Memoire ALAKOUKO Abdou Raimi

REPUBLIQUE DU BENIN
--------------------
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
--------------------
UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAVI
--------------------
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
--------------------
Département de Génie Mécanique et Énergétique (GME)
OPTION : Productique
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN GENIE MECANIQUE ET
ENERGETIQUE
THEME
Valorisation des sous-produits de la filière coton en matériaux biosourcés :
ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE MANUELLE ET

D’UNE THERMO-PRESSE
Présenté et soutenu publiquement le vendredi 25 janvier 2019 par

Abdou Raïmi O. I. ALAKOUKO
devant le jury composé de :
1. Docteur Abdoulaye ASSOUDO Président du jury
2. Docteur Toussaint KOSSOU Membre du jury
3. Docteur Vincent PRODJINONTO Membre du jury
4. Prof. (MC) Chakirou A. TOUKOUROU Maitre de mémoire
Année Académique : 2017-2018
11ième Promotion
ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE MANUELLE ET D’UNE
THERMO-PRESSE
Sommaire
SOMMAIRE ....................................................................................................................... II
DEDICACES ..................................................................................................................... III
REMERCIEMENTS ......................................................................................................... IV
RESUME ............................................................................................................................. V
ABSTRACT ....................................................................................................................... VI
LISTE DES PHOTOS ...................................................................................................... VII
LISTE DES FIGURES ................................................................................................... VIII
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................... X
LISTE DES SIGLES, SYMBOLES ET ABREVIATIONS ............................................. XI
INTRODUCTION GENERALE..........................................................................................1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES STRUCTURES DE TRAVAIL ..........................4
CHAPITRE 2 : GENERALITE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ....................... 10
CHAPITRE 3 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE

DE COTON MANUELLE ................................................................................................. 28
CHAPITRE 4 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE THERMO-

PRESSE .............................................................................................................................. 64
CONCLUSION GENERALE .......................................................................................... 123
ANNEXES ........................................................................................................................ 124
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................ 133
TABLE DES MATIERES ................................................................................................ 137
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 ii

THERMO-PRESSE
DEDICACES
À mon feu père Abdou Rahamane ALAKOUKO,
je dédie ce mémoire.
Abdou Raïmi ALAKOUKO
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 iii

THERMO-PRESSE
REMERCIEMENTS
La réalisation de ce travail a été possible grâce aux multiples soutiens de certaines

personnes envers lesquelles nous témoignons notre sincère gratitude. En particulier,
nous aimerions remercier très sincèrement :
 le Professeur Akanho C. TOUKOUROU, Enseignant chercheur au Département

de Génie Mécanique et Energétique (GME) à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-
Calavi (EPAC), notre maître de mémoire qui a accepté nous encadrer pour ces
travaux;
 Monsieur Éric GBEDO, Ingénieur chercheur au POTEMAT, qui a su nous
conseiller et qui est toujours resté à nos côtés, merci Monsieur ;
 Le Professeur Vincent PRODJINONTO, enseignant chercheur et chef de
département de Génie Mécanique et Energétique (GME) à l’Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi (EPAC) pour vos conseils et votre soutien ;
 Les enseignants du département de GME de l’EPAC ;
 le Directeur de l’EPAC, Professeur Mohamed SOUMANOU et le Directeur
Adjoint de l’EPAC, Professeur Clément AHOUANNOU ;
 Le personnel de l’atelier de fabrication du Génie Mécanique et Energétique de
l’EPAC et spécialement Messieurs Nicaise G. HOUNKANRIN, GBENONTIN
U. Sadler et AVOCEFOHOUN C. Alban pour leur soutien, leur disponibilité et
pour m’avoir facilité la réalisation des équipements ;
 Tous ceux qui ont lu ou liront ce travail, merci pour vos analyses critiques et vos
suggestions pour faire de ce travail une œuvre bien accomplie.
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 iv

THERMO-PRESSE
RESUME
La production cotonnière est un secteur important dans le développement des

pays de l’Afrique de l’ouest, particulièrement le Bénin. Une analyse du secteur montre
que les quatorze (14) types de résidus issus de la transformation du coton demeurent
inexploités et constituent une perte de valeurs ajoutées et une menace pour
l’environnement. De plus le recours vers les matériaux biosourcés devient capital pour
la sauvegarde d’un environnement écologique et de la réduction de la consommation
d’énergie fossile. Le POTEMAT propose des solutions à ces deux problèmes à travers
la valorisation des sous-produits de la filière coton en matériaux biosourcés. Pour cela,
l’utilisation d’une défibreuse et d’une thermo-presse s’avère indispensable pour la
réalisation des échantillons. A travers ce document, nous avons fait la conception et la
fabrication d’une défibreuse et d’une thermo-presse respectant les exigences du
laboratoire. La défibreuse est manuelle et peut être motorisée grâce à son système de
guidage. La thermo-presse est manuelle et dispose d’un système électrique de chauffage
et de contrôle de température. Elle peut former des plaques de 30 mm d’épaisseur avec
une surface de 400x400 mm2 dans une plage de température de 0 à 200 oC. Ces deux
équipements permettront au POTEMAT de réaliser de nouveaux matériaux biosourcés
pour des applications variées.
Mots clés : défibreuse, thermo-presse, coton, résidu, température, matériaux

biosourcés, sous-produit.
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 v

THERMO-PRESSE
ABSTRACT
Cotton production is an important factor in the development of West African

countries, particularly the Benin. An analysis of the sector shows that the fourteen (14)
types of residues from cotton processing remain untapped and represent a loss of added
value and a threat to the environment. In addition, the use of bio-based materials
becomes crucial for the safeguarding of an ecological environment and the reduction of
fossil energy consumption. POTEMAT proposes solutions to these two problems
through the valorization of the by-products of the cotton sector in bio-based materials.
For this, the use of a shredder and a thermo-press is essential for the realization of the
samples. Through this document, we have designed and manufactured a shredder and a
thermo-press that meets the laboratory requirements. The shredder is manual and can be
motorized with it guidance system’s. The thermo-press is also manual and has an electric
heating and temperature control system. It can form 30 mm thick plates with an area of
400x400 mm² in a temperature range of 0 to 200 oC. These two equipments will permit
to the POTEMAT to make a new bio-based materials for various applications.
Key words: shredder, thermo-press, cotton, residue, temperature, bio-based materials,

by-product.
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 vi

THERMO-PRESSE
Liste des photos
Photo 1: Ecole Polytechnique d'Abomey-Calavi ..........................................................5
Photo 2 : Pôle Technologique de la promotion des Matériaux locaux ...........................7
Photo 3 : Capsule de coton [4] ...................................................................................13
Photo 4 : Quelques sous-produits de la filière coton [7] .............................................19
Photo 5 : Les sous-produits jetés et brulés à la SHB [7] .............................................22
Photo 6 : Les sous-produits de l'usine de textile CBT jetés .........................................23
Photo 7 : Les tiges de cotonniers ont été coupées puis mises en tas pour être brûlées [7]
..................................................................................................................................24
Photo 8 : BTC réalisé avec les déchets de coiffure non traités ....................................30
Photo 9 : BTC réalisé avec les déchets de coton non traités ........................................30
Photo 10 : Broche réalisée par soudage ......................................................................33
Photo 11: Une pointe normale et une pointe traitée ....................................................57
Photo 12: Perçage de la planche pour l'enfoncement des pointes. ............................... 58
Photo 13: Presse d'emboutissage de moule (2) de tuile flamande ............................... 70
Photo 14: Les pointes préparées ............................................................................... 128
Photo 15: Traçage de la broche supérieure ............................................................... 128
Photo 16: Support et Base déjà réalisées .................................................................. 128
Photo 17: Perçage de la base .................................................................................... 128
Photo 18: La défibreuse manuelle ............................................................................ 129
Photo 19: Les deux types de résistances chauffantes trouvées .................................. 130
Photo 20: Résistances chauffantes redressées ........................................................... 130
Photo 21: Thermo-presse après montage .................................................................. 132
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 vii

THERMO-PRESSE
Liste des figures
Figure 1: Bottes de pailles [3] ....................................................................................11
Figure 2: Panneaux de fibres de bois [3] ....................................................................11
Figure 3: Transformation du coton des champs aux usines d’egrenages [7] ................16
Figure 4 : Transformation du coton dans les usines de trituration et les usines de textile
[7] ..............................................................................................................................17
Figure 5: Valorisation des sous-produits de l'usine de textile [7] ................................ 25
Figure 6: Valorisation des sous-produits de l'usine de trituration [7] ..........................26
Figure 7 : Dessin de la défibreuse conçue...................................................................32
Figure 8: Défibreuse manuelle ...................................................................................34
Figure 9 : Le bâti de la défibreuse ..............................................................................35
Figure 10 : La Broche supérieure ...............................................................................35
Figure 11 : La Broche inférieure ................................................................................36
Figure 12: Le support de guidage ...............................................................................36
Figure 13: Schématisation du chargement d’un axe de guidage dans une position α ...38
Figure 14: Schéma statique de dimensionnement de l'axe de guidage .........................41
Figure 15: Principe de la thermocompression [9] .......................................................65
Figure 16: Thermo-presse pour le recyclage des plastiques [10] .................................66
Figure 17: Thermo-presse pour le textile [11] ............................................................66
Figure 18: Presse hydraulique à colonne [12] .............................................................67
Figure 19: Presse pneumatique pour marquage [12] ...................................................68
Figure 20: Presse mécanique avec un système bielle-excentrique [12] .......................68
Figure 21 : Presse mécanique à système vis-écrou [12] ..............................................69
Figure 22: Schématisation de la thermo-presse ...........................................................71
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 viii

THERMO-PRESSE
Figure 23: Schéma cinématique de la thermo-presse ..................................................73
Figure 24: Vue d'ensemble de la thermo-presse ..........................................................74
Figure 25: Ensemble moule ........................................................................................76
Figure 26: Plaque chauffante ......................................................................................76
Figure 27: Plaque d'isolation ......................................................................................77
Figure 28: Crapaudine ................................................................................................ 77
Figure 29: Section des montants .................................................................................85
Figure 30: Isolation de la plaque chauffante ............................................................... 89
Figure 31: Schéma électrique de la thermo-presse ......................................................90
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 ix

THERMO-PRESSE
Liste des tableaux
Tableau 1 : Production cotonnière au Bénin 2010-2014 [1] ........................................15
Tableau 2: Les sous-produits de la filière coton au Bénin ...........................................18
Tableau 3: Plan de réalisation du projet [7] ................................................................ 19
Tableau 4: Quelques matériaux biosourcés possibles avec des sous-produits .............26
Tableau 5: Fabrication de l'axe de guidage .................................................................59
Tableau 6: Coût de la matière première de la défibreuse Cm ......................................61
Tableau 7 : Cout de fabrication de la défibreuse Cf ....................................................61
Tableau 8: Coût des accessoires de la défibreuse Ca ..................................................62
Tableau 9: Coût total de la défibreuse C.....................................................................63
Tableau 10: Les types de liaison du mécanisme .........................................................72
Tableau 11: Coût de la matière première de la thermo-presse ................................... 119
Tableau 12 : Coût de la réalisation du circuit électrique ........................................... 120
Tableau 13 : Coût d’usinage des pièces .................................................................... 120
Tableau 14 : Coût des accessoires de la thermo-presse ............................................. 121
Tableau 15 : Coût global des travaux réalisés sur la thermo-presse .......................... 121
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 x

THERMO-PRESSE
Liste des sigles, symboles et abréviations
UAC Université d’Abomey-Calavi
EPAC Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
POTEMAT Pôle Technologique de la promotion des Matériaux locaux
CBT Compagnie Béninoise des Textiles
SHB Société des Huileries du Bénin
SODECO Société pour le Développement du Coton
SCB Société des Ciments du Bénin
BTC Bloc de Terre Comprimé
FCFA Franc de la Communauté Financière Africaine
TMV Tuiles en Mortier Vibré
INSAE Institut National de la Statistique et de l’Analyse Economique
D, d, ϕ Diamètre
e Epaisseur
max Maximum
V Volume d’une pièce
P Poids d’une pièce
q Charge linéaire uniformément variée
L, l Longueur d’une pièce
M Moment fléchissant
Fm Force manuelle
Fe Force élémentaire
Ft Force de thermocompression
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 xi

THERMO-PRESSE
S Section d’une pièce
s Coefficient de sécurité
g Intensité de la pesanteur
T Température
Re Limite d’élasticité
Rp Résistance pratique
Rth Résistance thermique
ρal Masse volumique de l’aluminium
ρa Masse volumique de l’acier
ρb Masse volumique du bois
λ Conductivité thermique
ε Déformation unitaire
τ Contrainte de cisaillement
σ Contrainte normale
xc Section critique
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 xii

THERMO-PRESSE
INTRODUCTION GENERALE
La production cotonnière en Afrique de l’Ouest en général et au Bénin en

particulier, occupe une place considérable dans le développement économique. Selon
les données statistiques de l’Institut National de la Statistique et de l’Analyse
Economique (INSAE), la filière coton nourrit plus de 3,5 millions de Béninois. Le coton
a, par ailleurs, un important impact sur le taux de croissance de l’économie béninoise,
car 50 000 tonnes entraînent un (1) point de croissance. Dans ce contexte, le coton
demeure au Bénin, la principale culture de rente, constituant du coup la base de
l’économie rurale et agro-industrielle. En termes de valeur ajoutée, le coton contribue à
11,13 % du PIB, et représente 70% de la valeur des exportations, soit 45% des entrées
fiscales. Malgré cet état de fait, la filière coton est toujours en butte à d’énormes
difficultés. [1]
Depuis l’an 2010, le Bénin produit en moyenne plus de 250 000 tonnes de coton-
graine par an et donc de ce fait génère une quantité importante de résidus de cotonnier.
Pour la campagne 2017-2018, la production cotonnière béninoise est estimée à 597 986
tonnes de coton-graine générant plus de 1,7 millions de tonnes de résidus [2]. Ces
résidus constituent une grande ressource qui reste jusqu’à présent inexploitée en grande
majorité. En effet, il n’existe pas encore une grande utilisation adéquate des résidus de
cotonnier à part celle des paysans qui se résume à :
 l’utilisation comme combustible,

 la production de litière pour le bétail,
 la fabrication de compost,
 l’alimentation de bétail (qui peut toutefois s’avérer dangereuse),
 la production de substrat pour les champignons.
Notons aussi que certaines usines (SCB LAFARGE par exemple) utilisent ces résidus
comme des combustibles pour alimenter des chaudières ou des fours.
Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 1

THERMO-PRESSE
Certaines de ces utilisations ont des répercussions sur le cycle de culture, les
caractéristiques biochimiques du sol, voire sur l’écologie du milieu. Il faut noter entre
autre que l’utilisation des feuilles et des tiges de cotonnier comme litière est une bonne
initiative sauf que le cheptel risque l’intoxication en mangeant des résidus de cotonnier
dans lesquels certaines bactéries résident encore. Parallèlement, l’enfouissement bien
que bénéfique présente des inconvénients tel que la résistance de certaines maladies à
la culture suivante et des risques de développement d’autres parasites plus virulents.
Toutefois, le fait de brûler ces résidus constitue une menace, tant pour l’écosystème
(conséquences des feux de brousses) que pour la nature chimique du sol avec la perte de
matières organiques ou humus indispensable à la conservation des sols.
Par ailleurs, le secteur du bâtiment est au cœur des enjeux du développement

durable. Construire ou rénover des bâtiments de manière écologique nécessite de
considérer l’ouvrage dans son ensemble, depuis la production des matériaux qui le
composent jusqu’à sa construction. La filière des matériaux biosourcés est l’une des
filières vertes ayant un potentiel de développement écologique élevé pour l’avenir. Cela
notamment en raison du fait qu’il permet de diminuer notre consommation de matières
premières d’origine fossile, diminuer notre consommation en électricité, créer du
confort thermique dans les bâtiments, limiter les émissions de gaz à effet de serre et
créer de nouvelles filières économiques. Le recours à des matériaux biosourcés s’avère
indispensable pour un développement durable.
Malgré ces enjeux liés à l’utilisation des matériaux biosourcés, l’existence de ces
inconvénients dus à la mauvaise gestion des sous-produits de la filière Coton et
l’importance de cette filière dans le développement du Bénin, il n’existe pas encore une
politique viable de valorisation des sous-produits ni de fabrication et utilisation des
matériaux biosourcés. C’est donc pour résoudre en partie ces deux problèmes
fondamentaux et développer de nouveaux matériaux que le pôle technologique de la
promotion des matériaux locaux (POTEMAT) à initier le projet de valorisation des
sous-produits de la filière coton en matériaux biosourcés.

THERMO-PRESSE
Le présent travail rentre dans le cadre de la poursuite de ce projet. Il s’agira donc

de la conception et la réalisation d’une défibreuse manuelle et d’une thermo-presse
pour la réalisation des échantillons de matériaux biosourcés à base des sous-produits de
la filière coton au Benin. Il est structuré en quatre (4) parties. Apres une introduction
générale, nous avons fait la présentation des structures de travail dans le premier
chapitre. Le deuxième chapitre présente une généralité et une synthèse bibliographique
sur les matériaux biosourcés, la filière coton au Bénin et les travaux déjà effectués sur
le projet. Ensuite, dans les chapitres trois et quatre, nous trouverons respectivement
l’étude, la conception et la réalisation d’une défibreuse puis celle d’une thermo-presse.
Enfin nous aborderons la conclusion.

THERMO-PRESSE
Chapitre 1 : Présentation des structures de travail

THERMO-PRESSE
1.1. Présentation de la structure de provenance
1.1.1.Historique de l’Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi
Photo 1: Ecole Polytechnique d'Abomey-Calavi
Le Collège Polytechnique et Universitaire (CPU) a ouvert ses portes aux premiers

étudiants en février 1977. Fruit de la coopération bénino-canadienne, il est devenu le 25
février 2005 École Polytechnique d’Abomey-Calavi, un établissement public de
formation scientifique et technique supérieure orientée vers la professionnalisation. En
tant que tel, il est un maillon capital du système éducatif universitaire, mieux du système
éducatif béninois. La première promotion est sortie en 1980.
A l’origine, on pouvait compter parmi les formateurs un grand nombre

d’enseignants canadiens, mais grâce à la politique de relève appliquée par le Bénin, le
nombre d’enseignants canadiens a progressivement diminué pour être totalement
remplacé par un nombre important d’enseignants nationaux. Comme on peut le
remarquer l’ex-CPU, à un moment donné de son évolution était devenu une institution
prête à générer dans un avenir proche, des ingénieurs de conception ; ce qui d’ailleurs
urgeait à partir du moment où, d’année en année, les besoins en formation d’ingénieurs
devenaient de plus en plus pressants, obligeant ainsi à l’ouverture du second cycle.
Le 25 février 2005, le Président de la République, Chef de l’État, Chef du

gouvernement, signe un Décret (N°2005-078) portant création, attributions,

THERMO-PRESSE
organisation et fonctionnement de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), «

une École Supérieure à caractère de Grande École » dépendant directement de
l’Université d’Abomey-Calavi. Un an auparavant, c’est-à-dire depuis la rentrée
académique 2003-2004, la première promotion de l’EPAC a dû effectuer sa rentrée en
première année préparatoire de cycle Ingénieur en Secteur Industriel ; et ce malgré
toutes les difficultés inhérentes à toutes entreprises humaines.
1.1.2. Départements d’enseignement et unités d’application

L’EPAC, établissement d’enseignement supérieur de l’Université d’Abomey Calavi a
pour mission :
 garantir des formations conduisant aux diplômes de Licence professionnelle et

aux diplômes d’Ingénieur de Conception dans les secteurs industriel et
biologique ;
 promouvoir la recherche scientifique et technique ;
 perfectionnement et la formation continue du personnel des entreprises privées
et de toutes structures étatiques qui en expriment le besoin.
Au plan académique, l’EPAC comporte 11 départements d’enseignement répartis dans

deux secteurs :
 le secteur biologique, composé des départements de :

 Génie de Biologie Humaine (GBH)
 Génie d’Imagerie Médicale et de Radiobiologie (GIMR)
 Génie de l'Environnement (GEn)
 Production et Santé Animales (PSA)
 Génie de Technologie Alimentaire (GTA)
 le secteur industriel composé des départements de :
 Génie Civil (GC)
 Génie Electrique (GE)
 Génie Mécanique et Energétique (GME)
 Génie Informatique et Télécommunication (GIT)

THERMO-PRESSE
 Génie Bio Médical (GBM)

 Génie chimique et procédés (GCP)
Parallèlement à tout ce qui précède, il convient de mentionner que l’ex-CPU ne

développait pas que des activités qui relèvent du domaine pédagogique. C’est aussi une
institution prestataire de services à travers un certain nombre d’unités de production
créées dans les différents départements ; citons entre autres :
 le CAP : Centre Autonome de Perfectionnement

 le CAR : Centre Autonome de Radiologie
 le CERA : Centre d’Entretien et de Réparation Automobile
 le CUPPE : Centre Universitaire de Promotion et de Partenariat avec les
Entreprises
 le CCNPE : Centre de Contrôle des Normes de Performance Energétique
 l’UPGE : Unité de Prestation en Génie Electrique.
1.2. Présentation du Laboratoire de recherche
1.2.1. Historique du POTEMAT
Photo 2 : Pôle Technologique de la promotion des Matériaux locaux
Créé en 1994 par le Professeur Chakirou A. TOUKOUROU, le Pôle

Technologique de la promotion des Matériaux locaux (POTEMAT) est une cellule de
recherche et de promotion des technologies adaptées pour le développement des

THERMO-PRESSE
matériaux locaux au Bénin. Situé sur le Campus de l’Université d’Abomey-Calavi

(UAC), il est lié à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC).
1.2.2. Mission du POTEMAT

Le Pôle Technologique de la promotion des Matériaux locaux (POTEMAT) se
structure en quatre activités : la recherche, la production, l’appui conseil, la formation
et la diffusion. Cette cellule est atypique et singulière au Bénin. Sous l’égide de l’EPAC,
implantée sur le campus universitaire d’Abomey-Calavi, elle est pourtant autonome. La
recherche est menée de front sur les thématiques suivantes :
 Les tuiles en mortier vibré (TMV) ;

 La construction en terre ;
 Les carreaux en mortier ciment ;
 Les roches comme élément de revêtement ;
 Les matériaux biosourcés.
En matière de formation, le POTEMAT est un centre de référence au Bénin et

dans la sous-région sur l’élaboration et la mise en œuvre des matériaux locaux. Après
vingt-quatre (24) ans d’expérience en ingénierie de formation sur les matériaux locaux,
le POTEMAT dispose d’une expertise avérée dans la mise en place des mallettes
pédagogiques sur les tuiles en mortier vibré (TMV), les blocs de terre comprimée
(BTC), les briques en adobe et le banco et le revêtement avec les roches. Les
formations sont organisées par le POTEMAT seul ou en partenariat avec d’autres
institutions de formation sous régional comme l’Institut International de
l’Environnement et de l’Eau (2IE). Par exemple, l’implantation de la filière Bloc de
Terre Comprimée (BTC) a été réalisée par le POTEMAT avec l’appui financière de
Centre de Développement des Entreprise (CDE).
Cette cellule réalise le potentiel des matériaux locaux pour le développement

socio-économique de son pays. La principale source d’inscription du POTEMAT est

THERMO-PRESSE
l’ONG français CRAterre ; qui œuvre à la promotion et à la diffusion de l’architecture

en terre à travers le monde. D’ailleurs, le POTEMAT travaille en majorité sur les
matériaux à la base de terre.

THERMO-PRESSE
Chapitre 2 : Généralité et Synthèse bibliographique

THERMO-PRESSE
2.1. Les matériaux biosourcés
2.1.1. Définition
Un matériau biosourcé est un matériau composite issu en générale des éléments
d’origine animale ou végétale (avec d’autres liants).
Exemple :
o Bottes de paille
Après fauchage, la paille est en général conditionnée sous forme de bottes. Celles-ci
peuvent être utilisées telles qu’elles comme isolant thermique.
Figure 1: Bottes de pailles [3]
o Laine de bois et panneaux de fibres de bois
La laine de bois et les panneaux en fibre de bois sont fabriqués grâce au défibrage
du bois et une compression.
Figure 2: Panneaux de fibres de bois [3]
2.1.2. Utilisation des matériaux biosourcés

L’utilisation de matériaux biosourcés concourt significativement au stockage de
carbone atmosphérique, à l’isolation thermique et à la préservation des ressources
naturelles. C’est pourquoi elle est encouragée par les pouvoirs publics lors de la

THERMO-PRESSE
construction ou de la rénovation des bâtiments. Mais ils ne sont pas nécessairement

totalement naturels et sans impact pour l’environnement. Ils peuvent parfois être
transformés ou contenir des additifs chimiques en proportions variables.
Dans une démarche de construction durable, il est donc préférable d’utiliser des
matériaux biosourcés locaux et les moins transformés possibles, sous réserve qu’ils
répondent aux caractéristiques pour lesquelles ils sont mis en œuvre.
2.2. La filière coton au Bénin
2.2.1. Monographie de la plante de cotonnier

Le cotonnier est un arbuste présent sur tous les cinq continents dans une bande
comprise entre la latitude de la mer d’Aral dans l’hémisphère Nord et celle des plaines
d’Afrique du Sud dans l’hémisphère Sud. Il appartient à la famille des Malvacées et
existe sous cinquante (50) variétés différentes. Parmi les 50 espèces de cotonnier, deux
d’entre elles produisent l’essentiel du coton dans le monde : Gossypium hirsutum (90
% de la production mondiale), Gossypium barbadense (5 % de la production mondiale)
et accessoirement les Gossypium arboreum et herbaceum. Plante pérenne utilisée
comme une plante annuelle, le cotonnier demande de la chaleur, de beaucoup de soleil,
et de l’eau surtout pendant la floraison. Il fleurit tout en grandissant. On trouve sur un
même plant à la fois des boutons, des fleurs et des fruits, appelés « capsules » : on dit
qu’il est à croissance continue. La fleur de coton est jaune à l’ouverture, elle devient
rose violet une fois fécondée. Puis elle se fane et se transforme en capsule. Chaque
capsule produit 20 à 25 graines, réparties dans 4 à 5 loges (3 à 4 loges pour Gossypium
barbadense). Ce sont ces graines qui vont produire les fibres de coton [4].

THERMO-PRESSE
Photo 3 : Capsule de coton [4]
Dans la région Ouest-africaine et au Bénin en particulier, la production

cotonnière est particulièrement centrée sur le Gossypium hirsutum au détriment du
Gossypium barbadense en raison du cycle de floraison. En effet, le premier a un cycle
allant de 120 à 180 jours tandis que pour le second le cycle est plus long (180 à 230
jours). Il faut noter que le Gossypium barbadense à l’avantage de produire les plus
beaux et les plus longues fibres. [4]
2.2.2. La culture du coton au Bénin et l’utilisation des résidus du

cotonnier
Le cotonnier est l’un des rares plants dont la culture est intensifiée à tous les
niveaux possibles (que ce soit de la monoculture entièrement mécanisée dans le cadre
d’exploitations de grande taille, jusqu’à l’agriculture familiale de petite taille, où les
opérations culturales sont complètement réalisées à la main ou avec traction animale).
Dans la région Ouest-Africaine particulièrement au Nord Bénin, la terre ne constitue pas
encore une ressource rare. Toutefois, les durées de mise en jachère ont diminué. La
main-d’œuvre familiale demeure la première force de travail. Mais, la plupart des Unités
de Production (UP) ont recours à la main-d’œuvre salariée et aux échanges mutuels de
travail (entraide, aide ou invitation) pour gérer les périodes de pointe. Si à Djougou, la
culture attelée commence à se répandre, à Kandi, presque toutes les UP ont recours à

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cette technique. Les dates de semis, les modalités d’apport d'engrais minéraux et du
traitement phytosanitaire (nature, dates d’application et doses) ne sont pas souvent
respectées par les producteurs. Mais l’utilisation des semoirs est encore inexistante dans
les zones d’étude. Aucun paysan ne possède encore de tracteur mais certaines UP ont
actuellement accès à ce facteur par location. Par ailleurs, la majorité des UP de Kandi
possèdent leurs propres appareils de traitement phytosanitaire. Par contre, à Djougou,
ce sont des groupes de 2 à 4 producteurs qui se forment pour acquérir un appareil de
traitement. [5]
Il faut noter aussi que, les mêmes problèmes subsistent aussi dans les autres
régions du pays, notamment dans le département du Zou où, le problème de la main
d’œuvre est persistant surtout au moment de la récolte. Par ailleurs, le retard dans la
livraison à tant des intrants, des insecticides, la pratique de sous dosage, les ruptures de
semences (bien que rares) et la mauvaise gestion au niveau des organisations paysannes
sont entre autre les plus grandes difficultés qui ralentissent la production dans cette
partie du pays.[6]
Toutefois, les résidus de cultures de coton demeurent inexploités ; au mieux ils

sont brulés ou déracinés ou laissés en dégradation entre les billons jusqu’à la première
pluie. Et dans de rares occasions (en cas d’acuité), ces résidus sont utilisés en tant que
bois de chauffe. Malgré la quantité produite par le Bénin (voir tableau1), il n’a pas
encore une utilisation concrète des résidus de la filière coton. Notons aussi que les
résidus de coton sont plus importants en quantité que la matière première utilisable. Ces
résidus, non seulement polluent les sols et l’environnement, mais constituent une
ressource inexploitée.

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Tableau 1 : Production cotonnière au Bénin 2010-2014 [1]
Années 2010 2011 2012 2013 2014
Production en tonnes 136 958 174 000 240 028 307 355 393 368
Superficie en Km2 137 086 181 010 335 141 347 022 405 400
Rendement en tonnes / Km2 99,9 % 96,1 % 71,6 % 88,6 % 97,0 %
2.3. Diagnostic des produits et sous-produits de la filière coton au Bénin
2.3.1. Processus de transformation du cotonnier : des champs aux

produits finis
A présent, nous allons explorer les différents points de transformation ou de
séparation du coton depuis les champs aux usines de transformation industrielles et enfin
aux produits finis.
De nombreuses étapes séparent le champ de cotonnier aux produits finis. La

culture en elle-même, la récolte, le stockage du coton graine, l'égrenage, la filature, le
tissage, la teinture... Pour passer du coton graine aux fibres puis au fil destiné à la
fabrication d'étoffe, les interventions humaines ou industrielles vont aboutir à l'obtention
de plusieurs éléments. Dans cette chaine, chacun choisit sa matière première pour
obtenir son produit. D’une part, le coton graines récoltés est transporté dans les usines
d’égrenages pour l’obtention des graines puis du coton fibre (figure 3). D’autre part, les
graines sont transformées dans les usines de trituration pour l’obtention d’huile de coton.
Le coton fibre permet d’avoir l’écrus de coton dans les usines textiles (figure 4).

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Figure 3: Transformation du coton des champs aux usines d’egrenages [7]

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Figure 4 : Transformation du coton dans les usines de trituration et les usines de

textile [7]
2.3.2. Les sous-produits de la filière Coton

Au début des travaux nous avons recensé trois (3) sous-produits de la filière
coton qui sont la tige du cotonnier, les déchets de fibre et les coques. Après les enquêtes
sur les terrains (cotonculteur, usine d’égrenages, usine de textile, usine de trituration),
nous avons pu élaborer en détail les différents sous-produits de la filière selon les lieux
de transformation. Nous avons ainsi trouvé quatorze (14) sous-produits de la filière
coton au Benin. Le tableau ci-dessous présente les différents sous-produits avec le lieu
de transformation.

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Tableau 2: Les sous-produits de la filière coton au Bénin
Lieux Sous-produits
Champs Tige de cotonnier
Motte d’épierrage
Sable et poussière
Usine d’égrenages Fibre de la chambre à poussière
Motte égrenages
Motte de presse
Carton
Bouts de fil
Usine de textile
Bouts de fil encollés
Déchets de colle
Fibres
Coques
Usine de trituration
Cendres de coques
Terre de décoloration
Chacun de ces sous-produits a des propriétés physiques, chimiques, mécaniques

et thermiques données. Pour cela nous devons les analyser afin de pouvoir en faire des
matériaux utilisables. La photo suivante présente quelques sous-produits.

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Photo 4 : Quelques sous-produits de la filière coton [7]
2.4. Projet de valorisation des sous-produits de la filière coton en matériaux

biosourcés
Caroline GRELIER est une Designer qui a fait un stage au POTEMAT de février
à juillet 2018. C’est elle qui a fait les premiers travaux sur le projet de valorisation des
sous-produits de la filière coton au Bénin en matériaux biosourcés. Le projet a été divisé
en cinq (5) parties (voir tableau 3) : l’immersion, la préparation, l’équipement, le
matériau-thèque et la filière.
Tableau 3: Plan de réalisation du projet [7]
ETAPES OBJECTIFS METHODES LIVRABLES
1 -Compréhension et analyse -Observation passive et -Poster de reformulation
IMMERSION de la filière coton au bénin active graphique des acteurs
-identification des sous- -Entretiens semi-dirigés -Portrait des personnes

produits et diagnostic de -Veille bibliographique -Matrice SWOT sur le
valorisation projet
-identification d’un territoire
pilote
-collecte des besoins et

aspiration.

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2 -Co-construire lors d’ateliers -Approche empirique Un lexique de fiches-idées
PREPARATION réunissant différents acteurs -Brainstorming remplies pendant les
(architectes, étudiants, -co-création ateliers décrivant les

recettes des matériaux et
chercheurs filière coton), des
leurs procédés de
protocoles d’expérimentation fabrication
des sous-produits en
matériaux
-anticiper les besoins en

équipement
3 -Concevoir et fabriquer des -Détournement de -Réaménagement du
EQUIPEMENT équipements de laboratoire à fonctions recyclage POTEMAT pour le chantier
moindre coût -Inspirations open- «Matériau-thèque»
-s’équiper pour la production source et mouvement -Tutoriels de fabrication des

d’échantillons maker
machines : thermo-presse,
- jugaad Design produit
broyeur à couteaux,
défibreuse

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4 -Fabriquer un maximum -Chantier ouvert, libre à -Une matériau-thèque
MATERIAU- d’échantillons selon les participation de tous les participative avec un

protocoles acteurs pendant 4 maximum d’échantillons et
THEQUE
d’expérimentations co-crées ; semaines, au sein du d’itérations
-Adapter les équipements POTEMAT

aux besoins -Dimension
exploratoire et
empirique
5 -Caractérisations des -Design thinking -Fiches techniques
FILIERE échantillons les plus -Atelier de co-création matériaux ;

pertinents en phase avec les -Posters d’hypothèses de
besoins
schémas de filière à créer.
-relevés du territoire pilote
-Co-création d’hypothèses de
schémas de filière pour que le

projet soit mis en œuvre
Elle a mené à terme les deux premières parties du projet. Pour l’immersion, des
visites ont été faites sur le terrain chez les agriculteurs, dans une usine d’égrenage
(SODECO), une usine de trituration (SHB) et une usine de textile (CBT). Ensuite des
ateliers de co-création et de co-conception ont été organisés par le POTEMAT pour la
partie préparation du projet.

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2.5. Les visites sur le terrain
2.5.1. Dans les usines de transformation

Dans les usines de transformation en générale, il n’existe pas une politique de
valorisation des sous-produits de la filière coton. Les matières première ne sont pas les
même : le coton graine pour la SODECO (usine d’égrenage), la graine de coton pour la
SHB (usine de trituration) et le coton fibre pour la CBT (usine de textile). L’objectif des
usines est de transformer la matière première pour avoir le produit fini. Tous les autres
éléments de la chaine sont considérés comme des déchets et doivent être évacués après
un traitement dans le cas où c’est nécessaire.
Dans l’usine d’égrenage SODECO, l’objectif est de séparer les graines de coton
des fibres. Tous les autres éléments de la chaine de production sont considérés comme
des déchets et sont jetés et brulés. Aucun des sous-produits n’est récupéré pour d’autres
fins.
A l’usine de trituration de Bohicon (SHB), l’objectif étant de produit les tourteaux

et de l’huiles de coton à base de la graine de coton, les autres éléments de la chaine (les
déchets de fibre, les coques, les cendres de coque et les terres de filtration) sont jetés et
brulés (photo 5).
Photo 5 : Les sous-produits jetés et brulés à la SHB [7]

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Enfin à l’usine de textile de Lokossa (CBT), tous les sous-produits ne sont pas
jetés. Les bouts de fils qui sont produits en moyenne 1,5 tonnes par mois et qui
représentent 1% de la production dans son département sont vendus à 700 fcfa le
kilogramme. La colle d’amidon est traitée et stockée dans une fosse pour être dégradée
par les micro-organismes. Toutefois, les cartons, les emballages en polystyrène et les
bouts de fils encollés sont jetés (photo 6).
Photo 6 : Les sous-produits de l'usine de textile CBT jetés
2.5.2. Avec les acteurs du domaine

La dernière étape d’enquêtes sur le terrain est celle faite chez les cotonculteurs.
Ici, le sous-produit considéré comme déchet est la tige du cotonnier. Les échanges ont
portés sur la gestion des tiges de cotonniers et le besoin éventuel en matériaux locaux.
Les informations recueillies nous permettent de conclure que les cotonculteurs n’ont pas
un mode d’utilisation adéquat des tiges de cotonniers. Les tiges sont brulées ou
enfouillées dans les sols ou utilisées comme fertilisant. Toutes ces utilisations ont des
conséquences sur l’écosystème, les sols et le rendement agricole (voir Introduction
générale). Sur la photo suivante, nous voyons les tiges de cotonniers mises en tas pour
être brulées.

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Photo 7 : Les tiges de cotonniers ont été coupées puis mises en tas pour être brûlées [7]
2.6. Les ateliers de co-création et de co-conception
Au cours de la deuxième phase du projet qui est la préparation, des ateliers de co-
création et de co-conception ont été réalisés pour trouver un mode d’utilisation et de
gestion des sous-produits de la filière coton et aussi trouver des matériaux biosourcés
possibles avec ces sous-produits. Au cours de ces ateliers, les participants (ingénieurs,
architectes, étudiants, docteurs, enseignants…) ont eu à donner des idées sur la
possibilité d’obtention des matériaux avec ses sous-produits.
2.7. Les résultats obtenus
Après les enquêtes et analyses sur les besoins en matériaux locaux et les
possibilités d’obtention des matériaux selon les propriétés des sous-produits, le
POTEMAT a pu trouver des pistes de valorisation de quelques sous-produits. Nous
avons schématisé ci-dessous quatre (4) matériaux possibles avec les sous-produits de la
filière coton.
Sur la figure 5, nous voyons la possibilité d’obtention des panneaux sous-plafond

avec les déchets de fibre et les déchets de colle d’amidon par thermocompression. Nous

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pouvons également avoir des modules de toiture en tressant les bouts de fil encollés et
les fils de polypropylène.
Figure 5: Valorisation des sous-produits de l'usine de textile [7]
D’autre part, sur la figure 6, nous avons la possibilité de faire des BTC anti
polluant avec les terres de barre et les cendres de coques par compression. Nous pouvons
aussi faire des panneaux d’isolation phonique avec les coques et un liant (à identifier)
par thermocompression.

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Figure 6: Valorisation des sous-produits de l'usine de trituration [7]
Outre ces différents modèles de matériaux biosourcés, ils existent d’autre

possibilité d’obtention de matériaux avec ces sous-produits. Le tableau suivant nous
présente quelques-unes.
Tableau 4: Quelques matériaux biosourcés possibles avec des sous-produits
Matériaux Composition Procédé d’obtention
BTC Terre de barre + motte de presse Compression
BTC Terre de barre + déchets de fibre Compression
BTC Terre de barre + coques Compression
BTC Terre de barre + sable et Compression

poussière
Panneaux Déchets de colle + tige de thermocompression

d’isolation cotonnier broyée + polystyrène
thermique

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Panneaux de Bout de fils encollés + thermocompression

construction polystyrène + tige de cotonnier
d’éléments de broyé
toitures
Panneaux Tige de cotonnier broyé + un liant thermocompression

d’isolation
thermique
2.8. Conclusion partielle
Cette généralité sur la filière coton au Bénin nous a permis non seulement de
mieux comprendre le cycle de vie du coton au Bénin, mais d’identifier tous les sous-
produits de la filière. De cette partie, nous avons aussi la synthèse de la bibliographique
sur le projet. Apres les enquêtes et les ateliers de co-création et de co-conception, nous
pouvons réaliser plusieurs types de matériaux avec les sous-produits de la filière coton.
Pour la suite, nous allons fabriquer des échantillons afin de les caractériser. Pour cela le
laboratoire a besoin des équipements pouvant lui permettre de fabriquer ces
échantillons. Parmi ces équipements, figurent une défibreuse et une thermo-presse. Dans
la suite de ce document, nous allons procéder à l’étude, la conception et la fabrication
d’une défibreuse manuelle et d’une thermo-presse.

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Chapitre 3 : Etude, conception et réalisation d’une défibreuse

de coton manuelle

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3.1. Etude de la défibreuse manuelle de coton
3.1.1. Généralité sur la défibreuse

Une défibreuse est une machine servant à séparer ou obtenir des fibres à partir
d’une matière première. Il existe plusieurs types de défibreuse selon l’utilisation. Nous
avons des défibreuses de bois pour la production de papier, des défibreuses de végétaux
pour l’industrie alimentaire, des défibreuses de noix de palme…. Elles sont rotatives ou
alternatives. Dans la suite, nous allons choisir le type de mouvement qui nous permettra
de respecter le cahier de charge plus facilement.
3.1.2. Le cahier de charge

Bien qu’elle ne figure pas parmi les machines de fabrication des échantillons
citées plus haut, la défibreuse reste indispensable dans l’élaboration des matériaux avec
des déchets de fibres. Les recherches antérieures sur la fabrication des matériaux de
construction avec des déchets de coton et d’autres déchets sous forme de fibre ont
montrées que la matière première (les déchets contenant de fibres) doit être traitée
(nettoyage et séparation) avant la réalisation des échantillons. Les photos suivantes nous
montrent l’état des échantillons de BTC réalisés avec les déchets de fibre de coton et
des mèches. Sur ces photos, nous remarquons que les échantillons ne sont pas compacts,
ni homogènes et sont très anisotropes. Tout ceci affecte la caractérisation des matériaux
produits.

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Photo 8 : BTC réalisé avec les déchets de coiffure non traités
Photo 9 : BTC réalisé avec les déchets de coton non traités
En effet, la majorité des sous-produits de la filière coton étant sous forme de fibre
(motte d’épierrage, sable et poussière, motte égrenage, motte de presse, carton, bouts de
fils, bout de fils encollés, fibre, coques), ces sous-produits doivent être traités pour la
réussite de l’élaboration de nouveaux matériaux biosourcés. D’où la nécessité d’une
défibreuse.

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S’agissant de la réalisation des échantillons, le POTEMAT a besoin d’une

défibreuse simple, manuelle, moins coûteuse et facile à entretenir. Il s’agira donc de la
conception et la réalisation d’une défibreuse manuelle, simple, moins couteuse et facile
à entretenir pour le traitement des déchets de fibres.
3.1.3. Les travaux antérieurs effectués sur la réalisation de la défibreuse

Des travaux ont été réalisés sur la conception et la réalisation d’une défibreuse
manuelle pour le POTEMAT. Des ingénieurs ont travaillé et ont proposé un modèle de
défibreuse qui respecte parfaitement les exigences du laboratoire. Cette défibreuse n’a
pas vu le jour car sa réalisation est quasi impossible avec les moyens de fabrication dont
nous disposons. La figure suivante nous montre le dessin du modèle conçu.

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Figure 7 : Dessin de la défibreuse conçue

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3.1.4. Les problèmes liés à la réalisation du modèle proposé.

Après la validation de la conception du modèle ci-dessus, le matériel de
fabrication a été acheté, des pièces ont été réalisées, mais d’autres problèmes ont rendu
la fabrication compliquée. Nous pouvons citer les problèmes liés à la réalisation des
broches. Les broches étant entièrement en acier, nous avons eu de difficultés à réaliser
la soudure des pointes car nous devons respecter un alignement de 10 millimètres entre
les pointes sur la longueur et la largeur d’une part et respecter une inclinaison, de 600
pour les pointes d’autre part. De plus, avec la soudure des pointes, nous observons une
déformation de la plaque (voir photo 10). Cette déformation est due aux transformations
thermiques causées par la température de soudage.
Photo 10 : Broche réalisée par soudage
3.2. Conception d’une défibreuse manuelle
3.2.1. Des solutions et de nouvelles exigences

Face à ces problèmes de fabrication, nous avons conçu un autre modèle de
défibreuse tout en respectant d’autres exigences de fabrication. La broche de la
défibreuse sera en bois avec des pointes d’acier. Nous n’aurons donc plus de problèmes
de soudure ou de déformations dues à la température. Le matériel étant acheté, nous
devons faire une conception similaire à la précédente pour pouvoir utiliser la majorité
des pièces déjà réalisées.

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3.2.2. Description du fonctionnement selon le cahier de charge

Notre défibreuse est manuelle. Elle est constituée d’une broche supérieure, d’une
broche inférieure, d’un bâti composé de trois supports, de deux axes de guidage, de
quatre supports de guidage, de deux portes-broche et des éléments d’assemblages. La
broche supérieure est maintenue par les portes-broches sur la glissière. La figure
suivante présente la défibreuse après la conception.
Elle est faite d’un mécanisme simple : un mouvement de translation alternatif. La

broche supérieure est mise en mouvement de translation alternatif par l’utilisateur. Son
guidage est assuré par les portes-broche qui coulissent sur les axes de guidage de la
glissière.
Figure 8: Défibreuse manuelle
3.2.3. Rôle et description des différents éléments de la défibreuse
Le bâti
Il est composé de deux supports et d’une base. Ces trois éléments ont été
assemblés à l’aide des cornières et des boulons. Il a pour rôle d’assurer le maintien en
position des autres éléments de la défibreuse.

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Figure 9 : Le bâti de la défibreuse
La broche supérieure
La broche supérieure est composée des pointes alignées sur une planche en bois.
Elle est une pièce maitresse de l’équipement. Son montage, son démontage et sa
fabrication nécessite plusieurs efforts et calcul. Elle représente l’outil de la défibreuse.
Figure 10 : La Broche supérieure
La broche inférieure
Elle est composée de quatre rangées de pointes alignées sur une planche en bois.
Elle est aussi une pièce maitresse de la défibreuse. Elle joue le rôle de la broche de

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découpe car c’est entre ses pointes que la séparation de fibre se fait et c’est elle qui garde
les déchets indésirables des fibres.
Figure 11 : La Broche inférieure
La glissière
La glissière est un sous ensemble composé de quatre supports de guidage et deux

axes de guidage sur lesquelles coulisse la broche supérieure. Elle assure le guidage en
translation de la broche supérieure.
Figure 12: Le support de guidage

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3.2.4. Quelques analyses techniques de la conception
Choix des matériaux
Le choix d’un matériau se fait sur un compromis entre ses propriétés, et les
contraintes qu’il doit satisfaire. Chaque matériau possède des propriétés physiques,
chimiques, mécaniques et thermiques. Nous devons aussi tenir compte du coût du
matériau, la disponibilité et l’usage pour choisir le type de matériau dans une
construction mécanique. Nous avons utilisé fondamentalement deux matériaux dans la
fabrication de la défibreuse : le bois et l’acier.
Le bâti (support et base) est en bois compte tenu de son rôle dans le
fonctionnement de l’équipement. Il n’est pas soumis à une charge importante. Pour
éviter des problèmes de fabrication, nous avons choisi le bois pour les planches des
broches (voir paragraphe 3.2.1.). Les autres pièces (axe, support de guidage, porte
broche, cornière) sont en acier ordinaire.
Dimensionnement des axes de guidage
3.2.4.2.1. Etude dynamique de l’axe de guidage
La défibreuse comporte deux axes dont le rôle est le guidage en translation de la

broche supérieure. Cette dernière étant en mouvement de translation sur les axes, ils
sont soumis principalement au poids de la broche supérieure (et aussi des portes broches)
(voir figure 13).
La charge linéaire uniformément repartie q représente l’ensemble des portes

broche et de la broche supérieure. Elle s’étend sur une longueur de 400mm (longueur de
la broche supérieure). Elle est située à une distance α du point A selon la position de la
broche dans son mouvement de translation. Faisons donc l’étude dynamique de l’axe de
guidage pour trouver la position α de la broche qui fournit un moment fléchissant
maximal.

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Figure 13: Schématisation du chargement d’un axe de guidage dans une position α
Etudions le système lorsque la charge est située à une distance α du point A. On a :
  50 ; 550  .
o Réactions aux appuis :
  750   
 RB  RE  q.l  RB  q.l. 900 
   
 l  l 
(  2  50) RB   950    2  RE  0  R  q.l. 150   
    E  
 900 
 4.q
R
 B  (750   )
9
D’où 
 R  4.q (150   )
 E 9
o Efforts tranchants et Moments fléchissants
Section 1 : x   0 ; 50
T ( x)  0

 M ( x)  0

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Section 2 : x  50 ;  
T ( x)   RB

 M ( x)  ( x  50).RB
Section 3 : x   ;   l 
T ( x)   RB  q ( x   )

 q
      
2
 M ( x ) ( x 50).RB
2
x
Section 4 : x    l ; 950
T ( x)   RB  q.l

  l
 M ( x )  ( x  50).RB  q.l .  x    
  2
Section 5 : x  950 ; 1000 
T ( x)  0

 M ( x)  0
Section critique
Au niveau de la section critique xc , le moment fléchissant est maximal et l’effort

tranchant est nul.
T ( x)  0   RB  q( xc   )  0

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 RB  q ( xc   )
RB
 xc   
q
RB
 xc  
q
1  4.q 
 xc     (750   ) 
q 9 
4
 xc    (750   )
9
Moment fléchissant maximal
q
M max ( )  ( xc  50).RB   xc   
2
2
2
 4  4.q q 4 
M max ( )    (750   )  50  (750   )    (750   )   
 9  9 2 9 
4.q  1400 7 
M max ( )   87500    2 
9  3 9 
Déterminons la valeur de  pour laquelle M max est maximal.
4.q  1400 2  7 
M 'max ( )  0    0
9  3 9 
1400 2  7
   0
3 9
1400 14
  
3 9
   300 mm
Cette position correspond à la position médiane du système.

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Donc au cours de son mouvement, la position qui entraine un déplacement

maximal dans l’axe est la position médiane (figure 14). Nous utiliserons cette position
pour dimensionner l’axe de guidage.
Figure 14: Schéma statique de dimensionnement de l'axe de guidage
3.2.4.2.2. Détermination du diamètre minimal des arbres de guidage
L’axe est soumis à une flexion. On désigne par :
P : le poids de l’ensemble Broche et portes broche ;
q : la charge uniformément répartie sur un axe ;
q’ : la charge uniformément répartie sur les deux axes ;
Pb : le poids de la broche ;
Pp : le poids d’une porte-broche ;
l : la longueur de la broche ;
RB : la réaction au niveau de l’appui B ;
RE : la réaction au niveau de l’appui E ;
M : le moment fléchissant ;
Mmax: le moment fléchissant maximal ;

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 max : la contrainte normale maximale ;
I : le moment quadratique de la section de l’axe ;
s : le coefficient de sécurité ;
Re : la limite d’élasticité du matériau ;
Rp : résistance pratique ;
D : le diamètre de l’axe ;
o Calculons d’abord la valeur de la charge répartie q
q' P P
q or q'  , donc on a q 
2 l 2.l
P  Pb  2.Pp
P  35  2 * 4 (Voir annexe1 et 2)
P  43 N
l  0.4m
43
Donc q
2 * 0.4
q = 53,75 N/m
Dans la suite, nous prendrons q=54 N/m.
o Les réactions aux appuis
1
A l’équilibre statique, on a RE = RB = .q.l
2
54 * 0.4
RB  RE 
2
RB  RE  10,8 N

THERMO-PRESSE
o Diagramme des efforts tranchants
o Diagramme des moments fléchissants
o Détermination de D
La section critique est au milieu de l’axe (xc=0,5 m) et le moment fléchissant maximal

est Mmax = 3,78 N.m.
La condition de résistance d’une poutre droite en flexion simple est :

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M max R I  .D3
 R p or Rp  e et  .
I s ymax 32
ymax
32.s.M max
On a : D 3
 .Re
s3
Re  185.106 Pa
32  3  3,78
D 3
3,14  185.106
D  8,55mm
Pour assurer un bon guidage et pour éviter les effets de flambement, nous avons choisi
un diamètre de 18 mm. Donc dans la suite nous utiliserons D=18 mm .
Choix des ajustements
Un ajustement est constitué par l’assemblage de deux pièces de même dimension

nominale. Il est désigné par cette dimension suivie des classes de tolérance
correspondant à chaque pièce, en commençant par l’alésage. La position relative des
intervalles de tolérance détermine le type d’ajustement (avec jeu, avec serrage ou
incertain).
Pour le bon fonctionnement de la défibreuse il faut bien choisir les ajustements.

La broche (broche et porte-broche) est montée sur les axes de guidage avec un jeu
(glissement). Il s’agit d’un ajustement avec jeu. Le type d’ajustement convenant à cet
assemblage est 18 H 8 f 7 [8]. Les diamètres en millimètre de l’axe et des bagues
16 27
sont respectivement : 1834 et 18 0 .

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3.3. Exécution graphique
Nous présenterons sur les pages suivantes le dessin d’ensemble de la défibreuse

et les dessins de définitions des différentes pièces.

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3.4. Réalisation de la défibreuse
3.4.1. Réalisation de quelques éléments principaux
Le traitement des pointes
Avant d’être utilisé dans la fabrication des broches, les pointes d’acier ont été
préalablement traitées. Cette opération consiste d’abord à affuter les pointes pour
qu’elles soient bien pointures et tranchantes puis ensuite couper la tête de ces dernières.
La photo suivante nous présente une pointe normale et une pointe traitée.
Photo 11: Une pointe normale et une pointe traitée
Le bâti
Il est constitué de trois planches (voir 4.2.3.1.) : le support (2) et la base. Elles
sont reliées entre elles par des cornières de liaison.
Les différentes étapes de réalisation et de montage du bâti peuvent être résumées

de la manière suivante :
o Réaliser dans une scierie tout en respectant les dimensions et l’épaisseur des
planches ;
o Faire les différents perçages sur les planches tout en respectant les diamètres et
les positions de ces derniers ;

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o Monter les supports sur la base avec les cornières ;

o Boulonner puis serrer l’ensemble.
La broche supérieure et la broche inférieure
Les broches supérieure et inférieure sont composées d’une planche en bois et des
pointes d’acier traitées.
Les différentes étapes de réalisation des broches peuvent être résumées de la

manière suivante :
o Réaliser dans une scierie tout en respectant les dimensions et l’épaisseur des
planches ;
o Tracer les positions des pointes sur les planches ;
o Faire les avant trous dans ces positions (photo 12) ;
o Percer des trous de diamètre 4mm sur les planches en ces points ;
o Mettre les pointes toute en respectant l’inclinaison.
Photo 12: Perçage de la planche pour l'enfoncement des pointes.
Les axes de guidage
Les axes de guidage sont réalisés au tour. Nous présentons ci-dessous les
différentes opérations conduisant à l’obtention de cette pièce.

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Tableau 5: Fabrication de l'axe de guidage
Etapes Opérations Machines / Outils
1 Débit : Acier ordinaire ϕ20 Magasin
Longueur de coupe 1200 Scie mécanique
2 Tournage complet : -tour parallèle (montage mixte
-assurer les spécifications ; avec lunette)
- dresser la barre ;
- charioter la barre en 2 passes

16
-relever la cote finie 18 34
3 Sciage - Scie mécanique

- Lime
- Scier l=1000 mm
- Etabli
- Ebavurage
- Vérification de l’intervalle de
tolérance
3.4.2. Montage et démontage de l’équipement

L’objet technique peut être monté de plusieurs manières. Mais voici celle que nous
proposons. Monter :
o le bâti,
o les supports de guidage,
o les axes,
o les porte-broches sur la broche supérieure,
o l’ensemble porte-broche + broche sur les axes,
o les vis de blocage.
Pour le démontage, commencer par la dernière étape du montage.

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3.5. Maintenance de la défibreuse
La maintenance est d’une importance capitale pour la bonne tenue d’un

équipement et pour sa durée de vie. Etant manuelle, notre défibreuse ne demande pas
assez de maintenance. Mais pour un bon fonctionnement, nous devons suivre les
recommandations suivantes :
o assurer la lubrification régulière des axes de guidage au début et au cours du

travail afin de faciliter le glissement de la broche supérieure ;
o nettoyer les broches supérieure et inférieure à la fin du travail;
o serrer les axes de guidage sur les supports de guidage ;
o démonter la broche supérieure pour le nettoyage complet ;
o en cas de blocage de la broche supérieure, vérifier l’alignement des pointes.
3.6. Estimation de coût de la défibreuse
Bien que l’aspect technique soit primordial, l’aspect économique est aussi
important dans la conception d’un équipement. Nous allons à présent estimer le coût de
notre défibreuse.
L’estimation du coût de réalisation de la défibreuse est faite dans le cas d’une

machine unitaire. Elle est fonction du coût de la matière première, du coût des
accessoires, du coût de fabrication (usinage et montage), du coût de la conception et du
coût de la main d’œuvre. Les tableaux suivants présentent les détails du coût de la
défibreuse manuelle.

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Tableau 6: Coût de la matière première de la défibreuse Cm
Désignations Unités Quantités Prix Montants

unitaire (FCFA)
(FCFA)
Fer rond Ø 20 Barre (6m) 1/2 12 000 6 000
Fer cornière L Barre (6m) 1/6 5 000 850

40*40*1.5
Fer plat 40*1.5 Barre (6m) 1/2 3 000 1 500
Fer rond creux Ø 18-26 Barre (6m) 1/2 6 000 3 000
Pointe d’acier Ø4.5-120 1 kg (environ 70 4 800 3 200

pointes)
Bois (Ebène) Madrier 1 18 000 18 000
Total Cm 32 550
Tableau 7 : Cout de fabrication de la défibreuse Cf
Désignations Montants (FCFA)
Usinage du bois 17 000
Usinage des métaux 6 000
Soudage 5 000
Montage 3 000
Total Cf 31 000

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Tableau 8: Coût des accessoires de la défibreuse Ca
Désignations Quantités Prix unitaire Montants (FCFA)

(FCFA)
Vis à bois M6-40 4 50 200
Boulon M10-45 24 150 3 600
Boulon M12-60 4 200 800
Boulon M6-30 4 100 400
Rondelle plate 10 24 25 600
Rondelle plate 12 4 35 140
Electrode 3,15 1 paquet 5 200 5 200
Peinture ½ kg 2 000 1000
Papier verre ½ mètre 600 300
Total Ca 12 240
Nous avons évalué le coût de la conception à 100 000 FCFA ; soit cinquante (50)
heures de travail à 2000 FCFA. En supposant un amortissement du coût de la conception
pour dix (10) défibreuses, le cout de la conception devient 10 000 FCFA.
Cc = 10 000 FCFA

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Tableau 9: Coût total de la défibreuse C
Eléments Montant
Cout de la matière première Cm 32 550
Cout de fabrication Cf 31 000
Coût des accessoires 12 240
Cout de la conception Cc 10 000
Total C 85 790
En faisant une majoration de 10% sur le total, le coût global de la défibreuse est 94 369
FCFA.
3.7. Conclusion Partielle
Nécessaire pour le traitement des déchets de fibre, la défibreuse est un

équipement qui a une structure complexe qu’on n’imaginait pas. Sa conception et surtout
sa réalisation nécessite des calculs minutieux pour la disposition des pointes et le
montage de l’ensemble. Le POTEMAT peut désormais traiter les déchets de fibre et
réaliser de nouveaux matériaux biosourcés.

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Chapitre 4 : Etude, conception et réalisation d’une thermo-

presse

THERMO-PRESSE
4.1. Etude de la thermo-presse
4.1.1. Cahier de charge

Indispensable pour la réalisation des panneaux, la thermo-presse est l’un des
équipements dont nous ne disposons pas dans les laboratoires de recherches à
l’Université d’Abomey Calavi. Pour la réalisation des panneaux avec les résidus
cotonniers, le POTEMAT a besoin d’une thermo-presse qui permettra de réaliser des
échantillons d’épaisseur allant jusqu’à 30 mm et de dimensions allant à 400 mm sur 400
mm. Elle doit permettre de faire des compressions isothermes (à température constante).
Le système peut être manuel et sans contrôle de la pression de compression. Le système
de chauffage doit être électrique et fonctionnel sous 220 V / 50 Hz.
4.1.2. Généralité sur les thermo-presses

La thermocompression est un procédé très productif qui permet d’emboutir des
composites. Particulièrement adaptée aux composites enduits d’une résine
thermoplastique et aux matériaux biosourcés, ce procédé permet d’obtenir d’un seul
coup de presse une pièce formée et finie, d’épaisseur éventuellement variable, avec
possibilité d’afficher un revêtement (tissu ou film) ou d’accrocher des inserts. La
combinaison du matériau et de la résine peut réaliser des performances très élevées en
termes de gain de masse, de tenue mécanique, de résistance aux chocs et de résistance
au feu. La figure suivante schématise le procédé de thermocompression.
Figure 15: Principe de la thermocompression [9]

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Les thermo-presses permettent donc de former des matériaux par compression et

chauffage simultanément. Elles comportent une matrice ou un moule déterminant la
forme des pièces à former. Les thermo-presses modernes permettent de contrôler la
température et la pression de thermocompression au cours du moulage.
Figure 16: Thermo-presse pour le recyclage des plastiques [10]
Ils existent d’autre type de thermo-presses utilisées dans le textile. Il s’agit des
thermo-presses utilisées pour les opérations d’impression, de transfert ou de flocage sur
les vêtements.
Figure 17: Thermo-presse pour le textile [11]

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4.1.3. Généralité sur les presses

La presse est une machine destinée à comprimer les corps, soit pour en réduire le
volume, soit pour y marquer une empreinte, soit pour en faire sortir un liquide. Elles
sont utilisées dans les unités de production pour l’exécution des travaux nécessitant des
efforts importants. Elles sont utilisées pour les opérations d’extraction de liquide (jus ou
huile), de moulage, de forgeage, de collage, de pliage, de sertissage, d’emboutissage…
Ainsi selon le mode de fonctionnement, nous pouvons classer les presses en trois
catégories : les presses hydrauliques, les presses pneumatiques et les presses
mécaniques.
o Les presses hydrauliques
Elles sont généralement de grandes dimensions. Le déplacement du dispositif de

presseur est assuré par un ensemble cylindre-piston mû par un liquide qui produit la
pression nécessaire.
Figure 18: Presse hydraulique à colonne [12]
o Les presses pneumatiques
Le fonctionnement des presses pneumatiques est similaire à celui des presses

hydrauliques. La différence est que l’ensemble cylindre-piston est mû par de l’air
comprimé.

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Figure 19: Presse pneumatique pour marquage [12]
o Les presses mécaniques
Elles sont munies d’un système de presseur purement mécanique. Le

déplacement des dispositifs presseurs est assuré par un système vis-écrou, par un
système bielle et excentrique, par des engrenages ou par des cames.
Figure 20: Presse mécanique avec un système bielle-excentrique [12]

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Figure 21 : Presse mécanique à système vis-écrou [12]
4.2. Présentation de la thermo-presse
4.2.1. Choix du mécanisme de la thermo-presse

Les presses hydrauliques et pneumatiques fournissent de grands efforts avec une
très bonne précision, mais leur fabrication est très coûteuse pour notre usage
(thermopressage des panneaux). De plus, notre thermo-presse est destinée pour élaborer
des échantillons de laboratoire, pas pour de grande production. Elle sera donc de type
mécanique avec un système vis-écrou.
En comparant les caractéristiques des différents types de filets (Annexe 2.2), les
filets à pas carré correspondent au système vis-écrou du mécanisme de notre thermo-
presse. Car ce type de filets à un très bon rendement et est adapté aux transformations
de mouvements.
4.2.2. Récupération d’une presse d’emboutissage de moule (2) de tuile

flamande
Réalisé en 1998 par Abdon E. HOUNKPE, la presse d’emboutissage de moule
(2) de tuile flamande de la photo suivante est utilisée pour emboutir des feuilles de tôles
afin d’obtenir des moules (2) de tuile flamande. Comme d’autres anciennes machines
dans l’atelier de fabrication de l’EPAC, cette presse ne sert plus à rien.

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Photo 13: Presse d'emboutissage de moule (2) de tuile flamande
Elle est constituée d’un même type de mécanisme que notre thermo-presse
(système vis-écrou à pas carré). Nous allons ainsi récupérer des éléments de cette presse
pour la réalisation de notre thermo-presse. Pour cela, après dimensionnement de la
thermo-presse, nous allons choisir les éléments de cette presse pouvons-nous servir dans
notre réalisation.
4.2.3. Description et fonctionnement de la thermo-presse
4.2.3.1. Description
La thermo-presse est composée :
o d’un système vis-écrou qui assure le mouvement de la plaque supérieure (voir

figure 22) et la transmission de l’énergie.
o d’un bâti qui supporte le mécanisme, la plaque inférieure et le moule (matrice).
Il permet aussi d’assurer le guidage en translation de la plaque inférieure.
La structure de notre thermo-presse peut être schématisée par la figure suivante.

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Figure 22: Schématisation de la thermo-presse
Légende et désignation
1 : Manivelle
2 : Ecrou à pas carré
3 : Montant du bâti
4 : Vis à pas carré

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5 : Pièces de liaison
6 : Plaque chauffante supérieure (poinçon)
7 : Plaque chauffante inférieure et le moule (matrice)
8 : Table
Fm : force manuelle
Fe : force élémentaire
Ft : force de thermocompression
4.2.3.2. Schéma cinématique
Le mécanisme de notre thermo-presse est constitué de plusieurs pièces. Ces

pièces forment au total trois (3) classes d’équivalence dans le système. On entend par
classe d’équivalence un ensemble de pièces solidaires dans un mécanisme. Les trois
classes d’équivalence sont les suivantes :
A : manivelle et vis (1+4)
B : crapaudine + plaque chauffante supérieure (5+6)
C : bâti (2+3+7+8)
Les différentes liaisons entre ces classes d’équivalence sont dans le tableau suivant.
Tableau 10: Les types de liaison du mécanisme
Eléments Type de liaison Symbole
Liaison
B/A Pivot

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Liaison
A/C Hélicoïdale
B/C Liaison Glissière
La figure suivante nous présente le schéma cinématique de la thermo-presse.
Figure 23: Schéma cinématique de la thermo-presse
4.2.3.3. Fonctionnement
Apres avoir mis le mélange à compresser dans le moule, tourner la manivelle. Le

mouvement de rotation de la manivelle (ou levier) est communiqué à la vis à pas carré.
La vis étant en liaison hélicoïdale avec l’écrou, sa rotation donne en sortie une
translation et une rotation dépendantes. La translation de la vis est transmise à la
crapaudine et par suite à la plaque chauffante supérieure. Le guidage de l’ensemble
crapaudine-plaque chauffante supérieure est assuré par les fers plats de guidage.

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Une fois sur le moule, mettre sous tension la thermo-presse et indiquer la

température de thermocompression voulue. Continuer la compression en manipulant le
levier. A la fin de la thermocompression, démonter le moule puis retirer le matériau.
La figure suivante nous présente un vue d’ensemble de la thermo-presse.
Figure 24: Vue d'ensemble de la thermo-presse

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4.2.3.4. Caractéristiques
Selon le cahier de charge, les caractéristiques de la thermo-presse sont les

suivantes :
Dimensions maximales des plaques : 400 mm * 400 mm
Epaisseur maximale : 30 mm
Alimentation électrique : AC 220 volts
Température de pressage maximale : 200 0C
4.2.4. Rôle et description des éléments principaux
4.2.4.1. Le bâti
Il est composé des montants, des traverses, de la table et d’autres éléments de

fixation. Il représente l’élément de référence et supporte le mécanisme. Il permet aussi
d’assurer le guidage en translation de la plaque chauffante supérieure.
4.2.4.2. Le système vis-écrou
Il est composé d’une vis et d’un écrou à pas carré. C’est lui qui assure la
transmission de l’énergie et la transformation du mouvement de rotation du levier en un
mouvement de translation de la plaque chauffante dans la presse.
4.2.4.3. Le moule
Il est composé des fers plats d’épaisseur dix (10) millimètres boulonnés sur la
plaque chauffante inferieure. Il permet de donner la forme voulue au matériau.
Il peut être remplacé par un autre avec des dimensions inférieures à 400 mm sur
400 mm.

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Figure 25: Ensemble moule
4.2.4.5. Les plaques chauffantes
Ceux sont des plaques en aluminium permettant de chauffer le mélange au cours

de la thermocompression. Elles permettent une répartition plus au moins uniforme de la
chaleur au cours de la thermocompression.
Figure 26: Plaque chauffante
4.2.4.5. Les plaques d’isolation
Elles sont en acier avec une épaisseur de dix millimètre (10 mm). Avec de la laine
de verre, elles permettent de réduire les déperditions thermiques au cours de la
thermocompression.

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Figure 27: Plaque d'isolation
4.2.4.6. La crapaudine
C’est une pièce principale du mécanisme de la thermo-presse. En liaison pivot

avec la vis principale, elle permet de bloquer la rotation de la plaque pour avoir un
mouvement de translation.
Figure 28: Crapaudine

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4.3. Dimensionnement des éléments principaux
4.3.1. Choix des matériaux

Comme nous l’avons expliqué plus haut (voir paragraphe 3.2.4.1.), le choix des
matériaux de fabrication d’un équipement se fait sur un compromis entre les propriétés
physiques, chimiques, mécaniques et thermiques de ces matériaux, et les contraintes
qu’ils doivent satisfaire. Il faut aussi tenir compte de la disponibilité et du coût des
matériaux. Nous avons utilisé fondamentalement l’aluminium et l’acier dans la
conception de la thermo-presse.
Les plaques chauffantes sont en aluminium car c’est un matériau qui a une faible
résistance à la chaleur. Il est un bon conducteur de chaleur (conductivité thermique
225,94 W/ (m.K) [13]) et accessible. Les plaques d’isolation et le moule sont en acier
ordinaire car c’est un matériau doté d’une bonne résistance thermique et facilement
accessible. Le bâti et les autres éléments sont en acier ordinaire pour des raisons de
résistance mécanique.
4.3.2. Poids de quelques pièces

On designe par :
Pc : le poids de la plaque chauffante supérieure ;
Vc : le volume de la plaque chauffante supérieure ;
Pi : le poids de la plaque d’isolation ;
Vi : le volume de la plaque d’isolation ;
Pp : le poids du fer U du palonnier ;
Vp : le volume du fer U du palonnier
Pcra : le poids de la crapaudine ;
Vcra : le volume de la crapaudine ;

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Ppal : le poids du palonnier et de ses semelles ;
Vpal : le volume du palonnier et de ses semelles ;
 al : la masse volumique de l’aluminium ;
a : la masse volumique de l’acier ;
o Poids de la plaque chauffante supérieure Pc
Pc  al .Vc .g
Pc  al .Vc .g
Vc  400 * 400 *30mm 3
Vc  4,8.103 m 3
al  2500kg / m 3
donc on a:
Pc  4,8.103 * 2500 *10
Pc  120 N
o Poids de la plaque d’isolation Pi
Pi  a .Vi .g
Vi  400 * 400 *10mm3
Vi  1,6.103 m3
a  7800kg / m3
donc on a:
Pi  125 N
o Poids du fer U du palonnier Pp
Pp  105 N [14]

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o Poids de la crapaudine Pcra
Pcra  30 N [14]
o Poids de palonnier et de ses semelles Ppal
Ppal  45 N [14]
4.3.3. La force de thermopressage

La force de thermopressage Ft exercée sur le matériau dépend de la force
manuelle Fm exercée par l’utilisateur. Déterminons la force Ft en fonction de Fm.
LL Pas
Le moment exercé par l’utilisateur sur la vis est : M  Fm.  Fe. avec
2 2
LL la longueur du levier.
LL Pas Fm.LL .
On a donc Fm.  Fe.  Fe =
2 2 Pas
Or Ft  Fe  (Pi  Pc  Ppal  Pp  Pcra) donc
Fm.LL .
Ft   (Pi  Pc  Ppal  Pp  Pcra )
Pas
En prenant un pas de 10 mm pour la vis à pas carré et un levier de longueur
LL= 700 mm, on a :
Ft  425  220.Fm (N)
Pour le dimensionnement des pièces de la presse, nous utiliserons la valeur maximale

de la force manuelle. La force de préhension manuelle maximale pour un Homme
normal est de 500 N. [15]
Fm  500N
D’où Fe  110 000 N et Ft  110 425 N

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4.3.4. Dimensionnement
4.3.4.1. Le diamètre de l’axe du palonnier
L’axe du palonnier est soumis à une contrainte de cisaillement au cours de la

remonté de la plaque chauffante supérieure.
La force de cisaillement est la résultante du poids de la plaque chauffante

supérieure, du poids de la plaque d’isolation supérieure, du poids du fer U du palonnier
et du poids du palonnier.
F  Pc  Pi  Ppal  Pp
La contrainte de cisaillement est :
F

S
Pc  Pi  Ppal  Pp

.d 2
4
Rp Re R
La condition de résistance est :  or R p  donc   e
2 s 2.s
8.s.(Pc  Pi  Ppal  Pp )
On a donc d
.R e
8x3.(120  125  45  105)

d
.185
d  4,04mm
Le diamètre de l’axe du palonnier étant 20 mm, elle pourra supporter les efforts.

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4.3.4.2. Dimensionnement de la vis à pas carré
Au cours du fonctionnement de la presse, la vis est soumise à la force Fe

qu’exerce la crapaudine sur cette dernière. Elle est soumise à une compression.
o Détermination le diamètre dn du noyau de la vis à pas carré.
La condition de résistance est :   Rp
Fe R e
  Rp  
d 2n s
4
4.s.Fe
dn 
.Re
La vis est en acier S235 donc Re=235 MPa
4x3x110000
dn 
3,14x235
d n  42,30 mm
Le diamètre de fond de la vis à pas carré est 48 mm, donc la condition de résistance est
satisfaite, d n  48mm .
o Détermination de la longueur de la vis à pas carré.
Au cours de sa compression, la vis peut se flamber. La charge maximale pour éviter le

flambement de la vis est :
2 .E.I 2 .E.I
Fcr  2 or Le  2.L v donc Fcr  .
Le 4L2v
Fcr est la charge critique d’Euler .

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Le est la longue effective.
La condition de résistance est Fe  Fcr
2 .E.I
Fe  Fcr  Fe 
4L2v
2 .E.I .d 4n
Lv 
2
or I  donc on a :
4.Fe 64
.d 2n .E
Lv  .
16 Fe
L v  1080,38 mm
La longueur de la vis à pas carré étant 455 mm, elle satisfait parfaitement la condition
de résistance.
4.3.4.3. Dimensionnement de l’écrou à pas carré
Au cours du thermopressage, l’écrou est soumis à un cisaillement sur sa surface

latérale. Calculons alors la hauteur H de l’écrou pour qu’il puisse résister aux efforts de
cisaillement. La contrainte de cisaillement est :
Fe Fe
 donc  
S .d n .H
Rp Re R
La condition de résistance est :  or R p  donc   e
2 s 2.s
Fe R
On a donc :  e
.d n .H 2.s

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2.Fe.s
D’où H
.d n .R e
2  3  110000
H
3,14  235  48
H  18,63 mm
La hauteur de la vis étant 50 mm, la condition de résistance est satisfaite. D’où

H=50mm .
4.3.4.4. Calcul du diamètre des boulons utilisés pour la fixation de l’écrou dans la
traverse
Ces boulons permettent de maintenir l’écrou à pas carré dans la traverse. Ils sont
Fe
soumis au cisaillement sous l’action de la force exercée sur chaque fer U de la
2
traverse. Il s’agit du dimensionnement d’un assemblage boulonné. Le nombre de
boulons est 2. La contrainte de cisaillement est :
Fe
Fe Fe
  2 donc   
2.S .d 2b .d 2b
4
4
Rp Re
La condition de résistance est :  or R p  R e donc  
2 2
Fe R e
On a donc : 
.d 2b 2
2.Fe
D’où db  . D’où d b  17,26 mm
.R e
Nous pouvons donc utiliser les boulons de diamètre 24mm. Soit des boulons M24.

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4.3.4.5. Vérification de la résistance des montants
Les montants sont conçus avec les rails (figure 30). Ils sont soumis à la compression au
cours du thermopressage.
Figure 29: Section des montants
Nous allons d’une part vérifier la résistance des montants à la compression et d’autre au
flambement.
Fe
o La contrainte de compression au quel est soumis un montants est :   4
S
avec S la section des montants.
La condition de résistance à la compression est :   Rp
Fe Re
  Rp  
4S s
Fe Re
 
4  0.238h 2 s
1 s.Fe
h .
2 0.238.R e

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1 3  110000
h .
2 0,238  235
h  38,40 mm
La hauteur des rails est h  60 mm. Donc la condition de résistances en compression

est respectée.
o La charge maximale pour éviter le flambement est :
2 .E.I 1 42 .E.I

Fcr  2 or Le  L M donc Fcr  .
Le 2 L2M
Fcr est la charge critique d’Euler.
Le est la longue effective.
LM est la longueur des montants.
Fe
La condition de résistance est  Fcr
4
Fe 16.2 .E.I
 Fcr  Fe 
4 L2M
16.2 .E.I
LM2
 or I  0.032h 4 donc on a :
Fe
0.032E
L M  4..h 4
Fe
LM  10906,51 mm
La longueur des montants étant 660 mm, il n’aura pas de flambement.

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4.3.5. Etude des ajustements

Les différents ajustements pour le bon fonctionnement de la presse sont d’une
part entre l’axe du palonnier et la crapaudine et d’autre part entre la bague du levier et
la vis à pas carré. Ces deux ajustements sont avec jeu (glissant). Nous avons donc un
ajustement 20H6h5 entre l’axe du palonnier et la crapaudine et un ajustement 36H9h8
entre la bague du levier et la vis à pas carré. Les différents diamètres ont été précisés
sur les dessins de définitions des pièces.
4.4. Transfert de chaleur dans la thermo-presse
4.4.1. La température du thermopressage

Comme cela a été précisé dans le cahier de charge fonctionnel, la température de
compression doit être contrôlée. Les propriétés physiques, chimiques et mécaniques des
plaques dépendent de la température de compression. Pour une thermocompression, la
température doit être inférieure à 1800C. Au-delà de cette température, les
caractéristiques mécaniques des plaques chutent. Les meilleures températures de
thermocompression se situent entre 1400C et 1800C. [16]
Pour ne pas trop limiter l’utilisation de la thermo-presse, nous avons choisir de

limiter la température à 2000C.
4.4.2. La dilatation thermique de la plaque chauffante supérieure

Au cours du chauffage, les plaques chauffantes seront dilatées. Cette dilatation a
pour conséquence une augmentation des dimensions des plaques. La plaque chauffante
inférieure étant libre, la dilatation sera sans contrainte. Pour permettre l’ajustement
plaque chauffante-moule au cours de la thermocompression, déterminons les
dimensions de la plaque à la température ambiante pour qu’à 2000C, l’ajustement puisse
être possible.
Les études ont montrées que la variation de température et la variation des

dimensions d’un objet sont liées par la relation suivante :

THERMO-PRESSE
   .T [17]
L L  L0
Où  est la déformation unitaire    ;
L0 L0
 est le coefficient de dilatation thermique du matériau ;
T la variation de température T  T  T0 .
L  L0
On peut écrire   (T  T0 ) .
L0
Déterminons L0 pour qu’à T = 200 0C, L soit égale à 400 mm.
L  L0 L
  .(T  T0 ) donc L0 
L0 1   .(T  T0 )
T=200 0C ; T0=25 0C ; L=400 mm et  = 2.36 . 10-5 0C-1
0,4
L0  ; L0  0,398m
1  2,36.105 (200  25)
La longueur initiale de la plaque chauffante est donc 398 mm.
4.4.3. Isolation des plaques chauffantes

Pour garantir un environnement viable avec moins de chaleur à l’utilisateur et
pour éviter les déperditions thermique au cours du thermopressage, une isolation
thermique des plaques chauffantes est indispensable. Cette isolation peut se faire en
utilisant de la laine de verre. La laine de verre sera introduite entre les deux plaques (voir
figure 30)

THERMO-PRESSE
Figure 30: Isolation de la plaque chauffante
Cette isolation nous permet de diminuer la température sur la surface supérieure

de la plaque. Elle nous permet de créer une résistance thermique pour éviter les
déperditions.
el e
Rth   a avec
l .S a .S
el l’épaisseur de la laine de verre
ea l’épaisseur de la plaque d’isolation
l  0,042 W / m.K [18] la conductivité thermique de la laine de verre
a  45 W / m.K [18] la conductivité thermique de l’acier
S l’aire de la surface de la plaque d’isolation.
1  0,01 0,01 
Rth  
0,4  0,4  0,042 45 
Rth  1,50 0C / W
0
Soit une diminution de 1,50 C par unité de puissance de chaleur.

THERMO-PRESSE
4.4.4. Circuit électrique du chauffage des plaques chauffantes

Nous avons utilisé un circuit électrique pour réguler la température de la thermo-
presse. Ce circuit nous permet de maintenir la température des plaques chauffantes à
celle choisie par l’utilisateur. Il est constitué :
o un régulateur de température (thermostat) 00C – 4000C

o un contacteur D-09 : 220 V
o un disjoncteur bipolaire
o des résistantes chauffantes
Le schéma électrique du circuit est représenté sur la figure suivante.
Figure 31: Schéma électrique de la thermo-presse
4.5. Exécution graphique
Nous présenterons ci-dessous le dessin d’ensemble de la thermo-presse et les

dessins de définitions des différentes pièces.

THERMO-PRESSE
4.6. Réalisation de la Thermo-presse
4.6.1. Etude de fabrication de quelques pièces

L’étude de fabrication permet de préparer théoriquement les travaux relatifs à la
fabrication d’une pièce dans les ateliers. Elle se traduit par la gamme d’usinage.
4.6.1.1. La gamme d’usinage
La gamme d’usinage consiste à organiser en suite logique et chronologique toutes

les opérations nécessaires à la fabrication d’une pièce mécanique à parti du brut. Elle
permet de préciser les phases, les sous phases, les opérations, passes d’usinage, les
outils, les machines nécessaires et les conditions de mise en position et de maintien en
position de la pièce au cours de l’usinage. Nous avons fait ci-dessous les gammes
d’usinage de la plaque inférieure et de la plaque supérieure.

THERMO-PRESSE
4.6.1.2. Plaque chauffante inférieure
PROJET D’ETUDE DE FABRICATION Thermo-presse
Pièces : Plaque chauffante inférieure Matière : Aluminium Brut : 420x420x40 Nombre : 1
Phase Sous phase et opération Machines-outils Schéma de phase

Outil d’exécution et de
contrôle
10 Contrôle de brut -Réglet
- PC au 1/10e
- Mètre à ruban de 5 m
20 Fraisage Fraiseuse universelle (FU)
o A - Montage par bridage sur

la table de la FU
Appui plan sur B1
- Fraise 2 tailles
Appui sur linéaire A
Appui ponctuel sur B - PC au 1/10e
- Surfaçage de B2
Ebauche (écroutage) avec

une passe de 6 mm
Finition avec une passe de 4

mm
Cf = 30 mm
- Usinage de profil de la
face C en deux passes de
5mm
Cf = 410 mm

THERMO-PRESSE
o B
Appui plan sur B1 - Montage par bridage sur

la table de la FU
Appui sur linéaire B
- Fraise deux tailles
Appui ponctuel sur C
- Mettre à ruban 5 m
Usinage de profil de la
surface D en deux passes de
5mm
Cf = 410 mm
o C

la table de la FU
Appui sur linéaire C
Appui ponctuel sur B
surface A en deux passes de
5 mm
Cf = 400 mm
o D
Appui sur linéaire D la table de la FU

Appui ponctuel sur A
surface B en deux passes de 5
mm
Cf = 400 mm

THERMO-PRESSE
30 Traçage - Etabli
Tracer les positions et - Pointe à tracer

-
pointer les trous. PC au 1/10e
- réglet
- pointeau
40 Perçage Perceuse radiale (PR)

la table de la PR
Appui plan sur A
- Forêt ϕ6,5
Appui sur linéaire B2
- Mandrin de perçage
Appui ponctuel sur D
Perçage des 4 trous ϕ6,5 mm

sur la face C
o B
Appui plan sur B - Montage par bridage sur

la table de la PR
- Forêt ϕ6,5
sur la face D

THERMO-PRESSE
o C
Appui plan sur C - Montage par bridage sur

la table de la PR
- Forêt ϕ6,5
sur la face A
o D
- Montage par bridage sur

Appui plan sur D
la table de la PR
- Forêt ϕ6,5 mm
Appui ponctuel sur A - Mandrin de perçage
sur la face B

THERMO-PRESSE
o E

la table de la PR
- Forêt ϕ6,5 mm
- Forêt ϕ4 mm
Perçage des 4 trous ϕ6,5 mm - Mandrin de perçage
et 6 trous ϕ4 mm sur la face
B1
50 Traraudage des trous perçés - Etabli

- Jeu de tarauds M8
- Tourne à gauche
- Burette à huile
60 Contrôle final - PC
- Mettre à ruban

THERMO-PRESSE
4.6.1.3. Plaque chauffante supérieure
PROJET D’ETUDE DE FABRICATION Thermo-presse
Pièces : Plaque chauffante supérieure Matière : Aluminium Brut : 420x420x40 Nombre : 1
Phase Sous phase et opération Machines-outils Schéma de phase

Outil d’exécution et de
contrôle
10 Contrôle de brut -Réglet
- PC au 1/10e
20 Fraisage Fraiseuse universelle (FU)

la table de la FU
Appui plan sur B1
- Fraise 2 tailles
Appui ponctuel sur B - PC au 1/10e
- Surfaçage de B2
Ebauche (écroutage) avec

une passe de 6 mm
Finition avec une passe de 4

mm
Cf = 30 mm
- Usinage de profil de la
face C en deux passes de
5mm
Cf = 410 mm

THERMO-PRESSE
o B

la table de la FU
Appui ponctuel sur C
surface D en deux passes de
5mm
Cf = 410 mm
o C

la table de la FU
Appui sur linéaire C
Appui ponctuel sur B
surface A en deux passes de
5 mm
Cf = 400 mm
o D
Appui sur linéaire D la table de la FU

surface B en deux passes de 5
mm
Cf = 400 mm

THERMO-PRESSE
30 Traçage - Etabli
Tracer les positions et - Pointe à tracer

-
pointer les trous. PC au 1/10e
- réglet
- pointeau
40 Perçage Perceuse radiale (PR)

la table de la PR
Appui plan sur B2
- Forêt ϕ6,5 mm
- Forêt ϕ4 mm
Appui ponctuel sur D - Mandrin de perçage
et 6 trous ϕ4 mm sur la face
B1
50 Traraudage des trous perçés - Etabli

- Jeu de tarauds M8
- Tourne à gauche
- Burette à huile
60 Contrôle final - PC
- Mettre à ruban

THERMO-PRESSE
4.6.2. Réalisation du circuit électrique

Les différentes étapes de réalisation du circuit électrique peuvent varier d’un
technicien à un autre. Nous proposons les étapes dans l’ordre suivant :
 souder les résistances chauffantes sur les fils électriques ;

 protéger les fils avec la gaine d’isolation ;
 mettre les résistances chauffantes dans les plaques chauffantes ;
 connecter les fils à l’aide des dominos pour mettre les résistances en série ;
 effectuer le branchement des éléments du circuit (contacteur, thermostat,
interrupteur)
Apres la réalisation du circuit, il est préférable de placer les éléments sur un support (un
tableau par exemple).
4.6.3. Montage et démontage de la thermo-presse

L’objet technique peut être monté de plusieurs manières. Mais voici celle que
nous proposons pour la thermo-presse. D’abord, faire les sous-ensembles suivant :
Sous-ensemble 1 : Bâti
o Souder les montants sur la table ;

o Souder les traverses et les renforts de traverse sur les montants ;
Sous-ensemble 2 : Vis-écrou
o Monter le levier sur la vis à pas carré avec la clavette

o Monter l’écrou sur la vis à pas carré
Sous-ensemble 3 : Plaque supérieure
o Mettre de la laine de verre sur la plaque chauffante ;

o Assembler la plaque chauffante et la plaque d’isolation avec les vis.
Sous-ensemble 4 : Plaque inférieure
o Mettre de la laine de verre sur la plaque chauffante ;

THERMO-PRESSE
o Assembler la plaque chauffante et la plaque d’isolation avec les vis ;

o Monter le moule sur la plaque chauffante.
Sous-ensemble 5 : Palonnier
o souder les semelles sur le palonnier ;

o monter l’ensemble sur le fer U de palonnier à l’aide des vis ;
Ensuite, monter :
 le sous-ensemble 2 sur le bâti ;

 la crapaudine;
 le sous-ensemble palonnier ;
 le sous-ensemble 3
 les fers de guidage ;
 monter le sous-ensemble 4 ;
 vérifier l’alignement des plaques chauffantes.
Pour le démontage, commencer par la dernière étape du montage.
4.7. Maintenance de la thermo-presse
Etant manuelle, la thermo-presse ne demande pas assez de maintenance. Mais

pour un bon fonctionnement, nous devons suivre les recommandations suivantes :
o assurer le graissage régulier de la vis à pas carré ;

o au cours du montage et du démontage du moule, évité qu’il reçoive des chocs ;
o ne jamais presser les plaques chauffantes sans le matériau ;
o assurer le positionner et le guidage des plaques lors du moulage ;
o ne jamais dépasser une température de 2000C pour le chauffage des plaques.
4.8. Coût des différents travaux réalisés
La présente thermo-presse n’a pas été conçue dans le cas d’une production. Sa
conception et sa réalisation ont été orientées dans un concept d’outils de laboratoire.

THERMO-PRESSE
Nous avons récupéré une emboutisseuse de moule de tuile pour la conception et la

réalisation de la thermo-presse. Nous ne pouvons donc pas estimer dans ce cas le coût
global de la thermo-presse. Nous avons estimé le coût des différents travaux réalisés sur
la thermo-presse. Le coût des travaux réalisés est fonction du coût de la réalisation du
circuit électrique, du coût de la matière première, du coût des accessoires et du coût de
fabrication des pièces. Les détails des différents coûts sont énumérés dans les tableaux
suivants.
Tableau 11: Coût de la matière première de la thermo-presse
Désignations Quantités Prix unitaire Montants (FCFA)

(FCFA)
Plaque en aluminium 2 25 000 50 000

420x420x40 mm3
Plaque en acier 1200x500x10 1 20 000 20 000

mm3
Fer plat 40x1,5 mm2 1 mètre - 4 000
Total 74 000

THERMO-PRESSE
Tableau 12 : Coût de la réalisation du circuit électrique
N0 Désignations Quantités Prix unitaire (FCFA) Montant (FCFA)
1 Thermostat 01 30 000 30 000
2 Contacteur D-09 : 220V 01 10 000 10 000
3 Relais thermique 01 10 000 10 000
4 Disjoncteur monophasé 03 7 000 21 000
5 Câble souple 2.5 mm2 15 1 000 15 000
6 Gaine d’isolation φ8 mm 02 800 1 600
7 Fiche de branchement 01 1 000 1 000
8 Résistance chauffante 06 3 000 18 000
9 Domino 12 150 1 800
10 Sonde ou thermocouple 1 5000 5000
11 Réalisation du circuit - - 10 000
TOTAL 123 400
Tableau 13 : Coût d’usinage des pièces
Désignations Nombre Prix unitaire (FCFA) Montants

(FCFA)
Usinage des plaques chauffantes 2 40 000 80 000
Usinage des plaques d’isolation 2 15 000 30 000
Usinage du moule 1 30 000 30 000
Total 140 000

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Tableau 14 : Coût des accessoires de la thermo-presse
Désignation Quantité Prix unitaire Montant

(FCFA) (FCFA)
Vis M8-30 24 100 2 400
Vis M12-60 8 200 1 600
Rondelle ϕ 12 4 50 200
Electrode ϕ 3,15 1/2 paquet 5 200 2 600
Bois - - 4 000
Peinture Bleue 1 kg 2 000 2 000
Peinture Noire 1/2 kg 2 000 1 000
TOTAL 13 800
Tableau 15 : Coût global des travaux réalisés sur la thermo-presse
Eléments Montants en FCFA
Coût de la matière première 74 000
Coût de d’usinage des pièces 140 000
Coût de des accessoires 13 800
Coût de réalisation du circuit électrique 123 400
Coût du montage 20 000
TOTAL 371 200
En faisant une majoration de 10% sur le total, le coût global des travaux réalisés sur la
thermo-presse est 408 320 FCFA.

THERMO-PRESSE
4.9. Conclusion Partielle
La conception de cette thermo-presse est le résultat des différentes recherches

menées sur les presses en générale et les thermo-presses en particulier. Elle nous a
permis non seulement d’avoir d’avantage de connaissance sur les presses mais aussi
dans le domaine du chauffage électrique. Avec son système de régulation de
température, notre thermo-presse permet de faire du thermopressage à température
constante. Le POTEMAT peut désormais faire du thermopressage pour la mise en œuvre
de nouveaux matériaux biosourcés.

THERMO-PRESSE
CONCLUSION GENERALE
Vu son importance dans le développement du Benin, la filière coton doit de plus

en plus augmenter sa production. Ceci générant une grande quantité de sous-produits
dans tous les niveaux de transformation, un moyen de valorisation est indispensable. De
plus, la recherche de nouveaux matériaux biosourcés nous a amené à transformer les
sous-produits de la filière coton en matériaux biosourcés. Notre défibreuse permettra au
POTEMAT de traiter tout type de déchets de fibre ; qu’il soit des sous-produits du coton
ou pas. Avec la thermo-presse, nous pouvons faire du thermopressage isotherme.
La conception et la réalisation de la défibreuse et de la thermo-presse nous ont

permis d’approfondir nos connaissances dans le domaine de la conception et la
fabrication mécanique. Elles sont aussi une preuve qu’un objet technique est le résultat
de l’œuvre d’un grand nombre de spécialistes de divers domaines.
Nous espérons que ces équipements puissent permettre la réalisation des

échantillons de matériaux biosourcés. Pour la poursuite du projet, ces échantillons de
matériaux seront caractérisés pour avoir leurs caractéristiques physique, mécanique,
chimique et thermique. Le POTEMAT pourrai donc fabriquer une défibreuse motorisée
et une thermo-presse semi-automatique munie d’un système de contrôle de température
et de pression.

THERMO-PRESSE
ANNEXES

THERMO-PRESSE
Annexe 1.1 : Détermination du poids de la broche supérieure de la

défibreuse
On désigne par :
mb : la masse du bois ;
vb : le volume du bois ;
b : la masse volumique du bois ;
np : le nombre de pointes ;
mp : la masse des pointes ;
mp’ : la masse d’une pointe ;
Mb : la masse totale de la broche supérieure ;
g : l’accélération de la pesanteur ;
Pb : le poids de la broche supérieure.
La broche supérieure de la défibreuse est composée du bois et des pointes en

acier. Sa masse est la somme des masses des éléments le constituant.
M b  mb  m p  M b  b .vb  n p .m'p
 Calcul de vb
202.
vb  400 * 250 * 20  2 * (100 *50 * 20)  *160
4
vb  2250265,482 mm3
vb  2,250.103 m3
 La masse volumique du bois b

THERMO-PRESSE
La masse volumique du bois d’ébène sec est moyenne 1100 kg/m3.
b  1100 kg/m3 .
 Le nombre de pointe est :
n p  2*(7 *6)
n p  84
 La masse d’une pointe d’après nos mesures est :
m 'p  12 g
La masse totale de la broche supérieure est :
M b  1100 * 2,250.103  84 *12.103

M b  3,483 kg
Le poids de la broche supérieure :
Pb  M b .g
Pb  3,483*10
Pb  34,83 N
Pb 35 N

THERMO-PRESSE
Annexe 1.2 : Détermination du poids d’une porte broche
On désigne par :
v p : le volume d’une porte broche ;
a : la masse volumique de l’acier ;
M p : la masse d’une porte broche ;
Pp : le poids d’une porte broche.
On a : Pp  M p .g or M p  v p . a donc
Pp  v p . a .g
En utilisant le dessin de la pièce, on a :
v p  440 * 40 *1,5  2 * 40 * 4 * (26 2  182 )

v p  48516,812 mm3
v p  4,852.105 m3
La masse volumique de l’acier ordinaire est  a  7800 kg / m3 .
Pp  4,852.105 * 7800 *10

Pp  3,78 N
Pp 4N

THERMO-PRESSE
Annexe 1.3 : Quelques images de la fabrication de la défibreuse
Photo 14: Les pointes préparées Photo 15: Traçage de la broche supérieure
Photo 16: Support et Base déjà réalisées
Photo 17: Perçage de la base

THERMO-PRESSE
Photo 18: La défibreuse manuelle

THERMO-PRESSE
Annexe 2.1 : Obtention des résistances chauffantes
Nous n’avons pas trouvé des résistances chauffantes droites sur le marché. Nous
avons donc acheté des resistances chauffantes de 1000 Watt en forme de U (voir photo
20). Ensuite, nous avons redressé les resistances (photo 21).
Photo 19: Les deux types de résistances chauffantes trouvées
Photo 20: Résistances chauffantes redressées

THERMO-PRESSE
Annexe 2.2 : Caractéristique des différents types de filets

THERMO-PRESSE
Annexe 2.3 : Quelques valeurs de la conductivité thermique des métaux à

température de 25 0 C.
Annexe 2.4 : Quelques images de la fabrication de la Thermo-presse
Photo 21: Thermo-presse après montage

THERMO-PRESSE
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Licence. Abomey-Calavi : Ecole polytechnique d’Abomey-Calavi. 2017,
87p.
[28]. PAPA ISSA B. Conception d’une presse pour la litière de filao :
rapport de stage. Licence. Thiès : Ecole Polytechnique de Thiès. 1998, 93p.
[29]. BOUHAHA R., BEN HAMADOU A., BEN MESSAOUD A. et al.
Technologie. Centre National Pédagogique. Tunisie : Ministère de
l’éducation, 2010, 272p.

THERMO-PRESSE
Table des matières

SOMMAIRE ------------------------------------------------------------------------------------------- II
DEDICACES ------------------------------------------------------------------------------------------III
REMERCIEMENTS--------------------------------------------------------------------------------- IV
RESUME------------------------------------------------------------------------------------------------ V
ABSTRACT ------------------------------------------------------------------------------------------- VI
LISTE DES PHOTOS ------------------------------------------------------------------------------VII
LISTE DES FIGURES --------------------------------------------------------------------------- VIII
LISTE DES TABLEAUX ---------------------------------------------------------------------------- X
LISTE DES SIGLES, SYMBOLES ET ABREVIATIONS ----------------------------------- XI
INTRODUCTION GENERALE ------------------------------------------------------------------- 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES STRUCTURES DE TRAVAIL ------------------- 4
1.1. PRESENTATION DE LA STRUCTURE DE PROVENANCE ------------------------------------ 5

1.1.1. Historique de l’Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi ---------------------------- 5
1.1.2. Département d’enseignement et unité d’application -------------------------------- 6
1.2. PRESENTATION DU LABORATOIRE DE RECHERCHE -------------------------------------- 7
1.2.1. Historique du POTEMAT-------------------------------------------------------------- 7
1.2.2. Mission du POTEMAT ---------------------------------------------------------------- 8
CHAPITRE 2 : GENERALITE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ----------------- 10
2.1. LES MATERIAUX BIOSOURCES ------------------------------------------------------------ 11

2.1.1. Définition ------------------------------------------------------------------------------- 11
2.1.2. Utilisation des matériaux biosourcés ------------------------------------------------ 11
2.2. LA FILIERE COTON AU BENIN ------------------------------------------------------------- 12
2.2.1. Monographie de la plante de cotonnier ---------------------------------------------- 12
2.2.2. La culture du coton au Benin et l’utilisation des résidus du cotonnier ----------- 13
2.3. DIAGNOSTIC DES PRODUITS ET SOUS-PRODUITS DE LA FILIERE COTON AU BENIN --- 15
2.3.1. Processus de transformation du cotonnier : des champs aux produits finis ----- 15
2.3.2. Les sous-produits de la filière Coton ------------------------------------------------ 17

THERMO-PRESSE
2.4. PROJET DE VALORISATION DES SOUS-PRODUITS DE LA FILIERE COTON EN MATERIAUX

BIOSOURCES------------------------------------------------------------------------------------------ 19
2.5. LES VISITES SUR LE TERRAIN ------------------------------------------------------------------ 22

2.5.1. Dans les usines de transformation ------------------------------------------------------ 22
2.5.2. Avec les acteurs du domaine ------------------------------------------------------------ 23
2.6. LES ATELIERS DE CO-CREATION ET DE CO-CONCEPTION ----------------------------------- 24
2.7. LES RESULTATS OBTENUS --------------------------------------------------------------------- 24
2.8. CONCLUSION PARTIELLE ----------------------------------------------------------------------- 27
CHAPITRE 3 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE

DE COTON MANUELLE -------------------------------------------------------------------------- 28
3.1. ETUDE DE LA DEFIBREUSE MANUELLE DE COTON --------------------------------------- 29

3.1.1. Généralité sur la défibreuse ----------------------------------------------------------- 29
3.1.2. Le cahier de charge -------------------------------------------------------------------- 29
3.1.3. Les travaux antérieurs effectués sur la réalisation de la défibreuse -------------- 31
3.1.4. Les problèmes liés à la réalisation du modèle proposé. --------------------------- 33
3.2. CONCEPTION D’UNE DEFIBREUSE MANUELLE ------------------------------------------- 33
3.2.1. Des solutions et de nouvelles exigences --------------------------------------------- 33
3.2.2. Description du fonctionnement selon le cahier de charge ------------------------- 34
3.2.3. Rôle et description des différents éléments de la défibreuse ---------------------- 34
Le bâti -------------------------------------------------------------------------------- 34
La broche supérieure --------------------------------------------------------------- 35
La broche inférieure ---------------------------------------------------------------- 35
La glissière -------------------------------------------------------------------------- 36
3.2.4. Quelques analyses techniques de la conception ------------------------------------ 37
Choix des matériaux ---------------------------------------------------------------- 37
Dimensionnement des axes de guidage ------------------------------------------ 37
3.2.4.2.1.Etude dynamique de l’axe de guidage ------------------------------------ 37
3.2.4.2.2.Détermination du diamètre minimal des arbres de guidage ------------ 41
Choix des ajustements-------------------------------------------------------------- 44
3.3. EXECUTION GRAPHIQUE ------------------------------------------------------------------- 45
3.4. REALISATION DE LA DEFIBREUSE--------------------------------------------------------- 57
3.4.1. Réalisation de quelques éléments principaux --------------------------------------- 57
Le traitement des pointes ---------------------------------------------------------- 57

THERMO-PRESSE
Le bâti -------------------------------------------------------------------------------- 57
La broche supérieure et la broche inférieure ------------------------------------- 58
Les axes de guidage ---------------------------------------------------------------- 58
3.4.2. Montage et démontage de l’équipement--------------------------------------------- 59
3.5. MAINTENANCE DE LA DEFIBREUSE ------------------------------------------------------- 60
3.6. ESTIMATION DE COUT DE LA DEFIBREUSE ----------------------------------------------- 60
3.7. CONCLUSION PARTIELLE ------------------------------------------------------------------ 63
CHAPITRE 4 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE THERMO-

PRESSE ------------------------------------------------------------------------------------------------ 64
4.1. ETUDE DE LA THERMO-PRESSE ---------------------------------------------------------------- 65

4.1.1. Cahier de charge-------------------------------------------------------------------------- 65
4.1.2. Généralité sur les thermo-presses ------------------------------------------------------ 65
4.1.3. Généralité sur les presses ---------------------------------------------------------------- 67
4.2. PRESENTATION DE LA THERMO-PRESSE ------------------------------------------------------ 69
4.2.1. Choix du mécanisme de la thermo-presse --------------------------------------------- 69
4.2.2. Récupération d’une presse d’emboutissage de moule (2) de tuile flamande ------ 69
4.2.3. Description et fonctionnement de la thermo-presse ---------------------------------- 70
4.2.3.1. Description -------------------------------------------------------------------------- 70
4.2.3.2. Schéma cinématique ---------------------------------------------------------------- 72
4.2.3.3. Fonctionnement --------------------------------------------------------------------- 73
4.2.3.4. Caractéristiques --------------------------------------------------------------------- 75
4.2.4. Rôle et description des éléments principaux ------------------------------------------ 75
4.2.4.1. Le bâti -------------------------------------------------------------------------------- 75
4.2.4.2. Le système vis-écrou -------------------------------------------------------------- 75
4.2.4.3. Le moule ----------------------------------------------------------------------------- 75
4.2.4.5. Les plaques chauffantes ------------------------------------------------------------ 76
4.2.4.5. Les plaques d’isolation ------------------------------------------------------------- 76
4.2.4.6. La crapaudine ----------------------------------------------------------------------- 77
4.3. DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS PRINCIPAUX-------------------------------------------- 78
4.3.1. Choix des matériaux --------------------------------------------------------------------- 78
4.3.2. Poids de quelques pièces ---------------------------------------------------------------- 78
4.3.3. La force de thermopressage ------------------------------------------------------------ 80
4.3.4. Dimensionnement ------------------------------------------------------------------------ 81

THERMO-PRESSE
4.3.4.1. Le diamètre de l’axe du palonnier ------------------------------------------------ 81

4.3.4.2. Dimensionnement de la vis à pas carré ------------------------------------------- 82
4.3.4.3. Dimensionnement de l’écrou à pas carré----------------------------------------- 83
4.3.4.4. Calcul du diamètre des boulons utilisés pour la fixation de l’écrou dans la
traverse ---------------------------------------------------------------------------------------- 84
4.3.4.5. Vérification de la résistance des montants --------------------------------------- 85
4.3.5. Etude des ajustements ------------------------------------------------------------------- 87
4.4. TRANSFERT DE CHALEUR DANS LA THERMO-PRESSE ---------------------------------------- 87
4.4.1. La température du thermopressage ----------------------------------------------------- 87
4.4.2. La dilatation thermique de la plaque chauffante supérieure ------------------------- 87
4.4.3. Isolation des plaques chauffantes------------------------------------------------------- 88
4.4.4. Circuit électrique du chauffage des plaques chauffantes ---------------------------- 90
4.5. EXECUTION GRAPHIQUE ----------------------------------------------------------------------- 90
4.6. REALISATION DE LA THERMO-PRESSE -------------------------------------------------------108
4.6.1. Etude de fabrication de quelques pièces ----------------------------------------------108
4.6.1.1. La gamme d’usinage --------------------------------------------------------------108
4.6.1.2. Plaque chauffante inférieure ------------------------------------------------------109
4.6.1.3. Plaque chauffante supérieure -----------------------------------------------------114
4.6.2. Réalisation du circuit électrique -------------------------------------------------------117
4.6.3. Montage et démontage de la thermo-presse ------------------------------------------117
4.7. MAINTENANCE DE LA THERMO-PRESSE -----------------------------------------------------118
4.8. COUT DES DIFFERENTS TRAVAUX REALISES ------------------------------------------------118
4.9. CONCLUSION PARTIELLE ---------------------------------------------------------------------122
CONCLUSION GENERALE ---------------------------------------------------------------------123
ANNEXE ----------------------------------------------------------------------------------------------124
ANNEXE 1.1 : DETERMINATION DU POIDS DE LA BROCHE SUPERIEURE DE LA DEFIBREUSE -125

ANNEXE 1.2 : DETERMINATION DU POIDS D’UNE PORTE BROCHE ------------------------------127
ANNEXE 1.3 : QUELQUES IMAGES DE LA FABRICATION DE LA DEFIBREUSE -------------------128
ANNEXE 2.1 : OBTENTION DES RESISTANCES CHAUFFANTES -----------------------------------130
ANNEXE 2.2 : CARACTERISTIQUE DES DIFFERENTS TYPES DE FILETS --------------------------131
ANNEXE 2.3 : QUELQUES VALEURS DE LA CONDUCTIVITE THERMIQUE DES METAUX A
TEMPERATURE DE 25 0 C. --------------------------------------------------------------------------132
ANNEXE 2.4 : QUELQUES IMAGES DE LA FABRICATION DE LA THERMO-PRESSE -------------132

THERMO-PRESSE
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES -------------------------------------------------------133
TABLE DES MATIERES -------------------------------------------------------------------------137

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REPUBLIQUE DU BENIN

Valorisation des sous-produits de la filière coton en matériaux biosourcés :

ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE MANUELLE ET

Présenté et soutenu publiquement le vendredi 25 janvier 2019 par

1. Docteur Abdoulaye ASSOUDO Président du jury

2. Docteur Toussaint KOSSOU Membre du jury

3. Docteur Vincent PRODJINONTO Membre du jury

4. Prof. (MC) Chakirou A. TOUKOUROU Maitre de mémoire

Année Académique : 2017-2018

DEDICACES ..................................................................................................................... III

LISTE DES PHOTOS ...................................................................................................... VII

LISTE DES FIGURES ................................................................................................... VIII

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................... X

LISTE DES SIGLES, SYMBOLES ET ABREVIATIONS ............................................. XI

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES STRUCTURES DE TRAVAIL ..........................4

CHAPITRE 2 : GENERALITE ET SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ....................... 10

CHAPITRE 3 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE DEFIBREUSE

CHAPITRE 4 : ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE THERMO-

CONCLUSION GENERALE .......................................................................................... 123

ANNEXES ........................................................................................................................ 124

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................ 133

TABLE DES MATIERES ................................................................................................ 137

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 ii

À mon feu père Abdou Rahamane ALAKOUKO,

Abdou Raïmi ALAKOUKO

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 iii

La réalisation de ce travail a été possible grâce aux multiples soutiens de certaines

 le Professeur Akanho C. TOUKOUROU, Enseignant chercheur au Département

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 iv

La production cotonnière est un secteur important dans le développement des

Mots clés : défibreuse, thermo-presse, coton, résidu, température, matériaux

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 v

Cotton production is an important factor in the development of West African

Key words: shredder, thermo-press, cotton, residue, temperature, bio-based materials,

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 vi

Liste des photos

Photo 1: Ecole Polytechnique d'Abomey-Calavi ..........................................................5

Photo 2 : Pôle Technologique de la promotion des Matériaux locaux ...........................7

Photo 3 : Capsule de coton [4] ...................................................................................13

Photo 4 : Quelques sous-produits de la filière coton [7] .............................................19

Photo 5 : Les sous-produits jetés et brulés à la SHB [7] .............................................22

Photo 6 : Les sous-produits de l'usine de textile CBT jetés .........................................23

Photo 10 : Broche réalisée par soudage ......................................................................33

Photo 11: Une pointe normale et une pointe traitée ....................................................57

Photo 12: Perçage de la planche pour l'enfoncement des pointes. ............................... 58

Photo 13: Presse d'emboutissage de moule (2) de tuile flamande ............................... 70

Photo 14: Les pointes préparées ............................................................................... 128

Photo 15: Traçage de la broche supérieure ............................................................... 128

Photo 16: Support et Base déjà réalisées .................................................................. 128

Photo 17: Perçage de la base .................................................................................... 128

Photo 18: La défibreuse manuelle ............................................................................ 129

Photo 20: Résistances chauffantes redressées ........................................................... 130

Photo 21: Thermo-presse après montage .................................................................. 132

Abdou Raïmi ALAKOUKO / 2017-2018 vii

Liste des figures

Figure 1: Bottes de pailles [3] ....................................................................................11

Figure 2: Panneaux de fibres de bois [3] ....................................................................11

Figure 5: Valorisation des sous-produits de l'usine de textile [7] ................................ 25

Figure 6: Valorisation des sous-produits de l'usine de trituration [7] ..........................26

Figure 7 : Dessin de la défibreuse conçue...................................................................32

Figure 8: Défibreuse manuelle ...................................................................................34

Figure 9 : Le bâti de la défibreuse ..............................................................................35

Figure 10 : La Broche supérieure ...............................................................................35