Vous êtes sur la page 1sur 12

Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

1) Introduction :
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
 Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et
les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances.
 Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
1.1) Fiabilité :
La fiabilité est l'aptitude d'une entité à accomplir les fonctions requises dans des conditions
données pendant une durée donnée. Elle est caractérisée par la probabilité R(t) que l'entité E
accomplisse ces fonctions, dans les conditions données pendant l'intervalle de temps [0; t],
sachant que l'entité n'est pas en panne à l’instant 0.
1.2) Maintenabilité :
La maintenabilité est l'aptitude d'une entité à être maintenue ou rétablie dans un état dans
lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est réalisée dans des
conditions données avec des procédures et des moyens prescrits. Elle est caractérisée par la
probabilité M(t) que l'entité E soit en état, à l'instant t, d'accomplir ses fonctions, sachant que
l'entité était en panne a l'instant 0.
1.3) Disponibilité :
La disponibilité est l'aptitude d'une entité à être en état d'accomplir les fonctions
requises dans les conditions données et a une instante donne. Elle est caractérisée par la
probabilité A(t) que l'entité E soit en état, à l’ instant t, d'accomplir les fonctions requises,
dans des conditions données.
2) Analyse quantitative des défaillances :
Des grandeurs associées à la SdF peuvent être calculées à partir des mesures de
probabilités. Contrairement aux précédentes, qui sont fonction du temps, les grandeurs suivantes
caractérisent des durées moyennes :
 MTTF : Durée moyenne de fonctionnement d’une entité avant la première défaillance
(anglais Mean Time To Failure).
 MTTR : Durée moyenne de réparation (anglais Mean Time To Repair).
 MUT : Durée moyenne de fonctionnement après réparation (anglais Mean Up Time).
 MDT : Durée moyenne d’indisponibilité après défaillance (anglais Mean Down Time).
 MTBF : Durée moyenne entre deux défaillances (anglais Mean Time Between Failure)
Ces durées sont représentées dans la figure 1 :
Diagnostique et surveillance 1
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

Figure 1: Analyse des temps


2.1) Méthode ABC (Diagramme Pareto) :
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui
faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il
faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le
plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait
que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon
claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe
les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de
pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Diagnostique et surveillance 2
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

Figure 2: Diagramme de Pareto ou courbe ABC


En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les
plus rentables, par exemple :
 S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
 Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
 Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces
et emplacement),
 Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas
les problèmes, mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à
étudier en priorité.
1.2) Diagrammes de Pareto en N, Nt et t’ :
Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
 On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t’ ;
 On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t’ ; ils permettront de déterminer la priorité
de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
 Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
 Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité
de chaque sous-ensemble ;

Diagnostique et surveillance 3
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

 Le graphe en t’ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la


maintenance.
2.3) Abaque de Noiret :
L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du
matériel.
2.4) Tableau à coefficient :
Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients en
considérant que le total des points obtenus se situait dans trois zones :
 Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
 Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
 Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire.
3) Analyse qualitative des défaillances :
3.1) Diagnostic et expertise :
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ». La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le
diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier l’équipement en
panne au niveau de l'arborescence appropriée.
3.2) Conduite d’un diagnostic :
Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
 Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
 Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
3.3) Diagramme Cause-Effets :
Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet. Il peut être
utilisé comme outil de modération d'un remue-méninge et comme outil de visualisation
synthétique et de communication des causes identifiées. Il peut être utilisé dans le cadre de
recherche de cause d'un problème ou d'identification et gestion des risques lors de la mise en
place d'un projet. Ce diagramme se structure habituellement autour du concept des 5 M. Kaoru

Diagnostique et surveillance 4
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

Ishikawa recommande de regarder en effet l'événement sous cinq aspects différents, résumés par
le sigle et moyen mnémotechnique 5M :

Figure 3: Diagramme d’Ishikawa


1. Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les
entrées du processus.
2. Matériel : l'équipement, les machines, le matériel informatique, les logiciels et les
technologies.
3. Méthode : le mode opératoire, la logique du processus et la recherche et développement.
4. Main-d'œuvre : les interventions humaines.
5. Milieu : l'environnement, le positionnement, le contexte.
Chaque branche reçoit d'autres causes ou catégories hiérarchisées selon leur niveau de
détail. Le positionnement des causes met en évidence les causes les plus directes en les plaçant
les plus proches de l'arête centrale.
3.4) Arbre de défaillances :
C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de
rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher
vers une panne.
a- Symbolisme :
Cet outil utilise un symbolisme
qu’on utilise également sur les circuits
logiques. On
parle aussi de logigramme de dépannage.
Ce symbolisme est donné à la figure 4.

Figure 4: Symbolisme des arbres de


défaillances

Diagnostique et surveillance 5
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

b- Construction de l’arbre de défaillances :


Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser l’organigramme de la figure 5.
Notons que cette construction est tout à fait qualitative.

Figure 5: Construction de l’arbre de défaillance


Exemple :

Figure 6: Arbre de défaillance « température fluide insuffisante »


Diagnostique et surveillance 6
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

4) Analyse fonctionnelle :
D’âpre la norme AFNORE NF X 50-151, l’analyse fonctionnelle est une démarche qui a
rechercher ,ordonner, caractériser les fonctions selon des critère d’appréciation, des niveaux et de
flexibilité , hiérarchiser et/ou valoriser les fonction en attribuant un poids en valeur relative ou
absolue . À partir de l’analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études d’aspects différents.
Aspect économique ou (externe) l’analyse de la valeurqui apour objectif, a partir de l’expression
d’un besoin, de déterminer les solutions susceptibles de répondre a ce besoin et de parvenir a la
meilleure optimisation technico-économique du coupe besoin solution.
4.1) Méthodologie :
L’analyse fonctionnelle s’effectue en quatre étapes :
 Recenser les fonctions ;
 Ordonner les fonctions ;
 Caractériser et quantifier les fonctions ;
 Hiérarchiser les fonctions ;
5) Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC) (Analyse des Modes de
Défaillances de leur effet et de leur Criticité)
La réalisation d'une AMDEC est recommandée aux entreprises qui souhaitent obtenir une
norme ou une certification.
La méthode AMDEC est l'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur
Criticité. L'AMDEC est un outil utilisé dans la démarche qualité et dans le cadre de la sûreté de
fonctionnement. L'AMDEC consiste à analyser :
 les défaillances,
 leurs causes,
 leurs effets.
L'AMDEC est réalisée grâce à des contrôles :
 de différents points de la chaîne de production,
 du produit ou du service fini.
Elle comporte cinq étapes :
 Etape 1 : préparer l’étude ;
 Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle ;
 Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances ;
 Etape 4 : évaluer la criticité ;

Diagnostique et surveillance 7
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

 Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.


Exercice 1 (MTBF)
Un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu avec 5
pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminer son MTBF.
Corrigé

Exercice 2 Méthode ABC


Dans cette entreprise on souhaite déterminer quels sont les produits qui contribuent le plus
au CA. On souhaite également vérifier que ce critère est significatif pour organiser par exemple
le choix des méthodes d'approvisionnement.

1) Calcul du Chiffre d'affaires annuel.


2) Classement selon le critère.
3) Cumuler les articles et le critère.
4) Calculer les pourcentages cumulés.

Diagnostique et surveillance 8
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

Corrigé
1) Calcul du Chiffre d'affaires annuel

2) Classement selon le critère

3) Cumuler les articles et le critère

Diagnostique et surveillance 9
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

4) Calculer les pourcentages cumulés

Exercice 3
Un examen des données rassemblées par le service de qualité dans un atelier de fabrication
des chemises au cours d'une période de 50 jours, fait ressortir un taux de réparation des retouches
très élevé. Ayant pris note de la situation, l'entreprise décide d'entreprendre une action corrective
systématique qui consiste à donner la priorité aux types des retouches les plus importants.

Diagnostique et surveillance 10
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

1ère étape :
 Classer les éléments par valeur décroissante en fonction de la quantité des retouches.
 Faire le cumul des résultats dans le même ordre.
 Calculer les pourcentages.
En les regroupe dans le tableau suivant :

Interprétation
Zone A : 30% des défauts présentent 80% de la totalité des réparations.
Zone B : 30% des défauts présentent 15% de la totalité des réparations.
Zone C : 40% des défauts présentent 5% de la totalité des réparations.
Conclusion
Les types des défauts qui demandent des remèdes urgents sont les types F, A et I c'est-à-
dire le montage du col, montage du poignet et le plaquage des poches.

Diagnostique et surveillance 11
Chapitre 1 : Surveillance/Analyse des modes de défaillances

Références bibliographiques
Références bibliographiques:

1. Mahdi Ismahane, « Analyse qualitative et quantitative de la sûreté de fonctionnement des


convertisseurs statiques», Mémoire de Magister, 2012, Université M’hamed Bougara-
Boumerdes.
2. Cours, « Introduction à la maintenance», ISET Nabeul 2013-2014.
3. Talhaoui Hicham, « Contrôle par mode glissant: Observation et estimation paramétrique
d’une machine à induction avec défauts », Thèse doctorat en science, 2016, Université
Mohamed Khider Biskra.
4. Landolsi Foued, « Cours de techniques de surveillance», ISET Nabeul.
5. Matthieu Desinde, «Contribution a la mise au point d’une approche
integreeanalyse diagnostique / analyse de risques», Thèse doctorat, 2006, Université
Joseph Fourier Grenoble 1.
6. Kedim Zouheyr ; Chebourou Abderrazzaq, «Etude et réalisation d’un détecteur de
vibration mécanique», Master, 2016, Universite Abou Bakr Belkaid – Tlemcen.

Diagnostique et surveillance 12