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Présenté par :
ANDRIANTSIHOARANA Ratsimba Mihaja Nokasaina
[i]
Je suis particulièrement reconnaissant à toutes les équipes du Bloc Technique de
Vontovorona et du Garage LALA à Ambohimanambola pour m’avoir prêté la main forte
pendant la confection de l’extrudeuse. Qu’ils puissent trouver à travers ces quelques lignes
mes sincères remerciements.
Je tiens à remercier vivement mes parents et les membres de ma famille pour leur
soutient tant moralement que financièrement et leur amour sans égard.
Je remercie également mes amis et toute personne qui ont contribué de prés ou de loin
à l’élaboration de ce mémoire.
[ii]
SOMMAIRE
INTRODUCTION
PARTIE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
CONCLUSION
[iii]
Liste de tableaux
[iv]
Liste de figures
[v]
GLOSSSAIRE
Vis de forçage : une vis sans fin qui sert à pousser les substances de la trémie
d’alimentation vers l’intérieur du fourreau. Elle se sert aussi de malaxeur.
Chenal : paramètre géométrique d’une vis. Elle mesure à la fois la distance entre deux
filets de pas et la profondeur du filet
Tube chemisé : c’est un tube qui a subit un traitement mécanique de surface intérieur
pour qu’il soit bien poli et uniforme.
[vi]
LISTE DES ABREVIATIONS
PET : polyéthylène téréphtalate
APET : polyéthylène téréphtalate amorphe
PEHD : polyéthylène haute densité
PEBD : polyéthylène basse densité
PVC : polychlorure de vinyle
µm : micron mètre
20D ou 30D : 20 ou 30 fois le diamètre du fourreau
AR : arrière
AV : avant
ABS : copolymère acrylonitrile/butadiène/styrène
PTFE : copolymère tétrafluoréthylène/perfluoprène
PMMA : polyméthacrylate de méthyle
D : diamètre intérieure du fourreau
d : diamètre de l’axe de la vis
B : pas de vis
e : épaisseur du filet
Ѳ : pente du filet
W : largeur du chenal
Tcomp: taux de compression
Z : largeur déroulé d’un tour d’hélice
N : vitesse angulaire de la vis en tr/mn
VF= : vitesse relative du fourreau
VFx ,VFz : vitesse relative du fourreau suivant l’axe des x et des z
τ : contrainte de cisaillement qui s’exerce dans la direction opposée à la vitesse
relative des deux solides en Pa (Pascal)
P : pression de contact
f : coefficient de frottement
µ : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
φ : angle que fait la vitesse relative du fourreau avec la vitesse du solide
K, q et M : sont des constantes adimensionnelles
: Diamètre moyen
fV et fF : sont respectivement les coefficients de frottement sur la vis et le fourreau
[vii]
: efficacité de la fusion
Qf : débit de fusion
X : largeur du lit solide au point considéré,
ρl : masse volumique du polymère fondu (liquide)
l : conductivité thermique du polymère fondu,
Tf : température de fusion
Cs : capacité thermique massique du polymère solide
Ts : température initiale du solide
∆H (J.Kg-1) enthalpie de fusion du polymère
TF : température du fourreau
Tl : température du polymère fondu
A : pente
Ha : profondeur du chenal dans la zone d’alimentation
Hf : profondeur du chenal dans la zone de fusion
Hp : profondeur du chenal dans la zone de pompage
Za : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone d’alimentation
Zf : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone de fusion
Zp : longueur déroulé d’un tour d’hélice dans la zone de pompage
U : vitesse pour un fluide newtonien isotherme
y : coordonnée d’un point suivant l’axe des y
Qc : débit de cisaillement
Qp: débit de refoulement
[viii]
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INTRODUCTION
Le terme extrusion occupe une place très importante dans les industries de
transformation (agroalimentaires, pharmaceutiques, plasturgies…) pour les moulages et la
mise en forme des matériaux. En tant que génie des procédées chimiques et industrielles, et
grâce a nos connaissances acquises durant ces cinq années de formation, il nous est apparu à
l’idée de concevoir une extrudeuse à l’échelle pilote.
Le département Génie-Chimique à l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo
offre à ses élèves des cours théoriques et pratiques afin de former des ingénieurs compétant en
technologie chimique. Mais à cause du manque de matériels au laboratoire nos connaissances
seront incomplètes. Ce mémoire de fin d’étude se traduit à concevoir un matériel apte à
satisfaire les besoins en équipement du laboratoire pour améliorer les études.
Cet appareil que nous avons conçu peu participer ne serait ce qu'en tant que
complément des matériels existants dans notre laboratoire mais aussi fort, de cette conscience,
il nous a été de concevoir et de réaliser une extrudeuse à l’échelle pilote.
Cette machine est conçue :
Pour donner des formes aux produits
Pour presser et/ou broyer des matières premières
Pour le convoyage des matières
Pour fondre des matériaux thermoplastiques
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PARTIE 1 :
GENERALITES SUR
L’EXTRUDEUSE
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I. Définition et historique :
L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser des substances à fluidifier, par
exemple des métaux, des thermoplastiques,… dans une filière, afin de produire différents
profilés de section transversale homogène. L’extrusion est rencontrée couramment dans
l'industrie de transformation. L'extrusion à chaud est plus courante que l'extrusion à froid.
L'aluminium, le cuivre, le plomb, le magnésium et l'étain sont souvent extrudés. Le fer et
l'acier sont parfois usinés de cette façon.
Le principe même de l’extrusion est très ancien, si on le fait remonter à la vis
d’Archimède, qui a été largement utilisé depuis fort longtemps, dans plusieurs domaines
(alimentaire, métallurgie, céramique, …). Le procédé a été appliqué au début du XXe siècle
dans le domaine du caoutchouc, puis s’est largement développé dans celui des matières
thermoplastiques. D’autres matériaux tels que les copeaux de bois, les céramiques, les
savons,…sont aussi extrudables.
Les principales applications de l’extrusion sont :
La transformation des matières (plastiques, métaux, savons,…) en profilés
continus, ceux-ci pouvant emprunter des formes très variées : tubes, profilés
pour bâtiment, plaques et films, gaines soufflés pour l’emballage, paraisons
pour les corps creux, mono filaments ou fibres, …. L’appareil nécessaire à
cette transformation s’appelle « extrudeuse » ou « boudineuse ».
La mise en forme des pâtes alimentaires comme les spaghettis, macaronis,…
La mise en forme des produits carnés en boyaux.
L’extrudeuse comporte une vis sans fin qui tourne à l’intérieur d’un fourreau
cylindrique, régulé ou non en température par des systèmes de chauffe et de refroidissement.
Les matières à extruder sous forme solide (granulés, poudre) sont introduites dans la trémie
située à une extrémité de la machine. Au bout de la vis est souvent intercalée une grille qui a
pour but de retenir les corps étrangers et qui exerce une contre-pression sur le produit en
améliorant ainsi la plastification. De l’autre coté de la grille est placée la tête de l’extrudeuse :
une sorte de chambre dans laquelle se regroupent les « boudins » sortants de la grille, ou bien
s’écoule la matière fondue (en cas d’absence de grille) avant de passer dans la filière
proprement dite. La filière donne la forme définitive à la matière.
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b. Dégazage
Très souvent, et surtout dans le cas des extrudeuses multivis, le corps possède à la
moitié de sa longueur, un orifice par le quel peut dégazer l’air qui se trouve entre les granulés
ou entre les particules des mélanges en poudre (dans le cas de la mise en œuvre des matières
plastiques). Cet « air » est en effet libéré au début de la fusion du matériau plastique. Cet
orifice est quelquefois relié à une pompe à vide pour accélérer l’extraction de l’air. Le gaz
peut aussi venir de la décomposition thermique des polymères.
c. Trémie d’alimentation
L’orifice d’alimentation ne doit pas être une ouverture quelconque. La largeur et
l’inclinaison de la paroi doivent être en relation avec le pas de la vis et son diamètre. La
matière doit tomber tangentiellement sur la vis et non perpendiculairement. Toute la matière
dans la trémie doit être absorbée par la vis, si non l’excédent cherchera un passage ailleurs,
soit vers l’orifice d’alimentation ou soit vers la butée. Il faut donc proportionner le débit de
l’alimentation à celui de la sortie.
L’alimentation se fait par l’intermédiaire d’une trémie, dont on peut voir le contenu
par des regards. Cette trémie est orientable pour permettre d’interrompre l’écoulement ou la
vidange. L’ajout d’un agitateur, ou même d’une vis de forçage de la matière dans l’orifice
d’alimentation, peut faciliter l’introduction du matériau dans l’extrudeuse.
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Pour les vis de longueur supérieure à 20D (20 fois le diamètre intérieur du fourreau) il
existe quatre zones de chauffage, réglable individuellement :
Le premier niveau est le chauffage d’alimentation.
La deuxième se situe sur le long de la vis, pour donner une adhérence des matières
plastique (sur la vis) et permet ainsi la compression et l’homogénéisation des
polymères.
La troisième se trouve au niveau de la grille, à température plus élevée, pour la
plastification.
La quatrième est sur la filière pour : permettre un laminage final, donner la forme, et
un polissage. La température dans cette zone doit être plus élevée.
Les systèmes de chauffage couramment utilisé dans l’industrie sont :
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e. Vis
Les
s fonctions d’une vis sont :
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Les
es vis sont conçues pour que la zone de compression s’identifie à la zone de fusion,
mais ceci n’est en général pas vérifié pour toutes les conditions opératoires.
Les éléments géométriques essentiels de ce système vis-fourreau
vis fourreau sont indiqués sur la
figure 5 ci-dessous.
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PEHD 20 à 25D
PEBD 20 à 25D
PET 24 à 30D
PVC 25 à 34D
Source [XII]
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f. Grille
Une grille, en général en acier inoxydable, peut être interposée entre le bout de la vis
et la filière. Elle est soumise à une forte pression très grande due au mouvement continue de
la matière sur la vis. Sa fonction est non seulement de retenir les corps étrangers, mais aussi
de parfaire l’homogénéisation. Différentes formes de grilles ont été proposées, mais la plus
simple est constituée par des tiges percée de trous. Souvent, on utilise deux grilles identiques
entre lesquelles on interpose des tamis en acier inoxydable à mailles de 60 ou de 80 µm.
Bien que réduisant sensiblement le rendement par unité d’énergie, la grille et le tamis
ont une action bénéfique sur le produit fini, car ils régularisent l’écoulement turbulent de la
vis et alimentent la filière d’une manière uniforme. L’effet du système grille-tamis varie avec
la viscosité de la matière.
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g. Butée
La vis tournant à l’intérieur du fourreau du cylindre, en présence du matériau à
extruder, fournit une pression importante. Les composantes radiales de cette pression sont
amorties par les parois épaisses du cylindre, et la composante axiale pousse, en avant, la
matière dans la tête et la filière. Il existe toutefois une réaction égale et opposée à cette
poussée-avant qui s’exerce sur la vis et qui peut dépasser 100 tonnes. Il faut donc prévoir un
dispositif de butée de haute capacité à l’arrière de la vis. La vis est généralement clavetée à
l’extrémité arrière et s’adapte dans un manchon tourne sur des roulements à billes, ou à
galets, ou à rotule. Il supporte une butée transmettant la poussée de la vis directement sur la
cage de roulements.
Les butées fonctionnent dans des conditions assez pénibles. Il est prévu, en général le
montage d’une pompe à circulation d’huile assurant un écoulement constant de l’huile dans
les roulements, pour dissiper l’échauffement de la butée.
h. Tête - Filière
On distingue deux sortes de têtes :
La tête droite, laissant sortir le profilé dans le prolongement de la vis ;
La tête d’équerre, dont le but est d’orienter le flux de matière à extruder
perpendiculairement à l’axe de la vis, soit dans le plan horizontal, soit dans le
plan vertical. Les filières dépendent évidement de la forme du profil, Têtes et
filières seront étudiées dans les chapitres qui suivent, relatifs aux diverses
variantes de l’extrusion, c’est à dire :
• extrusion de tubes et profiles (tête droite),
• extrusion de plaques et films (tête droite),
• extrusion-soufflage de gaines (tête d’équerre),
• extrusion –soufflage de mono filaments (tête droite),
• extrusion-soufflage de corps creux (tête d’équerre),
• extrusion-gainage de câbles électriques (tête d’équerre),
• extrusion-granulation (tête droite).
i. Un moteur électrique :
La fonction du moteur est de faire tourner la vis et de donner la puissance nécessaire
pour évacuer les matières extrudées. La transmission de l’énergie mécanique, fournie par ce
moteur à l’extrudeuse, se fait par l’intermédiaire d’une courroie ou bien d’une transmission.
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Souvent, on utilise des réducteurs de vitesse pour régler la puissance requise et surtout la
vitesse angulaire de la vis.
a. Extrudeuse monovis
Les principaux types d’extrudeuse monovis sont
extrudeuse à pas constante et à 2 axes de différente diamètre ou bien axe conique
extrudeuse à axe uniforme et à pas régressif
extrudeuse à axe conique ou à deux axes de différente diamètre (assemblé bout à
bout) et à pas régressif
b. Extrudeuse multivis
Extrudeuses double-vis
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Extrudeuse multivis
Il y a aussi les extrudeuses multivis. Ce sont des assemblages de deux systèmes décrits
précédemment, par exemple : le système de bivis suivi d’une monovis.
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Il existe plusieurs types de matériaux à extruder. Nous limiterons sur deux types de
matériaux :
les matières plastiques : PET et le polyéthylène. En effet, nous avons conçu notre
extrudeuse pour le recyclage des PET et de polyéthylène de haute densité. Ces deux
matières plastiques proviennent des bouteilles usagées
pâtes alimentaires : un des applications de l’extrusion est la fabrication de pâte
alimentaire.
I. LE POLY- ETHYLENE
TEREPHTALATE
Distillation Oxydation
Goudron
de houille Paraméthyltoluéne
HO-CH2-CH2-OH n
n OOC COO CH2CH2 + n H2 O
HOOC n
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Propriétés physico-chimiques:
Applications
Les divers films et feuilles en PET proposés sur le marché se différencient par leur
épaisseur, leur largeur, leur longueur, le diamètre extérieur de la bobine et leur composition.
En raison de leurs bonnes propriétés thermomécaniques, optiques et électriques, ils ont trouvé
de nombreuses applications dans les secteurs des industries électriques, l’électronique,
l’audiovisuel, les arts graphiques, les fournitures de bureaux, les emballages divers, et aussi et
surtout la fabrication des bouteilles plastiques,….
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c. Extrusion du PET
Séchage
Le PET est hygroscopique : les granulés absorbent l’eau. Par conséquent, la masse
molaire, l’indice limite de viscosité et les propriétés mécaniques diminuent d’une façon
significative en fonction de la teneur en eau. Pour cette raison, les granulés en PET doivent
être séchés avant extrusion afin que le taux d’humidité soit inférieur ou égal à 0,005 % en
masse.
Thermoformage
Le PET peut être thermoformé dans des équipements conventionnels utilisés pour le
PVC ou le polystyrène. Ce sont surtout les PET amorphes (APET) qui sont utilisés en
thermoformage.
II. POLYETHYLENE
a. Synthèse du polyéthylène :
CH3-CH2-R CH2=CH2 + HR
∆
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Ces deux produits sont insolubles dans l’eau et dans les solvants. Ce sont des
matériaux chimiquement neutres. La particularité du polyéthylène est qu’on l’utilise sans
ajout d’agent plastifiant.
Le polyéthylène à basse densité peut être transformé par extrusion en profilé, mais
surtout en tube. Il est extrudé sur monovis de 15 à 20D avec un taux de compression 3, et de
température entre 150° à l’entrée et 200° à la filière.
Le PEHD est moins employé. Il donne des produits plus rigides. On peut par mélange
avec le PEBD obtenir des tubes et des profilés de rigidités intermédiaires. Le mélange de
granulés se fait en toute proportion et l’extrusion ne donne pas lieu à des difficultés
particulières. Sur le plan industriel : l’extrusion des granulés se fait sur monovis de 20 à 25D,
avec un taux de compression 3 à 3.5 et de température d’extrusion 200° à l’entré et 240° à la
filière.
Le polyéthylène aussi sert de liant pour l’extrusion des copeaux de bois. Avant de les
extruder, on mélange d’abord les poudres de PE et les copeaux de bois provenant du rabotage
et du sciage des bois. La proportion en poudre de bois est d’environ 60 à 80%. On peut aussi
utiliser d’autres sources de cellulose ou de fibre naturelle (coques de cacahuètes, bambous,
tourteaux,….).
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b. La semoule de blé :
La semoule de blé est obtenue par concassage de grains de blé dur. Elle entre dans la
composition de différentes préparations culinaires. Les blés utilisés commercialement sont dur
ou tendres.
Il en existe plusieurs espèces : Les espèces ancestrales, originaires de Syrie et de
Palestine. Le blé dur, triticum durum, appelé ainsi en raison de la dureté de son grain, est issu
du croisement entre deux espèces ancestrales. Le blé tendre, triticum vulgare, d’origine
afghano-indienne.
Triticum vulgare : blé tendre
Blé tendre vitreux (blé de force) : boulangerie
Blé tendre farineux : biscuiterie, pâtisserie.
Triticum durum : blé dur : pâtes alimentaires.
Une semoule de blé complète renferme tous les éléments constitutifs du grain
de blé dur.
La teneur en eau est un paramètre important dans la conservation des blés. La farine
ou semoule de blé commerciale à un taux d’humidité de 13% environs.
c. L'eau
Le rôle de l’eau est de modifier le comportement rhéologique de la farine (et d’autres
ingrédients) afin de faciliter le formage des pâtes.
L’eau utilisée doit avoir les qualités requises pour être consommées. Le taux
d’humidité final dans les pâtes est très important car il influe sur la conservation du produit
fini
d. Les œufs
L’ajout des œufs aux pâtes alimentaires permet de donner la couleur des pâtes et
d’obtenir une meilleure tenue à la cuisson. Les œufs augmentent aussi la teneur en protéine
aux produits finaux et apportent d’autres éléments nutritionnels.
Dans l’industrie, les œufs se présentent sous forme de liquide, de concentres, de
solides cristallises, ou surgelés,…
e. Les autres
Ce sont :
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Le sel: c’est l’agent conservateur le plus anciennement connu. Ses rôles sont :
bactériologiques : il freine le développement des bactéries en diminuant la
quantité d’eau disponible
L’huile
Le colorant
g. Pâtes sèches
Le taux d'humidité des pâtes sèches, est inférieur à 12 %. Les pâtes sèches, vendues
dans le commerce ne contiennent généralement pas d’œufs. Elles sont composées uniquement
d'eau et semoule. La diversité des formes des pâtes sèches provient du fait qu'elles sont
extrudées. Pour se faire, on fait passer par pression le mélange d'eau et de semoule à l'état
pâteux à travers une formeuse.
h. Pâtes fraiches
L'appellation « pâtes fraîches aux œufs frais » est la réunion de trois conditions :
un taux d'humidité supérieur à 12%,
une semoule de blé dur de qualité supérieure classée, et
un minimum de 140 g d’œufs par kg de semoule.
Le procédé de fabrication des pâtes fraîches est appelé « laminage ». Le mélange
pâteux est aplati jusqu'à l'obtention d'une fine feuille d'environ un millimètre d'épaisseur
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Semoule
Tamisage
Désaération
Extrusion
Séchage Eau
Conditionnement
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Les méthodes d'analyse permettant d'évaluer la qualité des pâtes alimentaires sont:
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j. Formes et couleurs
Il existe plusieurs formes et de couleurs de pate. On peut les classer dans les catégories
suivantes :
Il est à noter que la forme dépend surtout de la filière montée sur la tête de
l’extrudeuse.
Remarque : si l'on utilise de la semoule de blé dur plutôt que de la farine de blé tendre,
la couleur et le goût des pâtes sont améliorés, tandis que les pertes à la cuisson sont réduites.
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CONCLUSION
L’extrusion est un procédé industriel de mise en forme des matériaux. Les matériaux à
extruder sont convoyés et montés en pression par une vis (extrudeuse monovis) ou deux
(extrudeuse bivis) jusqu’à la filière qui leurs donne la forme définitive. Les effets conjoints de
la température du fourreau et les chaleurs de friction développées par la rotation de la vis
entrainent l’échauffement de l’ensemble. Dans certains cas, ces échauffements sont
bénéfiques au procédé (extrusion à chaud : fusion du polymère en cas des plastiques) mais
dans d’autre cas il faut évacuer cette chaleur car elle décompose et modifie le comportement
rhéologique des matériaux à extruder.
Il existe plusieurs types de matériaux qu’on peut extruder. Nous nous sommes
contentés uniquement sur le PET, le PE et les pates alimentaires. En effet, notre objectif est
de recycler les bouteilles plastiques usées et que les pates alimentaire sont des applications
courantes de l’extrusion à froid dans le domaine agroalimentaire.
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I. Introduction
Dans cette partie nous présentons une revue bibliographique sur la modélisation de
l’extrusion. La modélisation est importante pour un ingénieur car elle permet de :
Concevoir un appareil qui respecte la théorie de l’extrusion.
Optimiser les paramètres géométriques de l’appareil.
Déterminer les paramètres physico-chimiques optimaux des matériaux à
extruder.
Comprendre le fonctionnement du procédé « extrusion » ainsi que les autres
procédés dérivés tels que l’extrusion-cuisson, l’extrusion friction, le moulage
par extrusion.
Extrapoler une extrudeuse de laboratoire et de pilote à l’échelle industrielle.
Cette partie se divise en cinq principaux paragraphes, le premier et le dernier
concernent l’introduction et la conclusion et les trois autres traitent respectivement le calcul
théorique relatif à la vis, les approximations classiques pour faciliter les calculs et la
modélisation de chaque zone de l’extrudeuse.
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Le pas détermine l’angle θ que fait le filet avec un plan perpendiculaire à l’axe de la
vis. En fait, cet angle θ varie avec
ave la distance à l’axe de la vis. Sii la profondeur du chenal est
faible par rapport au diamètre de la vis (ce qui est généralement le cas), on se contente d’une
valeur unique,
e, prise au niveau du fourreau tel
t que :
"
Ѳ !
#$
[2]
Et en générale B≤D.
La largeur
ur du chenal W peut être calculée par :
) ! *+,-Ѳ . / [4]
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AR : filet arrière
AV : filet avant
VF peut se décomposer en vitesse longitudinale VFz et vitesse transversale VFx tel que :
VFz=VF cos Ѳ [7]
Un écoulement longitudinal correspond à la composante de vitesse suivant Z
VFx=VF sin Ѳ [8]
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τ = fp [9]
• Avec : τ (Pa) contrainte de cisaillement qui s’exerce dans la direction
opposée à la vitesse relative des deux solides
• p (Pa) pression de contact
• f coefficient de frottement.
La loi de Coulomb est l’idéalisation d’une situation réelle beaucoup plus complexe où
le coefficient de frottement (défini comme le rapport de la contrainte de cisaillement sur la
contrainte normale) dépend non seulement du polymère considéré, mais aussi de la
température, de la vitesse relative par rapport à la paroi, de l’état de surface, de la pression...
les coefficients de frottement de certains polymères sont présentés dans le tableau suivant.
Polymère/acier f
ABS 0.30 à 0.40
Polystyrène 0.50
PVC 0.50
PMMA 0.54
PET 0.54
Polypropylène 0.30
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
c. Modélisation du convoyage
Le convoyage du solide le long de la zone d’alimentation peut être modélisé à partir
d’un certain nombre d’hypothèses, dont les principales sont les suivantes :
o on considère un bloc solide compact, qui avance le long du chenal à la vitesse
µ, sous l’effet des forces de frottement qui s’exercent sur le fourreau, les filets
de vis et la surface de la vis ;
o le solide est supposé élastique, indéformable, à température constante.
À partir d’un bilan des forces et des couples s’exerçant sur ce solide, on peut calculer
la vitesse µ de celui-ci le long du chenal :
3< =>?@
; ! +,-A(=>?A+=>?@) [10]
Avec
µ : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
VF : vitesse relative du fourreau
Ѳ : pente du filet de la vis
E Angle que fait la vitesse relative du fourreau avec la vitesse du solide. Cet angle est
défini par :
(GHI JKLMNGJ)
F
Ou K= [12]
F(MNGJ'LGHIJ)
LO (Q fV
&
Et M= sin θ (K+ +,=>?A) + -V?A(W + cotanθ) [13]
LP & R fF &
Avec
M et K sont des constantes adimensionnelles
: Diamètre moyen
= &K
[14]
(
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Avec
e: épaisseur du filet
=VF: vitesse relative du fourreau
On constate que le débit est proportionnel à la vitesse de rotation de la vis et dépend de
la géométrie de la zone d’alimentation et des coefficients de frottement. Pour une taille de
machine donnée, on peut chercher à optimiser l’angle de filet θ pour obtenir un débit maximal
à une vitesse de rotation v donnée.
Cela revient à optimiser la quantité adimensionnelle q:
XY
q= [16]
XKY
Dans le cas où les coefficients de frottement sont égaux sur le fourreau et sur la vis
(fF = f V). On constate qu’il existe un angle optimal pour une valeur donnée de f.
Pour la plupart des polymères (voir tableau n°4), f est compris entre 0,25 et 0,5. Cela
correspond à un angle optimal θ très proche de 20° .Ce résultat constitue une justification
d’un choix classique en extrusion, à savoir que le pas de la vis est pris égal au diamètre (θ =
17° 40′).
En fait, la vitesse de progression du solide u sera d’autant plus élevée que le rapport
(f F/f V) sera grand. En reprenant la même analyse que précédemment, mais en choisissant des
coefficients de frottement différents sur la vis et le fourreau, on peut montrer que l’optimum
se situe plutôt autour de 35°, avec surtout une valeur de q très largement augmentée. On aura
donc toujours intérêt, pour améliorer le débit de convoyage solide, à imposer des conditions
de frottement plus sévères sur le fourreau que sur la vis.
Dans ce modèle très simple, la pression est supposée uniforme dans toute la zone de
convoyage. En réalité, les matières à extruder ont tendance à se mettre en pression le long de
la zone d’alimentation
On peut aussi mettre des rainures de 0.5 à1 mm sur la zone d’alimentation (de 3 à 5 D)
pour augmenter le coefficient de frottement entre les matières premières et le fourreau. De
plus, la profondeur décroissante des rainures le long de la zone d’alimentation induit un effet
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
de coin qui augmente la pression dans cette zone (indépendamment de la pression demandée
par le reste de la vis en aval). En remplaçant φ par sa nouvelle valeur dans l’équation du débit
QV, on s’aperçoit que celui-ci est augmenté. Cependant, afin d’assurer un bon fonctionnement
de ces rainures, il est nécessaire d’évacuer la chaleur générée par les efforts élevés dus au
frottement entre granulés. En effet, si la température devient trop importante, les granulés
commencent à fondre, les frottements diminuent à l’interface entre les granulés pris dans les
rainures et ceux pris dans la vis, donc, le coefficient de frottement équivalent tend à chuter.
Alors on a besoin d’évacuer cette température.
Mécanisme de fusion
34
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
En fait, ce mécanisme de fusion, même s’il est très fréquemment rencontré, n’est pas
unique et d’autres modes ont pu être observés expérimentalement. Plus précisément,
l’expérience met en évidence deux mécanismes successifs:
o la zone dite de « retard à la fusion », correspondant à la formation et à la
croissance d’une couche de polymère liquide au contact du fourreau,
o la zone de fusion proprement dite, correspondant à l’accumulation progressive
du polymère fondu le long du filet arrière.
Modélisation de la fusion
35
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
lm
abc de fge hib 'ij k b n
[\ ! ]√_ Où ] ! `
m
Avec :
Qf (Kg.s-1.m-1) débit de fusion
X (m) largeur du lit solide au point considéré,
ρl (Kg m-3) masse volumique du polymère fondu (liquide)
l (W.m-1. °C-1) conductivité thermique du polymère fondu,
Tf (°C) température de fusion
Cs (J.Kg-1. °C-1) capacité thermique massique du polymère solide
Ts (°C) température initiale du solide
∆H (J.Kg-1) enthalpie de fusion du polymère
Le paramètre
caractérise globalement l’efficacité de la fusion dans des conditions
thermomécaniques données. Il comporte au numérateur les termes correspondant aux sources
de chaleur (conduction depuis le fourreau et dissipation visqueuse) et au dénominateur les
termes correspondant à la consommation de chaleur, c’est-à-dire la chaleur massique de
fusion.
On veut généralement que la fusion soit la plus rapide possible. Pour cela, on peut
augmenter les termes de sources de chaleur, c’est-à-dire la température de régulation du
fourreau TF jusqu’à la valeur maximale compatible avec la stabilité thermique du polymère.
On pourrait également songer à augmenter la vitesse de rotation. Mais cette action aura
également pour effet d’augmenter le débit de l’extrudeuse. Si le débit de fusion est amélioré,
il n’est pas sûr qu’en fin de compte la fusion soit plus efficace. On observe que le rapport
entre les deux termes de sources de chaleur du numérateur n’est autre que le nombre de
Brinkman. En calculant le profil de température dans la couche liquide, on peut montrer que
deux cas sont possibles :
• si le nombre de Brinkman est inférieur à 2, la température dans le film liquide reste
partout inférieure à la température de régulation du fourreau ;
• si le nombre de Brinkman est supérieur à 2, la température dans le film liquide peut
devenir très supérieure à la température du fourreau TF.
Donc, si l’on veut contrôler pendant la fusion la température du film liquide par le
biais de la température de régulation TF, on voit que la vitesse relative du fourreau devra être
limitée par :
36
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Avec
| : nombre de Brinkman
l : conductivité thermique du polymère fondu
Tl : température du polymère fondu
Tf : température de fusion
Avec
µ [m. s-1] : vitesse du solide à l’intérieur du fourreau
Z [m] abscisse le long de la zone de fusion,
ρs [kg · m-3] masse volumique du polymère solide.
Φ : paramètre adimensionnelle caractérisant l’efficacité de la fusion
Pour X = 0, on obtient la longueur de la zone de fusion Zf:
(dq Q √R (
0\ = = [21]
√R
D’autre part, à débit donné, la longueur Zf est, bien sûr, d’autant plus petite que le
paramètre Φ caractérisant l’efficacité de la fusion est grand.
37
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
% B0D ! % . 0 [22]
Q 'Q
!
Avec [23]
Où Zf (0) est le résultat obtenu précédemment pour une vis sans compression.
de la zone de compression
La figure 12 donne la forme d’évolution de la largeur du lit solide, pour différentes
valeurs du paramètre A.
Lorsque A est nul, la courbe est parabolique et la longueur est Zf (0). La courbe atteint
une forme limite pour :
(Q
!
j BD
[25]
38
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Dans ce cas, le rétrécissement du lit solide se fait sur une distance infiniment petite et
la longueur totale de la zone de plastification est
0\ ! B D ! 0\ B0D ×
(
[26]
On est bien sûr ici dans le cas idéal où le débit de plastification est optimal puisque, à
tout instant, la largeur du solide est maximale et occupe toute la largeur du chenal.
Lorsque A est supérieur à Am, le mécanisme décrit ici ne s’applique plus et on peut
penser qu’il s’établit alors un gradient de pression important, qui modifie complètement les
profils de vitesse dans le film liquide par rapport au cisaillement simple envisagé jusqu’à
présent. En pratique on rencontre deux types de vis :
o compression longue : sur 8 à 15 tours. La pente de la zone de compression est
alors faible, typiquement A = 1,5 · 10–3 ;
o compression courte : sur 1 ou 2 tours. La pente de la zone de compression est
forte, typiquement : A = 0,02.
Les vis à compression longue sont adaptées aux polymères sensibles à l’auto-
échauffement, soit à cause de leur stabilité thermique limitée (PVC, ABS), soit à cause de leur
très grande viscosité.
Les vis à compression courte sont adaptées aux polymères ayant une grande fluidité à
l’état fondu (polyamides...).
e. Zone de pompage
La zone de pompage sert à porter les matières à extruder, à la pression nécessaire pour
assurer l’écoulement dans la filière au débit voulu. Si l’on déroule le chenal de la vis et que
l’on fait l’hypothèse du fourreau tournant, on obtient un écoulement de cisaillement dans une
cavité parallélépipédique de longueur Zp, de largeur W et de hauteur Hp. La direction du
cisaillement fait un angle Ѳ avec l’axe du chenal de la vis (figure 11). Dans cette géométrie,
on considérera que l’écoulement peut se décomposer en deux écoulements indépendants (ce
n’est vrai en toute rigueur que pour des fluides newtoniens) :
o un écoulement transversal, dans un plan perpendiculaire au chenal de la vis ;
o un écoulement longitudinal, le long du chenal, en direction de la filière.
39
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Modélisation de l’écoulement
Avec :
VEx : vitesse relative du fourreau suivant l’axe des x
Hp : profondeur du chenal dans la zone de pompage
y : position du solide au point considérer
Le profil de vitesse, indiqué sur la figure13 , montre que les matières se déplacent de
l’avant vers l’arrière du chenal dans le tiers supérieur, puis revient de l’arrière vers l’avant
dans les 2/3 inférieurs. Cet écoulement crée une mise en pression entre le filet avant et le filet
arrière, définie par:
∆ ! 3 )
Qm 4}
[27]
Avec
∆P : pression entre le filet avant et le filet arrière d’un pas dans la zone de pompage
• Étude de l’écoulement longitudinal
Dans le cas où l’on néglige l’existence d’un jeu entre l’arête de filet et le fourreau,
c’est l’écoulement longitudinal qui détermine le débit de l’extrudeuse. Le débit global résulte
de la superposition de deux écoulements élémentaires :
40
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
ab
[ ! ) %
(
[28]
Ce débit, lié à la pression peut être, suivant le signe de ∆P ; lorsque il est négatif, c’est
le plus classique, il est appelé usuellement débit de contre pression.
[¦
Dès que [ > 13, il apparaît un écoulement du polymère dirigé vers l’amont de la zone
+
de pompage. Il semblerait que cet écoulement de retour se fasse à la partie inférieure du
chenal. En fait, pour saisir son sens physique réel, il est nécessaire de prendre en compte
simultanément l’écoulement longitudinal et l’écoulement transversal.
f. Zone de mélange
À la sortie de l’extrudeuse, le matériau devrait être homogène. Des défauts
d’homogénéité de la matière peuvent en effet avoir une influence néfaste sur les
caractéristiques du produit fini. Ainsi, dans le cas de la production de tubes, le défaut de
répartition du noir de carbone dans du polyéthylène influe sur la résistance aux rayonnements
ultraviolets du soleil. La résistance mécanique du tube à la pression interne qu’il subit peut
également être diminuée en présence de défauts d’homogénéité. De même, lors de la
production de câbles électriques, ces mêmes problèmes peuvent induire des défauts
41
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Homogénéisation de la matière
Dans le cas de l’extrusion, il se peut que l’on introduise aussi des composants de
matériaux différents de la matrice principale. Ces composants sont en général des charges
(talc ou carbonate de calcium), des colorants ou des agents chimiques (pour faire des mousses
par exemple). Ces matériaux resteraient agglomérés si aucune action mécanique de type
cisaillement n’était effectuée sur eux. Dans le cas de pigments colorants, on pourrait donc se
retrouver avec des points colorés répartis de manière uniforme.
V. Conclusion
42
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
43
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Partie 2 :
parties
expérimentales
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Les pièces les plus difficiles à concevoir et à chercher sont l’ensemble vis-fourreau.
vis
Alors commençons par la réalisation de ce système.
I. LA VIS
Comme nous sommes partis de la récupération des matériaux, nous avons déjà fixé les
dimensions de la barre et le tube d’acier pour le futur vis et fourreau. Ces matériels sont :
Deux axes en acier mi-dure
mi de longueur : 600mm
Un tube inox de diamètre intérieur 38 mm et d’épaisseur 16/10é
45
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Et une tôle plane de 4mm d’épaisseur, pour faire les pas de vis
Nous avons choisit une vis à axe constant et à pas régressif. En effet, l’axe utilisé est
de 25mm de diamètre et le diamètre intérieur du fourreau est de 38mm. Le pas de la vis est
trapézoïdal.
L’acier mi-dur convient bien à la confection de la vis car la plus part des vis
industrielles est réalisée avec ce type d’acier. L’avantage de l’utilisation de l’acier mi-dur est
qu’il a une certaine dureté et qu’on peut lui faire facilement un traitement de surface (la
nitruration).
En résumé, les caractéristiques géométriques de la vis et le fourreau sont :
Diamètre intérieur du fourreau D= 38mm
Diamètre extérieur du fourreau Dext= 42mm (épaisseur 16/10)
Diamètre nominale de vis d= 25mm
A partir de ces dimensions, on peut calculer d’autres paramètres :
Pas de la vis
D’après les études bibliographiques, le pas est égal à celui du diamètre intérieur du fourreau.
B= D= 38mm
Le chenal H
&'
%! 38−25
= 6.5¬¬ : chenal
(
AN: H= 2
H= 6.5mm
Epaisseur du filet
&
/= AN : e= 38/10=3.8
e≈3.8mm
Pour la réalisation, nous avons utilisé une tôle de 4mm (≈3.8) d’épaisseur pour fabriquer le
pas de la vis.
Angle Ѳ que fait le filet de vis avec le plan perpendiculaire à l’axe de la vis
2 ®
tan Ѳ= AN : tan Ѳ=1∗® = 0.31 d’où Ѳ=17°40mn
1&
θ=17.65°
Largeur du chenal W
) = * cos Ѳ − / AN: W = 38 cos 17.65 -4= 32.21 mm
W= 32.21mm
Longueur déroulé d’un tour
46
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
1&
0!
2 ®
MNG Ѳ
= AN: Z= =125.32mm
GHI Ѳ GHI °.±
Z= 125.32mm
• LA REGRESSION DES PAS
Comme notre extrudeuse est à axe constant et à pas régressif ; alors la régression des
pas ne doit pas être pris au hasard. En faite cette régression ne doit pas être trop brusque ; car
toute au long de la vis, les matériaux subissent encore un malaxage pour avoir une extrudât
homogène. La mise en pression doit être aussi de façon constante.
Tableau 3 : Régression des pas de vis de l’arrière à la tête de l’extrudeuse
Zone de la vis Largeur des pas en [mm]
Zone d’alimentation 38
(de longueur 4D=152mm) 38
38
38
37
36
35
34
33
Zone de fusion et de compression 32
(de longueur 16D= 608mm et qui 31
contient le système d’embout de 30
longueur 56[mm] environs). 29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
20
19
Zone de pompage 19
(de longueur 4D= 152[mm]) 18
18
17
17
Source auteur
La longueur totale de la vis-sans fin est de 24D (≈912 mm) ; donc il y a une partie de
l’axe de la vis qui ne contient pas de filet. Cette partie est réservée pour la place de la grille.
Alors le taux de compression, qu’on a pris, est le taux de compression nécessaire pour
47
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
l’extrusion
ion des PET qui varie de 2 à 3. Or d’après ce tableau de régression des pas, on voit
que la dernière pas a une largeur de 17[mm] ; donc |= (17/38)=2.23 (taux de compression).
compression)
48
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
• LE SYSTEME D’EMBOUT
En cas d’extrusion à chaud, certaines parties des polymères et des charges déjà
incorporé ne seront pas complètement fondues. Pour améliorer la répartition de chaleur et le
mélange de chaque constituant, on met un système d’embout (figure n°4) dans la zone de
compression et de fusion. C’est à cet endroit que le cisaillement est maximum. L’embout
permet aussi d’avoir des extrudât homogènes.
Le système d’embout que nous avons choisi et réalisé, ressemble à celui de Maddock et
d’Egan (figure 6). Cet embout cisaille, malaxe et assure aussi le convoyage des matériaux.
Alors que si on extrude d’autres matériaux qui n’ont pas besoin de cisaillement important,
l’embout n’a pas d’influence significative sur le produit fini.
a. Poulie
A l’extrémité arrière de l’axe de la vis, est fixée une poulie, qui apporte l’énergie
mécanique nécessaire pour le fonctionnement de l’extrudeuse. Cette poulie se fixe sur l’axe
de la vis par l’intermédiaire d’une clavette, qui assure sa stabilité et empêche la poulie de
glisser et de rouler avec la vis.
Les caractéristiques de la poulie sont :
Gorge 22mm
Diamètre extérieur : 102.mm
Alésage 23mm
b. Clavette
L’élément d’arrêt en rotation utilisé pour fixer la poulie sur l’axe de la vis est une
clavette parallèle de type NF E 27-656, dont les caractéristiques sont les suivantes :
Chanfrein : seules les arêtes longitudinales et celles des bouts arrondis doivent être
chanfreinées. Les autres arêtes doivent être cassées.
Matière : acier de résistance à la traction à l’état fini R supérieur où égale 600 N/mm2
ou toute autre caractéristique suivant l’utilisation
Désignation : clavette parallèle, forme C
49
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Section M-M
S*45°
Lorsque la poulie est montée sur l’axe, et que la clavette est insérée à sa position la
plus stable, on utilise encore un écrou pour bien fixer la poulie.
c. Palier auto-aligneur
Le palier utilisé est un palier auto-aligneur de série SKF, qui est nécessaire pour :
Supporter le roulement,
Contrer la contre pression exercée par les matières à extruder. Lorsque les
matériaux à extruder sont montés en pression dans la zone de pompage, ils
exercent une contre pression qui tend à repousser la vis vers l’arrière.
50
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
e. Bague
Nous avons placé une bague entre le premier pas de la vis et la poulie afin d’ aligner
la vis à l’intérieur du fourreau. Cette bague est en laiton. Elle est entourée d’une enveloppe en
acier qui est soudée à l’extrémité arrière de l’orifice du fourreau.
51
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
f. La grille
La grille doit supporter un tamis pour empêcher les impuretés de traverser la filière et
de régler
égler la dimension des grains. Son rôle est d’augmenter la pression du produit avant de
pénétrer dans la tête de la filière, et de guider la vis, afin que celle-ci
celle ci ne se frotte pas sur le
fourreau. Nous n’avons pas mis de tamis car le mécanisme de fixation
fixation de ce dernier sur la tête
de fourreau est trop complexe. En plus ce tamis (dont la maille est de l’ordre de 80µm) doit
avoir une certaine dureté pour supporter la pression provoquée par le déplacement de la
matière à extruder.
Cette grille est vissée
vissé au fourreau pour bien guider la vis.
52
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
III. Le moteur
L’énergie est fournie par une moteur, et la transmission de cette énergie se fait par
l’intermédiaire de deux courroies dont :
L’un assure la transmission du moteur au réducteur
l’autre du réducteur à la poulie
Le moteur électrique à vitesse variable donne de très bons résultats, car il permet le
réglage précis de la vitesse de la vis en fonction de la section du tube et de la nature de la
matière employée. La puissance dépendra du diamètre de la vis et de la plasticité du produit.
Elle pourra varier entre 1 et 2CV pour des extrudeuses à faible diamètre de vis (d≤30mm) et
de 60 à 70 CV pour les extrudeuses à diamètre élevées (120mm≤d≤150mm). Donc pour notre
extrudeuse dont le diamètre de la vis est de d=25mm, nous avons pris une moteur de 1.5CV.
Les caractéristiques du moteur triphasé sont :
• tension d’entrée 220/380V
• intensité d’entré 4.8/2.8A
• fréquence du courant alternatif 50Hz
• puissance 1.1KW, soit 1.5Chevau
• vitesse angulaire 1400tr/mn
• couplage d’alimentation ∆/Y
Et pour les deux courroies, les références sont : courroies trapézoïdale de 22* 14*8
53
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Comme les polies (1) et (2) sont porter par une même courroie ; alors elles auront la
même vitesse linéaire, mais avec des vitesses angulaire différentes.
Nous avons la relation V=N*D/2
Où V est la vitesse linéaire et N la vitesse angulaire et D le diamètre.
Donc V1=V2 ² ∗ ! ²( ∗ (
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
&³ Z°
D’où ²( ! ∗ ² AN ²( ! ∗ 1400 ! 310.37=·/¬?
&m ((.
Et comme N2=N3 car ces deux poulies sont accolées ; alors N3=310.37tr/mn
Les poulies (3) et (4) sont aussi reliées par une courroie, alors elles ont aussi la même
vitesse linéaire.
Donc V3=V4 ² : ! ²Z : Z
&
D’où ²Z ! & ∗ ²
°¹
AN ²Z ! ( : 310.37 ! 240.38º=·/¬?
¬?»
´
V. La filière
La filière donne la forme voulue. Dans cet ouvrage, nous avons pris une filière pour
l’extrusion dess tubes. Cette filière est composée de deux pièces dont l’un est constitué d’une
tige chromée pour avoir le creux aux milieux du produit ; et l’autre pièce est un tube en acier
inoxydable, qui règle le diamètre extérieur du produit. Il est à noter que la dimension finale
dépend du retrait après refroidissement de l’extrudât
55
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
VI. Support
Le support de cette machine doit être très solide. Il est composé de trois différents
supports,, qui sont fixé sur le support principal. Ces trois supports sont :
Support du moteur : lee moteur est assez puissant et crée des vibrations. Donc il faut le
fixer par des boulons. Ce support possède des lumières pour que le moteur ait deux
degrés de libertéé (mouvement dans le plan) afin de faciliter son alignement avec le
réducteur.
Support de l’extrudeuse :
Ce support est en bois, pour éviter les vibrations. Nous avons choisi aussi ce support
pour des raisons économique.
Support du réducteur :
Support enn acier avec deux paliers.
Assemblage de toutes les pièces utilisées :
Quand toutes les pièces sont tous réunis,
réunis, nous passons en fin à l’assemblage de la
machine, dont sa photo sera présentée ci-dessous.
ci
56
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Ces éléments sont constitués par des résistances chauffantes placées dans un support
en céramique. Le tout est ensuite enveloppé par un isolant thermique. Ces groupe de
chauffages sont réparti dans les zone de fusion, de pompage et dans la filière. Un système de
refroidissement doit être aussi mis en place pour permettre une bonne régulation en
température.
La température de chaque zone de la vis est différente. Elle dépend essentiellement de
la nature du polymère (PET ou PE), sa température
températ de fusion et la répartition de la chaleur de
friction. L’installation d’un régulateur PID s’avère nécessaire pour avoir une température
uniforme.
Nous n’avons pas pu réaliser ce système de chauffage. En effet :
le système de refroidissement est difficile
diffi à installer.. Il faut un groupe de pompage
associé à un échangeur de chaleur.
Chaque zone de la vis sans fin doit être isolée thermiquement. Et nous n’avons pas
trouvé une solution pour réaliser cette isolation.
Faute de moyen nous n’avons
n’ pas pu acheter un régulateur PID qui coute aux environs
de 350 € et des capteurs de température comme PT 100 ou thermocouple (prix aux
environ de 150€).
57
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Conclusion
En résumé notre extrudeuse est constituée :
D’une vis de diamètre uniforme (25mm) et à pas régressif. La vis comporte un
système d’embout pour améliorer le malaxage des produits en augmentant le taux de
cisaillement à l’intérieur du fourreau. Il comporte également un système de dégazage.
D’un fourreau en acier inoxydable de diamètre intérieur 38mm
D’une grille et d’une filière pour un tube de 16/21
Des accessoires mécaniques tels que la poulie, un palier,…
Les différentes zones de la vis sont calculées à partir des données bibliographiques sur
l’extrusion des PET.
Ces matériels proviennent surtout de la récupération et l’assemblage est réalisé au bloc
technique de Vontovorona et au garage Lala à Ambohimanambola.
Faute de moyen nous n’avons par pu réaliser le système de chauffage. Néanmoins notre
extrudeuse reste fonctionnelle pour faire une extrusion à froid.
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
I. Vérification de l’appareil
Pour assurer un meilleur fonctionnement de l’appareil, des vérifications sont
nécessaires avant la mise en marche de celui-ci. Les contrôles à faire sont :
Vérification de toutes les fixations et de l’alignement des poulies afin d’éviter le
problème de vibration, de la destruction de l’appareil et de l’accident de l’opérateur.
Graissage des parties mobiles (roulement, palier, …)
Vérification et test de la partie électrique telle que les fils, le contacteur, la tension
disponible. Il faut faire très attention sur l’alimentation du moteur électrique.
Si la tension est de 220V monophasée, On doit brancher avec le moteur un
condensateur de démarrage.
Si la tension disponible est de 380 V triphasée, il faut contrôler la polarité de
branchement car le sens de rotation du moteur dépend de celle-ci.
Avant tout branchement, il faut s’assurer que le contacteur est en position OFF ou
ZERO.
Contrôle de l’intérieur du corps de l’extrudeuse pour garder la pureté du
produit final.
Contrôle de l’horizontalité du fourreau
Vérification de la fixation de la filière. Il faut qu’aucune personne ne reste en
face de la filière car elle est soumise à un forte la pression.
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Une fois que ces contrôles sont faits, on peut démarrer la machine. Passons maintenant
à l’essai avec de la latérite.
(sans filière)
Il existe une teneur en eau
hasard
Source auteur
Nous avons changé la grille avec une modèle plus courte et nous cherchons la teneur
en eau optimale.
60
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Latérite humide à Obtention d’un tuyau en latérite La teneur en eau optimale se situe
50% malgré quelques défauts aux alentour de 50%
Source auteur
CONCLUSION PARTIELLE
La modèle plus courte est appropriée par rapport à celle qui est la plus longue.
L’extrudât obtenue conserve à peu prés la forme donnée par la filière.
La teneur en eau est un paramètre important car elle modifie la viscosité de la
première.
Pour être objectif dans le résultat, nous avons cherché l’origine du défaut. Les résultats
sont présentés dans le tableau suivant :
61
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
épaisseur du tuyau Problème au niveau de la filière. Nous avons constaté une vibration
Source auteur
CONCLUSION
La mise au point de la procédé est extrêmement difficile. Pour avoir un meilleur
résultat la géométrie de la filière et la teneur en eau, qui modifie la viscosité dynamique de la
latérite, sont des paramètres très important.
D’autres paramètres tels que : le dégazage, taille et ouverture de la grille, la vitesse
angulaire de la vis. Ne doivent pas être négligés pour assurer le bon fonctionnement de
l’extrudeuse.
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
TEMPS DE 41 38 40 38 39.25S
SEJOUR [S]
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Farine de maïs + farine Obtention de pate très molle et Teneur en eau très élevée
de blé +eau à 42% collante
La teneur est optimale
Source auteur
Mais lors de cet essai nous avons encore constatés quelques défauts. Le tableau
suivant montre ces défauts ainsi que l’origine de ce dernier.
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
DEFAUT ANALYSE
Source auteur
CONLUSION
Après les tests avec la farine de blé et de maïs, les paramètres important à considérer
sont :
La teneur en eau
Paramètre géométrique de la filière
Débit d’alimentation et son uniformité. Le débit doit être en relation avec la
vitesse de rotation de la vis et le débit de sortie d’extrudât.
V. Test de malaxage
Malaxer c’est pétrir ou agiter afin de rendre plus mou, plus homogène ou pour avoir
une mélange de deux ou plusieurs substances.
Le but de ce test est de vérifier si on obtient un mélange parfait à partir de plusieurs
ingrédients.
Tests avec de la farine
Les matières premières sont :
Farine de blé
Farine de maïs
Œuf
eau
66
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
o Mode opératoire :
Tamisage et pesage des farines
Ajout d’eau jusqu’au taux d’humidité de 40%
Ajout d’œuf et de sel
Pré-malaxage à la main pour la répartition de l’humidité
Le taux d’humidité qu’on a choisit est très élevé, l’extrudât sera molle mais notre but
est de savoir si on obtient un résultat homogène.
Conclusion
D’après ces tests, on peut conclure que notre extrudeuse assure une bonne
homogénéisation du mélange à extruder.
67
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
I. Entretien préventif
Cet entretien comprend le nettoyage, le brossage de la partie fixe et la partie mobile.
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Partie 3 :
évaluation
économique
71
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
72
Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
L=650mm
Désignation Matière et Quantit Prix unitaire Montant
dimension é
(en Ar)
Polie menée Ø=102mm 1 3 000 3 000
(extrudeuse)
Alésage 23mm
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Au totale, il nous faut 1 208 600Ar pour réaliser ce projet. La plus part de ces
matériels sont disponible dans le marché local.
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Conclusion générale
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
avons obtenu des tuyaux et des pâtes alimentaires malgré quelques défauts. Pour pouvoir
améliorer les travaux du futur, nous avons analysé toutes les origines de ces défauts.
Nous avons mesuré le temps de séjour du solide dans l’appareil. La valeur obtenue est
très diffèrent du temps théorique calculé. Cette différence vient sur le fait que nous avons
négligé l’effet de la grille lors du calcul du temps de séjour théorique.
Enfin, nous pouvons dire que l’extrudeuse fonctionne mais il n’est pas encore mis au
point correctement. D’autres paramètres nécessitent d’être optimisés. Nous avons déjà
proposé un projet d’amélioration pour les travaux futurs.
Nous espérons que cet ouvrage donnerait une satisfaction à ceux qui veulent
développer cet appareil à leur manière.
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Références bibliographiques
[I] J.-F. Agassant, P. Avenas, J.-P. Sergent, B. Vergnes, M Vincent, La mise en forme des
matières plastiques, 3ième édition, Lavoisier, TEC & Doc, 1996
[II] Angot, Contribution à l'étude des transferts thermiques dans des systèmes complexes;
application aux composants électroniques. Thèse de doctorat, Université de Bordeaux I,
spécialité mécanique, 1998.
[XI] G. DERAYE et Y. JARNY Estimation de la rhéologie d’un polymère dans une filière.
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WEBOGRAPHIE
http://www.plastetudes.com
http://www.esp-oyonnax.fr
http://www.plasticseurope.org/content/, (2004), 18 Nov. 2005.
http://www.food-info.net/fr/products/pasta/shapes.htm
http://www. Précis technique sur les farines composées - Utilisation des produits de
ure.htm
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
ANNEXES
1- Principales caractéristiques fonctionnelles des extrudeuses bivis
Le PET peuve être recycler 4 fois avec une extrudeuse monovis à 260°C pour
accumuler les modifications de structure irréversibles. La trémie et la sortie de filière de
l’extrudeuse sont en contact avec l’air ambiant.
Pour ce recyclage le mode opératoire est la suivante :
Lavage à l’eau des bouteilles
Séchage des bouteilles
Broyage (avec une taille de granule inferieur à 6mm de diamètre
Traitement à la soude à 1N
Lavage à l’eau et séchage
Extrusion à260°
Apres le quatrième recyclage, on procède à d’autre méthode à cause de :
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
3- TYPE DE CLAVETTE
4- NOMBRE DE BRINKMAN
C’est le rapport des énergies mécanique et thermique misent en jeu lors d’une
extrusion des polymères.
Il se donner par la formule
abm
*· !
gBib 'i¼ D
Avec :
| [Pa. s] viscosité du polymère
VF [m. s-1] vitesse linéaire de la vis au sommet du filet
[W. M-1. °C-1] conductivité thermique du polymère
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
b. Dégazage ....................................................................................................... 6
e. Vis ................................................................................................................. 8
f. Grille ........................................................................................................... 12
g. Butée ........................................................................................................... 13
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
c. L'eau ............................................................................................................ 21
I. Introduction ........................................................................................................ 27
V. Conclusion ...................................................................................................... 42
I. LA VIS ............................................................................................................... 45
a. Poulie .......................................................................................................... 49
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
b. Clavette ....................................................................................................... 49
e. Bague .......................................................................................................... 51
f. La grille ....................................................................................................... 52
V. La filière ......................................................................................................... 55
VI. Support............................................................................................................ 56
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
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Mémoire de fin d’études - Génie Chimique 2008
Titre du mémoire :
« CONCEPTION ET REALISATION D’UNE
EXTRUDEUSE MONOVIS »
Nombre de pages : 76
Nombre de tableaux : 10
Nombre de figures : 26
RESUME
Le terme extrusion est très utilisé dans les technologies de moulage et de mise en
forme des matériaux. Notre ile importe des matériels en profilés et surtout des préformes en
PET pour fabriquer des bouteilles plastique et qu’une fois usagées ces bouteilles seront
exporter pour être recyclé. C’est pourquoi nous avons conçu cet appareil pour les recyclés.
Mais à cause d’un problème financier, nous n’avons pas pu régulariser la température. Par
contre, il fonctionne bien pour l’extrusion à froid. Pour les tests expérimentale nous avons
choisit comme matières premières: les farines pour la fabrication des pâtes alimentaires ; et de
la latérite.
ABSTRACT
The extrusion term is very much used in technologies of moulding and working of
materials. Our island imports materials into shaped and especially preforms in FART to
manufacture bottles figure and that once worn these bottles will be to export to be recycled.
This is why we designed this apparatus for recycled. But because of a financial problem, we
could not regularize the temperature. On the other hand, it functions well for cold
extrusion. For the tests experimental we have chooses like raw materials: flours for the
manufacture of the pasta products; and of the laterite.
Mots – clefs: extrusion – extrudeuse – pâtes alimentaires – latérite – conception – vis sans
fin – fourreau – évaluation de confection –
Directeur de mémoire : Docteur RAKOTOSAONA Rijalalaina
Auteur : Tel : 034 15 937 86
Adresse : Lot AA 071 Ampahimanga Ambohimanambola (103)