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[Sous-titre du document]
Remerciement
Avant tout chose je remercie dieu le tout
puissante pour m’avoir donné la foi et le
courage pour parvenir.
J’adresse tout mes sincères et respectueux
remerciement à ma promoteur Madame
Moualek en assurant mon encadrement durant
la préparation de ce mémoire ainsi à Mr. Zaidi
Hakim autant que prometteur et gérant de
l’entreprise tichnitop.
Je tians aussi a remercié également et
vivement tout personne qui m’a aidé et guide à
élaborer et réalise cet effort ainsi à tous ceux
qui m’ont aidé de près ou de loin à l’achever
convenablement.
Je tian aussi à remercier chaleureusement les
nombre de jury pour l’honneur qu’ils m’ont
fait en acceptent d’évaluer mon projet.
Je prends enfin ma profonde gratitude à ma
famille
Tabta kousseila
Merci à tous
Dédicaces
C’est avec gratitude que je dédie cet
humble est modeste travail
× a mon père le repère et l’exemplaire
× a ma mère la source de l’espoir et de la
vie
× a mes frères et ma sœur
Mes affections sans limite à ma famille
pour leurs soutiens permanents durant
toutes mes années d’études, leur sacrifices
illimites, leur réconfort moral, eux qui ont
fait tant d’effort pour mon éducation, mon
instruction et pour me voire atteindre ce
but
Pour tout cela et pour ce qui ne peut être
dit, mes affections sans limite.
Introduction
Dans le contexte économique actuel, marqué par une concurrence tendue et par la
mondialisation des produits et des services, les entreprises ne cessent de chercher des moyens
d’améliorer la productivité. Actuellement, les systèmes automatisés performants constituent
des solutions d’amélioration de la productivité et de la recherche d’excellence.
En effet, l’acquisition de tels systèmes permet aux entreprises de maitriser les processus de
production pour répondre de manière optimale aux demandes des clients et aux besoins du
marché.
Cependant l’automatisation est devenue indispensable dans tous les secteurs industriels afin
de remplacer les tâches de l’être humain qui sont caractérisées par la répétition, et parfois le
danger.
En plus les machines automatisées ont une précision et rapidité meilleures que l’être humain
L’automatisme trouve son utilité dans de nombreux domaines comme par exemple la gestion
d’une chaîne de production dans une usine ou bien encore dans le domaine du béton pour la
gestion des centrales à béton.
J’ai pour ma part effectué un stage dans le domaine de l’automatisme et régulation au sein
de l’entreprise TECHNITOP située à AKBOU. W/BEJAIA
L’automatisation du fonctionnement d’une centrale à béton ainsi que la conception d’une
interface de supervision qui permet le contrôle et la commande du processus font l’objet de
mon projet de fin d’études.

Ce projet sera présente en (5) chapitre :


 Chapitre 1 : présentation de l’entreprise.

 Chapitre 2 : généralité sur les systèmes automatisé

 Chapitre 3 : fonctionnement de la machine

 Chapitre 4 : modélisation par grafcet

 Chapitre 5 : programmation et supervision


Problématique
Présentation de l’entreprise
Introduction  :
Pour faciliter la compréhension de notre travail nous exposerons le procédé industriel faisant
l’objet de l’étude. Ainsi nous présenterons les différents éléments qui composent le central à
béton et son principe de fonctionnement. Mais, d’abord, nous dameront une présentation
rapide de l’entreprise Technitop au sien de la quelle ce projet a été réalisé.

Introduction a l’entreprise  :
Technitop est une société spécialisée dans l’industrie plus exactement dans l’automatisation
et la régulation l’instrumentation même le montage et la réparation des machine industrielles
en Algérie, avec son personnel qualifié il ont su gagner la confiance des grandes sociétés.

Technitop a été créée en 2008, et compte de nous jours de nombreux salaries qui travaillent
dur pour la grande satisfaction de ces clients.

1-Domaine d’intervention de la société  :

1-1-Dans le domaine d’automatisme  :

Une équipe constituée d’ingénieurs et de techniciens propose des solutions aux clients sur la
base d’un cahier des charges. Cette équipe dimensionne et installe tout type d’automate
programmable et de variateurs notamment celui de siemens dont la société détient le
partenariat.

1-2-Dans le domaine d’instrumentation industrielle  :

Une équipe de techniciens hautement qualifiés charge de l’installation est d’étude de vous
projet D’instrumentation avec la fourniture nécessaire.

1-3-Dans le domaine d’électricité industrielle  :

Il est aussi un partenaire pour tous les projets de réalisation d’armoire électriques avec
automate programmable et système de supervision.
Dans le cadre de nouveau projet ou de la rénovation électrique.

2-Services proposés :

⁎ Etudes techniques et analyses fonctionnelles.


⁎ Conseil, assistance et aide à la décision dans les choix de solutions.
Fourniture des équipements d’automation (appareillages électriques, automates,
instrumentation industrielle, ...)
⁎ Programmation des systèmes d’automatisation (automates, systèmes de supervision,
systèmes d’informations).
⁎ Interventions sur tous vos équipements de production : montage, mise en route, dépannage,
modification, mise au point et optimisation des équipements.
⁎ Formation du personnel sur les nouvelles installations.

3-Présentation de l’espace de travail :

La société TECHNITOP est constituée de trois départements principaux :


 Département Commercial : Qui inclut la comptabilité et la finance de la société.
 Département Distribution : Se charge de la livraison des appareils conçus ou préparés et
de l’apport du matériel nécessaire.
 Département Atelier : Un laboratoire qui se compose de plusieurs postes d’études et de
réparation où des ingénieurs et des techniciens se chargent d’effectuer les principales
activités de la société.

4-Organigramme  :

Secrétariat

service administratif

Comptabilité et finance

direction générale contrôle de marche

service
D’approvisionnement

service technique

Atelier

Figure I.1 : Structure de fonctionnement de la société technitop


5-Localisation  : Eurl Tichnitop est implantée au niveau d’akbou wilaya de Bejaïa
Siège Social :  N°23 Faubourg de la Gare Ifrène,
AKBOU 06001 BEJAIA ALGERIE.

Figure I.2 : Situation géographique de l’entreprise technitop

6- Informations complémentaires sur la société :


Dans ce paragraphe, on donne un ensemble de données de la société par son profil représenté
par ses coordonnées ainsi que les clients potentiels qui font appel à ses services.

6-1-Profil de la société  :
Dans ce tableau de la figure, on présente les informations concernant la société en précisant
sont raison sociale, son statut juridique ainsi que ses coordonnées.

Raison social TECHNITOP

Statut juridique E.U.R. L


Date de création 2008

Adresse  N°26 Faubourg de la Gare Ifrene، N26A,


Akbou 06001
Téléphone + 213661 95 14 65
Cite internet http://technitop.com/
Siège social Akbou

6-2-Le logo de la société  :

6-3-Clients potentiels  :
Les clients avec lesquels travaille la société sont considérés parmi les grandes sociétés en
Algérie et je cite parmi eux :
1-Danone

2-Ramdy
3-Saemo

Conclusion  : dans ce chapitre on a donné une vue générale sur l’entreprise est c’est
domaine d’interventions
Dans le deuxième chapitre on va se focaliser sur la présentation des généralités sur les
systèmes automatise
Généralités sur les systèmes
automatise
1-Introduction
Ce chapitre permet de comprendre le système automatise en générale et la structure d’un
Système Automatisé de Production en particulier et de définir les différentes parties de ce
système.
Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un
cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes.

1-Introduction à l’automatisme  :
Depuis toujours l'homme est en quête de bien-être. Cette réflexion (qui rejoint la notion de
besoin) peut paraître bien éloignée d'un cours de Sciences Industrielles, pourtant c'est la base
de l'évolution des sciences en général, et de l'automatisation en particulier. L'homme a
commencé par penser, concevoir et réaliser. Lorsqu'il a fallu multiplier le nombre d'objets
fabriqués, produire en plus grand nombre, l'automatisation des tâches est alors apparue.

2-Définition d’un système automatise  :


L’automatisation : c’est l’exécution automatique des taches sans intervention humains Il a la
priorité absolue dans les industrie moderne, Le système automatise remplacent l’homme dans
les opérations dangereuse Répétitives ou pénibles ou délicates.
L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des taches de
commande et de la surveillance, réalisée par des opérateurs humains, dans un ensemble
d’objets techniques appelés partie commande. Cette dernière enregistre le savoir-faire des
opérateurs, pour obtenir l’ensemble des actions à effectuer sur la matière d’œuvre, afin
d’élaborer le produit fini.
Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans un but
précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.
On dit automatisé lorsque le processus qui permet de passer d’une situation initiale a une
situation finale se fait sans intervention humaine, et que ce comportement est répétitif chaque
fois que les conditions qui caractérisent la situation initiale sont remplies
Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration, de
réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du
système.
Figure I.1 le système automatise en générale
Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base
identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles.

-La structure d’un système automatise  :


Un système automatisé peut être décomposé en trois grandes parties :

1●Une partie opérative 


2●Une partie commande 
3●une interface homme/machine 
Un système automatisé est toujours composé d’une partie commande (PC), et d’une partie
opérative (PO), pour faire fonctionner ce système, l’opérateur (personne qui va faire
fonctionner le système) va donner des consignes à la partie (PC), celle-ci va traduire ces
consignes en ordres qui vont être exécuté par la (PO).
Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (compte -rendu) qui va à son tour
le signaler à l’opérateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.
Nous présentons dans la figure suivante la structure d’un procédé automatisé :

Figure I.2 Schéma d’une structure d’un système automatisé


Définition des 3 partie qui constituent la structure d’un système automatisé  :
1●Une partie opérative : (PO) Elle exécute les ordres qu’elle reçoit de la partie commande
grâce aux actionneurs (moteurs, feux, sonneries…). Elle possède aussi des capteurs qui
permettent de recueillir des informations

En grand elle assure la conversion de puissance et l’action sur la matière d’ouvre

En peut dire aussi que c’est Un organe effectuant les actions ordonnées par l'organe de
commande, où organe de puissance qui peut être mécanique, électrique, pneumatique, ou
hydraulique, et bien souvent un assemblage de ces technologies.
Elle est constituée de :
⁎ Les actionneurs : (moteur, vérin) agissent sur la partie mécanique du système qui agit à
Son tour sur la matière d’œuvre en convertissent l’énergie d’entrée disponible sous une
certaine forme (électrique, pneumatique, hydraulique) en une énergie utilisable sous une
autre forme, par exemple :
- Energie thermique destinée à chauffer un four (l’actionneur étant alors une résistance
électrique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une translation de chariot (l’actionneur pouvant
être un vérin hydraulique ou pneumatique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une rotation de broche (l’actionneur pouvant être
alors un moteur électrique).

Figure I.3 actionneur vérin pneumatique Figure I.4 actionneur moteur électrique
⁎ La partie mécanique : chariots, glissières, engrenages, poulies, broches…
⁎Les pré actionneurs : reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation de
puissance avec les actionneurs. Les pré actionneurs des moteurs électriques sont appelés
contacteurs. Les pré actionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et pneumatiques sont
appelés distributeurs (à commande électrique ou pneumatique).
Figure I.5 pré-actionneur contacteur Figure I.6 pré-actionneur distributeur pneumatique

Figure I.7 pré-actionneur relais


⁎ Les capteurs : qui communiquent à la partie commande des informations sur la position
d’un mobile, une vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
- Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est à dire 0 ou
1. Exemple : détecteur de fin de course.
- Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur, délivrent des
signaux de sortie numérique. Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la mesure
des déplacements des chariots de machine à commande numérique.
- Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en compte la
valeur réelle d’une grandeur physique. Exemple : Sonde de température. 

Figure I.8 capteur TOR Figure I.9 capteur numérique


Figure I.10 sonde de température

Figure I.11
Effecteurs : Tout élément de la partie opérative qui agit dans le système (cabine d’ascenseur,
convoyeur, wagon, …). Ils situé à la suite de l’actionneur pour finaliser le travail, il produit
l’effet attendu. Par exemple : les chenilles du robot ou la cabine d’ascenseur.

2●Une partie commande  : (PC) il jeux le rôle du « cerveau » du système, elle pilote la partie
opérative et reçoit des informations venant des capteurs.

En grand il assure la mesure en continu sur le processus, le traitement des données par
comparaison aux consignes et le pilotage de la partie opérative.
En peut dire aussi que C’est l’organe de décision, elle traite les informations, elle gère et
contrôle le déroulement du cycle, la partie commande reçoit les consignes d’un opérateur.
Elle adresse des ordres à la partie opérative, inversement la partie commande reçoit des
comptes-rendus de la partie opérative et envoie des signaux à l’opérateur.
- Emet les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Ces ordres sont transmis aux pré-
actionneurs.
- Reçoit les informations transmises par les capteurs relatives à la situation de la partie
opérative ;
- Reçoit des consignes de fonctionnement en provenance de pupitre (IHM) de commande
- Emet les signaux de signalisation
- Assure le traitement des informations suivant une logique donnée (programme), afin
d’élaborer les ordres.
3●une interface homme/machine  : (IHM) permettant de définir les consignes et de surveiller
L’évolution
Et il permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle …). Il
permet également de visualiser les différents états du système à l’aide des voyants, du
terminal de dialogue ou d’interface homme machine.

Figure I.12 interface homme machine (ihm)


-4●La frontière entre (pc) –(po)  : pour bien comprendre les échanges d’information entre la
parité opérative et la partie commande qui sont de deux type :
⁎Emission d’ordre ou de signaux de commande vers des pré-actionneurs partie opérative
⁎Réception de compte rendu par la partie commande par l’intermédiaire par l’organe de
saisie de l’informations capteurs.
Figure I.13

4-Le principe de fonctionnement d’un système automatise  :


La partie commande envoie des ordres aux actionneurs, elle reçoit des informations d'état en
provenance des capteurs. Il y a donc une chaîne de transmission entre la partie opérative et
la partie commande. Chaque partie doit aussi être alimenté en énergie, on parle donc d'une
chaîne d'énergie.

Figure I.13 Schéma de principe de fonctionnement d’un système automatise


Chaque composant d'un système automatisé à sa propre façon de décoder les informations et
d'être alimenté en énergie. Afin qu'ils puissent se comprendre et fonctionner ensemble il est
nécessaire d'adapter les informations et convertir les énergies. C'est le rôle des interfaces.

5-Echange d’information  :
L'ensemble des échanges d'informations est contrôlé par le programme de la partie
commande :
⁎ L'opérateur donne des consignes à la partie commande.
⁎ La partie commande adresse des ordres à la partie opérative.
⁎ Les actionneurs exécutent les ordres reçus : production d'un phénomène physique.
⁎ Les capteurs réagissent à une variation d'état : détection d'un phénomène physique.
⁎ La partie opérative adresse des comptes-rendus à la partie commande.
⁎ La partie commande envoie à l'opérateur des signaux sur l'état du système ou de son
environnement. Il s'établit un dialogue d'exploitation entre l'opérateur et la partie commande,
et un dialogue de fonctionnement entre la partie commande et la partie opérative.

Figure I.14 échange d’information entre la partie opérative et la partie commande


Exemples des systèmes automatisés  :

Figure I.15
exemple des

systèmes automatisés
6-Définition d’un automate programmable industriel :
L’Automate Programmable Industriel API (ou Programmable Logique Controller PLC) est
un appareil électronique programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des
fonctions d'automatisme pour assurer la commande de pré-actionneurs et d’actionneurs à
partir d'informations logique, analogique ou numérique. Un automate programmable est un
appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un processus industriel, constitué de
composants électroniques, comportant une mémoire programmable par un utilisateur
automaticien (non informaticien), à l’aide d’un langage adapté. En d’autres termes, un
automate programmable est un calculateur logique, ou ordinateur, au jeu d’instructions
volontairement réduit, destiné à la conduite et la surveillance en temps réel de processus
industriels. Pour le stockage interne des instructions composant les fonctions d’automatisme
comme par exemple :
⁎ Logique séquentiel et combinatoire
⁎ Temporisation, comptage, décomptage, comparaison
⁎ Calcul arithmétique
⁎ Réglage, asservissement, régulation, etc.
⁎ Pour commander, mesurer et contrôler au moyen de modules d’entrées et de sorties
(logiques, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines ou de processus, en
environnement industriel, et Elle excite plisseur types et marque d’automate.

Figure I.16 automate programmable s7-1200 (cpu 1217c)


Les domaines d’utilisation sont très divers :
Métallurgie et sidérurgie (sécurité), mécanique et Automobile (montage, banc d’essais...),
chimique, pétrolière, alimentaires.
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ...) ou
il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...). Il
est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le
contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.

7-La structure interne d’un automate programmable industriel (api)  :


La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle
d’un système informatique simple.

Figure I.17 La structure interne d’un automate programmable industriel

Architecture des Automates Programmables Industriels (API)  :


Un API est constitué d’une unité centrale de traitement (CPU, Central Processing Unit) qui
comprend le microprocesseur, la mémoire et les entrées-sorties du système. La CPU, ou le
microprocesseur contrôle et exécute toutes les opérations de l’automate. Il est muni d’une
horloge dont la fréquence se situe généralement entre 1 et 8 MHz, cette fréquence détermine
la rapidité de fonctionnement de l’API et sert de base au minutage et à la synchronisation
pour les éléments du système. Au sein de l’API toutes les informations sont transmises au
moyen de signaux numériques.
Les chemins par lesquels passent ces signaux sont appelés bus. Au sens physique, un bus
n’est qu’un ensemble de conducteurs sur lesquels circulent les signaux électriques. Il peut
s’agir de pistes sur un circuit imprimé ou de fils dans un câble plat. La CPU utilise le bus de
données pour l’échange des données entre les composants, le bus d’adresse pour la
transmission des adresses des emplacements permettant d’accéder aux données stockées et le
bus de contrôle pour les signaux qui concernent les actions de contrôle internes. Le bus
système sert aux communications entre les ports d’entrées-sorties et l’unité d’entrées-sorties.
L’architecture interne d'un API peut se représenter comme suit :

Figure I.18 Architecture d’un automate programmable industriel


Alimentation  : Elle doit couvrir les besoins énergétiques de l’unité centrale et de toutes les
extensions. Quand elle existe sur l’automate de base, elle ne couvre pas les besoins d’un
nombre important d’extensions. Il faudra donc rajouter une deuxième alimentation.
Pour les raisons qui viennent d’être évoquées, les API s’adressent à des applications que l’on
trouve dans la plupart des secteurs industriels. Ces machines fonctionnent dans les
principaux secteurs. Parmi ses applications, on trouve : -métallurgie et sidérurgie,
mécanique et automobile, industrie chimique, industrie pétrolière, industrie agricoles et
alimentaires et transports et manutention.
L'automate est alimenté généralement par le réseau monophasé 230V ; 50 Hz mais d'autres
alimentations sont possibles (110V etc.).
La protection sera de type magnétothermique (voir les caractéristiques de l'automate et les
préconisations du constructeur). Il est souhaitable d'asservir l'alimentation de l'automate par
un circuit de commande spécifique (contacteur KM1). De même, les sorties seront asservies
au circuit de commande et alimentées après validation du chien de garde.
Figure I.19 alimentation automate programmable industriel
Unité centrale  : C’est le cœur de l’automate. Elle comporte un microprocesseur et de la
mémoire qui permet de définir sa puissance. La capacité mémoire de l’automate est une
donnée constructrice et dépend principalement de la gamme dans laquelle on se place. La
capacité mémoire peut souvent être augmentée par rapport à la version de base.

Le processeur  :
Le processeur a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le
programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette tache de base, il
réalise également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées / sortie
 Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de test lancés à la mise sous tension
ou cycliquement en cours de fonctionnement
 Dialogue avec le terminal de programmation aussi bien pour l’écriture et la mise au point
du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications de données.
Le processeur est organisé autour d’un certain nombre de registres, ce sont des mémoires
rapides permettant la manipulation des informations qu’elles retiennent, ou leurs
combinaisons avec des informations extérieurs.

Figure I.20 structure interne d’un processeur d’automate programmable industriel

Les principaux registres existants dans un processeur


L’accumulateur  : C’est le registre ou s’effectuent les opérations du jeu d’instruction, les
résultats sont contenus dans ce registre spécial.
Le registre d’instruction  : Il reçoit l’instruction à exécuter et décode le code opération. Cette
instruction est désignée par le pointeur.
Le registre d’adresse  : Ce registre reçoit, parallèlement au registre d’instruction, la partie
opérande de l’instruction. Il désigne le chemin par lequel circuler l’information lorsque le
registre d’instruction validera le sens et ordonnera le transfert.
Le registre d’état  : C’est un ensemble des positions binaires décrivant, à chaque instant, la
situation dans laquelle se trouve précisément la machine.
La pile  : Une organisation spéciale de registre constitue une pile, ses mémoires sont utilisées
pour contenir le résultat de chaque instruction après son exécution. Ce résultat sera utilisé
ensuit par d’autre instructions, et cela pour faire place à la nouvelle information dans
l’accumulateur.
Les mémoires  : Un système à processeur est toujours accompagné d’un ou de plusieurs types
de mémoires.
La Zone mémoire va permettre :
• De recevoir les informations issues des capteurs D’entrées
• De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations, ...)
• De recevoir et conserver le programme du processus.
Action possible sur une mémoire :
• ECRIRE  : pour modifier le contenu d’un programme.
• EFFACER : pour faire disparaître les informations qui ne sont plus nécessaires.
• LIRE  : pour en lire le contenu d’un programme sans le modifier.
Les automates programmables industriels possèdent pour la plupart les mémoires suivantes :
a) Mémoire de travail  : La mémoire de travail (mémoire vive) contient les parties du
programme significatives pour son exécution. Le traitement du programme a lieu
exclusivement dans la mémoire de travail et dans la mémoire système.
b) Mémoire système  : La mémoire système (mémoire vive) contient les éléments de mémoire
que chaque CPU met à la disposition du programme utilisateur comme, par exemple,
mémoire images des entrées et sorties, mémentos, temporisation et compteur. La mémoire
système contient, en autre la pile des blocs et la pile des interruptions. Elle fournit aussi la
mémoire temporaire allouée au programme (piles des données locales)
Mémoire de chargement  : Elle sert à l’enregistrement du programme utilisateur sans
affectation de mnémoniques ni de commentaires (ces derniers restent dans la mémoire de la
console de programmation). La mémoire de chargement peut être soit une mémoire vive
(RAM) soit une mémoire EPROM

a) La mémoire RAM (Random Access Memory) Elle désigne une mémoire de


lecture-écriture, c‘est la mémoire de travail qui est appelés mémoire vive. Cette mémoire
s’efface automatiquement à l’arrêt de l’automate ou suite à une coupure d’électricité. Cette
mémoire lui faut une pile de sauvegarde, elle est utilisée par les processeurs pour le
déroulement du programme. Il existe de grandes familles de mémoires RAM (Random Acces
Memory : mémoire à accès aléatoire) :
 Les RAM statiques  Les RAM dynamiques
Mémoire ROM  : Contient le système d’exploitation qui gère la CPU.
Mémoire morte accessible uniquement en lecture.
EPROM  : mémoires mortes reprogrammables effacement aux rayons ultra-violets.
EEPROM  : mémoires mortes reprogrammables effacement électrique.
Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties ou les module d’(e/s)  :
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces
adresses. De la même façon, l’interface de sortie comporte des adresses de sortie. Chaque
pré-actionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées/sorties varie suivant
le type d’automate. Les cartes d'E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions
disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
Les modules d’entrées  :
Elles sont destinées à recevoir l'information en provenance des capteurs et adapter le signal
en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant électriquement l'unité de
commande de la partie opérative.

Figure I.21 alimentation des entres sur un automate


Les Modules de sorties  :
Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et les éléments des signalisations du
système et adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie
opérative du système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.

Figure I.22 alimentation des sorties sur un automate


Amplitude des entrées / sorties  :
Les entrées et les sorties peuvent être :
⁎Logique : entrées et sorties tout ou rien.
⁎Analogique : liaison avec génératrice tachymétrique en entrée et variateur de vitesse en
sortie par exemple :
⁎Numérique : comptage rapide sur un codeur incrémental. Chaque entrée ou sortie devra
être adaptée au capteur ou au pré actionneur. Les cartes assurent l’isolation galvanique
entre l’unité centrale et le système. Les cartes de sortie peuvent être à relais. Elles permettent
de commander des contacteurs par exemple. Elles sont parfois à transistor et permettent
alors de commuter des signaux à plusieurs centaines de Hertz.
Fonctions réalisées :
Les automates compacts permettent de commander des sorties en T.O.R et gèrent parfois des
fonctions de comptage et de traitement analogique.
Les automates modulaires permettent de réaliser de nombreuses autres fonctions grâce à des
modules intelligents que l'on dispose sur un ou plusieurs racks.
Ces modules ont l'avantage de ne pas surcharger le travail de la CPU car ils disposent bien
souvent de leur propre processeur.
Principales fonctions :
Cartes d'entrées / sorties : Au nombre de 4, 8, 16 ou 32, elles peuvent aussi bien réaliser des
fonctions d'entrées, de sorties ou les deux. Ce sont les plus utilisées et les tensions disponibles
sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).
Les voies peuvent être indépendantes ou posséder des "communs".
Les cartes d'entrées permettent de recueillir l'information des capteurs, boutons ... qui lui
sont raccordés et de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
Les cartes de sorties offrent deux types de technologies :
les sorties à relais électromagnétiques (bobine plus contact) et les sorties statiques (à base de
transistors ou de triacs).
Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de fréquences
élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate. Exemple : signal issu d'un
codeur de position.
Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision
d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un
servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur.
L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.
Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par
le microprocesseur. La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée. Les
grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
Autres cartes :
o Cartes de régulation PID
o Cartes de pesage o
Cartes de communication (Ethernet, ASI ...)
o Cartes d'entrées / sorties déportées

-Le principe et Fonctionnement de L’API  :


L’automate programmable reçois des données par ses entées, celle-ci sont ensuite traitées
par un programme définit.
Le résultat obtenu étant délivre pas ses sortie ce cycle de traitement est toujours le même,
quelle que soit le programme.
Le temp d’un cycle d’api varie selon la taille de programme et la puissance de l’automate
C’est l’unité central qui gère l’automate elle mémorise et traite les donné entrant et
détermine l’état des donnes sortant en fonction du programme établie

-Les différents gammes et types d'automate  :


Le développement de l’électronique à travers les microprocesseurs a complètement
révolutionné le monde de la programmation.
L’automatisation des systèmes en ce qui concerne la partie commande, n’a pas échappé à cet
essor fulgurant.
L’automate programmable industriel a été conçu pour remplacer la logique câblée par une
autre dite programme.
Il existe différents types d’automates distingués principalement par leur forme, leur taille,
leur langage programmation. Mais la plupart des automates disposent d’une console de
programmation qui permet d’insérer le programme ou d’une interface logicielle qui permet
d’insérer le programme à partir d’un ordinateur.
Il existe plusieurs modelés d’automates comme plusieurs fabricants et marques parmi
lesquels on peut citer les marques suivantes :
Siemens Delta
Omron Rockwell
Mitsubishi. Schneider Electric
Les automates modulaires  :
Le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrées /sorties résident dans des unités
séparées (modules). Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes dont la
puissance, la capacité de traitement et la flexibilité sont nécessaires

Figure I.23 un automate modulaire s7-300 de siemens

Les automates compacts :


Le processeur, l’alimentation, les entrées et les sorties sont intégrés dans ces automates. Ils
sont généralement de fonctionnement simple et destinés à la commande de petits
automatismes

Figure I.24 un automate compact s7-1200 de seimes

8-Les Critères de choix d’un automate  :


Pour le choix d’un matériel et une configuration capable de résoudre le problème
d’automatisation.
Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier de charge de son système. Cette phase mérite la
plus grande attention
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un
groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ.
Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et
pouvoir "se retourner" en cas de "perte de vitesse" de l'une d'entre elles.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande
diversité des matériels peut avoir de graves répercussions.
Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également
préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions.
La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel
et formation du personnel).
Des outils permettant une simulation des programmes sont également souhaitables.
Il faut ensuite quantifier les besoins :
Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de
racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront
de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes
de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec des
standards normalisés (Profibus ...).
Les automates se distingue de par leurs nombres d’entrées-sortie qui permet de connecter un
plus grand nombre d’éléments, son microprocesseur car de lui dépend sa rapidité, de sa
mémoire interne ou RAM, et du nombre de fonctions qu’il peut effectuer (comptage,
incrémentation, timer etc. …).
Il faudra donc choisir son type d’automate en fonction du domaine d’application (un domaine
peut requérir rapidité, précision et puissance).

⁎Exemple d’automate  :
●La machine á café  :
Il est doté d’un automate dont le programme a été déjà insère et qui permet de servir du café
à l’insertion d’une pièce

●Les guichets automatiques  : permet de distribuer des billets à l’insertion d’une pièce
Mise à part ces types d’automates, nous avons d’autres types orientes plutôt vers l’industrie.
Ce sont de gros appareils capables d’effectuer plusieurs taches à la fois. On en voit dans les
industries (automobiles, agroalimentaire ou pharmaceutique etc. …).

Traitement du programme d’un automate 


Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire.

Figure I.25 traitement d’un programme sur un automate


Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour certains
paramètres systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à jour des valeurs de
l'horodateur, ...).
Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie dans la
mémoire image des entrées.
Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par instruction et
écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.
Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone) aux
positions définies dans la mémoire image des sorties.
Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement
cyclique). On appelle scrutation l'ensemble des quatre opérations réalisées par l'automate et
le temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour traiter la même partie de
programme. Ce temps est de l'ordre de la dizaine de millisecondes pour les applications
standard. Le temps de réponse total (TRT) est le temps qui s'écoule entre le changement d'état
d'une entrée et le changement d'état de la sortie correspondante.
Programmation des automates  : Il existe 4 langages de programmation des automates
qui sont normalisés au plan mondial par la norme CEI 61131-3.
Chaque automate se programmant via une console de programmation propriétaire ou par un
ordinateur équipé du logiciel constructeur spécifique.
Liste d'instructions (IL : Instruction list) : Langage textuel de même nature que l'assembleur
(programmation des microcontrôleurs). Très peu utilisé par les automaticiens.
Langage littéral structuré (ST : Structured Text) : Langage informatique de même nature
que le Pascal, il utilise les fonctions comme if ... then ... else ... (si ... alors ... sinon ...) Peu
utilisé par les automaticiens.
Langage à contacts (LD : Ladder diagram) : Langage graphique développé pour les
électriciens. Il utilise les symboles tels que : contacts, relais et blocs fonctionnels et
s'organise en réseaux (labels). C'est le plus utilisé.
Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) : Langage graphique ou des fonctions
sont représentées par des rectangles avec les entrées à gauche et les sorties à droites. Les
blocs sont programmés (bibliothèque) ou programmables. Utilisé par les automaticiens.
Programmation à l'aide du GRAFCET (SFC : Sequential Function Chart)  :
Le GRAFCET, langage de spécification, est utilisé par certains constructeurs d'automate
(Schneider, Siemens) pour la programmation. Parfois associé à un langage de
programmation, il permet une programmation aisée des systèmes séquentiels tout en
facilitant la mise au point des programmes ainsi que le dépannage des systèmes. On peut
également traduire un grafcet en langage en contacts et l'implanter sur tout type d'automate.
Certains logiciels permettent une programmation totale en langage GRAFCET et permettent
de s'adapter à la plupart des automates existants (logiciels CADEPA ou AUTOMGEN).

Gestion de la sécurité des systèmes automatise  :


Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux dangers (tensions utilisées,
déplacements mécaniques, jets de matière sous pression ...).
Placé au cœur du système automatisé, l'automate se doit d'être un élément fiable car :
un dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de graves répercussions sur la sécurité des
personnes,
les coûts de réparation de l'outil de production sont généralement très élevé,
un arrêt de la production peut avoir de lourdes conséquences sur le plan financier.
Aussi, l'automate fait l'objet de nombreuses dispositions pour assurer la sécurité :
Contraintes extérieures : l'automate est conçu pour supporter les différentes contraintes du
monde industriel et a fait l'objet de nombreux tests normalisés (tenue aux vibrations, CEM ...)
Coupures d'alimentation : l'automate est conçu pour supporter les coupures d'alimentation et
permet, par programme, d'assurer un fonctionnement correct lors de la réalimentation
(reprises à froid ou à chaud)
Mode RUN/STOP : Seul un technicien peut mettre en marche ou arrêter un automate et la
remise en marche se fait par une procédure d'initialisation (programmée)
Contrôles cycliques : Procédures d'autocontrôle des mémoires, de l'horloges, de la batterie,
de la tensions d'alimentation et des entrées / sorties Vérification du temps de scrutation à
chaque cycle appelée Watchdog (chien de garde), et enclenchement d'une procédure d'alarme
en cas de dépassement de celui-ci (réglé par l'utilisateur)
Visualisation : Les automates offrent un écran de visualisation où l'on peut voir l'évolution
des entrées / sorties. La défaillance d'un automate programmable pouvant avoir de graves
répercussions en matière de sécurité, les normes interdisent la gestion des arrêts d'urgence
par l'automate ; celle-ci doit être réalisée en technologie câblée.
On peut également ajouter des modules de sécurité à l'automate (sécurité des machines).
Il existe enfin des automates dits de sécurité (APIdS) qui intègrent des fonctions de
surveillance et de redondance accrues et garantissent la sécurité des matériels
La console de programmation  : La console de programmation est l’outil privilégié de la
communication ‘ Homme–Machine’ pour le développement, la mise au point et,
éventuellement, l’exploitation des applications.
Le premier rôle de la console est de transformer le langage de programmation en
instructions exécutables par l’automate.
Elle permet lors de la mise au point du programme :
⁎ La simulation pas à pas.
⁎ La détection d’erreur de syntaxe.
⁎ L’introduction, la correction et la modification des programmes (Editeur de textes).
Mise en œuvre et diagnostic d’un api  :
1 Vérification du fonctionnement :
Lors de sa première mise en œuvre il faut réaliser la mise au point du système.

⁎ Prendre connaissance du système (dossier technique, des GRAFCETS et du GEMMA,


affectation des entrées / sorties, Les schémas de commande et de puissance des entrées et des
sorties).
⁎ Lancer l'exécution du programme (RUN ou MARCHE)
⁎ Visualiser l'état des GRAFCET, des variables...
Il existe deux façons de vérifier le fonctionnement :

⁎ En simulation (sans Partie Opérative).


⁎ En condition réelle (avec Partie Opérative).
Simulation sans partie opérative  :
Le fonctionnement sera vérifié en simulant le comportement de la Partie Opérative, c'est à
dire l'état des capteurs, en validant uniquement des entrées.
⁎Valider les entrées correspondant à l'état initial (position) de la Partie Opérative.
⁎Valider les entrées correspondant aux conditions demarche du cycle.
⁎Vérifier l'évolution des grafcets (étapes actives).
⁎Vérifier les ordres émis (Leds de sorties).
⁎Modifier l'état des entrées en fonction des ordres émis (état transitoire de la P.O.).
⁎Modifier l'état des entrées en fonction des ordres émis (état final de la P.O.).
Toutes les évolutions du GEMMA et des grafcets doivent être vérifiées.
Simulation avec partie opérative (conditions réelles)  :
Le fonctionnement sera vérifié en suivant le comportement de la P.O.
- Positionner la P.O. dans sa position initiale.
- Valider les conditions de marche du cycle.
- Vérifier l'évolution des grafcets et le comportement de la P.O.
Toutes les évolutions du GEMMA et des grafcets doivent être vérifiées

Recherche des dysfonctionnements

Un dysfonctionnement peut avoir pour origine :


⁎ Un composant mécanique défaillant (pré actionneur, actionneur, détecteur, ...).
⁎ Un câblage incorrect ou défaillant (entrées, sorties).
⁎ Un composant électrique ou électronique défectueux (interface d'entrée ou de sortie).
⁎ Une erreur de programmation (affectation d'entrées-sorties, ou d'écriture).
⁎ Un système non initialisé (étape, conditions initiales...).
Méthode de recherche de pannes :
Figure I.26 Méthode de recherche de pannes et Diagnostic d'un API
Méthode de vérification du câblage d'une entrée à masse commune :

Figure I.267 méthode vérification du câblage d'une entrée à masse commune


Cette vérification se réalise à l'aide d'un voltmètre-ohmètre et d'un shunt (morceau de fil
électrique).

Figure I.27 vérification du câblage d'une entrée

 Vérifier l'alimentation des entrées à l'aide d'un voltmètre.


Pour vérifier le capteur et son câblage, tester aux différents points indiquées, contact du
capteur ouvert, contact du capteur fermé.
Pour vérifier l'interface d'entrée court-circuiter le capteur par un shunt, le voyant d'entrée
doit s'allumer.
Transfert du programme dans l'automate programmable  :
Le transfert du programme peut être fait soit :
* manuellement en entrant le programme et l'état initial à l'aide d'une console de
programmation
* automatiquement en transférant le programme à l'aide du logiciel d'assistance, et en
réalisant la liaison série entre l'ordinateur et l'automate.
Objectifs de l’automatisation  :
L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le
système.
Ces éléments sont exprimables en termes objectifs par :
⁎Accroître la productivité du système c’est-à-dire augmenté la quantité de produits élaborés
pendant une durée donnée. Cet accroissement de productivité exprime un gain de valeur
ajoutée sous forme :
 D’une meilleure rentabilité,
 D’une meilleure compétitivité…, etc.
⁎Améliorer la flexibilité de production ;
⁎Améliorer la qualité du produit grâce à une meilleure répétabilité de la valeur ajoutée ;
⁎ S’adapter à des contextes particuliers
 Adaptation à des environnements hostiles pour l’homme
 (Milieu marin, spatial, nucléaire, etc.),
 Adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l’homme.
⁎Augmenter la sécurité, etc.…
D’autres objectifs, à caractères sociaux, financiers…, peuvent s’ajouter à ceux-ci.

Conséquences de l’automatisation  :
Avantages de l’automatisation  :
⁎Améliorer les conditions de travail (effectuer des tâches pénibles, dangereuses et
répétitives)
⁎Sécurité
⁎Précision
⁎Réduire les coûts de fabrications (produit plus compétitif)
⁎Augmenter la productivité (réduire le temps de travail nécessaire à la production, donc
augmenter les cadences de travail)
⁎Flexibilité (une machine peut s’adapter à plusieurs productions)
⁎Un système automatise peut travailler 24h sur 24h
⁎Pas de grèves !!!!!!

Inconvénients de l’automatisation  :
⁎Incidence sur l’emploi (licenciement –chômage : la mise en place d‘une machine se
substituant à 10 salariés n‘aboutit pas à la création de 10 emplois)
⁎Investissement pour l’achat de machines
⁎Coût de maintenance
⁎Pannes
⁎Consommation d’énergie
⁎Formation d’un personnel plus qualifié (technicien de maintenance, de contrôle…)
Conclusion  :
Les systèmes automatisés ont été utilisés pour remplacer l’homme et sur tout dans des
opérations dangereuses répétitives ou pénibles, ils sont partout dans notre environnement, et
sont tellement nombreux et différents, en effet ils ont tous comme point commun de pouvoir
accomplir une tâche sans la présence d'un humain.
L’api est un apparait électronique programmable qui réalise des fonctions d’automatisme
pour assurer la commande de pré-actionneurs a partir d’information logique, analogique ou
numérique
A travers ce chapitre on a pu donner un aperçu sur les éléments essentiels de
l’automatisation afin de comprendre leurs rôles et leurs fonctionnements. Car un
automaticien doit connaitre les bases fondamentales de ce domaine pour qu’il puisse
élaborer et programmer un projet.
4-Le principe de fonctionnement d’un système automatise  :
La partie commande envoie des ordres aux actionneurs, elle reçoit des informations d'état en
provenance des capteurs. Il y a donc une chaîne de transmission entre la partie opérative et
la partie commande. Chaque partie doit aussi être alimenté en énergie, on parle donc d'une
chaîne d'énergie.

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