MAKİNE

MÜHENDİSİ

CİLT IV
 İÇİNDEKİLER

DERİN DELİK DELME ................................................................................................... 4

KURU FREZELEME ………………………………………………………………………………………….. 18
MG-AL İŞLENEBİLİRLİĞİ …………………………………………………………….…………………… 23
NİKEL İŞLENEBİLİRLİĞİ ………………………………………………………………..…………………41
TİTANYUM ALAŞIMLARININ İŞLENEBİLİRLİK ETÜDÜ .......................................... 50
YÜKSEK HIZDA İŞLEME ………………………………………………………………………………….. 66
TEFLON……………………………………………………………………………………………………………..75
CNC TEZGAHLAR……………………………………………………………………………………………… 94
KOJENERASYON………………………………………………………………………………………………. 110
ÇOK İNCE TALAŞ KALDIRMA İŞLEMLERİ…………………………………………………………. 147
 DERİN

DELİK DELME
1. DERİN DELİK DELME

1.1. Giriş;

Derin delik delme işlemi yağ endüstrisi,silah sanayi vb. bir çok alanda kullanılan bir
işlemdir.Elde edilen parçaların işlevlerinin tam olarak yerine getirebilmesi için önceden
belirlenen boyut,tolerans ve kaliteyi sağlaması gerekir.Bu istenen özellikleri yerine getiren
parçaların imalinde de minimum enerjinin harcanması için bazı optimizasyonlar
yapılmalıdır.

Bu gereksinimlerin karşılanması için de derin delik delme işlemi tanımlanacak,bu

işlem için geliştirilmiş bazı takım ve sistemler incelenecek, delik delme esnasında ortaya
çıkan koşullar belirlenmeye çalışılacak ve sonuçta en iyi çözüme en iyi yoldan ulaşmak için
yeterli bilginin elde edilmesine çalışılacaktır.

1.2. Derin delik delme tanımı;

Derin delik delme uygun tasarlanmış torna, matkap, delik delme tezgahı ve freze
tezgahında yapılacak uygun değişiklerle,yüksek basınçlı kesme sıvısı kullanılarak,namlu
delme,namlu delik işleme,trepanlama yani alın kanalı açma ve diğer kendinden yataklamalı
takımlarla yapılan delme işlemidir.Derin delik delme derinliğin çapa göre çok daha büyük
olduğu işlemlerdir.Bu işlemlerde derinlik/delik çapı 5 ile 100 arasında değişebilmektedir.Pek
çok uygulamada derin delik delme işlemi bu işlem için hazırlanmış özel tezgahlarda
yapılmaktadır. Bu tezgahlarda delme işlemi ;

 İş parçasının dönmesi,
 Takımın dönmesi,
 İş parçası ve takımın dönmesi ile gerçekleştirilebilir.

Gerek talaşın ve kesme ağzında oluşan sıcaklığın tahliyesi , gerekse matkap rijitliğinin
azalması bakımından derin deliklerin işlenmesi daha zordur.Delik derinliği arttıkça yağlama,
talaş kırma, soğutma, oluşan talaşın boşaltılması için daha modern takımlara ihtiyaç
duyulur.Bu isteklerin sağlanması ise özel olarak geliştirilmiş derin delik delme sistemlerince
sağlanmaktadır.

1.3. Derin delik delme yöntemleri

1.3.1. Dolu malzemeye delik delme;

Genellikle küçük çaplar için kullanılan bir yöntemdir.

1.3.2 Çevreden kesme;

Büyük çaplı deliklerin delinmesinde kullanılırlar.Dolu malzemeye delik delme

işleminde harcanan güçten daha az güç harcar.

1.3.3 Delik genişletme;

Dövülmüş,dökülmüş, preslenmiş veya haddelenmiş parçaların işlenmesi esnasında

daha iyi yüzey kalitesinin ve toleransların elde edilebilmesi amacıyla kullanılırlar.Tezgah
gücünün yeterli olmadığı durumlarda baş vurulabilen bir yöntemdir. Ayrıca çekerek delik
işleme de boruları işlemek için kullanılan bir genişletme yöntemidir.
 Delme esnasında talaş kırma işlemi ve işlenen talaşın delikten boşaltılması işlenen
yüzeye zarar vermemesi açısından işlemi çok önemlidir.Delik derinliği arttıkça bu işlem daha
da zorlaşır.

Kesme sıvısının yada basınçlı havanın kullanılması, özellikle derin delik veya kör
deliklerin tornalanmasında, gerek talaşların dışarıya atılmasında gerekse yüzey kalitesinde
olumlu etkiler sağlar.

1.4. Kesme sıvısının kesme bölgesine gönderilmesi ve talaşın uzaklaştırılması;

 Kesme sıvısı takımın içinden kesme bölgesine gönderilir.Talaşlar kesme bölgesinden

takımın dışından , takım üzerindeki bir kanal yardımıyla uzaklaştırılırlar.Bu prensip
daha çok namlu matkap sistemlerinde kullanılırlar.
 Kesme sıvısı takımın dışından kesme bölgesine gönderilir.Oluşan talaş takımın
içinden kesme bölgesinden uzaklaştırılır.

Bu prensipte kullanılan iki metot vardır;

1.4.1 Ejektör sistemi;

Ejektör sistemi kesme sıvısının iç ve dış borular arasından pompalandığı ikiz borulu
bir sistemdir.Bu sistem her makineye adapte edilebilir, ancak daha çok NC ve CNC torna
tezgahlarında tercih edilirler.Kesici takım ile işlenen parça arasında sıkılık
gerektirmez.Ejektör delme verimli,kendi kendini temizleyen bir işlemdir.Sızdırmazlık ve
basınç ayarlarına gerek yoktur.Ayrıca ejektör sisteminde iş parçası ile delme burcu arasına
sızdırmazlık burcu konmasına gerek yoktur.Delme burcu iş parçasına mümkün olduğu kadar
yakın yerleştirilmelidir.

Ejektör delme işleminde kesme sıvısı dolaşımı iç ve dış borulardan oluşan kapalı bir
sistem tarafından sağlanır.Bu ise söz konusu tekniğin aralıklı delme işlemlerinde herhangi
bir kesme sıvısı kaybı olmaksızın kullanılabilmesi demektir.

Ejektör delme , belli durumlarda delme burcu kullanılmadan da yapılabilir.Delme

burcu yerine bir pilot delik delinir ve bu delik doğrusallık ve boyutsal toleranslar sağlanacak
şekilde bu işlemi, izleyen ejektör delme işlemi için genişletilir.Pilot delik , delme kafasının
uzunluğundan en az 5 mm daha uzun olmalıdır.Delik toleransları +0,05 mm ile +0,1 mm
aralığında değişmelidir.Ejektör delme işlemi çapsal hassasiyetin önemli olmadığı durumlarda
pilot deliğin genişletilmesi gerekmeksizin de uygulanabilir.Ancak bu durumda ejektör delme
işlemi deliğim girişinden başlar.

Ejektör delme sistemi

1.4.1.1. Bazı ejektör sistemleri;

Valf gövdesi

 Delik derinliği 549 mm

Kirmen

 Delik derinliği 457 mm

Kısma valfı

 Delik derinliği 410 mm

1.4.2. STS Sistemleri;

STS delme işleminde kesme sıvısı matkap ile delik cidarları arasına gönderilir.Kesme sıvısı
talaşı takımdan ve matkap yuvasından uzaklaştırabilmek için yeterli basınca sahip
olmalıdır.Uzun deliklerin işlenmesinde avantajlı bir yöntemdir.Talaş kırma problemlerinin
olduğu durumlarda ejektör sistemine oranla daha çak tercih edilirler.STS sisteminde matkap
içinden geçen kesme sıvısı yaklaşık iki kattır.Ejektör sistemine göre daha yüksek bir basınç
elde edilir ve bu da daha iyi bir talaş kırma sağlar.
STS sistemi
1.4.2.1.Bazı STS Sistemleri;

Uçak pervanesi mili

 Delik derinliği 14000 mm

Isı değiştiricisi levhası

 Delik derinliği 610 mm

Kesme sıvısının kesme bölgesine dışarıdan gönderildiği sistemlerde

(ejektör ve STS) minimu8m 0,006 mm’lik boşluğa sahip G6/h6 toleransı tavsiye
edilmektedir.

Delme işlemi bir delme burcu ile başlar.Delme burcunun görevi matkabı parçaya
temas ettiği andan destek elemanlarının delinen yüzeye temas ettiği ana dek yataklamak ve
klavuzlamaktır.Delme burcunun tipi çeşitli delme sistemlerine göre farklılık gösterir.
Aşağıdaki şekilde delme burcu gösterilmektedir.

Delme burcu

1.5.Matkapla delik açma;

Matkapla delik delme, bir merkez etrafında dönen (genellikle tek noktalı), bir ya da
daha fazla kesici ağız içeren aletle dolu bir parçaya dairesel delik veya silindir ya da tüp
şeklinde oluk açmak için yapılan bir tornalama işlemidir. Bu işlem en az dört farklı tip
uygulama için kullanılır: Yuvarlak disklerin, büyük ince deliklerin, dairesel olukların ve derin
deliklerin oluşturulması. Bu kısımda bizim konumuz olması açısından derin delik delme
incelenecektir.

Namlu matkapla delme işleminde iş parçasına delinen merkezleme deliğinin çapı

matkap çapından küçük olmalıdır aksi taktirde delme burcu ile iş parçası arasındaki
boşlukta sıkışan talaş takıma zarar verebilir.Merkezleme deliğinin çapının azaltılması
mümkün değilse önceden delinmiş deliğe giren ve matkabı daha iyi klavuzlayan özel
burçlar kullanılabilir.

Matkap ile iş parçası arasındaki merkezleme deliğin boyutsal hassasiyetini

etkiler.Bu nedenle delme burcu ekseni ile parça ekseni arasındaki sapma 0,02 mm yi
aşmamalıdır.Ayrıca herhangi bir eksen kaçıklığı olmasa bile çok büyük burçların
kullanılması eksenel sapmalara neden olur.

Eksenden sapmalar

Matkabın döndüğü durumlarda eksenden kaçıklık deliğin konumu üzerinde etkili

olurlar.Delik genişletme işleminde kesici kenarlar üzerinde dengesiz yüklemeler oluşur ve
uzun, narin iş parçalarında radyal kuvvetler delik kalitesini bozan titreşimlere ve sehime yol
açabilirler.

Matkaplama aynı zamanda, bir parçaya tornalamayla derin delik açma işleminde
de sıklıkla kullanılan en pratik metottur. Derin delik matkaplama, basınçlı kesme sıvısı
gerektirmesi ve otomatik kumandalı kesme sistemi ile çalışması yönünden, düz oluklu
matkapla delme işlemine benzerdir; iki ana fark ise: (a) Matkaplama sadece büyük delikler
için (2 inç çapından daha büyük) pratiktir; ve (b) Matkaplama tek parça gövde üretirken,
oluklu matkapla delme, sadece rende talaşı şekli oluşmasına olanak verir.

2 inç veya daha büyük çaplı delik açma yöntemi olan matkaplama, yassı matkapla veya
burma matkapla delme işlemlerinden fazla olarak, bağlantılı işlemleri ile beraber şu
avantajları sunar;

1. Çapta ve düzgünlükte daha hassas tolerans

2. Daha derin deliklere tatbik edilebilme
3. Daha büyük talaş kaldırma miktarı
4. İşlemde, iş malzemesinin, gövdenin yüksek maliyeti, talaştan daha değerlidir.

1.5.1. Matkapla Derin Delik Delme Makinaları;

Derinliği, yaklaşık çapının beş katından küçük deliklerin işlenmesi için dikey
matkap tezgahları genellikle yeterlidir. Bununla beraber deliğin derinliğinin çapının beş
katını geçmesiyle, herhangi bir dikey ekipman sürekli kullanılamaz hale gelir. Buna ek
olarak, takımın döndürüldüğü ve işin sabit tutulduğu durumda, derinliğin çapa oranı
arttıkça ekipmanın sıhhati çok hızlı bir şekilde kaybolur. Bu sebepten derin deliklerin
işlenmesi için tornalar, revolver tornalar veya yatay matkap makineleri tercih edilirler. Bu
makinelerin hepsinde takım sabit kalırken iş parçası dönmektedir. Diğer koşullar sabit
olduğunda bu teknik daha iyi sıhhatle sonuçlanmaktadır.

Kullanılan makinenin tipi önemsenmeden makinenin rijit olması, sinter karbür

takımla işlemek için 600 ft/dk’ ya kadar hızlara yeterli güçte ve değişebilen ilerleme
kontrolüne sahip olması gerekir.

1.6. Derin Delik Delme İçin Takımlar;

Matkapla delik delme için kullanılan delme çubukları, oyuk tüplerdir. Bu şekilde
olmaları, iş parçası göbeğinin; kesme sıvısının kesiciye doğru akmasına yeterli açıklıkla,
çubuğun içine girmesine izin vermek veya sıvı ve talaşın kesiciden zorla uzaklaştırılmaları
içindir. Çubuk genelde 52100 malzemeden veya çelikten yapılır. Cidar kalınlıkları, yaklaşık
5
/16 inçten; çubuğun uzunluğuna ve burulmaya ait kuvvetlere karşı gerekli olan dirence
göre, daha yüksek değerlere kadar sıralanır.

Delme kafaları silindir şeklindedir ve genellikle bir tek katı karbür veya karbür uçlu
kesici kullanılır. Çok kesici kafalar, uygun talaş kaldırma etkilerine rağmen daha az bir
genişlikle kullanılırlar çünkü delik hassasiyeti feda edilmeden (delik hassasiyetine önem
verilerek) elde edilmiş dengeli kesme işinde poz (duruş) problemleri vardır.

Derin delik delme nispeten uzun derinlikler ile delik çapının bir kombinasyonu
şeklinde de tanımlanabilir. Derin delik delme daha çok delik çapının 10 katı ile 150 katı
arasında olduğu zaman tercih edilir.

Bu konuda Sandvik Coromant firması dünyanın önde gelen firmalarındandır.

Aşağıda derin delme de kullanılan bazı sistemler ve bu sistemlerin özellikleri verilmiştir.

 Şekildeki takımın kartuşları değiştirilebilir , ayrıca çapı ayarlanabilir.

 Küçük toleranslarda çalışabilir ve yüksek yüzey kalitesi elde edilebilir.
 Çok uzun delik delme işlemlerinde eksenden sapmadan delme işlemini yerin
getirebilir.
 Bir çok metali iyi bir şekilde işleme özelliğine sahiptir.
 Standart olarak bulunabilir.
 Standart olarak 65 ile 130 mm arasında sınıflandırılırlar.

 Delik çapının 18,4-30 mm arasında veya çok dar toleransların gerektirdiği yerlerde
30-65 mm arsında kullanılabilirler.
 Az sayıdaki üretim için düşük yatırım maliyetleri vardır.
 Standart programlama.
  Daha çok delik çapının 29,5-65 mm arasında olduğu durumlarda tercih edilirler.
 Düşük maliyetlidirler.
 Geniş çalışma alanlarında tutarlı bir şekilde kullanılırlar.
 Standart programlama.
 En son teknoloji tasarlanmış ve üretilmişlerdir.

Derin delik delme işleminde takım ve kesme verilerinin seçiminden önce bazı parametreler
tayin edilmelidir.İlk olarak belirlenmesi gereken husus delme işleminin niteliği yani deliğin
derin mi yoksa kısa olduğuna karar vermektir.Bundan sonra belirlenmesi gereken
hususlarşunlardır;

 Deliğin çapı ve derinliği,

 Gerekli toleranslar,
 Uygun tezgah donanımı,
 Üretim ekonomisi.

1.6.1. Tek kesici uçlu kafalar;

Kendinden kılavuzlu, desteklenmiş ve kesicinin arkasına yaklaşık 90 ve 180

olarak yerleştirilen aşınma tamponlarıyla (aşınma önleyici) yataklanmışlardır. Tek kesici
uçlu kafa, klavuz bir çap kullanılarak ve üç tespit mandalı kumandalı olarak, delme
çubuğunda denenebilir. Bu geçme dizaynıyla, kafa, çubuk vidalarına kilitlenir. Bazı
kafalar, kafanın iç daire çevresinde Acme vidası tarafından çubuğa tespit edilirler fakat
yüksek burulma kuvvetleri, diş tutukluğuna sebep olabilir. Kafanın dış çapında, kesme
kenarının önünde; kesme sıvısının içeri alınması veya kesme sıvısı ve talaşların atılması
için, bir kabartma vardır.

Kafalardan bir tipi genellikle çapı 4 ½ inçe kadar ve derinliği çapının 12 katından
15 katına kadar olan delikler içindir, kesme sıvısı akışını çubuğun iç çapından alır ve sıvıyı
dış çaptan dışarı atar. Dış çaptan boşaltmalı kafalarla delinen delikler için tavsiye edilen
maksimum derinlikler şu şekildedir:

2’ den 2 ½ inç çapa kadar ...............24’ den 30’ a kadar derinlik

2 9/16 ’ dan 3 ½ inç çapa kadar...........30’ dan 42’ ye kadar derinlik

3 9/16 ’ dan 4 ½ inç çapa kadar............42’ den 70’ e kadar derinlik

Çapı 4 9/16 inç ve daha büyük olan delikler için, maksimum derinlik sadece makina
dizaynıyla sınırlanır.

Bu tip başlıklarla, talaşlar ve kesme sıvısı, başlığın dış çapında açılan uzunlamasına
kanallar boyunca dışarı atılır. İş parçasının göbeği ile başlığın iç duvarları arasındaki
açıklık kontrol edilmelidir böylece kesme sıvısının hacmi kısıtlanır. Sonuçta, orada;
talaşları, kesme kenarından uzaklaştıran kuvvetlerin oluşturduğu, bir yüksek hız santrifüj
işlemi vardır.

Mamul delik delme işleminde, sıvı giriş alanının 1 inç2 olacak şekilde bir donanım
kurulur ve 7 inç çaplı başlıkta yaklaşık 50 psi basınç üretir. Bu şekildeki giriş bölgesi, başlık
boyunca tam pompa akışına izin verir ve talaşların boşaltılması için yeterli hızı sağlar.

Giriş alanı sabit kalırken delik ölçüsü azalırsa basınç artar. Artan basınç, delik çapı
azaldığı sürece veya derinlik arttığı sürece uygundur. Ne var ki, çapı 4 inçten daha az olan
delikler için 1 inç 2 lik giriş bölgesi mümkün değildir; bu deliklerde, giriş alanı, başlığı
zayıflatmaksızın elverişli hacmi sağlamak için mümkün olduğu kadar büyük yapılmalıdır.

Dış çaptan boşaltmalı başlığın dış çapı, talaşların başlıkla delik duvarları arasına
kaçmasını önlemek için açılan deliğin çapından sadece 0,020 ila 0,025 inç kadardır. Bu,
bitirme işleminin daha iyi olmasını sağlar ve kesme sıvısı ile talaşların çıkış yivi boyunca
birikmesine engel olur.

1.7. Derin delik delme işleminde oluşan kesme kuvvetleri ve güç;

Derin delik delme işlemi birçok faktörden etkilenen bir işlemdir. Dolayısıyla bu
işlemde oluşan tam olarak kuvvetlerin hesaplanması zordur.Bu nedenle elde edilen
formüller yaklaşık sonuçlar vermektedir.

İlerleme kuvveti ⇒ FP + FPµ = 0,65 .k C .a P . f . sin K r

aP
k C .a P . f .D.(1,17 − )
Oluşan moment D
⇒ MC + Mµ =
2000

Derin delik delme işleminde verimli bir talaş kırmanın oluşabilmesi için nispeten
yüksek ilerleme hızları kullanılır.Bu da tezgahın kullanılabilir gücünün yüksek olması
anlamına gelir.

Derin delik delmede destek elemanlarının kullanımından kaynaklanan bir M µ

torku meydana gelir.Bunun dışında diğer hesapları delik delme işlemininki ile aynıdır.

Bu durumda tezgahın kullanılabilir gücü;

aP
k C . f .a P .vC .(1,17 − )
PC + Pµ = D ⇒ P = PC + Pϖ ......... şeklinde elde edilir.
60000 η
 Aşağıdaki resimlerde delik delme işlemlerinde kullanılan bazı takımlar
ve derin delik delme işlemlerinde elde edilmiş bazı parçalar gösterilmektedir.
Yağ endüstrisinde kullanılmak için derin delik delme yöntemi ile imal edilmiş
bir parça.

Aşağıdaki resimde derin delikler için kullanılan düz(kürek) delici kaması

gösterilmektedir.

1.8.BTA derin delik delme;

Derin delik delme daha önceden de tanımı yapıldığı gibi 100 e kadar olan
çap oranları uzunluğunda delikleri üretmede kullanılan bir metoddur.Bazı özel
durumlarda daha yüksek oranlar bile elde edilebilir.BTA derin delik delme
metodu 20 mm ve üzeri çaplı deliklerin üretimi için genellikle uygulanan tipik
derin delik delme metotlarından biridir.Şekildeki resimde de iki asimetrik
şekilde saptanmış düzenlenebilir uçlarla teçhiz edilen tipik bir BTA takımı
gösterilmektedir.
BTA derin delik delme takımı

Takım silindirik delme kalıbından geçerek çalıştırılır.Delme kalıbının dışında bulunan

yağ soğutanın yanı sıra delme kalıbının içinde kalan kırıntıları da kaldırmaya yardım eder.Bu
yağ sisteme yağ sağlama aygıtı yoluyla sağlanır.BTA derin delik delme tekniği çap deliği
duvarlarının yüksek yüzey kalitesiyle üstün bir tekniktir.

Aşağıdaki şekilde derin delik delme makinesi gösterilmektedir.

BTA derin delik delme makinesi

1.9.Bazı derin delik delme takımları;
RDS - RETRAC® - Ø 38 - 59.99 mm arası
RDZ - RETRAC® - Ø 60 - 204.99 mm arası

Uzun Boruların İşleminde, Tek İş Sahası İçerisinde Aynı Anda Kesme ve Ezme Operasyonu
Yapabilme

Bu takımlar BTA bağlantı sistemli derin delik delme tezgahlarında rahatlıkla

kullanılabilir. Kendinden itmesiz (makine beslemeli) olarak çalışır. Gereken soğutma ve
yağlama sıvısı, delme borusu ile işlenen parçanın arasındaki boşluk sayesinde, soğutma
maddesi püskürtme tertibatı (KÜZA) aracılığı ile sağlanmaktadır. Bu arada soğutma sıvısı
40 µm' dan küçük bir filtre ile temizlenmektedir. Eğer RETRAC sistemi kullanılacaksa,
makinenin, bıçakların otomatik olarak geri çekilmesini sağlayan hidrolik kumandalı
işletme sistemi ile donatılması gerekmektedir.

Avantajları :

 En kaliteli boruyu imal eder ve bu boruları dünya pazarına sokulabilir.

 Müthiş kısa işlem süresi ve kombine sistemli işleme sayesinde çok
ekonomiktir.
 Ezme başlığı ve bıçaklar hidrolik kumanda ile otomatik olarak geri çekilir,
bu sayede yüzeye zarar vermez.
 Takım, işlemi bitirdikten sonra çok hızlı bir şekilde geri çıkar.
1.10. Derin delik delme işleminde bazı tezgah özellikleri;

Derin delik delme işleminde talaş kırmanın iyi sağlanabilmesi için yüksek ilerleme
hızlara tercih edilir.Bu da tezgah gücünün yüksek olmasını gerektirir.Düzenli bir talaş kırma
işlemi yüksek ilerleme hızı gerektirdiği gibi ilerleme hızının da sabit olmasını gerektirir.
Derin delik delme işleminde elde edilmek istenen hassasiyet tezgahın rijid mil yataklarının da
boşluksuz olmasıyla sağlanır.

Hassasiyetin sağlanması için gerekli bir şart da uygun filtre seçimidir.Filtre seçiminde
dikkat edilmesi gereken hususlar istenen yüzey kalitesi ve pompa imalatçısının tavsiyeleridir.
Tezgahta bulundurulması gereken bir önemli husus da emniyet tertibatlarıdır.

İş parçası,takım ve delme burcu işlemeyi etkileyen radyal kuvveleri dengeleyecek

şekilde düzenlenmelidir.İş parçalarının tespitinde hidrolik kilitleme sistemi tercih
edilmelidir.Uzun parçaların işlenmesinde hem iş parçası hem de matkap mili için destek
elemanları kullanılmalıdır.İnce cidarlı iş parçasının içersindeki deliğin deforme olmaması
için özel dikkat gösterilmeli ve pens ile tespit tercih edilmelidir.

Delme işleminde deliğin doğrusallığının saptanmasının sorun olduğu durumlarda

hem matkabın hem de iş parçasının döndüğü delik delme işlemi tercih edilmelidir.

Optimum şekilde talaş kırmanın sağlanabilmesi için kesme sıvısı basıncı ve debisi için
verilen tavsiyelere uyulmalıdır.
 KURU

FREZELEME
Kesme sıvısı kullanımı

Talaş kaldırarak metal işleme ilk çağlardan beri bilinen bir usul olmasına rağmen son
200 yılda çok önem kazanmıştır. Kesme sıvılarının ilk uygulamalarına 1868 yılında
rastlanmaktadır. O tarihte yayımlanan bir kitapta kesme sıvısı uygulamasının torna
tezgahının verimliliğini artırdığından bahsedilmektedir. Tabi ki 1868’ den bu yana gerek
takım tezgahları gerek kesici takımlar ve gerekse kesme sıvıları çok büyük aşamalar
kaydetmiştir. Bugün dakikada 4000 devir yapan CNC tezgahları günlük yaşama girmiş
bulunmaktadır.

1938 yılında CINCINATI MILACRON firması Amerika’da bir araştırma yapmıştır. Bu

araştırmada talaş kaldırma işleminde neler olduğu, talaşların nasıl meydana geldiği ve kesme
sıvısının rolü derinliğine incelenmiştir. Araştırma sonucunda yüzey kalitesi ve takım ömrüne
etki eden esas problemin yüksek ısı olduğu meydana çıkmıştır.

Metaller işlendikleri zaman, ana metalden talaşın kopması ve kesici uçtan bu talaşın
sıkışarak kayması neticesi bir ısı meydana gelir. Ulaşılan sıcaklık, meydana gelen ısı hızı ile
soğutulma hızının oranına dayanır. Kesme sıvısı, sıcaklık ve sürtünme katsayısını düşürür
dolayısıyla kalem veya aletin ömrünü uzatır.
Ayrıca talaş kaldırma işlemi üç ana elemandan oluşur.

1-Takım doğrusu
2-Kesici takım ve talaş
3-Kesme sıvısı

bu elemanların herbiri yapılan işin kalitesine katkıda bulunur. Kesme sıvısı, takım tezgahı ve
kesici takımın performansını etkiler.

Sonuç olarak, iyi bir kesme sıvısı iyi düzgün bir yüzey elde etmeye yardımcı olur, iyi ve
temiz bir kesme sıvısı çalışma ortamını etkiler ve iyi bir kesme sıvısı mekenik masrafların
düşmesine neden olur.

KESME SIVILARININ TEMEL GÖREVLERİ VE UYGULAMA ALANLARI:

Kesme sıvılarının kullanılmalarından doğabilecek etkileri de göz önüne alarak, kesme

sıvılarından istenen özellikler şu şekilde sıralanabilir:
-Yüksek ısı iletme kabiliyetine ( soğutma özelliğine ) sahip olmaları;
-Metalik yüzeyler üzerine yapışmış bir sıvı tabakası oluşturabilme kabiliyetine ( yağlama
özelliğine ) sahip olmaları;
-Sözde yüzey gevşemesi yapmaları;
-Kararlı olmaları, yani özelliklerini uzun süre koruyabilmeleri;
-Anti korozif olmaları, yani paslanmaya yol açmamaları;
-İnsan sağlığına zarar vermemeleri;
-Ateşleme tehlikesi taşımamaları;

Kuru frezelemenin kullanılabileceği yerler:

Eğer soğutma sıvıları kesici takımları her zaman üniform olarak soğuta bilselerdi bu
yazıya ihtiyaç kalmayacaktı.

Soğutma sıvılarının aralıklı olarak soğutma etkisi gösterebilmeleri problemi dikkatlice

uygulanmalarını gerektirir.Çok hızlı ve çok büyük sıcaklık değişimlerine sebep olmaları
durumunda yarardan çok zarar getirmeleri olasıdır. Günümüzde kullanılan kesici takımların
çoğu termal şoklar olmadığı sürece çok yüksek sıcaklıklara dayanabilirler.
 Alpha Mold (Dayton Ohio) her zaman butip kesici takımları kullanır. Eskiden
atölyede maçalar ve boşluklar çelik malzemenin içine dalarak ağır ve yavaş takımlarla
işlenirken bolca kesme sıvısı kullanmak çok mantıklı gözükürdü. Fakat Alpha artık bu şekle
işlem yapmamaktadır.Bunun yerine hafif kesme işlemlerinde yüksek ilerleme değerlerinde
çalışan 10 000 rpm lik işleme merkezleri kullanmaktadır.Büyük takımlar yerine Millstar
(Bloomfield, Connecticut) firmasının ürettiği gibi tek genelde tek Titanyum alümina nitrat
(TiAlN). kaplanmış karbür plaket kullanan frzeleme takımları seçilir. Bu tip kesiciler takım
masrafını da önemli ölçüde azaltmıştır.

TiAlN kaplanmış karbür uçlar nasıl takım giderlerini azaltır?

Eskiden bir enjeksiyon kalıbının merkezi yada boşluğunun kaba işlemsi için beş
plaketli bir takıma ihtiyaç duyulurdu.Her plaket işin yarısında çevrilir böylece işin sonunda
plaketlerin her iki tarafı da aşınmış olurdu.Buna karşın Alpha’nın yüksek hızlı frezeleme
tekniği tek bir kaplamalı takımla aynı işi yapabilmektedir. Kullanılan plaket daha pahalıdır
ancak 5 plaketle karşılaştırılınca plaket masrafı üçte bir daha azdır.

Bu yüksek ömürü elde etmek için kesme sıvısı kullanılmamakta bunun yerine 120 psi
da basınçlı hava kullanılmaktadır. Alpha’nın bu işleme merkezlerinde hava soğutucu sıvı için
kullanılana benzer şekilde getirilmektedir.

Basınçlı hava işlemin sürekliliğine iki şekilde katkıda bulunmaktadır.

Birincisi takımı soğutma açısından soğutma sıvısına göre daha az etkindir. Bu yüksek
sıcaklıklarda daha iyi bir süreklilik gösteren TiAlN kaplamalı uçlar için önremlidir.

İkinci olarak basınçlı hava bu tip işlemlerde ortaya çıkan ince talaşları uzaklaştırma
açısından kesme sıvılarına göre daha etkindir. Bu ince talaşlar iş parçasından daha sert
olduğundan takımın talaşla yeniden karşılaşmaması çok önemlidir aksi takdirde ortaya
çıkacak yüklertakım ömrünü dramatik şekilde azaltır.

Eskiden Alpha Mold firmasının bir çok atölyesinde ve diğer firmalarda her türlü
işlemde soğutma sıvısı alışkanlık olarak kullanılırdı.Ancak bugün bir atölye karmaşık yüksek
hızlı kesme işlemlerinde kesme sıvısı yada basınçlı hava kullanımı da karar verilmesi gereken
parametreler arasına katılmıştır. Her ikisinin de kendine göre üstün özellikleri vardır.Ancak
kuru kesme birçok yerde daha hesaplıdır. Burada kuru kesmenin uygun olduğu yerleri tek tek
saymak yerine kesme sıvısı kullanmanın gerekli olduğu durumları anlatmak daha kısa
olacaktır.
Kesme sıvısı kullanmanın gerektiği yerler.

Derin ceplerin işlenmesi kesme sıvısının gerektiği yerlere bir örnektir.Sıvının akışının
güçlü etkisi basınçlı havanın talaşları uzaklaştırmada yetersiz kaldığı küçük aralıklarda
kendini gösterir.Aynı sebepten delme işlemlerinde mutlaka kesme sıvısı kullanılır.(Genelde
matkap ucunun içindeki kanalların içinden verilerek) Her iki durumda da kesme sıvısı
soğutma amacıyla değil talaş tahliyesi amacıyla kullanılmaktadır.

Kesme sıvısının bir diğer kullanım amacı da yağlama etkisi sağlamaktır. Daha yüksek
ilerleme değerlerine çıkıldıkça gerek kaba işleme gerekse ince işlemede daha yuvarlak uçlar
kullanılmaya başlanmıştır. Yuvarlak profilli uçlar (ball-nose) uçlrın problemi merkeze
yaklaştıkça kesme hızının düşmesidir.
Yuvarlak uçların bu karakteristiği şu iki durum altında tehlikeli olmaktadır.

A) Paso çok küçük olduğunda

B) Parçanın yüzeyi takım eksenine dik olduğu durumlar.

Bu durumlarda kesici ucun en uç ‘bölgesi frezeleme’ yapamamakta iş parçasını

ezmektedir.Yumuşak çeliklerde özellikle ön ısıl işlem uygulanmış olanlarda bu etki gözle bile
görülebilir hale gelmektedir.Böyle durumlarda soğutma sıvısının yağlayıcı etkisi yüzey
kalitesini korumada yardımcı olur.Alph Mold gibi kalıp üreten firmalarda genelde parçaların
yüzeyleri düz ve yüzey kalitesi önemli olduğundan soğutma sıvısı kullanılır.

Paslanmaz çelikler yuvarlak uçlarla işlendiğinde kesme sıvısının yağlama etkisine

ihtiyaç duyacak kadar sıvanma özelliğine sahip olabilirler.Yukarıda kesme sıvısı kullanımı
ile elde edilen yüzey kalitesindeki iyileşme görülüyor.
Kuru ve ıslak kesmenin bir arada kullanılması sıcak takımın bir anda kesme sıvısı ile teması
sonucu ısıl şok ve buna bağlı ucun ömründe azalmaya sebep olabilir. Bunu önlemek için ıslak
ve kuru kesme arasındaki geçişlerde kısa bir süre takımı bekletmek ve soğumasına izin
vermek yararlı olacaktır.

Kesme sıvısı kullanıp kullanmama konusunda karar verirken göz önüne

alınması gereken faktörler

1. İş parçasının sertliği.

İş parçası 42 Rc den setse basınçlı hava normalde daha iyi bir seçenektir.Bu malzemelerin
yüksek hızlı frezelenmesi a) yüksek sıcaklıklar b) işlem sırasında sertleşmiş talaşlar ki bunlar
iş parçasından bile settir şeklinde karakterize edilebilir.Bu tip kesme işlemlerinde kesme
sıvısı kullanımı kesici uçların aralıklı olarak soğumasına sebep olur bu da karbür uçların
köşelerinin kırılması riskini arttırır.Hava akışı ise hem sıcaklığın daha stabil kalmasını sağlar
hem de talaşın uzaklaşmasına yardımcı olur.Bir çok işlemde kesici ucun kesilmiş talaşı
yeniden kesmesi ucun ömrünün beklenenden az olmasının ana sebebidir.
 2. İş parçası malzemesi

Sertliği 42Rc den az olan malzemeler için kesme sıvısı kullanımı doğru karar olabilir
de olmayabilir de. Alüminyum yada yumuşak paslanmaz çelik gibi sıvanma özelliğine sahip
malzemelerde kesme sıvısının yağlayıcı özelliğine ihtiyaç duyulabilir. Bu yağlayıcı özellik
sayesinde talaş talaş kırıcı profilden kayarak geçebilecek ve kırılabilecektir. Ancak P20, H13,
S7, NAK55, D2 gibi birçok kalıp malzemesinde hava ile soğutma hala doğru seçim olabilir. Bu
şekilde işlerken eğer sıvanma gözleniyorsa ucun kaplaması yanlış seçilmiş olabilir.

3.Ucun kaplaması

Kalıp işlemede kullanılan uçlarda en sık kullanılan kaplama malzemeleri Titanyum

karbon Nitrat (TiCN) ve Titanyum alüminyum Nitrat (TiAlN) dir. Tüm ‘ball-nose’ takımlar
için 42Rc den yumuşak malzemelerde 800 sfm den az hızlarda yada aynı malzemeti kesecek
600sfm den yavaş toroid takımlarda TiCN yeterlidir. Kesme koşullarının daha ağır olduğu
yada daha yüksek hızlarda çalışıldığı durumlarda TiAlN kaplamalı takımlar daha uygun
olacaktır.

TiCN soğutucu sıvı kullanımına uygundur. Büyük sıcaklık değişiklikleri karbidi yinede
kırabilir ancak yukarıda anlatılan koşullar altında termal şok oluşturacak sıcaklıklara
çıkılması pek de mümkün değildir.

Ancak TiAlN soğutucu kullanımına uygun değildir. Bu kaplamanın etkinliğini

gösterebilmesi için sıcak olarak çalışması gerekmektedir. Bu kaplama ile yüksek sıcaklıklarda
işlem yapmak takımın üzerinde yararlı bir alüminyum oksit tabakasının oluşmasını
sağlamaktadır. Bu işleme için çok yararlı iki özelliğe sahiptir; tabaka hem çok sert hem de çok
kaygandır.

Grafit parçalarda ise kesme sıvısı kullanmak tozun kontrolündeki etkisi dolayısıyla
daha uygun olacaktır.

4.Gerekli yüzey kalitesi

Ball-nose uçlar kullanıldığında yüzey kalitesi gereksinimleri kesme sıvısının

kullnılmasını gerektirebilir. Takınmın merkezınde 0 olan kesme hızının ezmesini engellemek
ve yağlama etkisi sağlamak için kesme sıvısı kullanılabilir.

Bu TiAlN uçların ömürlerini azaltsa da yüzey kalitesini sağlamak için kesme sıvısı
kullanılabilir.
 MG-AL

İŞLENEBİLİRLİĞ
İ
MAGNEZYUM ‘UN TARİHÇESİ

Magnezyum önce Almanya'da kurulan bir fabrikada elektrolitik yolla elde edilmeye
başlandı. 1 ve 2. dünya savaşları magnezyumun önemini kat kat arttırdı. 1953 yılında
magnezyumun üretimi 24000 tondu.

Magnezyumun sanayi malzemesi olarak 1938 yılında uçak endüstrisinde

kullanılmasıyla önemi çok fazla arttı. 2. Dünya savaşlarında hücum ve savunma silahlarında
magnezyum büyük ölçüde kullanıldı. Bugün uçak endüstrisinin temeli magnezyuma
dayalıdır.

MAGNEZYUMUN ÖZELLİKLERİ

Magnezyum gümüşü beyaz renkte, 1740 kg/ m3 özgül ağırlığında 650 0C ergiyen çok
hafif bir metaldir. yağmur ve havanın rutubetinden etkilenmez. Magnezyum sanayide daha
çok alaşım elemanı olarak kullanılır. Döküm ve dövme tipleri mevcut olan magnezyum
alaşımları 3 ana grupta sınıflandırılabilirler : Dövme Magnezyum / Mangan, Döküm
Magnezyum / Alüminyum / Kalay ve Döküm ve Dövme Magnezyum / Zirkonyum/ vs.
Çözeltiye alma ve çökeltme işlemleri uygulanabilir. Magnezyum alaşımları diğer metallerin
ergitildiği gibi ergitilemez, derhal parlak bir alevle ve şiddetle yanmaya başlar. Magnezyum
yandığı zaman göz kamaştırıcı bir ışık verir ve su ile söndürülemez. Derhal infilak eder. Bu
sebeple yangın bombaları yapımında kullanılır. Magnezyum ergitilmesinde özel tedbirler
alınır ve özel tuzlar kullanılır. Magnezyum hafifliği ve dayanımı sebebiyle uçak parçalarının
yapımında kullanılır.

Fotoğrafçılıkta, aydınlatma ampüllerinde, havai fişeklerde, kullanılan magnezyum

alaşımlar da yapılarak çok geniş kullanma alanı kazanır. Isıl işlemlerinde sertlik ve yüksek
fiziki özellikler kazandırılır.

Magnezyum kolalıkla işlenebilir ve şekillendirilebilir. Yalnız dövme işlemleri

sonucunda çok çabuk sertleştiği için sık sık 360 0C sıcaklıkta ısıtılarak yumuşatılmalıdır. Saf
Magnezyumun mekanik özellikleri oldukça düşük olduğu için içerisine Al,Zn,Mn katılmakla
özellikleri geliştirilmektedir. En çok bilinen Magnezyum alaşımı içerisinde %4 - 12 Al ve %0,2
- !,5 Mn bulunan alaşımdır.

Magnezyum döküme de elverişlidir. Özel methodlar kullanılarak döküm

yapılabilmektedir. Korozyon mukavemeti iyidir. Havada bırakıldığı zaman yüzeyde meydana
gelen ince bir katman koruyucu olarak vazife görür. Deniz suyuna karşı mukavemeti yoktur.
Sodyum di kromat ve nitrik asidin sudaki çözeltisine daldırılmakla korozyona engel olunur.

MAGNEZYUM : HAFİF KOLAY İŞLENEBİLİR METAL

Magnezyum dökümleri imalatçılara uzun takım ömrü, daha az giriş gücü ihtiyacı ve
iyi boyut hassasiyeti sağlar.

Otomotiv sektörü magnezyum ve alaşımlarının yakıt tasarrufu üzerinde durur. Daha

ekonomik yakıt kullanımı yasasının yürürlüğe girmesiyle hafif metallerin
( alüminyum, termoplastik, kompozit ve magnezyum ) kullanım alanı artmıştır. Bu hafif
metaller demir, çinko ve çeliğin yerini almıştır.

Magnezyum mekanik özellikleri açısından otomotiv parçaları için önemlidir.

Magnezyum yüksek dayanım ve sertlik sağlar. Al ve Zn den hafiftir. Yüksek absorbe enerjisi
otomotiv parçalarında sesi ve titreşimi azaltır. Üstün boyut hassasiyeti daha kesintisiz
döküm şekli sağlar.
 Uluslararası Magnezyum Birliği'ne göre 1982'den beri dökümcülerin Magnezyum
talebi her sene %15 artmıştır. 1982 den 1994'e kadar Kuzey Amerika'nın gönderdiği mal
miktarı 10 kat artmıştır. Bunun %80' i Otomotiv parçalarında kullanılmıştır. ( emme borusu,
külbütor gövdesi, direksiyon, oturma yeri ayak bağlama suportu, debriyaj, fren gövdesi ve
yüksek performanslı tekerlekler ) 1994 yılında 31.000 ton olan kullanım 1999 yılında 77.000
tona yükselmiştir.

MAGNEZYUM BASINÇLI - DÖKÜM

Erimiş magnezyum kalıp içerisinde yüksek hız ve basınçta püskürtülür. Karmaşık

kalıpların üretimi için yüksek basınç sayesinde kalıp oyukları oluşturulur. Böylece hızlı
dökümün magnezyum ile gerçekleşeceğinin farkına varılmıştır. Magnezyumun düşük ısıda
döküm hızı alüminyuma göre %50 daha fazladır. Magnezyum dökümleri aynı zamanda iyi
yüzey kalitesine , sınırlı boyut toleransına sahiptir. Magnezyum boyut hassasiyeti sebebiyle
Alüminyuma nazaran %25 daha az boşluklu dökülebilir. Aynı zamanda Magnezyum diğer
kalıp metalleriyle karşılaştırıldığında daha az aşınma direncine sahiptir.

MAGNEZYUMUN İŞLENEBİLME ÖZELLİĞİ

İyi dökülebilir olması aynı zamanda iyi işlenebilmesini sağlar. Çünkü Magnezyum
ısıyı çabuk iletir. Soğutucu sıvı kullanılmaksızın düşük hızda işlenebilir. bu yöntemin kesme
sıvısının kullanıldığı yönteme göre daha temiz olmasına karşın otomotiv endüstrisinde
magnezyum için mevcut işleme hızlarında güvenlik ve verimlilik için kesme sıvısı tavsiye
edilir. Oksijene açık olduğu için erimiş durumdaki magnezyum alev alabilir. Bu açıdan yangın
riski bir sorun teşkil eder. Bu sorunu engellemek için çalışma alanı temiz ve kuru tutulmalı,
takımlar keskin korunmalı, talaşlar ortamdan hemen uzaklaştırılmalıdır.

İmalden sonra soğutucu akışkan tezgahı dolaşır. İşlem tamamlandıktan sonra talaşlar
konveyör yardımıyla tezgahın altına toplanır ve geri dönüşüm için hurdacılara teslim edilir.

Kolay işlenebilme özelliğine sahip magnezyum alaşımları uzun takım ömrü, düşük
maliyetli takım kullanımı ve daha kısa zamanda takımın değiştirilmesi gibi avantajlar
sağlamıştır. Aynı zamanda magnezyum dökümlerini işlemek Al alaşımlarına göre %45 daha
az beygir gücü gerektirir.

Aynı takımlar çinko ve Alüminyumun işlenmesinde kullanıldığında takım ömrünün

%25 az olduğu gözlenmiştir. Magnezyumda tek finişte elde edilen yüksek yüzey kalitesi diğer
metallerde iki veya daha fazla işlem gerektirir.
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI

Saf Alüminyum çok yumuşak ve dayanımı düşüktür. Bu sebeplerde kullanım alanı da

sınırlıdır. Al’un mekanik özelliklerini iyileştirebilmek için tek yol alaşım yapmaktır. Alaşım
yapmakla korozyon mukavemeti arttırılır ve ısı işlemlerine müsait hala getirilir. Soğuk ve
sıcak olarak biçimlendirilmesi kolay olmakla beraber talaş çıkaran işçiliği ve makine işçiliği
oldukça zordur. Makine ile işlenmede yüksek hız ve özel takımlar kullanmak gereklidir.

Alüminyumun 4,55 Cu ve % 0,5 Pb ve % 0,5 Bi bulunan alaşımı işleme kolaylığı

bakımından otomat alüminyum adını alır.

Korozyona karşı büyük dayanım gösterir. Alüminyum haddelenmeden önce yüksek

saflıktaki Alüminyum ile kaplanır. Böylece Alüminyum yüzeyinde çok yüksek saflıkta ve
korozyona dayanıklı bir kat elde edilmiş olur. Elektroliz yoluyla yüzey kaplamada Zn,Ni ve Cr
kullanılır.

Alüminyum alaşım yapılmak suretiyle döküme elverişliği de arttırılmış olur. Bu

nedenle de Al alaşımları;

1 – Dökme Al alaşımları

2 – Dövme Al alaşımları olmak üzere ikiye ayrılır.

Alüminyum Alaşımlarının İşlenebilirliği

Al alaşımları iyi bir işlenebilirliğe sahiptir. İşleme sıcaklıkları genelde düşüktür ve

yüksek kesme hızlarının kullanımı söz konusudur. Bazı işlemlerde talaş kontrolü için özel
önlemler gerekebilir. Kesme işlemi keskin pozitif geometriler gerektirir ve genellikle
Alüminyum için özel geliştirilmiş takımlarla gerçekleştirilir. Ancak Alüminyum alaşımlarının
bir çoğunun modern genel amaçlı takımlarla uygun bir şekilde işlenebilmesi de mümkündür.
Doğru bir kesme işleminin gerçekleştirilmesi ve yığma kenar oluşumunun önüne
geçilebilmesi için büyük talaş açılarına gereksinim vardır.

Takım ömrü, yüzey kalitesi ve talaş oluşumuna bağlı olarak işlenebilirlik genellikle
iyidir. Ancak yüzey kalitesini alaşım içindeki metaller etkiler. Şekil 1’de de görüldüğü gibi
soldaki parça (5000’li Al alaşımı içerisinde yüksek Mg bulunduran ) sağdaki ( 6000’li Al
alaşımı, içerisinde daha düşük Mg bulunduran) alaşıma nazaran daha iyi yüzey kalitesine
sahiptir. Bu iki parça aynı kesici takımla ve aynı kesme hızıyla işlenmiştir.

Şekil 1
Bunun en önemli neden Mg’un Al alaşımının mekanik özelliklerini iyileştirmesidir. Mg :
Malzemeye sertlik verir, korozyon mukavemetini arttırır ve dolayısıyla işlenebilirlik özelliğini
iyileştirir. Fazlası kırılganlık yaratır.

Şekil 2 ve Şekil 3 6000’li Al alaşımlarının işlenmiş halini göstermektedir. Uygun

takım ve kesme hızıyla iyi yüzey kaliteleri elde edilebilir.

Şekil 2 Şekil 3

- 6000’li Al Alaşımları

Her alaşım için uygun kesme hızları tablolarda verilmiştir. ( Takım kesme hızı
tabloları)

Metallerin Al Alaşımlarına Etkileri

Cu : Alaşımın mukavemetini arttırır.(2000’li Alaşımlar)

Mn: Yüksek mukavemet kazandırır ve kaynak kabiliyetini arttırır.(3000’li Alaşımlar)
Si : İyi dökülebilirlik kazancının yanında çekme mukavemetini arttırır.(4000’li
Alaşımlar)
Mg: Malzemeye sertlik verir. Korozyon mukavemetini arttırır fazlası kırılganlık
yaratır.(3000’li Alaşımlar)

Mg ve Si’nin aynı değerde olduğu alaşımlar (6000’li alaşımlar)

Zn: Korozyon mukavemetini arttırırken sıcak yırtılmaya sebep olur.(7000’li

Alaşımlar)

Aşağıdaki resimlerde alüminyum alaşımlarının hammadde prosesi gösterilmektedir.

Endüstride kullanım alanına göre çeşitli imal usulü yöntemleriyle mamül ya da yarı mamül
haline getirilir( Talaşlı imalat, kaynak, plastik şekil verme vs...).
ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI

TALAŞ KALDIRILARAK İŞLEME

Alüminyum alaşımlarının bazı özellikleri nedeniyle, takımların kesme şartları ve

ayrıca şekli uygun olmalıdır. Talaş kaldırılma işlemi, genelde çok hızlı yapılabilmektedir.
Takımların ; kama açısı küçük ve talaş açısı büyük miktardaki talaş kolaylıkla
uzaklaştırılabilir. Tornalama ve frezeleme için gerekli şartlar, Tablo. 2 ve 3’de belirtilmiştir.
Delme: Matkapların helezon açısı dar ve kanalları geniştir, yumuşak malzeme için tepe açısı
1400, ve sert malzeme için daha az olması gayeye uygundur. Hız çeliği matkaplarının, kesme
hızı ve ilerleme hızı Tablo. 3’de verilmiştir.

Tablo 1 . Alüminyumun ve alaşımlarının tornalanması ve frezelenmesi

Malzem İşlenme Takım Serbest açı Talaş açısı Kesme hızı
e α 0 γ 0 V= m/min
Temizleme
Tesviye
Saf Takım 8-12 35-40 100-150 200-300
alüminyu Tornala çeliği 8-12 35-45 200-500 400-800
m ma Hız çeliği 8-12 25-40 1000-1500 1500-2000
ve Sert metal
yumuşak 8-10 25-35 100-150 150-200
alüminyu Frezelem Takım 8-10 25-35 150-250 250-400
m e çeliği 8-10 20-30 600-100 800-1200
alaşımları Hız çeliği
Sert metal
Takım 6-10 12-16 30-50 50-100
Sert Tornala çeliği 6-10 12-16 100-150 150-200
alaşımlar ma Hız çeliği 6-10 12-16 100-300 200-500
Sert metal
Takım 8 12-16 30-50 80-100
Frezelem çeliği 8 12-16 100-150 150-300
e Hız çeliği 8 10-15 200-300 300-500
Sert metal
Tornala Takım 10-12 10-14 80-125 150-250
Otomat ma çeliği 10-12 10-14 200-300 300-500
Alaşımlar Hız çeliği 6-8 10-12 100-250 200-400
Sert metal 8-10 15-25 60-100 125-150
Takım 8-10 15-25 125-200 200-400
Frezelem çeliği 6-8 15-20 300-450 500-700
e Hız çeliği
Sert metal

Tablo 2 .Alüminyum alaşımlarının, tornalanması ve frezelenmesi

İlerleme a) Tornalama
Takım çeliği Temizleme 0,8-2,0 mm/d Talaş
ve Hız çeliği Tesviye 0,1-0,5 mm/d Derinliğine
göre
Sert metal Temizleme 0,2-0,1 mm/d
Tesviye 0,1-0,3 mm/
Kesme derinliği
Büyük Orta Küçük
Takım çeliği ve hız çeliği 0,1-0,5 0,3-1,0 0,6-1,5 mm/d
Sert metal 0,06-0,2 0,2-0,5 0,2-1,0 mm/d
 Tablo 3. Alüminyum alaşımlarının delinmesinde, hız çeliği matkaplar.

Kesme hızı Matkabın ilerlemesi mm/d, Matkap çapları (m)

v = m/d 0-5 6-10 10-25
25-50
Saf Al ve
Al alaşımları 100-150 0,10-0,15 0,15-0,20 0,20-0,35 0,35-0,40
Sert Al
alaşımları 50-100 0,10-0,12 0,12-0,15 0,15-0,25 0,25-0,30
Otomat
alaşımları 80-120 0,10-0,15 0,15-0,20 0,20-0,30 0,30-0,40

Tablo 4. Al ve Al – alaşımlarının özellikleri

Malzeme DIN 1712 Özelliği ve İmalat şekli

Malzeme No kullanılması
1. En saf alüminyum ve saf alüminyum
En saf Al Al Katkı Çok saf,yumuşak. Korozyona Levha,band,şerit,disk,vitray
(Raffinal) 99,99R Max. karşı Çubuk profil,boru,kaynak
3,0405 %0,01 Çok dayanıklı teli
Perçin teli ve perçin
Saf Al Al 99,9 Katkı
3,0295 Max. Plastik korozyona dayanıklı, Levha,band,şerit,disk,vitray,
%0,10 Kimyasal ve gıda maddeleri çubuk
Endüstrisinde,aşırı dayanıklı Profil,boru,tel,kaynak
Saf Al Al 99,8 Katkı Kaplama malzemesi elektrod teli
3,0285 Max. Perçin teli,perçin Al 99,8 ve
%0,20 99,7’den soğuk perslenen
Saf Al Al 99,7 Katkı parçalar
3,0275 Max.
%0,30
Saf Al E- Al VDE0202 İletkenlik ve mukavemet Levha,band,şerit,disk,vitray,
99,5 VDE’ye çubuk
3,0256 Uygun iletken raylar ve Profil boru,tel,pres ve
elektroteknik malzemeleri dövme
parçaları
Saf Al Al 99,5 Katkı Plastik,korozyona dayanıklı, Levha,band,şerit,disk,vitray,
3,0255 Max. Kimyasal ve gıda maddeleri çubuk
%0,50 Endüstrisinde kullanılan Profil,boru,tel,kaynak
Al 99 Katkı aletler ve elektrodu,
Saf Al 3,0205 Max. %1,0 Depolar,birahaneler,mutfak Preslenen ve dövülen
aletleri parçalar
Paketleme,çatı kaplamaları, (Al 99 dan vitray olmaz)
yer altı perçin teli ve perçinler, Al
Suları içi izalasyon, 99,5’dan soğuk preslenmiş
mimaride, kaplama parçalar
malzemeleri(Plate etmede)
Kullanılır.
Tablo 5. Al ve Al- alaşımlarının özellikleri (devamı)

DIN 1712
Malzeme Malzeme Analizi Özelliği ve kullanılması İmalat şekli
NO
2. Alüminyum alaşımları (Biçimlendirilebilen alaşımlar)
a) En saf alüminyum bazlı
Al RMg 0,5 %0,5 Mg katkı Levha,band,şerit,çubuk,profi
En saf 3,3309 max. %0,02 En saf alüminyumun Mg ile alaşımı ller,
alaşım Mukavemeti artırır, korozyona karşı Boru,teller
reflactal ALRMg 1 %1,0 Mg katkı Aşırı dayanıklılık kazandırır. Levha,band,şerit,çubuk,profi
3,3319 max. %0,002 Dekorasyon ve yansıma için kullanılır. ller, Boru,teller

b) Saf alüminyum bazında

Almn Orta mukavemeti,korozyona dayanıklı Al 99.5 ve Levha,band,şerit,disk,çubuk,
Haddal 3,0515 %1.2 min Al 99 gibi kullanılabilir. profil,boru,tel, aynak teli,
preslenen ve dövülen
parçalar, perçin teli ve
perçinler
Al Si 5 Alüminyum alaşımları için öncelikli AlMgSi için
Kaynak teli Sal Si 5 %5.0 Si kaynak teli Kaynak elektrod teli
AlSi 13 Lal Si 12 %12.0 Alüminyum ve alüminyum alaşımları için kaynak
Kaynak teli elektrod teli
%1 Cu Orta derecede zorlanan kaymalı yatak ve hafif Çubuk,boru,preslenen ve
Al Yatak AlSiCuNi %1 Mg metal kutuda millerin yataklanmasında aşırı dövme parçalar
alaşımı %12 Si aşınma mukavemeti kaymalı yatak.
%1 Ni
Aldrey E-AImgSi %0,4 Mg Sertleştirilebilen,korozyona dayanıklı,elektrik Çubuk,profil,boru,tel
3,2305 %0,5 Si iletkenliği VDE gibi
AlMgSi 0,5 %0,7 Mg Sertleştirilebilir,korozyona dayanıklı,iyi Çubuk,profil,boru,tel,pres ve
Pantal X 3,3206 %0,5 Si şekillendirilebilir,parçalatılabilir,kaynak dökme parçaları
Pantal AlMgSi 1 %1,0 Mg yapılır,anodize edilir. Gemi , vasıta, inşaat, Levha,band,şerit,disk,çubuk,
3,0315 %0,6 Mn tekstil ve kimya sanayiinde korozyona dayanıklı profil,boru,tel,pres ve dövme
%1,0 Si ve orta mukavemetli. parçaları,perçin teli ve
perçin, soğuk preslenen
parçaları
Dekoratif pencere doğraması, metallerin buhar Levha,band,şerit,disk,çubuk,
Heddenal AlMgMn %2,0 Mg ile kaplanmasında. Tabii olarak sert,korozyona profil,boru,tel,pres
%1,0 Mn dayanıklı, kaynak yapılır. Alet yapımı ve dövme parçaları,perçinler.
mühendislik ve vasıta imalatında
Tabii olarak sert, korozyona dayanıklı kaynak Levha,band,şerit,disk,çubuk,
Heddenal AlMg 1 %1,0 Mg yapılır,dekoratif eloksa edilir. Az zorlanan profil,boru,tel,pres
AlMg parçalar. Gıda maddeleri endüstrisi ve ve dövme parçaları,perçinler.
paketlemede,mimaride
AlMg 2 Tabii olarak sert korozyona dayanıklı iç ve dış Levha,band,şerit,disk,çubuk,
Heddenal 3,3526 %2,0 Mg mimari için dekoratif parçalara yüzey işlemleri profil,boru,tel,
için Kaynak teli, pres ve dövme
parçaları
%3.0 Mg Atmosferik şartlarda dayanıklı,gemi ve Levha,band,şerit,disk,çubuk,
Heddenal AlMg 3 %0,2 Mn Vasıta imali,balıkçılık,süt endüstirisi, profil,boru,tel,pres
Mobilya ve alet imali ve dövme parçalar,kaynak
teli ,perçinler.
Tabii sert, korozyona dayanıklı,parla-
tılabilir,kaynak yapılır. Orta ve aşırı zorlanan
Heddenal AlMg 5 %5,0 Mg deniz suyuna dayanıklı,vasıta, Levha,band,şerit,disk,çubuk,
3,3555 Gemi ve mühendislik yapıları,kimya profil,boru,tel,pres
endüstrisi,süt mamülleri,optik ve möblede ve dövme parçalar,kaynak
teli ,perçinler.
Anodize edilebilir,iyi talaş kaldırılarak
Heddenal AlMg 7 %5,5 Mg işlenebilir.optik endüstrisinde tornalanan Çubuk,profil,boru
kısımlar
Tablo 6. al ve Al- alaşımlarının özellikleri (devamı)

Malzeme DIN 1712 Analizi Özelliği ve İmalat Şekli

Malzeme No kullanılması
5 S Lioyds ......... %5,2 Mg Lioyd sigortasının, gemi Levha,şerit,disk,çubuk,profil,boru
inşaa alaşımı
%0,3 Mg Tabii sert, korozyona,
Heddenal AlMg3Si %0,6 Mn dayanıklı iyi, Kaynak Levha,band,şerit,disk,çubuk,boru,
3,3245 %0,8 Si kabiliyeti. Alet, depo, Tel,kaynak elektrodu
vasıta ve uçak imalatı
içindir.
%4,0 Cu Levha,şerit,çubuk,profil,boru,teli,pres
Heddur AlCuMg 1 %0,7 Mg Çeşitli mukavemet ve ve dövme parçaları. Perçin teli ve
normal 3,1325 %0,5 Mg şekillenebilirlikteki, perçin
%0,5 Si sertleştirilebilir
Heddur AlCuMg 1 Malzemeler. Korozyona
Plate edilmiş Al 99,5 ......... dayanıklılık için, saf Levha, band, şerit
İle kaplı alüminyum ile
%4,5 Cu Plate edilmiştir. Vasıta
AlCuMg ........... %0,5 Mg uçak, mühendislik ve Levha,band,şerit,çubuk,profil,pres ve
1828 %0,8 Mn makine imalatında dövme parçaları.
%0,8 Si kullanılır.
Heddur %4,4 Cu
yüksek AlCuMg2 %1,5 Mg
mukavemet 3,1355 %0,5 Mn Levha, band, şerit
Heddur AlCuMg2
Yük.mukv. Al 99,5 ..........
Kaplı kaplı
%0,6 Cu
Constructal AlZnMgCu 0,5 %3,4 Mg Pres ve dövme parçaları.
1710 3,4345 %0,2 Mn
%0,2 Si
Constructal %4,3 Zn Yüksek mukavemetli, Çubuk,profil,boru,pres ve dövme parçaları.
1630 ........ %1,3 Mg sertleştirilebi-
%4,5 Zn lir, malzemeler. Vasıta,
%2,8 Mg uçak ve makine Çubuk,profil-boru,tel,kaynak teli,pres ve
Constructal AlZnMg3 %0,4 Mn imalatında kullanılan dövme parçaları
1640 3,4355 %0,3 Si çok değerli
%4,7 Zn konstrüksiyon
AlZnMgCu malzemeleri. Levha,band,şerit
Constructal 1,5 pl ...........
1757 kaplı 3,4375
Constructal %2 Cu Çubuk,profil,boru, pres ve dövme
1788 ............ %2.5 Mg parçaları.
%5 Zn
%0,6 Cu
Constructal ............ %3,0 Mg Yatak alaşımı Çubuk,boru,pres ve dövme
Al 1790 %0,5 Si parçaları,kaymalı yatak.
%5,0 Zn
%0,7 Fe
Yatak alaşım %4,0 Cu
1880 ............ %1,5 Mg Sıcaklıktaki mukavemeti Pres ve dövme parçalar, kaymalı yatak.
%2,0 Ni iyidir.
Yatak alaşım %1 Cu
Al S 1990 ............ % 1 Si ile Yatak alaşımı Çubuk,tel,kaymalı yatak.
Sn+Pb
Autopan AlMgSiPb Pantal gibidir. Sertleştirilebilir,otomat Çubuk,boru,te pres ve dövme parçaları
3,0615 Uygun katkılı malzemesi yeterli
anodize edilebilir.
Tordal AlMgSiPb Haddur gibidir. Çubuk,boru,tel,pres ve dövme araçları
3,1645 Talaş kırıcı Sertleştirilebilir,otomat
katkılı malzemesi
Boral ............ Al+%35 B C Termik nön tonları Levha
Al 99,5 kaplı adsorbe eden
malzeme
 Tablo –7. Biçimlendirilebilir alüminyum alaşımlarının daha sonraki işlemleri için tavsiyeler

Malzeme En saf alüminyum En saf Al Alaşımı

(Reflecial)
DIN E göre kısa işaret Al 99,99 R Al 99,8 E-Al 99,5 Al 99,5 Al 99 AIRMg 0,5 AIRMg 1 AIRMg 2

Sıcak şekillendirilebilme A A A A A A A A

Sıcak şekillendirilebilme 0C 300 – 350 480 – 500 480 – 500 480 – 500 480 – 500 300 - 350 300 – 350 300 -
(presleme,dövme) 350

Soğuk şekillendirilebilme
(Yumuşak tavlanmış)
Yumuşatma tavlaması 0C
290 – 310
Talaş kaldırma { Yumuşak
Sert
Lehimleme
Gaz alevi ile kaynak
Elektrik arkı kaynağı
Koruyucu gaz altı kaynağı
A A A A A A A
A
360 – 400 360 – 400 360 – 400 360 – 400 300 – 330 300 – 330
3–6h 2–4h 300 –
D D D D D D D 330
C C C C C C C
D
B B B B B B B C
A A A A A A A B
A
A A A A A A A

Yumuşak A A A A A A A A
Mekanik parlatma
Sert D C C C C D D A

Elektrokimyasal parlatma B B A A A B B D
Sonunda dekoratif anodize
Elokse edilme B
Dekorativ Anodisieren2 A B D D D A A

A
A A A A A A A

1) Isıl işlemler, Alman Metal Birliğinin tavsiyesidir.

A Çok iyi B İyi C Orta D Kötü
2) Ayrıca bütün alaşımlar, teknik bakımdan anodize edilebilir.

Aşağıdaki tablolarda Al alaşımlarının hangi prosese uygun olduğu gösterilmektedir.

Ekstrüzyon Alaşım Karakterleri ve Uygulamaları
Soğuk işleme prosesi

Talaşlı işlenebilirlik

Lehimlenebilme

Dayanım Kaynaklanabil
irlik
Alaşım ve temper Alaşımların
General (1)

Stres corrosion

Direnç bölgesi
Gaz

Ark

Bazı
uygulamaları
Cracking(2)
5086-O A[4] A[4] A D D C A B Basınçlı kaynak
H32, H16 A[4] A[4] B D D C A A kapla,
H34 A[4] B[4] B C D C A A Televizyon
H36 A[4] B[4] C C D C A A antenleri,
H38 A[4] B[4] C C D C A A otomobil,ulaşım
H111 A[4] A[4] B D D C A A ekipmanları,
mermi,füze
5154-O A[4] A[4] A D D C A B
H32 A[4] A[4] B D D C A A
H34 A[4] A[4] B C D C A A
H36 A[4] A[4] C C D C A A Kaynak yapıları,
H38 A[4] A[4] C C D C A A depo tankları,
basınçlı
5454-O A A A D D C A B kaplarda
H32 A A B D D C A A
H34 A A B C D C A A
H111 A A B D D C A A

6005-T1.T5 ...... ...... ...... ..... A A A A Kaynak

yapıları,basınç
kapları
6060 T1.T4 A A B D A A A A
T5 A A B C A A A A
T6 A A C C A A A A

6061-O B A A D A A A B Yapısal
T4 T451 T4510 B B B C A A A A uygulamalar
T4511 B A C C A A A A
T6 T651 T652
T6510 T6511 Genel amaçlar,
A A B D A A A A mimari
A A B D A A A A uygulamalar
6063-T1 A A B C A A A A
T4 A A C C A A A A
T5 T452 A A C C A A A A İyi korozyon
T6 direnci yüksek
T83 T831 T832 C A B D D D B B güç gerektirir.
C B C C D D B B Kamyon ve
6066-O C B C B D D B B gemilerde,
T4 T4510 T4511 otomobillerde,b
T6 T6510 T6511 B B B C D A A A oru
B B C C D A A A hatları,mobilya
6070-T4 T4511
T6 A A C C A A A A Mobilya,boru
A A B D A A A A yolu, mimari,
6101 T6 T63 ekstrüzyonlar
T61 T64 B A C C A A B A

6105 T1 T5 B A C B B B B A
B A D B B B B A
6262 T6 T651 T6510 Kaynak
T 6511 yapılarında
T9 .... ..... C C C B A B dövme ve
A ..... C C C B A B ekstrüzyon
A ..... C C C B A A
6351 T1 A ..... C C C B A A
 Dayanım

Lehimlenebilme
Kaynaklanabilirl

Talaşlı işlenebilirlik
Soğuk işleme prosesi
ik

Alaşım ve Alaşımları bazı

General(1)

Gaz

Direnç bölgesi
Ark
Cracking(2)Stres corrosion
Sıcaklık uygulamaları

6463 T1 A A B D A A A A
T5 A A B C A A A A
T6 A A C C A A A A

7005 T53 .... .... .... .... B C A A

Hava taşıtları ve
7050 T73510, C B D B D D D B diğer yapılar
T73514
T74[7], T7451[7]
T74510[7],
T74511[7]
T7452[7], T7661
T76510, T76511 .... .... .... D D D D B

C[3] C D B D D D B
7075-O C B D B D D D B
T6 T651,
T652,
T6510, T651, .... .... .... .... D D D B
T73, T7351 C[3] C D B D D D B

7178- O
T6,T51,T6510,T
651

1) A’dan D’ye kadar olan değerler sodyum çözeltisi ile karşı karşıya kalma durumuna
göre iyiden kötüye doğru sıralanmıştır. A ve B derecesindeki alaşımlar endüstride
kullanılır.

2) Gerilim korozyonu çatlama dereceleri servis deneyimi ve laboratuar testleri ile

numune üzerinde %3,5 sodyum klorun çözeltisine batırma testi sonucunda aşağıdaki
sonuçları göstermiştir.

A= Serviste ve laboratuar testlerinde bir sorun çıkmamıştır.

B = Kısa laboratuar testlerinde sınırlı hata vermiştir.

C = Sürekli gerilim ile oluşan servis hataları çapraz olarak tanecik yapısında oluşmuştur.

D = Sınırlı servis hataları boylamsal yada çapraz alanlardır.

3) A’dan D’ye kadar olan değerler soğuk işlem ve A’dan E’ye kadar olanlar talaşlı imalat ile
işlenebilirlik özelliğini göstermektedir. Bu değerler A – D’ye doğru işlemin
uygulanabilirliğinde kötüleşme göstermektedir.

Alüminyum Mukavemet
ekstrüzyon Element Temper ve Kalınlık değerleri Uzama
alaşımları ve Çekme Akme miktarı
karakteristikleri mi ma mi max %0,2
n x n
Yüksek dayanımlı Si 0,30 – -H111 0,250– 12, ..... 8,0 ...... ......
otobüs elektrik 0,7 2,000 0
kabloları,kaynaklana Mg 0,35– -T6 0,125- 29, ..... 25, ...... 15
bilirlik. 0,8 0,500 0 0
Çatlama 0,125- 20, ..... 15, ......
korozyonuna karşı -T61 0,749 0 ..... 0 ...... 19
iyi direnç yüksek 0,750- 18, ..... 11,0 ......
işlenebilirlik 1,499 0 8,
özelliğiyle 1,500- 15, 0
2,000 0
-T63 0,125- 27, ..... 22, ...... 17
1,000 0 0
-T64 0,125- 15, ..... 8, ...... 20
1,000 0 0
-T65 0,125- 25, 32, 20, 27,0 ......
0,749 0 0 0
Yüksek Si 0,60 – -T1 Up 25, ...... 15, ...... 16
dayanım,averaj 1,0 -T5 thru.500 0 ...... 0 ...... 8
işlenebilirlik Mg 0,45 Up 38, 35,
korozyon direnci – 0,8 thru.500 0 0
Bütün Mg 0,8 – -T5,T62, All 38, ...... 35, ...... 10
ekstrüzyonlarda 1,2 T6510 0 0
işlenebilir, iyi Si 0,40 – and T6511
korozyon direnci 0,8
Pb 0,40 –
0,7
Bi 0,40 –
0,7
Cu 0,15 –
0,4
Cr 0,04 –
0,14

Yapısal Si 0,7 – -T1 Up thru 26, ...... 13, ........ 15

uygulamalarda 1,3 -T4 0,499 0 ...... 0 ........ 16
kullanılır. İyi Mg 0,40 Up thru 32, 19,
– 0,8 0,749 0 0
korozyon direnci Mn 0,40 -T5 Up thru 38, ...... 35, ........ 8
taşıtlarda. – 0,8 0,249 0 ...... 0 ........ 10
0,250 – 38, 35,
1,000 0 0
-T51 0,125 – 36, ...... 33, ........ 10
1,00 0 0
-T54 Up thru 30, ...... 20, ........ 10
0,500 0 0
-T6 Up thru 42, ...... 37, ........ 8
0,124 0 ...... 0 ........ 10
0,125 – 42, 37,
0,749 0 0
İşlenebilme Mg 0,45 -T1 Up thru 17,0 ...... 9,0 ........ 12
kabiliyeti yüksek – 0,9 0,500
Si 0,20 – -T5 Up thru 22, ...... 16, ........ 8
0,6 0,500 0 ...... 0 ........ 8
Up thru 30, 25,
High 0,124 0 0
purity -T6 and 0,125 – 30, ...... 25, ........ 10
Version T62 0,500 0 0
of 6063
Yüksek dayanıma Zn 4,0 –
ihtiyaç 5,0 -T53 All 50, ...... 44, ........ 10
duyulduğunda, Mg 1,0 – 0 0
otomotiv ve 1,8
taşıtlarda kullanılır. Mn 0,20
– 0,7
Cr 0,06 –
0,20
Zr 0,08 –
0,20
Ti 0,01 –
0,06
Yüksek dayanım Zn 5,7 – -T74510 Up thru 70, ...... 60, ........ 8
yüksek korozyon 6,7 T73511 5,000 0 0
direnci Mg 1,9 – -T74510 Up thru 73, ...... 63, ........ 7
2,6 -T74511 5,000 0 0
Cu 2,0 – -T76510 Up thru 77, ...... 68, ........ 7
2,6 -T76511 0,499 0 0
Zr 0,08- -T76510 0,500 – 79, ...... 69, ........ 7
0,15 -T76511 5,000 0 0
ALÜMİNYUM EXTRÜZYON ALAŞIMLARI

6063

Kullanım Alanları : Pencereler, kapılar,perde duvarlar, mobilya, orta dayanımlı şasi,

levhalar, dekorativ çerçeve, ısı alıcılar, gemiler

6060

Kompleks şekilli parçalar için idealdir.

6463

Işık reflektörleri, kesme aletleri, vitrin imalarında kullanılır.

6061

Yüksek mukavemetli alaşımları kamyonlarda, römork imalatında, burç imalatında, deniz

aletlerinde kullanılır.

6005

Yüksek dayanımlı alaşım : burç, anten, merdiven ve işlenen parçalarda kullanılır.

6351

Yüksek dayanım, iyi metal yorulması ve darbe direnç. Boru hattında, römorklarda, otoban
bariyerlerinde ve araçlarda kullanılır.

Alüminyum alaşımlarında Mg ve Si’un etkileri

Alkali özelliği taşıyan ortamlarda, Magnezyum korozyon özelliğini iyileştirir.

Silisyum(Si) negatif korozyon etkisi vardır, fakat bu etki Silisyum mikro yapıdaki
dağılımına bağlıdır.

6000’li gruplardaki dengelenmiş alaşımlar, Mg/Si ilişkisi 1,73 bu yapı Mg2Si

sitokiyometrik dağılımına uyar. Mg ve Si Mg2Si fazı gibi varsayılır.

Si ve Mg içeren alaşımlar ticari extrüzyon işlemlerinde daha yaygın kullanılır. Si oranı

0,6 – 0,9 olan alaşımlarda çukur korozyon baskındır, tane sınırlarına yaklaştıkça korozyon
artışıyla birlikte silisyum oranı da yükselir. Tane sınırı korozyonu arttığında gerilim
korozyonu, çatlama ve pul pul dökülme artışı olabilir. Fakat bu durum her zaman gözlenmez.
Alüminyum Alaşımlarının Fiziksel Özellikleri

Alaşım Yoğunluk Elastisit Kesme Isı iletim Entropi Ergime

Katılaşma
Kg/m3 Modülü Modülü Katsayısı j/kg.K sıcaklığı
sıcaklığı
1/K Derece 0C Derece 0C

AA1050 2700 69000 25900 24 899 658 645

AA1070 2700 69000 25900 24 899 658 645

AA2014 2800 73000 27400 23 869 640 505

AA3003 2730 69500 26100 23 892 655 640

AA3103 2730 69500 26100 23 892 655 640

AA5005 2700 69500 26100 24 897 655 630

AA5052 2680 70000 26300 24 901 650 605

AA5083 2660 71000 26800 24 899 640 580

AA5086 2670 71000 26700 24 900 640 585

AA5154 2670 70500 26500 24 901 645 590

AA5251 2690 70000 26300 24 898 650 605

AA5454 2690 70500 26500 24 897 645 600

AA5754 2680 70500 26500 24 897 645 595

AA6060 2700 69500 26100 23 898 655 610

AA6061 2700 70000 26300 23 895 650 580

AA6063 2700 69500 26100 23 898 655 615

AA6082 2710 70000 26400 23 894 650 575

AA6351 2710 70000 26300 23 894 650 585

AA7010 2820 72000 27100 24 857 630 475

AA7020 2780 70000 26400 23 873 645 605

AA7075 2810 72000 27100 24 862 635 475

 NİKEL

İŞLENEBİLİRLİĞ
İ
NİKEL

1571 yılında A. F. Cronsted Saksonyada bulunan filizlerden elde ettiği metale NİKEL adını
verdi. Daha önce Saksonyada zengin bakır filizleri vardı ve bu filizler işlenerek bitirildiği
zaman alttan güzel görünüşlü başka bir filiz ortaya çıktı. Bu filizlerden bir süre
faydalanılamadı ve bu filizlere yeraltı cinlerinin hakimi olan OLD NİCK'in etki ettiğine
inanıldığı için OLD NİCK adı verildi. Cronsted'in nikel adını vermesi de bundan ileri
gelmektedir.

Nikel'in oldukça eski bir geçmişi vardır. Eski Çin hikayelerinde nikelin gökyüzünden gelen
insanlar tarafından getirildiğine inanılırdı. Çin askerleri (Tesadüfen nikel demir alaşımı olan)
kullandıkları kılıçlarla düşmanlarını yenmekte ve bunun sihrini nikelde bulmakta idiler.
Gökyüzünden düşen meteorlar (Göktaşları) demir nikel alaşımı idiler. Çinliler bundan en az
2000 yıl önceden nikel-çinko alaşımı yaparak buna PAKFONG adını verdiler. Asırlarca bu
alaşımdan yapılan güzel görünümlü eşyalar Çin'den Avrupa'ya gönderildi.

• ÜRETİM

Bugün nikel, Sülfür, Arsenür ve Arsenat gibi bileşiklerden elde edilmektedir. Doğada en
fazla bulunan filiz Kanada'daki PİROTİN'dir. Pirotinde % 1-5 kadar nikel bulunmaktadır.
Diğer bir önemli filiz de Yeni Kaledonya'daki GARNİERİT 'tir. Garnieritte % 4-8 nikel vardır.
Bakır, demir ve manganez filizlerinde de nikel bulunmakta ise de nikel üretimin % 85'i
sülfürlü filizlerden elde edilmektedir.

Nikel filizleri önce kırılır, ufalanır ve kurutma fırınlarında kurutulduktan sonra kavurma
fırınlarında kavrularak kükürdü yakılır ve uzaklaştırılmış olur. Buradan alınan filizler daha
sıcak vaziyette iken alev fırınlarına gönderilerek ergitilir. Eriyik üzerinde toplanan demir
alınır. Altta kalan eriyik MAT adını alır. (Demir yoğunluk farkından dolayı üste toplanır). Mat
uzun silindirik fırınlara alınarak yüksek sıcaklıklara kadar ısıtıldıktan sonra potalara dökülür.
Şimdi üstte bakır ,altta nikel vardır. Potalardaki kütleden bakır ayrıldıktan sonra nikel
elektrolizlenerek saf nikel elde edilir.

• ÖZELLİKLERİ

Nikel gümüş beyazı renkte, 8.9 Kg/dm3 yoğunluğunda , 1455 C0 sıcaklıkta eriyen, hemen
her ortamda korozyona direnci çok yüksek olan bir metaldir.Nikel ,yüksek mukavemet ve
genleşme kabiliyetine sahip olup, yaklaşık 365 C0 ye kadar ferro magnetik özelliğindedir. Isı
iletkenliği yüksektir, parlatılmaya elverişlidir. Ticari saflığı % 99.4 kadardır. Isıl işlem ile
sertleştirilemez. Tanınan en özlü metaldir. Dayanım ve sertliğini soğuk işlemekle yükseltmek
mümkündür. Sıfırın altındaki sıcaklıklarda sertlik ve dayanım daha da yükselmektedir. Oda
sıcaklığında 29.4 Kgm özlülükte olan nikel 190 C0 sıcaklıkta 31.4 Kgm özlülüğe ulaşır.

Nikel asal metal sayılır. Elektrokimyasal gerilim tablosundan demirden 0.21 volt daha
asaldır. Nikel yüzeyinde atmosfer etki ile ince bir oksit katı meydana gelir bu katman
koruyucudur. Nikel yüzeyinde meydana gelen oksit filmi endüstriyel havada yılda ancak
0.005 mm derinlikte olur. Deniz ve kır havasında bu değer daha düşüktür ve yılda 0.000025
mm kadardır. Nikel normal alkalilerin tuz çözeltilerine (Klorür, karbonat, sülfat, nitrat, ve
asetat gibi) dayanımı yüksektir. Nikel asitlere ve asitlerin kaynar çözeltilerine de yüksek
dayanım gösterir. Bu maddelerin nikele etkisi yılda 0.5 mm kadar olabilir.

• KULANIM ALANLARI

Havacılıkta, petrol endüstrisinde, kimya endüstrisinde, gıda endüstrisinde, gıda

endüstrisinde, çamaşır kazanlarında, mutfak takımlarında, çatal, kaşık, bıçak ve yemek
kapları yapımında, salamura işletmelerinde, kağıt endüstrisinde, çatı kaplama işlerinde,
korozyondan korunması istenen metallerin kaplanmasında ve daha sayısız kullanım alanında
kullanılmaktadır. Bugün nikelin 3000'den fazla kullanım alanı vardır. Nikel sıcak ve soğuk
biçimlendirilmektedir.

Nikel, galvanik kaplamalar için ve ayrıca kimya endüstrisinde kullanılan aparatların saf ve
alaşım katkı elementi olarak kullanılır. Tamamı % 5 Mg, Al ve Be olan nikel alaşımları,
örneğin Ni Mn 3 Al olan termo elamanlar için elverişlidir. Yüksek mukavemetten ve
elastikiyetten dolayı Ni Be 2 yayların diyaframların (Membranların) yapımında kullanılır.
Rafinerilerin boru tesisat hatlarının termik bakımdan yüksek mertebede yükleme yapılan
yerlerindeki gerilmeleri azaltmak için kullanılan metal körük parçaları, Ni Cr 22 Mo Nb nikel
alaşımı malzemesinden elde edilir.
Ni Cu 30 Fe (Monel metal), kimya sanayindeki aparatlar için,özellikle korozyon tehlikesine
maruz kalan iş parçaları için ve uçak yapımında perçin malzemesi olarak kullanılır. Krom-
nikel –molibdenli çelikler yüksek ısıya karşı dayanıklıdır.

• NİKEL ALAŞIMLARI

Ana maddesi nikel olan alaşımlarda % 50'den fazla nikel bulunur. Nikel 450 C0 altında
kuvvetli magnetiktir. Bu nedenle magnetik kaldırma makinelerinde kullanılır. Elde ediliş
bakımından dayanımı değişmektedir. Döküm yoluyla elde edilmişse dayanımı 3150-4220
Kg/cm2 arasında olup haddeleme yoluyla elde edilmişse 4200-11600Kg/cm2 arasındadır.
Nikel, bakır, silisyum, krom ve molibdenle ayrı ayrı veya birkaçı ile birlikte alaşım yapar.
Nikel gümüşü veya Alman gümüşü adı verilen alaşım % 10-30 Ni, % 5-50 Zn ve kalan
bakırdır. Nikel , korozyondan korunması gereken yerlerde kaplama amacı ile kullanılır.
Nikelle yapılan kaplama zamanla parlaklığını kaybetmez. Gümüşle yapılan kaplamadan
üstündür. Aşınmaya dayanım istenen yerlerde 400 BSD kaplama tabakası elde edilebilir.
Kaplama tabakası kalınlığı dekoratif işler için 0.00025 mm den başlar. Diğer amaçlar için
kalınlık 0.0125-0.02 mm arasında olur. Püskürtme yoluyla kaplama yapılırsa da bu tip
kaplamanın koruyuculuk değeri azdır.

Nikelin en önemli alaşımı 1905'te bulunan MONEL'dir. Yüksek dayanımlı,biçimlendiri-

lebilen, sertliği yüksek ve korozyon direnci üstün olan bu alaşımda 2/3 nikel ve 1/3 bakır
vardır. Monele Aliminyum ve Titan katılarak özellikleri daha da yükseltilebilmektedir. Monel
ısıl işlem ile sertleştirilebilir. Soğuk biçimlendirme ile dayanımı ve sertliği yükseltilmektedir.
Sertliği 85-100 Rb olan monellerin 0.75 mm veya daha küçük çaplı tellerde dayanımı 10.000-
14000 Kg/cm2 dayanımındadır. Çatlamadan kendi etrafında bükülebilirler. Bugüne kadar
elde edilen en özlü malzemedir.

Yüksek sıcaklıklarda devamlı veya aralıklı çalışması gereken alaşımlarda % 60-80 nikel ve
% 13-20 krom bulunur. Bu alaşımlar 1150 C0 sıcaklıklarda kullanılırlar. Bu tip alaşımlar aynı
zamanda korozyona da dayanıklıdır. Nikel ve krom dışında kalan malzeme demirdir.

% 80 Ni, % 20 Cr veya % 60 Ni ve % 15 kromlu olan alaşımlar İNKONEL adını alır ve

elektrik direncinin yüksek oluşu nedeniyle elektrik direnç telleri yapımında kullanılır.

Nimonik adı verilen nikel krom dışında aliminyum ve titan bulunan alaşımlar 800 C 0
sıcaklıklarda kullanılmaya elverişlidir ve jet motorları türbinlerinin paletlerinde kullanılır.
Dayanımı 7500 Kg/cm2 dir. Fırınlarda ısıtma elementi olarak kullanılır.

İnkonel, alkaliler,organik bileşiklere, amonyak, hidrojen, azot, karbondioksit gazlarına ve

buhar etkilerine büyük dayanım gösterir. Sementasyon kasalarında, süt pastörizasyon
kaplarında, fotoğraf banyo küvetlerinde,pompalar, miller, makaralar ve başka fotoğrafçılık
makine parçalarında yün boyama tekstil tekstil makinelerinde kullanılır. Termo eleman
muhafaza borularında, tuz banyoları elektrotlarında, banyo kafeslerinde, yüksek sıcaklıklara
dayanım gerektiren yerlerde kullanılır.
 Nikel molibden alaşımları, çok miktarda demir ihtiva eder. Biçimlendirilme özelliği ve
dayanım bakımından alaşım çeliklerle karşılaştırılabilir. Tuz asiti ve nemli tuz asiti gzlarına
büyük dayanım gösterir. 800 C0 sıcaklıklarda atmosfer etkilerine dayanımı iyidir.

Dünyada üretilen nikel’in büyük bir kısmı, çelikler için alaşım elamanı olarak ve yalnızca
yaklaşık %10 ila 20 oranında da nikel esaslı malzemelerin üretiminde kullanılır. Nikel
malzemeler, genel olarak tam korozyona dayanıklıdırlar ve teknik için üstün mekanik
özelliklere sahiptirler. Bundan dolayı, her iki özelliğin birlikte arandığı soğutucular, reaksiyon
kapları ile kimya ve petrokimya endüstrisinde pompa malzemesi olarak tercih edilirler.
Tufallaşmaya ve sıcağa çok iyi dayanımından dolayı, süper alaşım olarak ve ayrıca enerji
santrallerinde, türbin ve fırın yapımında da kullanılırlar.

Nikel, -0,227 V olan Standard potansiyeli ile demir ve hidrojenin arasındadır.

Oksitlenmeyen ve çok kuvvetli olmayan asitlere karşı dayanıklıdır. Bu durum, kısmen yüksek
gerilimde hidrojen ayrışmasından, kısmen de pasifleşmeden kaynaklanır. Pasif tabaka hava
ile temasta, sulu çözeltilerde ve anodik bağlantılarda meydana gelebilir.

Nikel, soğuk ve %60’lık konsantrasyona kadar incelmiş florik aside, %70’lik

konsantrasyonlu sülfirik aside (günde 3 gr/mm aşınma), su ve deniz suyu içerisinde, özellikle
alkali çözelti ve eriyikler içerisinde dayanıklıdır. Dağlama sodyumuna karşı dayanımı,
yalnızca gümüşte bulunur. Bu nedenle, sodyumhidroksidin depolanmasında kullanılır. Nötr
ve asidik tuzlar (klorür, sülfat, nitrat), çoğu organik asitler ve sulu çözelti maddeli tuz asidi
nikeli pek az etkilediğinden, klorürlü çözücü maddeler ve kimyasallarla (trikloretilen,
hexaklorethen, fosforoksiklorür) temasta kullanılabilir.

Buna karşılık, nikel oksitleyici asitlerde çözülür.örneğin sıcak nitrik asitte günde 8900
gr/m2’ye kadar olabilir. Fosforik aside karşıda pek az dayanımı vardır. Arı fosforik asitte
aşınma miktarı günde 10 ila 20 gr/m2 arasındadır.

Nikel malzemelerin iyi olmayan önemli bir yönü, kükürt içeren gazlara (fırın gazları, baca
gazları) karşı duyarlı olmasıdır. Bu davranış, nikel alaşımlarında da görülür. Kükürt, nikel
içerisinde oda sıcaklığında çözülmez. Bundan dolayı, tane sınırlarında nikelsülfür olarak
bulunur. Ve nikeli soğukta ve sıcakta kırılgan yapar. Bu nedenle nikel ve alaşımları kükürt
içeren gazlarla kullanılamazlar.

Nikel-Bakır Alaşımları:

Bakır ilavesiyle klorür iyonlarına, florik aside ve sülfirik aside karşı nikelin dayanımı
yükselir. Şekil-210 de görüldüğü gibi, yaklaşık %30 Cu havasız miktarında, deniz suyunda
kütle kaybı en az değerdedir. Havalı ve sülfirik asit, bu alaşımlarla oda sıcaklığında % 80 asit
konsantrasyonuna kadar kullanılabilir. Havalandırma olmadığında, Ni-Cu alaşımları tuz
asidine karşı dayanıklıdır. Hava artıklı arı konsantre asit pek az etkileme (günde 20 gr/m2)
yaparken, teknik asitlerde şiddetli etkile (günde 400 gr/m2 ) olur. Kükürtlü asitlere karşı
dayanımı da azalır.

Ni-Cu alaşımları kuru ve gaz formundaki halojenlere, hidrokarbonla temas etmeye ve alkali
çözeltilere çok dayanıklıdır.

% 63 Ni, % 28 ila 34 Cu ve % 1 ila % 2 Fe içeren (NiCu30Fe) ve monel metal olarak da

adlandırılan alaşımın, teknikte oldukça fazla önemli yeri vardır. Klorlu hidrokarbonlara karşı
dayanımından dolayı, ham petrol üretiminde destilasyon ünitesinde kullanılır. Ayrıca,
amonyum tuzları üretiminde süzgeç, santrifüj sepeti ve boru iletiminde, potasyum
endüstrisinde tambur filtre olarak ve yağ sabunu için kazan olarak da kullanılır.
 NiCu alaşımları, genellikle homojen aşınırlar. Havalı florik asit içerisinde, prinçteki çinko
azalması olayına benzer şekilde, nikel azalması görülür. Delik korozyonu, yabancı maddeleri
yığılmaları olduğunda meydana gelir.

Nikel-Molibden Alaşımları:

Molibdenle alaşım yapmakla, nikelin özellikle redükleyici korozif ortamlara dayanımını

iyileştirir. Buna karşılık oksitleyici ortamlarda, krom ilaveli nikel-molibden alaşımları tercih
edilir. Birinci grupta en tanınan alaşım NiMo30Fe (hasteloy B) % 4 ila 7 Fe içerir ve özellikle
tuz asidi, sülfirik asit, florik asit ve fosforik asit ve bulunan kimyasal tesislerde kullanılır.
İkinci grup için NiMo17Cr16 (Hasteloy C) demir klorürlü çözeltilerde, kromik asit ve florik
asitte çalışan kimya endüstrisinde vana, pompa ve boru donanımı olarak kullanılır. Hasteloy
G olarak da tanınan alaşım (yaklaşık % 22 Cr, % 7 Mo, % 5 Co,% 1.5 W, % 2 Cu, % 0.4 Si, %
0.3 Ta, ve Nb geriye kalan Ni) ise, oksitleyici (nitrik asit) ve redükleyici (tuz asiti) asitlere
karşı ve de lik korozyonu ile gerilim çatlağı korozyonuna dayanıklıdır. M23C6 karbürlerinin
çökelmesiyle dayanım çok azalır. Kaynak dikişlerinin ısı geçiş bölgesinde de korozyon
görülmez. Alaşım, çevre korumasında ıslak yıkayıcılar için ve kaynayan fosforik asitle temasta
da dayanıklıdır.

Nikel-molibden alaşımları çok sayıda aside karşı dayanaklıdır. Özellikle, tuz asidi içerisinde
korozyon dayanımı oldukça iyidir. Pek az molibden miktarında da (% 5 ila 7 Mo), korozyon
hızı hemen düşer. NiMo30Fe alaşımının havalanmamış tuz asidindeki korozyon tutumu,
yalnızca gümüş, tantal ve platinde görülebilir.

Sülfirik aside karşıda, NiMo30Fe alaşımı oda sıcaklığında dayanıklıdır. Fakat, sıcaklık ve
asit konsantrasyonunun artmasıyla tahribat artar. Fosforik asitte, oda sıcaklığında sorun
yaratmaz. Kaynama sıcaklığında NiMo30Fe malzemesinin aşınması, günde yalnızca 2.4
gr/m2 kadardır. Florik asidin (tüm konsantrasyonlarda ve sıcaklıklarda) etkisi altında,
organik asitlerde (sirke asidi) , su ve buharda da korozyon görülmez. Buna karşılık, diğer
nikel alaşımlarında olduğu gibi, kükürt içeren gazlarda ve konsantre nitrik asitte şiddetli
korozyon görülür.

Nikel-molibden ve nikel-molibden-krom alaşımlarında, inter metalik fazın çökelmesi

sonucu molibdence fakirleşmiş sahaların meydana gelmesiyle inter kristalin korozyon
görülür. Ni-Mo alaşımlarında inter metalik faz olan Ni3Mo 600 ila 900 C0 arasında ve Ni-Mo
–Cr alaşımlarında Ni3Mo3C ve Ni2Mo4C fazları 1200 C0 nin üzerindeki sıcaklıklarda meydana
gelir. İnter kristalin korozyon, nikel-molibden alaşımlarına vanadyum ilavesi yapılmakta,
nikel-molibden-krom alaşımlarına uygun çözme tavlaması uygulanmakla çözümlenebilir.

Nikel-Krom Alaşımları:

Nikel-krom alaşımları, tufallaşmaya ve sıcaklıkta mekanik zorlanmaya karşı yüksek

dayanım ve redükleyici, oksitleyici ortamlara karşıda iyi korozyon direnci gösterirler. Çok
sayıda tanınan alaşımdan teknik için önemli olan iki tanesi, tablo 241 de açıklanmıştır.
Bunlara ilave olarak , NiCr35 alaşımının nitrik aside karşı direnci oldukça iyidir. Ni-Cr
alaşımlarının oksitleyici ortamlara karşı çok iyi dayanımı , sıkı yapışan NiCr204 ve Cr203
bağlantılarının , koruma özelliği göstermesinden kaynaklanır.
Tablo 241 : Ni-Cr alaşımlarından NiCr20 ve NiCr15Fe alaşımlarının kullanım ve korozyon
tutumu ile ilgili bilgiler

Sembol Bileşim Belirgin özelliği Kullanım sahası

Düşük sıcaklık katkısıyla yüksek Isıtıcı dirençler,

En az % 76 Ni elektrik direnci, 1250 C0 sıcaklığa İletkenler,
NiCr20 % 19..21 Cr kadar havada tufallaşmaya Radyasyon borusu,
dayanımı , (kükürt ve halojen içren Oksitleyici ortamlar,
ortamlarda350 C0 ye kadar
Sıcaklığa yüksek dayanım, zaman Kimyasal aparatlar,
uzama sınırı ısıl şoka dayanım Isıya ve tufallaşmaya
En az % 72 Ni (NiCr20’ye nazaran iyi), Azot ve dayanıklı yapı
NiCr15Fe % 14…17 Cr karbon verici fırın atmosferlerine elemanları,
% 6…10 Fe karşı dayanım ,gerilim çatlağı Egzost,
korozyonu ve kırılmaya karşı Semente kutusu,
yüksek dayanım, 1100 C0 ye kadar Nitrasyon kutusu,
havada tufallaşma dayanımı, Tavlama sepeti,
kükürtlü redükleyici atmosferde Petrokimya tesisleri,
(N2S) 550 C0 ‘ye ve kükürtlü
oksitleyici atmosferde (SO2) ‘ye
kadar dayanıklı

• İŞLENEBİLİRLİK

Talaşlı işlem proseslerinde iş parçası reaksiyonunun prosese bağlı olduğu bir gerçektir. Bu
yüzden talaşlı işlenebilirlik proses ve malzemeyi birlikte ihtiva eden bir sistem özelliği olarak
düşünülmelidir. Malzemeleri işlenebilirlik açısından genel bir sıralamaya koymak mümkün
değildir.bununla beraber geleneksel olarak işlenebilirliğin bir malzeme özelliği olduğu
söylenebilir. Malzemelerin talaşlı işlem kabiliyeti artışına paralel olarak ürün kalitesi yükselir
ve maliyeti azalır.

Malzemelerin talaşlı işlem kabiliyetini belirlemede kantitatif değerlendirme kriterlerinin

kullanılması gerekir. Talaşlı işlenebilirlik kabiliyetinin tanımlanmasında esas alınan kriterler
aşağıda detaylı olarak işlenmiştir.

1. Sık sık adından söz edilen talaşlı işlenebilirlik indeksi, referans bir malzemeye göre
malzemelerin işlenebilme hızı sıralamasını ifade etmektedir. Çelikler için
günümüzdeki AlSl 1212 çeliğine çok benzeyen B1112 Bessemer talaşlı işlem çeliği;
bakır esaslı alaşımlar için kurşun içeren Cu-Zn talaşlı işlem alaşımı ve aliminyum
alaşımları için 7075-T6 alaşımı referans malzeme olarak alınmaktadır. Örneğin
belirli bir talaşlı işlem operasyonunda B1112 Bessemer talaşlı işlem çeliğinin
kırılmadan işlenebilme hızı 1 olarak alınır. Diğer çeliklerin işlenebilme hızları
bessemer çeliği için belirlenen değere bölünerek talaşlı işlenebilirlik indeksi bulunur.
Bu değerler takiben küçükten büyük değer doğru sıralanarak tablo haline getirilir.
İndeksin artışı talaşlı işlem kabiliyetinin arttığını gösterir. Bu sistemle değişik
prosesler için yapılan sıralamalar birbirinden farklı olabilmektedir ve bu nedenle
yanılgıya sebep olabilir.
2. Dakika ve saniye cinsinden verilen bir takım ömrü için kesme hızı değeri veya
verilen bir takım ömrü kriteri için işlenen metalin hacmi malzemelerin talaşlı
işlenebilirlik kabiliyetinin tespitinde kullanılabilecek daha kantitatif ölçülerdir.
3. Diğer bir kriter takım aşınmasıdır. Bu değer, verilen bir kesme hızı ve besleme
değerinde kalem boyutunda birim zamanda aşınmadan dolayı meydana gelen
 değişim cinsinden veya standart bir taban yüzeyi aşınmasının oluşabilmesi için
gerekli olan zaman olarak verilir. Diğer hallerde ise önceden tayin edilen kraterliği
baz alınır.
4. Diğer bir kantitatif ölçü ise standart kesme ve besleme hızlarında elde edilen
standart yüzey bitirme kalitesidir.

Talaşlı işlenebilirlik daha önceden de vurgulandığı üzere bir sistem özelliğidir; tekrar
edilebilir dataların eldesi amaçlanıyorsa sistemin bütün ögeleri açık bir şekilde
tanımlanmalıdır. Tornalama operasyonu için bu testlerin prosedürleri ISO 3685-1977 nolu
standart da verilmiştir. Değerlendirmede takım aşınması baz alınmıştır. Aşınma sabit kesme
hızında zamanın fonksiyonu olarak ve değişik hızlarda test işlemine göre takım aşınması-
zaman eğrisi şeklinde verilmiştir. Bütün bir değerlendirme uzun zaman alır ve pahalıdır.
Sınırlı geçerliliğe sahip olan bazı kısa testlerde mevcuttur.

Yukarıda daha çok takım malzemesindeki değişimler baz alınarak işlenebilirlikle ilgili
yapılan tanımlamalar izah edilmiştir. Aşağıda ise iş parçası özellikleri açısından talaşlı
işlenebilme kabiliyeti ele alınmıştır.

Talaşlı işlenebilirlik çok yönlü bir özelliktir ve malzemelerin bir kısım özellikleri tarafından
etkilenir. İyi işlenebilirlik terimi minimum enerji ile işlenebilme, minimum takım aşınması,
iyi yüzey bitirme gibi kriterlerin birini veya birden fazlasını ifade eder.

İyi işlenebilirlik için genelde malzemelerde aşağıdaki özellikler aranır.

Talaşın kolaylıkla kırılabilmesi ve küçük oranlardaki kaymadan sonra talaşın ayrılabilmesi

için sünekliliğin düşük olması gerekir. Bu karakteristikler plastik deformasyonda
istenilenlerin tam tersidir; bu yüzden tercih edilen özellikler arsında düşük bir deformasyon
sertleşmesi üssü (n), düşük kavitasyon (gözeneklenme) oluşturma direnci, düşük kesit
büzülmesi ve düşük kırılma direnci bulunmaktadır.

Kesme enerjisini minimum değerde tutabilmek için kayma mukavemetinin düşük veya
pratikte ölçümü daha kolay olan çekme mukavemeti ve sertlik değerinin küçük olması
gerekir.

Takım malzemesi içindeki alaşım elementlerinin iş parçası malzemesi içinde difüzyon

kabiliyeti düşük olmalıdır. Aksi halde bu elementler iş parçasına difüze olarak takımda
alaşım elementi fakirleşmesine ve dolayısıyla takımın zayıflamasına neden olurlar. Takım ve
iş parçası arasında kuvvetli yapışma ve metalürjik bağ oluşumu istenmez. Ancak alaşım
elementi difüzyonunun gerçekleşmediği hallerde yüksek yapışma karakteristikleri ikinci
kesme zonunun kararlı hale gelmesine yardım eder.

İş parçası bünyesindeki bazı oksitler, bütün karbürler, metaller arası bileşiklerin çoğunluğu
ve elementel silusyum gibi çok sert fazlar kesici takım gibi hareket ederek takım aşınmasını
hızlandırırlar. Bu fazlar özellikle levha formunda ve keskin köşeli oldukları zaman daha
tehlikelidirler.

Normal şartlarda yumuşak veya yüksek sıcaklıklarda önemli oranda yumuşama gösteren
sekonder faz partikülleri kayma zonuna ulaştıkları anda bölgesel kaymayı teşvik ederek,
talaşın kırılmasına katkıda bulunurlar ve malzemeye talaşlı işlenebilir hüviyeti kazandırırlar.
Bu fazlar yukarıdaki işlevlerinden dolayı faydalıdır. Böylesi inklüzyonlar düşük kesme veya
kayma mukavemetlerinden dolayı ikinci kesme zonunda harcanan enerjiyi azaltırlar ve hatta
bazıları talaş yüzeyine deformasyon sonucu sıvanarak iç yağlayıcı olarak hareket ederler.
Böylece gerekli kesme kuvveti ve enerji azalır.

Yüksek ısıl iletkenlik kesme zonundaki sıcaklığın düşük tutulabilmesini sağlar.

 İş parçası malzemesinin düşük ergime sıcaklığına sahip olması işlem sıcaklıklarının takım
parçasının yumuşama veya iş parçası ile reaksiyona girme sıcaklıklarının altında kalmasını
sağlar.

Yukarıda sözü edilen olguların geniş bir sıcaklık aralığında incelenerek değerlendirilmesi
daha faydalıdır. Yüksek sıcaklıklarda malzemelerin kayma veya kesme mukavemeti azaldığı
için işlenebilirliği çok zor olan malzemelerin talaşlı işlemi mümkün hale gelir. Bazı özel
hallerde kesme zonunun hemen önündeki zonun bölgesel olarak ısıtılması metal işleme hızını
önemli oranda artırabilir. Isıl yayınımı azaltmak için ısıtma hızı yüksek olmalıdır. Bu amaçla
indüksiyon ısıtma, plazma veya lazer yöntemleri kullanılır. Ancak yüksek sıcaklıklar yüksek
yapışma ve hızlandırılmış difüzyon gibi zararlı yan etkilere sahiptir. Bu nedenle takım ömrü
aniden azalma gösterebilir. Böylesi durumlarda çalışma zonunun soğutulması için büyük
miktarlarda talaşlı işlem sıvısı kullanılmalıdır.

Bazı gereksinmeler nadiren aynı sağlanabilir. Plastik deformasyonu kolay olan sünek
malzemelerin talaşlı işlemi güçtür. Yüksek mukavemetli fakat sünek malzemelerin talaşlı
işlemi güçtür. Yüksek mukavemetli fakat sünek malzemelerin işlenmesi ise daha da zordur.
İki fazlı malzemeler çoğunlukla tercih edilir; çünkü özellikle kırılgan ve düşük mukavemetli
levha formundaki veya keskin köşeli ikinci faz partikülleri sünekliliği azaltır. Çoğu
uygulamada malzemelerin ısıl işlem gibi metalürjik operasyonlarla daha kolat işlenebilir bir
koşula getirilmesi ve daha sonra tekrar ısıl işlemle gerekli servis özelliklerinin kazandırılması
yoluna gidilir. Bu yöntemler aynı zamanda ekonomiktir.

• NİKEL VE ALAŞIMLARININ İŞLENEBİLİRLİĞİ

Düşük süneklikten dolayı bu alaşımların soğuk çalışmış veya kombine ısıl işlem görmüş
halde işlenmesi tavsiye edilmektedir.ancak bu alaşımların yüksek yapışma özelliği ve düşük
ısıl iletkenliği çoğunlukla yüksek mukavemetle birleşerek bu malzemenin tavlı veya aşırı
yaşlandırılmış koşullarda işlemini zorunlu hale getirir. Sülfür nikelle birleştirilerek çeşitli
güçlüklere yol açan düşük ergime noktalı ötektik fazı oluşturduğu için talaşlı işlem sıvıları
sülfür içermemelidir.

Nikel genellikle bir aşlım elementi olarak kullanılmasının yanı sıra yüksek mukavemetli,
yüksek korozyon direncine ve ısıl dirence sahip nikel alaşımları için ana malzemeyi oluşturur.
Saf halde dayanıklıdır, soğuk ve sıcak işlem görebilir ve orta seviyede işleme özelliklerine
sahiptir.

Nikel esaslı malzemeler ürün ve kalite gereklerini yerine getirdiği için işlenmesi en zor
süper alaşımlar arasında bilinir. Nikel esaslı malzemelerin düşük işlenebilirliklerine katkıda
bulunan özellikleri şöyle sıralayabiliriz:
• Yüksek sıcaklık özelliklerine bağlı olarak, işlenirken mukavemetlerinin büyük bir
kısmını korurlar,

• Takım ucu ve/veya kesme derinliğinde oluşan çentik aşınmasına katkıda bulunan
önemli bir faktör olarak, işleme sertleşmesi hızlı bir şekilde meydana gelir,

• Takımlar, süper alaşımdaki sert aşındırıcı karbürlerin varlığından dolayı abraziv

aşınmadan etkilenir,

• Pazardaki yüksek difüzyon aşınma hızına sebep olan takımlarla işlemede kimyasal
reaksiyon meydana gelir,

• Takım malzemesinin çekilip koparılmasına bağlı olarak oluşan şiddetli çentik

aşınması ve talaş yüzeyinde SPALLLNG e yol açan, nikel alaşımının takıma
kaynaklanma/yapışma olayı sık sık gerçekleşir,
 • Kontrol edilmesi zor olan, böylece SEIZURE ve krater oluşumu ile takımın
DEGRADATION ına katkıda bulunan, tık ve devamlı bir talaş oluşumu vardır,

• Nikel esaslı malzemelerin düşük ısıl iletkenlikleri sıklıkla, hem takım ucunda yüksek
sıcaklık hem de takımda termal gradyan oluşturur.

Nikel esaslı malzemelerin işlenebilirliğini olumsuz etkileyen faktörlerden, kısa takım ömrü
ve şiddetli yüzey ABUSE u en önemli hususlardır.işleme sırasında oluşan kalıntı gerilmeler
gibi yüzey değişimleri, mekanik özellikleri ve gerilme korozyon özellilerini olumsuz
etkileyecek olan distorsiyona sebep olabilir.
Daha küçük ve göreceli olarak daha ucuz olsalar da kesme, işlemine etki değişkenler içinde
kesici takım, en kritik yerlerden birine sahiptir. Nikel esaslı alaşımların işlenmesinde
kullanılacak olan herhangi bir takım malzemesinin taşıması gereken özellikler şöyle
sıralanabilir:

1. İyi bir aşınma direnci,

2. Yüksek tokluk ve sertlik,
3. Yüksek sıcaklık sertliği,
4. İyi ısıl şok özellikleri,
5. Yükselen sıcaklıklarda yeterli bir kimyasal kararlılık.

Birde ek olarak kesici takım seçiminde seçilen takımın işlemeyi minimum bir itme ile
gerçekleştirecek takım olması şartı aranmalıdır. Kesici kenar ve kesme verileri doğru
seçilmeli, ezme değil kesme işleminin gerçekleştirilmesi sağlanmalıdır.
 TİTANYUM
ALAŞIMLARININ
İŞLENEBİLİRLİK
ETÜDÜ
SUNUM

Diğer malzemelere göre yüksek teknoloji malzemelerinden biri olan titanyum ve

alaşımlarının sahip oldukları bir takım "üstün özellikleri" vardır. Ancak bu özelliklerin bir
bedeli olarak, "işlenebilirlikleri" düşüktür. Bu raporda titanyum ve alaşımlarının genel
özellikleri ve talaşlı imalat açısından işlenebilirlikleri incelenmiştir. Titanyuma ait talaşlı
imalat proseslerinde karşılaşılan sorunlar ve çözümleri mümkün olduğunca bir arada
verilmeye çalışılmıştır.

Raporun hazırlanmasında, kaynaklar kısmında belirtilen bir takım internet

sitelerinden yararlanılmıştır. Görüldüğü üzere tüm bu siteler yabancı lisandadır. Bu
bakımdan mükemmel olmayan yabancı dil bilgilerimizden yada yazım yanlışlıklarından
oluşmuş "muhtemel" hatalardan dolayı özürlerimizi sunar, daha detaylı bilgi için adreslerini
verdiğimiz bu sitelere bakılmasını tavsiye ederiz.

Son olarak, bizi böyle bir araştırmaya sevk eden ve talaşlı imalat proseslerinin
dışarıdan göründüğü gibi kolay olmadığını anlamamızı sağlayan, raporun hazırlanmasında
danışmanlığını esirgemeyen, değerli hocamız Prof. Dr. M. Cemal ÇAKIR 'a teşekkürlerimizi
sunar, hazırladığımız bu raporun tüm okuyuculara faydalı olmasını dileriz.

1. TİTANYUMUN GENEL ÖZELLİKLERİ VE ALAŞIMLARI

1.1 Titanyumun Genel Özellikleri

[1]

Titanyumun bazı temel özellikleri aşağıda sıralanmıştır:

- Tüm formlarda bulunabilmesi
- Diğer yüksek performanslı malzemelere göre daha ucuz tedarik edilebilmesi
- Kaynağa yatkınlık
- Çelik kadar mukavim ancak çeliğin yarısı ağırlığında olması
- Ateşe ve şoka karşı dirençli olması
- Biyolojik uyumluluk ve zehirli olmamaları

[4]

Ayrıca aşağıda bazı titanyum alaşımlarına ait bir kısım mekanik ve termal özellikler
belirtilmiştir.

[2]

Çoğu titanyum malzemesinin ve bileşenlerinin dizayn karakteristikleri bu

malzemelerin işlenebilirliğini pahalı hale getirmiştir. Bunların hatırı sayılır bir bölümü özel
formlardaki dövme parçalar, plakalar ve külçeler v.b. şeklinde üretilen parçalar
dışındakilerdir. Örnek olarak, özel formda üretilen parçaların ağırlıklarının %50-90 civarı
talaş olarak iş parçasından ayrılmaktadır. Bazı tam mamul parçaların kompleksliği
nedeniyle, örneğin titanyum hammaddesi (bulkhead), talaşların minimize edilmesinde
kullanılan "near-net-shape" metodunun uygulanmasında zorluk çıkmaktadır.

Titanyum eskiden işlenebilmesi çok zor bir malzeme olarak görülüyordu. Titanyumun
birçok endüstri alanındaki kabullenişi ve üreticilerin konu hakkındaki tecrübelerinin artışı,
titanyum işlenebilirliği hakkında günümüzde sınırsız bir bilgi birikiminin doğmasını
sağlamıştır. Üreticiler şimdi uygun tekniklerin kullanımı ile titanyumun işlenmesinin 316
paslanmaz çeliklerin işlenmesinden daha zor olmadığını biliyorlar.

Titanyumun havacılıkta kullanılan alaşımları ile çalışılırken titanyumun işlenebilirliği

ile ilgili atölyelerde bazı sorunlarla karşılaşılıyordu. Bunun temeli, esasen çekme
mukavemetleri 241 ile 552 MPa arasında değişen 1.Sınıf titanyumların (ASTM B,
1.,2.,3.,4.Sınıf) havacılıkta kullanılan alaşımlardan (ASTM B, 5.kalite, Ti-6Al-4V) daha kolay
işlenebilir olmasıydı.

Artan alaşım bileşenleri ve artan sertlik, titanyum alaşımlarının talaşlı imalat ile
işlenmesini zorlaştırmaktadır. Bu diğer birçok metal içinde doğrudur. 38 Rc (350 BHN)
üzerindeki sertlik değerleri, iç vida açmada, frezelemede, raybalamada (broaching) zorluk
çıkarmaktadır. Bununla beraber, genel olarak titanyum ve alaşımlarının özel karakteristikleri
dikkate alınırsa, titanyum ve alaşımları işlenebilirlik konusunda sorun çıkarması beklenmez.

Titanyum alaşımlarının işlenmesinde ihtiyaç duyulan kesme kuvvetleri, imalat

çeliklerinin işlenmesinde ihtiyaç duyulandan biraz daha yüksektir ama bu alaşımlar
metalürjik karakteristikleri nedeniyle aynı sertlikteki çeliklere göre daha zor işlenirler. Beta
alaşımları en zor işlenen titanyum alaşımlarıdır.

Yüzey kalitesindeki bozukluklardan, özellikle taşlama esnasında şiddetle

kaçınılmalıdır. Aksi takdirde metal yorulması gibi istenmeyen mekanik davranış
bozukluklarına neden olunabilir. Bugüne kadar titanyumların yüksek hızlarda işlenebilmesi
gibi teknikler geliştirilememişti. Yüksek hızlarda işleme ihtiyacı, yeni takım malzemelerinin
geliştirilmesini gerekli kılmıştır.

1.2. Titanyum Alaşımları

Ticari olarak pek çok titanyum alaşımı bulunmaktadır. Bunlardan hepsi olmamakla
beraber, en bilinen titanyum alaşımları ve bunların diğerlerine göre üstün özellikleri aşağıda
sunulmuştur.

1.2.1. Saf Titanyum yada Alaşımsız Titanyum

CP (commercially pure - ticari saflıktaki) Titanyum olarak da bilinirler. İyi korozyon

dayanımı ve kaynak edilebilme kabiliyeti istenilen yerlerde kullanılır. 2. , 3. ve 4.sınıf ticari
titanyum alaşımlarda oksijen (metal oksit) artımı, çekme (tensile) mukavemetini ve akma
(yield) mukavemetini artırmakta ancak tokluğunu (impact strength) düşürmektedir. 1.sınıf
ticari titanyum alaşım, diğer sınıflara göre saflık bakımından en üst, mekanik dirençleri
bakımından en düşük, plastik şekil değişimi kabiliyetleri bakımından en yüksek seviyededir.
Sıfırın altındaki derecelerde çalışıldığında, mekaniksel özellikleri yükselir.

1.2.2. Düşük Alaşımlı Titanyum

Ticari saf titanyuma benzerler, ancak içlerine katılan elementlerin yüzdelerine göre
belli bir karakter kazanırlar. Bu elementler, genellikle paladyum, nikel ve molibden
olmaktadır. Bu alaşımlar, 12. Sınıf Ticari titanyum alaşımı için malzemenin mekanik direnç
kazanmasına müsaade ederken, 7. ve 11. Sınıflara korozyon dayanımı kazandırmaktadır.
1.2.3. Alaşımlı Titanyum
 Titanyum alaşımları için çok sayıda ticari sınıf mevcuttur. Zengin kimyasal
kompozisyonlara sahiptirler. Bu alaşımlar genellikle ostenitik orandaki paslanmaz çelik ile
benzer şekilde kritik işlenebilme faktörlerine sahiptir. Yine birkaç yüksek kritik limitlere
sahip alaşımın haricinde, kaynak edilebilme kabiliyetlerine de haizdir.

1.2.4. Ti - 6Al - 4V

En çok kullanılan alaşım olup, dünyadaki titanyum tonajının %50 si gibi büyük bir
yüzdesini oluşturmaktadır. Uzay ve hava araçları endüstrisinde %80, medikal protezlerde %3
oranlarında kullanılmaktadır. Çok yönlü (versatil) olan bu alaşım, sıcaklığın 399 0C den 510
0
C ye değiştiği yerlerde kullanılabilmektedir.

1.2.5. Ti - 6Al - 4V Eli

Normal Ti - 6Al - 4V alaşımındaki oksit ve demir oranı azaltılmış, daha pahalı olan
sınıfıdır. Maksimum metal oksit oranı % 0.13 ve maksimum demir oranı % 0.25 tir. Bu
sayede iyi derecede şekil alabilme kabiliyetine ulaşılmış ve düşük sıcaklıklarda da direnç
sağlanmış olur.

1.1.6. Ti - 6Al - 4V Pd

Yine normal Ti - 6Al - 4V alaşımından farklı olarak, içerdiği % 0.2 paladyum ile
beraber korozyon dayanımlarına sahiptirler.

2. TİTANYUM VE ALAŞIMLARININ KULLANIM ALANLARI

Titanyumun belli başlı kullanım alanları aşağıda sunulmuştur:

- Uçak motorlarında
- Uçakların dış yüzeylerinin kaplanmasında
- Mimaride
- Otomotiv sanayiinde
- Yoğuşturucularda
- Sahile açılan boru sistemlerinde ve üretimlerindeki ekipmanlarda
- Gazlardaki sülfürlerin ayrıştırılmasında
- Gıda üretim ve proseslerinde
- Jeotermal tesislerde
- Eczacılıkta
- Kıymetli taş işlemede
- Isı eşanjörlerinde
- Denizcilikte
- Tıbbi enjektörlerde
- Metal çekme ekipmanlarında
- Askeri donanımlarda
- Çeşitli tesisat ve bağlama elemanlarında

- Diş hekimliğinde dolgu alaşımlarında

- Arıtma tesislerinde
- Elektrokimyasal anotlarda
- Düşey delik işleme takımlarında
- Nükleer ve çevre güvenliğinde
- Petrokimyasal rafinerilerde
- Kağıt üretiminde
- Lüks konsollarda ve saatlerde
- Spor ekipmanlarında
- Buhar türbinlerinde
- Yüksek devirli santrifüj makinalarında
- Yaş hava oksidasyonunda

3. TİTANYUM VE ALAŞIMLARININ İŞLENEBİLİRLİKLERİ

3.1. Genel Olarak Titanyum ve Alaşımlarının İşlenebilirliği

Talaşlı imalatta, titanyum genellikle korkutucu bir malzeme olarak bilinir, çünkü
işlenmesi zordur, ancak imkansız da değildir. Gerçekte titanyumu işlemek, akılda tutulması
gereken birkaç hususla beraber gayet kolaydır. Bütün bu hususların en başında,
alüminyumun işlenmesine benzer olarak, kesici takımın gerçekten yeterli keskinlikte ve
pozitif geometriye sahip olması gerekmektedir. Bilhassa serbest yüzeyin iş parçasına
sürtünmesi takım ömrünü ciddi biçimde düşürür. Bu bakımdan takım keskinliğinin
sağlanması, sürtünmelerden kaçınılması ve pozitif takım geometrisinin kullanılması takım ile
iş parçası arasındaki temas yüzeyini minimize edecektir.

Kritik sürtünmelerden kaçınmak, talaş akışının artışını kritikleştirebilir. Yüksek

viskoziteli soğutma sıvısının kullanımı, pek çok durumda takım ömrünü ikiye
katlayabilmektedir. Bu aynı zamanda sürtünme yüzeylerinde uygun kaplamaların
yapılmasıyla da sağlanabilmektedir. Bilhassa TiN kaplama, daha önceki kimyasal reaksiyona
girme teorilerini çökertir şekilde, ciddi mertebede Alfa ve Alfa - Beta gruplarındaki
titanyumun işlenebilirliğini iyileştirmektedir. Bununla beraber Beta gruplarındaki
titanyumun işlenmesinde TiCN, yüksek sertlikleri nedeniyle tavsiye edilmektedir. Ayrıca yeni
TiNAL kaplamaları, yüksek kenar ömrü karakteristikleri göstermektedir. Yapılmakta olan bir
deney, geleceğe yönelik olumlu özellikler vaat etmektedir.

Bilhassa bir istisna olmak kaydı ile Alfa - Beta gruplarındaki ve teorikte bu gruba ait
6-2-2-2-2 alaşımı ( 6Al, 2Zr, 2Sn, 2Mo, 2Cr, 0.25Si ) pratikte Beta grubu bir alaşımmış gibi
davranır. Bu sebeple bu alaşımın işlenmesinde, ince hatveli kaba işleme takımı (fine pitch
roughers) üzerinde TiCN kaplama, ağır talaş kaldırma işleminde (heavy removal cut) şiddetle
tavsiye edilmektedir.

Bir diğer önemli husus, takım üzerinde bulunan talaş kırma cebidir. Kalın talaşlar,
kayma işlemi ve sürtünmelerin yok edilmesinin sürekliliğinin garantisine ihtiyaç duyarlar.
Titanyum alaşımlarının işlenmesinde, en çok karşılaşılan problemler, yüksek devirlerle ve
ilerlemeyle çalışamamak, ayrıca takımda talaş kırma cebi kullanamamaktır. Çünkü bu
faktörler takım ömrünü aşırı derecede düşürmekte ve deformasyon sertleşmesine neden
olmaktadır.

Alüminyumlarda olduğu gibi uzun takım kullanımında, tezgah tablasındaki

ilerlemenin limitli olduğu yerlerde, ilerleme oranı değil, devir sayısı düşürülmelidir.

Son olarak, saf titanyumun işlenmesi alaşımlılara göre daha kolay ve problemsiz olmaktadır.

Diğer malzemelere göre, gerek uçak endüstrisinde gerek uzay araçları endüstrisinde
olsun, titanyum malzemesi, bilhassa yüksek (mukavemet / ağırlık) oranları, bu
mukavemetlerini artan sıcaklıklarda sürdürmeleri, yüksek paslanma dirençleri, iyi kırılma
(fracture) dayanımı karakteristikleri ve yüksek gerilme oranlarına karşı olan dayanımları
sayesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Her şeyin bir bedeli olduğu gibi bütün bu
özellikleri ile göz dolduran titanyumun, işlenebilme kabiliyetleri ise aynı oranda zayıftır ve bu
sebeple talaşlı imalatı da zordur.

Belli başlı işleme olumsuzlukları aşağıda sıralanmıştır,

- Artan sıcaklıklardaki, düşük elastisite modülleri, titanyumun işlenebilirliğini
düşürmektedir.

- Titanyumu işleme esnasında işleyici takımda ve iş parçasında alüminyuma oranla 13

kat az olan ısıl iletim kabiliyetleri yüzünden oluşan yüksek ısı, takım ömrünü
düşürmektedir.

- Genellikle oluşan talaşın birbirine paralel kayma düzlemlerine sahip, parçalı talaş
tipinde olması termal özellikleri düşürmektedir. Bu talaşlar ani kuvvet değişimlerine ve ani
değişen bu kuvvet işleyici takıma darbe etkisi yapmakta ve dayanımını düşürmektedir.

- Kesme hızlarının artımının takım ömrüne olan etkisi ciddi mertebelerde olmaktadır.

- Parçalı (segmented) tipteki talaşın, kesici takım üzerinden kaymamasının söz konusu
olduğu anlar mevcut olduğundan, talaş üzerindeki ısı enerjisinin bir kısmının işleyici
takıma geçmesi ve takım dayanımının düşmesi söz konusudur.

- Yüksek sıcaklıklarda, titanyum kimyasal bakımdan aktif hale geçerek, bugün takım
malzemesi olarak bilinen hemen hemen bütün malzemelerle kimyasal reaksiyona geçmesi
ve neticede takımın aşınması söz konusudur. Görüldüğü gibi ısı oluşumu titanyumun
işlenmesindeki temel problemlerden biridir. Yüksek basınçlı soğutma sıvısının kullanılması
ile talaşın uzaklaştırılması daha verimli olmakta ve takımın sıcaklığını düşürmektedir,
ancak takım ömrü genellikle hala düşük seviyelerde olmaktadır.

- Bir diğer temel problem ise takım üzerinde meydana gelen dökülmelerdir. Genellikle
oluşan talaşın tipinden dolayı meydana gelen değişken kesme kuvvetleri bu dökülmenin
ana sebeplerinden biridir. Bu olumsuzluğun elimine edilmesinde, yüksek takım rijitliği,
yüksek ilerleme hızı ve düşük talaş açıları tavsiye edilmektedir.

Segment boşluğunun arttırılması, darbe frekansını düşürmekte ve temas halinde olan

takım yüzeyindeki kuvvetlerin yoğunluğu azalacaktır. Ancak bu yöntem her takım, iş parçası
veya fikstür sistemi için genelleştirilemez. Bazı uygulamalar, kırılmalara neden olmamak için
esnek iş parçası fikstürünü zorunlu kılmaktadır. Aynı zamanda yüzey frezeleme gibi bazı
operasyonlarda iş parçası fikstürünün esnekliğine, kesme hızlarının arttırılmasında olduğu
gibi yüksek ilerleme hızlarında imkan tanınmamaktadır.

Titanyum ve alaşımlarıyla düşük kesme hızlarında çalışma zorunluluğu, prodüktiviteyi

(ekonomik verimlilik) düşürmektedir. Yapılan araştırmalar neticesinde, yapılan işlemin
özellikle sıvı nitrojen tatbikiyle (soğutma ve oluşan talaşın ortamdan uzaklaştırılması
sağlanıyor...) yapılması halinde daha güvenli proseslerin elde edildiği, daha iyi kalitede ürün
elde edildiği, birim maliyetlerin düştüğü ve daha iyi prodüktivitenin elde edildiği
görülmüştür.

Saf titanyum ve paslanmaz çelik, genellikle işlenebilirlik parametreleri bakımından bir

biri ile kıyaslanabilir haldedir. Ancak titanyumun alaşımlı hale dönüşmeleri halinde,
işlenebilirlikleri düşmektedir.Yalnız belli özel karakteristiklerin bilinmesi ve dikkate alınması
durumunda, bu işlenebilirlik düşümü bir problem olmaktan çıkar.
 Şayet kullanılan takım keskin tutulabilirse, titanyum çok rahat kesilebilir. Kesinlikle
tam ayarlanmış takım yanaşma açısı, yeterli soğutma ve düşük kesme hızları ile yüksek
ilerleme tavsiye edilmektedir.

Titanyumun termal kondüktivitesinin (iletim ile olan ısı transferi yeteneği) düşük
olması nedeniyle, kesme işlemi sırasında oluşan talaşların, takımın kesici kenarları üzerinde
zarar verme eğilimleri gösterdiği tespit edilmiştir. Daima takım üzerindeki aşınmanın hızı
artar. Üretim kayıplarından ziyade, takımın maksimum kapasitede kullanılması ve ekonomik
verimlilik düşmeye başladığında da takımın değiştirilmesi tavsiye edilmektedir.

Uzun takım ömürlerinin elde edilebilmesi için kesme sıcaklığının ve takım

aşınmalarının azaltılması yönünden, mutlaka doğru soğutucu akışkanın kullanılması önem
arz etmektedir. Soğutma sıvısında, korozyon problemlerine neden olmamak için soğutucu
akışkanın içerisinde, klor, flor, brom ve iyot elementlerinin, kati suretle bulundurulmaması
gerekmektedir.

Gerçekte titanyum, bazen işleme zorluklarına göre geleneksel metotlarla sınıflara

ayrılabildiği gibi sınıflara ayırmada metalin fiziksel, kimyasal, mekaniksel özelliklerinden de
yararlanılabilir. Örneğin:

- Titanyumun ısıl iletkenliği kötüdür. Isı, genellikle talaş kaldırma işleminde çabukça
uzaklaştırılamaz. Bundan dolayı ısının tamamına yakını kesici kenar ve takım üzerinde
yoğunlaşır.

- Titanyum, işleme esnasında metallerle güçlü alaşım yapma (strong alloying tendency)
ve metallerle reaksiyona girme eğilimindedir. Bu kesici takım üzerinde hızlı deformasyona
neden olmakla beraber kesici takım üzerinde yapışmaya (welding) ve sıvanmaya neden
olur.

- Titanyum nispeten düşük elastisite modülüne sahiptir. Bu münasebetle çeliklerden

daha esnektir (springiness). Mekanizma, uygun destekleme yapılmadığında veya derin
pasolarda (heavy cuts) kesici takımdan uzaklaşma eğilimindedir. İnce uzun parçalar
(slender parts) takım basınçları altında sehim (deflect) verir. Bu takım aşınmasına,
tırlamaya (chattering) ve tolerans problemlerine yol açar. Netice olarak tüm sistemin
rijitliği ve kesici takımın keskinliği uygun şekilli kesici takım seçimi gibi çok önemlidir.

- Titanyumun yorulma özellikleri, belirli işleme usullerinde yüzey kalitesinin

bozukluğundan büyük oranda etkilenirler. Özellikle taşlama işleminde yüzey kalitesindeki
bozukluklardan şiddetle kaçınılmalıdır.

- Titanyumun deformasyon sertleşmesi karakteristikleri, yığma kenarın titanyum

alaşımlarında tam olarak oluşmadığının ispatıdır. Yığma kenar oluşmadığından daha
büyük kayma açısı oluşur. Böylelikle oluşacak ince talaş kesici takım üzerinde nispeten
daha küçük alanla temas eder ve birim alan başına daha yüksek yatak yükleri (high bearing
loads) gelir.

Talaş yüzeyi üzerinden hızla akan talaş nedeniyle oluşan sürtünme, yüksek yatak
yükleri ile birleşince kesici takım üzerinde çok dar bir alanda yüksek bir ısı oluşur. Buna ek
olarak yüksek yatak yükleri ve ısı, kesici kenara yakın yerlerde krater oluşumuna neden
olarak takımın kısa zamanda kırılmasına yol açabilir. Titanyumun yorulma özellikleri aşağıda
kısa notlar halinde belirtilmiştir:

Açıklandığı gibi, düşük yüzey kalitesinden kaçınılmalıdır. Bu tedbir alınmazsa,

istenmeyen mekanik davranışlarla (yorulma) karşılaşılabilir. Taşlama işlemlerinde kullanılan
genel parametreler, yüzey bozukluğu (surface damage) nedeniyle yorulma dayanımının
düşmesine sebep olabilir. Malzemelerden elektro mekanik usullerle talaş kaldırılması,
gerilmesiz yüzeylerin oluşumuna yol açar, bu da yorulma dayanımı özelliklerinin azalmasına
neden olur. Her ne kadar nedenler farklı olsa da, bu sonuçlar tüm mekaniksel işlemlerde
olduğu gibi benzerdir.

3.2. Titanyumun Geleneksel İşlenme Yöntemleri

‘İşleme’ terimi sınırsız bir uygulama alanına sahiptir ve her tip talaşlı imalat ve kesme
prosesini kapsar. Bunlar tornalama, delik işleme, frezeleme, delme, raybalama, vida çekme,
testere veya gaz ile kesme (both sawing and gas cutting), raybalama (reaming), planyalama,
azdırma (gear hobbing) , dişli taşlamadır (shaving).

İlerleyen teknoloji, diğer alaşımlar gibi titanyum alaşımlarının da işlenmesini

kolaylaştırmaktadır. Metalin etkin bir şekilde işlenebilmesi için ilgili operasyonda
kullanılacak kesici takımlara ait işleme parametrelerine ilişkin verilere ihtiyaç
duyulmaktadır. Bu önemli parametreler aşağıdaki gibi olup :
- Takım ömrü
- Kuvvetler
- Güç gereksinimi
- Kesici takım ve kesme sıvıları
sırayla incelenmiştir.

3.3. Takım Ömrünün İşlenebilirliğe Etkisi

Takım ömrü verileri, titanyum alaşımlarının büyük bir çoğunluğunda deneysel

yöntemlerle geliştirilmiştir. Takım ömrünü ifade etmesi açısından aşağıda Şekil 1’de Ti-
6Al-4V alaşımına ilişkin sabit talaş derinliğinde, ilerlemede verilen bir takım malzemesinin
kesme hızına göre değişimi görülmektedir. Görüldüğü gibi yüksek kesme hızlarında takım
ömrü hızlı bir şekilde azalmaktadır, ayrıca kesme hızı azaldığında da takım ömrü dikkat
çekici biçimde yükselmektedir.

Titanyum alaşımlarını işleyen takımın ömrü

şekilde de görüldüğü gibi ilerlemenin değişimine çok
duyarlıdır. Sanayide genellikle uzun takım ömrü elde
edilebilmek için kesme hızları mümkün oldukça düşük
tutulur. İyi bir takım ömrünün elde edilebilmesi için
ilerleme, kesme hızı ve diğer işleme parametrelerinin
ayarlanması bazı bilgisayar teknikleri ile yapılmaktadır.
Bununla beraber, eğer hiçbir veri tabanı bulunmuyorsa,
belirli kabuller yapılmalıdır. Örneğin titanyumun talaşlı
imalat işleminde iş parçası ve talaş arasında büyük
kayma açısı oluşur. Bu ise takım yüzeyinde yüksek
hızlarda bir ince talaş akışına yol açar. Bunun sonucunda
yüksek sürtünmeden dolayı, yüksek sıcaklık oluşumu,
talaşın kesici kenara kaynak olması, ve ısıl iletkenliğin
düşmesine sebep olur. Bu takımın aşınmasını ve hatayı
hızlandırır. Talaşlı imalat işleminde, ekonomik
verimlilik, takım ömründen çok daha önemlidir. Keza, takım maliyetleri elde edilen
verimlilikle karşılanabiliyorsa, takım ömrünün ne olduğu önemli değildir. Bu yolla takımın
kesiciliğinin dikkati çekecek şekilde düşmeye başlamasına kadar takım maksimum
kapasitesinde çalıştırılabilir.

İdeal olarak, kesici takımın yüzey kalitesi de akılda tutularak takımın işlenmesi veya
mümkün olduğunca takımın tahrip olmadan talaş kaldırma işlemine devam etmesi
sağlanmalıdır. Güvenli bir parça değiştirme zamanı bulabilmek, üretilen parçaların
yüzeylerine ait ölçülerin ve yüzey kalitelerinin birkaç defa tespitinin, grafik üzerine dökümü
ve sayısal tekniklerle mümkündür. Bu yöntemle takım tahrip olmadan kaç adet uygun parça
üretilebildiği belirlenmiş olur.

3.4. Kuvvetler ve Güç Gereksinimlerinin İşlenebilirliğe Etkisi

İşleme esnasında kuvvetler dinamometre aleti ile ölçülebilir. Tornalamada, dinamometre

aleti genellikle üç bileşeni ölçer. Bunlar,

- Kesme kuvveti (Teğetsel)

- Radyal kuvvet
- Eksenel kuvvet (İlerleme)

Bu kuvvetlerden en önemlisi kesme hızı arttıkça artan, kesme kuvvetidir. Bu kuvvetle

işlemin ne kadar güce gereksinim duyduğu hesaplanır. Radyal kuvvet, üretim hassasiyetinde
önemlidir.

Genel bir yaklaşımla, tornalama ve frezeleme esnasındaki güç ihtiyacı, makinenin

tahrik motoruna talaş kaldırma işleminde çekilen güçten reaktif gücün çıkarılması ile
hesaplanabilir. Tablo 1’de titanyumun işlenmesindeki güç gereksiniminin diğer alaşımlarla
karşılaştırılması görülmektedir.

Kesici takımlar için birim güç* hp/in3/min

HSS & HSS HSS & CAR-
Sertlik
CARBIDE Matkapla BIDE
MALZEME BHN (3000
Takımlarla rla Takımlarla
kg)
Tornalama Delme Frezeleme
Çelik 35-40 R c 1.4 1.4 1.5
Titanyum
250-375 1.2 1.1 1.1
alaşımları
Yüksek sıcaklığa
karşı dayanıklı
200-360 2.5 2.0 2.0
Ni & Co
Esaslı alaşımlar
Alüminyum 30-150 (500
0.25 0.16 0.32
alaşımları kg)
* Motor milindeki güç ihtiyacı %80’lik verimle düzeltilmiştir. Körelmiş takımlar
%25 daha fazla güce ihtiyaç duyarlar.

TABLO 1: Titanyum alaşımlarının diğer alaşımlarla tornalama, delme, frezeleme

esnasındaki güç gereksinimleri açısından karşılaştırılması
3.5. Kesici Takımların İşlenebilirliğe Etkisi

İşlenen iş parçasında meydana gelen çoğu fiyat artışı yeni takım malzemelerindeki
yenilik ve uygulamalardan kaynaklanmaktadır. Son birkaç yıldır, kesici takım
malzemelerinde kaplamalı karpitler, seramikler, sermetler, kübik bor nitrür (CBN),
polikristalik elmas (PCD) gibi gelişmeler olmuştur. Bunlarla üretilmiş takımların, dökme
demirlerin, çeliklerin, alüminyum alaşımların ve yüksek sıcaklığa dayanıklı alaşımların (High
temperature alloys) işlenmesinde önemli uygulamaları vardır.

Ne yazık ki bu ve diğer yeni malzemelerin hiçbiri titanyum alaşımlarının talaş debisini

(removal rate) yükseltememiştir. 1950’lere değin süren araştırmalar sonucu özellikle C-2
kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar tornalama, alın frezeleme, gibi işlemlerde iyi
performans göstermiştir. Yüksek oranda kobalt içerenler de yüksek hız çeliklerinde delme,
vida çekme, parmak frezeleme (end milling) işlemlerinde en yüksek uygulanabilirliğe
sahiptir. Bugün de durum aynıdır. C-2 kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar motor ve
uçak gövdesi yapımında, tornalama ve alın frezeleme işlemlerinde kullanılmaktadır. Şu
yıllarda Avrupa’da olduğu gibi, Birleşmiş Devletler ’de de yekpare parmak frezeler ve
değiştirilebilir C-2 kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar için uygulama alanları
bulunmaktadır, örneğin roket rampalarında. Bugün M7 ve daha sıklıkla M42 ve M43 yüksek
hız çelikleri titanyum çeliklerinin parmak frezeleme işleminde, delinmesinde ve titanyum
alaşımlarına vida çekilmesinde tavsiye edilir.

3.6. Kesme Sıvılarının İşlenebilirliğe Etkisi

Kesme sıvıları titanyum alaşımlarının işlenmesinde klor iyonu içerdiklerinden özel

olarak ele alınmalıdır. Belirli koşullar altında, bu alaşımların mekaniksel özelliklerinin
laboratuar ortamında test edilmesi esnasında gerilme - korozyon çatlakları meydana
gelmektedir.

Üreticiler kaynak işlemi veya bakım esnasında yüksek sıcaklığa maruz kalan iş
parçalarında klor içeren kesme sıvıları kullanmamışlardır. Ayrıca montaj işleminde de aynı
kısıtlamalar işleme sonrası iyi temizleme yapmanın zorluğu nedeniyle uygulanır. Hala roket
ve uzay gemilerinin üretimindeki diğer düzenlemeler titanyum alaşımlarının kullanılması
esnasında kesme sıvıları içerisinde klor kullanımına izin vermemektedir.

Aşağıda Ti-6AL-4V alaşımının (temperlenmiş, 34Rc) mekaniksel özellikleri üzerine

deneysel olarak klorlanmış ve sülfürlenmiş kesme sıvısının etkisi üzerinde durulmuştur.
Mekanik özelliklerin değişimleri şunlardır:
- Her iki durumda da uzun yorulma ömrü ve yükselen
sıcaklıklar
- İki devirli frekanslarda yorulma kırılmasının ilerlemesi
(fatigue crack propagation)
- Kırılma tokluğu

Bu değişimlerin incelenip düzenlenmesiyle doğal kesme

sıvılarına ilişkin mekanik özelliklerde bir azalma
olmadığı görülür. Benzer sonuçlar işleme esnasında
kullanılan klorlanmış ve sülfürlenmiş sıvılarda da
görülür. Klor içeren kesme sıvılarının kullanımı
yukarıdaki sonuçlara rağmen yalnızca titanyum
alaşımlarına mahsus olarak çoğu durumda tavsiye
edilmez.
 Halojen bileşenler içermeyen mükemmel kesme sıvıları da vardır. Gerçekte, hava
kuvvetleri malzeme laboratuarından (Air Force Material Laboratory) toplanan test
sonuçlarına göre klor içeren kesme sıvıları genellikle iyi bir takım ömrü sağlamaz kararına
varılabilir. Belirli alaşım ve işlemlerde kuru işleme tercih edilir. Çoğunlukla yoğun klor içeren
kesme sıvıları delme, diş çekme, raybalama gibi işlemlerde başarılıdır. Şekil 2’de Ti-6Al-4V’in
delinmesi esnasında kesme sıvılarının takım ömrü üzerine etkisi görülmektedir.

3.7. Kesme Hızı ve İlerlemenin İşlenebilirliğe Etkisi

Kesme hızı ve ilerleme her çeşit işleme operasyonu için en önemli parametrelerden
ikisidir. Yaygın olarak yapılan testlerle Şekil 1’de görülen Ti-6Al-4V’ın tornalanmasında
olduğu gibi takım ömrü verileri geliştirilmiştir. Titanyumun işlenmesindeki şu temel
kuralların uygulanabilmesi için ekonomik üretim teknikleri geliştirilmiştir:

- Düşük kesme hızı kullanılmalıdır. Takım ucundaki sıcaklık kesme hızından daha çok
diğer değişkenlerden etkilenecektir. Karbür takımlarla işleme esnasında, kesme hızının 6
m/s ’den 46m/s ’ye çıkarılması, sıcaklığı 427oC’den 927oC’ye değiştirecektir.
- Yüksek ilerleme hızı muhafaza edilmelidir. Sıcaklık, kesme hızından olduğu kadar
ilerleme hızından etkilenmez. 0,05 mm/dev ’den 0,51 mm/dev ’e değiştirilen ilerleme
sıcaklıkta yalnızca 149oC’lik bir değişime neden olmaktadır.
- Bol miktarda kesme sıvısı kullanılmalıdır. Soğutucu taşıyıcılar ısıyı uzaklaştırır ve
kesme kuvvetlerini azaltır.
- Sivri takım kullanılmalıdır. Üretim/maliyet göz önünde bulundurularak ilk aşınma
belirtisinde takımı değiştirilmelidir. Titanyumun işlenmesinde takım aşınması lineer
değildir. Tamamıyla takımın kırılması küçük bir miktar aşınmanın meydana gelmesinden
kısa bir süre sonra meydana gelir.
- Kesici takım ve iş parçası temasta iken asla ilerleme azaltılmamalıdır. İlerlemenin
azaltılması sırasında kesici takım ve iş parçasının temasına izin vermek deformasyon
sertleşmesine, sıvanmaya, yapışmaya (seizing), sürtünmeye (galling) ve kırılmaya neden
olur.

Tablo 2’de Amerika Birleşik Devletlerindeki önemli bir hava taşıtı üreticisinin Ti-6Al-4V’e
yönelik tipik işleme parametrelerinin derin ceplerin (deep pockets), ince flanşların ve zemin
işlenmesine ait bir tablo görülmektedir. Bir kütük malzeme çok sayıda bölme ve 0.76mm ’ye
kadar incelebilen flanşlardan yapılmıştır. Kaba dövülmüş bu tipik kütük malzeme 450 kg
iken son işlemden sonra bu ağırlık 67.5kg ’dan daha aşağıya düşmektedir. Bu işleme şekli ile
daha geniş uçak gövde bileşenleri işlenebildiği gibi gaz türbin motorları parçalarının da
işlenmesinde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Şekil 3’te de Ti-6Al-4V malzemesinin jet
motorlarındaki fan disklerinin, ara parçalarının, şaftlarının ve dönen kanatçıklarının
işlenmesine ait parametreler liste halinde verilmiştir.

Kesici Malzemenin Hız İlerleme

İşlem İşlenen Kısım
Özellikleri (Ft/min) (Inch/tooth)
Delme Çevresel 2” çap
ML 6” kesme uzunluğu 50 0.0066 / 0.0096
Kalın/İnce flanşlar 6 ağızlı, 350 helis M42
Delme İnce flanşlar 1 ¼” çap
2” kesme uzunluğu 50 0.0062 / 0.009
Kalın Duvarlar 4 ağızlı, 350 helis M42
Delme 1 ¾” çap
İnce flanşlar 2 ½” kesme uzunluğu 50 0.0024 /0.0034
İnce 4 ağızlı, 350 helis M42
Delme 1 ¼” çap
Cep zemini 2” kesme uzunluğu 50 0.0062 / 0.009
İnce 4 ağızlı, 350 helis M42
TABLO 2: Ti-6Al-4V’den yapılmış uçak gövde çerçeve kısımlarının tipik işleme
parametrelerine ait bir örnek.
3.8. Verimliliğin İşlenebilirliğe Etkisi
Y eni kesici takım malzemelerinin geliştirilmesiyle kesici takım performansındaki
beklenilen artışın olmaması -özellikle kaplama- oldukça hayal kırıcıydı. Aynı şekilde hız,
ilerleme ve pasodaki yeni kombinasyonların uygulanmasıyla, verimlilikte ufak artışlar
sağlandı. Bununla beraber özel bir parmak freze ile cep açma tekniğinin yeni dizayn edilen
tornalama ve frezeleme takımları ile birlikte kullanılmasına ağırlık verildi.

Bu yıllarda seramik takımlar, jet motorları parçalarının alışılagelmiş hızlardan daha

yüksek hızlarda, başarılı bir şekilde işlenmesinde kullanılmışlardır. Kesme hızı 183m/dak
’dan 213m/dak ’ya çıkarılmıştır, ancak takım ömrü yine de kısadır (3 dakikadan 5 dakikaya)
böylelikle bu hızlarda işlemin bitirilebilmesi ve diğer pasolar için (for making next pass)
kesici uç seçilebilmesini mümkün kılmaktadır. Aynı teknik C-2 karbürler ile işlenebilme şansı
doğmuştur. (Müteakip tabloya bakınız....)

TAKIM KESME HIZI

İŞLEM İLERLEME PASO (İnch)
MALZEMESİ (ft/dak)
Tornalama
C-2 150 0.010 (inch/devir) 0.250
(kaba)
Tornalama 0.010 -
C-2 200 0.006 - 0.008 (inch/devir)
(ince) 0.030
Tornalama 0.006 - 0.008 0.010 -
C-2 300
(ince) (inch/devir) 0.030
Eksenel
Uç paso:0.125
frezeleme Radyal paso:
M42 HSS* 60 0.003 (inch/diş)
(¾ -1” Freze çapının
çap) 2/3 üne
kadar
Eksenel
paso: 0.150 -
Uç
0.200
frezeleme
C-10 200 0.005 (inch/diş) Radyal paso:
(¾ - 1”
Freze çapının
çap)
2/3 üne
kadar
Delme
0.005
(¼ - ½” M42 HSS* 30 -
(inch/devir)
çap)
Delme
0.004
(¼ - ½” C-2 40 -
(inch/devir)
çap)
Delik 0.010
M42 HSS* 20 -
genişletme (inch/devir)
Delik 0.010
C-2 35 -
genişletme (inch/devir)
Vida
M7 HSS 15 - -
çekme
0.003
Raybalama M3 HSS 12 -
(inch/diş max)
Yüzey şekli M42 HSS 12 0.012(inch/kurs) -
* Belirtilen takım malzemeleri en çok kullanılanlardır.

Verimliliğin arttırılabilmesi için en kullanılışlı yöntemlerden biri de verilen titanyum

iş parçasına dair işleme yöntemine ilişkin optimum maliyetin belirlenmesidir. Eğer veri ilgili
kesici ve operasyon için takım ömrü, kesme, ilerleme ve pasoya uygun ise ek maliyetler ve
işleme zamanları kesme parametrelerinin birer fonksiyonu olarak tanımlanabilirler. Buna
uygun olarak bazı firmalar minimum maliyet ve optimum üretim oranlarına ulaşabilmek için
bilgisayar destekli maliyet analizleri yapmaktadırlar.

3.9. Yeni İşleme Yöntemlerinde İşlenebilirlik

Bu sınıflandırma daha çok elektro kimyasal işleme (ECM), kimyasal frezeleme (CHM)
ve lazer ışınıyla (LBT) işleme için kullanılır. İşlemler ve teknikler hakkındaki bilgiler ise
işleme özgüdür. Talaş kaldırmadaki kimyasal ve elektro kimyasal metotlar birçok üstün
yönüyle günden güne daha çok kullanılmaktadır. Bu metotlar özellikle karışık şekilli
parçalardan, ince kısımlardan, iç kısımlara doğru daralan alanlarda hızlı talaş kaldırılması
gerektiğinde, metalin mekanik özelliklerine hiçbir zarar vermeden kullanılır. Metal içerisine
hidrojen girişi olmadığından sünekliğin azalması gibi bir durum söz konusu değildir.

ECM, şekillendirilmiş elektrottan iş parçasının hızlıca akan bir elektrolitin anodik

erimesiyle iletken metalin üzerinden elektriksel olarak talaş kaldırma işlemidir. ECM ile
düzgün dış hatlar, çarpık olmayan ve yüksek kalitede yüzeyler elde edilir. Titanyum
alaşımlarının işlenmesinde kullanılan ECM yönteminde en çok kullanılan elektrolit yaklaşık 1
lb/gal konsantrasyona sahip olan sodyum klorürdür.

CHM iş parçası malzemesinin güçlü bir kimyasal çözelti (reagent) ile kontrollü bir
şekilde eritme esasına dayanır. İşlem uygulanan kısım tamamıyla temizlenerek kimyasal
dirençli bir muhafaza tabakası ile kaplanır. Kimyasal işlemin uygulanacağı yerden bu tabaka
kazınır. Ardından iş parçası, nihai forma kavuşturulmak üzere kimyasal çözeltiye batırılır.

Titanyum alaşımlarının işlenmesindeki bir diğer metot da LBT metodudur. Bu

işlemde iş parçası üzerine bir gaz gönderilir ve talaş kaldırılacak bölgeye lazer ışını odaklanır.
Lazer ışını lokal bir erimeye sebep olur ve oksijen gazı akışının ilerlemesiyle egzotermik bir
reaksiyon meydana gelir ve kesme işlemi sonucunda oluşan erimiş malzeme temizlenerek
işlem bitirilir. Titanyum alaşımlarının kesilmesinde ise yüksek oranlarda oksijen eşliğinde
kullanılan sürekli dalga halinde CO2 lazeri kullanılmaktadır.

3.10. Yüzey Kalitesinin İşlenebilirliğe Etkisi

Titanyum alaşımları yüzeylerinin bazı

geleneksel işleme yöntemleriyle çok kolay tahrip
olduğu düşünülmektedir. Bu tahribatlar mikro
çatlaklar, yığma kenar, plastik deformasyon, ısıl
etkiye maruz kalmış bölge ve artık gerilmeler
doğurur. Bu tahribatlar yorulma dayanımını ve
korozyon direnci gerilmesini (stress corrosion
resistance) azaltır. Ti-6Al-4V alaşımı üzerindeki
taşlama etkisi araştırıldığında hafif veya düşük
gerilmeli (gentle or low-stress grinding parameters)
şeklinde adlandırabileceğimiz taşlama parametreleri,
yüzey üzerinde pek bir değişikliğe neden olmazlar.
Aşındırma uygulamaları, yüzey tabakasını önemli
ölçüde değiştirir. Numune üzerinde büyük ölçüde
sertlik düşüşü söz konusudur ama çok iyi uzun
yorulma ömrü (high-cycle-fatigue) değerleri elde
edilmiştir. Şekil 3’te yorulma sınırının 372 MPa olduğu hassas taşlama işlemi için değerler,
normal ve bozucu şartlar için aynı sıra ile 83 ve 97 MPa ’dır. Şekil 3 aynı zamanda EDM,
CHM gibi diğer işleme proseslerinin de dahil olduğu değerleri içermektedir. Görüldüğü gibi
tornalama ve parmak frezeleme ile işlemede bozucu şartlarda büyük olasılıkla artık yüzey
basınç gerilmeleri nedeniyle aynı hassasiyeti sağlamadığına dikkate dilmelidir.
3.11. Bazı Talaşlı İmalat Usullerinde İşlenebilirlik
3.11.1. Tornalamada İşlenebilirlik

Ticari olarak sunulan saf ve alaşımlı titanyum, kolayca tornalanabilmektedir. Bu

konuda karpit takımların kullanılması şiddetle tavsiye edilmektedir. En iyi sonuçlar C-91 kod
numaralı metal karpit ve benzer tiptekiler ile alınmıştır. Ayrıca HSS ve kobalt tipler,
tornalama için en iyi gözükmektedir. Şayet karpit tedarik edilemiyorsa, STELLITE,
TANTUNG ve REXALLOY veya diğer tip CASTALLOY takımlar kullanılabilir.

3.11.2. Frezelemede İşlenebilirlik

Özellikle frezeleme işleminde talaşın dışarı atıldığı helisel kanalların, Alüminyum

işlemedeki gibi 2 adet değil, ikiden daha fazla olması gerekir. Yüksek helisler ve yüksek talaş
açısı seçimi ve takımın Kobalt / Yüksek Hız Çeliği (HSS) şeklinde seçimi, parmak frezeleme
işlemini en iyi şekle getirecektir. Yine son pasoda katı karpit takım ile frezeleme yapılabilir
ancak geometrileri sebebiyle kaba kesimlerinde tavsiye edilmemektedir.

3.11.3. Delmede İşlenebilirlik

HSS takımlarının kullanımıyla delme işleminde en iyi sonuçlar elde edilmektedir. Titanyumu
delme işleminde en önemli faktör, takımın desteklenmemiş uzunluğudur. Bu uzunluk,
delinecek deliğin boyunun gerektirdiği uzunluktan kesinlikle daha fazla olmamalıdır. Ayrıca
bu konuda oluşan talaşın hızla deliğin dışına atılabilmesine özen gösterilmelidir. Şayet bu
faktörler sağlanırsa, maksimum kesme basıncı ve takımın kırılmaması sağlanır. Delik işleme
hususunda SPIRO-POINT tipi matkap tavsiye edilmektedir.

3.11.4. Kesmede İşlenebilirlik

Titanyumun kesilmesi, 15,25 m/s gibi düşük

kesme hızlarında, kesici bıçağın ağır ve yüzeye basınç
uygular nitelikte olmasını gerektirir. Kesilen parçacıklar
yüksek sıcaklıklara ulaştıklarından, tüm kesme yağları
devir daim edilmenin aksine, kesinlikle bir başka yere
uzaklaştırılmalıdır. Kesmede bilinen en iyi soğutucu sıvı,
metil-etil-keton' dur.

Düşük tutuşma sıcaklığına (flash point) sahip

kesme yağları tavsiye edilmemektedir. Yüksek ısı
oluşumundan dolayı bu yağların yanması, makineye
zarar verebilir. Bu bakımdan yüksek tutuşama sıcaklığına
haiz, kesme akışkanları yada su bazlı yağların kullanımı
tavsiye edilmektedir.
3.11.5. Taşlamada İşlenebilirlik

Titanyumun taşlanmasında, taşlama sıvısı, abrasif tekerleğin kullanılması, en ideal

kombinasyondur. Tekerlerin alundum ve silikon karpit olarak seçilmesi tavsiye edilir. Genel
olarak çeliğin taşlamasında seçilene göre daha düşük teker hızlarının seçilmesi bu
prosedürün en ideal gerçekleştirilme biçimidir. En mükemmel soğutma sıvısı, su - sodyum
nitrat karışımı olup, ancak her ne kadar önlem alınırsa alınsın, bu soğutma sıvısının seçimi,
taşlama ekipmanlarına karşı oldukça korosif etkide olabilmektedir.

3.11.6. Vida Çekmede İşlenebilirlik

Titanyumda vida çekme işlemi, talaşın kolayca uzaklaştırılamaması sebebiyle en zor

işleme operasyonlarından biridir. Tabanca tipli vida çekme makinesinin kullanılması, bu
prosesi biraz kolaylaştırmaktadır. Titanyumun, kesici takıma sıvanması, takımın durması
veya yavaşlaması gibi bir başka probleme neden olmaktadır. Bu hususta sülfür ve klor ihtiva
eden yağların kullanılması tavsiye edilmektedir.

4. SÖZLÜK

Çevrilen metinlerde geçen bazı kelimelerin, rapordaki karşılıkları, tümünün doğru

olduğu iddia edilmemekle beraber aşağıda sunulmuştur.

Çevrilen Metinde Çeviri Metinde

Tensile strength Çekme mukavemeti
Yield strength Akma mukavemeti
Grade Sınıf, kalite
Impact strength Tokluk
Bulkhead Hammadde (kütük malzeme)
Versatile Çok yönlü
Downhole logging tools Düşey delik işleme takımları
Welding (Talaşın takım üzerine) Yapışma, kaynak
Springiness Esneklik, esneme kabiliyeti
Heavy cuts Derin paso
Slender parts İnce uzun parçalar
Deflect Sehim
Chattering Tırlamaya
Built-up edge Yığma kenar
High bearing loads Yüksek yatak yükleri
Reaming Raybalama
Gear hobbing Azdırma
Shaving Dişli taşlama
Removal rate Talaş debisi
End milling Parmak frezeleme
Fatigue crack propagation Yorulma kırılmasının ilerlemesi
High cycle fatigue Uzun yorulma ömrü
Tooth Diş
Reagent Kimyasal çözelti
Stress corrosion resistance Korozyon direnci gerilmesi
Fine pitch roughers İnce hatveli kaba işleme takımı
Heavy removal cut Ağır talaş kaldırma işlemi
Fracture Kırılma
Segmented Parçalı
Flash point Tutuşma sıcaklığı

5. BİRİM DÖNÜŞÜMLERİ
 Çevrilen metinlerde geçen bazı birimlerin, metrik sistemdeki karşılıkları aşağıda
sunulmuştur.

1 feet = 0.3048 metre

1 yard = 0.9144 metre
1 inch = 0.0254 metre
1 hp = 1,36 kW
1 ounce/gallon = 7,489 kg/m3
YÜKSEK HIZDA

İŞLEME
 Yüksek Hızda Talaşlı İmalat, Havacılık /Uzay sanayi , Otomotiv ve Kalıpçılık
konularında CNC tezgahlarda parça işleyen firmalarda kullanılmaya başlanan yeni bir işleme
yöntemidir. Bu yöntem genel anlamda yüksek devir ve ilerlemelerde, düşük kesme pasosu ile
küçük takımlar kullanılarak yapılan kesme işlemidir.

Bu işlem, az sayıda paso ve büyük takımlar ile yavaş ve daha fazla talaş kaldırılarak
yapılan kesme işlemi ile yer değiştirmeye başlamıştır. Yüksek hızda talaşlı imalat
teknolojisinde kaldırılan talaş miktarı az olmasına rağmen genel ortalamada parçanın işleme
süresi % 30 daha az olmakta ve hatta bazı durumlarda polisaj işlemine bile gerek kalmadan
CNC tezgahtan çıkan parça kullanıma hazır hale gelmektedir.Yüksek devir ve yüksek hızla
işleme düşüncesindeki değerler, genel anlamda kesici takım imalatçılarının, kesici takımlar
için verdikleri devir ve ilerleme tablolarından ağaç malzeme için olan değerlerin çelik
malzemeler için uygulanması olarak düşünülebilir.

Yüksek Hızda işleme yapılabilmesi için gerekli şartlar olan CNC tezgahın mekanik
yapısı, CNC kontrol sistemi, CAM sistemi , DNC sistemi ve kullanılacak kesici takımın belirli
şartları sağlaması ile gerçekleştirilebilir.

High Speed CNC tezgahların kontrol sisteminin performansı genellikle program

datasının bir bloğunu, işleme alabilme yani tezgahta harekete dönüştürme süresi olarak
ölçülür. Standart ivmesi 1m/s² bir CNC tezgahta bir satır bloğun işleme alınma süresi 10
milisaniye olduğu zaman 5-10 mikron tolerans bandı içinde kalarak doğru koordinatlarda
pozisyonlama yapabilmesini gerektirir. Ancak yüksek hızda işleme yapabilen yeni nesil CNC
tezgahlarda ivmelenme değerleri 3 veya 4 katına çıkabilmektedir. Bu durumda tezgahın bir
satır bloğunu işleme süresi 4 milisaniyeye kadar düşmesi ile aynı toleranslarda parça
işlenmesini sağlayabilmesi gerekir.

Bütün bu işlemler ile beraber High Speed CNC tezgahlarda kontrol sisteminin işlenen
blok satırının çok ötesindeki satırları daha önceden okuyup yorumlaması gerekmektedir. Bu
sayede tezgah hareketlerinin kesintisiz olması sağlanır. Aksi taktirde çok küçük süreli de olsa
meydana gelebilecek olan hareket kesintilerinde yüzey üzerinde pürüzler oluşması
engellenemez..

Yukarıda belirtilen hızlarda metal kesme işlemlerinde tezgah mili (spindle) , eksen
sürücü motorları, feedback sensörleri, kontrol ünitesi, kesici takım, soğutma sıvısı, tezgah
rijitliği gibi tüm etkenlerin bir sinerji oluşturarak, kesici takım üzerine gelen kesme
kuvvetleri, işleme süresi azalır, takım ömrü artar,yüzey kalitesi ayrıca bir finiş işlemine gerek
kalmayacak kadar düzgün olarak elde edilir.

Kalıp ve model işleme yöntemlerinde yüksek hızda işleme yapılacağı zaman,

programlanan kesici takım yolları üzerinde ani yön değiştirmeler tezgah üzerinde aşırı
yüklenmelere ve dolayısı ile işlenecek parçanın ölçü toleransların dışına çıkmasına sebep
olabilir. Bu gibi durumlarda yüksek hızda işlemede farklı yöntemler ile bu sorunlar
giderilmeye çalışılmalıdır. Bu yöntemlerden bir tanesi, CNC kontrol sistemi halen işlenmekte
olan program bloğundan daha sonraki blokları kontrol eder ( look-ahead) ve bu bloklarda
keskin dönüş hareketleri var ise bu bloklara gelmeden önce kademeli olarak ilerlemelerde
düşmeler sağlayarak servo sisteme kendini ayarlayabilmesi için yeterli zaman sağlar. Bu tip
kontrol sistemleri (look-ahead) olmayan tezgahlarda verilebilecek en yüksek ilerlemelerin
2000 mm/dak yı geçmemesi tavsiye edilir. Aksi taktirde işlenecek parçada gerekli ölçü
hassasiyeti sağlamak mümkün olamayacaktır. Ayrıca yeni nesil CNC tezgahlarda B-spline
eğrileri formunda program yazılabilme özelliklerinden dolayı CAM sistemleri ( EdgeCAM,
NCL gibi ) kullanılarak oluşturulan CNC programlarda lineer ve dairesel hareketlere ilaveten,
eğri formatında hareketleri temsil eden kodlar ile keskin takım yolu hareketleri minimize
edilerek, kesici takım üzerine gelen yükler ve tezgahın keskin dönüş hareketlerini azaltmak
mümkün olmaktadır.

High Speed CNC lerde normal CNC tezgahlara göre ısı yükselmesi ve titreşimlerin
daha fazla olması beklenir. Dolayısı ile High Speed CNC tezgahların mekanik olarak yapısının
farklı olması zorunluluğu ortaya çıkmaktadır .

CNC tezgahların hareket sistemi bilindiği gibi bilyalı yataklar ile sağlanmaktadır. CNC
tezgahlarda kullanılan bilyalı yataklar şekilde görüleceği gibi farklı çap ve adımda imal
edilmektedir. Çap ve adımdaki farklılık dönme hızı, tork ve eksen motorunun gücü ve bütün
bunlar sayesinde tezgah tablasının istenilen ilerleme değerlerinde ilerlemesi ve eksenel itme
kuvvetini belirler. Büyük adımlı bilyalı yatakta, küçük adımlı bilyalı yatağa göre aynı mesafeyi
gidebilmek için eksen motorunun daha az dönmesi ancak daha güçlü bir motor kullanılması
gerekir. Dönme sayısının artması yataklarda daha fazla sürtünme meydana getireceğinden
sürtünmeden doğan bir ısı birikimi ortaya çıkar. Oluşan ısı birikimi ise tezgah yataklarında
istenmeyen bir genleşmeye sebep olur.

Yapılan denemelerde, 500 mm boyundaki bir bilyalı yatakta 1° C lik sıcaklık

yükselmesi 0.006 mm lik genleşmeye sebep olmaktadır. Genleşmeden meydana gelen
pozisyonlama hatası ise CNC tezgahlarda istenilmeyen bir durumdur. Bilyalı yataklarda
oluşan ısının alınabilmesi için, yeni teknoloji bilyalı yataklara delik delinerek, deliklerin
içerisinden Ethylin-Glycol soğutucu maddesi dolaştırılmaktadır. Bu sayede hızlı
hareketlerden kaynaklanan ısı alınarak yataklarda oluşabilecek genleşme azaltılmaktadır.

Aşağıdaki grafikte 40 mm çapındaki bir bilyalı yatakta 10m/dak ilerleme ile 500m lik
hareket sonunda soğutma sistemi kullanan bir yatak ile kullanılmayan yatak arasındaki
sıcaklık yükselmesindeki fark verilmiştir.

Tezgah pozisyonlama hassasiyetinin sağlanabilmesi

için ayrıca CNC tezgahın lineer ölçeğinde sıcaklık ve
çevre şartlarından korunması gerekmektedir. Bilindiği gibi lineer ölçek tezgahın bilyalı
yataklarının alt kısmına yerleştirilmektedir. Yüksek hızdaki hareketlerde bilyalı yataklarda
oluşan ısının lineer ölçeğe transfer edilmesi hatalı pozisyonalamaya sebep olur. Lineer
ölçekteki ısınma probleminin giderilmesi için lineer ölçek ile bilyalı yatak arasında ısı
transferini engelleyen malzemelerin kullanılmasını gerektirir. Lineer ölçeklerde meydana
gelebilecek hataların ortadan kaldırılması için çok yeni ve pahalı bir yöntem olan Laser
Dopler ölçekleri kullanılmaktadır. Bu yöntemde pozisyonlama hareketlerinin ölçülmesi ve
geri beslemesi lazer ile yapılmaktadır. Laser Dopler yöntemi sayesinde maksimum
pozisyonlama hassasiyetini sağlamak mümkün olmaktadır ancak pahalı bir yöntem
olmasından dolayı kullanımı pek yaygın değildir.

Yüksek hızda işlemede tezgah üzerinde dikkat edilmesi gereken diğer bir etkende
tezgah milinin( Spindle) yüksek devirlerde dönmesinden kaynaklanan problemlerdir. Devir
sayısı 12,000 dev/dak üzerinde çıktığı zaman, tezgah milinde meydana gelecek sürtünmeleri
azaltabilmek, hafiflik, dayanıklılığı artırmak, ataleti azaltmak için seramik ( Silicon-Nitrit) ve
çelik karışımı rulmanlı yataklar kullanılmaya başlanmıştır. Bu tip yatakların çelik rulmanlı
yataklara göre elastisite modülü de oldukça yüksektir ( 31400 Mpa ) Tezgah milli
yataklarında seramik bilyalar kullanıldığında % 20 ila 50 arasında daha fazla devir sayılarına
çıkılması mümkün olmamakta ve eğer seramik yataklarda doğru seçim ve doğru tasarım
yapılabilir ise seramik yatakların ömrü çelik olanlara göre daha uzun olabilmektedir.

Seramik rulmanlı yataklarda yağlama olarak geleneksel yağlama yöntemleri

kullanılabilmektedir. Ancak Fadal tezgahlarında seramik yataklı tezgah milinin
yağlanmasında hava yağ karışımı bir yağlama yapılmakta ve bu yöntemde hava akımı
içerisine 25 dakikada 0.025 cc yi geçmeyecek miktarda yağ enjekte edilerek yağlama
yapılmaktadır.

Yüksek hızda talaşlı imalata tezgah milinde hava boşluğu üzerinde veya manyetik alan
üzerinde sürtünmesiz olarak hareket eden yataklarında kullanılabilmesi mümkündür ancak
bu tip yataklar küçük çaplı kesici takımlar ile düşük yükteki kesmelerde sadece verim
sağlayabilmektedir.

Yüksek hızda talaşlı imalat yapabilen tezgahlarda karşılaşılan en önemli sorunlardan

bir diğeri ise tezgahta olaşan vibrasyonlardır. Vibrasyonların minimize edebilmesi için
tezgahın parçalarının imalatı sırasında ölçü toleranslarının, konvansiyonel CNC lere göre
daha yüksek olması gerekmektedir. Ayrıca High Speed CNC tezgah kurulumu esnasında
tezgah balansının doğru yapılmamsı yüksek hızlı hareketlerde vibrasyon oluşmasını sağlar.
Bu sebeplerden dolayı pahalı olan High Speed CNC lerin kurulumunda konvansiyonel CNC
lere göre daha fazla özen gösterilmesi gerekmektedir.

Yüksek hızda talaşlı imalatta kesici takımlar normal kesme işlemlerine göre daha hızlı
aşınacaktır. Bu tip aşınmaların ölçü hassasiyeti üzerinde yapacağı olumsuz etkilerden dolayı
yüksek hızda işlemelerde kesici takım seçerken 40RC nin altındaki malzemelerde TiN
(titanyum-nitrit) ve TiCN (titanyum-karbon-nitrit) ve 40 RC üzerindeki sertlikte
malzemelerde TiAlN (titanyum-alüminyum-nitrat) kaplanmış kesici takımların kullanılması
tavsiye edilmektedir.

Ancak TiAlN kaplanmış kesici takımlar diğer takımlara göre 8 kat daha pahalıdır,
fakat genel ortalamada ömür ve tezgah saati olarak diğer takımlara göre daha verimli
olmaktadırlar.

Kesici takımın uygun olması ile beraber kesici takım tutucusununda yüksek
devirlerde dönüşler için uygun şekilde balansının yapılması gerekir.

Aşağıdaki örnekteki parçanın işlenmesi yüksek hızda talaşlı imalat yöntemi ile 1.5 mm
küresel uçlu kesici takım kullanılarak 2 saate bitirilmiştir.
Konvansiyonel CNC yöntemleri ile yapıldığında ise 8 saat sürmüştür.

Yüksek hızda işlemede, kaba boşaltmada çok pasoda küçük adımlarda 0.025
mm(stepover) pozitif boşluk açılı ( rake angle) küçük takımlar ile işleme stratejisi
geliştirildiğinde yüzey üzerinde 0.001 mm pürüzlülük (cusp) oluşmaktadır bu ise hassas
işleme gerektirmeyecek kadar düzgün yüzeylerin elde edilmesi sağlar.
 High Speed CNC tezgahta işleme yapılabilmesi için bir CAM yazılımının
kullanılması zorunluluktur. Günümüzdeki CAM ( örnek EdgeCAM ) sistemleri yüksek hızda
işleme için Constant-Z level Machining, Climb Cut, NURB output , Cusp Height Control gibi
işleme stratejileri geliştirmişlerdir. Bu stratejiler sayesinde yüksek hızda işlemede gereken
CNC programlar CAM sistemi tarafından yazılmaktadır ancak bu yöntemler kullanıldığı
zaman ortaya çıkan CNC programın yüz binlerce satır seviyelerine çıkacağı kesindir. Bu
durumda CNC programın tezgaha yüklenmesinde CNC kontrol sistemine ait yüksek data
kapasiteli sabit disk yok ise sorunlar yaşamamız muhtemeldir. Bu durumda programın
tezgaha yüklenmesi drip feed denilen yöntem ile PC nin seri portu ile tezgahın RS232 veya
RS422 portları arasında yapılan kablo bağlantısı ile, program kontrol sistemine bir taraftan
yüklenirken diğer taraftan işleme devam eder ve işlenen satırlar kontrol sistemi tarafından
silinir. Ancak bu yöntemde kullanılan bilgisayar ile tezgah arasında veri iletişim hızının
( Baud Rate) kontrol sisteminin program satırlarını işleme ve look-ahead süresinden yavaş
olmaması gerekir.

Yeni jenerasyon CNC tezgahlarda bu problem tezgah üzerine takılan Ethernet kartı ile
çözümlenmiştir. Bu yöntemde CNC programın bulunduğu PC ile Tezgah arasına Ethernet
kartı ile bir ağ bağlantısı yapılır. Böylece veri iletişim hızı 10-100 Mbit seviyelerine ulaşabilir.

Bütün bu anlattıklarımıza göre yüksek hızda işleme teknolojisine geçilebilmesi için

belirlenen Tezgah, Kontrol Sistemi, Kesici Takım, CAM ve DNC gibi şartlar yerine getirilebilir
ise yüksek hızda işleme teknolojisinden fayda sağlamak mümkün olmaktadır. Aksi taktirde
sadece yüksek devirlerde ve yüksek hızlarda çalışma ile uygun sonuçlara ulaşmak mümkün
olmayabilir hatta tezgah arızalarına ve kesici takım ömrünün azalmasına sebep olunabilir.

Yüksek hızda işleme teknolojisine geçilmesi düşünülüyor ise öncelikle High Speed
CNC tezgahın satın alınması ardından uygun CAM sisteminin seçilmesi gerekir.

CNC FREZE

Yüksek hızlı işleme için kullanılacak CNC Freze aşağıdaki özelliklerin sadece birine,
birkaçına değil, muhakkak tümüne sahip olmalıdır.

· Yüksek hassasiyet ve Yüksek devir.

· Mekanik tasarımın, yüksek ilerleme hızlarını karşılayacak güçte olması.

· Yüksek hız tipi takım ve tutuculara sahip olması

· Yüksek hız ve yüksek kapasiteli servo kontrol sistemine sahip olması.

· Bağımsız sıcaklık kontrol sistemi bulunması.

NORMAL İŞLEME İLE YÜKSEK HIZDA İŞLEMENİN KARŞILAŞTIRILMASI

Geleneksel İşleme metotları: Yüksek Hızlı İşleme metotları:

Klasik işleme metotlarında sık sık Yüksek hızlı işlemede kullanılan Sabit
kullanılan ZX veya ZY talaş kaldırma oranı daha uzun takım
hareketlerinden oluşan kesme ömürleri, daha iyi yüzey kalitesi,
yöntemi yukarı tırmanma ve/veya yükseltilmiş kesme hızı ve düşürülmüş
aşağı inme esnasında dengesiz çalışma zamanı sağlar. Kesici takım
kesme yükleri oluşturduğundan her zaman 'Climb' yönünde işleme
hem daha yavaş hızda kesmeye yapmalıdır.
neden olup, kesme zamanını
uzatmakta ve kötü yüzey kalitesine
neden olmaktadır.

TAKIM YOLU YARATILIRKEN DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR

Yüksek hızlı işlemede yüksek ilerleme hızını korumaya çalışırken takımın zarar
görmesini engellemek için talaş kaldırma hacminin sabit tutulması çok önemlidir.
 Takımın merkezinde kesme olayı gerçekleşmediğinden dalma girişlerden devamlı
uzak durmak gerekir. Takım malzemeye girerken daima rampa kullanmak gerekir. Yönde ani
değişikliklere izin vermediği için mümkün olduğu kadar dairesel rampa yapılmalıdır.

Kesme yaparken mümkün olduğu kadar takımın kenarını kullanın. Daha düşük yan
adımlar takımın malzemeye olan sürtünmesini azaltır. Daha az sürtünme daha az ısı demek
olduğundan kesilen malzeme sertleşemeyeceği için takım daha çok dayanacaktır.

Geleneksel kesme metodu: Geniş yanadım, takımın daha fazla talaşa girmesi, takım
üzerinde daha fazla sürtünme, işin daha fazla ısınması.

Yüksek hızlı işleme metodu: daha küçük yanadımlar, daha az sürtünme ve daha az ısınma.

YÜKSEK HIZDA İŞLEMEDE NE TÜR TAKIM KULLANMAMIZ GEREKİR ?

Birçok kullanılabilir takım türü bulunmaktadır. Özel kaplamalılar daha uzun takım ömrü
sağlarlar. Her zaman yapılacak işe uygun doğru takım malzemesi deneyip seçmek gerekir.
Ne tür takımı nerede kullanmanız gerektiği hakkında rehber tablo aşağıdadır.

H.S.S High Speed Steel 30 HRC

CARBIDE Micro Grain Carbide 40 HRC
TIN Kaplamalı Titanium Nitride 40 HRC
TICN Kaplamalı Titanium Carbon Nitride 45 HRC
TIALN Kaplamalı Titanium Aluminium Nitride 55+ HRC

Eğer TIALN kaplamalı kesicileri kullanmaya karar verdiyseniz, aşağıda daha fazla bilgi
bulabilirsiniz.

(TIALN)

Malzeme Sertliği Max. Talaş kaldırma hacmi

(ae) Takım çapının 50%’si
30 - 45 HRC
(ad) Takım çapının 10%’u
(ae) Takım çapının 45%’i
45 -55 HRC
(ad) Takım çapının 6%’sı
(ae) Takım çapının 40%’ı
55 - 60 HRC
(ad) Takım çapının 5%’i

TEFLON
AMAÇ

Farklı kaymalı yatak malzemelerinin kuru sürtünme özelliklerinin belirlenmesi ve

karşılaştırılması .

GİRİŞ

Kaymalı yatak malzemesi olarak seçilen birinci malzeme kuru yağlayıcı olarak grafit
karıştırılmış politetrafloretilen (PTFE) dir. Dolgulu PTFE yüzey hızının normal olarak 0,5
m/s ‘ yi aşmadığı ve sıcaklık sahasının –200 C 0 ila 250 C0 olduğu hallerde kullanılan bir
kompozit yataktır .Yükleme 20 C0 de 7 N/mm2 ye düşer .Yağlama gerektirmeyen PTFE
yataklar su ve diğer sıvılar içinde çalıştırılabilir .İkinci yatak malzemesi kalay esaslı bir alaşım
olan beyaz metaldir .Beyaz metal iyi bir bası mukavemetine ve duktiliteye sahiptir.Tamamen
yağlandığında yüksek hızlar ve yükler için elverişlidir . Beyaz metal yataklar sürekli yağsız
olarak çalıştırılmamalıdır.Ancak çalışma başlangıcı ve sonundaki sürtünme şartlarına
dayanabilir .

TEORİ

Kaymalı yataklar muylu ile yatak arasında bir yağ filmi oluşturarak , parçaların
birbirlerine direkt temas etmemesi, sürtünmenin sıvı sürtünme şekline dönüştürülmesi
esasına dayanır.

Genel anlamda yataklar makinaların döner parçalarının aynı konumda

kalmalarını sağlayan , bu parçalarda etkiyen kuvvetleri gövdeye, temele iletmekle görevli
makine elemanlarıdır . Konstrüksiyonlarına göre kaymalı yataklar, yuvarlanmalı
yataklar (rulmanlar) ve hassas cihaz yatakları diye üç gurupta incelenirler. Yataklar,
az sürtünme ile haraketi sağlamalarının yanı sıra mil veya aksı taşıyıcı bir işlevde
gördüğünden bir kuvvete maruz kalırlar. Taşıdığı bu kuvvetin yönünün bu yatağın
merkezine doğru olması halinde de radyal yatak , ekseni doğrıultusunda olması halinde
de eksenel yatak diyede adlandırılırlar . Herhangi bir kuvvet taşıma görevi olmayan
sadece mili belirli bir konumda tutması , kılavuzlaması istenen yataklarada kılavuz yatak
adı verilir.

Kaymalı yatakları ; yağlayıcı elamanlarının sıvı , gres ve katı yağlayıcı olmasına görede
sınıflandırabiliriz.

Mil ve yatak arasında yağ filminin oluşması açısından ise kaymalı yataklar iki sınıfa
ayrılırlar;
Hidrostatik kaymalı yataklar : yağ filminin , yağın dışarıdan bir pompa
tarafından mil ile yatak arasına basılması sayesinde meydana geldiği yataklardır.
Hidrodinamik kaymalı yataklar : yağ filminin milin haraketi sayesinde
kendiliğinden oluşan yataklardır.
Kaymalı yataklar , mil ve yatak arasında geniş bir alanı kapsayan yağ filmi
sayesinde hem gürültü hemde titreşimi sönümlediklerinden rulmanlı yataklarla
karşılaştırıldıklarında genelde daha sessiz çalışırlar . Doğru konstrüksiyonda , sürekli
sıvı sürtünme sağlandı ise ömürleri sonsuzdur , devir sayısının sınırı yoktur, imalatları da
kolaydır .

Kaymalı yatak tasarımına başlarken en önemli adım doğru yatak malzemesini

seçmektir .yatağın boyutları ve şekli ,mil ile yatak arasında yağ filmini oluşturarak tam bir
sıvı sürtünmenin gerçekleşmesini sağlamalıdır .Sıvı sürtünme halinde yatak malzemesinden
beklenen ,yağın sanki yatak yüzeyine yapışıyormuşcasına bir film oluşturması ve yatak yükü
altında sınır dışı bir deformasyona uğramamasıdır.
 Kaymalı yatak malzemesi olarak teknikte ilk zamanlar tahta ,demir, deri yada tekstil
türünde maddeler kullanılmıştır. Zamanla bunların yerini pirinç ve bronzla ayrıca kalay
esaslı yada kalayın pahalı olması ve temininin biraz zor olmasından dolayı kurşun esaslı
olarak yapılan ve çok iyi zor koşullarda çalışabilme özelliği gösteren özel yatak malzemeleri
kullanılmaya başlanmıştır. Bunları takiben yatakta yüklenebilirlik için daha iyi beklentileri
karşılamak amacıyla daha yüksek sertlikte fakat zor koşullarda çalışabilme kabiliyeti biraz
düşük olan bakır esaslı kaymalı yatak malzemeleri kullanılmaya başlandı . Son zamanlarda
özelliklerle içten yanmalı motorlar için , aliminyum esaslı kaymalı yatak malzemeleri
geliştirilmiş ve kullanılmaya başlanmıştır.

Ergitme metalürjisi ile üretilen metalik kaymalı yatak malzemelerinin yanında kısmen
yeni özelliklerde taşıyan (kendi kendine yağlama) ve toz metalürjisi ile üretilen (sinter
kaymalı yatak malzemeleri ) ve belirli kullanım alanları için yüksek polimer malzemelerden
kaymalı yataklarda bugün kullanılmaktadır.

Kaymalı yatak için kullanılan diğer malzemeler (dökme demir yumuşak lastik ve
benzeri ), yanlızca çok kötü koşullarda kaymalı yataklarda özel beklentilere yeterli çözüm
bulabildiklerinde kullanılırlar. Bundan dolayı bu tarz malzeme çeşitleri çok daha az öneme
sahiptir.Ancak bunların kullanımıyla özel durumlarda teknik ve ekonomik olarak en iyi
çözüm sağlanmış olur.

Kalay ve kursun esaslı alaşımlar

Beyaz metal teriminden kalay yada kurşun esaslı bir dizi alaşım anlaşılır .TS 5032 de
(1976) standartlaştırılan bu alaşımların bileşimi tablo1 de verilmiştir. Önemli özellikleriyle
kullanım yerleri ile ilgili bilgiler de Tablo 2 de verilmiştir. Bu alaşımların özgül ağırlıkları
kalayı az alaşımlarda yaklaşık 10 gr/cm3 ve kalayı zengin alaşımlarda 7,4 gr/cm3 kadardır.
Boyuna doğrultuda ısıl genleşme katsayısı , 24 ile 20*10-6 1/K arasında değişir.

Mekanik teknolojik özellikleri büyük ölçüde yapıya ( kaba yada ince taneli) bağlıdır.
Bu özelliklere uygun yönde etki etmek için ,yapının ince olmasına ve intermetalik fazların
homojen olarak dağıtılmasına çaışılır.

Tüm beyaz metallerin yapı teşekkülü benzerdir.Yumuşak ötektik ana yapı

içerisinde ,primer yada sekonderçökebilen sert ve kırılgan kristal faz olarak intermetalik faz
dağılmıştır. Kalayı zengin beyaz metallerin katılaşması ( yaklaşık 430 C0 ),SbSn fazının
kristalizasyonu ile kitlenen Cu6Sn5 iğnelerinin teşekkülü ile yönlenir. Kalyı zengin artık
eriyik ,230 C0 de katılaşır. Kurşun esaslı alaşımların kristalizasyonu, intermetalik Cu2Sb
fazının teşekkülü ile başlar, devam eden soğumada SbSn kristalleri (PbSn 10) veya antimonu
zengin katı çözeltiler teşkil eder. Kurşunu zengin artık eriyik ötektik oarak katılaşır.

Antimon yanlızca bakır gibi intermetalik faz teşekkülü ile taşıyıcı görev yapmaz, aynı
zamanda kurşunun katı çözeltisinde de dayanımı arttırır . Kurşunu zengin beyaz metallerde
bulunan diğer alaşım elamanlarından kadminyum dayanımı ve sıcakta sertliği yükseltir.
Arsenik tane inceltici etkisiyle dayanımı iyileştirir. Nikel, antimon ve kalyla intermetalik faz
teşekkül ettirilir.

Kalaydan tasarruf etmek amcıyla geliştirilen çökelmeyle sertleştirilebilen kurşun

esaslı yatak alaşımları kalsiyum, sodyum, magnezyum ve baryum (veya lityum) ilavesiyle
daha iyi özellikler gösterirler. Fakat üretimlerinde büyükteknolojik güçlükler vardır ve bu
nedenle de sınırllı kullnaılırlar.

Beyaz metal çok üstün kayma ve alışma özelliğine sahiptir, ancak darbeli çalışma için
uygun değildir. Alaşımdaki bakır ve antimon oranları arttırılarak sertliği arttırılır.Beyaz metal
genellikle ince bir tabaka halinde döke demir çelik veya hafif metal zarflara dökülür.
Teflon®
 Makinanızda, tesisinizde; yağlama yapmak istemiyorsanız ya da yağlama olanaksızsa;
titreşim ve gürültü olmasını istemiyorsanız; statik ve dinamik sürtünme katsayılarının çok
düşük olması gerekliyse; yağlar, yağlama özelliklerini kaybediyor ve yağların ayrışıp
buharlaştığı yüksek sıcaklık ortamı oluşuyorsa; korozif ortamlarda çalışıyorsanız; ürün
kirlenmesinin önlenmesi gerekiyorsa; bakım yapma olanağı yoksa; yatakların yalıtkan
olmasını istiyorsanız; ideal çözüm Teflon Yataklardır.

Metal yatakların kullanıldığı sistemlerde yağlayıcı kullanma zorunluluğu ve

yağlayıcıların neden olduğu sorunlar, yağlamasız kullanılabilen TEFLON yatakların,
sürekli genişleyen bir uygulama alanına sahip olmasını sağlamaktadır. Çok düşük sürtünme
katsayıları, geniş sıcaklık aralığında kullanılmaları, mükemmel kimyasal dayanımları ve
yeterli mekanik özellikleri nedeniyle TEFLON malzemeler yatak olarak kullanılırlar.
Alaşımlı TEFLON malzemelerin saf TEFLON malzemeye göre aşınma ve yük altında
deformasyona karşı daha yüksek dirence, yüksek ısı iletkenliği ve düşük termal
genleşmeye sahip olmaları, soğukta akmaya (cold flow) karşı dirençlerinin yüksek oluşu,
bunun yanında oldukça düşük sürtünme katsayısına sahip olmaları ve saf TEFLON
gibi geniş sıcaklık aralığında sürekli kullanılabilmeleri; bazı uygulamalar dışında genellikle
yatak malzemesi olarak saf TEFLON' un yerine alaşımlı TEFLON malzemelerin
seçilmesine neden olur. Saf TEFLON yataklar alaşımlı TEFLON yatakların kimyasal
dayanımlarının yetersiz olduğu yerlerde ve daha çok düşük hız ve düşük yükte çalışan
sistemlerde kullanılırlar. TEFLON yataklar;

- Yağlama gerektirmezler, dolayısıyla yağlayıcıların neden

olduğu sorunları ortadan kaldırırlar.
- Kimyasal maddelere ve korozyona dayanıklıdırlar.
- Eş çalıştıkları mil yüzeyini bozmazlar, aşındırmazlar.
- Sürtünmeyi azaltırlar.
- İlk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken tutukluk olayı görülmez,
dolayısıyla demaraj yükü çok azdır ve motorlarda ilk harekette aşırı yüklenme olmaz.
- Titreşimsiz ve gürültüsüz çalışırlar.
- Kullanılan dolgu maddesine bağlı olarak, elektriksel izolasyon veya iletkenlik özelliği
gösterirler.
- Bakım gerektirmeden uzun süre çalışırlar.

TEFLON yataklar çeşitli TEFLON takoz, içi boş takoz, çubuk veya bunun gibi yarı-
mamullerden mekanik işlemeyle elde edilebileceği gibi; sipariş üzerine POLİKİM tarafından
çeşitli boyutlarda, saf veya alaşımlı TEFLON malzemeden de imal edilebilirler.

Teflon Yataklarda Dizayn Esasları

1. Sürtünme Katsayısı
2.
TEFLON bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip bir malzemedir. Statik
ve dinamik sürtünme katsayısı birbirine çok yakındır. Bu durum ilk harekette tutukluk
olmamasını sağlar. Yapılan son araştırmalar; TEFLON alaşımlarının çelik vb. metallere
karşı sürtünme katsayılarının çok düşük ve saf TEFLON' un aynı şartlardaki sürtünme
katsayısına çok yakın olduğunu ortaya koymuştur.

Sürtünme katsayısı, TEFLON' la eş çalışan malzeme cinsi ve yüzey temizliği, yatak

yükü, yüzeysel hız ve sıcaklık gibi faktörlere bağlıdır.
TEFLON yatakların eş çalıştığı yüzey, TEFLON veya çelik ise sürtünme katsayısı
düşüktür. Ancak karşı yüzeyin TEFLON olması tercih edilmez. TEFLON' un ısı iletkenliği
çok düşüktür. Sürtünmeden dolayı oluşan ısı iletilip dağıtılamaz. Bu durum aşınmanın
artmasına neden olabilir. TEFLON yatakların eş çalıştığı yüzeyin çelik vb. metaller olması
tavsiye edilir. Alüminyumla eş çalıştığı zaman sürtünme katsayısı biraz yüksektir. Sürtünme
katsayısına etki eden faktörlerden biri de yüzey temizliğidir. TEFLON' la eş çalışan malzeme
yüzeyi uygun temizlikte ise çalışma sırasında TEFLON yüzeyinden bazı partiküller, diğer
malzeme yüzeyine yapışır. Bir süre sonra karşı yüzey üzerinde ince bir TEFLON filmi oluşur,
böylelikle TEFLON, TEFLON üzerinde çalışmaya başlar. Bundan dolayı TEFLON yataklar
belli bir çalışma süresinden sonra en düşük sürtünme katsayısına sahip olurlar. En uygun
karşı yüzey temizliği, taşlama ve honlama ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA)
arasındadır. Sürtünme katsayısı yükleme ile ters orantılı olarak değişir. Bu nedenle TEFLON
yataklar büyük yüklerde de düşük sürtünme katsayıları ile çalışırlar. Yüzeysel hızın
artmasıyla TEFLON' un sürtünme katsayısı önce artar, belli bir hızdan sonra değişmeden
kalır. Sürtünme katsayısının sıcaklıkla değişimi ihmal edilebilecek kadar azdır. Bütün çalışma
sıcaklık aralığında sabit olduğu kabul edilebilir.

2. Hız, Yük ve PV Limitleri

TEFLON yataklar yağlamalı ve yağlamasız sistemlerde başarıyla kullanılmaktadır.

Dolgu maddesi cinsi, yağlama durumu, yükleme ve ısıya bağlı olarak maksimum yüzeysel hız
30-900m/dak. arasında değişir. TEFLON yataklara uygulanabilen maksimum yük "Birim
Yük Limiti" olarak adlandırılır. Birim yük limiti; yatak kalınlığı, dolgu maddesi cinsi, sıcaklık
ve yüzeysel hıza bağlı olarak 25-80 kg/cm² arasında değişir. Birim yatak yüzeyindeki çalışma
basıncı olarak tanımlanan "Birim Yatak Yükü"(P.kg/cm²); aynı sıcaklıktaki Birim Yük Limiti'
nden az olmalıdır. Burada "Yatak Yüzeyi", yatak çapı ile yatak boyunun çarpımı kabul edilir.
"Birim Yatak Yükü x Hız" (P.V) değeri belli sınırları aşmamalıdır. PV Limiti olarak
adlandırılan bu sınır, TEFLON yatak dizaynında önemli parametrelerden biridir. PV
limitleri hesaplanırken, çeşitli hızlarda yük limitleri bulunur ve grafiğe geçilir. Malzemenin
çalışma PV değeri, PV limitinin altında olmalıdır.

3. Aşınma

TEFLON yatak dizaynında gözönünde tutulması gereken önemli özelliklerden biri,

TEFLON malzemenin aşınma direncidir. Alaşımlı TEFLON malzemeler aşınmaya karşı iyi
direnç gösterirler. Dolgu maddelerinin eklenmesi ile saf TEFLON' un aşınma direnci bazı
hallerde 1000 kata kadar arttırılabilir. Aşınma; PV limiti ve zaman ile orantılıdır. Orantı
katsayısı K, aşınma faktörü olarak adlandırılır.

R : Radyal Aşınma, cm
P : Birim Yatak Yükü, kg/cm2
V : Yüzeysel Hız, m/dak.
T : Zaman, saat.
K : Aşınma Faktörü, cm3 dak./kg.m.saat
olmak üzere, radyal aşınma aşağıdaki eşitlikten bulunabilir.
R = KPVT

K, Aşınma faktörü, her malzeme için karakteristik bir parametredir. Aşınmaya etki
eden faktörler, PV limiti, çevre sıcaklığı, karşı yüzey temizliği ve sertliği, alaşımlı TEFLON
malzemedeki dolgu maddesi cinsi ve miktarıdır.

PV limitinde çalışan yataklarda aşınma hızı çok yüksektir. Bu nedenle çalışma PV

değeri, PV altında olmalıdır. Yatak malzemesi seçiminde, aşınma faktörü ile PV limiti birlikte
düşünülmelidir. Sadece PV limiti gözönüne alınarak yapılacak bir seçim yanlış sonuç
verebilir.
TEFLON yatağın birlikte çalıştığı yüzeyin temizliği de aşınmaya etki eder. Taşlama veya
honlama ile sağlanabilen 0.2-0.4 µm Ra (CLA) yüzey temizliği en az aşınmayı sağlamak için
uygundur. Daha kaba veya daha düzgün bir yüzey, TEFLON film oluşmasını engeller. Bu
nedenle sürtünme ve dolayısıyla aşınma artar. Aşınmaya etki eden bir başka faktör çevre
sıcaklığıdır. Sıcaklıktaki artış, TEFLON yatağın aşınma hızını arttırır. Sonuç olarak;
aşınmanın en aza indirilmesi için bütün bu faktörler arasında bir denge sağlanması gerekir.

4. Malzeme Seçimi

TEFLON yatakların performansını ve çalışma ömrünü etkileyen faktörlerden biri de

yatak malzemesidir. Aşağıda çeşitli koşullarda hangi malzemenin tercih edildiği kısaca
açıklanmıştır. Mükemmel kimyasal dayanımın gerekli olduğu durumlarda ve genellikle düşük
hız, düşük yük uygulamalarında Saf TEFLON malzeme tercih edilir. Bunun dışındaki diğer
bütün uygulamalarda yatak malzemesi olarak alaşımlı TEFLON kullanılır.

Bunların içinde de en çok kullanılan malzeme Karbonlu TEFLON' dur. Yük altında
deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve ısı iletimi yüksektir. Düşük ve yüksek PV
değerlerinde rahatlıkla kullanılır. Karşı yüzeyi aşındırmaz. Kuru ve sulu ortamlarda
kullanılabilir ancak oksitleyicilere karşı dayanımı cam elyaflı TEFLON malzemeden daha
düşüktür. Genellikle çekme dayanımı, kopma uzaması gibi özelliklerin önemli durumlarda K-
25; aşınma ve yük altında deformasyona karşı direncin önemli olduğu durumlarda K-35
tercih edilir.

Cam Elyaflı TEFLON malzeme, genellikle düşük ve orta PV değerlerinde (daha çok
düşükyük;yüksek hızlarda) ve kimyasal dayanımın önemli olduğu durumlarda tavsiye edilir.
TEFLON alaşımları içinde en iyi kimyasal dayanıma sahip malzemedir. Sadece alkalilere
dayanımı azdır.Karşı yüzey yeterince sert değilse, yüksek PV değerlerinde karşı yüzeyi
aşındırabilir. Genellikle çekme dayanımı, kopma uzaması gibi özelliklerin önemli olduğu
durumlarda C-15; aşınma ve yük altında deformasyona karşı direncin önemli olduğu
durumlarda C-25 tercih edilir.

Bronzlu TEFLON malzeme, yük altında deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve

ısı iletkenliği en yüksek, standart alaşımlı TEFLON malzemedir. Ancak kimyasal dayanımı
iyi değildir. Genel olarak bronzu etkileyen kimyasal ortamlar, bronzlu TEFLON malzemeyi
de etkiler. Bu nedenle, yüksek kimyasal dayanımın gerekli olmadığı durumlarda, düşük ve
yüksek PV değerlerinde kullanılabilir. Karşı yüzey yeterince sert değilse, yüksek hızlarda karşı
yüzeyi aşındırabilir. Su ve solventlerde kullanılır, düşük hızlarda kuru şartlar için de
uygundur. Diğer alaşımlı TEFLON
malzemeler göre özgül ağırlığı daha yüksektir.

5. Toleranslar
TEFLON yatakların uzun ömürlü olması için, yatak dizayınında ve işlenmesinde dikkat
edilecek en önemli nokta iç çapta verilen çalışma toleransıdır. Oda sıcaklığındaki (20-30°C)
minimum boşluk (çapta yatak toleransı) şöyle hesaplanır;

- PV < 175 kg.m/cm2.dak ise,

Çaptaki Minimum Boşluk = 0.0002t+0.01)W+0.05mm. dir.
Burada, t = İşletme şartlarındaki ortam sıcaklığı, °C.

W = Yatak et kalınlığı, mm.dir.

- PV > 175 kg.m/cm2.dak ise,
yukarıdaki tolerans 0.02W kadar arttırılmalıdır.
6. Yuvaya Takma

TEFLON yataklar yuvalarına sıkı geçme suretiyle takılır. 25 mm dış çapa kadar olan
yataklarda 0.01 mm/mm geçme toleransı (dış çapta) tavsiye edilir.

Daha büyük yataklarda minimum geçme toleransı 0.1 mm+(0.005xD) mm.

olmalıdır. Burada D, dış çaptır. Yuva ağzında 15° lik havşa yapmak yararlıdır, havşa boyu;
çapı 50mm ye kadar olan yataklarda 1 mm, daha büyüklerde 1.5 mm olmalıdır.

Sıcaklık değişiminin fazla olduğu durumlarda veya PV değerinin 90kg.m/cm².dak

dan veya birim yükün 35 kg/cm² den büyük olduğu durumlarda, yatağın yuva içindeki
hareketine tesbit plakası,kama veya yapıştırmak suretiyle engel olunmalıdır.

Yatak tamamen dışarıda işlenip yuvaya takılacaklarsa, iç çapın toleransına dış çapa
verilen çakma toleransını eklemek gerekir, fakat en ideal işleme şekli TEFLON yatağı yuvaya
taktıktan sonra iç çapı işlemektir.

7. Et Kalınlığı

Genel olarak yatak et kalınlığı, iç çapın 1/8 ine eşit veya daha küçük seçilir. Ortam
sıcaklığı yüksek ve PV > 110 kg.m/cm². dak. ise bu oran 1/16 olarak alınır. Eğer yatak et
kalınlığının fazla olması zorunluluğu varsa, bu durumda yatak muhafazası soğutulmalıdır.

8. Yatak Boyu

Genellikle yatak boyu, yatak çapının 1.5-2 katı uzunlukta olmalıdır. Eğer yatak yükü
fazla ise yatak boyu daha uzun tutularak birim yatak yükü azaltılır.

9. Yüzey Temizliği

TEFLON yatağın eş çalıştığı yüzey üzerinde ince bir TEFLON film oluşturması,
dolayısıyla aşınmanın azalarak yatak ömrünün artması için en uygun yüzey temizliği,
taşlama ve honlama ile elde edilebilen 0.2-0.4 µm. Ra (CLA) dır. Taşlama olanağı olmadığı
durumlarda mil yüzeyinin 0 numara (en ince) su zımparası ile zımparalanması tavsiye edilir.
Kritik işletme şartlarında, karşı yüzey üzerinde film oluşuncaya kadar meydana gelebilecek
ilk aşınmayı azalmak için, mümkünse ilk montajda yatakların 30 dakika kadar normal
işletme hızlarının yarısı kadar bir hızla ve birkaç damla ısıya dayanıklı yağda yağlanarak
çalıştırılmaları tavsiye edilir.

Teflon Yatakların Kullanma Yerleri

TEFLON yatakların bazı kullanma yerleri
şöyle sıralanabilir:
- Gıda, tekstil, kağıt ve ilaç sanayileri gibi,
ürün
temizliğinin önemli olduğu alanlar.
Örneğin : Taşıyıcı bantlar,
Karıştırıcılar,
Süt ve yoğurt makinaları,
Dondurma makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlama özelliği olmayan sıvı ortamlar.
Örneğin : Benzin,
Endüstriyel solventler
Ve benzerleri.
- Kuvvetli asit ve alkaliler gibi korozif
ortamlar.
- Bakım gerektirmeden uzun çalışma ömrü
istenen yerler.
Örneğin : Karıştırıcılar,
Elektrik motorları,
Çamaşır makinaları,
Sinema makinaları,
Dikiş makinaları,
Ve benzerleri.
- Yağlamanın işe yaramadığı, çok düşük
sıcaklıklarda çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Sıvı azot ekipmanları,
Freon sistemleri,
Ve benzerleri.
- Normal yağların ayrıştığı veya buharlaştığı
çok yüksek sıcaklıklarda (+270°C' e kadar)
çalışan ekipmanlar.
- Diğer kuru yatakların düzgün çalışmadığı,
çok düşük veya yüksek nemli ortamlar.
- Yağın diğer yataklardan atıldığı, düşük devir
ve ağır yüklerde çalışan ekipmanlar.
Örneğin : Vinçler,
Kaldırma makinaları,
Ve benzerleri.
- Millerin yataklara yapışması ve tutukluk
yapması ihtimali olan yerler.
- Gürültü ve titreşimin istenmediği durumlar.
Örneğin : Fotokopi makinaları,
Saç kurutma makinaları,
Ve benzerleri.
- Gidip-gelme ve dönme sistemlerinde olduğu
gibi, çok düşük sürtünme özellikleri
gerektiren durumlar.
- Yağlamanın zor veya imkansız olduğu
durumlar.
- Ağırlıktan tasarruf edilmesi gereken ve
boyutların önemli olduğu durumlar.
Örneğin : Ölçü ve kontrol ekipmanları,
Elektrik saatleri,
Kameralar ve slayt projektörleri,
Ve benzerleri.
- Elektriksel izolasyon özelliği gerektiren
durumlar.

Teflon' nun Mekanik Özellikleri

ÇEKME DAYANIMI
Değişik sıcaklıklar için çekme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil-1'de verilmiştir.
Birçok plastikte olduğu gibi elastik bölgedeki eğri lineere yakındır. Akma, büyük
deformasyonlardan sonra başlar, TEFLON' un kopmada çekme dayanımı 23°C' de 140-380
kg/cm² arasındadır