REPUBLIQUE DU NIGER

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE L’INNOVATION

Institut Universitaire de Technologie

Département de Technologie en Génie Pétrolier

PROCESSUS DE CONVERSION DU RESIDU ATMOSPHERIQUE

PAR CRAQUAGE CATALYTIQUE : CAS DE L’UNITE RFCC DE
LA SORAZ

RAPPORT DE STAGE D.U.T

Présenté et soutenu par :

YACOUBOU ISSAKA Abass

Sous la direction de : Membres du jury :

M. ZAKARIA HALIDOU Abdou Salam Président:

Enseignant technologue à l’IUT/UZ M. ABDOULAYE Aboubacar

Tuteur professionnel : Enseignant technologue à l’IUT/UZ

M. MOCTAR Siradji Assesseur

Chef de l’unité de craquage/SORAZ M. KAMAROU DJIBO Moutari

Enseignant vacataire à l’IUT/UZ

Zinder, Novembre 2016

 REPUBLIQUE DU NIGER
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE L’INNOVATION

Institut Universitaire de Technologie

Département : Technologie en Génie Pétrolier

PROCESSUS DE CONVERSION DU RESIDU ATMOSPHERIQUE

PAR CRAQUAGE CATALYTIQUE : CAS DE L’UNITE RFCC DE
LA SORAZ

RAPPORT DE STAGE D.U.T

Présenté et soutenu par :

YACOUBOU ISSAKA Abass

Sous la direction de : Membres du jury :

M. ZAKARIA HALIDOU Abdou Salam President:

Enseignant technologue à l’IUT/UZ M. ABDOULAYE Aboubacar

Tuteur professionnel Enseignant technologue à l’IUT/UZ

M. MOCTAR Siradji Assesseur

Chef de l’unité de craquage/SORAZ M. KAMAROU DJIBO Moutari

Enseignant vacataire à l’IUT/UZ

Zinder, Novembre 2016

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TABLE DES MATIERES

TABLE DES ILLUSTRATIONS...........................................................................................................5
Liste des figures....................................................................................................................................5
Liste des tableaux...................................................................................................................................5
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS..........................................................................................6
DEDICACE...........................................................................................................................................7
REMERCIEMENTS..............................................................................................................................8
RESUME/ABSTRACT......................................................................................................................9
INTRODUCTION GENERALE.....................................................................................................10
CHAPITRE I: PRESENTATION DE LA SOCIETE DE RAFFINAGE DE ZINDER........................13
I.1. Historique..................................................................................................................................13
I.2. Fiche signalétique de la SORAZ................................................................................................13
I.4. Situation géographique de la SORAZ........................................................................................13
I.6 Domaines d’activité de la SORAZ..............................................................................................14
I.7. Objectifs de la société................................................................................................................15
I.8. Cadre Organisationnel de la SORAZ........................................................................................15
I.9. Description des missions des différents services de la SORAZ.................................................15
I.9.1. Département administratif...................................................................................................15
I.9.2. Département de gestion de ressources humaines.................................................................15
I.9.3. Présentation de la Direction départementale HSE de la SORAZ.........................................16
I.9.4. Département de Production et Technique...........................................................................16
I.9.4.1. Unités principales.............................................................................................................17
I.9.4.2. Unités motrices ou utilités................................................................................................18
Conclusion...........................................................................................................................................18
CHAPITRE II: GENERALITES SUR LA THEORIE DU CRAQUAGE CATALITIQUE DES
COUPES LOURDES...........................................................................................................................19
II.1. Historique.................................................................................................................................19
II.2. Définition du craquage catalytique...........................................................................................19
II.3. Catalyseurs et la catalyse..........................................................................................................20
II.3.1. Définition d’un catalyseur..................................................................................................20
II.3.2. Propriétés et caractéristiques des catalyseurs.....................................................................20
II.3.3. Catalyse.............................................................................................................................21
II.4. Différents types de procédés de craquage catalytique...............................................................22
II.4.1. Craquage catalytique à lit fixe............................................................................................22

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II.4.2. Craquage catalytique à lit mobile, TCC.............................................................................23

II.4.3. Craquage catalytique à lit fluidisé FCC..............................................................................23
Conclusion...........................................................................................................................................26
CHAPITRE III : PROCEDE DU CATALYTIQUE A LIT FLUIDISE A L’UNITE RFCC DE LA
SORAZ................................................................................................................................................27
III.1. Principe du craquage catalytique.............................................................................................27
III.1.1. Rôle des principaux équipements.....................................................................................27
III.1.2. Nature de la charge...........................................................................................................28
III.2 Additifs utilisés.........................................................................................................................28
III.3 Catalyseurs du craquage catalytique.........................................................................................29
III.4. Description du système Réaction-régénération pour la conversion de la charge.....................30
III.5 Réactions mises en jeu et le mécanisme de conversion............................................................31
III.5.1 Mécanisme de la conversion..............................................................................................31
III.5.2 Réactions du craquage des principales familles d’hydrocarbures..........................................32
III.6 Principaux facteurs influençant la réaction...............................................................................33
III.6.1 Nature du résidu..............................................................................................................33
III.6.2 Catégorie du catalyseur......................................................................................................33
III.6.3 Température de préchauffage (température de l’alimentation globale)..............................33
III.6.4 Contenu en métaux lourds.................................................................................................33
III.7 Régénération des catalyseurs................................................................................................34
III.8 Fractionnement.........................................................................................................................34
Conclusion...........................................................................................................................................35
CONCLUSION GENERALE..............................................................................................................36
BIBLIOGRAPHIE...............................................................................................................................38
ANNEXES……………………………………………………………………………………40

RAPPORT DE STAGE DUT 2016 TGP/IUT/ZINDER

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TABLE DES ILLUSTRATIONS

Liste des figures

Figure I.1 Carte géographique de la SORAZ............................................................................14
Figure II.1 Schéma du procédé de craquage à lit fluidisé.........................................................25
Figure III.1 Schéma du système réaction-régénération............................................................31

Liste des tableaux 

Tableau III.1 Caractéristiques et composition du résidu atmosphérique..................................28
Tableau III.2 Compostion chimique du désactivateur métallique ...........................................29
Tableau III.3 Composition chimique de l’anti coking..............................................................29

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LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

SONIDEP: Société Nigérienne De Pétrole LCO: Light Cycle Oil (Gasoil Leger du Craquage)
CNPC: China National Petroleum Corporation
CO : Carbone Oxydé ou Oxyde de Carbone 
Cu : Cuivre
E : Echangeur
FCC: Fluid Catalytic Cracking (Craquage Catalytique à lit Fluidisé)
Fe: Fer
GPL: Gaz du Pétrole Liquéfié ; Ha : Hectare
HCO: Heavy Cycle Oil (Gasoil Lourd du Craquage)
HSE: Hygiène Sécurité Environnement
IFP : Institut Français du Pétrole
IUT : Institut Universitaire de Technologie
Km: Kilomètre
KJ: Kilojoule

LTD: Lycée Technologique de Diffa

MEP: Ministère de l’Energie et du Pétrole
MPa: Mega Pascal
MW: Mega Watt
Ni: Nickel
PSA: Pression Swing Adsorption
RFCC: Residue Fluid Catalytic Cracking (Craquage Catalytique à lit Fluidisé du Résidu)
R101 : Réacteur
R102 : Régénérateur
RON: Research Octane Number (Nombre d’Octane de Recherche)

SORAZ: Société de Raffinage de Zinder ; SOx : Oxyde de soufre

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USA: United States of America

V: Vanadium

DEDICACE

J’ai dédie ce modeste travail à mes parents.

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REMERCIEMENTS

Arriver au terme de ce modeste travail, nous tenons à remercier tout d’abord le Tout Puissant
Allah qui par sa miséricorde, sa grâce, son aide nous a donné le courage et la volonté de
l’accomplir.

Nos vifs remerciements vont à :

 Notre promoteur M. ZAKARIA HALIDOU Abdou Salam, chef du département

adjoint de Technologie en Génie Pétrolier pour nous avoir proposé ce thème et
encadré tout le long de notre travail ;
 M. BAGALE Mamadou Malla, chef du département de Technologie en Génie
Pétrolier ;
 Mes très chers parents, en témoignage et en gratitude de leurs soutiens permanents et
illimités durant toutes mes années d'étude, leurs sacrifices et réconfort moral, eux qui
ont consenti tant d'effort pour mon éducation ;
 La société de raffinage de Zinder (SORAZ), en particulier le département de
production pour nous avoir acceptés en stage pratique dans l’unité du craquage
catalytique à lit fluidisé du résidu (RFCC) ;
 Directeur de production M. BACHIR Abdoua et le chef de l’unité M. MOCTAR
Siradji ainsi que les cadres de la RFCC qui m’ont aidé de près ou de loin à
l’aboutissement de ce travail.
 M. ABDOULAYE Aboubacar et l’assesseur Mr KAMAROU DJIBO Moutari
respectivement Président et assesseur d’avoir accepté notre soutenance.
 Tous les enseignants qui nous ont formés durant notre cursus universitaire et en
particulier ceux du département de Technologie du Génie Pétrolier. Que tous ceux
qui ont contribué de près ou de loin au bon déroulement de ce travail, retrouvent ici
l'expression de notre profonde considération et gratitude.

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RESUME

Le présent rapport traite de la conversion du résidu atmosphérique (provenant du

fractionnement du pétrole brut) par craquage catalytique à la société de Raffinage de Zinder
(SORAZ). Pour aborder cette problématique nous avons effectué un stage d’un mois au
niveau de la SORAZ après (2) deux ans de formation du département Technologie en Génie
Pétrolier avec pour objectif global l’analyse des différents maillons de la chaine de craquage
du résidu en coupe de produits pétroliers plus légères répondant directement aux
spécifications de commercialisation ou sous réserve de traitement ultérieurs.
Pour ce faire ,la démarche méthodologique adoptée a consisté tout d’abord à effectuer une
recherche bibliographique sur le sujet; suivi par les opérations pratiques sur le terrain au
niveau des différentes unités que compte la raffinerie de Zinder, et plus précisément celle du
craquage catalytique ; ainsi que des entretiens avec les responsables des différentes
installations qui nous ont permis de savoir concrètement les conditions dans lesquelles les
opérations de reconversion et de revalorisation des coupes lourdes de produits pétroliers en
fractions légères sont effectuées.

Mots clés : Procédé, coupes lourdes, craquage catalytique, catalyseurs, résidu, SORAZ,
Zinder.

Abstract

This report deals with the conversion of the atmospheric residue (from the fractionation of
crude oil) by catalytic cracking Zinder refining company (Soraz). To address this issue we
conducted a one-month internship at the SORAZ after two years of our formation in
Technological Genie Petroleum department with the overall objective analysis of the various
links in the chain of residue cracking section of lighter oil products directly responding to
marketing specifications or under treatment reserve later.

To do this, the adopted methodological approach was first to perform a literature search on
the subject; followed by practical field operations in the various units that make up the Zinder
refinery and interviews with leaders of various facilities that have helped concretely us know

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the conditions under which the operations of retraining and upgrading of heavy cuts
petroleum products lighter fractions are performed.

Keywords: process, fluid catalytic cracking, catalysts, residue, SORAZ, Zinder.

INTRODUCTION
GENERALE

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Le fonctionnement des installations d’une raffinerie est caractérisé par un certain nombre des
principes régissant à la fois les conditions de fonctionnement aussi bien que la qualité des
produits finis récupérés à l’issu des transformations mis en œuvre dans ces installations. Pour
ce faire un certain nombre de dispositions techniques et opérationnelles sont prévues, en tête
de liste de ces disposition se retrouvent les opérations du craquage qui ont pour rôle de
convertir le résidu atmosphérique répondant aux conditions et spécifications d’entrée des
installations devant les accueillir dans l’optique de :
 Obtenir des produits légers de très haute valeur marchande ;
 Séparer ces produits après le fractionnement en divers coupes avant de subir le
traitement d’adoucissement et celui de reformage.
Ce stage est sanctionné par un rapport de stage suivi d’une soutenance.

Le choix du thème de stage sur la «  conversion du résidu atmosphérique n’est pas fortuit »
car il s’agit là de l’unité qui représente la pièce maitresse des unités de reconversion des
produits pétroliers lourds en fractions légères à haute valeur marchande ;

C’est à ce niveau que le résidu obtenu après la distillation sous atmosphère gazeuse du
pétrole brut est converti en coupes qui sont par la suite revalorisées et envoyées vers d’autres
unités suivant la nature de la coupe et les besoins du marché.

L’objectif général de ce travail est d’analyser des opérations entrant en jeu dans le processus
de conversion du résidu atmosphérique en coupes pétrolières plus légères.

Les objectifs spécifiques sont définis comme suit:

 Identifier la nature du résidu atmosphérique destiné au craquage catalytique ;

 Examiner le processus du craquage du résidu atmosphérique à l’unité 01 (unité de

craquage catalytique à lit fluidisé) ;

 Identifiez les catégories des catalyseurs utilisés et leurs rôles ;

 Identifiez les différents produits pétroliers soutirés au niveau de la tour de

fractionnement après le craquage.

Pour aboutir à la mise en forme finale de ce document, la méthodologie suivante a été

adoptée :

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 Dans une première mesure d’effectuer une recherche bibliographique des documents
en rapport avec le thème développé afin de mieux cerner le sujet d’étude ;
 Dans un second temps la démarche développée consiste à effectuer les opérations de
terrain englobant les activités pratiques ainsi que des entretiens ouverts avec les
agents en charge du fonctionnement des installations et des personnes ressources pour
avoir une idées claire sur le principe de fonctionnement des unités.

Notre travail s’articule autour de trois (03) chapitres définis ainsi qu’il suit :

 premier chapitre consacré exclusivement sur la présentation de la structure

d’accueil ;
 deuxième chapitre qui aborde les généralités sur le procédé de craquage
catalytique  des coupes lourdes;
 et troisième chapitre qui traite le déroulement de procédé de craquage
catalytique à la raffinerie de Zinder.

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CHAPITRE I: PRESENTATION DE LA SOCIETE DE RAFFINAGE DE

ZINDER.
La société de raffinage de Zinder (SORAZ) est une société anonyme au capital de
10.000.000FCFA. Elle est la première raffinerie moderne Nigérienne conjointement investie
et fondée par la China National Petroleum Corporation (CNPC) et le Ministère de l’Energie
et du Pétrole (MEP) de la République du Niger. Cette société reçoit du pétrole brut à l’aide
des oléoducs provenant du champ pétrolifère d’Agadem. Dans le présent chapitre nous allons
voir son historique, son cadre organisationnel, les objectifs de la société y compris ses
activités et produits.

I.1. Historique.
Après plusieurs discussions, une convention de partage est ainsi signée entre la Chine et le
Niger le 2 Juin 2008, et le 30 du même moi un mémorandum fixant le taux de participation de
la partie chinoise à 60% et du Niger à 40% est signé ; le 27 octobre 2008 la future raffinerie
du consortium sino-nigérien voit sa première pierre posée ; et le 28 novembre 2011 débutent
les activités de la raffinerie.

I.2. Fiche signalétique de la SORAZ.

Pour ce qui est des aspects liés aux capacités de stockage, au statut ainsi qu’aux capacités
humaines, l’Annexe 1 de la page 41 nous renseigne davantage sur notre entreprise d’accueil.
I.3. Capacité de production et produits.
La raffinerie de Zinder possède une capacité de traitement de 1.000.000t/an de pétrole brut.
Après les différents traitements que subit le pétrole brut dans les différentes unités nous
obtenons comme produits finis :
 GPL ;
 Essence ;
 Diesel ;
 Le pétrole lampant; 
 Fuel-oil utilisé pour le fonctionnement de la centrale électrique de la raffinerie.

I.4. Situation géographique de la SORAZ.

La société de raffinage se trouve dans la région de Zinder, à environ 1000 km à l’Est de
Niamey, la capitale du Niger. Les activités de SORAZ s’exercent dans l'usine située à environ

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52 km au Nord de la ville de Zinder soit 7 km au Sud de Bakin Birji dans la commune rurale
d’Oualalewa. La raffinerie occupe un terrain de 600 hectares (ha) et est reliée au pipeline
d’Agadem qui s’étend sur une longueur de 462,5 km.
FigureI.1 : carte géographique de la SORAZ.

Source : Document de présentation SORAZ, Avril 2016

I.6 Domaines d’activité de la SORAZ.

La société de raffinage compte plusieurs unités de production en dehors des unités d’utilité et
de gestion de l’environnement à savoir :
Unité de production :

 Unité de distillation atmosphérique ou Crude Distillation Unit(CDU) ;

 Unité de reformage catalytique ou Catalytic Reforming Unit(CRU) ;
 Unité de craquage catalytique ou Fluid Catalytic Cracking(FCC).

NB : pour une bonne compréhension de ces unités, l’annexe 3 de la page 43 indique
une simulation de l’installation des unités principales de la raffinerie.

Unités d’utilités :

 Unité de production d’électricité ou Power station

 Unité de production et de séparation d’air ;
 Unité de traitement des eaux usées.

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I.7. Objectifs de la société.

La première mission de la société de raffinage de Zinder est l’approvisionnement du marché
nigérien et ceux de la sous-région en produits pétroliers et de contribuer à l’essor socio-
économique local, national et sous régional.
La société a construit des unités de production modernes du raffinage regroupant toutes les
lignes de produits (production, stockage, expédition et vente).
Les produits fabriqués sont d’une large gamme : Essence, Diesel, GPL et le Fuel.
Ces produits sont distribués sur le marché national avec son principal partenaire la SONIDEP
et exportés vers le Burkina Faso, le Mali, Nigeria (Kano, Kaduna, Katsina…).

La capacité de production est de 20.000 barils/jour, dont les 2/3 des produits finis sont
destinés à l’export.

I.8. Cadre Organisationnel de la SORAZ.

La SORAZ est organisée en plusieurs Directions départementales coiffées par une Direction
Générale. Des divisions sont rattachées à chaque Direction Départementale. Ces Divisions
coordonnent les départements qui à leur tour coiffent les activités des unités de travail (voir
organigramme, page 42, Annexe 2)

I.9. Description des missions des différents services de la SORAZ.

Au niveau de la société de raffinage de Zinder les différents services sont gérés par les
départements que regroupe l’entreprise.

I.9.1. Département administratif

Au niveau de ce département sont rattachés tous les différents départements de la raffinerie.
Dans ce département, le Directeur Général chinois est nommé par l’Etat de la Chine et le
Directeur Général adjoint par l’Etat du Niger.

I.9.2. Département de gestion de ressources humaines.

Ce département des ressources humaines n’est pas un secteur économique mais une fonction
transversale de la SORAZ en général. La gestion des ressources humaines s’occupe de :
 La gestion des relations sociales ;
 Valorisation des carrières ;
 Recruter de bons profils est autant de facteurs déterminants pour la réussite d’une
société, et qui demande des compétences professionnelles et humaines solides ;
 Accueil et prise en charge des stagiaires ;

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 Fixer la durée de contrat des ouvriers, employés, cadre et ingénieurs.

S’agissant de ce département, le personnel de la SORAZ atteint 729 agents dont 304
chinois et 425 nigériens assurant le fonctionnement de la société.

I.9.3. Présentation de la Direction départementale HSE de la SORAZ.

La Direction départementale est dirigée par un ingénieur en sécurité au travail qui coiffe la
division sécurité qui est dirigée par un agent des forces armés nigériennes, qui à son tour
coordonne les activités du département piloté par trois ingénieurs. Un s’occupe de la sécurité
au travail, le deuxième est chargé du contrôle et le troisième est un environnementaliste.
Le service HSE a pour missions :
 Garantir la sécurité des personnes et des installations mais aussi la protection de
l’environnement ;
 Assurer le contrôle régulier des équipements de protection individuelle et collectifs
(ex : les chaussures de sécurité, la tenue conforme, casques, les horaires de travail,
etc.…) pour vérifier s’ils n’ont pas atteint leur durée de vie ;
 La formation et la sensibilisation continues des agents sur les différents dangers ;
 Le contrôle d’accès à l’usine, la sécurité civile et le contrôle général de l’usine ;
 Garantir la conformité des différentes matières et produits qui entrent et sortent des
unités de traitement.

I.9.4. Département de Production et Technique.

Le département de production constitue le département majeur de la raffinerie de Zinder. Au
niveau de ce département cinq (05) unités sont gérées par la direction de production dont trois
(03) unités sont principales et deux (02) sont motrices ou auxiliaires ; ce département
constitue le cœur de la société car c’est à ce niveau que le brut est transformé pour répondre
aux besoins de ses clients.
Il faut noter que la SORAZ est munie d’une très grande salle de contrôle dans laquelle
convergent toutes les données concernant les paramètres de fonctionnement de l’usine. Cette
salle permet de suivre l’évolution de la raffinerie. C’est là que se trouvent les bureaux de tous
les techniciens cadres de la société. Elle est l’unité centrale, c’est « le cerveau » de la
raffinerie, à titre illustratif, la marche et l’arrêt des équipements peuvent être effectués à partir
de la salle de commande. Elle est munie d’un écran géant permettant de voir le nombre de
barils traité et le volume des hydrocarbures produits. Toutes les opérations réalisées dans la
raffinerie sont coordonnées depuis cette salle.

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I.9.4.1. Unités principales.

Les unités principales sont celles permettant de traiter le pétrole brut et de convertir ses
dérivées en produits commercialisables.
a. Unité de distillation atmosphérique.
Cette Unité fractionne le brut sous pression atmosphérique, considéré comme la première
unité de traitement du pétrole brut.
Elle a une capacité de 1 million de tonnes/an du brut. Cette installation est constituée par un
train d’échangeurs thermiques, un dispositif de désalinisation électrique, une tour de détente
rapide, un four sous pression atmosphérique et un système de tour sous pression
atmosphérique ainsi qu’un dispositif de désulfuration et trois injecteurs (voir Annexe 4 page
44 qui donne une vision de l’unité).
Cette unité a pour rôle de convertir le pétrole brut en coupes plus légères à savoir : le gaz, le
Naphta, le gasoil, le résidu, qui peuvent subir d’autres traitements ultérieurs.

b. Unité de reformage catalytique.

Cette unité combinée est la deuxième en fonction de sa capacité. Le reformage prend le
naphta venu directement de la distillation atmosphérique et le naphta ajouté d’hydrogène
venu de l’installation d’apport d’hydrogène au gasoil comme matières premières pour
produire de l’essence à haute valeur d’octane, en même temps il produit également du gaz
d’hydrogène, du gaz liquéfié et du gaz carburant dont la valeur d’indice d’octane RON vaut
93.
La Capacité nominale de cette unité est de 10.104 t/a (la quantité du traitement réel est
6.99.104 t/an, car dans le délai de fonctionnement on prend en compte les réparations qui
peuvent durer plusieurs semaines voire des mois tous les deux ans.

Cette installation est composée des parties suivantes :

 Le prétraitement (qui s’effectue par l’ajout préalable d’hydrogène) ;
 le reformage (y compris la réaction du reformage, la tour de stabilisation).

On trouve aussi au niveau de cette unité des sous unités de l’hydrotraitement du diesel ou
Diesel Hydrotreating (DHT), production et purification d’hydrogène ou PSA (Pression swing
adsorption).

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C .Unité de craquage catalytique.

L’unité RFCC est l’unité mère du raffinage à la SORAZ car elle constitue la plus grande unité
complexe et qui produit 60% des produits finis de la raffinerie. Elle comprend principalement
le système de réaction-régénération, le système de fractionnement, le système de l’absorption
et de stabilisation, des ventilateurs, des compresseurs et la chaudière de la chaleur perdue. Les
matériaux bruts traités par cette présente installation sont les résidus de la distillation des
pétroles bruts du Champ Pétrolifère d’Agadem du Niger. Les produits sont principalement le
gaz sec, le gaz-pétrole liquéfié, l’essence, le gasoil léger et la pâte du fuel-oil.
NB : L’Annexe 5 de la page 45 nous offre une meilleure vision photographique de la section
du craquage.

I.9.4.2. Unités motrices ou utilités.

Comme leurs noms indiquent ce sont des unités indispensables pour le fonctionnement des
raffineries pour le besoin en eau et en électricité à savoir :
 4eme unité complexe : elle assure la séparation et la compressions y compris
la production d’eau. Cette unité possède 22 puits destinés pour le pompage
d’eau dans l’usine dont 11 qui sont en utilisation.
 5eme Unité complexe : elle constitue la centrale électrique d’une puissance de
24MW pour assurer la fourniture en électricité de toute la raffinerie.

CONCLUSION 
L’une des raffineries la plus moderne de la sous-région, la raffinerie de Zinder assure
l’approvisionnement du marché nigérien et d’autres pays en carburant. Nonobstant le niveau
technologique élevé de ses installations. La SORAZ dispose des personnels qualifiés dans
toutes les unités susceptibles d’assurer le transfert de technologie permettant la bonne marche
dans les meilleures conditions techniques et économiques.

RAPPORT DE STAGE DUT 2016 TGP/IUT/ZINDER

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CHAPITRE II: GENERALITES SUR LA THEORIE DU CRAQUAGE

CATALITIQUE DES COUPES LOURDES
Il existe un déséquilibre entre les rendements naturels des pétroles bruts et la demande du
marché en produits pétroliers. Il convient donc de transformer les coupes lourdes
excédentaires, qui ne sont utilisables qu’en tant que fuels à faible valeur marchande, en
carburants (essence, kérosène et gazole) très prisés sur le marché. Les unités de raffinage qui
réalisent ces transformations sont appelées «unités de conversion ». Elles regroupent les
unités de craquage catalytique, hydrocraquage (procédés catalytiques), viscoréduction et
cokéfaction (procédés thermiques).

II.1. Historique.
Dès 1877 / 1878, Friedel et Craft ont utilisé le chlorure d’aluminium comme catalyseur pour
la conversion des coupes lourdes des pétroles pour l’obtention des coupes légères, procédé qui
sera commercialisé dès 1915 par la Gulf Refining Company. Mais à cause des pertes de
chlorure d’aluminium dans les phases hydrocarbonées et la corrosion provoquée par l’acide
chlorhydrique (HCl) utilisé comme coactivant, ce procédé a été abandonné. En 1923, Eugène
Houdry a entrepris des études qui devaient aboutir au procédé du craquage catalytique dont la

ère
1 unité industrielle fut construite aux USA par la Houdry Process Corporation, en
collaboration avec Soccony Voevim Company et le Sun Oil Company quelques années avant la
seconde guerre mondiale, et qui utilise des argiles activées comme catalyseur.

Mais la désactivation rapide de ces catalyseurs nécessite des unités de régénération

fonctionnant par alternance avec les réacteurs. Plusieurs modèles technologiques sont
proposés par les industriels pour faciliter le déroulement du cycle réaction -régénération tels
que le lit fixe, lit mobile et le lit fluide. Plusieurs recherches ont été réalisées dans le cadre du
perfectionnement des catalyseurs du point de vue structure, texture et composition afin
d’améliorer les qualités et les rendements en essences produites.

II.2. Définition du craquage catalytique.

Le craquage catalytique du pétrole est une méthode de raffinage permettant la conversion de
certaines coupes lourdes dont la température d’ébullition est élevée (au-delà de 200 °C) en
fractions plus légères riches en hydrocarbures ramifiés et aromatiques utilisés pour la
fabrication des carburants. Il s’effectue en présence d’un catalyseur.

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II.3. Catalyseurs et la catalyse.

Les catalyseurs sont des substances indispensables dans le procédé de craquage ; lorsqu’ils
sont dans le même état ou différent avec la charge, on définit le type de la catalyse.

II.3.1. Définition d’un catalyseur.

C’est une substance qui sans figurer dans le produit final et sans subir de modification
structurale, modifie la rapidité de la réaction.

II.3.2. Propriétés et caractéristiques des catalyseurs

Toutes les réactions catalysées doivent être possibles spontanément, c'est-à-dire que l’énergie
libre de la réaction est négative, le catalyseur accélère donc l’établissement d’un équilibre, qui
sans lui se fait à une vitesse lente.
A côté de la catalyse homogène, où le catalyseur appartient à la même phase que les réactifs,
et la catalyse hétérogène où le catalyseur appartient à une phase différente, il existe d’autres
genres de catalyse (homogène et hétérogène) particulières, telle que la catalyse par les
polymères, la catalyse par les enzymes.
Pour comprendre comment un solide peut avoir telle ou telle action, il est nécessaire de
connaître d’abord ses propriétés fondamentales, le caractère des réactifs, la nature des liaisons
catalyseurs – réactifs. Les propriétés catalytiques d’un solide sont déterminées par sa nature et
son état électronique, le mécanisme de son action catalytique réside tant à l’intérieur qu’à la
surface solide elle-même.
Les principes directeurs de la catalyse concernent deux grandes notions qui sont : la «
sélectivité » et « l’activité » du catalyseur. Les propriétés principales des catalyseurs sont
développées ci-dessous :

a. L’activité catalytique

La notion d’activité nous renseigne sur l’obtention d’une vitesse de la réaction. Ainsi une
grande activité se traduit par une vitesse de la réaction élevée. Un catalyseur très actif
nécessite un réacteur de faible volume et la mise en œuvre de faible quantité de catalyseur et
les conditions opératoires peu sévères.

b. La stabilité du catalyseur

La stabilité nous renseigne sur l’obtention des propriétés du catalyseur en fonction du temps
dans des conditions de mise en service et en régénération. Suivant les conditions opératoires,
les propriétés du catalyseur peuvent être altérées par :

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 Le dépôt du coke sur certains catalyseurs (bouchage des pores) ;

 Perte d’activité par destruction physique ou chimique des agents activant ;
 Agglomération des sites actifs par frittage.

c. Morphologie
La morphologie externe des grains catalytiques doit être adaptée au procédé catalytique
correspondant. Pour les lits mobiles, ses catalyseurs sont sous forme de poudre sphérique pour
éviter les pertes de charge et l’attrition.
Pour les lits fixes, on peut utiliser des catalyseurs sous forme de billes ou d’anneaux ou de
pastilles. Ici à la Soraz les catalyseurs utilisés sont sous forme de poudre car le système
catalytique est fluidisé.

d. Résistance thermique
Les réactions catalytiques sont, soit exothermiques ou endothermiques. Ainsi un catalyseur
doit avoir une activité thermique et une capacité thermique appropriées afin de maintenir un
gradient de température en facilitant le transfert de chaleur à l’intérieur et à l’extérieur du
grain catalytique.

e. Régénérable
Après un certain temps d’activité, les catalyseurs perdent leur activité par vieillissement.
Quand leur activité et leur sélectivité sont devenues insuffisantes, on procède à leur
régénération pour leur permettre de retrouver leurs propriétés initiales. Dans le craquage
catalytique, le catalyseur après un certain temps relativement court perd de son activité par
dépôt de coke sur les sites actifs. Lors de la régénération, on procède à la combustion du coke
pour restaurer l’activité.

II.3.3. Catalyse
Il existe deux types de catalyse suivant la nature des phases catalysées :
 La catalyse homogène, lorsque le catalyseur est en solution et ne forme avec les
réactifs qu’une seule phase ;
 La catalyse hétérogène, lorsque le catalyseur est un solide et forme avec les réactifs
fluides deux phases distinctes.

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II.4. Différents types de procédés de craquage catalytique

Les procédés de craquage catalytique sont très souples; on peut ajuster les paramètres de
marche en fonction de l’évolution de la demande. Il existe actuellement trois (3) types de
procédés de base de craquage catalytique:

 le craquage catalytique sur lit fluidisé (Fluid Catalytic cracking (FCC));

 le craquage catalytique sur lit fixe;
 le craquage catalytique sur lit mobile selon le procédé TCC (Thermofor Catalytic
cracking).

II.4.1. Craquage catalytique à lit fixe

C’est le premier procédé industriel, réalisé en 1936 par « HOUDRY » qui utilisait trois
réacteurs travaillant alternativement en réaction puis régénération, chaque opération étant
séparée de la suivante par une purge de gaz produit dans l’opération précédente.
Pour un réacteur, le cycle complet durait 30 minutes à raison d’un tiers pour la phase de
craquage proprement dite, d’un tiers pour la régénération du catalyseur et d’un tiers pour les
purges à la vapeur d’eau intermédiaire destinées à éviter tout contact entre hydrocarbures
gazeux et l’air de combustion.

Dans ce procédé, les vapeurs d’hydrocarbures sont portées aux environs de 480° C et
traversent ensuite une masse de catalyseur logée dans un réacteur. Les réactions qui se
produisent sont activées mais le dépôt de coke le désactive en quelques minutes .Il faut donc
brûler le coke pour le régénérer, le réacteur est mis hors service et le coke est brûlé par
injection d’air ou du gaz inerte, la combustion du coke est très exothermique et comporte le
risque de destruction du catalyseur si on ne maintient pas sa température par circulation d’un
liquide de refroidissement dans un lit du catalyseur.

Les cycles de régénération étaient à peu près le double du temps de traitement et la taille des
réacteurs était limitée, ce qui limitait la capacité des unités, à moins de multiplier
considérablement le nombre des réacteurs, ce qui constitue de facto un blocage économique.
Ces divers inconvénients ont à terme provoqué le déclin des unités à lit fixe au profit des
techniques plus attrayantes que constituent les procédés à lit mobile et lit fluide.

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II.4.2. Craquage catalytique à lit mobile, TCC

Au début des années 1941 le TCC ou Thermofor Catalytic Cracking, qui est un procédé à lit
mobile, vit le jour où la première unité commercialisée a été mise en œuvre à la raffinerie de
Beaumont (Texas) en Septembre 1943.
Dans ce type d’installation, le catalyseur en forme de granule descend d’une trémie placée à la
partie supérieure de l’unité et traverse par gravité le réacteur et régénérateur jusqu’à la trémie
supérieure est assurée par deux élévateurs à godets.
Le catalyseur est ensuite reçu dans un pot spécial à l’aide d’air comprimé ou il est envoyé
dans un préparateur accumulateur installé au-dessus du réacteur d’où le catalyseur s’écoule
par gravité dans le réacteur, et le cycle recommence.
Dans le régénérateur, le brûlage du coke est assuré par injection d’air, et le refroidissement
est assuré par circulation d’eau de chaudière, ce qui génère en général, suffisamment de
vapeur pour assurer les besoins de l’unité en marche normale.

Le transport purement mécanique du catalyseur assuré par deux élévateurs à godets limitait à
de faibles valeurs la vitesse de circulation de l’agent actif. Ce fait a pour double
inconvénient, au niveau du réacteur, d’augmenter la teneur en coke du catalyseur et de réduire
considérablement les possibilités d’utilisation de la chaleur sensible acquise par le solide lors
de la combustion. On est par la suite obligé de mettre en place dans le régénérateur des
circuits de refroidissement destinés à lutter contre un échauffement brutal du catalyseur qui
dégraderait irréversiblement ses propriétés cinétiques.

II.4.3. Craquage catalytique à lit fluidisé FCC

A partir des années 1951 la technologie la plus performante du craquage catalytique à lit
fluidisé s’imposa progressivement avec l’apparition du procédé modèle IV d’Esso
Engineering, pour lequel les investissements et le coût opératoires sont encore réduits par
rapport aux précédentes méthodes ; celui-ci devait concrétiser rapidement la suprématie des
procédés à lit fluidisé, qui représentent actuellement entre 85 et 95% de la capacité de
craquage installée dans le monde.
Plus de 600.000 T /an de capacité actuellement en service dans les raffineries du monde.
Les unités de craquage catalytique sur lit fluidisé comportent une section de catalyse (colonne
montante, réacteur et régénérateur) et une section de fractionnement, qui fonctionnent
ensemble comme une unité de traitement intégrée.

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L’unité FCC utilise un catalyseur se présentant sous forme d’une poudre fine en suspension
dans la vapeur d’hydrocarbures ou dans un gaz qui agit comme milieu de fluidisation. Le
craquage est réalisé dans une colonne montante par laquelle le mélange catalyseur-
hydrocarbures s’écoule dans le réacteur.

Dans le procédé FCC, une charge d’hydrocarbures préchauffés est mélangée avec le
catalyseur régénéré chaud à 700oC dans la colonne d’entrée du réacteur. La charge est
combinée aux hydrocarbures recyclés et vaporisée, puis sa température est portée à la
température du réacteur par le catalyseur chaud. Le craquage est réalisé sous faible pression
au fur et à mesure que le mélange s’écoule dans le réacteur, et il se poursuit jusqu’à ce que les
vapeurs d’hydrocarbures soient séparées du catalyseur dans les cyclones du réacteur. (Voir
schéma)

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Figure II.1 : procédé du craquage à lit fluidisé.

Source : Pierre Leprince IFP, 2010

Le produit obtenu passe dans une colonne de fractionnement, et une certaine partie des
hydrocarbures lourds sont renvoyés dans la colonne montante pour être recyclés. Le
catalyseur épuisé est régénéré pour en extraire le coke accumulé.

Il est acheminé vers un séparateur, puis vers un régénérateur où il est mélangé à de l’air
préchauffé pour brûler la plus grande partie des dépôts de coke. On ajoute du catalyseur neuf
et on élimine le catalyseur épuisé pour optimiser le procédé de craquage.

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Conclusion
Cette présentation du craquage catalytique démontre que ce domaine est, depuis le lancement
des premières unités en 1942, en pleine évolution. Il s’agit-là du procédé qui a une très grande
flexibilité c’est-à-dire possibilité de traiter des charges très diverses y compris le résidu sous
vide, résidus atmosphériques et les coupes lourdes de distillat ; et orienter les réactions du
craquage vers la production des essences d’indice octane élevé et vers des oléfines légères.
Les cyclones séparateurs et la technologie utilisée pour le lit fluidisé permettent de réduire le
rejet polluant de monoxyde de carbone(CO) et les oxydes sulfuriques (SOx).

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CHAPITRE III : PROCEDE DU CATALYTIQUE A LIT FLUIDISE A

L’UNITE RFCC DE LA SORAZ.
Le pétrole nigérien est un brut léger et son résidu atmosphérique au-delà de 350°C représente
une part importante (plus de 23% massique), mais ce résidu, actuellement possède un
débouché valorisant. Au Niger la structure des produits pétroliers évolue régulièrement en
faisant une place de plus en plus grande aux produits légers et intermédiaires : GPL, carburant
auto, Jet A1, gazole. Compte tenu de la structure du marché national en carburant, on observe
une baisse considérable de la demande en fuel lourd.
A la raffinerie de Zinder, notamment l’unité de craquage catalytique, les coupes lourdes
excédentaires (résidus atmosphériques) sont valorisées essentiellement comme combustibles
légers et intermédiaires utilisables comme carburant sur un marché très demandeur. Ce résidu
atmosphérique est converti à travers le craquage catalytique à lit fluidisé.

III.1. Principe du craquage catalytique.

Le processus de craquage catalytique mis en œuvre à LA SORAZ comprend principalement
trois (3) fonctions de base :

 réaction : le résidu est mis en contact avec le catalyseur, s’en suit une réaction
de coupure des chaines moléculaires longues en chaines plus courte ;
 régénération : consiste à libérer les surfaces d’activations du catalyseur
obstruées par le coke issu des réactions parasites à travers l’oxydation du
coke. Ce qui a pour effet de rehausser l’efficacité du catalyseur ;
 fractionnement : les produits de craquage sont séparés en diverses fractions
selon la différence de volatilité de chaque groupe d’huile et de gaz.

III.1.1. Rôle des principaux équipements.

Les équipements principaux permettant de convertir le résidu atmosphérique en des fractions
légères sont le réacteur et le régénérateur.

a. Le réacteur :
Le réacteur utilisé à la RFCC de la SORAZ est un réacteur à lit fluidisé à tuyauterie installé
verticalement avec un diamètre interne d’un (1) mètre environ.
Le catalyseur utilisé est sous forme de poudre, et est stocké dans un silo, distribué dans le
courant du gaz de synthèse par un système complexe de vannes régulatrices. Le mélange

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gaz/solide est entraîné dans la partie montante (riser) du réacteur où a lieu la synthèse ; le
temps de séjour des hydrocarbures est en général de 2,5 à 4 secondes.
b. Régénérateur :
Le rôle principal du régénérateur est de brûler la calamine sur la surface du catalyseur à
générer afin de restaurer l’activité du catalyseur et de fournir de la chaleur nécessaire à la
réaction. Le régénérateur de la présente installation adopte la configuration des lits en série à
régime turbulent avec la régénération du catalyseur à haute efficacité. Ce présent équipement
est conçu pour supporter une température de service pouvant atteindre 720oC et une pression
de 0,36MPa.

III.1.2. Nature de la charge.

La charge utilisée au niveau du craquage catalytique est le résidu atmosphérique. Il constitue
la matière première pour le procédé. Les caractéristiques physico-chimiques de ce résidu sont
présentées dans le tableau suivant. Ces caractéristiques nous renseignent sur le choix des
additifs à injecter lors de la réaction pour faciliter la conversion de la charge et réduire la
formation du coke qui est un produit parasite et indésirable.
Tableau III.1 : Caractéristiques et composition du résidu atmosphérique
Caractéristiques du résidu et composition Valeurs >350oC
Masse volumique à 20oC en g/cm3 0,9215

Viscosité : en mm2/s (80oC) 31,36

Masse moléculaire 462
Carbone résiduel : en m% 5,5
Teneur en soufre : en m% 0,24
Teneur en azote : en m% 0,17
Ni, en ppm 22,9
V ; Fe en ppm Respectivement 0,3 et 3,2
Source : MOCTAR Siradji document RFCC SORAZ, Avril 2016.
III.2 Additifs utilisés.
Pour faciliter la réaction et protéger le lit catalytique, trois catégories d’additifs sont injectées
dans le réacteur de craquage catalytique. Nous pouvons citer : Le promoteur de combustion,
le désactivateur métallique et l’anti-coking.
 Désactivateur métallique.
Cet additif est un mélange des produits chimiques utilisé pour détruire les métaux contenus
dans la matière première pour protéger l’efficacité du catalyseur. Sa composition chimique est
indiquée dans le tableau ci-après
TableauIII.2: de la composition chimique de désactivateur métallique.

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Ingrédients Proportions
Trataricoacid (acide tartrique) 40%
Alcool amine 24%
Antimoine 22%
Eau 14%

Source : MOCTAR Siradji document RFCC SORAZ, Avril 2016.

 Promoteur de combustion
Il s’agit ici d’une substance chimique en poudre. Elle permet de favoriser la combustion du
mélange catalyseur-résidu. Cette matière est injectée dans le réacteur à l’aide de l’air
comprimé non purifié pendant le fonctionnement suivant le besoin.
Il est composé d’Al2O3 d’une quantité de 95% et l’eau à 15%.
 Anti coking 
Il est utilisé pour réduire autant que possible la formation du coke pendant la réaction du
craquage. Sa composition chimique est aussi indiquée dans le tableau ci-dessous :
Tableau III.3 : composition chimique de l’anti coking.
Composition Proportions
CuO 45%
NiO 20%
Eau 35%
Source : MOCTAR Siradji document RFCC SORAZ, Avril 2010 

III.3 Catalyseurs du craquage catalytique

Comme nous l’avions vu dans le chapitre précédant, c’est une substance chimique qui sans
figurer dans le produit final et sans subir de modification structurale, modifie la rapidité d’une
réaction chimique. Les catalyseurs sont des substances qui par leur présence, permettent
d’accélérer le processus réactionnel.
Pour opérer en FCC, il est nécessaire d’avoir une zéolite avec des pores larges et une bonne
stabilité thermique. La base de la zéolite est constituée de silice (85-90% SiO 2) et d’alumine
(10-15% Al2O3). Le catalyseur est sous forme de fine poudre avec une taille moyenne des
particules de 75 microns et une résistance thermique supérieure à 1000OC.

Ce composé peut être considéré comme un acide fort, d’après la définition de Bronsted car il
donne facilement son atome d’hydrogène, selon la réaction suivante :

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III.4. Description du système Réaction-régénération pour la conversion de

la charge.
Le résidu atmosphérique entre dans le réservoir tampon (D-201) prévu à cet effet après
avoir été pompé par les pompes de résidu (201A, B). Sa température doit être portée à 200 oC,
pour ce faire il passe par un train d’échangeur composé de trois (3) échangeurs E-201A, B
utilisant respectivement du résidu et du gasoil léger comme fluide caloporteur, puis passe
dans le E-202 où il atteint les 200 0C. A sa sortie du train d’échangeur, il est orienté vers le
réacteur R-101 via le vaporisateur qui le divise en quatre (04) circuits dont les deux passent
dans la partie inférieure et moyenne du réacteur après avoir été mélangé à l’huile de recyclage
provenant du fractionnement. Les matières premières de ces deux (02) circuits réagissent avec
le catalyseur provenant du régénérateur sous une température de 700 oC, à l’issus de cette
réaction le gaz du pétrole est rapidement séparé du catalyseur à l’aide de séparateur à cyclone.
Il sera envoyé au décanteur pour subir une trempe. A la sortie il est dirigé vers la tour de
fractionnement (C-201) pour y récupérer les particules des catalyseurs emportées ; et le
catalyseur quant à lui est envoyé vers la section de stripping, où il est strippé à contre-courant
avec de la vapeur d’eau afin de récupérer les fractions de gaz emportées par le catalyseur.
Il passe ensuite dans le régénérateur où il est oxydé à très haute température (690 oC) pour
éliminer tout le coke. Le gaz d’échappement issu de cette régénération passe par la chaudière
où il est refroidi à 200oC avant d’être libérer dans l’atmosphère.
Remarque : Selon le code lexical du raffinage, les lettres suivantes sont définies ainsi qu’il
suit :
E : désigne échangeur, D : réservoir, R : réacteur et régénérateur et C : colonne.

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Schéma III.1 : Système réaction-régénération à lit fluidisé

Source : PIERRE Whittier Tome2, 2010

III.5 Réactions mises en jeu et le mécanisme de conversion.

Lors du processus de craquage catalytique de la charge, plusieurs réactions chimiques entre
en jeu pour la conversion. Parmi ces réactions nous pouvons citer :

La rupture de liaison carbone-carbone, le transfert d’hydrogène, l’isomérisation, la

cyclisation, la déshydrogénation et la formation de coke (réaction parasite)

III.5.1 Mécanisme de la conversion

Les réactions se produisant au cours du craquage catalytique font intervenir des carbocations
intermédiaires formées à la surface du catalyseur acide.
La formation des carbocations peut avoir lieu sur des sites présentant un acide de Bronsted ou
de Lewis.
RH +AH→R+ + A- + H2 ou
RH+ L→R+ +LH-
La stabilité des carbocations formés est fonction de leur structure.

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Elle s’exprime dans l’ordre ci-après :

Tertiaire > secondaire > primaire.
Les carbocations formés donnent facilement des réarrangements conduisant aux formes les
plus stables. Ces réarrangements jouent un rôle important dans le procédé car ils conduisent à
des hydrocarbures ramifiés dont l’indice d’octane est supérieur à celui des paraffines et des
cyclanes.

III.5.2 Réactions du craquage des principales familles d’hydrocarbures.

On dénombre quatre (4) grands types de réactions principales de craquage catalytique pour les
différentes coupes.
 Craquage des paraffines CnH2n+2

CxH2x+2 CyH2y + CzH2z+2 x=y+z

Paraffine Oléfine Paraffine

 
 Craquage d'oléfinesnH2n

CxH2x CyH2y + CzH2z x=y+z

Oléfine 2 Oléfines

 Craquage des alkylaromatiques

Ar-CxH2x+1 ArH + CxH2x

Alkyl aromatique Aromatique Oléfine

La réaction de transfert d’hydrogène
Naphtalène + 3alcènes Aromatique + 3 alcanes

NB : les lettres x et y se trouvant en indice dans les réactions sont des entiers naturels.
Exemple : Réaction de transfert d’hydrogène

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III.6 Principaux facteurs influençant la réaction.

Dans le processus de craquage catalytique, plusieurs facteurs interviennent pour influencer les
réactions. Ces facteurs sont développés ci-après :

III.6.1 Nature du résidu

La réaction étant fortement dépendante de la nature du résidu, le catalyseur doit être choisi en
fonction du type de résidu et du produit souhaité.

III.6.2 Catégorie du catalyseur.

La catégorie du catalyseur est choisie en fonction de la sélectivité pour un groupe de réaction
donnée, or ce groupe détermine la nature du produit fini ; la catégorie du catalyseur est donc
fonction du type de produit que l’on souhaite avoir.

III.6.3 Température de préchauffage (température de l’alimentation

globale)
Généralement, la température de préchauffage qui est de 200OC, a une certaine influence sur
l’effet de la pulvérisation de l’alimentation, et une influence à niveau différent sur le
rendement et la qualité des produits. En général, plus haute la température de préchauffage
est, meilleur sera l’effet de la pulvérisation.

III.6.4 Contenu en métaux lourds.

Le pétrole brut contient inévitablement des composés chimiques métalliques. Parmi les
métaux classiques, le fer, le nickel, le vanadium, le sodium et le cuivre sont notamment
nocifs. Pendant la période du craquage catalytique, ces métaux peuvent irrémédiablement se
déposer à la surface du catalyseur pour changer la distribution du produit et augmenter la
production de gaz hydro-génique. Le nickel peut accélérer la réaction de déshydrogénation
des hydrocarbures sous les conditions du craquage catalytique et cela causera une mauvaise
sélectivité du catalyseur.
Le degré de la pollution métallique dans l’alimentation est pesé par le facteur métallique Fm.
Fm＝Fe+V+10(Ni+Cu)
Où : Fe, V, Ni et Cu signifient la densité du Fe, V, Ni et Cu dans l’alimentation, qui est
signifiée par la densité de poids en ppm (Partie par million).

III.7 Régénération des catalyseurs

La régénération des catalyseurs s’effectue en continue sans arrêter le procédé.

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Dans la régénération le catalyseur dégage beaucoup de chaleur qui peut en général fournir la
chaleur nécessaire à la réaction. Dans certains cas, il peut aussi produire la chaleur en surplus.
Donc, la régénération du catalyseur est effectuée des deux fonctions : rétablissement de
l’activisme du catalyseur et fourniture de la chaleur pour la réaction.
La réaction chimique de la combustion du coke peut être présentée selon la formule de
réaction suivante :
C+O2→CO2 dégagement de la chaleur : 33913 KJ (8100 kcal)/kg de carbone
C+1/2O2→CO dégagement de la chaleur : 10258 KJ (2450 kcal)/kg de carbone
H2+1/2O2→H2O dégagement de la chaleur : 119742 KJ (28 600 kcal)/kg de carbone

III.8 Fractionnement
La colonne de fractionnement joue le rôle de séparation des différentes coupes en fonction de
leur température au niveau des différents plateaux. Cette colonne reçoit les effluents du
réacteur à l’état vapeur par sa partie inférieure.

Ainsi après le fractionnement, selon le laboratoire, on obtient 600.000Tonnes des produits

finis soit 60% de la production totale de raffinerie.
 Une coupe gaz (C3—C4), (15 à 25 % en masse de l’effluent), très riche en oléfines
 une coupe essence (environ 50 % en masse de l’effluent), riche en oléfines et en
aromatiques et chargée en soufre, présentant un RON compris entre 90 et 95 ;
 une coupe gasoil (environ 20-30 % en masse de l’effluent) de très mauvaise qualité.
 une coupe slurry (HCO) (environ 5 à 15 % en masse)
 du coke (5 % en masse) dont la combustion dans le régénérateur dégage de la
chaleur qui sert à vaporiser et craquer la charge.

Conclusion
Nous pouvons retenir de ce chapitre que le procédé de craquage catalytique du résidu de la
distillation atmosphérique de la SORAZ est un procédé majeur dans la phase de raffinage du
pétrole sur les trois (3) unités. Il permet à lui seul de produire plus de 60% des produits
pétroliers de la raffinerie.

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CONCLUSION
GENERALE

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L’étude du processus de conversion du résidu atmosphérique par craquage catalytique à la

raffinerie de Zinder permet d’identifier les différentes étapes que suit le résidu afin d’être
converti en coupes légères. Pour effectuer cette conversion, nous utilisons deux types de
catalyseurs dont le LDO75 utilisé pour avoir un rendement élevé en Essence et le LRC99
pour des produits lourds notamment le gasoil. Cette unité clé du raffinage présente une très
grande capacité de traitement que les autres unités de la raffinerie.

Ce stage effectué à la Soraz a été pour nous plein d’enseignement. En effet, forte de ses six
(6) ans d’expérience, une bonne organisation du travail, et une rapidité dans l’exécution des
tâches et le respect des normes environnementales et spécifications pour obtenir des produits
de meilleures qualités. La Soraz a été un cadre idéal qui nous a permis de mettre en pratique
nos connaissances théoriques mais aussi nos connaissances en matière de raffinage des
produits pétroliers.

Au cours de notre séjour à la Soraz nous avons exécuté comme tâches :

 La purge des certains équipements ;

 Le déchargement des catalyseurs usés et le chargement des nouveaux catalyseurs
frais ;
 Le transfert des produits finis d’un réservoir à un autre ;
 Le transfert des produits finis de la RFCC à l’unité de reformage catalytique ;
 L’injection d’émulsifiants en vue de dessaler le brut avant son fractionnement initial ;
 La déshydratation du brut dans le réservoir de stockage avant leur arrivée dans l’unité
de distillation ;
 La détermination de niveau du brut dans le réservoir de stockage, le contrôle de sa
température et pression de stockage ;
 Le chargement des amines dans sous unité de désulfuration de l’essence ;
 Le chargement des camions citernes à essence ; diesel et GPL. 

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BIBLIOGRAPHIE

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 MEMOIRES ET THESES 6

 OTOMANI, S. (2006). Valorisation des charges lourdes compoundées par le

craquage catalytique. Dossier p comme PDF, Université M’ HAMED BOUGARD,
Boumerdes, Algérie.
 Loïc. G (2005). Synthèse de FICHER-TROPSCH en réacteurs structures a catalyse
supportée en paroi. Dossier p comme PDF, Lille, France.
 Sylvain. K (2010). Activité et stabilité de catalyseurs métalliques supportes sur
oxydes testes en oxydation voie humide du phénol. Dossier p comme PDF,
Université de POITIERS, France.
 X. Guo, Y. Zheng, B. Zhang et J. Chen, (2009). Analysis of coke precursor on
catalyst and study on regeneration of catalyst in upgrading of bio-oil, Dossier p
come paper, Université Huadong, Chine.

OUVRAGES

 Whittier(1975).Raffinage et Génie chimique Tome1, 2e Edition Technip. Paris :

Pierre
 Institut Français du Pétrole(IFP), 1998.procédé de transformation en Raffinage,
édition Technip Paris : Pierre LEPRINCE.
 Manuel d’opération RFCC SORAZ, 2010.
 Guide de formation IFP TRAINING sur la conversion des coupes lourdes, 2013.

WEBOGRAPHIE

 http://www.inrspraining.com/simplifiedrefining/fr/004.pdf consulté le jeudi, 21 Avril

2016 à 17h.
 https://fr.search.google.com/search?
fr=mcafee&type=C210FR91075D20160806&p=le+craquage+catalytique+pdf
consulté le vendredi 29 avril 2016 à 22h40
 https://fr.search.scribd.com/search?
fr=mcafee&type=C210FR91075D20160806&p=scribd+craquqge consulté le lundi
16 mai 2016 à 11h.

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ANNEXES

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Annexe 1 : Fiche signalétique de la SORAZ.

Raison sociale Société anonyme (SA)

Les nombres des employés nigériens est
425 toutes catégories confondues
Effectifs (operateurs, techniciens, ingénieurs et
cadres administratifs) dont chacun a un
CDI avec la Soraz.
Capital social 10000000FCFA
Actionnariat Deux actionnaires : l’Etat nigérien avec
40% et la CNPC 60%.
Registre de commerce RCCM-NI-ZIN-2010-E-061
Adresse BP : 170
Superficie 600 hectares.
Capacité de production 1million de tonne/an

Capacité de stockage

GPL 4 Sphères dont chacun fait 2000m 3, au

total 8000m3
Essence 4 réservoirs à toit fixe chacun fait
10.000m3 au total 40.000m3
Gasoil 3 réservoirs en voûte dont chacun fait
20.000m3, au total 60.000m3
Pâte fuel oïl (slurry) 4 réservoirs à toit fixe dont chacun fait
10.000m3, au total 40.000m3
Le brut 4 réservoirs à toit flottant de 20.000m3, au
total 80.000m3
Capacité de traitement 20 000barils/jour.

Source : Direction des Ressources humaines Soraz, Avril 2016

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Annexe2 : Organigramme de la soraz

Source : Département de ressources humaines SORAZ, Avril 2016

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Annexe 3 : Simulation des installations de la raffinerie

GPL

Essence
Naphta
Brut CRU
CDU Diesel
Adoucissement GPL
du GPL

Diesel
Diesel

GPL Adoucisse
RAT Essence ment d’ Essence
FCC DHT essence
Diesel

Diesel

Diesel

Slurry

SOURCE : Document SORAZ, Avril 2016

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Annexe4 : vue de l’unité de distillation atmosphérique

Tour de distillation
Source : Visite SORAZ (CDU); YACOUBOU ISSAKA Abass ; Avril 2016
atmosphérique

Tour de flash Echangeurs de

chaleur
Four

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Annexe5 : Vue de la section catalytique de la FCC

Source : Visite SORAZ (RFCC), YACOUBOU ISSAKA Abass, avril 2016.

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