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Ministère de l’Enseignement Supérieur Institut Polytechnique des

et de la Recherche Scientifique Sciences Avancées de Sfax


Université Privée du Sud Numéro d’ordre : ………
*****

Projet de Fin d’Etudes présenté en vue de l’obtention du diplôme National d’ingénieur


en :

Génie Pétrolier
Intitulé du Projet :

La Distillation Sous-vide des Slops

Elaboré par : DJIDJOU TAMO Saudery Rocheteaud

MFOUA NGUEMA Tanguy

Soutenu le :…………………………………………….
Devant le jury composé de :

…………………………………… Président
…………………………………… Examinateur
Mr. Nader Frikha Encadreur académique

Mr. Maher Derbel Encadreur industriel

Année Universitaire : 2020/2021

1
2
Dédicaces

Nous dédions ce travail

À nos familles respectives, celles qui nous ont dotés d’une éducation digne. Leur amour a fait
de nous, ce que nous sommes aujourd’hui :

D’une part, ce travail est dédié particulièrement à mon oncle Anicet NGUEMA ETO’O au
Gabon, pour le goût à l’effort qu’il a suscité en moi de par sa rigueur. Ceci est ma profonde
gratitude pour tous les efforts que tu ne cesses de faire à mon égard ; que ce rapport soit le
meilleur cadeau que je puisse t’offrir.

À toi, ma grand-mère Marie NTSAME NGUEMA qui a toujours cru en moi dès mon
enfance ; je n’oublierai jamais ces moments d’éducation où tu m’apprenais à lire et à
comprendre.

À ma mère Hermione MENGUE M’ETO’O ainsi qu’à tous mes frères et sœurs pour votre
amour, vos prières et vos encouragements qui m’ont donné la force et le courage d’affronter
les difficultés de ce monde.

D’autre part, ce rapport est dédié à mon grand-père feu Prosper DJIDJOU et à son épouse
Thérèse NOUADJE depuis le Cameroun pour m’avoir inculqué le vivre ensemble et l’amour
du prochain

Une pensée pleine d’amour à ma chère mère Sidonie MATCHI DJIDJOU, toi qui m’as
arrosé de tendresse et d’espoir dès mon plus jeune âge, toi qui ne cesses de prier pour moi, toi
qui m’as enseigné le mérite, les sacrifices et les qualités humaines qui me permettent
d’avancer aujourd’hui.

À mes frères et sœurs, mes amis et connaissances, ce travail vous est dédié de tout cœur.

3
Remerciements

Seul on va plus vite, ensemble on va plus loin. Autrement dit, aucune œuvre humaine ne peut
être réalisée seule sans la contribution d’autrui.

Ce projet de fin d’études n’aurait pu aboutir sans la contribution d’un certain nombre de
personnes que nous tenons à remercier :

Tout d’abord, nous tenons à remercier chaleureusement, Mr. Nader Frikha, notre encadrant
à l’Institut Polytechnique des Sciences Avancées de Sfax pour avoir accepté d’encadrer notre
travail malgré ses occupations et surtout en cette période difficile de la pandémie du Covid-
19. Merci pour votre disponibilité lors des réunions en présentielles comme en
vidéoconférence. Nous vous remercions également pour vos précieux conseils et remarques
qui nous ont guidés tout au long de ce travail. Un remerciement aussi à tous nos enseignants
académiques qui ont veillé sur notre formation durant ces cinq années d’études.

Une mention toute particulière d’un grand respect à Mr. Maher Derbel, notre encadrant
industriel à la société Atco Services pour son soutien durant notre stage.

Nous sommes particulièrement reconnaissants envers Mr. Racem Loukil et son collègue,
Mr. Mohamed Ali Baccar, tous deux, employés à la société Atco Services pour leurs
conseils et encouragements tout au long de notre travail.

Nous tenons à remercier spécialement Mr. Kamel Kharrat le chef du projet et toute l’équipe
de la société ATCO.

Enfin, nous témoignons notre gratitude à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce modeste travail.

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Résumé

Ce document s’inscrit dans le cadre de projet de fin d’études d’Ingénieur en Génie Pétrolier à
l’institut Polytechnique des Sciences Avancées de Sfax.

Il consiste à la valorisation des slops à l’aide d’un procédé de distillation sous-vide.

Notre travail s’est étalé en deux grandes parties. D’une part, la validation technique du
procédé à travers un dimensionnement des équipements, une modélisation suivie d’une
simulation de l’unité de distillation sous-vide. D’autre part, l’étude sur la rentabilité du projet
à travers des analyses économiques et énergétiques.

Abstract

This document is part of the end of studies project of Engineer in Petroleum Engineering at
the Polytechnic Institute of Advanced Sciences of Sfax.

It consists in the valorisation of slops using a vacuum distillation process.

Our work has spread over two main parts. On the one hand, the technical validation of the
process through a dimensioning of the equipment, a modelling followed by a simulation of the
vacuum distillation unit. On the other hand, the study on the profitability of the project
through economic and energy analyses.

5
Sommaire
Introduction générale : ........................................................................................................................ 11
Contexte général du Projet : ............................................................................................................... 12
Chapitre 1 : Synthèse bibliographique .......................................................................................... 14
I- Généralité sur les déchets produits par les navires : .................................................................. 14
II- Les déchets d’exploitation des navires: ................................................................................. 14
II.1. Les boues des salles de machines : ....................................................................................... 14
II.2. Les eaux usées : ..................................................................................................................... 15
III- Les résidus de cargaison des navires : ................................................................................... 15
III.1. Les résidus de cargaison liquides (Les Slops) : ................................................................... 15
IV- La composition moyenne des slops : ..................................................................................... 16
IV.1. Classification des Fuels Marins: .......................................................................................... 16
IV.2. Teneur en hydrocarbures: ..................................................................................................... 17
V- Introduction à la distillation : ................................................................................................ 21
V.1. La distillation sous-vide : ...................................................................................................... 21
VI- Conclusion :........................................................................................................................... 22
Chapitre 2 : Technologie des équipements de distillation sous-vide ........................................... 23
I- La colonne de distillation : ........................................................................................................ 23
I.1. Introduction : ........................................................................................................................... 23
I.2. Les plateaux et garnissages : ................................................................................................... 24
I.3. Le plateau d’alimentation :...................................................................................................... 27
I.4. La section de rectification ou section d’enrichissement : ....................................................... 27
I.5. La section de Stripping : ......................................................................................................... 27
I.6. Le Reflux : .............................................................................................................................. 27
I.7. Le distillat : ............................................................................................................................. 28
I.8. Le Résidu : .............................................................................................................................. 28
I.9. Les problèmes rencontrés parfois dans une colonne à plateaux :............................................ 28
1.9.1. Le pleurage : .................................................................................................................... 28
1.9.2. L’engorgement : .............................................................................................................. 29
1.9.3. L’entraînement : .............................................................................................................. 29
II- Le four de raffinerie : ............................................................................................................ 30
II.1. Introduction: .......................................................................................................................... 30

6
II.2. Fours à chauffage d’air chaud (chauffage indirect): .............................................................. 30
II.3. Fours à chauffage direct:........................................................................................................ 30
II.4. Déroulement du processus de chauffage dans le four:........................................................... 32
II.5. Composants d’un four:........................................................................................................... 33
II.5.1. Firebox : .......................................................................................................................... 33
II.5.2. Refractory Lining :.......................................................................................................... 34
II.5.3. Tubes de radiation :......................................................................................................... 34
II.5.4. Tubes de convection : ..................................................................................................... 34
II.5.5. Dumper et Stack: ............................................................................................................ 34
II.6. Problèmes courants que l’on retrouve parfois dans les fours de raffinerie : ......................... 35
II.6.1. L’impaction des flammes : ............................................................................................. 35
II.6.2. La Cokéfaction: .............................................................................................................. 35
II.6.3. Le remplacement de la couche réfractaire du Firebox : .................................................. 35
II.6.4. La modification de la composition du carburant : .......................................................... 36
II.6.5. Le Flameout : .................................................................................................................. 36
II.7. Les recommandations aux solutions à ce type de problèmes : .............................................. 36
II.8. Choix du combustible pour le four: ....................................................................................... 37
III- Le condenseur : ..................................................................................................................... 37
III.1. Condenseur partiel:............................................................................................................... 37
III.2. Condenseur total: .................................................................................................................. 38
IV- Le rebouilleur : ...................................................................................................................... 38
IV.1. Rebouilleur à bouilloire :...................................................................................................... 38
V- Échangeur de chaleur : .......................................................................................................... 38
V.1. Description d’un échangeur de chaleur à tubes et à calandre : .............................................. 39
V.1.1. Les chicanes : ................................................................................................................. 40
V.1.2. Les passes : ..................................................................................................................... 40
VI- Conclusion :........................................................................................................................... 41
Chapitre 3 : Design, Simulation d’une unité de distillation sous-vide, Résultats ...................... 41
I- Design des équipements d’une unité de distillation : ................................................................ 42
I.1. La colonne sous-vide : ............................................................................................................ 42
I.1.1. Calcul de la volatilité : ..................................................................................................... 42
I.1.2. Calcul du taux de reflux minimum Rm : .......................................................................... 43
I.1.3. Calcul du taux de reflux réel R : ...................................................................................... 43
I.1.4. Calcul du nombre minimum d’étages théoriques Nmin :................................................. 44

7
I.1.5. Calcul du nombre d’étages théoriques N : ....................................................................... 44
I.1.6. Calcul de l’efficacité de la colonne : ................................................................................ 45
I.1.7. Calcul du nombre d’étages réels Na : .............................................................................. 45
I.1.8. Calcul de la hauteur de la colonne Ht : ............................................................................ 46
I.1.9. Calcul de l’emplacement du plateau d’alimentation : ...................................................... 46
I.1.10. Estimation du diamètre de la colonne : .......................................................................... 47
I.1.11. Calcul de la longueur du déservoir LW : ......................................................................... 49
I.1.12. Calcul du débit d’entrainement de liquide 𝜑 : .............................................................. 49
I.2. Le Four : .................................................................................................................................. 50
I.2.1. Estimation théorique de la température des fumées et du rendement : ............................ 50
I.2.2. Dimensions du four : ....................................................................................................... 53
I.2.3. Géométrie des tubes et circulation des slops dans le four : ............................................. 55
I.3. Le Condenseur : ...................................................................................................................... 57
I.4. Le Rebouilleur : ...................................................................................................................... 58
I.5. Les deux échangeurs de chaleur :............................................................................................ 59
II- Simulation d’une unité de distillation sous-vide : ................................................................. 61
II.1. Introduction du logiciel:......................................................................................................... 61
II.2. Modélisation du procédé:....................................................................................................... 61
II.2.1. Présentation du procédé: ................................................................................................. 62
II.2.2. Schéma du procédé: ........................................................................................................ 62
II.2.3. Choix du modèle thermodynamique : ............................................................................ 63
II.2.4. Conditions opératoires: ................................................................................................... 65
II.2.5. Introduction des paramètres dans Aspen Hysys: ............................................................ 68
III- Les résultats : ......................................................................................................................... 82
IV- Conclusion :........................................................................................................................... 88
Chapitre 4 : Analyses économiques et énergétiques ..................................................................... 89
I- Analyses économiques : ............................................................................................................ 89
II- Analyses énergétiques : ......................................................................................................... 95
III- Conclusion :......................................................................................................................... 102
Conclusion générale : ........................................................................................................................ 103
Références bibliographiques : .......................................................................................................... 105
ANNEXE 1 : ....................................................................................................................................... 106
ANNEXE 2 : ....................................................................................................................................... 114

8
Liste des figures
Figure 1 : Schéma général d’une distillation sous-vide......................................................................... 22
Figure 2 : Schéma simplifié d’une colonne de distillation .................................................................... 24
Figure 3 : Les sections d’un four à chauffage direct ............................................................................. 31
Figure 4 : Schéma d’un four à chauffage direct .................................................................................... 31
Figure 5 : Esquisse d’un bruleur à four ................................................................................................. 32
Figure 6 : Profile d’un four de raffinerie ............................................................................................... 35
Figure 7 : Échangeur à tubes et à calandre. ........................................................................................... 39
Figure 8 : Intérieur de l’échangeur ........................................................................................................ 39
Figure 9 : Dispositions des chicanes ..................................................................................................... 40
Figure 10 : Circulation des fluides côté tube et côté calandre ............................................................... 40
Figure 11: Condenseur Total vu du logiciel .......................................................................................... 57
Figure 12: Rebouilleur vu du logiciel .................................................................................................... 58
Figure 13: Plan de l’échangeur vu du logiciel ....................................................................................... 59
Figure 14: Position des tubes dans l’échangeur .................................................................................... 59
Figure 15: Schéma global de la colonne de prédesign .......................................................................... 70
Figure 16: Principe de calcul des températures à la sortie des deux échangeurs en fonction des
spécifications de différence de température souhaitée .......................................................................... 74
Figure 17: Schéma global 'une unité de distillation sous-vide des slops ............................................... 80
Figure 18: Schéma avec légende des modèles de dimensionnement utilisé pour chaque équipement . 80
Figure 19: Schéma avec légende des risques ........................................................................................ 81
Figure 20: Températures, pressions, débits des alimentations et sorties du four .................................. 82
Figure 21: Compositions des fumées et de l’air .................................................................................... 82
Figure 22: Températures des slops, XFO, respectivement de l’échangeur 1 ........................................ 83
Figure 23: Températures des slops, XFO, respectivement à la sortie de l’échangeur 2 ........................ 83
Figure 24: Débits molaires du Light Fuel produit et recyclé ................................................................. 84
Figure 25: Composition du Light Fuel .................................................................................................. 84
Figure 26: Pressions, températures et débits à l’entrée et aux produits de sortie de la colonne ............ 85
Figure 27: Composition obtenue après la distillation des slops ............................................................ 85
Figure 28: Profil de température............................................................................................................ 86
Figure 29: Profil de pression ................................................................................................................. 87
Figure 30: Profil de débit....................................................................................................................... 87
Figure 31: Profil des constituants .......................................................................................................... 88
Figure 32: Fin de l’analyse économique. .............................................................................................. 90
Figure 33: Températures, pressions thermiques consommées et Énergies récupérables pour chaque
équipement ............................................................................................................................................ 97
Figure 34: Valeurs énergétiques actuelles consommées et valeurs économiques ciblées ..................... 97
Figure 35: Détails sur les émissions de gaz à effet de serre (le carbone en l’occurrence) .................... 98
Figure 36: Économies d’énergies actuelles et ciblées en termes de débit ............................................. 99
Figure 37: Économies d’énergies actuelles et ciblées en termes de coût .............................................. 99
Figure 38: Températures, enthalpies et débits des fluides chauds et froid aux entrées et sorties des deux
échangeurs, du condenseur et du rebouilleur ...................................................................................... 100
Figure 39: Profil de température dans les deux échangeurs de chaleur ............................................... 101
Figure 40: Profil général de température dans les deux échangeurs de chaleur .................................. 101

9
Liste des tableaux :
Tableau 1 : Teneur Hydrocarbures des Fuels Marins ............................................................................ 18
Tableau 2 : Teneur en hydrocarbures du Fuel n° 2 ............................................................................... 19
Tableau 3 : Composition molaire moyenne des slops ........................................................................... 20
Tableau 4 : Critères de choix en matière de performances.................................................................... 25
Tableau 5 : Guide de sélection entre les plateaux et les garnissages ..................................................... 26
Tableau 6: facteurs f en fonction du type de combustible entrant dans le four ..................................... 51
Tableau 7: Calculs des températures théoriques pour chaque rendement estimé .................................. 51
Tableau 8: Valeurs des rendements calculés par le logiciel en fonction des températures estimées .... 52
Tableau 9: Dimensions internes du four ................................................................................................ 54

10
Introduction générale :

Le stage que nous avons effectué s’inscrit dans le cadre du projet de fin d’études en vue
d’obtention du diplôme national d’ingénieur en Génie pétrolier à l’Institut Polytechnique des
Sciences avancées de Sfax.

La flotte mondiale produit chaque année près de 98 millions de tonnes/an de déchets. C’est un
chiffre alarmant à tel point que la protection de l’environnement est devenue un thème
récurrent des débats politiques et fait l’objet d’une considération accrue par la société,
pointant du doigt particulièrement aux transports et activités maritimes.

À ce jour, des normes de plus en plus strictes et diversifiées sont adoptées en matière de
protection de l’environnement et de lutte contre la pollution. Tel est le cas de la Convention
internationale pour la prévention de la pollution par les navires dits MARPOL 73/78 dont
l’objet est la lutte contre la pollution opérationnelle des mers du fait des rejets par les navires.

De ce fait, l’Annexe I relative à cette convention stipule : « il est formellement interdit le rejet
des hydrocarbures ou mélanges d’hydrocarbures provenant de la salle des machines des
navires ».

Les slops ne font pas exception à cette règle. Ils sont classés comme produits dangereux,
nocifs pour l’environnement. La plupart du temps, ils sont stockés, puis incinérés.

Le groupe Ecoslops en Europe a su trouver une stratégie de valorisation des slops, en


produisant du carburant utilisable par les navires et conforme aux normes internationales pour
la lutte contre la pollution.

Leur technique de valorisation des slops à l’aide d’une unité de distillation a pu démontrer que
bien étant comme produit dangereux, les slops contiennent une quantité d’hydrocarbures
assez importante dont il convient de valoriser. C’est dans ce contexte que se situe le sujet de
notre projet de fin d’études intitulé : « La distillation des slops » ; effectuée à la société ATCO
SERVICES.

Nous, en tant qu’étudiants en fin d’études, avons pour objectif de proposer un design et faire
la simulation d’une unité de distillation afin de valoriser au maximum les slops, en rapport
aux besoins de la société.

11
Pour cela, dans les grandes lignes de notre travail, nous allons d’abord commencer par
illustrer une synthèse bibliographique, ensuite nous présenterons des généralités sur les
équipements de la distillation, puis nous allons proposer un design de tous ces équipements et
faire une simulation de toute l’unité entière de distillation en vue d’obtenir des résultats après,
nous ferons par la suite des analyses économiques et énergétiques et terminerons par une
conclusion générale, sans oublier les références bibliographiques.

Contexte général du Projet :

Présentation de la société ATCO SERVICES :

ATCO SERVICES est une entreprise bien reconnue dans le domaine de services pétroliers en
Tunisie et Algérie, en effet elle a établi de bonnes relations avec la plupart des sociétés
d’exploitation et de services.

Fiche signalétique : ATCO SERVICES TUNISIA

ADRESSE : Siège social Route Menzel Chaker km 2,5 Merkez Elajmi 3013 Sfax sud
ADRESSE Base logistique : Route de Gabes km6 3083 Sfax
TÉLÉPHONE : 74 675 843 FAX : 74 675 645
ADRESSE ÉLECTRONIQUE : atco.tunisia@gmail.com
REGISTRE DU COMMERCE : B81116402014
CAPITALE ENREGISTRE : 30 000 000

ATCO SERVICES est en mesure de fournir les activités suivantes :

– Nettoyage des cuves de stockage des navires et des réservoirs de stockage de pétrole ou de
boue de forage de grande capacité ;
– Collecte, transport et traitement des déchets dangereux et des boues de forages ;
– Location de matériel : cuves de stockage de différentes capacités, pompes, générateurs
électriques, compresseurs, plusieurs types de moteurs et de machines de soudage ;
– Valorisation des résidus des cales machine des navires.

12
Présentation de l’objectif général du projet :

La société ATCO SERVICES est chargée par la Cimenterie de Jbel Ouest par la collecte et le
traitement des résidus des cales de navires. Le système de traitement des résidus des cales de
navires existant est situé dans la cimenterie.

La cimenterie de Jbel Ouest exige les conditions suivantes :

– Élimination des traces d’eaux contenues dans les résidus des cales des navires ;

– Élimination des particules solides qui peuvent boucher la giclure du bruleur du four ;

– Le préchauffage des slops à une température de 400 °C ;

– Assurer un débit massique d’injection des slops de 30 tonnes/heure au minimum ;

Le contexte du travail qui nous a été proposé par la société ATCO SERVICES est de faire la
simulation d’une unité de distillation tout en respectant les exigences de la cimenterie.

La Société désire produire en particulier du Light Fuel ainsi que du XFO. Il nous a été
demandé lors de la simulation, de maximiser la quantité de production du Light Fuel dont une
partie sera recyclée et réutilisée comme combustible dans le four.

13
Chapitre 1 : Synthèse bibliographique

I- Généralité sur les déchets produits par les navires :

Les déchets produits par les navires sont de deux catégories. Les déchets survenant de
l’exploitation du navire et les déchets liés à la cargaison que sont les résidus de cargaison.

Du point de vue international, la directive pour la mise en place de l’Annexe V de la


Convention internationale pour la prévention de la pollution marine par les navires nommés
MARPOL, définit les déchets d’exploitation des navires comme étant : « tous les déchets
provenant de l’entretien de machines ». Tandis que les déchets de cargaison sont : « toutes les
matières qui sont devenues des déchets du fait de leur utilisation à bord d’un navire pour
l’arrimage et la manutention des marchandises.

Ainsi, deux notions sont à présenter ici, les déchets d’exploitation des navires et les résidus de
cargaison.

II- Les déchets d’exploitation des navires:

Les déchets d’exploitation des navires se divisent en deux catégories : les déchets
d’exploitation liquides et les déchets d’exploitation solides. On s’intéresse aux déchets
d’exploitation liquide qui sont principalement les boues de la salle des machines et les eaux
usées.

II.1. Les boues des salles de machines :

Les boues de la salle des machines, appelées en anglais : « sludges » sont un ensemble de :
« produits plus ou moins visqueux contenant des hydrocarbures et des lubrifiants qui
proviennent du fonctionnement des machines et de leurs auxiliaires ». Dans ces boues, on
différencie les résidus d’hydrocarbures et des eaux de cale polluées par les hydrocarbures.

Les résidus d’hydrocarbures : « désignent : les déchets résiduaires d’hydrocarbures produits


pendant l’exploitation normale du navire tels que ceux qui proviennent de la purification du
combustible ou de l’huile de graissage utilisés pour les machines principales ou auxiliaires, de

14
l’huile usée obtenue par séparation qui provient du matériel de filtrage des hydrocarbures, de
l’huile usée recueillie dans des gattes et des huiles hydrauliques et lubrifiantes usées ».

II.2. Les eaux usées :

Quant aux eaux de cale polluées par les hydrocarbures, la Convention MARPOL entend par
là : « les eaux qui peuvent être contaminées par des hydrocarbures provenant, par exemple, de
fuites ou de travaux d’entretien des machines.

Tous les liquides pénétrant dans le système d’assèchement des cales, le plafond de ballast ou
les citernes de stockage des eaux de cale, sont considérées comme des eaux de cale polluées
par les hydrocarbures ».

III- Les résidus de cargaison des navires :

Comme pour les déchets d’exploitation, les résidus de cargaison sont également de deux
types : les résidus de cargaison liquide et les résidus de cargaison solide dont nous n’allons
pas développer.

III.1. Les résidus de cargaison liquides (Les Slops) :

Les résidus de cargaison liquides peuvent être des résidus d’hydrocarbures c’est-à-dire un
mélange d’eau (40 à 80 %), d’hydrocarbures (20 à 60 %) et de sédiments (Sable, argile,
paraffine).

Ils peuvent également être des eaux de lavage des citernes ayant contenu des huiles végétales,
des produits chimiques liquides (acide phosphorique, solution azotée…) ou encore des eaux
de lavage des cales à marchandises.

Visuellement, les slops ont une forme de type : « mayonnaise, visqueuse et de couleur noire »
et sont particulièrement dangereux pour le milieu marin et très polluant, il est interdit de
rejeter de tels résidus dans la mer.

15
Ils sont conservés dans une caisse appelée « slop tank » qui récupère lors du lavage des cales
et des citernes, les résidus de cargaison, les restes d’eaux de lavage, de la rouille ou encore de
la boue.

La plupart du temps, ils sont incinérés et sont très peu valorisés. Seul le groupe Ecoslops,
instauré au Portugal a pu trouver une stratégie de valorisation des slops en les récupérant dans
les ports et a réussi à produire des carburants consommés par les navires à l’aide d’une unité
de distillation. Une stratégie qui s’est avérée rentable du point de vue économique.

IV- La composition moyenne des slops :

Il n’y a pas une composition idéale liée aux slops, car le produit est un mélange complexe
d’hydrocarbures, d’eau et de quelques sédiments solides en suspension. Ses propriétés
physico-chimiques varient d’un slop à un autre et sont différentes selon la nature du pétrole
brut, des résidus obtenus lors de la distillation atmosphérique dans les raffineries et surtout
selon la nature des types de fuels utilisés par les navires.

Ainsi, pour avoir une composition des slops, nous nous sommes intéressés à celle des fuels les
plus consommés par les navires ayant donc une composition similaire.

IV.1. Classification des Fuels Marins:

• MGO (Marine Gas Oil) : équivalent au fuel n° 2, fabriqué uniquement à partir du


distillat ;

• MDO (Marine Diesel Oil) : équivalent à peu près au fuel n° 3 ; qui est un mélange de
fuel lourd contenant de très petites quantités de matières premières issues des
raffineries et de faible viscosité. Il n’est pas nécessaire de chauffer ce type de fuel
avant son utilisation dans les moteurs à combustion ;

• IFO (Intermediate Fuel Oil) : c’est un mélange de gasoil et de fuel lourd, avec un peu
de MDO. Il correspond au fuel n° 4. Exemples : IFO380 et IFO180 ; les chiffres 380 et
180 indiquent respectivement la viscosité de ces fuels ;

16
• HFO (Heavy Fuel Oil) : c’est une huile résiduelle pure, ou presque pure, très
visqueuse et de couleur noire ; correspondante aux fuels n° 5 et n° 6

• NSFA (Navy Special Fuel Oil) et MFO (Marine Fuel Oil) : Ce sont les deux dérivés
de fuel lourd (HFO) et correspondant respectivement aux fuels n° 5 et n° 6

IV.2. Teneur en hydrocarbures:

Il s’agit d’un mélange d’hydrocarbures de type :

• Alcanes aliphatiques (paraffines) + cycloalcanes représentant environ 80-90 % des


fuels ;

• Aromatiques + oléfines (styrène, indène) constituant environ 10-20 % et 1 % des fuels

17
Tableau 1 : Teneur Hydrocarbures des Fuels Marins

Fuel non marin Fuels marins

Fuel n° 1 (Kérosène) Fuel n°2(MGO) Fuel n° 3 Fuel n° 4 Fuel n° 5 Fuel n° 6 (MFO)


(MDO) (IFO) (NSFO)

Type : Distillat léger Type : Distillat plus Type : huile à Type : fuel Type : Fuel très Type : Fuel très
lourd faible viscosité ; intermédiaire visqueux dérivé visqueux de
Gamme d’HC :
même de propulsion du fuel lourd couleur noir
Gamme d’HC :
[C9-C15] composition HFO liquide et dérivé
[C11-C20] Exemple :
que le fuel n° 2 du fuel lourd
Dont un mélange de : IFO380 Peut-être
Dont un mélange HFO
mélangé avec :
64 % aliphatiques de : Dont un
dont un mélange
mélange de : 20 % du fuel
(C8-C10 ; 30 % aliphatiques de :
n° 2
35 % de :
C10-C12 ; (C10-C12 ; 15 %
+
C10-C25 ; aliphatiques
C12-C16 ; C12-C16 ;
80 % du fuel
23 % de : (C10-C12 ;
C16-C21) C16-C21) n° 6
C25-C45 ; C12-C16 ;
1 % Oléfines 25 % Aromatiques
42 % de C16-C21)
(Indène C9) (C>10-C12 ;
C45+
15 % Azote
35 % Aromatiques C>12-C16 ;
(N2 ; O2 ;
(C>8-C10 ; C>16-C21) soufre)

C>10-C12 ; 45 % alcanes 45 % alcanes


cycliques cycliques
C>12-C16 ;
(Naphtènes C6) (Naphtènes C6)
C>16-C21)

18
D’après le tableau 1, nous avons choisi le fuel n° 2 comme référence à notre composition des
slops, car sa composition est bien détaillée en matière de teneur en hydrocarbures et que c’est
un distillat lourd, semblable aux slops.

Tableau 2 : Teneur en hydrocarbures du Fuel n° 2

Fuel n° 2

30 % Aliphatiques :

C10-C12 : n-undécane (C11H24) ; dodécane(C12H26) ;

C12-C16 : n-tridécane (C13H28) ; n-hexadécane (C16H34) ;

C16-C21 : heptadécane (C17H36) ; Octadécane(C18H38) ; nonadécane(C19H40) ; n-eicosane


(C20H42) ; heneicosane(C21H44)

Total HC (Aliphatiques)= 9 ; donc 30/9 %

25 % Aromatiques :

C>10-C12 : Naphtalène (C10H8)

C>12-C16 : Acénaphtène (C12H10) ; Fluorène (C13H10) ; Anthracène (C14H10) ; Phénanthrène


(C14H10) ;

Pyrène (C16H10) : 1-méthylPhenanthrène (C15H12)

Total HC (aromatiques)= 7 ; donc 25/7 %

45 % alcanes cycliques (naphtènes)

C6H12 cyclohexane ou hexa naphtène

Ainsi, la composition molaire moyenne des slops est présentée dans le tableau 3 ci-dessous :

19
Tableau 3 : Composition molaire moyenne des slops

Constituants Composition molaire (%) Tébullition


(°C)

Cyclohexane C6H12 0.4514 80.7300

n-undécane C11H24 0.0331 195.890

n-dodécane C12H26 0.0331 216.278

n-Tridécane C13H28 0.0331 235.429

n-hexadécane C16H34 0.0331 286.790

n-heptadécane C17H36 0.0331 302.149

n-octadécane C18H38 0.0331 316.709

n-nonadécane C19H40 0.0331 330.649

n-eicosane C20H42 0.0331 343.779

heneicosane C21H44 0.0331 356.500

Naphtalène C10H8 0.0358 217.989

Acénaphtène C12H10 0.0358 277.390

Fluorène C13H10 0.0358 297.290

Anthracène C14H10 0.0358 342.029

Phénanthrène C14H10 0.0358 340.300

1-méthylphenanthrène C15H12 0.0358 336.850

Pyrène C16H10 0.0358 394.800

20
V- Introduction à la distillation :

La distillation est une opération unitaire permettant de séparer les constituants d’un mélange
d’hydrocarbures par des échanges de matière et d’énergie entre deux phases circulant à
contre-courant dans un appareil appelé colonne de distillation ou tour de distillation. Elle se
base sur la différence de volatilité entre ses constituants. Il existe deux types de distillations.
La distillation atmosphérique (utilisée dans un premier temps dans les raffineries afin de
séparer les constituants issus du pétrole brut. Ce type de distillation travaille à de hautes
pressions, avec des températures assez élevées) et la distillation sous-vide que nous avons
choisi de développer.

V.1. La distillation sous-vide :

On emploie le terme : « vide » pour dire qu’il s’agit d’une distillation qui s’effectue à pression
sous-vide, c’est-à-dire toute pression inférieure à la pression atmosphérique (14,7 psi).

La distillation sous-vide est utilisée dans un second temps, dans les raffineries, afin de faire
une séparation secondaire des résidus lourds issus du fond de la colonne lors de la première
distillation. Elle se fait à pression sous-vide, c’est-à-dire à basse pression et ne nécessite pas
qu’on travaille à de très hautes températures. Elle permet ainsi de séparer les hydrocarbures
plus lourds sans endommager la structure moléculaire par une chaleur moins excessive et
donc d’éviter le craquage des molécules d’hydrocarbures.

Nous nous sommes donc intéressés à la distillation sous-vide, car en fait, on veut simuler une
unité de distillation à petite échelle et à basse pression.

21
Figure 1 : Schéma général d’une distillation sous-vide

VI- Conclusion :

Dans ce premier chapitre, nous avons fait une synthèse bibliographique en commençant par
les généralités sur les déchets produits par les navires. Du point de vue internationale avec la
convention MARPOL, nous avons clarifier avec des définitions, les déchets survenant de
l’exploitation des navires et les déchets liés à la cargaison (les résidus de cargaison).

Ces à travers ces notions qu’on a donné l’origine et la formation des slops ainsi que leur
dangerosité par leur rejet dans la mer contribuant ainsi à la pollution et la dégradation de
l’environnement.

Par la suite, nous avons démontré pourquoi et comment on a pu avoir la composition


moyenne des slops à partir des fuels marins les plus utilisés par les navires tel que le fuel n° 2
pour leur fonctionnement. A l’issu de cela, nous avons pu dégager la teneur en hydrocarbures
de chaque constituant ainsi que leur température d’ébullition fourni par le logiciel.

Nous avons terminé ce chapitre en faisant une introduction sur la distillation afin d’expliquer
la différence entre la distillation dite atmosphérique et la distillation sous-vide. Nous avons
développé brièvement la distillation sous-vide avec son schéma global pour montrer la suite
de notre travail.

22
Chapitre 2 : Technologie des équipements de distillation sous-vide

Dans ce chapitre, nous allons décrire le mode de fonctionnement ainsi que les composés de
chaque équipement que l’on retrouve dans une unité de distillation sous-vide ; c’est-à-dire :

• La colonne de distillation ;

• Le four ;

• Le condenseur ;

• Le rebouilleur ;

• L’Échangeur de chaleur.

I- La colonne de distillation :

I.1. Introduction :

La colonne de distillation est un appareil cylindrique vertical, constitué d’une succession de


plateaux ou de garnissages, dont le rôle consiste à mettre en contact une phase vapeur et une
phase liquide de manière à effectuer une séparation des constituants présents dans la charge.

Dans toute colonne de distillation, le liquide se déplace par gravité de haut en bas, et la vapeur
de bas en haut, grâce à l’énergie de pression utilisée pour assurer un bon barbotage.

Le liquide arrivant au fond de la colonne est partiellement vaporisé dans le rebouilleur qui
crée la phase vapeur nécessaire à la distillation.

Le liquide non évaporé est extrait du fond de la colonne et constitue le résidu.

La vapeur arrivant en tête de la colonne est condensée, une partie du produit condensée est
envoyée en tête de la colonne en qualité de reflux, le reste est soutiré en tant que distillat
(produit de tête).

23
Figure 2 : Schéma simplifié d’une colonne de distillation

L’intérieur et l’extérieur de la colonne sont constitués des éléments suivants :

• Les plateaux et garnissages ;

• Le plateau d’alimentation ;

• Une section de rectification ;

• Une section de Stripping ;

• Le reflux ;

• Le distillat ;

• Les résidus sous-vide

I.2. Les plateaux et garnissages :

Les plateaux et les garnissages sont des équipements que l’on retrouve à l’intérieur et tout au
long de la colonne de distillation.

24
Ce sont des dispositifs qui permettent de réaliser un contact discontinu entre la phase liquide
et la phase vapeur. Le choix entre les plateaux et les garnissages dépendent du type de
procédé ainsi que des différents critères qui sont présentés dans les tableaux 4 et 5.

Tableau 4 : Critères de choix en matière de performances

Performances PLATEAUX GARNISSAGES

Bouchon à bulles Tamis Vannes Contre-Courant Vide élevé Normal

Capacité en vapeur Légèrement élevée Elevée Elevée Modérée à élevée Très élevée Moyenne

Capacité en liquide Légèrement élevée Elevée Elevée Modérée à élevée Très élevée Faible

Efficacité Moyenne Elevée Elevée Faible à modéré Très élevée Faible

Pannes 50% 10% 25-30% Faible ≈ 15% ≈ 20%

Problème entrainement Elevé Modéré Modéré Faible à modérée Faible Moyen

Perte de pression Elevée Modéré Modéré Faible à modérée Faible Moyen

Coût ≈ 2-3 par rapport Faible ≈ 1-2 Faible Moyen Moyen


contre-courant fois par
rapport
au
Tamis

Dans ce tableau 4, on peut voir que les plateaux sont un bon choix, surtout pour les
opérations de distillations.

Les Plateaux à tamis ont de bons critères de performances tels que l’efficacité, le coût, des
problèmes d’entraînement modérée, faible coût et une capacité de production liquide-vapeur
élevée c la flexibilité et ont un bon critère en matière de coût et leurs capacités de production
de liquide et de vapeur.

25
Tableau 5 : Guide de sélection entre les plateaux et les garnissages

PLATEAUX GARNISSAGES

Tamis/vanne Bouchon à bulles Contre-courant Quelconque Empilés

Pression (basse) 2 1 0 2 3

Pression (modérée) 3 2 1 2 1

Pression (élevée) 3 2 2 2 0

Taux d’abattement élevé 2 3 0 1 2

Faible débit de liquide 1 3 0 1 2

Systèmes de moussage 2 1 2 3 0

Refroidissement par tour interne 2 3 1 1 0

Matières solides en suspension 2 1 3 1 0

Solution sale/polymérisée 2 1 3 1 0

Actes multiples/flux secondaires 3 3 2 1 0

Débit élevé de liquide 2 1 3 3 0

Colonnes de petit diamètre 1 1 1 3 2

Diamètre de la colonne 1 - 3 m 3 2 2 2 2

Colonnes de plus grand diamètre 3 1 2 2 1

Fluides corrosifs 2 1 2 1 1

LÉGENDE 0=Ne pas utiliser ; 1=Evaluer avec soin ; 2 et 3=Meilleur Sélection

Ce tableau 5 confirme d’avantage que les plateaux à tamis sont une meilleure sélection.

26
I.3. Le plateau d’alimentation :

Le plateau d’alimentation est le plateau sur lequel le produit de distillation va entrer dans la
colonne. Son emplacement est déterminé par un rapport établi entre le nombre d’étages au-
dessus et le nombre d’étages en dessous.

Dans une colonne, le nombre d’étages se compte en partant du haut de la colonne, jusqu’en
bas.

I.4. La section de rectification ou section d’enrichissement :

La rectification est la séparation de différentes substances d’une solution à l’aide d’une


colonne de fractionnement. Cette section est située au-dessus du plateau d’alimentation.

La section de rectification d’une colonne présente une concentration plus élevée de


composants légers que la section de stripage, on dit donc qu’elle est enrichie.

I.5. La section de Stripping :

C’est la section située juste en dessous du plateau d’alimentation. Elle est beaucoup plus riche
en constituants lourds.

Lors de la séparation des constituants dans la colonne, le gradient de température est tel que la
section de stripping est beaucoup plus chaude que celle de la rectification. Les températures
sont beaucoup plus élevées au fond de la colonne de distillation.

I.6. Le Reflux :

Le reflux est une partie de liquide provenant de la condensation des vapeurs de tête, et qui
seront injectées à la tête de la colonne pour assurer le contact liquide vapeur. Le système de
reflux se place toujours après le condenseur ou le réfrigérant.

27
Pour une distillation simple (sans reflux), il est pratiquement impossible, même avec un
nombre d’étages infini, d’obtenir simultanément un grand rendement et une grande pureté de
produit.

L’existence de reflux résout ce problème et plus le taux de reflux est élevé, meilleur est la
séparation.

I.7. Le distillat :

C’est le produit obtenu à la fin, après condensation de la vapeur en tête de la colonne.

Il est riche en constituants légers.

I.8. Le Résidu :

C’est le produit recueilli au pied de la colonne et qui est suffisamment riche en constituants
lourds.

I.9. Les problèmes rencontrés parfois dans une colonne à plateaux :

1.9.1. Le pleurage :

Il y a pleurage lorsque le liquide s’écoule d’un plateau à un autre par les orifices du plateau.

Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le débit de gaz
est trop faible.

28
1.9.2. L’engorgement :

L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums admissibles à la colonne.

Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, il y a certaines limites que l’on peut
atteindre :

- Engorgement des trop-pleins :

Si le débit de liquide est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-pleins sera
trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur fonction de dégazage.

- Engorgement par entrainement :

Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de gaz peut former
une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace entre les plateaux et atteindre le
plateau supérieur. Cela augmente fortement la perte de charge et diminue l’efficacité du
plateau supérieur, et donc de la colonne.

1.9.3. L’entraînement :

Le phénomène d’entraînement survient lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un
plateau au plateau supérieur. Cet entraînement de gouttelettes du liquide sur le plateau
supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases. À cet
effet, l’efficacité du plateau est réduite, car il y a une diminution des forces motrices
d’absorption due au versement du liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus
grande volatilité.

29
II- Le four de raffinerie :

II.1. Introduction:

Les fours de raffinerie sont des équipements généralement utilisés pour préchauffer le pétrole
brut, avant qu’il n’entre dans la colonne de distillation.

C’est un procédé fait au préalable dans le but de porter à haute température, le brut.

Il y a deux moyens de chauffage : le chauffage à air chaud et le chauffage direct.

II.2. Fours à chauffage d’air chaud (chauffage indirect):

On les retrouve beaucoup plus dans de grandes usines chimiques que dans les raffineries.

Ces fours sont utilisés pour préchauffer l’alimentation, avant qu’elle n’entre dans un réacteur.

Le préchauffage est nécessaire afin de porter à une température souhaitée, la réaction dans un
réacteur (réaction endothermique).

II.3. Fours à chauffage direct:

C’est le four que nous nous intéressons, et qui est beaucoup plus utilisé dans les raffineries de
pétrole brut, ce sont des fours tubulaires horizontaux ou verticaux, selon la géométrie.

Ces fours mettent en réaction l’air et le combustible dans le but de chauffer le flux ou le
produit que l’on souhaite traiter avant son entrée dans la colonne de distillation.

Le combustible peut être du fuel ou du gaz naturel.

Le flux à traiter est constitué d’hydrocarbures lourds, très visqueux (Pétrole brut).

Après combustion, le four dégage de la fumée contenant du C02, CO, d’azote N2 et quelques
buées d’eau et on obtient notre produit préchauffé à la température souhaitée.

30
• À quoi ressemblent-ils ?

Figure 3 : Les sections d’un four à chauffage direct

Figure 4 : Schéma d’un four à chauffage direct

31
II.4. Déroulement du processus de chauffage dans le four:

D’après la figure 3 et 4, il y a trois sections qui se trouvent dans le four :

• Une section de convection ;

• Une section de radiation ;

• Un bruleur au fond.

La flamme et/ou les produits de combustion sont utilisés pour obtenir le résultat souhaité par
rayonnement et convection.

L’air passe d’abord dans la section de convection, à travers les tubes de convection, où elle va
recevoir de la chaleur émise par rayonnement de la flamme.

Quant au flux d’hydrocarbures à traiter, il entre dans la section de radiation et s’écoule à


travers des tubes de radiation, autour de la flamme qui elle aussi, va transmettre de la chaleur
par rayonnement, au flux d’hydrocarbures. Ce flux sort également à travers ces tubes, au
niveau de la section de radiation.

Le rayonnement joue un rôle majeur dans le transfert de chaleur. En effet, les tubes (de
convection ou de radiation) reçoivent la majeure partie de la chaleur directement par
rayonnement de la flamme.

Une petite quantité de chaleur est également reçue par convection de l’air entre les tubes et la
flamme.

Ainsi, le flux d’hydrocarbures reçoit de la chaleur d’une part par la convection de l’air entre
les tubes et la flamme, d’autre part, par rayonnement de la flamme en dessous des tubes dans
la section de radiation.

• Au niveau du bruleur :

Figure 5 : Esquisse d’un bruleur à four

32
Il est situé en dessous du four.

Il y a mélange entre comburants (Air)/carburant (Fuel) en vue d’obtenir une combustion


air/Fuel.

L’atomisation de la vapeur se produit ensuite afin d’avoir un meilleur mélange air/fuel.

II.5. Composants d’un four:

D’après la figure 4, les principaux composants du four sont :

• Firebox ;

• Tubes de radiation ;

• Tubes de convection ;

• Damper et le Stack :

• Refractory Lining (couche de briques réfractaires) ;

• Les bruleurs et registres d’air (qui laissent rentrer l’air à travers les bruleurs).

II.5.1. Firebox :

C’est une section qui contient le gaz de combustion (carburant) et juste en dessous, se
trouvent les flammes.

Cette section est revêtue d’une couche de briques réfractaires (généralement en matière
céramique), pouvant supporter des températures élevées, en renvoyant la chaleur dans le four.

La température maximale supportée par le Firebox est de 1800 °F soit 982 °C.

33
II.5.2. Refractory Lining :

C’est une paroi constituée d’une couche de brique et d’une couche de béton (parfois, un
treillis métallique auquel la brique est fixée).

Elle est constituée aussi des petits trous « peeps » auxquels sont fixés des dispositifs qui
permettent à l’opérateur ou l’ingénieur de voir les flammes, mais aussi de faire des prises de
température, etc.

II.5.3. Tubes de radiation :

Ce sont des tubes où circule le produit que le vont traiter et se trouvent au long des parois du
Firebox ; dans la section de radiation.

Ils reçoivent la chaleur directe des flammes en dessous à des températures élevées. C’est aussi
au niveau du Firebox que surviennent les problèmes d’accumulation rapide de dépôt de coke
(principalement du carbone) ; comme lorsqu’on fait des barbecues sur la grille.

Le transfert de chaleur par rayonnement représente généralement 65 % de la chaleur totale


absorbée par le flux d’hydrocarbures à traiter.

II.5.4. Tubes de convection :

Ils se trouvent dans la section de convection et ne sont pas en contact direct avec les flammes.

Les gaz de combustion chauds transfèrent la chaleur à travers des tubes métalliques (souvent
des tubes à ailettes pour augmenter l’efficacité) et dans le flux d’hydrocarbures à traiter.

Le transfert de chaleur par convection représente généralement 35% de la chaleur totale


absorbée par le flux d’hydrocarbures à traiter.

II.5.5. Dumper et Stack:

C’est une conduite où sortent l’air chaud ainsi que les fumées de combustion qui
s’acheminent dans l’atmosphère (comme la cheminée de la maison qui fait monter les gaz de
combustion).

Ce tirage naturel crée une pression plus faible à l’intérieur du four.

Tout ceci est représenté dans le profil ci-dessous :

34
Figure 6 : Profile d’un four de raffinerie

II.6. Problèmes courants que l’on retrouve parfois dans les fours de raffinerie :

II.6.1. L’impaction des flammes :


C’est lorsque les flammes du bruleur touchent le tube. Cela affaiblit le tube métallique et
provoque la formation de Coke (Carbone) à l’intérieur du tube, où circule le fluide de
traitement (fuel ou gaz naturel).

II.6.2. La Cokéfaction:
La formation de Coke se produit toujours à l’intérieur des tubes, dans la section du four où il
fait le plus chaud ; c’est-à-dire la section de radiation.

II.6.3. Le remplacement de la couche réfractaire du Firebox :

Au fil du temps, à force de remplacer et surtout sans entretien, la couche réfractaire ou


protectrice du Firebox commence à se détacher à de hautes températures.

35
II.6.4. La modification de la composition du carburant :

La composition du fuel ou du gaz naturel peut changer. Plus un combustible produit de la


chaleur lors de la combustion, plus il faut d’air, donc il faut faire le choix d’un pourcentage
d’excès d’air approprié.

II.6.5. Le Flameout :

Il se produit lorsque la flamme du bruleur s’éteint alors que le combustible est toujours pompé
dans le bruleur. On se retrouve ainsi avec du combustible non brulé dans le four.

II.7. Les recommandations aux solutions à ce type de problèmes :

L’impaction des flammes peut être résolue en réduisant l’alimentation en combustible (fuel)
du bruleur concerné.

Pour éviter la formation du coke, il suffit soit d’arrêter le four (généralement une fois par
an), soit d’injecter de la vapeur surchauffée afin d’enlever davantage, le coke.

Pour le problème de remplacement de la couche réfractaire, il est conseillé de la remplacer


une fois tous les trois ans, d’enlever au préalable les anciens réfractaires et de les remplacer
par de nouveaux réfractaires.

Il faut choisir un pourcentage d’excès d’air approprié pour éviter la modification de la


composition du fuel.

Pour le problème de défaillance de la pompe d’alimentation du fluide de traitement, il faut


essayer de redémarrer la pompe d’alimentation ou de démarrer rapidement la pompe
d’alimentation du processus de secours. Ensuite, il faut isoler (bloquez) la pompe
d’alimentation primaire et réparez-la dès que possible.

Pour le problème de Flameout, il faut immédiatement arrêter le four ! Arrêter aussi l’arrivée
du fuel dans le four/bruleur, car il s’agit là d’une situation dangereuse.

36
II.8. Choix du combustible pour le four:

Les produits obtenus après séparation des constituants dans la colonne sont le XFO (Extra
Fuel Oil), le Light Fuel, le distillat et le résidu sous-vide. On s’est dit dès le départ qu’au
lieu d’utiliser du Light Fuel comme combustible, il sera peut-être mieux d’utiliser le distillat
comme combustible. Car en fin de compte le Light Fuel, le distillat sont des produits légers.

Avec cette hypothèse, on pourrait ainsi récupérer la totalité du Light Fuel et répondre
suffisamment au besoin de la société qui souhaite récupérer majoritairement du Light Fuel. Le
XFO est un produit riche en constituants lourds et destiné à une autre utilisation, il ne peut pas
être considéré comme combustible.

Or en termes de composition, le Light Fuel et le distillat ont un hydrocarbure en commun qui


est le cyclohexane.

Le cyclohexane est un hydrocarbure, qui en quantité assez importante et mise en contact avec
de l’air, peut former des mélanges explosifs dans les limites de 1,3 à 8,4 % en volume
d’utilisation.

C’est donc un véritable danger s’il se retrouve en grande quantité dans le four où il sera en
contact avec l’air pour assurer la combustion. Dans notre cas, le distillat contient 88 % de
cyclohexane, tandis que le Light Fuel n’en contient que 0,14 %.

Donc s’il faut faire un choix entre le distillat et le Light Fuel comme combustible, au lieu de
la totalité de Light Fuel produit, on a préféré en récupérer une certaine quantité pour
assurer la combustion dans le four.

III- Le condenseur :

Un condenseur est généralement un échangeur de chaleur à tubes et à calandre utilisé pour


condenser les vapeurs chaudes en liquide. On le retrouve au sommet d’une colonne de
distillation. Les condenseurs peuvent être partiels ou totaux.

III.1. Condenseur partiel:

Le condenseur partiel est conçu pour renvoyer l’ensemble du liquide condensé vers le plateau
supérieur de la colonne et pour fonctionner comme un plateau supérieur externe pour
l’installation de la colonne.

Il convertit également 50 % de la vapeur de tête en distillat et sépare la vapeur de


l’accumulateur, l’envoyant pour un traitement ultérieur.

37
III.2. Condenseur total:

Lui, il convertit la totalité de la vapeur en liquide. Lorsque le flux de vapeur quitte la colonne,
il entre dans le condenseur, entre en contact avec un environnement beaucoup plus froid et se
condense. Le liquide condensé s’accumule dans un accumulateur ou un tambour. Une pompe
aspire l’accumulateur et dirige le flux vers deux endroits :

- Flux primaire : achemine le distillat vers les réservoirs de produits ou vers un


traitement ultérieur ;

- Flux secondaire : est renvoyé dans la colonne sous forme de reflux.

IV- Le rebouilleur :

Un rebouilleur permet de contrôler le chevauchement et l’équilibre thermique dans la colonne.


Il existe plusieurs types de rebouilleurs ; mais le plus fréquent est le rebouilleur à bouilloire.

IV.1. Rebouilleur à bouilloire :

Il est alimenté par la section inférieure (section de stripping) de la colonne, par gravité. Un
déversoir interne maintient un niveau de liquide au-dessus d’un faisceau tubulaire chauffé.

Un espace de désengagement des vapeurs au-dessus du faisceau tubulaire permet au liquide


de bouillir et de rouler librement et d’enrichir le vide en vapeurs.

Lorsque les composants légers se détachent des plus lourds, ils s’élèvent dans la zone de
dégagement des vapeurs et sortent par le haut du rebouilleur.

Un critère important pour une colonne de distillation est que : « toute énergie thermique
perdue doit être restituée ». Les rebouilleurs sont ainsi utilisés pour rétablir l’équilibre
thermique et ajouter de la chaleur supplémentaire pour les processus de séparation.

V- Échangeur de chaleur :

Un échangeur de chaleur est un équipement qui assure le transfert thermique d’un fluide
chaud vers un fluide froid, sans les mélanger. Il y a plusieurs types d’échangeurs de chaleur.
Celui qui nous intéresse est un échangeur de chaleur à tubes et à calandre.

38
V.1. Description d’un échangeur de chaleur à tubes et à calandre :

Figure 7 : Échangeur à tubes et à calandre.

Dans les échangeurs à tubes et calandre, l’un des fluides appelés : « fluide côté tubes »,
circule à l’intérieur d’un ensemble de tubes parallèles appelé : « faisceau tubulaire ». Ces
tubes sont enfermés dans une enveloppe appelée : « calandre ».

L’autre fluide appelé : « fluide côté calandre », circule à l’intérieur de la calandre, mais à
l’extérieur des tubes. Les tubes et la calandre sont donc soumis à la pression des fluides et
doivent donc être construits pour y résister.

Les tubes sont pris à leurs extrémités dans les plaques perforées appelées : « plaques
tubulaires », destinées à maintenir les tubes assemblés et à séparer les fluides côté tubes et
côté calandre.

Figure 8 : Intérieur de l’échangeur

39
V.1.1. Les chicanes :

Des chicanes sont installées côté calandre pour orienter le cheminement du fluide, et forcer
son contact avec la totalité de la surface des tubes. Ces chicanes peuvent être orientées
perpendiculairement ou parallèlement à l’axe de l’échangeur.

Figure 9 : Dispositions des chicanes

V.1.2. Les passes :

Dans la disposition la plus simple, les fluides côté tubes et côté calandre entrent à une
extrémité et sortent à l’autre. On dit alors qu’il n’y a qu’une seule passe (un seul passage) côté
tubes et côté calandre. Les fluides peuvent entrer du même côté (co-courant) ou aux côtés
opposés (contre-courant).

Figure 10 : Circulation des fluides côté tube et côté calandre

40
VI- Conclusion :

Tout au long de ce chapitre, nous avons décrit le mode de fonctionnement la colonne de


distillation, le four, le condenseur, le rebouilleur et l’échangeur de chaleur.

Au niveau de la colonne, nous avons justifié à l’aide des tableaux le pourquoi on a choisi les
colonnes à plateaux plutôt que les garnissages et aussi pourquoi nous avons choisi les
plateaux à tamis par rapport aux autres types de plateaux. Nous avons défini chaque
compartiment de la colonne telles que le plateau d’alimentation, les sections de rectification et
de stripping, le reflux, le distillat et les résidus sous-vides. Nous avons également cité les
différents problèmes à prendre en compte lors de l’achat d’une colonne à plateaux sur le
marché.

Puis, nous avons introduit directement le four à chauffage direct comme four à combustion
air-fluide le plus utilisé dans les raffineries tout en décrivant son mode de fonctionnement.
Sans oublier le light fuel dont on a justifié son utilisation pour assurer la combustion lors du
chauffage des slops dans le four. Comme pour les plateaux, nous avons également cité les
types de problèmes qui peuvent survenir lors du fonctionnement de ce type de four et nous
avons proposé des solutions pour les éviter, et ce qu’il faut faire en cas de danger.

Pour terminer, nous avons introduit également l’échangeur de chaleur à tube et à calandre et
son mode de fonctionnement ainsi que le condenseur et le rebouilleur.

Chapitre 3 : Design, Simulation d’une unité de distillation sous-vide,


Résultats

Dans cette partie, nous allons d’une part faire des calculs paramétriques, récapituler le
dimensionnement à la fois à la main, mais surtout au niveau du logiciel pour les calculs
difficiles pour chaque équipement vu précédemment ; d’autre part nous allons présenter toutes
les étapes de la simulation et nous terminerons par présenter les résultats à l’issue de cette
simulation pour chaque équipement.

41
I- Design des équipements d’une unité de distillation :

I.1. La colonne sous-vide :

I.1.1. Calcul de la volatilité :

Pour tout constituant i d’un mélange d’hydrocarbures, la volatilité absolue se définit par :
𝑦𝑖
𝐾𝑖 = (1)
𝑥𝑖

𝑦𝑖 : fraction molaire du constituant i dans la phase vapeur

𝑥𝑖 : fraction molaire du même constituant i dans la phase liquide

Si Ki =1 : la distillation ne permet aucun enrichissement par rapport au composé i.

La détermination des valeurs des Ki peut se faire soit expérimentalement (voir figure 2a et
2 b, ANNEXE1) ; soit automatiquement dans un logiciel avec un modèle thermodynamique
approprié (figure1 ANNEXE1 pour les valeurs de Ki du logiciel).

On peut déterminer par la suite les :

• Light Key=constituant léger, le plus volatil (Ki supérieur) ou constituant de plus


faible température d’ébullition ;
• Heavy Key=constituant le plus lourd (Ki inférieur) ou encore constituant de plus
grande température d’ébullition.
Ici :

Light Key=cyclohexane

Heavy Key=Pyrène

(Voir figure 1 de l’ANNEXE1)

Pour deux constituants i et j choisis dans un même mélange d’hydrocarbures, on peut aussi
déterminer leur volatilité relative :
𝑘𝑖
𝛼𝑖,𝑗 = (2)
𝑘𝑗

𝑘𝑖 et 𝑘𝑗 sont les volatilités absolues respectives des constituants i et j.

Ainsi, la volatilité moyenne d’un composé est :

𝛼𝑚 = 3√𝛼𝑡 ê𝑡𝑒 𝛼𝐵𝑎𝑠 𝛼𝐴𝑙𝑖𝑚 (3)

42
𝛼𝑡 ê𝑡𝑒 ; 𝛼𝐵𝑎𝑠 ; 𝛼𝐴𝑙𝑖𝑚 sont respectivement les volatilités moyennes en tête de la colonne, en bas
de la colonne et au niveau de l’alimentation de la colonne.

I.1.2. Calcul du taux de reflux minimum Rm :

𝑛
𝛼𝑍
∑ (𝛼−𝜃𝐹 ) = 𝑅𝑚 + 1 (4)
𝑗=1

ZF : fraction molaire du composé à l’alimentation de la colonne ;

𝛼 : volatilité moyenne du composé ;

𝜃 : facteur de convergence de la colonne (constante)


𝛼𝑍𝐹 𝐻𝐺 −𝐻𝐹
= q tel que :𝑞 = (5)
𝛼−𝜃 𝐻𝐺 −𝐻𝐿

q : qualité au niveau de l’alimentation ;

HG : enthalpie du gaz à l’alimentation (kJ/kmol) ;

HL : enthalpie du liquide à l’alimentation (kJ/kmol) ;

HF : enthalpie de l’alimentation (feed) (kJ/kmol)

(5) dans (4) → Rm = 1 091 (valeur du logiciel)

I.1.3. Calcul du taux de reflux réel R :

La règle générale est :

R= (1,26… 1,5) *Rm

R = 1,26*1 091=1 374

43
I.1.4. Calcul du nombre minimum d’étages théoriques Nmin :

D’après l’équation de Fenske :

𝑥 𝑥
𝐿𝑛 [( 𝐿𝑘 ) ×( 𝐻𝑘 ) ]
𝑥𝐻𝑘 𝑥𝐿𝑘
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑡 𝐵𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑛𝑛𝑒
𝑁𝑚𝑖𝑛 = (6)
ln 𝛼𝐿𝑘

𝑥𝐿𝑘 : fraction molaire de la clé légère (Light Key=cyclohexane) dans le distillat ;

𝑥𝐻𝑘 : fraction molaire de la clé lourde (Heavy Key=Pyrène) au bas de la colonne, dans le
résidu.

Nmin=6,848 étages (Valeur du logiciel)

I.1.5. Calcul du nombre d’étages théoriques N :

Le calcul à la main se fait d’après l’approche de Gilliland (1940) :

𝑁−𝑁𝑚𝑖𝑛 𝑅−𝑅𝑚 0.566


= 0,75 [1 − ( ) ] (7)
𝑁+1 𝑅+1

𝑅−𝑅𝑚
= (1,374-1,091) / (1.374+1) = 0,119208
𝑅+1

𝑁−𝑁𝑚𝑖𝑛
= 0,75*(1-(0,119208)0.566 = 0,52496488
𝑁+1

N= (0.52496488+Nmin) / (1-0,52496488) = 13,310 6 étages

(dans le logiciel, N=15.862 étages≈16 m)

De manière graphique, on désigne comme suit :


𝑅−𝑅𝑚
=X
𝑅+1

𝑁−𝑁𝑚𝑖𝑛
=Y
𝑁+1

(7) → Y = 0,75 -0,75 X 0.5668

44
(On va chercher les paramètres X et Y dans les abaques de la figure 3 de l’ANNEXE 1
déduit par Eduljee,1945 à la suite des travaux de Gilliland)

Et on déduit par la même méthode le nombre d’étages théoriques N.

I.1.6. Calcul de l’efficacité de la colonne :

Dans la distillation à multi composants, l’efficacité de la colonne est définie par :

𝐸0 = 51 − 32.5 log(𝜇𝛼𝐿𝑘 ) (8)


𝜇 : viscosité dynamique du composé (cP) ;

𝛼𝐿𝑘 : volatilité du constituant lourd (cyclohexane)

𝛼𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜ℎ𝑒𝑥𝑎𝑛𝑒 =19,10 ;

µ =0,01263 ;

E0 = 70,070 8 %

I.1.7. Calcul du nombre d’étages réels Na :

𝑁
𝑁𝑎 = (9)
𝐸0

Na = 13,310 6/0,700 78 =18,993 9 ≈19 étages

NB : dans la littérature, le nombre d’étages d’une colonne de distillation sous-vide est compris
entre 8 et 20 étages maximum.

45
I.1.8. Calcul de la hauteur de la colonne Ht :

⌈𝑁𝑎−1⌉∗𝐶
𝐻𝑡 = 𝑁𝑎 × 𝐶 + + 0.2 × 𝑑 (10)
10

C : espacement entre les plateaux (m) ;

d : diamètre du plateau (m)

C = 0,550 0 m ;

d = 1,500 m

Ht = (18,9939*0.5500) + [(18,9939-1) *0.5500] /10 + (0,2*1,500)

Ht = 12 636 m ≈ 13m

Ht = 16 m (dans le logiciel)

I.1.9. Calcul de l’emplacement du plateau d’alimentation :

2
𝑁 𝐵 𝑥𝑓𝑒𝑒𝑑,𝐻𝑘 𝑥
log [ 𝑟 ] = 0.206 log [( ) (
𝑁 𝐷 𝑥
) (𝑥 𝑏𝑎𝑠,𝐿𝑘 ) ] (11)
5 𝑓𝑒𝑒𝑑,𝐿𝑘 𝑑𝑖𝑠𝑡,𝐻𝑘

Nr : nombre d’étages au-dessus de l’alimentation ;

Ns : nombre d’étages en dessous de l’alimentation ;

B : débit molaire du produit qui se trouve en bas de la colonne (Résidu) ;

D : débit molaire du produit qui se trouve en tête de la colonne (Distillat)

𝑥𝑓𝑒𝑒𝑑,𝐻𝑘 : concentration de la clé lourde (Heavy key) au niveau de l’alimentation ;

𝑥𝑓𝑒𝑒𝑑,𝐿𝑘 : concentration de la clé légère (Light key) au niveau de l’alimentation ;

𝑥𝑏𝑎𝑠,𝐿𝑘 : concentration de la clé légère (Light Key) qui se trouve en bas de la colonne
(Résidu) ;

𝑥𝑏𝑎𝑠,𝐻𝑘 : concentration de la clé lourde (Heavy Key) qui se trouve en bas de la colonne
(Résidu).

→Les Slops préchauffés sont alimentés au 8e plateau dans une colonne de 16 plateaux
au total (calcul automatique du logiciel).

46
I.1.10. Estimation du diamètre de la colonne :

La vitesse de vapeur à l’engorgement UF est la grandeur qui va déterminer le diamètre de la


colonne. Elle se calcule par :

𝜌𝐿 −𝜌𝑉 2
𝑈𝐹 = 𝑐 ( ) [m/s] (12)
𝜌𝑉

C = FST*FF*FHA*CF (13)

𝜎 2
FST=( ) 𝜎 :tension de sur surface [dynes/cm]
20

FHA : facteur correctif pour l’aire des trous ;

CF : facteur déterminé dans l’abaque présenté sur la figure 4, ANNEXE1


𝐴ℎ
FHA=1 si = 0.10 ;
𝐴𝑎

𝐴 𝐴ℎ
FHA= 5*( 𝐴ℎ ) + 0,5 si 0.06 ≤ ≤0.10
𝑎 𝐴𝑎

Ah : aire des trous disponibles pour la vapeur ;

Aa : aire active du plateau= aire totale (A) – aire du déservoir

[Aa=1,264 m2 valeur logiciel ;

Downcorner=déservoir=emplacement où circule le liquide sur le plateau ;

On pourra trouver les valeurs des tensions de surface 𝜎 dans différents ouvrages comme :
• The Properties of Gases & Liquids, Reid, Prausnitz and Poling McGraw Hill (1987)
• Organic-Chemicals Surface Tension Data. Yaws, Yang, Pan. Chemical Engineering.
98 [1991] 140-150].

Après avoir calculé la vitesse d’engorgement UF, on choisit généralement d’opérer à 85 %


des conditions d’engorgement, soit à 0,85*UF.

Le diamètre de la colonne s’obtient alors en reliant le débit molaire de vapeur (V) à la vitesse
choisie (soit 0,85 UF) et à la section active (Aa=A-Ad) :

𝜌𝑉 𝐴𝑑 𝜌
𝑉 = (0,85𝑈𝐹 )(𝐴 − 𝐴𝑑 )
𝑀𝑉
= (0.85𝑈𝐹 )𝐴 (1 − ) 𝑉
𝐴 𝑀
(14)
𝑉

𝜌𝑉 : masse volumique de la vapeur

𝜋𝐷𝐶2
𝐴= : aire totale (15)
4

47
𝐴𝑑
Si le rapport est donné, alors on obtient le diamètre de la colonne :
𝐴


√4𝑉𝑀𝑉
(15) dans → (14) donne : 𝐷𝐶 = 𝐴 (16)
2𝑈𝐹 𝜋(1− 𝑑̇ )𝜌𝑉
𝐴

𝐴𝑑
Olivier suggère les valeurs suivantes du rapport en fonction du facteur de débit de
𝐴
Vapeur-Liquide FLV :

𝐴𝑑
= 0,1 pour FLV ≤ 1 ;
𝐴

𝐴𝑑
= 0,1 + (FLV-0,1) / 9 pour 0,1 ≤FLV≥ 1
𝐴

𝐴𝑑
= 0,2 pour FLV ≥ 1
𝐴

Sur l’abaque de la figure 4 de l’ANNEXE 1, FLV se calcule par :

𝐿 𝑀 𝜌 0.5
𝐹𝐿𝑉 = ( 𝐿 ) ( 𝑉 ) (17)
𝑉 𝑀 𝜌 𝑉 𝐿

V, L : débits massiques de vapeur et de liquide ;

MV, ML : masses molaires de la vapeur et du liquide ;

𝜌𝑉 , 𝜌𝐿 : masses volumiques de la vapeur et du liquide.

Toujours sur le même abaque, l’espace entre les plateaux se choisit entre 6’’ (15 cm) et 36’’
(1 m) et en général, on peut choisir un espacement de 24’’ (60 cm).

Remarque 1 : Les valeurs des masses volumiques du liquide et de la vapeur dépendent des
compositions des phases, de la température et de la pression ;

Remarque 2 : Le calcul du diamètre présenté précédemment nécessite la connaissance des


débits de liquide, de vapeur ainsi que les propriétés de chacune de ces phases.

Comme ces grandeurs changent dans la colonne, l’estimation du diamètre doit se faire à
plusieurs hauteurs afin d’identifier la valeur critique du diamètre. En général, il suffit de faire
les calculs à 4 niveaux dans la colonne :
- en pied ;
- en tête ;
- en dessous de l’alimentation ;
- au-dessus de l’alimentation.

48
Ce sont des calculs compliqués qui nécessitent toutes les données. Un logiciel de simulation
fera les calculs automatiquement.

Le logiciel a calculé un diamètre Dc=1,5 m

I.1.11. Calcul de la longueur du déservoir LW :

𝐴𝑑
Connaissant le rapport ;
𝐴
𝜋𝐴2𝑑
Et calculer le diamètre Dd du déservoir tel que Dd = , on peut déterminer LW :
4
- D’abord déterminer graphiquement le rapport LW/Dd (18) sur l’abaque de la figure 5
de l’ANNEXE1
- Ensuite, tirer Lw dans l’équation (17).

[Dans le logiciel, LW=1,200 m et Hw= 50 mm (Hauteur du déservoir)].

I.1.12. Calcul du débit d’entrainement de liquide 𝜑 :

Connaissant le facteur de débit liquide vapeur FLV ; ainsi que le pourcentage d’inondation du
liquide sur le plateau, on commence d’abord par trouver le facteur d’entrainement 𝜳 (voir
abaque de la figure 6 sur l’ANNEXE1).

Ensuite on calcule le débit d’entrainement par :

𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑′𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝛹
𝜑 = = (19)
𝑑 é𝑏𝑖𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐿+𝛹

L : débit liquide

49
I.2. Le Four :

Objectifs :

• Estimer de façon théorique la température des fumées ainsi que le rendement par un
calcul itératif ;

• En imposant au logiciel une température théorique des fumées ainsi que le débit de
Fuel (Light Fuel) nécessaire à la combustion, déduire le rendement calculé par le
logiciel, ainsi que le débit d’air nécessaire à la combustion ;

• Si ce rendement est compris entre la plage des rendements acceptables pour le four de
raffineries dans la littérature, c’est-à-dire [75 ; 80 % ou jusqu’à 85 % max] selon la
nature du composé à chauffer, alors validez ce rendement ainsi que la température
imposée dès le départ ;

• Simuler et donner les dimensions du four.

I.2.1. Estimation théorique de la température des fumées et du rendement :

En pratique, on exprime souvent le rendement de combustion par la formule de Siegert :

𝑓(𝑇𝑓−𝑇𝑎)
𝜂𝑐 = 1 − (20)
%𝐶𝑂2

D’où :
(100−𝜂𝑐 )∗%𝐶𝑂2
(20) donne →𝑇𝑓𝑢𝑚é𝑒𝑠 = + 𝑇𝑎 (21)
𝑓

Tf : température des fumées à la sortie du four [°C] ;


Ta : température ambiante de l’air dans le four[°C] (généralement de 25 °C) ;
f : facteur dépendant principalement du type de combustible
% CO2 : c’est la teneur en CO2 des fumées [%] (généralement de 13 %)

AN du calcul itératif :

50
Tableau 6: facteurs f en fonction du type de combustible entrant dans le four

Type de combustible f
Gaz naturel 0,46/0,42
(Bruleur à air
soufflé/bruleur
atmosphérique)

Propane 0,53/0,51
commercial/butane
commercial

Combustibles liquides 0,57


(les fuels)

Tableau 7: Calculs des températures théoriques pour chaque rendement estimé

D’après l’équation (21) :

Tfumées[°C] 𝜂𝑐 [%]

1393,42 40

1165,35 50

709,21 70

481,14 80

412,71 83

367,10 85

51
Tableau 8: Valeurs des rendements calculés par le logiciel en fonction des températures
estimées

Tfumées[°C] 𝜂𝑐 Sur logiciel [%] Commentaires_Plage des 𝜂𝑐


pour Fours
[75 % ; 85 % max]
1393,42 33,75 Exclus
1165,35 46,84

709,21 71,90 Inclus


481,14 83,72

412,71 87,15 Exclus


367,10 89,42

• Pour un débit QlightFuel=20,41 kgmol/h et un excès d’air appliqué de 20% ;

• On a un rendement de combustion 𝜼𝒄 = 83 % qui valident la plage des rendements


d’un four de raffinerie dans la littérature ;

• La température des fumées correspondant à ce rendement est Tf=481,14 °C ;

• Et le débit d’air calculé par le logiciel et nécessaire à la combustion Air/LightFuel est


de Qair=2222 kgmol/h ;

• La quantité de fumées à la sortie du four est de Qf =2335 kgmol/h ;

• La teneur en C02 calculée par le logiciel est de % CO2= 12,6 %≈13 % ;

• La composition des fumées se trouve à la figure 21 dans la partie résultats, après la


simulation.

52
I.2.2. Dimensions du four :

Remarques :

• Par manque de modèles rigoureux (modèle de dimensionnement plus approfondi), le


logiciel a fait le design en proposant un modèle simple par défaut ;

• La différence entre le modèle rigoureux et le modèle simple est que le modèle


rigoureux donne beaucoup plus de détails, par exemple sur le dimensionnement des
composants dans le four tels que le Firebox, le bruleur, etc. ;

• Tandis que le modèle simple par défaut dimensionne les tubes dans les zones de
convection et radiation ;

• Il donne également les dimensions du Shell ;

• Le Shell est la coque réfractaire (en céramique) qui enveloppe le Four.

Design :

- Type de modèle de design : Modèle simple d’un four à tubes verticaux

- ∆T (Slopentrée-Slopsortie) : 329,19 °C ;

- ∆P (Slopentrée-Slopsortie) : 98,9 kPa ;

- Puissance thermique : 3 197*107 kJ/h = 8880,5 kW.

Dimensions :

53
Tableau 9: Dimensions internes du four

Dimensions Tubes dans la zone Coque dans la zone de Coque dans la


de radiation radiation zone de
convection

Diamètre intérieur du tube [m] 8,890*10-2

Diamètre extérieur du tube [m] 0,101 6

Nombre de tubes par Passage extérieur 20

Longueur des tubes [m] 3 800

Surface intérieure du tube [m2] 21,23

Surface extérieure du tube [m2] 24,26

Volume intérieur du tube [m3] 0,471 7

Diamètre intérieur de la coque [m] 1,700

Diamètre extérieur de la coque [m] 2,000

Hauteur de la zone de la coque [m] 4,200

Surface intérieure d’enveloppe de la coque 22,86 6,046


[m2]

Surface extérieure d’enveloppe de la coque


[m2] 26,89 7,648

Volume net de la coque [m3] 9,099 1,711

Volume total d’enveloppe de la coque [m3]


9,715 1,711

54
I.2.3. Géométrie des tubes et circulation des slops dans le four :

Dans le Firebox :

55
Dans les chambres de convection :

56
I.3. Le Condenseur :

Figure 11: Condenseur Total vu du logiciel

- Type : Condenseur Total cylindrique en position verticale ;

- Température : 3 402 °C ;

- Pression : 4,00 kPa ;

- Puissance thermique : 3 232*107 kJ/h = 8977,7 kW ;

- Débit du reflux : 621,2 kgmol/h ;

- Débit de distillat : 102,5 kgmol/h ;

- Volume : 2 m3 ;

- Diamètre : 1,193 m ;

- Hauteur : 1,789 m ;

- Détails sur les paramètres de perte de chaleur :

- Perte de chaleur globale : 1703 kJ/h sur une surface de 6,706 m2 ;

- Température interne de la paroi : 5,892 °C ;

- Température au milieu de la paroi : 20,00 °C ;


- Température externe de la paroi : 20,02 °C.

57
I.4. Le Rebouilleur :

Figure 12: Rebouilleur vu du logiciel

- Type : Rebouilleur régulier (par défaut) en position horizontale ;

- Température : 232,0 °C ;

- Pression : 4 666 kPa ;

- Puissance thermique : 3 753*106 kJ/h = 1042,5 kW ;

- Débit de résidu sous-vide à la sortie : 23,82 kgmol/h ;

- Volume : 2 m3 ;

- Diamètre : 1,193 m ;

- Hauteur : 1,789 m ;

- Détails sur les paramètres de perte de chaleur :

- Perte de chaleur globale : -1 632*104 kJ/h sur une surface de 6,706 m2 ;

- Température interne de la paroi : 208,1 °C ;

- Température au milieu de la paroi : 72,88 °C ;

- Température externe de la paroi : 72,73 °C.

58
I.5. Les deux échangeurs de chaleur :

Figure 13: Plan de l’échangeur vu du logiciel

Figure 14: Position des tubes dans l’échangeur

Échangeur 1 :

- Type : Échangeur de chaleur à tubes et à calandre de type TEMA

- Configuration du TEMA : BEM

B : Bonnet : boulonné intégré à la plaque tubulaire ;

E : One pass Shell : 1 passe côté calandre ;

M : Bonnet de type M.

59
- Modèle de dimensionnement : Modèle rigoureux ;

- Matériau de l’échangeur : Acier en carbone ;

- Surface d’échange : 44,14 m2 ;

- Puissance thermique totale : 5 868*105 kJ/h = 163 kW ;

- Dimensions côté Tubes :

- Diamètre extérieur des tubes :19,05 mm

- Longueur des tubes : 2850 mm

- Nombre effectif des tubes : 266,0

- Épaisseur des tubes : 2 108 mm

- Espacement entre les tubes : 23,81 mm

- Modèle des tubes : 30-triangulaire.

- Dimensions côté calandre :

- Orientation : Horizontale ;

- Nombre de calandres en séries :1

- Nombre de calandres en parallèle :1

- Nombre de passe : 1

Échangeur 2 :

- Type : Échangeur de chaleur à tubes et à calandre de type TEMA

- Même configuration que l’échangeur 1

- Modèle de dimensionnement : Modèle rigoureux ;

- Matériau de l’échangeur : Acier en carbone ;

- Surface d’échange : 60,06 m2 ;

- Puissance thermique totale 2 289*106 kJ/h = 635,83 kW ;

- Dimensions côté Tubes :

- Diamètre extérieur des tubes :19,05 mm

60
- Longueur des tubes : 5250 mm

- Nombre effectif des tubes : 194,0

- Épaisseur des tubes : 2 108 mm

- Espacement entre les tubes : 23,81 mm

- Modèle des tubes : 30-triangulaire

- Dimensions côté calandre :

- Orientation : Horizontale ;

- Nombre de calandres en séries :1

- Nombre de calandres en parallèle :1

- Nombre de passe : 1

II- Simulation d’une unité de distillation sous-vide :

II.1. Introduction du logiciel:

Aspen HYSYS est un outil de modélisation de procédés leaders sur le marché pour la
conception, l’optimisation, la planification commerciale, la gestion des actifs et la
surveillance de performances pour la production de pétrole et de gaz, le traitement du gaz, le
raffinage du pétrole et les industries de séparation.

Aspen HYSYS est un élément central des applications d’ingénierie des procédés tels que
aspenONE™ d’AspenTech.

Les objectifs à atteindre pour un étudiant-ingénieur sont :

• Apprendre à désigner, naviguer et optimiser les simulations de procédés à l’aide


d’Aspen HYSYS ;
• Apprendre à utiliser efficacement les différentes fonctions de HYSYS afin de
construire des simulations de procédés en régime permanent.
II.2. Modélisation du procédé:

61
II.2.1. Présentation du procédé:

L’unité de distillation sous vide est utilisée pour séparer les hydrocarbures contenus dans les
slops en constituants légers d’une part et en constituants lourds d’autre part.

Il s’agit ici d’une colonne de distillation nommée « Colonne sous-vide » à condenseur total
avec un taux de reflux de 6,06 et un produit de tête de vapeur de 226 lbmol/hr ainsi qu’un
rebouilleur. La séparation nous permet d’obtenir comme produit le Light Fuel (riche en
constituants légers) et de l’Extra Fuel-Oils XFO (riche en constituants lourds).

Les slops alimentant la colonne sont préchauffés au préalable dans un four à une température
de 400 °C sous une pression 7 bars.

Le four quant à lui est alimenté d’une part par de l’air, d’une certaine quantité de Light Fuel
produit et recyclé comme combustible et d’autre part par les slops.

Pour avoir la température des slops à l’entrée du four et pouvoir compenser le besoin
énergétique qui nous permettra d’assurer le préchauffage dans le four à 400 °C, nous avons
proposé de récupérer de l’énergie à partir des produits de XFO et des résidus sous-vides à
l’aide de deux échangeurs de chaleur placés en séries. La température des slops à l’entrée du
premier échangeur nous a été imposée à 25 °C.

II.2.2. Schéma du procédé:

62
Fumées (CO2, Light Fuel Produit
CO) Distillat

Light Fuel Light Fuel


Recyclé
Slops
Colonne
Four préchauffés Slops(25°C)
sous-vide
(400°C)

XFO E1 XFO sortie

Air
E2 Résidu Sous-vide
Résidu Sous-vide
Sortie

II.2.3. Choix du modèle thermodynamique :

La composition des slops est un mélange d’hydrocarbures aliphatiques, aromatiques et


d’alcanes cycliques. Nous avons essayé de choisir le modèle : « Peng-Robinson » qui est le
modèle général des hydrocarbures d’un mélange idéal, mais le logiciel nous a dit qu’il n’est
pas recommandé de l’utiliser, car les slops contiennent : « l’Acénaphtène et le pyrène »
comme hydrocarbures aromatiques. Donc choisir ce modèle aurait pu invalider notre
simulation et nous donner des résultats erronés. Nous avons donc suivi l’aide à l’assistance du
logiciel pour pouvoir choisir le modèle thermodynamique adéquate comme suit :

• En choisissant le modèle : « Peng-Robinson » :

63
Comme vous le voyez, le logiciel ne nous recommande pas ce modèle.

• En suivant l’assistance d’Aide :

64
L’assistance du logiciel nous a donc proposé 3 modèles thermodynamiques que l’on peut
utiliser par rapport à notre produit de distillation : « Braun K10 ; Antoine ; Esso Tubular ». En
choisissant le modèle Antoine, nous avons pu obtenir des résultats de simulation de façon
rigoureuse.

II.2.4. Conditions opératoires:

• Alimentation :

L’objectif est de traiter 30 tonnes/h de slops déshydratés et dépourvu de sédiments. Les slops
entrent dans la colonne à une température de 400 °C sous une pression de 7 bars.

65
• Colonne de prédesign :

L’objectif est de préparer quelques paramètres qui nous seront utiles comme données
supplémentaires pour la colonne sous-vide à savoir, le nombre d’étages théoriques, ainsi que
position du plateau d’alimentation de la colonne.

Données :

K n-C11 : 4,319 (Light Key) ;

KNaphtalène : 2,687 (heavy Key) ;

Fractions molaires : 1 % de chaque côté ;

Profil de pression : 30 mmHg au condenseur ; 35 mmHg au rebouilleur.

Résultats générés :

Taux de reflux minimum Rmin :1 091 ;

Taux de reflux externe : 1 374 ;

Nombre d’étages théoriques : 15 862≈16 ;

Position d’alimentation optimale : 8 032 (8e plateau en comptant du haut en bas de la colonne)

• Colonne sous-vide :

Caractéristiques :

- Colonne à distiller avec condenseur total ;

- Taux de reflux : 6,06 ;

- Débit de tête de vapeur : 226 lbmol/h ;

- Nombre d’étages théoriques : 16 (déterminé à l’aide de la colonne de prédesign) ;

- Profil de pression : 30 mmHg condenseur ; 35 mmHg au rebouilleur (comme dans la


colonne de prédesign)

Alimentation :

- Slops entrant au plateau 8 (déterminé à l’aide de la colonne de prédesign).

66
Produits de sous-tirage :

- Light Fuel : Plateau 3 ;

- XFO : Plateau 13.

Spécifications :

- Débit maximal de Light Fuel produit : 150 lbmol/h ;

- Débit maximal de XFO produit : 13.0 lbmol/h

Remarque : Les paramètres numériques pour chaque module sont utilisés, sauf pour la
colonne de distillation sous-vide où le taux de reflux R nous a été donné à 6,06.

• Échangeurs de chaleur :

Données :

- Température des slops à l’entrée de l’échangeur 1 : 25 °C.

• Four :

Données :

- Température de l’air : 25 °C ;

- Pression (air) : 1 bar ;

- Température des fumées : 481 °C

67
II.2.5. Introduction des paramètres dans Aspen Hysys:

• On commence d’abord par définir les conditions d’alimentation des slops et leur
composition comme suit :

68
• Ensuite on fixe les connexions et les paramètres dans la colonne de prédesign :

69
Figure 15: Schéma global de la colonne de prédesign

• Après convergence de la colonne de Prédesign, on obtient alors les données suivantes :

70
• Puis, on utilise les mêmes conditions d’alimentation et les résultats du design obtenus
dans la colonne prédesign, pour paramétrer notre colonne sous-vide comme suit :

• Ensuite on ajoute des spécifications qui vont nous permettre d’établir les quantités de
Light Fuel et XFO qui vont être récupérés. C’est une étude d’optimisation.

71
Ces débits sont des valeurs maximales de production de Light Fuel et XFO que l’on peut
atteindre. On a fait une étude d’optimisation afin d’optimiser la quantité de Light Fuel et de
réduire celle du XFO, selon les besoins de la société.

Au-delà de ces valeurs, la colonne ne pouvait ni converger ni être simulée. C’est logique, car
au-delà de ces valeurs, on dépassera la quantité des slops introduite dès le départ dans la
colonne. Vous le verrez lorsqu’on présentera les résultats.

72
• Après avoir introduit tous les paramètres et toutes les spécifications prédéfinies, on
clique sur : « Run », pour voir si la colonne converge ou non.

La colonne a bien convergé ; « Converged » (Zone verte). Cela signifie qu’on a bien simulé
notre colonne et que nos paramètres et spécifications ont bien été acceptés.

• Ensuite on va faire des spécifications pour demander au logiciel de calculer


automatiquement les températures de sorties respectives des slops, de l’XFO et des
résidus sous-vides respectivement dans l’échangeur 1 et l’échangeur 2, selon ce
principe :

73
XFO (221,2°C) Echangeur 1 XFO (T= ?)

(Surface d’échange : 44,14 m2)

Slops (T1= ?) Slops (25°C)

Résidu sous vide


Résidu sous vide (232°C)
Echangeur 2 (T= ?)

Surface d’échange : 60,06 m2)

Slops (T2= ?) Slops (T1)

Figure 16: Principe de calcul des températures à la sortie des deux échangeurs en fonction des
spécifications de différence de température souhaitée

À chaque spécification introduite correspond une température de sortie calculée par le


logiciel ;

• On introduit les spécifications dans le logiciel comme suit :

74
75
• Puis, on fait les connections des deux échangeurs :

76
Comme vous pouvez le voir sur la : « zone verte OK », les deux échangeurs ont bien été
simulés et les températures de sorties souhaitées ont été calculées.

• Maintenant, on va utiliser un séparateur de flux nommé : « TEE-100 » afin de diviser


le light fuel en deux parties : une quantité qui sera produite, une autre que l’on va
réutiliser comme combustible pour notre four. Tout en paramétrant les ratios de Light
Fuel dont on veut produire et celle dont on veut récupérer.

77
78
• Il ne nous reste plus qu’à établir les connexions au niveau du four et à introduire
certaines conditions. Le reste des calculs sera fait automatiquement.

Le four étant bien simulé, on a ainsi notre procédé tout entier simulé.

79
• Voici le PFD de notre procédé après simulation :

Figure 17: Schéma global 'une unité de distillation sous-vide des slops

Figure 18: Schéma avec légende des modèles de dimensionnement utilisé pour chaque
équipement

80
Comme vous pouvez le voir ici, lors du dimensionnement, le logiciel a utilisé deux modèles
rigoureux déjà intégrés pour le dimensionnement des deux échangeurs, tandis que le four a été
dimensionné par un modèle simple à cause du manque de modèle rigoureux dédié au four de
raffinerie dans la version 8.8

Figure 19: Schéma avec légende des risques

Comme vous voyez, notre procédé tel qu’il est n’a enregistré aucun risque éventuel surtout au
niveau des échangeurs de chaleur. Tout est : « OK » ;

Par contre pour le four qui est un modèle simple, on n’a pas trop d’informations. Mais il ne
fait pas partie de la zone à risque (en rouge) ni de la zone d’avertissement (en jaune) non
plus.

81
III- Les résultats :

• Dans le four :

Figure 20: Températures, pressions, débits des alimentations et sorties du four

Figure 21: Compositions des fumées et de l’air

• Dans les deux échangeurs :

82
Figure 22: Températures des slops, XFO, respectivement de l’échangeur 1

Figure 23: Températures des slops, XFO, respectivement à la sortie de l’échangeur 2

• Dans le diviseur de flux nommé : « TEE-100 » :

83
Figure 24: Débits molaires du Light Fuel produit et recyclé

Figure 25: Composition du Light Fuel

• Dans la colonne de distillation sous-vide :

84
Figure 26: Pressions, températures et débits à l’entrée et aux produits de sortie de la colonne

Figure 27: Composition obtenue après la distillation des slops

Les profils de la colonne sous-vide :

85
• Dans ces profils, le changement de température d’un plateau à un autre est montré
dans la figure suivante :

Figure 28: Profil de température

86
• L’augmentation de la pression d’un plateau à un autre est montrée dans la figure ci-
dessous :

Figure 29: Profil de pression

• Les quantités de débit liquide et débit vapeur sont montrés dans cette figure :

Figure 30: Profil de débit

87
• La séparation des constituants dans la colonne est montrée dans cette figure :

Figure 31: Profil des constituants

• Les propriétés thermodynamiques calculées se trouvent dans la figure 7 de


l’ANNEXE1

IV- Conclusion :

Ce chapitre est constitué de trois grandes parties à savoir : le design de chaque équipement, la
simulation de tous ces équipements dans le logiciel et la présentation des résultats obtenus.
Lors du design de chaque équipement, nous avons commencé par les calculs paramétriques où
nous avons montré les calculs faits à la main ainsi que les résultats calculés par le logiciel.
Nous avons préféré les présenter ainsi, pour montrer la difficulté de ces calculs, car en fait la
distillation à multicomposants telle que la nôtre nécessite beaucoup de données et des calculs
itératifs compliqués. Nous avons donc préféré utiliser les valeurs trouvées par le logiciel pour
la simulation.

88
Ensuite, le logiciel nous a généré automatiquement les dimensions de chaque équipement en
l’occurrence la colonne sous-vide, le four, les deux échangeurs ainsi que le condenseur et le
rebouilleur.
Lors de la simulation, nous avons d’abord introduit le logiciel Aspen Hysys. Ensuite, nous
avons décrit globalement notre procédé avec un schéma à l’appui et nous avons expliqué
comment et pourquoi nous avons choisi le modèle thermodynamique : « Antoine » qui nous a
permis par la suite d’avoir par une simulation rigoureuse. Nous avons par la suite expliqué les
étapes de simulation qu’on a effectuée, et ce, de la colonne de prédesigne, en passant par la
colonne sous-vide, jusqu’aux deux échangeurs de chaleur. Pour avoir les températures à la
sortie des deux échangeurs, nous avons expliqué la méthode de spécification des
températures.
Enfin, nous avons terminé la simulation en présentant le PI&ID de la distillation sous-vide des
slops ainsi que deux autres schémas montrant les légendes des risques et des modèles de
dimensionnement qu’on a utilisé.
On a conclu le chapitre en présentant tous les résultats à l’issue de la simulation pour tous les
équipements.
Donc du point de vue technique, la simulation telle qu’elle est, ne présente pas de problèmes,
ce projet est donc réalisable.

Chapitre 4 : Analyses économiques et énergétiques

I- Analyses économiques :

Une analyse économique préliminaire est effectuée par le logiciel sur le plan global de
l’installation à l’aide d’une fonction incluse nommée : « Aspen Process Economic Analyzer
(APEA) ». Cette fonction analyse le projet de manière suivante :

89
• Cartographie de tous les équipements utilisés lors du design et la simulation afin de
pouvoir estimer les différents coûts. Il est possible qu’un équipement ne soit pas pris
en compte par manque d’informations alors c’est à l’utilisateur d’estimer son coût ;
• Considération de tous les dimensionnements effectués lors du design des
équipements ;
• Evaluation de tout le projet.

Au terme de ces trois étapes d’analyse, le logiciel nous donne un résumé de l’étude
économique de notre procédé. Il est à noter que lors de l’évaluation du projet, le logiciel a
certes cartographié le four, mais il ne l’a pas inclus lors de l’évaluation et l’estimation des
coûts parce que nous l’avons dimensionné par défaut à l’aide d’un modèle simple. Pour avoir
ainsi le coût du four, nous avons cherché son coût d’achat dans le marché.

Figure 32: Fin de l’analyse économique.

90
• Les coûts des services publics sont présentés dans ce fichier Excel :

Services publics
Rate Cost
Name Fluid Rate Units Cost per Hour Units
Electricity 73.32 KW 5,682 3 USD/H
Refrigerant – Freon 12 Refrigerant 432,258 KLB/H 36,741 93 USD/H

Le fréon c’est le fluide réfrigérant situé dans le condenseur au-dessus de la colonne sous-vide.

• Les coûts d’installation et les coûts des équipements se retrouvent ici :

Name Equipment Cost [USD] Installed Cost [USD]


Colonne sous-
vide 1 000 700 2 637 500
Four 883600 -
Échangeur 1 20 300 80 200
Echangeur2 19 700 95 400

Equipment Cost [USD]

1%
1%

Colonne sous-vide
46% 52%
Four
Echangeur 1
Echangeur2

Le coût d’installation ou de remplacement d’un équipement c’est le coût qui inclue les
matériaux, l’équipement et la main d’œuvre tandis que le coût d’un équipement, c’est son
coût d’achat dans le marché.

91
• Il est à noter aussi que le coût de fonctionnement par heure de la colonne sous-vide
est de 36,741 93 USD/HR soit 37 USD/H

Remarque : ici pour avoir le coût du four, on a fait les recherches de son coût d’achat dans le
marché à l’aide d’un utilitaire en ligne nommé : « Match ». Cet utilitaire fournit des services
d’ingénierie de procédés conceptuels, des coûts et d’optimisation à l’industrie chimique et
métallurgique en fonction du type d’équipement et du dimensionnement de l’équipement
comme le montre l’image ci-dessous :

Les valeurs que vous voyez ci-dessus sont les valeurs issues du dimensionnement de notre
Four.

92
• Le Total des Couts directs et les poids de tous les équipements sont regroupés ici :

Total des coûts Poids de Poids total


Name directs [USD] l’équipement [LBS] installé [BS]
Échangeur 1 80 200 3300 12 008
Echangeur2 95 400 4000 19 200
Reboiler_@Colonne
sous-vide 85 300 3800 16 414
Main
Tower_@Colonne
sous-vide 2 358 300 351 000 663 112
Condenser_@Colonne
sous-vide 193 900 23 500 50 055

• En résumé, voici les coûts d’investissement (CAPEX) et les coûts d’exploitation


(OPEX) qui sont présentés dans le fichier Excel suivant :

Coût en Capital Total [USD] 7388100


Coût Total d’Exploitation [USD/Year] 1497480
Coût total des services publics [USD/Year] 371891
Equipment Cost [USD] 1924300
Total Installed Cost [USD] 2813100

Résumé des Coûts

Coût en Capital Total [USD]

20%
Coût Total d'Exploitation
[USD/Year]
14% 53%
Coût total des services
2% publics [USD/Year]
11%
Equipment Cost [USD]

Total Installed Cost [USD]

93
Dans le tableau ci-dessus :

- Le coût en capital total est le Coût total d’investissement. C’est le CAPEX (= 7,39*106
USD) ;

- Le coût total d’exploitation c’est l’OPEX (= 1,5 *106 USD) ;

- Les frais d’investissement regroupent le Coût total d’investissement (CAPEX) + le


Coût total des équipements + le Coût total d’installation des équipements.

Donc le coût initial du projet s’élève environ à 12 millions $ ;

- Les frais d’exploitation englobent le coût total d’exploitation (OPEX) + le coût total
des services publics.

Ainsi, les frais d’exploitation du projet s’élèvent à 1,86, soit 2 millions $ chaque année.

- Les paramètres d’évaluation de cet investissement par rapport à ce projet sont :

• Le Cashflow ;
• La VAN (Valeur Actuelle Nette) ou NPV (Net Present Value) en anglais.

Le Cashflow c’est un paramètre qui permet de faire la comparaison entre les dépenses
décaissées (coût d’investissement) et les recettes encaissées (exploitation/production) :

Cashflow = encaissement (Recettes/exploitation) — décaissement (investissement)

Il nous permet de calculer la VAN, mais également grâce au Cashflow on peut savoir à quel
moment on doit arrêter la production, c’est-à-dire le coût d’abandon du projet.

Le coût d’abandon du projet correspond à l’année où le Cashflow est positif.

A priori, les Cashflows devraient être négatifs lorsqu’on compare les 2 millions $ des frais de
production par rapport aux 12 millions $ de frais d’investissement.

Vous verrez à la figure 8 de l’ANNEXE 2 que les Cashflows sont tous négatifs durant les
quatre premières années ; mais à la 5e année, le Cashflow est positif (CF= 110 994 USD>0) :
c’est le coût d’abandon du projet.

Donc on doit arrêter la production à partir de la 5e année. On rappelle que le logiciel a évalué
ce projet sur une durée de 20 ans au total.

Quant à la VAN, c’est la différence entre la valeur des cashflows futurs actualisés et le coût
de l’investissement :

94
𝑽𝑨𝑵 = ∑(𝑪𝑭)𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒔 − 𝑪𝒐𝒖𝒕 𝒅′𝒊𝒏𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕

- Si VAN>0, la rentabilité de l’investissement est supérieure au coût des ressources


utilisées : il faut investir/retenir le projet ;
- Si VAN<0, la rentabilité de l’investissement est inférieure au coût des ressources
utilisées : il ne faut pas investir/il faut rejeter le projet
- Si VAN=0 la rentabilité de l’investissement permet de récupérer uniquement la mise
initiale et les coûts des ressources mises en œuvre : le projet n’a aucune incidence
sur la valeur de la société

Remarque : ici ce projet tel qu’il est, indique des valeurs négatives de la VAN de la 1re à la
5e année. Le projet tel qu’il l’est n’est pas rentable ou profitable dès les 5 premières années.

Mais à partir de la 6e année, l’analyseur économique indique des valeurs de la VAN


positives. Ce qui implique que le projet parait profitable si la société décide malgré tout de
continuer à produire au-delà de la 5e année. Mais cela demande du temps et de
l’investissement à long terme pour pouvoir avoir des résultats bénéfiques. Nos
recommandations seront présentées un peu plus tard comme perspective à venir.

Vous verrez tous ces commentaires d’analyses de l’investissement toujours à la figure 8 de


l’ANNEXE2.

II- Analyses énergétiques :

La gestion de l’Énergie est importante pour chaque procédé. Il est important de savoir les
différentes consommations d’énergies actuelles de notre procédé, ainsi que celles dont on veut
atteindre à l’avenir, dans le but de réduire les dépenses énergétiques ainsi que l’émission des
gaz à effet de serre. Pour cela, Aspen Hysys nous offre un outil d’analyse énergétique
nommé : « Activated Energy Analyzer ».

Activated Energy Analyzer est un outil de gestion de l’énergie consommée dans le procédé. Il
compare les consommations et les coûts réels de chauffage et de refroidissement du procédé
simulé par rapport aux valeurs ciblés afin de trouver une solution optimale pour la réduction
des dépenses en énergie.

95
C’est un outil puissant qui propose également des idées de conception pour optimiser au
mieux l’énergie de notre procédé.

Pour commencer, après avoir simulé notre procédé, on clique sur le bouton « On » dans la
section ; « Energy » afin de demander au logiciel de faire une analyse énergétique de tout le
procédé :

Après analyse, on peut déjà remarquer une valeur d’économie d’énergie actuelle disponible de
3,08*106, soit une économie d’énergie de 4,52 % soit 5% dans la configuration actuelle du
procédé.

• Les solutions fournies pour atteindre cette économie d’énergie seront données un peu
plus tard, mais on va d’abord montrer le résumé sur les énergies consommées par
notre procédé :

96
Figure 33: Températures, pressions thermiques consommées et Énergies récupérables pour
chaque équipement

Figure 34: Valeurs énergétiques actuelles consommées et valeurs économiques ciblées

97
Figure 35: Détails sur les émissions de gaz à effet de serre (le carbone en l’occurrence)

Dans les figures 30, 31 et 32 on peut voir les détails sur les énergies consommées
respectivement des fluides chaud et froid ainsi que les énergies ciblées à atteindre, les
potentielles énergies économisées, les couts, etc. En cliquant sur la barre de : « Statuts », le
logiciel nous affiche ce message : « The hot utilities are sufficient to satisfy the heating
demands in the flow sheet ».

Autrement dit, avec la configuration actuelle de notre procédé, les paramètres énergétiques
des fluides chauds introduits dès le départ sont suffisants pour satisfaire les besoins en
chauffage de notre procédé ; en l’occurrence le four : « Fired Heat (1000) » ou encore les
deux échangeurs de chaleur qu’on a utilisés.

C’est le même constat pour les fluides froids en l’occurrence le réfrigérant (Fréon) que l’on
retrouve dans le condenseur au-dessus de la colonne de distillation.

• Voici un résumé des valeurs économiques d’énergies actuelles et celles ciblées en vue
d’économiser au mieux les dépenses énergétiques de notre procédé tel qu’il est.

98
Figure 36: Économies d’énergies actuelles et ciblées en termes de débit

Figure 37: Économies d’énergies actuelles et ciblées en termes de coût

Dans la figure 36, ce procédé tel qu’il est, a une valeur d’économie d’énergie totale actuelle
de 3,08 *106 soit un pourcentage de 4,52 % en termes de débits, comme mentionnés au
début :

99
En effet, ce résultat est dû en faisant la différence entre l’énergie actuelle consommée et
l’énergie ciblée (dont on pourrait atteindre) : available savings = actual energy – target
energy. Cela inclue les servies de chauffage, de refroidissement et d’émission de carbone
comme le montre tableau de cette figure.

Du point de vue économique (figure37) la valeur énergétique du procédé présente un coût


énergétique total de 22,50 soit 23%.

Mais ce n’est pas tout :

Sur la première image (figure30), où il est marqué (en jaune) : « ideas for changes »,
l’analyseur d’énergie nous a proposé 1 opération de changement (ampoule jaune) que l’on
peut établir au niveau de notre procédé afin d’optimiser au mieux l’énergie.

Ce changement doit se faire principalement au niveau du four. Lorsqu’on clique sur


l’ampoule jaune, un message nous est affiché : « Reducing Outlet temperature below
400 °C could save energy ».

En effet, la température de sortie de notre four est de 400 °C, c’est la température de
préchauffage des slops avant leur entrée dans la colonne.

Autrement dit, à l’avenir pour économiser de l’énergie et d’avoir un coût énergétique au-
dessus des 23%, il sera préférable de préchauffer les slops à des températures inférieures
à 400°C

• Pour comprendre les transferts d’énergies entre les fluides côté chaud et côté froid de
notre procédé, voici le résumé :

Figure 38: Températures, enthalpies et débits des fluides chauds et froid aux entrées et sorties
des deux échangeurs, du condenseur et du rebouilleur

100
On peut remarquer que la température du fluide froid (les slops, représentés par la flèche
bleue) a augmenté à la sortie des deux échangeurs ;

Tandis que les fluides chauds (le XFO, résidu sous vide, représenté par la flèche rouge) ont
cédé leur énergie au fluide froid et se sont refroidis.

Cette opération au niveau des deux échangeurs de chaleur nous a permis de compenser le
besoin en énergie pour atteindre les 400 °C lors du préchauffage des slops dans le four. Ces
résultats confirment bien notre simulation.

• La variation de la température des fluides côté chaud et côté froid est représenté dans
les graphes suivants :

Figure 39: Profil de température dans les deux échangeurs de chaleur

Figure 40: Profil général de température dans les deux échangeurs de chaleur

101
Ici on voit bien que le refroidissement (baisse en température) des fluides chauds (en rouge), a
permis le chauffage du fluide froid (en bleu), donc de gagner en température jusqu’à atteindre
les 400 °C souhaités.

Les fluides chauds ont cédé de la chaleur au fluide froid, tel est le principe de transfert
d’énergie dans un échangeur de chaleur. Notre besoin énergétique a bien été compensé.

III- Conclusion :

Dans ce chapitre lors de l’analyse économique, nous avons commencé par introduire les trois
étapes d’analyse du projet à l’aide de la fonctionnalité APEA. Puis nous avons présenté les
coûts des équipements, leurs coûts d’installation, les coûts des services publics, nous avons
donné le coût de fonctionnement de la colonne sous-vide. Nous avons montré comment on
fait pour trouver le coût d’achat d’un Four dans le marché. Nous avons donné également les
coûts directs et le poids des équipements.

Ensuite, nous avons interprété les résultats trouvés par le logiciel, notamment lors des calculs
du Cashflow et de la VAN. C’est deux paramètres d’évaluation nous ont permis de connaitre
non seulement le moment où il faut décider d’arrêter la production ou non, mais surtout de
connaitre à quel moment ce projet est rentable et si la société devrait retenir ou rejeter ou
améliorer le projet.

Quant à l’étude économique, nous avons donné les valeurs énergétiques du procédé
actuellement consommées ainsi que celles dont on peut potentiellement atteindre à l’avenir.
Grâce à cette analyse, on a pu montrer qu’avec la méthode d’utilisation des deux échangeurs
en séries, le besoin énergétique pour le préchauffage des slops à 400 °C a été compensé ou
non.

Suite à cela, on a dégagé le coût énergétique et on a proposé une solution de design


notamment au niveau du four afin d’optimiser au mieux, l’énergie de ce procédé.

Donc du point de vue économique, ce projet, n’est rentable qu’après un certain temps de
production allant au-delà de cinq, six ans de production. Mais dès les premières années de
production les résultats ne sont pas satisfaisants. Pour avoir un rendement rapide dès les

102
premières années de production, il convient de faire quelques modifications du design avec
des recommandations qui se trouvent en perspective, dans la conclusion générale.

Conclusion générale :

La réalisation de ce projet de fin d’études nous a apporté des connaissances supplémentaires


sur l’aspect technique de ce que nous avons appris durant notre cursus universitaire. En effet,
ce projet nous a permis non seulement d’appliquer nos connaissances sur la distillation de
façon pratique en modélisant nous même une unité entière de distillation et de tester notre
système par une simulation afin de comprendre et de savoir s’il est applicable ou non. Nous
qui avons une formation en Génie pétrolier, nous avons pu découvrir et approfondir nos
connaissances dans le domaine d’ingénierie de procédés, nous avons su maîtriser le logiciel
Aspen hysys pour la simulation d’une distillation de n’importe quel procédé. Ce projet nous a
ouvert les portes dans le monde du travail, surtout dans le secteur du raffinage de pétrole.

Notre présent travail avait pour but de proposer à la société un design de la distillation sous-
vide permettant de valoriser au mieux les slops selon leurs exigences, puis à travers une
simulation, de valider ou non si le projet est réalisable de façon technique et enfin sur l’aspect
économique et énergétique de savoir si le projet est rentable ou non.

L’étude bibliographique nous a permis non seulement d’exposer les différentes généralités sur
les déchets maritimes, leur impact sur l’environnement, mais aussi de comprendre l’origine, la
formation et la composition des slops. Nous avons pu par la même occasion introduire le
processus de distillation sous-vide.

La technologie des équipements d’une unité de distillation nous a permis de comprendre le


fonctionnement d’une colonne de distillation, d’un four, d’un condenseur, d’un rebouilleur et
même d’un échangeur de chaleur.

103
Un dimensionnement adéquat de ces équipements, suivi d’une modélisation du procédé et sa
simulation nous a permis de valider de façon technique ce procédé de distillation sous-vide.

Du point de vue énergétique le coût énergétique représente 23 % pour une économie


d’énergie enregistrée de 5 %. Ces chiffres montrent une consommation en énergie du procédé
assez importante.

Du point de vue économique, le projet avec le design actuel n’est rentable qu’après une
certaine période de production allant jusqu’à six voir sept ans. Pour améliorer cette rentabilité
dès les premières années de production, nous proposons à la société quelques
recommandations suivantes.

En perspective du point de vue économique, il est mieux de ne pas investir tout de suite, mais
de faire une amélioration de ce procédé avec un autre design et de nouvelles données pour
avoir une rentabilité du projet à court terme : par exemple, un second scénario où pour
préchauffer les slops, il sera mieux de réduire la température de sortie du four à des
températures inférieures à 400 °C. Cette opération pourrait apporter plus en économie
d’énergie et d’avoir un coût énergétique au-delà de 23 %. Il est possible de revoir le design
des deux échangeurs de chaleur qui, au lieu d’être en série, pourraient être placée en parallèle
afin d’avoir des températures à l’entrée du four qui permettront un préchauffage des slops à
des températures en dessous de 400 °C. On recommande également à la société de revoir la
quantité des slops, en réduisant son débit à l’entrée de la colonne de distillation. Nous le
disons, car lorsqu’on a utilisé la méthode de spécification des températures lors du calcul des
températures à la sortie des deux échangeurs, il nous était impossible d’avoir des températures
au-dessus de l’ordre de 35 °C à 73 °C. Car en fait, la quantité de 30tonnes/h des slops injectés
est trop importante.

104
Références bibliographiques :

• Procédés de séparation : techniques, sélection, dimensionnement. Jimmy L. Humphrey


et George E
• Keller. Dunod, Paris 2001 (ISBN 2 10 0052187) [Separation Process Technology
McGraw-Hill 1997]
• Felder, R. M. and R. W. Rousseau, Elementary Principles of Chemical Processes, 3rd
ed., Wiley, New York, 2000.
• Humphrey, J. L. and G. E. Keller II, Separation Process Technology, McGraw-Hill,
New York, 1997.
• Hengstebeck, R. J., Distillation : Principles and Design, Reinhold, New York, 1961.
• King, C. J., Separation Processes, 2nd ed., McGraw-Hill, New York, 1980.
• Simulation of vacuum distillation unit (VDU) and improving its productivity using
Aspen Hysys
• Separation Process Engineering 2nde Edition, Phillip C. Wankat

SITES INTERNET :

• Sites de l’Association Française des Capitaines de Navires : www.afcan.org et


https://www.afcan.org/dossiers1.html ;
• Site de l’Organisation Maritime Internationale : www.imo.org;
• Site d’Ecoslops : https://www.ecoslops.com/fr/;
• Document Separation Process Engineering à télécharger :

https://dokumen.pub/separation-process-engineering-second-edition-2nd-edition
0130847895–9780130847898.html;

• Infos sur le four :


http://www.oilngasprocess.com/oil-handling-surfacefacilities/fired-heater.html ;
https://www.flownex.com/legacy/images/OilGas/Fired%20Heater%20Design.pdf;
https://www.partners-tun.com/wp-content/uploads/2015/05/chaudières.pdf

105
ANNEXE 1 :

Figure 1 : les valeurs des volatilités Ki de chaque constituant généré par le logiciel.

106
Figure 2-a : Abaque de DePriester pour la détermination des Ki de quelques hydrocarbures
légers

107
Figure 2-b : Suite de l’abaque de DePriester

108
Figure 3 : Abaques de Gilliland

109
Figure 4 : Abaque de faire et Mathews (1958)

Figure 5 : relation entre l’air du déservoir et la longueur du déservoir

110
Figure 6 : Abaque de la détermination du facteur d’entraînement

111
Figures 7 : propriétés thermodynamiques

112
113
ANNEXE 2 :

Figures 8 : Résumé de l’analyse du projet

EXECUTIVE SUMMARY
=================================================================================

PROJECT NAME: VALORISATION_SLOPS

CAPACITY: 1.#INF

PLANT LOCATION: TUNISIA

BRIEF DESCRIPTION:

SCHEDULE: ---------------------------------------------------------------------------------------
Start Date for Engineering 01-janv-22
Duration of EPC Phase 23 Weeks
Completion Date for Construction Monday,September 15,2022
Length of Start-up Period 20 Weeks

INVESTMENT: ---------------------------------------------------------------------------------------
Currency Conversion Rate 1 USD/U.S. DOLLAR
Total Project Capital Cost 7,39E+06 USD
Total Operating Cost 1,50E+06 USD/Year
Total Raw Materials Cost 0 USD/Year
Total Utilities Cost 371923 USD/Year
Total Product Sales 0 USD/Year
Desired Rate of Return 20 Percent/'Year
P.O. Period 0 Year

PROJECT INFORMATION: ---------------------------------------------------------------------------------------


Simulator Type Aspen HYSYS
Version
Report File E:\PFE\Pour la Rédaction plutard PFE\PDF et signets(voir google) à utiliser p
Report Date Thursday, June 17, 2021

Economic Analysis Type IPE


Version 34.1.0
System Cost Base Date 1Q 14
Project Directory E:\PFE\Pour la Rédaction plutard PFE\PDF et signets(voir google) à utiliser p
Analysis Date Thu Jun 17 23:58:32 2021
Country Base US
Project Type Grass roots/Clear field
Design code ASME
Prepared By TM&SCD

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CASHFLOW.ICS (Cashflow) Year 0 1 2 3 4 5

ITEM UNITS

TW (Number of Weeks per Period) Weeks/period 52


T (Number of Periods for Analysis) Period 20
DTEPC (Duration of EPC Phase) Period 0,442308
DT (Duration of EPC Phase and Startup) Period 0,826923
WORKP (Working Capital Percentage) Percent/period 5
OPCHG (Operating Charges) Percent/period 25
PLANTOVH (Plant Overhead) Percent/period 50
CAPT (Total Project Cost) Cost 7,39E+06
RAWT (Total Raw Material Cost) Cost/period 0
PRODT (Total Product Sales) Cost/period 0
OPMT (Total Operating Labor and Maintenance Cost) Cost/period 596088
UTILT (Total Utilities Cost) Cost/period 371923
ROR (Desired Rate of Return/Interest Rate) Percent/period 20
AF (ROR Annuity Factor) 5
TAXR (Tax Rate) Percent/period 40
IF (ROR Interest Factor) 1,2
ECONLIFE (Economic Life of Project) Period 5
SALVAL (Salvage Value (Percent of Initial Capital Cost)) Percent 20
DEPMETH (Depreciation Method) Straight Line
DEPMETHN (Depreciation Method Id) 1

ESCAP (Project Capital Escalation) Percent/period 5


ESPROD (Products Escalation) Percent/period 5
ESRAW (Raw Material Escalation) Percent/period 3,5
ESLAB (Operating and Maintenance Labor Escalation) Percent/period 3
ESUT (Utilities Escalation) Percent/period 3
START (Start Period for Plant Startup) Period 1
PODE (Desired Payout Period (excluding EPC and Startup Phases)) Period
POD (Desired Payout Period) Period
DESRET (Desired Return on Project for Sales Forecasting) Percent/Period 10,5
END (End Period for Economic Life of Project) Period 5
GA (G and A Expenses) Percent/Period 8
DTEP (Duration of EP Phase before Start of Construction) Period 0,173077
OP (Total Operating Labor Cost) Cost/period 482130
MT (Total Maintenance Cost) Cost/period 113958

Sales
SP (Products Sales) Cost/Period 0 0 0 0 0 0
SPF (Forecasted Sales Annuity Factor) 0 0 0 0 0 0
SF (Forecasted Sales) Cost/Period 0 0 0 0 0 0
S (Total Sales) Cost/Period 0 0 0 0 0 0

Expenses
CAP (Capital Costs) Cost/Period 0 8,15E+06
Unescalated Cumulative Capital Cost Cost/Period 0 7,39E+06 7,39E+06 7,39E+06 7,39E+06 7,39E+06
Capital Cost Cost/period 0 7,76E+06
Cumulative Capital Cost Cost/period 0 7,76E+06 7,76E+06 7,76E+06 7,76E+06 7,76E+06
Working Capital Cost/period 387875

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OP (Operating Costs) Cost/Period 0 860207 1,59E+06 1,64E+06 1,69E+06 1,74E+06
Raw Materials Cost/period 0 0 0 0 0 0
Operating Labor Cost Cost/period 0 276947 511492 526836 542642 558921
Maintenance Cost Cost/period 0 65460,1 120898 124525 128261 132109
Utilities Cost/period 0 213641 394573 406410 418603 431161
Operating Charges Cost/period 0 69236,6 127873 131709 135660 139730
Plant Overhead Cost/period 0 171203 316195 325681 335451 345515
Subtotal Operating Costs Cost/period 0 796488 1,47E+06 1,52E+06 1,56E+06 1,61E+06
G and A Costs Cost/period 0 63719 117682 121213 124849 128595

R (Revenue) Cost/Period 0 -9,01E+06 -1,59E+06 -1,64E+06 -1,69E+06 -1,74E+06

DEP (Depreciation Expense) Cost/Period 0 1,18E+06 1,18E+06 1,18E+06 1,18E+06 1,18E+06


E (Earnings Before Taxes) Cost/Period 0 -1,02E+07 -2,77E+06 -2,82E+06 -2,87E+06 -2,92E+06
TAX (Taxes) Cost/Period 0 0 0 0 0 0
NE (Net Earnings) Cost/Period 0 -1,02E+07 -2,77E+06 -2,82E+06 -2,87E+06 -2,92E+06
TED (Total Earnings) Cost/Period 0 -9,01E+06 -1,59E+06 -1,64E+06 -1,69E+06 -1,74E+06
TEX (Total Expenses (Excludes Taxes and Depreciation)) Cost/Period 0 9,01E+06 1,59E+06 1,64E+06 1,69E+06 1,74E+06
CF (CashFlow for Project) Cost/Period 0 -9,01E+06 -1,59E+06 -1,64E+06 -1,69E+06 110994

FVI (Future Value of Cumulative Cash Inflows) Cost/Period 0 0 0 0 0 0


PVI (Present Value of Cumulative Cash Inflows) Cost/Period 0 0 0 0 0 0
PVOS (Present Value of Cumulative Cash Outflows, Sales) Cost/Period 0 0 0 0 0 0
PVOP (Present Value of Cumulative Cash Outfows, Products) Cost/Period 0 7,50E+06 8,61E+06 9,55E+06 1,04E+07 1,11E+07
PVO (Present Value of Cumulative Cash Outfows) 0 7,50E+06 8,61E+06 9,55E+06 1,04E+07 1,11E+07
PV (Present Value of Cash Flows) Cost/Period 0 -7,50E+06 -1,10E+06 -946976 -812821 -697671

NPV (Net Present Value) Cost/Period 0 -7,50E+06 -8,61E+06 -9,55E+06 -1,04E+07 -1,03E+07
IRR (Internal Rate of Return) Percent 0
MIRR (Modified Internal Rate of Return) Percent -100 -100
NRR (Net Return Rate) Percent -93,2919 -93,2919
PO (Payout Period) Period 0
ARR (Accounting Rate of Return) Percent -97,2855 -97,2855
PI (Profitability Index) 0 0

*** ANALYSIS *** 6 7 8 9 10

ITEM TRAIT EXAMINED


Net Present Value Sign 0 (-) (-) (-) (-) (-) +++ +++ +++ +++ +++
Modified Internal Rate of Return Sign (-) +++ +++ +++ +++ (-) +++ +++ +++ +++ +++
Net Return Rate Sign (-) +++ +++ +++ +++ (-) +++ +++ +++ +++ +++
Accounting Rate of Return Sign (-) +++ +++ +++ +++ (-) +++ +++ +++ +++ +++
Profitability Index <1 (-) +++ +++ +++ +++ (-) +++ +++ +++ +++ +++

COMMENTS:
1. Net Present Value analysis and Rate of Return analysis may yeild conflicting results. When this occurs, the results from the net present value analysis should be followed.
2. For TRAIT EXAMINED, symbols mean: ( - ) = "appears unprofitable"; 0 = "breakeven"; +++ = "appears profitable"

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