvoir
aboutir à une matrice martensitique homogène (voir principe décrit
au paragraphe 2.4) ; aussi est-il recommandé d'avoir une fonte
dont la matrice est au départ perlitique, y compris en surface de
pièce, après enlèvement de la surépaisseur d'usinage.
De faibles quantités d'éléments d'alliage favorisent cette struc-
ture, contribuent à réduire la vitesse critique de trempe et augmen-
tent la profondeur de pénétration.
La présence de ces éléments nécessitera une adaptation du
réglage des conditions opératoires ; une surchauffe (température
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Dureté Brinell
400
350
300
250
200
150
400 500 600 700
Température de revenu (°C)
À l'état brut de trempe, la dureté Brinell est de 570 HB
Figure 3 – Influence d'un revenu de 2 heures sur la dureté
d'une fonte à graphite sphéroïdal trempée à l'huile [6]
et durée d'austénitisation excessives), tout comme un excès d'élé-
ments d'alliage, en abaissant le point Ms, conduisent à la forma-
tion d'une martensite grossière.
En raison des risques de surchauffe, voire même de fusion, le
contrôle pyrométrique des températures maximales atteintes est
nécessaire.
À noter que, dans le cas de dureté insuffisante, il faut éviter la
surchauffe et rechercher la solution en revenant à une température
d'austénitisation normale (850 à 980 oC) et en augmentant la
vitesse de trempe par accroissement du débit d'arrosage.
Les couches transformées et durcies sont de l'ordre de quelques
dixièmes de millimètre ou quelques millimètres.
La profondeur de pénétration et la température maximale attein-
tes augmentent proportionnellement à la racine carrée du temps ;
ainsi pour la trempe par induction (puissance 800 à 1 600 W/cm2)
est proposée la formule suivante :
1
p = 50 --- + t
f
avec p (mm) profondeur de pénétration,
f (Hz) fréquence du champ électromagnétique,
t (s) temps de chauffage.
La figure 4 présente l'effet de la durée du chauffage par induc-
tion, sur la dureté en surface et la profondeur de trempe d'une
fonte non alliée [1].
La technique la plus récente utilise un faisceau laser ; lors de son
déplacement, la couche chauffée subit une trempe complète, sans
fluide de refroidissement, la chaleur se dissipant par rayonnement
ou se transmettant par conduction au métal froid sous-jacent. La
température maximale obtenue et la profondeur de trempe sont en
principe contrôlées automatiquement. Toutefois, l'expérience a
montré que des fluctuations de la température de surface liées à
l'instabilité de la source laser peuvent entraîner des variations de
± 20 % [7] de la profondeur traitée d'une fonte ayant une matrice
perlitique homogène. Si l'accroissement de la résistance à la fati-
gue d'une fonte GS perlitique est envisageable, à l'instar de celle
des aciers [8], par mise en compression des couches superficielles
grâce à la transformation martensitique, elle reste conditionnée à
une meilleure maîtrise de la rugosité superficielle [9].
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60
Dureté Rockwell C
50
HRC
40
30
p nure (Sulfinuz) ou sans cyanure (Sursulf) on choisira des fontes
20
10
2,5 3,0 3,5
Temps de chauffage (s)
Figure 4 – Effet du temps de chauffage par induction sur la dureté en
surface et la profondeur de trempe d'une fonte non alliée, d'après [1]
2.5.2 Durcissement par diffusion
La diffusion d'éléments chimiques dans une couche superficielle
très mince améliore la résistance à l'usure, à la fatigue et à la cor-
rosion de pièces en fonte ainsi durcies.
En raison de l'excédent de carbone dans la fonte, le simple trai-
tement de cémentation ne présente guère d'intérêt, sauf cas excep-
tionnel de décarburation locale. En revanche, la nitruration et les
traitements thermochimiques complexes, tels que carbonitrura-
tion, cyanuration, nitrosulfuration, sont appliqués de façon effi-
cace.
■ Nitruration
Afin d'optimiser le traitement, des fontes à graphite lamellaire
spécialement adaptées ont été mises au point contenant des élé-
ments avides d'azote, tels que le chrome, l'aluminium, le molyb-
dène et le vanadium, préférentiellement à matrice perlitique.
La nitruration peut être réalisée à l'état gazeux, en bain de sels,
en atmosphère ionisante.
La nitruration gazeuse qui consiste à chauffer les pièces à une
température comprise entre 500 et 550 oC dans un courant
d'ammoniac nécessite un maintien de longue durée, 40 à 90 h,
lequel aboutit à une couche dure (800 à 1 000 HV) sur 2 à 3 dixiè-
mes de millimètre.
La nitruration au bain de sels dure de 1 à 2 h dans un bain à 530
à 570 oC, elle donne lieu à une couche de combinaison très mince
(10 µm) associée à une couche de diffusion suffisante pour amélio-
rer la résistance à l'usure par frottement et la limite de fatigue des
pièces traitées.
Le développement de la nitruration ionique de pièces en fonte
est rapide. Comme pour les traitements classiques, la présence
d'éléments chimiques spécifiques dans la fonte favorise la perfor-
mance. Les températures de traitement peuvent être comprises
entre 450 et 570 oC pendant des durées allant de 3 h à 48 h. La tem-
pérature de 570 oC permet d'obtenir la profondeur transformée
maximale ; une durée de maintien de 6 h est alors suffisante ; la
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température de 510 oC semble mieux adaptée pour avoir la plus
5 grande dureté [10].
Profondeur de trempe (mm)
La nitruration ionique conduit à une couche de combinaison
d'une quinzaine de micromètres associée à une couche de diffu-
sion de quelques centaines de micromètres selon la composition
4 de la fonte ou la durée du traitement.
■ Traitements thermochimiques complexes
Les bains de sels fondus, mettant en jeu simultanément le car-
bone et l'azote permettent un double durcissement : celui lié à
3 l'azote en solution solide sur une profondeur de l'ordre du millimè-
tre, tandis que la diffusion du carbone se limite à 0,015 mm. Ces
traitements peuvent s'appliquer à toutes fontes non alliées y com-
pris celles à matrice ferritique.
2 En revanche, pour les traitements de nitrosulfuration avec cya-
modérément alliées au chrome molybdène [11].
Pour ces traitements, l'immersion en bain de sels dure de 1 à 3 h
1 à 570 oC.
0 2.6 Cas particulier des fontes
à graphite nodulaire bainitiques
(ADI austempered ductile iron )
Le développement des fontes au nickel-chrome subissant une
trempe bainitique isotherme mérite une attention particulière ; en
effet, l’association d’une matrice constituée de ferrite sursaturée en
carbone et d’austénite enrichie en carbone, dite « matrice
bainitique », et du graphite nodulaire permet d'atteindre des carac-
téristiques mécaniques supérieures à celles de toutes les nuances
des fontes classiques.
Certes, l'élaboration et le choix des matières premières doivent
être particulièrement soignés et faire l'objet de préparations atten-
tives de la part du fondeur, afin de réunir les conditions optimales
pour réussir le traitement thermique. Celui-ci, généralement sous-
traité, requiert une mise au point des conditions nécessaires à
l'obtention de la structure recherchée dans la pièce.
Ce traitement comporte trois phases :
— l'austénitisation ;
— la trempe énergique avec maintien isotherme de durée déter-
minée dans l'intervalle de transformation bainitique ;
— le refroidissement jusqu'à la température ambiante.
L'auténitisation est préconisée pendant 2 h à une température
précise (± 5 oC) qui sera comprise entre 850 et 900 oC ; la protec-
tion des pièces contre la décarburation et l'oxydation superficielles
étant assurée par une atmosphère contrôlée (potentiel carbone
proche de 0,8 %).
Compte tenu de la nécessité de conserver une teneur en carbone
homogène, le temps de transfert doit être le plus réduit possible
(quelques secondes). Le recours au bain de sels est préférable.
Selon les propriétés recherchées, la température de transforma-
tion bainitique se situera, soit entre 250 et 325 oC, soit entre 350 et
420 oC [12], comme indiqué ci-après.
Une résistance mécanique élevée avec relativement peu d'allon-
gement, conciliable avec des traces de martensite dans la struc-
ture, sera obtenue par maintien pendant 3 h à une température
comprise entre 250 et 325 oC ; la température étant d'autant plus
basse que la résistance est souhaitée élevée.
Afin d'obtenir une bonne ductilité associée à une résistance
mécanique convenable, le maintien isotherme dans l'intervalle 350
à 420 oC sera interrompu avant que ne commence la précipitation
des silicocarbures dans l'austénite. C'est l'interruption du maintien
des pièces à la température qui permet d'éviter cette transforma-
tion.
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TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES : GUIDE DE CHOIX
Aussi, le choix de la durée du maintien constitue une difficulté
spécifique de cette fabrication ; mais, en pratique, les durées sont
comprises entre 1 et 2 h.
Quant au refroidissement final, il n'est pas critique, toutefois, il
est préférable qu'il s'effectue à l'air calme sans maintien prolongé
des pièces dans le domaine intermédiaire entre la température de
maintien isotherme et la température ambiante, afin d'éviter la
détérioration des caractéristiques mécaniques du matériau traité
[13].
3. Contrôles lors
du traitement thermique
3.1 Contrôle de la température
Le contrôle précis et efficace de la température lors du traite-
ment thermique de pièces en fonte est extrêmement important
pour éviter le risque de leur mise hors service.
Si la précision nécessaire pour atteindre la fourchette de tempé-
rature et s'y maintenir est relativement facile et bien réalisée, l'uni-
formité de la température dans toute la charge constituée par les
pièces en cours de traitement est beaucoup plus difficile à obtenir
et loin d'être atteinte sans répartition appropriée de la chaleur à
l'intérieur du four.
La figure 5 est destinée à illustrer la répartition de la température
dans un four de recuit à sole mobile au cours du traitement d'une
charge normale de pièces en fonte [14].
Il convient donc de vérifier le cycle de température subi par les
pièces en plus du contrôle de la régulation de la température du
four.
66 °C au-dessus de la température contrôlée
Température (°C)
Fourchette : 246 °C
900
par défaut
163 °C
800
700
600
500 Température visée
0 1
Les différentes courbes correspondent
à des points différents dans le four
Figure 5 – Répartition de la température dans un four de recuit
à sole mobile au cours du traitement d'une charge normale
de pièces en fonte [14]
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Par ailleurs, préalablement au traitement, le chargement sera
effectué, autant que faire se peut, avec des pièces dont le rapport
poids/surface est analogue ; la disposition desdites pièces, en lais-
sant un espace régulier et suffisant entre elles, doit permettre une
circulation d'air ou d'atmosphère uniforme dans toutes les parties
du four.
3.2 Atmosphère du four
La fonte peut réagir très rapidement avec l'atmosphère des
fours, notamment lors des traitements à température élevée.
Toutefois, dans l'enceinte d'un four ayant une bonne étanchéité,
le carbone de la fonte peut créer une atmosphère partiellement
réductrice permettant de limiter la formation de la calamine sans
pour autant empêcher celle d'une couche oxydée sur les pièces,
couche dont on sait quelle est facilement éliminée.
On peut également créer une atmosphère neutre d'azote dans le
cas de traitement prolongé à haute température, par exemple, lors
du recuit des fontes malléables.
Le recours à une atmosphère réductrice ou carburante n'a guère
d'effet sur les fontes compte tenu de la saturation en carbone de
la matrice. En revanche, une atmosphère réductrice déséquilibrée
peut conduire à une décarburation superficielle des pièces.
4. Risques.
Précautions.
Remèdes
Lors d’un traitement thermique, certaines précautions doivent
être prises pour éviter le rebut des pièces ; certaines sont plus spé-
cifiques à un traitement donné ; d’autres relèvent du strict respect
du cycle thermique défini.
Température contrôlée :
899 °C
4.1 Précautions spécifiques à chaque
traitement
Elles sont regroupées dans le tableau 3 et concernent les risques
de formation des tapures, de déformations et de fragilité thermi-
que.
Les tapures sont liées, soit à des problèmes de géométrie de la
pièce, soit à des problèmes métallurgiques. Si les premiers sont
indépendants du traitement thermique, les seconds peuvent en
découler (excès de contraintes internes, cohabitation de différentes
structures notamment aciculaires).
L’origine des déformations est due à de fortes contraintes rési-
duelles développées à la coulée puis relaxées pendant les phases
2 3 4 de chauffage et de refroidissement ou bien encore lors d’un main-
Durée (h) tien de durée insuffisante à haute température.
Quant à la fragilité thermique, elle concerne la fonte à graphite
sphéroïdal à matrice ferritique dont le régime thermique se trouve
modifié dans l’intervalle de température allant de 550 à 350 oC ;
cette fragilité se traduit par une baisse de la résistance aux chocs
et une propagation de rupture aux joints des grains de ferrite [4].
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Tableau 3 – Risques et précautions spécifiques en fonction du traitement

Traitement Risques Précautions Contrôles/remèdes
• Modification de côtes • Positionnement des pièces dans le • Légère diminution de la dureté au cours
• Déformations gênantes si for- four du traitement qui répond au meilleur com-
Détente tes contraintes dans les pièces • Utilisation d’un montage de charge- promis température/temps
ment
• Défournement à 100 oC si pièces très
sensibles
• Risque d’oxydation au-dessus • Étanchage du four ou atmosphère • État de surface
de 720 oC contrôlée • Placer charbon pulvérisé avec la charge
• Risque de fragilisation thermi- • Défournement au-dessus de 600 oC • Résistance aux chocs ; cassure intergra-
Adoucissement que (éviter les transferts entre 550 et nulaire
350 oC) • Réchauffer les pièces à 650 oC puis trem-
per à l’eau ou refroidissement lent dans le
four en dessous de 300 oC
• Risque de déformation, voire • Séparer les petites des grosses pièces • Contrôle de dureté
Normalisation de rupture lors du chauffage • Pour les pièces de forme complexe,
ou entre 400 et 540 oC montée lente en température
homogénéisation • Variation de dureté sur pièces • Formation de bainite • Revenu entre 500 et 625 oC pendant 1 h
modérément alliées par 25 mm
• Risque de tapure lors de la • Préférer l’austempering ou le mar- • Pour les coulées de pièces futures, propo-
Durcissement trempe tenpering ser d’augmenter les éléments d’alliage
• Extraire les pièces du bain de trempe afin de diminuer la vitesse de trempe
(trempe et revenu) o
vers 150 C et les soumettre immédia-
tement au traitement de revenu

4.2 Précautions liées au respect des — respecter des temps d’austénitisation suffisants ;
— surveiller la température de trempe ;
consignes descriptives du traitement — effectuer le revenu immédiatement après la trempe ;
— veiller au refroidissement homogène des pièces ;
Elles sont valables pour les fontes et pour les aciers et peuvent enfin :
se résumer ainsi : — respecter les températures de transformation et les vitesses
— préchauffer les pièces le plus lentement possible ou par de refroidissement nécessaires à l’obtention des structures recher-
étapes ; chées ; ce qui est plus spécifiquement propre aux pièces en fonte.

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