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Dédicace

Je dédie ce travail :

A MES PARENTS
Rien au monde ne pourrait récompenser leur soutien, leur patience et leurs
sacrifices afin que je puisse réaliser mes objectifs. Ils l’ont fait avec
amour, et sincérité. Ils resteront pour moi le symbole d’une parenté idéale.
Veuillez trouver dans ce travail le témoignage de mes profondes
affections.
Et Que dieu vous garde et vous bénisse.

A MES FRÈRES ET MES SŒURS

Veuillez trouver dans ce travail l’expression de toutes mes affections,


et mes grands souhaits de réussite, de bonheur et de prospérité.

AUX AMIS
Par ce travail, je vous souhaite beaucoup de succès et de bonheur.

A tous ceux qui  m’aiment et qui m’ont aidé durant ce long parcours.

Et à tous ceux qui ont participé à la réalisation de ce modeste travail.


Ahmed
ALAMI

Remerciements

Il m’est agréable de m’acquitter d’une dette de reconnaissance auprès de toutes


les personnes, dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son
aboutissement.

Je tiens à exprimer mes profondes gratitudes à Mr. BEN ABDELAZIZ


Hamdi, le Gérant de la société SASU LABEL RENOVATION, qui a accepté
de m’accueillir au sein de son entreprise en me préparant les conditions
favorables au bon déroulement du projet.

Je remercie également Mr AMARA Yassin le Responsable du master 2


SEE à l’UFR du Havre. J’espère que ce travail lui donnera pleine satisfaction,
et je tiens à remercier les membres du jury pour avoir accepté de juger mon
travail ainsi que tous le corps professoral de Département EEEA d’UFR
Sciences et Techniques du Havre..

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute notre


reconnaissance au chef de groupe Mr. HSISEN Hamza, pour l’expérience
enrichissante et pleine d’intérêt qu’il m’a fait vivre durant ce stage.

Je suis très reconnaissant à toutes les personnes qui ont contribué de près ou de
loin à l’élaboration de ce travail. Il n’est malheureusement pas possible de les
citer toutes ici, mais elles se reconnaîtront et je leur adresse mes plus profonds
remerciements.
Avant-propos

Le présent travail a été réalisé par l’étudiant Ahmed ALAMI pour l’obtention du Diplôme
de Master 2 en Systèmes Energétiques Electriques SEE délivré par l’Université du Havre
L’UFR Sciences et Techniques.

Le projet intitulé : «Etude et conception de la technologie domotique pour une villa» s’est
déroulé du 28 Avril au 31 Août 2021 au sein du Société « SASU LABEL RENOVATION».

L’encadrement a été assuré par Mr. AMARA Yassin, enseignant-chercheur à l’UFR du


Havre et par Mr. BEN ABDELAZIZ Hamdi gérant de la société « SASU LABEL
RENOVATION».
Résumé

Le présent rapport est le résultat de mon travail dans le cadre du projet de fin d’études
effectué au sein de la société SASU LABEL RENOVATION.

Mon projet consiste dans l'étude et à la conception d'une technologie domotique pour une
villa située à Pontault-Combault 77340, j'ai jugé judicieux de donner un aperçu général sur le
concept de la domotique et les maisons intelligentes. Pour se faire, une étude crédible est obligatoire
avant de passer à l’étape d’action.

Ensuite, nous avons entamé le corps du sujet en analysant le lot domotique et en faisant le
choix et la configuration des différents équipements nécessaires dans la solution.

Apres l’accent a été mis sur deux phases qui sont la phase préparation et phase de l’exécution.
Mon rôle en phase préparation était :
- Consulter les fournisseurs
- Négocier les prix de fourniture et la main d’ouvre
- Choisir les produits conformes aux normes et assurer le rapport qualité/prix
- Faire valider les produits auprès des intervenants concernés et l’obtention des visas
- Proposition des solutions technique et des pistes d’optimisation
- Élaboration du bilan travaux
- Préparation des fiche travaux pour chaque logement
- Participation à l’élaboration du planning prévisionnel de l’opération
Mon rôle en phase exécution était :
- Élaborer de plannings des logements
- Exécuter les travaux du logement témoin
- Effectuer les commandes de fourniture
- Suivre les travaux et effectuer les autocontrôles.
- Établir les situations travaux avec les sous-traitants
L’abord des différents aspects de ma mission a été une pleine découverte du métier d’un ingénieur
de travaux. Cela m’a surtout permis de parfaire une vision globale d’un projet dès sa phase de
préparation.
Abstract
This report is the result of our work in the project of end of studies conducted within:
SIEMENS PLANT OPERATIONS TAHADDART. It processes a problem of waste water
neutralization by injecting hydrochloric acid and caustic soda, using the PLC 314.

During our internship, our mission was the creation of a new automated system that allows
the regulation of hydrogen potential of waste waters before the direct evacuation towards the
Tahadarts river, this is due to provide environmental protection. The system in question will replace
a conventional complete manual system.

The approach taken in this project began with the knowledge of the combined cycle and its
components, and then the profound studies of waste water recovery basins, including the different
elements that are part of the neutralization of reclaimed water, then the analysis of the process
followed to automated neutralization.

This project helped to identify exactly the amount of hydrochloric acid or sodium hydroxide
to be added to neutralize the water recovered, based on mathematical models and programming
using the Step7 software and the creation of control interfaces command in the WinCC software.
Table des matières
Liste des figures I
Liste des tableaux II
Liste des abréviations III
Introduction générale 1
Chapitre I : Contexte générale 3
I. Présentation de la société Siemens Plant Opérations TAHADDART 4
I.1 Historique 4
I.2 Partenaires 4
I.3 Organigramme 5
II. La centrale thermique à cycle combiné de TAHADDART 6
II.1 Le cycle combiné 6
II.2 Principes de fonctionnement 6
II.3 Améliorations apportées par rapport à la centrale classique 7
II.4 Description des principaux organes de la centrale 8
II.4.1 La Turbine à Gaz 8
II.4.2 La Turbine à Vapeur 9
II.4.3 Le système Condenseur 11
II.4.4 La chaudière de récupération de chaleur 12
II.4.5 Etude de système Alternateur 13
III. Cahier de charges. 14
III.1 But de projet 14
III.2 L’intérêt du projet pour l’entreprise 14
III.3 Missions et objectifs 15
III.3 Contraintes et limitations 15
IV. Planification du projet. 16
Chapitre II : Analyse de l’existant 17
I. Description et principe de fonctionnement de la station 11UGU 18
I.1 Base de conception: 18
I.2 Description du dispositif 19
I.3 Préparations 19
I.4 Démarrage et arrêt 19
II. Les risques d’intervention et la nécessité d’un système automatisé 23
III. L’analyse fonctionnelle 27
III.1 Analyse du besoin 27
III.1.1 Verbalisation et schématisation du besoin 27
III.1.2 Formulation du besoin 27
III.1.3 Validation du besoin 27
III.2. Cahier des charges fonctionnel 28
III.2.1. Techniques du matériel utilisé dans le système d’automatisation 28
III.2.2. Programmation des automates 28
III.2.3. Réalisation des synoptiques 28
Chapitre III : Automatisation du système de neutralisation via l’AP 314 29
I. Détermination de la quantité d’acide/ soude à injecter pour la neutralisation 30
I.1 Méthode 1 : Détermination par l’étude des réactions acido-basiques 30
I.2 Méthode 2 : Détermination par l’interpolation linéaire 33
II. Choix des matériels 36
II.1 Les conduites 36
II.2 Les pompes 36
II.3 Les électrovannes 42
II.4 Les relais 43
III. Pourquoi AP 314 44
III.1- Généralité 44
III.1.1 Définition 44
III.1.2 Structure de l’automate programmable 45
III.1.3 Structure interne d’un automate programmable 46
III.1.4 Nature des informations traitées par l’automate 47
III.2- AP314 de la station PUS 48
III.3- Les emplacements libres 49
IV. Etude de rentabilité 49
IV.1- Budget d’investissement 49
IV.2- Estimation du gain 50
Chapitre IV : Programmation de l’AP 314 de la station PUS 52
I. Programmation de l’automate sous STEP7 53
I.1- Logiciel de programmation STEP 7 53
I.2- Conception du programme 53
II. Supervision de la station de neutralisation 11UGU sous WinCC 56
II.1- Indication à l’utilisation du  logiciel de supervision WinCC 56
II.2- Conception de l’armoire de commande 57
II.3- Conception et réalisation des interfaces utilisateur 58
Conclusion 61
Bibliographie
Annexes
Liste des tableaux
Tableau 1 : Données de conception du générateur 13

Tableau 2 : Identification des classes de danger 23

Tableau 3  : Classement selon le mode d’utilisation des produits (M) 24

Tableau 4  : Classement selon la quantité utilisé des produits (Q) 25

Tableau 5  : Classement selon la fréquence d’utilisation des produits (F) 25

Tableau 6  : Classement selon l’indice d’exposition des produits (E) 25

Tableau 7  : Tableau HAZOP de la station 11UGU 26

Tableau 8  : La formulation du besoin 27

Tableau 9 : Dosage par HCl 33

Tableau 10 : Dosage par NaOH 34

Tableau 11 : Caractéristique technique d’électrovanne 43

Tableau 12: Caractéristiques des relais choisies 44

Tableau 13 : Caractéristiques de la CPU 314 48

Tableau 14 : Le coût des matériels 49

Tableau 15 : Le coût de la main d’œuvre 50

Tableau 16 : Le coût total du projet 50

Tableau 17 : Signaux transmis par les vannes de bassin 1 54

Tableau 18 : Signaux transmis par les vannes de bassin 2 54

Tableau 19 : Les signaux transmis aux vannes d’injection 55

- I-
Liste des figures
Figure 1 : Répartition du capital du projet de TAHADDART 4

Figure 2 : Organigramme de la société SPOT 5

Figure 3 : Principe du cycle combiné 6

Figure 4 : Comparaison des rendements des cycles combinés vs séparés 7

Figure 5 : La turbine à gaz SPOT 8

Figure 6 : Principe de fonctionnent de la TAG 8

Figure 7 : Turbine à vapeur SPOT 9

Figure 8  : Condenseur SPOT 11

Figure 9 : Constitution de la chaudière de récupération HRSG 12

Figure 10 : L’alternateur SPOT 14

Figure 11 : Schéma synoptique de la centrale avec la station de neutralisation. 18

Figure 12 : Analyseur de pH 20

Figure 13 : L’interface de contrôle-commande de la station 11UGU 21

Figure 14 : Démarche d’évaluation des risques par la méthode HAZOP 23

Figure 15 : Potentiel du risque des produits utilisé 26

Figure 16 : Catégorie des pompes 36

Figure 17 : Pompe à piston 37

Figure 18 : Pompe doseuse électromagnétique 39

Figure 19 : Utilisation des relais d’interface 43

Figure 20 : Structure d’un automate programmable 45

Figure 21 : Constitution d‘un automate programmable 46

Figure 22 : Structure interne d’un automate programmable 46

Figure 23 : API de la station PUS 48

Figure 24 : Débit des pompes en fonction de volume 55

Figure 25 : Pupitre de commande de la station PUS 57

Figure 26 : Interface principale avant la mise en place du système de neutralisation 58

Figure 27 : Interface principale après la mise en place du système de neutralisation 58

Figure 28 : Interface de commande 59

Figure 29 : Interface de supervision 59

- II -
Liste des abréviations
ONE : Office Nationale d’Electricité

SPOT : Siemens Plant Operation Tahhadart

I&C : Instrumentation et control

HRSG : Heat Recovery Steam Generator

TAG : Turbine à Gaz

TAV : Turbine à Vapeur

TAC : Turbine à combustion

BP : Basse Pression

HP : Haute Pression

MP : Moyenne Pression

TXP : Teleperm UniX Power plant

pH : Potentiel hydrogène

API : Automate programmable industriel

HCl : Acide chlorhydrique

NaOH : Soude caustique

HAZOP  : HAZard and OPerability study

pKa : Constante d’acidité

PET : polyéthylène

NPSH : Net Positive Suction Head

OP : Pupitre d‘opérateur

- III -
Introduction générale
Tout comme notre vie en général, nos maisons se trouvent de plus en plus technologisé. Les
habitats du futur répondent à une probable insatisfaction innée de l’homme qui croit augmenter son
pouvoir sur les choses par la technique. On voit donc que sa maison « s'adapte » à lui et à ses
besoins.
Au même titre que nous gérons notre budget, organisons notre temps et nos activités, que nous
profitons des équipements perfectionnés de notre voiture (Conduite autonome, aide au
stationnement, détection d’angle mort,...), la domotique nous offre la possibilité d'opter pour une
maison qui s'adaptera à notre rythme de vie et à nos habitudes, eux mêmes évolutifs au fil des
années. Avec les nouvelles technologies domotiques, l'homme peut quitter son domicile pour le
week-end et, avant de fermer la porte, appuyer sur un seul bouton pour éteindre les éclairages
oubliés, mettre le chauffage en mode "économie", fermer les volets roulants, mettre en service
l'alarme...
Ainsi, la domotique sert à la fois nos besoins, nos habitudes et notre envie de confort. Elle prend
en compte des situations qui ont un sens dans notre vie quotidienne : quitter son domicile, créer une
ambiance lecture, se réveiller dans un habitat chauffé où le café est déjà prêt et les volets ouverts.
C'est dans cette perspective que s'inscrit mon projet de fin d'études, sous le thème « Etude et
conception de la technologie domotique pour une villa ».
Pour mener à bien l'étude, ce rapport est partagé en quatre chapitres :
Le premier chapitre à pour but la présentation de l'organisme d'accueil qui a parrainé ce projet, le
contexte du projet et le cahier des charges de ce projet de fin d'étude.
Dans le deuxième chapitre nous mettrons en évidence la notion de la domotique et ses principes
de bases ainsi que ses fonctions principales pour un habitat.
Dans le troisième chapitre une conception préliminaire de notre solution domotique est effectué
en présentant les caractéristiques principales et les critères de choix des équipements de notre
solution ainsi que le calcule des puissances à installé pour le chauffage et la climatisation.
Enfin, le quatrième chapitre sera consacré à l'installation et la configuration des différents
équipements domotique avant de clôturer notre étude avec une conclusion générale.

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 1

1
Contexte général Chapitre I

Chapitre I : contexte general


Chapitre I : Contexte général

Ce premier chapitre présente le contexte général de mon Projet de Fin d’Etudes. Il


commence d’abord par une présentation de l’organisme d’accueil et sa structure
intérieure.
Une deuxième partie concerne essentiellement le contexte du projet, à savoir la
présentation de la problématique, le cahier de charges, les étapes suivies pour la
réalisation du projet et un diagramme Gantt résumant les grandes tâches effectuées.

2
Contexte général Chapitre I

I. Présentation de la société Siemens Plant Opérations TAHADDART


I.1 Historique
Le projet de la centrale électrique de Tahaddart d’une puissance de 385 MW a été développé
depuis 1997 par l’Office National d’Electricité (ONE). Située dans la région de Tanger, cette
centrale utilise la technologie du cycle combiné et fonctionne au gaz naturel livré à partir du
Gazoduc Maghreb-Europe en tant que redevance perçue par l’Etat marocain. Ainsi, la
consommation de la centrale de Tahaddart en gaz naturel atteindrait 500 millions de m3 par an soit
plus de 83% de la redevance actuelle de transit du Gazoduc Maghreb Europe (GME). Les contrats
de projet, de réalisation et de financement ont été signés en décembre 2002 et les premiers travaux
de construction ont démarré au courant du mois de février 2003.

I.2 Partenaires
Le projet de Tahaddart est développé en partenariat avec l'opérateur espagnol ENDESA et le
groupe SIEMENS, retenus suite à l'appel à concurrence international pour la réalisation et
l'exploitation de la centrale. Une société de droit marocain a été créée pour construire et exploiter la
centrale. Son capital est détenu à hauteur de 48% par l’ONE, 32% par Endesa Europa et 20% par
Siemens Project Ventures.

Cette centrale sera réalisée sous le régime de Production Concessionnelle d'Electricité


conformément au décret loi du 23 septembre 1994. Ainsi, l'ONE s'engage à acheter la totalité de
l'électricité produite pendant toute la période de validité du droit de jouissance, fixée à 20 ans.

Energie Electrique de Tahaddart

ONE ENDESA
48%

SIEMENS

32%
20%

Figure 1 : Répartition du capital du projet de TAHADDART

3
Contexte général Chapitre I

I.3 Organigramme
L’organigramme de la société revêt une importance capitale car il permet de fixer les responsabilités
à travers la répartition des fonctions et la détermination des rapports hiérarchiques et fonctionnels dans
l’entreprise. La société SIEMENS PLANT OPERATIONS TAHADDART (SPOT), est composée
d’une direction générale à laquelle sont rattachés : la direction des opérations, la direction de la
maintenance mécanique, la direction de la maintenance Électrique et contrôle commande, administrative
et Financière.

Toute la période du stage est passée au sein du service « Instrumentation et Control »


appartenant au département de « Maintenance Electrique et Mécanique ».

Figure 2 : Organigramme de la société SPOT

II. La centrale thermique à cycle combiné de TAHADDART

4
Contexte général Chapitre I

II.1 Le cycle combiné


Une centrale thermique à cycle combiné consiste à récupérer l'énergie thermique des gaz très
chauds (de l'ordre de 600 °C) à l'échappement de la turbine à combustion, pour produire dans une
chaudière de récupération de la vapeur utilisée pour alimenter un groupe turbo-alternateur à vapeur.
Par contre, les centrales thermiques à flamme utilisent des combustibles chimiques pour produire de
la chaleur transformée en énergie mécanique par un cycle moteur thermodynamique, lui même
alimentant un alternateur. Les combustibles sont généralement fossiles :
 Charbon

 Pétrole

 Gaz naturel

II.2 Principes de fonctionnement


La centrale à cycle combiné de Tahaddart utilise le gaz naturel comme combustible dans un
système de production en deux étapes. Une première turbine (turbine à gaz) et l’alternateur
principal sont mis en mouvement suite à la combustion de gaz naturel. La chaleur des gaz
d'échappement de la première turbine est récupérée par l’intermédiaire d’une chaudière de
récupération (HRSG) pour produire de la vapeur qui actionne une seconde turbine (turbine à
vapeur) et le même alternateur.

Figure 3 : Principe du cycle combiné

5
Contexte général Chapitre I

 Description

Le gaz naturel(1), mélangé à l’air, est brûlé dans une chambre à combustion. Les gaz chauds (2)
issus de cette réaction actionnent une turbine à gaz. Cette dernière (3) est couplée à un alternateur
qui produit de l'électricité. Une partie de la chaleur (4) contenue dans les gaz d’échappement sert à
produire de la vapeur.
Cette vapeur actionne une deuxième turbine (5) (la turbine à vapeur) qui produit un supplément
d’électricité (6). La température des gaz d’échappement diminue à une valeur d’environ 100° C. (8)

II.3 Améliorations apportées par rapport à la centrale classique


L'énergie électrique est obtenue par conversion de l'énergie mécanique produite par une turbine à
gaz et une turbine à vapeur. Cette conversion est obtenue en couplant un alternateur (courant
alternatif) à la turbine. Le rendement de conversion mécanique/électrique est d'environ 98%.
L'essentiel des pertes se fait donc sur la conversion thermique-mécanique. Le cycle combiné
consiste à alimenter la chaudière d'une turbine à vapeur grâce au gaz très chaud (de l'ordre de 600
°C) d'une turbine à gaz. La «combinaison» de ces deux cycles augmente le rendement de la
centrale qui se situe aux alentours de 58 %.

Figure 4 : Comparaison des rendements des cycles combinés vs séparés

6
Contexte général Chapitre I

II.4 Description des principaux organes de la centrale


II.4.1 La Turbine à Gaz

Figure  5 : La turbine à gaz SPOT

 Description
La turbine à gaz à une puissance nominale de 260MW, et d’une vitesse de rotation de
3000tr/min, il fonctionne au gaz naturel propre sans humidité, sous pression constante
d’approximativement 24.8 bars à l’entrée. Le gaz naturel est fourni à travers des filtres séparateurs
au système de combustion dans l’enceinte de la turbine. A l’entré du système, le gaz est réglé et
distribué à trois rampes de distribution rondes pour l’introduction dans la chambre de combustion
de la turbine à gaz. La turbine est constituée essentiellement d’un compresseur axial à « 15 étages
», d’une chambre annulaire équipé de brûleurs hybrides pour chauffe au gaz et d’une turbine axiale
à « 4 étage ».

 Principe de fonctionnement de la TAG 

Figure 6 : Principe de fonctionnent de la TAG

7
Contexte général Chapitre I

Le compresseur (rep. C), constitué d'un ensemble de roues munies d'ailettes, comprime l'air
extérieur (rep. E), simplement filtré, jusqu'à 10 à 15 bars, voire 30 bars pour certains modèles. Du
gaz (rep. G), ou un combustible liquide atomisé, est injecté dans la chambre de combustion (rep.
Ch) où il se mélange à l'air comprimé et s'enflamme. Les gaz chauds se détendent en traversant la
turbine (rep. T), où l'énergie thermique des gaz chauds est transformée en énergie mécanique.

La turbine est constituée d'une ou plusieurs roues également munies d'ailettes, les gaz de
combustion s'échappent par la cheminée (rep. Ec) à travers un diffuseur. Le mouvement de rotation
de la turbine est communiqué à l'arbre A qui actionne d'une part le compresseur, d'autre part une
charge qui n'est autre qu'un appareil (machine) récepteur (alternateur) accouplé à son extrémité
droite. Pour la mise en route, on utilise un moteur de lancement (rep. M) qui joue le rôle de
démarreur. Le réglage de la puissance et de la vitesse de rotation est possible en agissant sur le débit
de l'air en entrée et sur l'injection du carburant.

II.4.2 La Turbine à Vapeur

Figure 7 : Turbine à vapeur SPOT

 Description de la turbine à vapeur de SPOT


La turbine à vapeur est une turbine à condensation bicylindre et à écoulement simple avec
réchauffage pour la triple opération du cycle combiné de pression. Elle appartient aux Siemens HE-
Séries. Elle se compose d'une section de turbine à vapeur (turbine H) à haute pression (HP), d'une
section de turbine à vapeur (turbine E) à pression intermédiaire (IP) et d'une section de turbine à
vapeur (turbine B) à basse pression (BP). Sa conception lui assure une fiabilité maximum et une
haute efficacité de fonctionnement.

8
Contexte général Chapitre I

Elle est conçue pour alimenter le générateur en force de rotation à 3000 tr/min pour une entrée
de 140 MW. La turbine est conçue pour utiliser de la vapeur surchauffée d’une pression d’environ
125 bars et d’une température de 565 °C, qui s’échappe axialement dans un condenseur à une
pression d'échappement de 32,26 bars.

 Principe de fonctionnement de la TAV


Bien que les turbines à vapeur soient construites selon deux principes différents à action ou à
réaction, leurs éléments essentiels sont similaires. Elles se composent de tuyères ou de jets, et
d’ailettes. La vapeur s’écoule dans les tuyères, dans lesquelles elle se dilate. Ainsi, sa température
diminue et son énergie cinétique augmente. La vapeur en mouvement exerce une pression contre les
ailettes, entraînant leur rotation. La disposition des jets et des ailettes, fixes ou stationnaires, dépend
du type de la turbine. L’eau extraite du condenseur est alors ramenée vers la chaudière et la pompe
alimentaire se charge d’approvisionner les ballons hauts pression et moyenne pression.

Les turbines à vapeur sont des machines relativement simples dont la seule partie mobile
importante est le rotor. Elles possèdent toutefois un équipement annexe, nécessaire à leur
fonctionnement, parmi celui-ci on trouve :
- Un palier de tourillon supporte l’arbre et un palier de butée le positionne de manière axiale.
- Un système d’huile assure le graissage des paliers.
- Des joints réduisent les pertes de vapeur tout au long de son trajet.
- Un système d’étanchéité empêche la vapeur de s’échapper à l’extérieur de la turbine et l’air
d’y entrer.
La vitesse de rotation est commandée par des soupapes situées aux entrées d’admission de la
machine et pilotées par des systèmes de régulation électroniques et mécaniques.

La turbine à vapeur utilise des principes thermodynamiques. Lorsque la vapeur se dilate, sa


température et donc son énergie interne diminuent. Cette réduction de l’énergie interne
s’accompagne d’une augmentation de l’énergie cinétique sous la forme d’une accélération des
particules de vapeur. Cette transformation rend une grande partie de l’énergie disponible. Lorsque
la pression de la vapeur d’eau en sortie de la turbine est égale à la pression atmosphérique, la
turbine est dite à condensation.

9
Contexte général Chapitre I

II.4.3 Le système Condenseur

Figure 8 : Condenseur SPOT

 Description du condenseur de SPOT


La fonction du condenseur est de condenser la vapeur d'échappement du dernier étage de la
turbine, la vapeur de dérivation lors du fonctionnement en mode de dérivation, de dégazer le
condensat et de produire et maintenir un vide aussi élevé que possible. Le condenseur est un
condenseur par surface à caisson. La construction en caisson de l'espace de vapeur permet une
utilisation optimale du volume enclos en termes de surface de transfert thermique. La manchette du
condenseur, l’enveloppe de vapeur, le bac de condensat et les réservoirs d'eau sont construits en
acier soudé.

Les tubes du condenseur sont soutenus par des plaques de maintien qui sont espacées
régulièrement sur la longueur de ces derniers. Les plaques de maintien de tubes empêchent leur
vibration inacceptable lors du fonctionnement. Les deux extrémités des tubes ont été dilatées par
rouleau dans les plaques tubulaires. Ces plaques comme cloisons entre l'espace de vapeur du
condenseur et les réservoirs d'eau remplis avec de l'eau provenant du circuit d'eau en circulation.
Une dilatation par rouleau assure également un joint fiable entre la plaque et le tube, empêchant des
fuites d'eau en circulation dans l'espace de vapeur.

10
Contexte général Chapitre I

II.4.4 La chaudière de récupération de chaleur

Figure 9 : Constitution de la chaudière de récupération HRSG

 Description de la chaudière de récupération de SPOT


La chaudière de récupération est une unité à circulation naturelle qui récupère la chaleur des gaz
d’échappement chauds de la turbine à gaz et chauffe de l’eau pour produire de la vapeur qui permet
d’alimenter la turbine à vapeur. Elle se compose de surchauffeurs, d’évaporateurs, de ballons de
vapeur, d’économiseurs et d’un resurchauffeur. Les composants sont enfermés dans une enveloppe
extérieure étanche au gaz et isolée en son intérieur, conçue pour recevoir les gaz d'échappement
chauds qui viennent de la turbine à combustion. Les composants internes de la chaudière assurent
l'écoulement horizontal de gaz à travers les conduits verticaux.
La chaudière de récupération comprend trois niveaux de pression : haute pression (HP), pression
intermédiaire (IP) et basse pression (LP). Un système resurchauffeur est également fourni pour
accroître davantage l’efficacité combiné du cycle. Les systèmes HP, IP et LP disposent chacun
d’un économiseur, d’un évaporateur et des sections de surchauffe. L'eau d'alimentation destinée au
niveau LP est envoyée depuis le condenseur principal jusqu’au préchauffeur de condensat via une
pompe de condensat. Le ballon LP est une partie intégrante de l’évaporateur LP. L'eau
d'alimentation des niveaux HP et IP est fournie par la pompe d'eau d'alimentation de chaudière, qui
reçoit l'eau directement de la pompe de condensat. Les économiseurs chauffent l’eau d’alimentation
jusqu’à environ la température de saturation, qui varie en fonction des niveaux de pression de
vapeur présents dans les évaporateurs y étant associés. Les évaporateurs des niveaux HP et IP se
situent là où la vapeur saturée est produite avant d'être dirigée vers les surchauffeurs.
II.4.5 Le système Alternateur

11
Contexte général Chapitre I

 Description de l’alternateur de SPOT

La fonction du générateur est de convertir efficacement l'énergie mécanique rotatoire de la


turbine à combustion et à vapeur ainsi que le champ magnétique produit par le système d'excitation
en énergie électrique à transmettre au réseau. La turbine à combustion fait apparaître par rotation un
champ magnétique de force variable produit par le système d'excitation pour induire une tension
dans l’enroulement du stator.

Un système de régulation doit être utilisé pour contrôler la puissance de sortie du générateur. Le
circuit du régulateur permet à l'opérateur de changer le niveau d’excitation du générateur, modifiant
ainsi la force du champ magnétique.

Puissance apparente 467 MVA


Puissance 397 MW
Tension 21 KV ± 7,5 %
Vitesse 3000 tr/min
Fréquence 50 Hz
Facteur de puissance 0,85
Courant d’excitation nominal 3475 A
Tension d’excitation nominale 400 V

Tableau 1 : Données de conception du générateur

L'équipement de génération de puissance électrique SPOT se compose d'un générateur Siemens


AC synchrone à refroidissement par eau primaire/hydrogène THDF 108/53 équipé d’un collecteur
et d’un système d'excitation statique.

L’appellation donnée au générateur à refroidissement par hydrogène Tahaddart est THDF


108/53, et elle se lit :
T  : turbo-génératrice triphasée;
H  : Hydrogène (gaz de refroidissement dans le logement du générateur);
D  : Refroidissement direct au gaz de l'enroulement de rotor;
F  : Refroidissement à l'eau primaire de l’enroulement du stator;
108 : diamètre en centimètre du noyau du rotor;
53  : longueur en décimètre du noyau du stator.

12
Contexte général Chapitre I

Figure 10 : L’alternateur du SPOT

III. Cahier de charges


III.1 But de projet
Le contrôle du potentiel hydrogène (pH) est considéré comme l’un des plus importants et les plus
critiques opération dans le secteur d’énergie aussi bien que dans l’industrie chimique.

Le but de notre projet est de moderniser la neutralisation des eaux usées de la station de
récupération 11UGU d’une capacité de 150 mètre cube. La démarche et la méthodologie retenue est
d’automatiser cette chaine de traitement des eaux usées.

Le descriptif du travail est le suivant :


 Etablir un schéma synoptique de la centrale avec la station de neutralisation;
 Etablir un schéma synoptique du principe de marche de la neutralisation;
 Faire une liste du matériel (les pompes, les vannes, les relais…) ;
 Etablir un graphe du principe de fonctionnement de l’installation et faire la programmation
d’automatisation ;
 Faire une unité de supervision.

III.2 L’intérêt du projet pour l’entreprise


Au sein de la société Siemens Plant Opérations TAHADDART, la neutralisation de la station
11UGU des eaux usées constitue un maillon faible de la centrale thermique, utilisant un système
simple et complètement manuel pour la neutralisation des ces eaux usées.

13
Contexte général Chapitre I

La nécessité d’automatiser le système de neutralisation provient les risques majeurs que peut
provoquer ce dernier, non seulement pour le système dans son entier, mais aussi pour le personnel.
En effet ce projet permettra de :
 Economiser la consommation de l’acide et la soude ;
 Sécuriser le personnel ;
 Assurer une certaine propreté pour l‘environnement ;
 Assurer le bon fonctionnement de matériels de vidange.

III.3 Missions et objectifs


 Les missions :
Le travail demandé par la société se résume en 3 points essentiels :
 Collection des données et des informations sur le fonctionnement de système de vidange des
eaux usées ;
 Etude et analyse de l’existant ;
 Proposition d’un système de neutralisation automatisé.
 Les objectifs:
Les objectifs à atteindre dans le cadre de ce projet se résument comme suit :
 Etablir des approches mathématiques permettant de préciser la quantité exacte de l’acide ou
bien la soude à injecter ;
 Proposer une programmation pour le problème étudié.

III.4 Contraintes et limitations 


 Délai limite : 31 Mai 2016 ;
 Interdiction de visiter le site de production sans être accompagné par un responsable
habilité ;
 Interdiction de prendre des photos sans permis ;
 Difficultés au niveau de la collecte d’information et manque de données numériques ;
 Difficultés de prendre des échantillons pour le dosage.

IV. Planification du projet 


La planification et la définition des tâches à réaliser est une étape indispensable pour réussir un
projet. Afin d’affecter une durée à chaque tâche et de respecter le délai prédéterminé à la livraison
du travail final, une planification prévisionnelle du projet (GANTT prévisionnel) a été réalisée à

14
Contexte général Chapitre I

l’aide du logiciel « Gantt PROJECT ». Sous gantt project, nous avons pu établir le planning du
déroulement de notre travail de fin d’étude pour les quatre mois. Ce diagramme est divisé en neuf
phases principales :
 Visite de station ;
 Découverte du système contrôle-commande Teleperm XP ;
 Analyse de la logique de neutralisation ;
 Elaboration d’un modèle mathématique caractérisant le système étudié ;
 Validation du modèle ;
 Choix des matériels ;
 L’étude de l’API 314de la station PUS étudié ;
 Réalisation de un graph de fonctionnement et la programmation ;
 Simulation et supervision.

Ces phases constituent le corps de notre projet, et chacune d’elles est divisée en plusieurs
sous-tâches. Apres avoir saisi la liste des taches et leur durée, ainsi que les taches de type Jalon
(début et fin). On obtient la planification organisationnelle (diagramme GANTT) du projet.
Le diagramme de GANTT prévisionnel pou ce projet est présenté dans l’annexe 1.

Conclusion 
Ce chapitre permet de définir le cadre géneral du projet, la problématique principale, les
différentes contraintes et limites rencontrées ainsi que la plannification de ce dernier offrant ainsi
une introduction globale au travail entamé par la suite et qui concerne l’analyse de l’existant.

Chapitre II : Description du système de neutralisation existant et la


necessité d’un nouveau système automatisé

15
Contexte général Chapitre I

Chapitre I : contexte general


Chapitre II  : Généralités sur la domotique

Dans ce chapitre on va mettre l’accent sur la notion de la domotique et ses


principes de bases ainsi que ses fonctions principales pour un projet de bâtiment
d’habitation.

16
Contexte général Chapitre I

I. Description et introduction sur la domotique


La domotique regroupe l'ensemble des techniques et technologies permettant d'automatiser, de
programmer et de coordonner les tâches de confort, de sécurité, et de gestion de l'énergie au sein de
l'habitat. Elle permet de créer un réseau entre tous les équipements électriques leurs permettant ainsi
de communiquer entre eux.
Il devient alors aisé de contrôler la maison localement (à l'aide de télécommandes, interrupteurs,
tablettes tactiles …) ou à distance, grâce à n'importe quel équipement connecté à Internet
(Téléphone, Ordinateur, etc.), ou bien à l'aide d'un Smartphone composé d'une carte GSM

Figure 11 : Exemple d’une maison domotisé.

Grace a la domotique on est désormais capable :


D’allumer et atteindre l’éclairage par une simple pression a travers un organe de commande ;
De planifier tous types de scenarios (Éteindre toutes les lumières et faire de descendre les volets
en activant le scénario « Dehors », prétendre la présence du propriétaire en activant des ambiances
lumineuses pour déjouer les voleurs (encas de voyage), etc.
De sécuriser la maison grâce à des systèmes d'alarmes domotiques.
D'allumer la machine à café automatiquement quelques minutes avant le réveil.
D'utiliser un téléphone ou un pc en étant à l'extérieur de la maison pour désactiver le système
d'alarme, pour visualiser la consommation électrique en temps réel ou pour éteindre une lumière

17
Contexte général Chapitre I

restée allumée.

II. Les fonctions de la domotique


Grace à ses technologies intégrées, la domotique permet les fonctions suivantes :
Sécurité ;
Surveillance ;
Gestion de l'énergie ;
Scénarisation des actions ;
Communication ;
Confort.
1 La fonction de sécurité
Contrairement à un système d'alarme traditionnel, une centrale domotique agit sur toute
l'installation électrique de l'habitation. Elle dissuade les intrus en simulant une présence par
l'allumage aléatoire des éclairages, de la radio ou par l'ouverture des volets durant la journée.
Les accès à un logement sont contrôlés et enregistrés et, si une intrusion est détectée, la centrale
prend les mesures qui s'imposent :
Sirène ;
Allumage de tous les éclairages de la maison ;
Appel d'un centre de surveillance, d'un voisin ou d'un téléphone mobile.

2 La fonction de surveillance :
Différents capteurs détectent les anomalies :
Incendie ;
Fuite de gaz ;
Coupure de courant.
La centrale intervient instantanément pour couper les alimentations, appeler les numéros
d'urgence ou faire retentir la sirène si l'occupant est présent.

3La fonction de gestion d'énergie :


Elle tient compte de la présence d'un occupant et s'adapte automatiquement à son emploi du
temps :
Extinction des éclairages inutiles ;
Réglage de l'intensité lumineuse en fonction de l'activité.

18
Contexte général Chapitre I

4) La fonction de scénarisation
Au moment de quitter un habitat, la mise en fonction de l'alarme déclenche une série de contrôles
et d'actions, (centralisation des commandes):
Fermeture de toutes les lumières ;
Coupure de l'arrivée de gaz ;
Vérification de la fermeture de toutes les fenêtres ;
Allumage de la lumière extérieure durant quelques minutes s'il fait nuit.
À partir d'un seul clic, plusieurs actions peuvent être activés, (tous les éclairages du living seront
ajustés pour le dîner, une soirée télévision où la création d'une ambiance lumineuse sera adaptée à
l'activité de l'occupant...).

5) La fonction de communication
Aujourd'hui, une centrale domotique sait communiquer par téléphone ou par ordinateur
(Internet), ceci permet à une personne de recevoir l'état de son installation et d'émettre des alertes et
piloter sa maison que ça soit de son bureau, de sa voiture, ou bien de n'importe quel endroit du
monde.

6) La fonction de confort
Ouvrir le portail sans descendre de voiture, allumer automatiquement la lumière en ayant les bras
chargés de paquets, ouvrir ou fermer les volets, programmer une ambiance sonore dans la maison,
disposer de la télévision dans plusieurs pièces, déclencher la préparation du café avant le réveil,
adapter la température aux conditions extérieures. Autant de fonctionnalités qui peuvent devenir
indispensables.
Une télécommande infrarouge, un téléphone, une horloge ou un détecteur: différents dispositifs
de commande peuvent agir sur un même appareil (Exemple : On pourra commander un éclairage à
partir d'une télécommande tout en conservant les fonctions de l'interrupteur mural). Et un même
détecteur peut engendrer des actions différentes (Exemple : Un détecteur de présence peut donner
l'alarme en cas d'absence de l'occupant mais allumera la lumière dans l'autre cas,...).

III.Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la définition de la domotique et de ses fonctionnalités dans les
domaines de la sécurité, de confort, et de gestion d'énergie. Le chapitre suivant sera réservé pour

19
Contexte général Chapitre I

l'étude et la conception de la solution domotique.

I.1 Base de conception:


Le dispositif de vidange de l’installation se compose de deux bassins collecteurs, chacun d’entre
eux muni d’une capacité de stockage suffisante pour (147m³), d’une chambre de pompe et d’une
chambre de déchargement d'où l'eau s’écoule par un conduit d'écoulement libre vers le "Oued
Tahaddart". La tâche des deux chambres collectrices est de collecter, d’homogénéiser, d’analyser et
de transférer les eaux usagées vers la chambre de déchargement via des pompes. Le dispositif de
vidange de l’installation recueille l'eau des constructions suivantes :

 Structure du réservoir d’eau déminéralisé 10UGC ;


 Structure du système de déminéralisation 11UGD ;
 Structure de purge de la chaudière 10UHW ;
 Structure de la turbine à vapeur 10ULX ;
 Structure de la tour de refroidissement des cellules humides 10URA ;
 Enveloppe de pompe d'eau d'alimentation 10ULA.

I.2 Description du dispositif


L'eau usagée issue de la région du réservoir d’eau déminéralisée, de l’enveloppe de pompe d'eau
d'alimentation, de la chaudière auxiliaire, de la région de purge de chaudière et de l’enveloppe de
pompe à incendie, peut être souillée par l’huile et est conduite dans la station de pompe via le
séparateur d'huile. L'eau usagée de traitement issue du dispositif de vidange propre est également
dirigée vers la chambre de déchargement de la pompe. De là, l'eau est pompée par l'intermédiaire de
conduits de pression vers un bassin collecteur de la structure collectrice et de déchargement.

I.3 Préparations
Le dispositif est automatiquement rempli par l'eau de fuite surgissant lors de la mise en route.
L’eau usagée s’écoule sous la gravité à travers des tuyaux et des conduits. Les pompes transfèrent
l'eau usagée dans des trous d'homme.

20
Contexte général Chapitre I

Toutes les pompes doivent être prêtes et tous les appareils de mesure doivent être en service. Un
des deux bassins collecteurs doit être présélectionné par l'opérateur. La vanne d'isolement du bassin
(01GMU11/12AA001) de la chambre collectrice sélectionnée doit être fermée, le niveau d'eau
usagée de cette chambre doit être <MAX 1 et sa vanne de remplissage (01GMU10AA001/002) doit
être ouverte.

I.4 Démarrage et arrêt


Le dispositif de vidange de l’installation doit être démarré avant le démarrage de l’installation et
toujours rester en service. Il peut être arrêté manuellement en vue des entretiens et des inspections.
Le contrôle de l'homogénéisation et du déchargement de l'eau usagée collectée de l’installation doit
être entamé avant d’activer un quelconque système connecté.

La chambre collectrice sélectionnée est remplie d’eau usagée à partir du système de


neutralisation et de la station de pompe. Si le niveau (01GMU11/12CL001) dans la chambre
collectrice sélectionnée dépasse > 2,2 mètres, la vanne de remplissage correspondante
(01GMU10AA001/002) est fermée et la vanne de remplissage (01GMU10AA001/002) du bassin de
réserve est ouverte.

Le processus d'homogénéisation peut être lancé par l'opérateur. Par conséquent, la vanne
d'isolement du bassin (01GMU11/12AA002) et la vanne de recyclage (01GMU11/12AA006)
doivent être ouvertes. Une des pompes de déchargement et d'homogénéisation
(01GMU11/12AP001) est mise en marche pour recycler l'eau dans le bassin jusqu'à ce qu’elle soit
suffisamment homogénéisée.

Les valeurs du pH, de la température et de la conductivité sont mesurées par un échantillonneur


et un analyseur automatiques (10QUW10GH001) et indiquées dans le CCR. L'échantillon doit être
analysé en laboratoire et si toutes les valeurs se situent dans les limites, l'eau usagée peut être
déchargée dans la chambre de déchargement, d'où elle s’écoule, par l'intermédiaire du conduit
d'écoulement libre, vers « l'Oued Tahaddart ». Pour le démarrage, le déchargement de la vanne de

21
Contexte général Chapitre I

recyclage du bassin doit être fermée, la vanne de déchargement (01GMU10AA001) doit être
ouverte et la pompe, activée.
Figure 12 : Analyseur de pH

La pompe sera automatiquement arrêtée, la vanne de déchargement et le robinet d'isolement du


bassin seront fermés si le niveau d'eau dans le bassin atteint < 0,3 mètres. Si le niveau d'eau atteint
< 0,25 mètres, la pompe sera arrêtée pour des raisons de sécurité. Les autres pompes de carter de
vidange sont contrôlées localement.

Figure 13 : L’interface de contrôle-commande de la station 11UGU

Voici les étapes de démarrage de neutralisation du bassin 1. Les étapes du démarrage de la


neutralisation des deux bassins sont identiques.
Démarrage :
Étape 1 :
 Contrôle et vérifie que la vanne de remplissage 11UGU PIT 1 est fermée ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de déchargement de l'analyseur est ouverte ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de remplissage 11UGU PIT 2 est ouverte.
Étape 2 :

22
Contexte général Chapitre I

 Contrôle et vérifie que la vanne d’isolement de 11UGU PIT 1 (01GMU11AA002) est


ouverte ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de déchargement d’eau usagée (01GMU10AA001) est
fermée ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de recyclage 11UGU PIT 1 (01GMU11AA006) est
fermée ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de recyclage 11UGU PIT 2 (01GMU12AA006) est
fermée.
Étape 3 :
 Contrôle que le SLC 11UGU HOM est activé ;
 Vérifie que la pompe 1 HOM et DIS est activée ;
 Vérifie que la pompe 2 HOM et DIS est activée.
Étape 4 :
 Contrôle et vérifie que la vanne de recyclage 11UGU PIT 1 (01GMU11AA006) ouverte.
Étape 5 :
 Vérifie que le SLC 11UGU DIS est activé.
Étape 6 :
 Contrôle et vérifie que le clapet de déchargement d’eau usagée (01GMU10AA001)
ouvert ;
 Contrôle et vérifie que vanne de recyclage PIT 1 (01GMU11AA006) fermée.
Étape 7 :
 Fournit un rapport indiquant que le programme de démarrage est complet.
Arrêt :
Étape 01 :
 Contrôle et vérifie que le clapet de déchargement d'eau usagée (01GMU10AA001) est
fermé ;
 Contrôle et vérifie que la vanne de recyclage 11UGU PIT 1 (01GMU11AA006) fermée.
 Contrôle et vérifie que la vanne de recyclage 11UGU PIT 2 (01GMU12AA006) fermée ;
 Contrôle et vérifie que le SLC 11UGU DIS est désactivé.
Étape 02 :
 Contrôle que le SLC 11UGU HOM est désactivé ;
 Contrôle et vérifie que la pompe 1 HOM et DIS est désactivée ;
 Contrôle et vérifie que la pompe 2 HOM et DIS est désactivée.

23
Contexte général Chapitre I

Étape 03 :
 Contrôle et vérifie que la vanne d'isolement 11UGU PIT 1 (01GMU11AA002) fermée 
 Contrôle et vérifie que la vanne d'isolement 11UGU PIT 2 (01GMU12AA002) fermée.
II. Etude de risque de la station 11UGU par la méthode HAZOP.
La station 11UGU de la centrale thermique de Tahaddart est une unité que l’on peut accorder à
un ensemble de risque provenant principalement du faite que les opérateurs utilisent une variété de
produits chimiques pour neutraliser les eaux usées dans les bassins de récupération. La maitrise de
ces risques est donc recommandée, dans ce sens on utilisera la méthode HAZOP pour établir l’étude
nécessaire relativement à notre problème.

Etant la méthode la plus utilisée dans les analyses des risques industriels, l’HAZOP (HAZard
and OPerability study) consiste à identifier et évaluer les possibilités de risques auxquelles est
exposé le personnel ou les équipements, est permet ainsi la détermination des procédés et des
équipements nécessaires pour une prévention convenable.
On procède suivant une démarche basée sur quatre piliers principaux afin d’établir une étude
précise relatif à la maitrise des risques que l’on peut connaitre à cette station de neutralisation :

Solution
Figure 14 : Démarche d’évaluation des risques par la méthode HAZOP

Etape 1 : Indentification des classes de danger.

Produit Acide chlorhydrique Soude caustique Ammoniac

Neutralisation des eaux Neutralisation des eaux Dilué dans l’eau des
Utilisation
usées usées purges du cycle à vapeur

Phases des R 23/25 ; R34, R42/43 et


R34 et R37 (*) R10, R23, R34 et R50 (*)
risques R50 (*)

24
Contexte général Chapitre I

Toxique(T) Corrosif ©
Pictogramme

Corrosif ©

Dangereux pour Dangereux pour


environnement(N) environnement(N)

Fréquence Quatre à cinq fois par mois Deux fois par an durant 2 h
d’utilisation par durant 2 à 4 heures de la à 4h de la neutralisation _______
N.B : le pH des eaux usées est
l’opérateur neutralisation. toujours basic.

Quantité
Vingt à soixante litres Trois à cinq litres
utilisée -
Classe de
3 2 1
danger

Haut degré de Moyen degré de Faible degré de


3 danger 2 1 danger
danger

(*) : Plus de détails sur l’annexe 2.


Tableau 2 : Identification des classes de danger

Etape 2 : hiérarchisation des risques.


Pour hiérarchiser le risque chimique dans la station 11UGU on doit utiliser la formule qui
indique la classe d’exposition (E) en fonction de l’indice d’exposition (I). L’indice d’exposition
permet de déterminer le produit chimique le plus fréquent (F), le plus utilisées (Q quantité) et dans
quel mode opératoires (M) sera utiliser.
Avec : I=F*Q*M

Produit Mode opératoire Classement


Acide chlorhydrique Neutralisation des eaux usées de la station 11UGU 3
Soude caustique Neutralisation des eaux usées de la station 11UGU 2
Ammoniac Diluer dans les eaux du cycle à vapeur 1
Tableau 3 : Classement selon le mode d’utilisation des produits (M)

Produit Quantité utilisée Classement

25
Contexte général Chapitre I

Acide chlorhydrique Vingt à soixante litres 3


Soude caustique Trois à cinq litres 2
Ammoniac N’est pas utiliser par l’opérateur --
Tableau 4 : Classement selon la quantité utilisé des produits (Q)

Produit Fréquence d’utilisation Classement


Acide chlorhydrique Deux à cinq heures de neutralisation 3
Soude caustique Deux à cinq heures de neutralisation 2
Ammoniac N’est pas utiliser par l’opérateur --
Tableau 5 : Classement selon la fréquence d’utilisation des produits (F)

L’indice
Classe de Classement Classement Classemen Classement
Produit d’exposition
danger selon M selon Q t selon F selon E
(I=M.Q.F)
Acide chlorhydrique 3 3 3 3 18 3

Soude caustique 2 2 2 2 8 2

Ammoniac 1 1 0 0 0 1
Tableau 6 : Classement selon l’indice d’exposition des produits (E)

Pour évaluer précisément lequel de ces produits présent un menace sur les personnels on passe à
l’étape 3.

Etape 3 : Potentiel du risque.


Afin de relever les produits chimiques qui ‘ont Le potentiel du risque plus élevé, on va
déterminer la classe de priorité en fonction du danger et de l’exposition potentielle par le
diagramme suivant :

26
Contexte général Chapitre I

Figure 15 : Potentiel du risque des produits utilisé

Résultat :
La figure indique la présence de deux produits à caractère prioritaire, acide chlorhydrique et la
soude caustique. Ces derniers on va les étudiés dans l’étape 4 sur le tableau du HAZOP pour
qu’on puisse détailler les risques et les dangers probables avec des solutions pour l’amélioration.

Etape 4 : Tableau HAZOP de la station 11UGU.

Phase de risque Conséquences & Proposition


Classe d’exposition
préoccupant influences d’amélioration
L’automatisation de la
neutralisation de La
station 11UGU a pour
Danger sur l'être
objectif d’éviter les
HCl NaOH humain et
risques d'accidents
l’environnement
HCL NaOH humains, ainsi de
consommation
minimiser la
excessif du HCl &
consommation de HCL
NaOH
et de se débarrasser
définitivement de
3 2
NaOH
Tableau 7 : Tableau HAZOP de la station 11UGU.

27
Contexte général Chapitre I

III. Analyse fonctionnelle


L‘analyse fonctionnelle est utilisée au début d‘un projet pour créer (conception) ou améliorer
(reconception) un produit. Elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation. On détermine,
par exemple, les fonctions principales, les fonctions secondaires et les fonctions contraintes d‘un
produit. Il est important de faire ce recensement afin d‘effectuer un dimensionnement correct des
caractéristiques du produit. Lors de l‘analyse fonctionnelle, chaque fonction doit être recensée,
caractérisée, ordonnée, hiérarchisée et valorisée.

III.1 Analyse du besoin


III.1.1 Verbalisation et schématisation du besoin
La formulation du besoin peut être exprimée en répondant à ces questions :

A qui le produit rend-il service ? Utilisateur : département d’exploitation


Automatisation et la supervision de la neutralisation
Dans quel but ?
des eaux usées
Sur quoi le produit agit-il ? Station vidange 11UGU
Tableau 8 : La formulation du besoin

III.1.2 Formulation du besoin


Le projet d‘automatisation de la station de vidange des eaux usées 11UGU rend service au
département d’exploitation, en agissant sur la station qui assure le processus de neutralisation. La
réalisation de ce projet va assurer une mise en œuvre de la sécurité et maîtriser le processus et elle
va aussi minimiser la consommation des produits de neutralisation et le nombre d‘interventions
durant le processus.
III.1.3 Validation du besoin
Pour valider l‘expression du besoin, on propose de se poser les trois questions complémentaires :
Pourquoi le produit existe-t-il ?
Parce qu‘on veut améliorer les normes de sécurité, économiser la consommation de l’acide et la
soude minimiser le nombre d‘interventions durant le processus et rendre la station disponible et le
processus plus facile à gérer.
Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?
On a toujours besoin des personnes afin de mettre en œuvre le processus, difficulté du processus.
Et le milieu de travail est risqué et des normes de sécurité sont nécessaires à mettre en œuvre.
Qu’est-ce que pourrait faire disparaître le besoin  ?
- Facilité la gestion de la station.
- L’existence des normes de sécurité.

28
Contexte général Chapitre I

III.2. Cahier des charges fonctionnel


L‘objet de ce projet de fin d‘études consiste en l‘automatisation d‘une chaine de traitement des
eaux usées et la mise en œuvre d‘un système de supervision. A l‘issue de cette analyse
fonctionnelle, nous pouvons formuler les spécifications du système d‘automatisation et de
supervision.
III.2.1. Techniques du matériel utilisé dans le système d’automatisation
Cette spécification a pour objectif de bien étudier les différents besoins de l‘unité de traitement
afin de choisir le matériel servant à l‘automatisation et aussi pour l‘établissement d‘une liaison entre
la partie opérative et la partie commande.
III.2.2. Programmation des automates
Sous la lumière de l‘analyse fonctionnelle, on doit procéder à la programmation de
tout le processus de traitement d‘eau sous un logiciel approprié.
III.2.3. Réalisation des synoptiques
Cette partie est établie à l‘aide du logiciel WinCC, et elle consiste à la réalisation des
synoptiques de la station de neutralisation des eaux usées.

A l‘issue de cette étape, nous aboutissons à une spécification du cahier des charges
fonctionnel qui comprend les principaux modules à développer dans le cadre de notre
projet, ainsi que les caractéristiques du système d‘automatisation et l‘architecture du
système de supervision à mettre en place.
Conclusion
L’analyse du problème en question nous a amené à prévoir plusieurs solution, puisque la
capacité des bassins collecteurs est relativement grande (147 m3), ainsi le pH-mètre ne mesure
qu’une zone de bassin assez limitée donc l’injection d’une petite quantité d’acide/soude provoquera
une grande variation au niveau du pH-mètre. Alors l’automatisation de ce système nous a aidés à
connaitre exactement la quantité de l’acide/soude à injecter.
L’injection se fait d’une manière automatisée sans intervention humaine ce qui est conforme
avec les normes de sécurité. Parmi les avantages de cette méthode est le calcul exact du volume à
injecter à partir d’un algorithme mathématique programmé sous Step7. Ce qui apporte un tas
d’amélioration par rapport à la méthode ancienne qui consistait à l’injection du HCl tout en faisant
appel à une personne d’une manière continue jusqu’au obtenir le pH désiré.

29
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Chapitre III : Neutralisation automatique via l’automate


programmable 314 de la station PUS

Chapitre I : contexte general


Chapitre III : Neutralisation automatisé via l’AP314

Le projet consiste à la domotisation du rez-de-chaussée plus le premier étage.


Ce chapitre est consacrés à l'analyse du besoin des deux étages, les éléments qui
y seront domotisé, le calcule les puissances a installé pour le chauffage et la
climatisation, et au choix des équipements domotique.

30
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

I. l'analyse du besoin :
1) le besoin en domotique :
Pour le rez-de-chaussée et le premierer étage, la technologie domotique sera intégré dans:
Les salons ;
La chambre parentale ;
Les chambres enfants
Les couloirs.
Le tableau suivant regroupe les éléments a domotisé pour le rez-de-chaussée:
Elément Nombre
Volets roulants 5
prise courant 9
Climatiseur split 2
Climatiseur gainable 1
Point lumineux 19
Chauffage au sol 1
Tableau 1: les éléments à domotisé pour le rez-de-chaussée

Le tableau suivant regroupe les éléments à domotisé pour le 1er étage:

Elément Nombre
Volets roulants 6
prise courant 9
Climatiseur split 2
Climatiseur gainable 1
Point lumineux 14
Chauffage au sol 1
Tableau 1: les éléments à domotisé pour le premier étage

Tableau 2: les éléments a domotisé pour 1et étage


Le système domotique doit permettre cinq types de commande :
Commandes locales : Dans chaque pièce, une interface de commande permettra d'actionner
individuellement la charge souhaitée, par l'intermédiaire d'un contrôleur situé dans le tableau
domotique.
Commande par zone : Des groupes de plusieurs charges préalablement définis permettent le
pilotage simultané de toutes les charges d'une zone du logement par l'intermédiaire d'une interface
de commande spécialement configurée.

31
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Commande centralisée : Une interface de commande générale sera disposée près de l'entrée et
permettra d'actionner simultanément toutes les charges du logement en transmettant un ordre à tous
les contrôleurs qui commandent les motorisations.
Commande à distance : Pour le confort des occupants ou pour les personnes à mobilité réduite,
un récepteur infrarouge permettra de piloter les volets roulants à distance grâce à une télécommande
mobile.
Commande par scénarios : Un inter-scénario (Commande mural à 4 boutons) ou un écran tactile,
associé à un contrôleur de scénarios placé dans le tableau domotique, permettra de déclencher des
séquences d'actions programmées associant plusieurs fonctions.

1.1) Eclairage (allumage, extinction, réglage de luminosité)


L'éclairage sera commandé par un système domotique sur BUS. II permet la commande locale,
la commande par zone et la commande centralisée de tous les points lumineux du bâtiment. Il
permet également la mémorisation d'ambiances lumineuses et de scénarios associant d'autres
fonctions électriques du logement (Volets, Climatisation, ...).
Le système BUS qui relie toutes les interfaces de commande offre plusieurs avantages :
Commandes classiques ou tactiles : Les interfaces de commande sont soit de type classique ou
bien tactile, leurs fonctions pourront être modifiées sans intervention sur le câblage.
Interfaces de commandes classiques (poussoirs) qui existent en trois versions :
-Commandes de base permettant d'actionner un ou deux contrôleurs d'éclairage ;
-Commandes multifonctions dotées de fonctions supplémentaires telles que la commande
des volets roulants, l'allumage et l'extinction progressive ;
-Inter-scénarios permettant de lancer des séquences programmées à l'avance qui associent
l'éclairage, l'ouvrant et la climatisation.
Interfaces commandes tactiles et à distance :
-Commandes tactiles (écran LCD) destinés à la commande centralisée, et à la commande ou
bien à la modification des scénarios.
-Commandes infrarouge: par l'intermédiaire de télécommande.
Commande d'un luminaire à partir de plusieurs points : Dans les lieux de passage et dans les
pièces comportant plusieurs accès, l'éclairage sera commandé à partir de plusieurs points.
Eclairage avec variation lumineuse : Dans la chambre parental et les salons, l’éclairage sera
assuré par un contrôleur variateur de lumière, il permettra de mémoriser le niveau d'éclairage avant
l'extinction. Les commandes permettront la commutation et la variation du niveau de luminosité.

32
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Pilotage centralisé : Un inter-scénario ou un écran tactile permettra la commande par zone


de plusieurs points d'éclairage, de climatisation et de volets roulants simultanément ou d'activer des
ambiances lumineuses précédemment programmées. Il sera placé près de l'entrée et pourra
également déclencher des scénarios préprogrammés associant à l'éclairage et d'autres fonctions
électriques (volet roulant, climatisation, chauffage…).

1.2) Volets roulants


La gestion des volets roulants sera réalisée aussi par un système de commande domotique sur
BUS qui permet la commande locale, la commande par zone et la commande centralisée de tous les
volets de la maison.
Des scénarios crées permettrons de synchroniser la gestion des volets roulants avec d'autres
fonctions (éclairage, climatisation, chauffage).

1.3) Détection des alarmes techniques


Les détecteurs utilisés sont :
- Détecteur de fuite de gaz de la cuisine ;
- Détecteur d'incendie moyennant un contact sec.

2) calcule des puissances pour le chauffage et la climatisation


Le calcul d'un bilan thermique permet de connaître avec précision la quantité d'énergie qu'il
faudra pour chauffer et refroidir un local.
Les éléments entrant en compte dans ce calcul sont nombreux, il faudra connaître la nature,
l'exposition, la surface des murs, des parois vitrées, des plafonds, des sols, ces éléments étant
multipliés par des coefficients variables selon la localisation géographique.
D'autres éléments doivent être pris en compte comme le renouvellement d'air naturel ou
mécanique et les divers ponts thermiques.
L'objectif est d'évaluer les puissances de chauffage et climatisation à installé. Pour ce faire, on
doit tout d'abord calculé les coefficients de déperdition thermique Dp de chaque pièce à étudier.
Le coefficients de déperdition thermique Dp est calculé par l’équation suivante :
Dp=∑ ( Up∗Sp )+∑ (Ψi∗Li )+ ( R∗V ) [W / K ]
Avec :

33
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

> Up : Coefficient de transmission thermique de la paroi en [W/m²K], il se calcule par la

1
relation suivant : Up=
Rte
Où Rte est La résistance thermique de la paroi, calculé en fonction de la conductibilité thermique
des matériaux λ, de leurs épaisseurs e et les résistances thermiques superficielles extérieures Re et
intérieur Ri par la relation suivant :

Rte [m²K/W] = (Ri + ∑ (e [m] / ∑ [W/mK]) + Re)


Sp : surface de la paroi ;
𝛹i : coefficient de transmission linéique du pont thermique en [W/mK] ;
Li : longueur du pont thermique ;
R : est un coefficient qui dépond du type de ventilation :
V: le volume de la pièce.
Dans notre cas la ventilation est du type hygroréglable R= 0,14.
Le tableau suivant contient les valeurs de λ et Rte des matériaux qui composant les différents
parois :

Matériaux Epaisseur e [m] λ [W/mK] R [m²K/W]


Enduit extérieur 0.01 0.09 0.111
Parpaing creux 0.2 1.05 0.19
Lame d'air 0.1 0.09 1.111
Brique creuse 0.1 0.45 0.222
Enduit intérieur 0.01 0.7 0.014
Carrelage 0.02 1.3 0.015
Mortier 0.04 1.4 0.028
Béton lourd 0.05 1.7 0.029
Polystyrène expansé 0.2 0.04 5
Béton arme 0.1 2.5 0.04
Bitume 0.015 0.163 0.09
Plâtre 0.08 0.22 0.363
Tableau 1: les valeurs de λ et Rt des matériaux qui composant les différents parois
La résistance superficiel équivalente Rs = Ri+Re est égale à : - Rs = 0.17 m².K/W pour les parois
verticales. - Rs = 0,14 m2.K/W pour les parois horizontales.
Ensuite on calcule la puissance à installé P par l'équation :
P = Dp * ΔT
Avec : ΔT = | (Tb -Tc) |
Tb: température de base correspondent à une température moyenne minimal pour la climatisation
et maximal pour le chauffage d'un lieu à une altitude donnée ;

34
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Tc : température de confort.


Dans le cas de Tanger, Tb= 40 pour la climatisation ce qui donne un AT = 15 pour une
température de confort Tc = 25. Tb=8.8 pour le chauffage ce qui donne un un AT = 13.2 pour une
température de confort Tc = 22.
Finalement on détermine la capacité du système à installé en BTU/h, on multipliant la puissance
P en W par 3.41.
2.1) calcule des puissances pour le rez-de-chaussée :
Pour la première chambre le tableau suivant résume le calcule des déperditions par les parois :
Composante Superficie S Matériaux de U [W/ m²K] U*S [W/ K]
[m²] constructions
Mur extérieur 32.04 Enduit extérieur 0.5496 17.6
Parpaing creux
Lame d’air
Brique creuse
les plaques de
plâtre
Mur intérieur 37.32 les plaques de 0.68 25.33
plâtre
Plancher 26.14 Carrelage 0.19 5.22
Mortier
Polystyrène
expansé
Béton armé
Plafond 26.14 Lame d’air 0.6 15.84
Plâtre
Béton armé
Porte 2.3 Bois léger 2.7 6.21
Fenêtre 6.48 Double vitrage 3.46 22.42
avec un châssis
en aluminium
∑ ( Up∗Sp ) 92.63
Tableau 1: Déperditions par les parois de la premiere chambre

Calcule des déperditions par les ponts thermiques :


Position Longueur [m] 𝛹i en [W/ m*K] 𝛹i * Li en [W/ K]
Sol 20.46 0.3 6.14
Plafond 20.46 0.95 19.42
Jonction murs 4 0.8 3.2
extérieur
Jonction murs ext/int 12 0.95 11.4
Raccords aux 23.8 0.5 11.9
fenêtres et aux portes
Appui de fondation 11.8 0.95 11.21
∑ ( Ψi∗Li ) 63.285

35
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Tableau 1: Déperditions par les ponts thermiques de la premiere chambre


Calcule des déperditions par renouvellement d'air :
Le colume de la premiere chambre est 81.4 m 3, la ventilation est de type hygroreglable donc R =
0.14 hygroréglable donc R = 0,14 W/m3K.
D'où le coefficient de déperditions total est :
Dp = 92.635 + 63.285 + 11.396 = 167.316 W/K
Donc :
Pour le chauffage on a besoin d'une puissance de P =167.316 * 13.2 = 2208,57 W ;
Pour la climatisation on a besoin d'une puissance de P = 167.316 * 15 = 2509,74 W.
Pour cette chambre, un climatiseur split reversible sera installe pour assure les deux fonctions et
p

36
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Donc
- pour le chauffage on a besoin d'une puissance de P =123 • 13.2 = 1623.6 W
- pour la climatisation on a besoin d'une puissance de P = 123 * 15 = 1845 W la climatisation et
le chauffage son assurée par un climatiseur split réversible , de donc : capacité thermique de 7000
BTU pour chacune des chambres

III. Solution domotique


Le choix du fournisseur a été subi à plusieurs critères techniques et économiques, le tableau
suivant présent quelques fournisseurs spécialisés dans les équipements domotiques en France :
Marque Représentant en France System
TIS CONTROL TIS CONTROL France Smart home
BTICINO CGL France My-home
LEGRNAD LEGRAND France Celiane
VIMAR EUROLUX By-me

Tableau 14: Liste de quelques fournisseurs des équipements domotiques en France


La prestation finale retenue par l'entreprise LABEL RENOVATION est celle de TIS
CONTROL possédant le système domotique Smart Home.
1) Le system TIS Smart home :
Le système TIS Smart home permet de commander l'installation à travers les dispositifs
suivants :
Modules à relais ;
Modules HAVC ;
Modules Horloge ;
Modules de sécurité ;
Modules de communication ;
Modules de commande d'éclairage utilisés pour la gradation ceux-ci comprennent :
> Variateurs fin de phase ;
> DALI ;
> DSI ;
> DMX.
2) presentation des modules et choix d’alomentation :
a. presentation des modules
a.1 module de relais VLC

37
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

VLC 12-CH10- A est un module de relais qui dispose de 12 canaux qui sont évalues 10A a
pleine charge.

Figure 14: Module de relais VLC 12-CH10-A

Caractéristiques techniques :
- Forte relais de 10 ampères ;
- Utilisé pour contrôlé la vitesse du ventilateur, l'éclairage ou le volet ;
- Peut être programmée manuellement ou avec le logiciel du TIS ;
- Coût économique approprié pour un projet en résidentiel ou tertiaire ;
- Faible bruit et rapide en terme de commutation.

a.2) module gradateur


DMI-6CH-2A est un gradateur à 6 canaux de charge maximale de 2A par canal.

38
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure 14: Module gradateur DIM 6-CH-2A

Caractéristiques techniques :
-6 Canaux de gradation avec une charge maximum de 2A par canal ;
- Protection contre les surcharges ;
- Protection contre les surintensités ; 
- Protection contre la surchauffe.

a.3) module HVAC


Un module HVAC est un élément important dans le contrôle de l’air-conditionnée de toute
maison familiale, appartement et hôtels.
HVAC6-3A-T est conçu pour contrôler à la fois les amortisseurs CVC et VAV. Pour le CVC, il a
6 sorties comme (Cool, Heat, auxiliaire et Faible, Moyen, Haute pour le contrôle de la vitesse de
ventilation), une sortie 0-10V pour le contrôle du VAV, il a également un capteur de température
externe.

39
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure 14: Module de relais HVAC6 -3A-T

Caractéristiques techniques:
- 6 Relais 3 ampères ;
-Interrupteur mécanique pour chaque relais en cas d'urgence ;
- Peuvent être programmées manuellement ou par TIS Software ;
- Produits à faible consommation (15mA/24VDC) ;
- Sortie VAV 0-10V ;
- Un capteur de température externe peut être connecte.

a.4) module d’automatisation


C’est le serviteur du système intelligent qui aide a contrôler la température et les événements. Il
peut déclencher des annonces, des rappels, des alertes, et les macros. Chaque module de logique
consiste de 240 tables, chaque table est de 4 lignes logiques programmables totalisant jusqu'à 960
Ligne de Logique simplifié (ET, OU ,NAND, NOR, avec 255 drapeaux).

40
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Les conditions logique se composent de combinaisons de déclenchement comme: le temps, l'état


du canal de lumière de la scène, état de la barrière, la température ambiante, le mode de sécurité, la
nuit au la journée... et ainsi de suite.

Figure : Module d’automatisation


Caractéristiques techniques :
Horloge intégré ;
960 lignes logiques ;
Consommation faible 15mA ;
Protection contre l’inversion de polarité ;
Travailler avec TIS bus protocole.

41
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

a.5) Module IP-Com-port


Le IP-COM-PORT est un module de communication avec 3 ports différents, un Port OLDP
ITCP IP, un port RS232 et un Port RS485, il peut envoyer et recevoir le code ASCII et HEX avec
des taux de transmission différente.

Figure : module IP-COM-PORT -


Caractéristiques techniques:
- Compatibilité avec toutes les données LAN, types de commutateurs, tous les routeurs WiFi et
protocoles: • TIS -Bus • FTP / IP • RS-232 •RS-485 ;
- Travail en toute vitesse de transmission: 2400, 4800, 9600, 14400, 19200, 38400, 57600,
115200 ;
- Consommation: 15mA
a.6) Module ES-10F-CM
Le module ES-10F-CM est un dispositif de plafond installé dans chaque chambre, il possède de
nombreuses fonctions qui aident l'économie et la sécurité énergétique, ce dispositif comprend,
capteur de mouvement PIR anti- fausse alarme, capteur d'intensité lumineuse, récepteur infrarouge,
6 émetteurs infrarouges de 360 degrés.

42
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure : module ES-10F-CM


Caractéristiques techniques :
- Détecteur de mouvement infrarouge passif ;
- Luxmètre Haute sensibilité ;
- 6 émetteurs infrarouges pour couvrir 360 degrés horizontalement et d’un angle de 90 degrés
verticalement ;
- Récepteur infrarouge ;
- 2 entrées numériques ;
- Sortie 12 Volt DC / 50 mA ;
- 32 lignes de logique d'automatisation ;
- 200 codes infrarouges ;
- 40 Drapeaux programmables ;
- Capteur de température.
a.7) L'écran tactile Luna

43
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

L’écran tactile Luna est une interface qui permet de contrôler a la fois la climatisation et le
chauffage au sol, elle permet aussi d'affiche des alertes, rappels et peut montrer tous les morceaux
de musique, volume, radio et d'autres informations.

Figure 12: L'écran tactile Luna


Caractéristiques :
- Peut être programmé manuellement ou avec TIS logiciel ;
- Peut afficher des albums de musique, chanson piste et de contrôler le volume ;
- Peut afficher le message d'erreur et alertes ;
- Récepteur infrarouge et capteur de température intégré.

44
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

a.8) Module DMX 64


Le TIS DMX64 est un module de contrôle d'éclairage de scène et LEDS.

Figure 12: L'écran tactile Luna

Caractéristiques:
- 48 canaux de contrôle TIS ;
- Scènes et séquence pour chaque zone ;
- Consommation 25 mA.

a.9) Module TIS-MRC

45
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Le module TIS-MRC est une télécommande à 34 Bouton, il peut être programmé pour contrôler
l'ensemble du système TIS. De l’audio, l'éclairage, le contrôle climatique, y compris la sécurité et le

contrôle des rideaux.

a.10) Module TIS-4Z-IN


Le TIS-47-IN est un module à 4 entrées de surveillance, il est utilisé pour détecter tout
changement de commutateurs d'interface externes ou des relais.

Figure 12: Module TIS-4Z-IN

a.12) Mode de transmission


Le mode de communication utilisé entre les équipements de cette installation est le mode en
BUS.

46
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Il s'agit d'un simple câble de type pair torsadé, il assure la communication entre tous les éléments
de contrôle de la maison: bouton-poussoir, interrupteurs, détecteurs, centrales, actionneurs et
actionneurs.

47
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

b. Choix de l'alimentation:
Les modules seront divisés sur deux tableaux domotique, un qui sera installe dont le rez-de-
chaussée et l'autre dont le 1’étage.
Les deux tableaux suivant présentant le bilan de puissances des deux tableaux domotiques :
Module Model Fonction Quantité Consommation(W) Total(W)
TIS VLC VLC12- Commande des 2 3.36 6,72
CH10-A volets roulants,
d'éclairage
(on/off) et des
prises courant
TIS Leading DIM-6CH- Commande 2 0.6 1.2
Edge 2A d'éclairage
Dimmer d'ambiance
TIS HVAC HVAC6- Commande 1 0.36 0.36
VAV 3A-T clims gainable
Controller
TIS 4 TIS-4Z-IN
integration des 2 0.29 0.58
Digital Input interrupteurs au
bus
TIS Energy ES-10F- détection de 4 0.36 1.44
Servant CM présence,
commande TV,
surveillance des
portes et
fenêtres et
Capteur de
température
TIS ES-AUT- automatisation 1 0.36 0.36
Automation TMR des fonctions
& Timer domotique
Luna panel Luna – centralisation 1 0.96 0.96
TFT43 des commandes
IP COM Communicatio 1 0.36 0.36
Port n avec les
reseux
Total 15.68

Tableau 15: bilan de puissances du 1 er etage

48
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Module Model Fonction Quantité Consommation(W) Total(W)


TIS VLC VLC12- Commande des 3 3.36 6,72
CH10-A volets roulants,
d'éclairage
(on/off) et des
prises courant
TIS Leading DIM-6CH- Commande 1 0.6 1.2
Edge 2A d'éclairage
Dimmer d'ambiance
TIS HVAC HVAC6- Commande 2 0.36 0.36
VAV 3A-T clims gainable
Controller
TIS 4 TIS-4Z-IN integration des 4 0.29 0.58
Digital Input interrupteurs au
bus
TIS Energy ES-10F- détection de 4 0.36 1.44
Servant CM présence,
commande TV,
surveillance des
portes et
fenêtres et
Capteur de
température
TIS ES-AUT- automatisation 1 0.36 0.36
Automation TMR des fonctions
& Timer domotique
Luna panel Luna – centralisation 1 0.96 0.96
TFT43 des commandes
IP COM Communicatio 1 0.36 0.36
Port n avec les
reseux
Total 11.98
Tableau 15: bilan de puissances du RDC

L'alimentation pour Bus est alimentée directement à partir du tableau électrique, pour générer
ensuite une alimentation 24V, une puissance allant jusqu’à 32W, et peut alimenter jusqu'à 64
équipements, donc nous auront besoin que d’une seul alimentation.

IV. Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la conception préliminaire de la solution domotique ainsi qu'à la
définition des différents équipements qui seront utilisés pour la réalisation de l'installation
domotique.

49
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Pour plus de détails sur les modules veillez consulté leur data-sheets présent dans l'annexe Le
chapitre qui suit sera consacré à la description de l'installation et du paramétrage du système
domotique
I. Détermination de la quantité d’acide/ soude à injecter pour la neutralisation
La neutralisation des eaux usées nécessite une identification exacte du pH de l’eau dans les
bassins pour pouvoir déterminer la solution à injecter (soude caustique/acide chlorhydrique). Donc
une analyse chimique sera indispensable pour distinguer les bases et les acides, et aussi pour
déterminer la quantité de l’acide ou de la soude qu’il faut injecter pour assurer la neutralisation.
I.1 Méthode 1 : Détermination par l’étude des réactions acido-basiques
Pour les raisonnements utilisés dans les réactions acido-basiques, il est important de poser un
certain nombre d’équations et de faire des approximations de façon à pouvoir résoudre les
problèmes. Ces équations portent des noms particuliers. Il s’agit :
 De la loi d’action de masse, correspondant à l’expression de K, constante d’équilibre.
 Du produit ionique de l’eau ou autoprotolyse de l’eau : Ke.
 De l’électroneutralité : dans cette équation, on écrit l’égalité suivante : la somme des
concentrations des espèces chargées positivement est égale à la somme des concentrations
des espèces chargées négativement.
 De la conservation de la matière : dans cette équation, on écrit que la concentration initiale
d’un composé est égale à la somme des concentrations de ce composé et de son conjugué,
formé au cours de la réaction considérée.

A la température ambiant (25 °C) une solution aqueuse est acide si pH < 7, neutre si pH = 7,
basique si pH > 7.
Les solutions de bases
Soit la réaction acido-basique suivante :
B + H2O BH+ + OH-
Les couples acido-basiques mis en jeu sont BH + /B et H2O / OH-. Il s’agit en fait d’une réaction
d’hydrolyse. La réaction acido-basique se produisant en solution aqueuse coexiste à tout instant
avec l’équilibre de dissociation de l’eau :
H2O + H2O HO- + H3O+
Un inventaire des espèces en solution nous donne les espèces suivantes : B, H2O, BH+ et OH-.
Les concentrations de ces espèces sont reliées entre elles par quatre relations :
 La loi d’action de masse : Ka ¿ ¿ ¿
 Le produit ionique de l’eau : Ke = [H3O+] [OH-]

50
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

 L’équation d’électroneutralité : [OH-] = [H3O+] + [BH+]


 La conservation de la matière : Cb = [B] + [BH+], avec Cb concentration initiale en base.
Avec  [B], [H3O+], [OH-] et [BH+] les concentrations des constituions de la solution.
Cas des bases faibles :
Le calcul du pH est facilement résolu si les deux approximations sont vérifiées :
1ère approximation : La solution est suffisamment basique. Alors, les ions hydronium H3O+
peuvent être négligés devant les ions hydroxyde OH-. Par définition, cette hypothèse est vérifiée si
le pH ≥ 7.
2ème approximation  : La base est suffisamment faible. Alors, La concentration [BH+] est

[B]
négligeable devant celle de [B]. Cette 2ème approximation est vérifiée si ≥ 10. En utilisant la
[BH ⁺]

Ka
loi d’action de masse : ≤ 10.
[ H 3 O ⁺]
La 2ème loi est valable si pH ≥ ( pKa - 1)
Si les deux approximations sont vérifiées alors :
 l’équation d’électroneutralité (1) [OH-] = [H3O+] + [BH+] devient : [OH-] = [BH+]
 L’équation de conservation de la matière (2) Cb = [B] + [BH+] devient Cb = [B]
 La loi d’action de masse (3) Ka = [B]¿ ¿ devient Ka = Cb ¿ ¿

Ka = Cb ¿ ¿ = Cb ¿ ¿

K aK e
Et [H3O+]2 =
Cb
KaKe
pH= - log [H3O+] , il vient [H3O+] =
√ Cb
K aK e ½ K aK e
pH = - log ( ) = - ½ log ( ) = -½ log Ka -½ log Ke + ½ log Cb
Cb Cb
pH = ½ ( pKa + 14 + log Cb) avec Ke = 10-14

pH = ½ (14 + pKa + log Cb)


Si pH ≥ 7.5 et pH ≥ (pKa - 1)

Avec : - pKa constante d’acidité donnée


- pH mesuré à l’aide d’un instrument (transmetteur de pH CPM223).
Donc on peut déduire facilement les concentrations Ca et Cb qui nous seront utiles pour
déterminer la quantité exacte à injecter pour la neutralisation en se basant sur la relation suivante :

51
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Ca. Va = Cb. Vb (principe de l’équivalence : au point d’équilibre dans une solution neutre le


nombre de moles de l’acide égale à le nombre de mole de la base).

Application  :
Le volume est donné par un transmetteur de niveau (Multicap T DC 12 TE) pour les deux cas
(pH basique ou bien acide).
 Si pH > 7.5 solution de base :
On va injectée l’acide chlorhydrique
Cb : La concentration de la solution dans le bassin  Cb ¿ 102 . pH −14− pKa
Vb : Le volume du bassin qui est donnée pat le transmetteur de niveau.
Ca : La concentration de l’acide chlorhydrique CHCl (annexe).
Alors on peut déduire facilement le volume d’acide chlorhydrique à injecter pour neutraliser la
solution dans le bassin.

V b . 102 . pH −14− pKa


Va=VHCl =
Ca
Si pH ≥ 7.5 et pH ≥ (pKa - 1)

Inconvénient de la méthode :
D’après des essais sur site on remarque que la quantité à injecter déduise par les équations
précédentes n’assure pas une neutralisation précise, ainsi cela est dû aux constituants qui ne se sont
pas pris en comptes en donnant pKa (la constant d’acidité d’acide chlorhydrique). Ce qui nous a
poussés à adopter une autre méthode pour déterminer la quantité en question.

52
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

I.2 méthode 2 : Détermination par l’interpolation linéaire.


En se basant sur le dosage, on est arrivé à connaitre le volume exact à injecter pour une gamme
du pH entre 2  et 12. On a réalisé 3 essais pour avoir des valeurs fiables qui vont nous aider à
réaliser notre algorithme mathématique en utilisant Step 7.
L’étude de dosage s’avère comme suit :
1. Prélèvement d’un échantillon : 500 ml du l’eau usée des bassins, (avec pH≃12)
2. Dosage par HCl : injection du 0.1 ml du HCl à chaque fois que le pH prend une valeur
constante.
3. Dosage par NaOH : On continue à doser avec HCl jusqu’au obtenir une valeur de
pH≃2 .juste après on dose la solution avec la soude pour la neutraliser (Obtention d’une
valeur de pH proche de 7).
Les résultats obtenus sont regroupés dans les tableaux ci-dessous :
pH de l'eau usee Volume HCl a injecté pour la neutralisation en littre
11.9909841269842 130.004471605306
11.8752222222223 125.135390271774
11.7594603174604 120.266308938242
11.6436984126984 115.39722760471
11.5279365079365 110.528146271178
11.4121746031746 105.659064937646
11.2964126984127 100.789983604114
11.1806507936508 95.9209022705818
11.0648888888889 91.0518209370498
10.9516666666667 86.1827396035177
10.834 81.3136582699857
10.7163333333334 76.4445769364536
10.5986666666667 71.5754956029214
10.481 66.7064142693894
10.3766666666667 61.8373329358573
10.21 56.9682516023252
10.15 52.0991702687932
10.02 47.2300889352611
9.88333333333333 42.361007601729
9.79 37.491926268197
9.59333333333333 32.6228449346649
9.46333333333333 27.7537636011328
9.32 22.8846822676007
9.15333333333333 18.0156009340687
8.90666666666667 13.1465196005366
8.68 8.27743826700452
8.20666666666667 4.62562726685547
Tableau 9 : Dosage par HCl

53
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

pH de l'eau usee Volume NaOH a injecté pour la neutralisation en littre


2.10730158730159 94.0951462
2.20857142857143 90.93759104
2.30984126984127 87.78003588
2.41111111111112 84.62248072
2.51238095238096 81.46492556
2.6136507936508 78.3073704
2.71492063492064 75.14981524
2.81619047619048 71.99226008
2.91746031746032 68.83470492
3.01873015873016 65.67714976
3.12 62.5195946
3.22126984126984 59.36203944
3.32253968253969 56.20448428
3.42380952380953 53.04692912
3.52507936507937 49.88937396
3.62634920634921 46.7318188
3.72761904761905 43.57426364
3.9 40.41671142
3.93333333333333 37.25915584
3.99333333333333 34.10160026
4.09 30.94404468
4.21 27.7864891
4.29666666666667 24.62893352
4.43 21.47137752
4.61333333333333 18.31382236
4.73 15.15626678
4.89666666666667 11.9988112
5.12333333333333 8.841155622
5.44 5.68600045
5.85333333333333 3.315433358
6.50333333333333 1.736655569
Tableau 10 : Dosage par NaOH
L’approche par la méthode de Spline d’ordre 1:
En connaissant ces valeurs de la fonction V (pH) on peut déterminer avec exactitude le volume
du HCl /NaOH à injecter pour n’importe quelle valeur dans l’intervalle [2 ,12] .a partir d’une
interpolation linéaire.
Notre démarche de calcul : Supposons que le pH de l’eau non neutralisé est égal à une valeur
qu’on note pHs.
A l’aide d’un algorithme mathématique on trouve le pHi- inférieur et le pHi+ supérieur de telle façon
a ce que pHi-<pHs<pHi+.

54
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

En se basant sur la formule ci-dessous on détermine le volume à injecter :


pH ⁺− pH ˗ pH ⁺− pHs Formule de Spline d’ordre 1
=
V +¿−V ˗ ¿ V + ¿−V ¿
Avec : V⁺ : volume supérieur.
V- : volume inférieur.
V  : volume a injecté.
Remarque : On a utilisé le logiciel MATLAB pour obtenir une équation polynômiale d’ordre
13 qui nous donne directement et avec une grande précision le volume à injecter, en connaissant le
PH du l’eau non neutralisé.
Le polynôme d’interpolation s’avère comme suit :
n
p ( x ) =∑ y i . Li ( x)
i=0

n
( x−x j )
Avec Li polynôme de Lagrange Li ( x ) = ∏
j =0 ( x i−x j )
j ≠i

Li ( xi ) =1  ; Li ( x j )=0 ( j ≠i)


Vous trouvez ci-dessous le polynôme obtenu et qui est valable dans l’intervalle [7,12].
L’algorithme est représenté dans l’annexe 3.

p(x ) = 12471.2272363749984130780339. x 13-1516677.71390652049117575789 x 12 +


85076885.546327301205211012176434. x 11 - 2914558205.16894197868801322. x 10 +
68033289483.821418569401433211918. x 9 - 1142662349353.637423470602407060. x 8 +
14206657051184.2935302196802462. x 7 - 132383665211796.43211078329649629 x 6 +
924573116075188.72186119423108632. x 5 - 4779837579151123.25076767642716. x 4 +
17779185003385421.02053904990264. x 3 - 45057684407374559.689414035713092. x 2 +
69731825824809802.74227204002114.x - 49771546808421950.960746503789948

La programmation sous Step 7 de ce polynôme n’était pas possible à raison de degré du


polynôme obtenu. C’est pour cela qu’on ne va pas se baser dans nos calcule sur le polynôme obtenu
par Matlab.

55
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

II. Choix des matériels.


Puisque la démarche suivie consiste à déterminer exactement la quantité d’acide /soude à
injecter, il faut que les matériels soient bien choisis pour assurer un bon déroulement de l’opération
en question.
II.1- Les conduites.
Pour bien choisir une conduite, on a 3 critères importants à prendre en considération : le
matériau, la pression de service et le diamètre nominal.
- Pour le coté matériau nous avons choisi le PET (polyéthylène), car il possède une grande
capacité à résister contre les produits chimiques.
- La pression de service (PS) est la pression à ne pas dépasser en fonctionnement. Les plus
courantes sont : 6 - 10 - 16 - 25 bars. Plus elle est élevée, plus le tube est épais et donc plus le débit
admissible est faible. Pour notre cas nous avons choisi la pression de service de 6 bars car le
refoulement des produits à injecter s’effectuera sous la pression atmosphérique.
- D’après les expériences qu’on a effectues, il s’est avéré que le volume maximal que peut être
injecté est de 130 Litre, et en considérant également le facteur du temps on peut conclure que le
diamètre adéquat sera de 4 mm.

II.2- Les pompes


Les pompes sont des appareils qui génèrent une différence de pression entre les tubulures
d’entrée et de sortie : Suivant les conditions d’utilisation, ces machines communiquent au fluide, de
l’énergie potentielle soit de l’énergie cinétique. Ainsi, on peut vouloir augmenter le débit
(accroissement d’énergie cinétique) ou/et augmenter la pression (accroissement d’énergie
potentielle) pour des fluides gazeux, liquides, visqueux, très visqueux… C’est pourquoi la diversité
des pompes est très grande. On distingue deux grandes catégories de pompes : les pompes
volumétriques et les turbopompes. Les domaines d’utilisation de ces deux grandes catégories sont
regroupés dans la figure ci dessous:

56
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure 16 : Catégorie des pompes


Sachant que le volume maximal à injecter est de 150 litre pour une durée un peu longue (plus
d’une heure) et ce pour ne pas détériorer les instruments dans les bassines (les transmetteurs de
niveau, les pompes de malaxage …), on conclut que le débit maximal ne dépassera 100L/h, donc
d’après la figure ci-dessus on remarque que la pompe volumétrique sera la plus convenable.

Principe et caractéristiques générales des pompes volumétriques  :


Un volume V0 de fluide emprisonné dans un espace donné (le récipient de départ) est contraint à
se déplacer de l’entrée vers la sortie de la pompe par un système mécanique.
La pression d’aspiration ne doit pas s’abaisser en-dessous de la pression de vapeur saturante sous
peine de voir le liquide entrer en ébullition. Ce phénomène peut causer des défaillances indésirables
pour la machine, il existe plusieurs types des pompes volumétriques :
 Pompe à piston
Ces machines ont un fonctionnement alternatif et nécessitent un jeu de soupapes ou de clapets
pour obtenir tantôt l’aspiration du fluide, tantôt le refoulement. Le principal défaut de cette machine
est de donner un débit pulsé et par suite des à-coups de pression, qu’on peut atténuer grâce à un pot
anti-bélier sur la conduite de refoulement.

Figure 17 : Pompe à piston

Les pompes à piston sont robustes et ont de bons rendements au-dessus d’une certaine taille.
Elles peuvent être utilisées comme pompe doseuse, on les trouve d’ailleurs assez souvent avec des
pistons à course réglables. L’étanchéité de ce type de pompes ne leur permet pas de travailler avec
des fluides possédant des particules solides.

 Pompe à diaphragme
Dans les pompes à diaphragme, appelées aussi pompes à membrane, le fluide n’entre pas en
contact avec les éléments mobiles de la machine. Ces pompes sont donc bien adaptées au pompage
des liquides corrosifs ou/et chargés de particules solides.

57
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

 Pompe à piston plongeur


Cette machine est un compromis entre la pompe à piston et la pompe à membrane. Le fluide
n’est pas isolé du piston, mais les frottements de celui-ci sont faibles car limités au niveau du
presse-étoupe qui assure l’étanchéité. Ces pompes sont adaptées à la production de hautes pressions.

 Pompe à engrenage
Deux pignons tournent en sens inverse dans un carter. Le fluide situé entre les dents et la paroi
du carter est contraint d’avancer au cours de la rotation, tandis qu’au centre, le contact permanent
entre les deux pignons empêche le retour du fluide vers l’amont malgré la différence de pression et
le déplacement des dents qui se fait en direction de l’entrée. Ces pompes peuvent fournir un débit de
l’ordre de 80 à 100 m3/h et des pressions maximales de l’ordre de 10 à 15 bars. Le point faible de
ces pompes est l’usure des dents qui se traduit par des fuites.
 Notre étude se focalise sur l’exploitation de la pompe doseuse ‘pompe a piston’.
Chaque jour des milliers d’entreprises élaborent et produisent des biens qui font appel à des
techniques de dosage très diverses dans des domaines d’activité les plus variés. Malgré ces
diversités de métiers, les attentes restent les mêmes : recherche des performances, recherche de
fiabilité et rentabilité des investissements.
Caractéristiques d’une pompe doseuse
La notion de dosage est plus vaste et très suggestive. A cylindrée donnée, la variation de la
vitesse de rotation de la pompe permet un dosage assez précis. Le choix d’une pompe doseuse et de
son installation se fait en fonction de multiples paramètres :
• En premier lieu, les caractéristiques de débit et de pression permettent une première
sélection. En effet le produit de ces deux paramètres a la dimension d’une puissance et celle-ci
détermine le modèle de pompe à proposer.
• La viscosité du produit pompé permet alors une seconde sélection. Celle-ci détermine le
type de clapet à proposer ainsi que la cadence maximale autorisée de la pompe.
• Enfin un troisième critère, dit de NPSH, permet de définir l’installation appropriée. Les
caractéristiques du circuit de pompage entrent pour une large part dans les calculs de NPSH.
Le dispositif d’entraînement
Il existe deux types de dispositifs d‘entrainement à citer : la Pompe doseuse électromagnétique et
la pompe doseuse électromécanique.
Durant notre étude nous avons choisi le dispositif d’entrainement électromagnétique car notre
cas n’exige qu’un dispositif à un débit pratiquement faible, ainsi ces pompes électromagnétiques
sont simples à commander et elles n’ont pas besoin d’un variateur de vitesse.

58
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure 18 : Pompe doseuse électromagnétique

Le dispositif d’entraînement d’une pompe doseuse électromagnétique est basé sur un électro-
aimant équilibré dynamiquement par ressorts (ce qui améliore le rendement et la longévité en
nécessitant un minimum de puissance) et alimenté au travers d’une électronique de commande.
L’électro-aimant et son électronique de commande sont intégrés à la pompe.

Une bonne installation de dosage est celle qui permet de s’affranchir des problèmes liés aux
effets d’inertie et à leurs conséquences afin d’obtenir le débit souhaité à la pression de service.
Deux pièges à éviter :

Cavitation : Elle peut apparaître en début de phase d’aspiration lorsque la dépression nécessaire
à la mise en mouvement de la colonne fluide est trop importante. Toute cavitation affecte la
précision du pompage et peut conduire à des détériorations, des vibrations ou des bruits
inacceptables. Les risques de cavitation sont mis en évidence par les calculs de NPSH décrits ci-
après.

Surcharge : Elle peut apparaître en début de phase de refoulement lorsque la pompe doit
engendrer une surpression afin de "pousser" la colonne fluide. La surpression doit être compatible
avec la pression maximum autorisée sous peine de rupture (pompe, tuyauterie, accessoires), de
blocage du moteur, d’ouverture de soupape de sécurité...

Les calculs NPSH


Le terme "NPSH" vient de l’anglais "Net Positive Suction Head" et traduit l’énergie hydraulique
disponible du fluide. Les calculs, développés ici, correspondent au cas général de fluides non
visqueux.

59
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

NPSH statique disponible (NPSH d)


Il représente l’énergie disponible au niveau de la bâche d’aspiration, et se calcule comme suit :
NPSH d exprimé en mètre de colonne liquide (m.c.l.) avec :
10,2
NPSH d= ∗( P−Tv ) ± H
d
d : densité du fluide à la température de dosage
P : pression (bar absolu) dans la bâche d’aspiration
Tv : tension de vapeur (bar absolu) du fluide à la température de dosage
H : hauteur géométrique d’aspiration (m).
La valeur de H est mesurée entre le niveau le plus bas dans la bâche d’aspiration et la position de
la bride d’aspiration de la pompe. On considère + H lorsque la pompe est dite "en charge" et - H
lorsque la pompe est dite "en aspiration".
NPSH requis (NPSH r)
ll est usuellement admis d’ajouter les pertes de charge en ligne au NPSH requis interne de la
pompe. On peut également déduire les pertes en ligne du NPSH statique disponible.
NPSH requis interne : Le NPSH requis interne d’une pompe doseuse est généralement négligeable
dans le cas de fluides non visqueux.
Effets d’inertie (∆H) : Les pertes par inertie sont prépondérantes. On peut donc considérer :
NPSH r = ∆H
Vérification NPSH
Une installation est jugée bonne vis à vis du critère NPSH si le NPSH d est supérieur au NPSHr.
Compte tenu du caractère particulier des pompes doseuses, une sécurité égale à 2
m.c.l. est généralement retenue. On vérifiera que :

NPSHd > ΔH + 2 m.c.l.


- Calcul de ΔH
On sait que ΔH= ΔHl+ ΔH S avec :
ΔH l : Pertes de charges linéaires.
ΔH s : Pertes de charges singulières.
λ∗L∗v2
ΔH l=
2∗D
Avec :
- L : longueur de la conduit ;
- λ : coefficient de perte de charge linéaire;
- D : Diamètre de la conduit ;

60
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

- v  : Vitesse de l’écoulement.
k∗v 2
ΔH s=
2
Avec :
- v : Vitesse de l’écoulement ;
- k : Coefficient de perte de charge singulière.

Calcul de nombre de Reynolds  Re:


v∗D
Re=
ϑ
λ = 0,316 * Re-0,25 (pour un écoulement laminaire Re<2000)

Avec :
v : La vitesse de l’écoulement
D : Diamètre de la conduite.
ϑ : Viscosité cinématique.
Applications numériques  :
Si on considère un débit maximal de 75l/h avec un diamètre de 4 mm on peut conclure que la vitesse
maximale de l’écoulement est de 1,657 m/s.
 Cas de neutralisation par l’acide chlorhydrique :
d HCl = 1.19 ;
Tv HCl = 0.13 mbar;
ϑ HCl = 1,285.10-6 m2/s;
λ HCl = 0,05 ;
k = 2 (7 coude de 90˚) ;
H = -0.7m (nous avons un montage en charge car le réservoir d’aspiration est en amont).
NPSHd HCl = 8.1573 m.c.l
ΔH l HCl = 0,179 m.c.l
ΔH s HCl = 0,454 m.c,l
Alors : ΔH  HCl = 0,633 m.c.l

 Cas de neutralisation par la soude caustique :


d HCl = 1.45 ;
Tv HCl = 0.23 mbar;
ϑ NaOH = 5,236.10-6 m2/s;
λ NaOH = 0,0127 ;

61
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

k = 2 (7 coude de 90˚) ;
H = -0.75m (nous avons un montage en charge car le réservoir d’aspiration est en amont).

NPSHd HCl = 5.8672 m.c.l


ΔH l NaOH = 0,015 m.c.l
ΔH s NaOH = 0,143 m.c.l
Alors : ΔH  NaOH = 0,158 m.c.l

Conclusion : Après avoir vérifié les conditions de NPSH pour les deux cas nous avons conclut
que la pompe doseuse électromagnétique delta 0280 avec le débit maximal de 75L/h et une pression
maximale de services de 2 bars sera la plus convenable.

II. 3 Les électrovannes


L’électrovanne est un moyen simple et économique pour piloter les réseaux de fluide à distance
grâce à un signal électrique. Un courant électrique alimente une bobine qui crée un champ
magnétique dans lequel se déplace le noyau. Ce noyau pilote l’ouverture et la fermeture de la
membrane d’obturation sur le corps. Il existe deux types d’électrovannes :
- l’électrovanne à membrane assistée : cette électrovanne fonctionne grâce à la différence de
pression entre l’amont et l’aval de l’appareil. La bobine de commande ne fait que donner le signal
d’ouverture et de fermeture. Le fonctionnement de cette électrovanne nécessite donc un différentiel
de pression amont / aval.
- l’électrovanne à commande directe : la bobine électrique ouvre et ferme directement la
membrane. Ce type d’électrovanne fonctionne sans différentiel de pression amont / aval. La
puissance électrique nécessaire est plus importante.

Conception des vannes choisies:


L‘électrovanne 2/2 voies à commande directe en plastique type GEMÜ 52 dispose d‘un électro-
aimant à courant alternatif puissant. Le joint d‘étanchéité est monté sur un clapet articulé. La vanne
est équipée en standard d‘une commande manuelle de secours et d‘un indicateur optique de
position.
 Caractéristiques :
• Convient pour les fluides neutres ou agressifs
• Ces électrovannes sont particulièrement adaptées aux fluides corrosifs tels que ceux utilisés
dans les domaines suivants: traitement des eaux, installations de nettoyage, industries

62
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

alimentaires et chimiques, techniques galvaniques, installations de tirage, d‘analyses et appareils


médicaux
• Indicateur optique de position
 Données techniques
Données électriques 230 V AC - 50/60 Hz – 6W
Fonction de commande Normalement fermée
Condition d’utilisation Température ambiante maximale admissible 60C
Fréquence de communication maximale 1200 cycles par heure
Diamètre nominale 4mm
Pression de service 0-6 bar
Poids 0,35kg
Tableau 11 : Caractéristique technique d’électrovanne

II. 4 Les relais.


On remarque que les électrovannes qui représentent les sorties de l‘automate programmable
n‘ont pas les mêmes caractéristiques, c‘est-à-dire ils ont des tensions de fonctionnement différentes.
Pour cela, on ne va pas agir directement sur ces éléments, mais bientôt sur des pré-actionneurs
comme il est illustré sur la figure ci-dessous :

Partie commande Relais électromagnétique Les


électrovannes

Figure 19 : Utilisation des relais d’interface


Parmi les avantages de ces relais, on cite :
 Les relais électromagnétiques vont jouer le rôle d‘une interface de sortie et
vont permettre de commander un circuit à partir d‘un circuit de commande (l‘automate
programmable).
 Ils permettent aussi de protéger l‘automate lors d‘un problème dans un
actionneur (isolation galvanique).
Le relais électromagnétique est constitué d‘une bobine qui, lorsqu‘elle est sous
tension attire, par un phénomène électromagnétique, une armature ferromagnétique
qui déplace des contacts.
Les caractéristiques des relais qu‘on va choisir sont les suivantes :
Fabricant FINDER
Type de relais électromagnétique

63
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Tension nominale de bobine 24V DC


Charge de contacts AC 10 A / 250 VAC
Charge de contacts DC 10 A / 30 VDC
Courant contacts maxi 20A
Tension de commutation max 220V DC, max 400V AC
Version de relais miniatures
Résistance de bobine 900Ω
Dimension extérieures 29 x 12.4 x 25mm
Consommation de courant par la bobine 650mW
Température de travail -40...85°C
Matériau du contact AgNi
Trame des prises 3.5mm
Courant de bobine 27mA
Poids brut: 0.02 kg
Tableau 12: Caractéristiques des relais choisies

III. Pourquoi AP 314.


Dans les dernières décennies, l‘automatisation des processus industriels, a constitué une véritable
préoccupation de l‘ingénieur en tant qu‘un facteur essentiel pour mieux maîtriser et améliorer la
productivité. Après avoir décrit le mode manuel de neutralisation et cerné les différents
inconvénients de l intervention humaine, il s‘agit maintenant de répondre aux exigences du cahier
de charges en automatisant les modes opératoires de la station.
Les avantages de choix de l’automate programmable 314 :
- Travail avec l automate déjà existant au sein de centrale (AP 314 de la station PUS)
- Proximité vis-à-vis la station de neutralisation.
- Des modules vides peuvent êtres exploités.
- Des entrées-sorties D/A accessibles.
- La sécurité du personnel, avoir un processus automatise autonome.
III.1- Généralité.
III.1.1 Définition
Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable par un
personnel non informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des
procédés ou parties opératives.
III.1.2 Structure de l’automate programmable

64
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :

Figure 20 : Structure d’un automate programmable


 La partie opérative :
Cette partie regroupe tous les actionneurs et leur pré actionneurs ainsi que les capteurs donnants
des informations nécessaires à l‘élaboration de la commande des actionneurs.
Dans notre cas, les actionneurs sont :
 Les électrovannes.
 Les pompes doseuses.
Et les pré- actionneurs sont :
 Les bobines d‘excitation des électrovannes pour l’ouverture (les relais).
En ce qui concerne les capteurs, il y‘a :
 Les transmetteurs de niveau des bassins 11UGU.
 Le pH-mètre.
 Les capteurs de niveau des réservoirs de l’acide et la soude.
 La partie commande :
Elle regroupe tous les constituants et les composants destinés au traitement des informations
émises par les capteurs opérateurs de la partie relation et élabore les ordres nécessaires à la
commande de la partie opérative. L‘élément essentiel de la PC dans notre cas c‘est l‘automate
programmable.
 Le poste de contrôle :
Dans notre cas, le poste de contrôle sera un pupitre opérateur. Le pupitre opérateur sert de
support aux éléments nécessaires à la communication entre l‘opérateur et la partie commande.

65
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Figure 21 : Constitution d‘un automate programmable

III.1.3 Structure interne d’un automate programmable


La structure interne d‘un API peut se représenter comme suit :

Figure 22 : Structure interne d’un automate programmable


L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis commande
les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire. Un API se compose donc de
quatre grandes parties :
 Une alimentation électrique ;
 Le processeur ;

66
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

 La zone mémoire ;
 Les interfaces d‘entrées/sorties.
 L’aimantation électrique:
Elle assure à partir du réseau électrique de l‘installation l‘alimentation des différentes parties et
modules de l‘API en basse tension, 5V, 12V, 24V selon la technologie des composants
électroniques utilisés.
 Le microprocesseur ou Central Processing Unit (CPU):
Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul... à partir d'un programme contenu dans sa
mémoire.
Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface d‘entrées/sorties) par des
liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire.
 La zone mémoire:
La Zone mémoire va permettre :
- De recevoir les informations issues des capteurs d‘entrées.
- De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations, …).
- De recevoir et conserver le programme du processus.
L‘API dispose d‘une mémoire ROM ou PROM dans laquelle le système
d'exploitation est stocké, d‘une mémoire EEPROM pour stocker le programme et
d‘une mémoire RAM pour stocker les données système lors du fonctionnement. Cette
dernière est généralement secourue par pile de sauvegarde ou batterie.
 Les interfaces d’entrées/sorties:
Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection (capteurs) et du
pupitre opérateur (OP) qui contient tous les boutons poussoirs et tous les commutateurs.
Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes et contacteurs)
et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.
III.1.4 Nature des informations traitées par l’automate :
Les informations peuvent être de type :
 Tout ou rien (T.O.R.) : L'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1
…). C'est le type d'information délivrée par un détecteur.

67
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

 Analogiques : L’information est continue et peut prendre une valeur comprise


dans une plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un
capteur (pression, température …).
 Numériques : L'information est contenue dans des mots codés sous forme
binaire ou bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un
ordinateur ou un module intelligent.

III.2- AP314 de la station PUS

Figure 23 : API de la station PUS

L’automate programmable de la station PUS est un automate SIMATIC S7 300 avec un CPU
314 de référence 6ES7314-1AG13 0AB0. Le tableau suivant résume les caractéristiques de ce
dernier.
Temps
Mémoire d’exécution
Automate Entrées/sorties Entrées/sorties
CPU installée centrale de la pour 1024
programmable analogiques T.O.R
CPU instruction sur
bit
96 Ko
S7-300 CPU 314 RAM/EEPRO 256 2048 0.1μS
M
Tableau 13 : Caractéristiques de la CPU 314

Les modules connectés au CPU 314 de la station PUS sont :

68
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

 Trois modules d’entrées numériques de référence 6AG1 321-1BL00-2AA0.


 Deux modules de sorties numériques de référence 6AG1 322-1BL00-2AA0.
 Deux modules d’entrées analogiques de référence 6AG1 331-7KF02-2AB0.
 Deux modules de sorties analogiques de référence 6ES7 332-5HD01-0AB0.
III.3- Les emplacements libres.
Après l’analyse et l’observation de la table des mnémoniques et la comparaison avec nos
objectifs (les entrées et les sorties qu’on a besoin dans notre projet) on remarque qu’il y’a une
nécessité d’ajouter un nouveau module d’entrée analogique de référence 6AG1 331-7KF02-2AB0.

IV. Etude de rentabilité


Avant de se lancer dans un projet d‘investissement, il faut juger et évaluer sa rentabilité. Pour ce
faire et afin de faire un choix judicieux et prendre des décisions pertinentes adaptées aux objectifs
stratégiques de l‘entreprise, nous allons présenter dans ce chapitre le manque à produire suite à
l‘indisponibilité de la station de neutralisation, et aussi nous allons calculer le budget nécessaire
pour la réalisation du projet et son impact sur le chiffre d‘affaire de la société.

IV.1- Budget d’investissement


Pour évaluer l‘investissement global nécessaire à la réalisation de notre projet, nous
avons procédé à une consultation des prix chez les fournisseurs usuels. Dans ce qui suit, nous
dressons des tableaux récapitulatifs des prix des fournitures à fournir et les quantités
correspondantes permettant d‘évaluer le coût global du projet.

Les charges dont la société doit prendre en compte pour réaliser ce projet sont :
Coût de matériels : compris le coût de touts les composants.

Désignation Quantité Prix unitaire HT (DH) Prix Total HT (DH)


Module d’entrées
1 800 800
analogique
Pompe doseuse Delta
2 37000 74000
0280
Electrovanne GEMÜ 52
4 840 3360
DN 4mm
Relais
électromagnétique
4 470 1880
FINDER SPDT
40.31.9.024.0000
Conduits DN 4 mm en
30 mètres 17 510
PET

69
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

Les câbles électriques Estimation 2000 2000


Tableau 14 : Le coût des matériels
Coût de la main d‘œuvre : le tableau suivant regroupe les coûts des différentes opérations de
réalisation du projet.
Opération Responsable Durée Coût horaire Total
Câblage électrique 2 Techniciens 8 Heures 54 DH 864 DH
Circuit hydraulique 2 Techniciens 8 Heures 54 DH 864 DH
Tableau 15 : le coût de la main d’œuvre

Ainsi, le coût total de la réalisation du projet est illustré dans le tableau ci-dessous :
Coût de main d’œuvre 01 728 DH
Etude et ingénierie 30 000 DH
Coût de matériels 82 550 DH
TOTAL (HT) 114 278 DH
Tableau 16 : Le coût total du projet

IV.2- Estimation du gain


Certainement, le gain que l'on peut avoir en adoptant la méthode de neutralisation automatisé
sera remarquable que ce soit au niveau du cout global de l'opération de neutralisation ou encore au
niveau de la consommation des solutions acide-soude. L'injection automatisé permet de consommer
une quantité plus précise des matières utilisées lors de la neutralisation et donc affecte le cout global
de cette opération et permet d'économiser la matière première.

Sous titre d'exemple, pendant l'année passée, si on aurait utilisé la méthode de neutralisation
automatisé au lieu de la méthode manuelle, on aurait pu éviter l'utilisation de 642 litres d'acide
chlorhydrique et 215 litre de la soude caustique, sachant qu'un litre d'acide vaut 8,32 DH et qu'un
litre de soude coute 9,18 DH, ainsi on gagne sur le cout global de l'opération de neutralisation 7 315
DH pendant une année.

Résumé :
Le budget nécessaire pour réaliser ce projet est estimé à 114 278 DH, à dire vrai ce cout reste
négligeable devant la sécurité du personnel que l'on pourra assurer grâce à l'automatisation des
opérations de neutralisation, et cela relativement aussi, à la stratégie que suit la société pour avoir le
certificat ISO15001 liée à la sécurité.

Conclusion :

70
Neutralisation automatisé via AP 314 Chapitre III

L’automatisation du système de neutralisation n’est pas une tâche facile à réaliser, mais au
contraire elle exige beaucoup de précisions notamment quand il s’agit de déterminer exactement la
quantité qu’il faut injecter dans les bassins de récupération, la chose qui n’est pas toujours faisable.
En outre le choix des matériels doit être encore bien étudie pour assurer un meilleur fonctionnement
de l’opération.

71
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

Chapitre IV : Programmation de l’AP 314

Chapitre I : contexte general

Chapitre IV : Câblage et paramétrage des modules

Dans ce chapitre nous nous focaliserons sur le câblage et paramétrage des


différents équipements de l’installation domotique du rez-de-chaussée et du
premier étage tout en utilisant le logiciel TIS-Configuration-Software pour établir
les différentes fonctions concernant la domotisation.

72
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

I. Câblage et paramétrage manuel des modules.


I.1- module d’alimentation :
La figure suivante présente schéma de câblage du module d’alimentation PS-24V-1.5A de
l’installation domotique.

Figure 23 : Câblage du module d’alimentation


Ce module ne nécessite aucune configuration.
I.2- module IP-Com-Port :
La figure suivante présente le câblage du module IP-Com-Port qui permet l’accès a l’installation
domotique a travers le réseau WIFI et la communication avec le module SMS et le port RS 232 des
dispositifs tiers.

Figure 23 : Câblage du module d’alimentation IP-Com-Port

73
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

Ce module est configure en appuyant sur le bouton de programmation PROG, automatiquement


il enregistre tout les autre équipements présents sur le bus et permet ensuit la communication entre
les modules ou entre module et dispositif de contrôle (PC, tablette ou bien Smartphone) a travers le
réseau WIFI.

I.3- module TIS-4Z-IN :


La figure suivante représente le schéma de câblage du module TIS-4Z-IN qui permet la détection
de tous changements de commutateurs ou d’influence externe.

Figure 23 : Câblage du module d’alimentation TIS-4Z-IN


Sa configuration se fait à travers le logiciel de configuration de TIS, ce dernier fait l’objet de la
deuxième partie de ce chapitre.

I.4- Module VLC :


Comme cite précédemment, le module VLC est utilise pour le contrôle d’éclairage (on/off), des
prises de courant et des volets roulants.

Contrôle d’éclairage et des prises de courants

La figure suivante présente un schéma de câblage du module VLC pour le contrôle d’éclairage et
des prises de courant.

Figure 23 : Câblage du module VLC pour le contrôle d’éclairage et des prises de courant
Configuration :
Pour la configuration manuelle du module VLC elle est très simple, il suffit de :
Appuyez et maintenez le bouton du canal a programme jusqu'à ce que la LED bleu clignote ;
Appuyez ensuit sur l’interface de contrôle souhaite.
On doit refaire cette opération a cheque circuit d’éclairage ou bien de prise de courant.
Contrôle volets roulants

La figure suivante représente le schéma de câblage du module VLC pour le contrôle des volets
roulants.

74
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

Figure 23 : Câblage du module VLC pour le contrôle des volets roulants

Configuration :

La commande du volet roulant nécessite deux canaux, un pour la montée et l'autre pour la
descend, plus un verrouillage entre les deux relais. Pour la configuration manuelle de ce module il
suffit de :
Appuyez et maintenez le bouton du 1er canal a programmé jusqu'à ce que la LED bleue
clignote ;

Appuyez ensuit sur l'interface de contrôle de montée ;

Appuyez et maintenez le bouton du 2eme canal a programmé jusqu'à ce que la LED bleue
clignote ;

Appuyez ensuit sur l'interface de contrôle du descend ;

Appuyez et maintenez le bouton de programmation jusqu'à ce que la LED verte clignote ;

Appuyez ensuit sur le bouton du 1° canal suivi du bouton du 2éme canal ;

Attendez que la LED vert s'éteint.

I.4- Module gradateur :


Le module gradateur est utilise pour le contrôle des spots pour un éclairage d’ambiance, la figure
suivante présente un exemple de câblage du module gradateur.

Figure 23 : Câblage du module gradateur


Configuration :

Appuyez et maintenez le bouton du canal a programme jusqu'à ce que la LED bleue clignote ;

Appuyez ensuit sur l’interface de contrôle souhaite.

I.4- Module ES-10-CM :

75
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

LA figure suivante représente le schéma de câblage du module ES-10-CM :

I.4- Module HVAC :

Configuration :

La programmation consiste à traduire le cycle de fonctionnement en un enchainement des


événements temporels, et en des langages bien spécifiés. Parmi les outils permettant d‘atteindre ces
objectifs, on trouve le langage LADDER qui permet d‘expliciter les différentes séquences de
fonctionnement d‘un système et ses modes de marche et d‘arrêts.

Le langage LADDER qui est l‘abréviation de schéma à contacts. C‘est un langage de


programmation graphique, intégré dans STEP 7. La syntaxe des instructions ressemble aux schémas
électriques, et permet de transformer rapidement un ancien programme à base des relais
électromécaniques. Ce langage permet de suivre sans difficulté le parcours des signaux entre les
barres d‘alimentation, à travers les contacts, les éléments complexes et les bobines.

Programmation de l’automate
La phase la plus importante de toute automatisation est la programmation des automates.
Premièrement, on fixera l‘adressage des variables (mémento), des entrées et des sorties, ensuite on

76
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

configurera le matériel pour établir la communication entre PC et automate et enfin à l‘aide du


logiciel Step 7, on programmera notre automate pour pouvoir commander la station de
neutralisation. Ainsi, la programmation de l‘automate nécessite l‘utilisation des matériels suivants :
 Un ordinateur ou console de programmation.
 Un logiciel de programmation.
 Un câble de transferts de données.

I.1- Logiciel de programmation STEP 7:


Le logiciel STEP7 permet l'accès "de base" aux automates Siemens. Il permet de programmer
individuellement un automate (en différents langages). Il prend également en compte le réseau des
automates, ce qui permet d'accéder à tous les automates du réseau, et éventuellement aux automates
de s'envoyer des messages entre eux.

I.2- Conception du programme


Notre programme comprend différentes blocs fonctionnel FC avec lesquels nous allons pouvoir
le structurer. FC sont des blocs de code sans « mémoire », qui peuvent transmettre des paramètres.
L‘utilisation de ces blocs est particulièrement intéressante pour programmer des fonctions qui
reviennent fréquemment.

Le programme qu’on vient de structurer comprend 9 blocs FC dont les tâches s’avèrent comme
suit :
- FC201, fonction main qui fait appel aux autres fonctions de neutralisation. Voir annexe 4.

- FC211, pour la validation des conditions avant que l’opération de neutralisation aura lieu.
Pour le bassin 1 les réseaux programmés sous step7 suivent la logique ci-dessous :
L adresse de la variable
Conditions Acquisition des données par :
sur l automate
Interdiction de remplissage
Vanne auma matic AM01.1
avec les eaux usées dans le E3.1 V_rmp_b1_frm
01GMU11AA001
bassin 1
Interdiction d’évacuation
Vanne auma matic AM01.1
les eaux vers oued de E3.4 v_evc_frm
01GMU11AA007
Tahaddart
Faire appel au malaxage Vannes auma matic AM01.1 E3.2 V1_rgn_b1_ovt
dans le bassin 1 01GMU11AA003/004 E3.3 V2_rgn_b1_ovt
Tableaux 17 : Signaux transmis par les vannes de bassin 1

Le même raisonnement pour le bassin 2, la programmation sous step7, traduit les conditions ci-
dessous :

77
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

L adresse de la variable
Conditions Acquisition des données par :
sur l automate
Interdiction de remplissage
Vannes auma matic AM01.1
avec les eaux usées dans le E10.0 V_rmp_b1_frm
01GMU11AA002
bassin 2
Interdiction d’évacuation
Vannes auma matic AM01.1
les eaux vers oued de E3.4 v_evc_frm
01GMU11AA007
Tahaddart
Faire appel au malaxage Vanne auma matic AM01.1 E10.1 V1_rgn_b2_ovt
dans le bassin 2 01GMU11AA005/006 E10.2 V2_rgn_b2_ovt
Tableaux 18 : Signaux transmis par les vannes de bassin 2

Les sorties indiquant l’ouverture ou bien la fermeture de la vanne s’avèrent comme suit :
 Weg ZU /Limit CLOSE (fin de course fermeture).
 Weg AUF/Limit OPEN (fin de course ouverture).
Voir l’annexe 5 qui clarifie le schéma électrique de la vanne.

- FC212, permettra- à travers l’écran de supervision- de sélectionner le bassin et la solution à


injecter. Voir l’annexe 6.
- FC213, FC214 permettent de calculer exactement le volume à injecter.
Sous Step7 on a exploité une option qui permet de programmer en pascal, qui sera utile pour
écrire un algorithme qui calcule le volume exact à injecter en se basant sur l’interpolation linéaire
(Spline d’ordre 1) qu’on a détaillé dans le chapitre 3. Vous trouvez dans l’annexe 7 un algorithme
utilisé pour le calcul de la quantité de HCl à injecter (FC213). Et pour l’algorithme qui détermine la
quantité de la soude NaOH à injecter (FC214) est mentionné dans l’annexe 8.

- FC215, En fonction de la valeur de pH et de bassin sélectionné cette fonction nous permet de


commander les vannes correspondantes (les vannes d’injection de l’acide et la soude) voir l’annexe
9.
Notre programmation se base sur les données de ce tableau :

Conditions Réception des données par : Activation des sorties


L’injection d’acide dans
Vanne GEMÜ 52 V_hcl_b1 E13.4 "o-v-b1-hcl"
le bassin 1
L’injection de l’acide
Vanne GEMÜ 52 V_hcl_b2 E13.6 "o-v-b2-hcl"
dans le bassin 2
L’injection de la soude
Vanne GEMÜ 52 V_naoh_b1 E13.5 "o-v-b1-naoh"
dans le bassin 1
L’injection de la soude
Vanne GEMÜ 52 V_naoh_b2 E13.7 "o-v-b1-naoh"
dans le bassin 2
Tableau 19 : Les signaux transmis aux vannes d’injection.

78
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

- FC216, fonction pour le contrôle de débit des pompes d’injection. A partir de pH mesuré et la
détermination de volume correspondant on détermine un débit d’injection approprie pour éviter un
changement remarquable de pH au point d’injection.
Le graphe ci-dessous présente la fonction Q(V) :

80
70
60
50
40
30
20
10
0
10

20

35

50
55

65
70

80
85

95
0
5

15

25
30

40
45

60

75

90

0
Figure 24 : Débit des pompes en fonction de volume 10

Sous SCL nous avons programmé cette fonction, l’algorithme est mentionné sur annexe10.

-FC217 permet de mesurer le volume injecté.


En fonction de volume de l’acide-soude à injecter et le débit approprie on fait fonctionner la
pompe pendant N heure pour arriver au pH qui permettra d’obtenir les eaux usées neutralisées.
L’algorithme qui permet de calculer le volume injecté dès l’exécution de ce programme est
mentionné sur l’annexe 11.

Toutes ces fonctions seront appelées par le programme main (bloc organisationnel OB1)

II. Supervision de la station de neutralisation 11UGU sous WinCC flexible


La supervision est l'ensemble des outils et méthodes qui permettent de contrôler des installations
industrielles tant en fonctionnement normal qu'en présence de défaillances. Elle est l‘outil de
référence de l‘opérateur de conduite mais peut également interagir directement avec le système de
contrôle-commande.

La supervision d‘un système inclut des fonctions de collecte et de visualisation d‘informations,


de surveillance, de diagnostic et d'aide à la prise de décision pour l'accommodation, la

79
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

reconfiguration ou la maintenance. La conception des outils de supervision peut s’appuyer sur trois
sources d‘information :
 L‘expertise humaine du concepteur et (ou) de l‘exploitant,
 Les modèles structurels, fonctionnels ou analytiques du procédé,
 Les données issues des historiques sur le procédé ou sur un procédé similaire.

Selon les intervenants, l‘un des axes est privilégié (souvent le premier) au détriment des deux
autres. Or, la conception d'un système de supervision efficace passe par l‘intégration des différentes
sources d‘information mettant en jeu des modèles de natures différentes. Les principaux atouts de
cette technologies sont comme-suit :
 Visualiser sous une représentation graphique les équipements et les procédés.
 Voir évoluer et contrôler les données en temps réel.
 Détecter les pannes et les disfonctionnements d'une façon rapide.

II.1- Indication à l’utilisation du  logiciel de supervision WinCC:


Le choix de l‘outil de développement WinCC est motivé par sa disponibilité d‘abord, sa
simplicité et par sa capacité à répondre aux exigences de la solution proposée à savoir une interface
conviviale qui permet aux différents personnels de consulter les informations élaborée dans la
solution.
WinCC flexible est un logiciel de supervision et de contrôle d‘installations automatisées. Il offre
aux développeurs un environnement convivial et intuitif avec de nombreuses fonctionnalités et une
évolutivité sans égale pour mettre en œuvre, tester et déployer rapidement des applications fiables et
performantes. À ce jour, tous les utilisateurs témoignent d'une réduction des coûts de projets et
d'exploitation, ainsi que d'une amélioration de la production, tant en qualité qu'en quantité.

II. 2- Conception de l’armoire de commande:


Pour commander la neutralisation de la station 11UGU, on va utiliser l’armoire de commande de
la station PUS et qui va permettre à l‘opérateur de commander et visualiser aisément l‘installation à
surveiller. Dans cette armoire il est déjà planté un pupitre d‘opérateur (OP) tactile qui va contenir
des boutons poussoirs, des commutateurs et des lampes de signalisations qui vont permettre de
signaler l‘état de fonctionnement des pompes et des vannes. Ainsi, le raccordement du pupitre à
l‘automate ne va occuper ni entrée ni sortie de l‘API. La commande de la neutralisation va être
automatisée à partir du pupitre opérateur.

80
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

La figure suivante illustre la porte de l‘armoire de commande qui va commander le processus à


partir du pupitre opérateur :

Figure 25 : Pupitre de commande de la station PUS

II.3- Conception et réalisation des interfaces utilisateur :


A l‘aide d’un écran tactile « MP 377 12" Touche de la famille SIEMENS» qui existe déjà (la
supervision de la station PUS), l‘utilisateur peut suivre en temps réel l‘évolution des données qui
concernent le mécanisme de fonctionnement de la station.

81
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

Figure 26 : Interface principale avant la mise en place du système de neutralisation


Figure 27 : interface principale après la mise en place du système de neutralisation
On a pu réaliser la supervision des différents mécanismes de neutralisation de la station 11UGU. Les
interfaces de la neutralisation sont les suivantes :
 Interface principale : c‘est la page d‘accueil de supervision.
 Interface de commande : elle permet de commander et superviser la neutralisation.
 Interface de supervision: permet la supervision de toutes les vannes et les pompes.

82
Câblage et paramétrage des modules Chapitre IV

Figure 28 : Interface de commande


Figure 29 : Interface de supervision

Conclusion
Dans ce chapitre, on a mis en œuvre les démarches suivies afin de réaliser notre
système automatisé conçu comme nouveau système de commande. Nous avons abordé la
programmation complète de tout le procédé.
Nous avons présenté également les outils de travail employés pour la mise en
œuvre de la solution de supervision proposée, ainsi que les fonctionnalités de cette
solution. En effet, nous avons intégré le logiciel WinCC et les différentes étapes qui
ont permis son intégration.

83
Conclusion

Mon stage de projet de fin d’études consistant à l’automatisation d’un système de neutralisation
des eaux usées au sein de la centrale thermique de Tahaddart.

L’automatisation du système à été effectué selon différentes étapes. La première à été consacrée
à l’analyse du système de neutralisation existant sur le site de la centrale. La seconde à focalisé sur
la détermination de la quantité exacte de l’acide/soude à injecter pour assurer une neutralisation
totale des eaux récupéré, ainsi le choix de l’automate programmable et les matériels nécessaires.
Dans la dernière nous avons essayé de faire une programmation de l’API 314 sous les logiciels
STEP7 et WinCC.

Durant ce stage, j’ai eu l’opportunité d’assister au fonctionnement de la centrale thermique à


cycle combinée dans sa totalité, toute en poursuivant l’ensemble des opérations qui s’en effectuent.

Les difficultés majeures que j’ai rencontrées durant ce stage résident essentiellement en
détermination de la quantité d’acide/soude qu’il faut injecter. Au niveau de choix des matériels j’ai
constaté que le choix des pompes nécessite une étape bien précise.

Au cours de ce projet, j’ai pu mettre en application les différentes connaissances théoriques


acquises durant mes études à la FSTT. J’ai également pu approfondir mon savoir en Génie
Electrique.

Par ailleurs, j’ai tiré un grand bénéfice de ce stage, aussi bien au niveau d’apprentissage qu’au
niveau professionnel. J’ai également pu raffiner mes capacités d’abstraction et de conception en
termes de modélisation, et développer mon esprit de recherche et d’analyse critique. En outre, ce
stage était l’occasion pour moi d’améliorer mon méthodologie de travail et développer mon esprit
d’équipe.

84
Bibliographies
[1] "Automates programmables industriels" par Michel BERTRAND

[2] "Aspects économiques de l’automatisation de la production" par Claude GAILLEDREAU

[3] API Exploitation maintenance sur automates SIEMENS


Site Internet : www.automation.siemens.com

[4] Brochure_simatic_wincc_flexible
Site Internet : www.automation.siemens.com

[5] " Cahier des charges des automatismes" par Michel ROUX

[6] Cours de Mr Alouche sur les réactions acido-basiques

[7] Premiers pas dans la programmation S7


Site Internet : www.ebookbrowse.com

[8] Principe de fonction de la centrale thermique à cycle combiné


Site internet : www.eet.com

[9] SIMATIC NET Fonctions (FC) et blocs de fonction (FB) pour CP S7 SIMATIC NET Manuel
de programmation Siemens AG
Site Internet : http://support.automation.siemens.com

Annexe 1
Annexe 2
Liste des phrases de risque (Phrases R) :
R10 Inflammable
R12 Extrêmement inflammable
R14 Réagit violemment au contact de l’eau
R15 Au contact de l’eau, dégage des gaz extrêmement inflammables
R17 Spontanément inflammable à l’air
R21 Nocif par contact avec la peau
R22 Nocif en cas d’ingestion
R23 Toxique par inhalation
R24 Toxique par contact avec la peau
R25 Toxique en cas d’ingestion
R26 Très toxique par inhalation
R28 Très toxique en cas d’ingestion
R28 Au contact de l’eau, dégage des gaz toxiques
R30 Peut devenir facilement inflammable pendant l’utilisation
R31 Au contact d’un acide, dégage un gaz toxique
R32 Au contact d’un acide, dégage un gaz très toxique
R33 Danger d’effets cumulatifs
R34 Provoque des brûlures
R35 Provoque de graves brûlures
R36 Irritant pour les yeux
R37 Irritant pour les voies respiratoires
R38 Irritant pour la peau
R40 Possibilité d’effets irréversibles
R42 Peut entraîner une sensibilisation par inhalation
R43 Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau
R46 Peut provoquer des altérations génétiques héréditaires
R48 Peut provoquer le cancer par inhalation
R50 Très toxique pour les organismes aquatiques
R51 Toxique pour les organismes aquatiques
R52 Nocif pour les organismes aquatiques
Annexe 3
Annexe 5

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