Installation combinée No1

Société de Raffinage de Zinder (SORAZ)

Novembre 2010
 Installation combinée No1

L’installation combinée No 1 comprend principalement: craquage catalytique du mazout d’une capacité de 600
mille tonnes par an, désulfuration de gaz sec (30 mille tonnes/an), désulfuration de gaz pétrole liquéfié (70 mille
tonnes/an), démercaptan de gaz pétrole liquéfié (70 mille tonnes/an), démercaptan d’essence ( 250 mille
tonnes/an), reproduction du solvant (25 tonnes /heure), prélèvement de vapeur acide (20 tonnes/heure),
raffinerie DR (150 mille tonnes/an), unité d’alcali chimique, et citernes à mazout.

L’installation combinée No 1 conçue par l’Institut d’étude de Huadong du CNPC (CEI) est construite par la
Société de construction No 7 du CNPC, et la mise en service est prévue pour fin 2011. La flexibilité de la
conception est comprise entre 60% et 110%. Le temps de fonctionnement est prévu à 8,000 heures par an selon
la conception.

I. Présentation équipements
1. Craquage catalytique

La capacité du craquage catalytique est conçue pour 600 mille tonnes par an et la capacité réelle de traitement
des matériaux bruts et naturels atteint 591,800 tonnes par an. L’installation comprend : la régénération, le
fractionnement, l’absorption, le ventilateur principal, le compresseur, la chaudière de chaleur perdue, le centre
de recyclage de chaleur perdue, etc.

Les matériaux bruts traités par cette présente installation sont les résidus de compression normale des pétroles
bruts de type 2# de Champ Pétrolifère d’Agadem du Niger, les produits sont principalement le gaz sec, le
gaz-pétrole liquéfié, l’essence, le gasoil léger et la pâte du fuel-oil.

2. Désulfuration combinée

La capacité conçue d’unité de désulfuration de gaz sec est de 30 mille tonnes par an, les matériaux bruts traités
sont le gaz sec produit par l’installation de craquage catalytique mazout et certain gaz produit par le séparateur
de basse compression de l’installation de raffinage hydrogénant du diesel.

La capacité conçue d’unité de désulfuration de gaz-pétrole liquéfié est de 70 mille tonnes par an, les matériaux
bruts traités sont le gaz-pétrole liquéfié produit par l’installation de craquage catalytique.

La capacité conçue d’unité de démercaptan de gaz-pétrole liquéfié est de 70 mille tonnes par an, les matériaux
bruts traités sont le gaz-pétrole liquéfié après l'enlèvement du sulfure d'hydrogène.

La capacité conçue d’unité de démercaptan d’essence est de 250 mille tonnes par an, les matériaux bruts traités
sont l’essence stable produite par l’installation de craquage catalytique.

Les produits principaux de l’installation combinée de désulfuration sont le gaz sec purifié, le gaz-pétrole
liquéfié purifié et l'essence raffinée, etc.

3. Reproduction du solvant

La capacité conçue d’installation est de 25 tonnes par heure, cette installation est composée par trois parties,
soit : la préparation du solvant, l’échange de chaleur du solvant et la reproduction du solvant, les matériaux
bruts traités sont l’amine liquide riche produite par la désulfuration du gaz-pétrole liquéfié purifié et la
désulfuration du gaz sec.

4. Prélèvement de vapeur acide

La capacité conçue d’installation du prélèvement de vapeur acide est de 20 tonnes par heure avec une flexibilité
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de la conception de 60%～125%, cette installation est composée par quatre parties, soit : Le dégazage, le
déshuilage, le prélèvement de vapeur et la brûlure de gaz acide. Les matériaux bruts traités sont des eaux acides
produites par l’installation de pression normale d’une capacité de 1 million tonnes par an, l’installation de
catalytique reformage d’une capacité de 100 mille tonnes par an, l’installation de raffinage hydrogénant du
diesel d’une capacité de 300 mille tonnes par an et l’installation de craquage catalytique mazout d’une capacité
de 600 mille tonnes par an.

5. Installation de raffinerie DR

La capacité conçue d’installation est de 150 mille tonnes par an, cette installation est composée par les parties
telles que l’action de raffinage non hydrogénant du diesel, la séparation de diesel raffiné et des produits de
réactions, l’harmonisation du solvant de raffinerie DR et la neutralisation acide – base, etc. Dans la situation
nominale, les matériaux bruts traités sont du diesel catalytique d’unité de craquage catalytique, et au moment du
démarrage du chantier, du diesel de distillation directe d’installation de pression normale sera utilisé.

II. Rôle des équipements

1. Craquage catalytique

L’unité de craquage catalytique peut transformer le résidu de pression normale à l’essence, le diesel, le
gaz-pétrole liquéfié à haute valeur ajoutée dans une condition sous certaine température et pression avec la
présence du catalyseur, il est un moyen important pour la transformation du pétrole lourd au pétrole léger.

2. Désulfuration combinée

Les composantes principales du gaz sec sont C1 et C2 avec une petite quantité de substances étrangères telles
que H2S, CS2 et ainsi de suite, ceci peut détériorer les équipements et même polluer l’atmosphère en présence
des susdites substances , le H2S dans le gaz sec peut causer également l’empoisonnement de catalyseur de la
purification d’hydrogène, en conséquence, il faut enlever le H2S et le mercaptan dans le gaz-pétrole liquéfié.

Le gaz-pétrole liquéfié est une sorte de matière première chimique précieuse, s’il a beaucoup de H2S et
mercaptan, il aura une mauvaise influence sur la production normale des installations suivantes. S’il est pris
comme combustible civil, il aura une pollution atmosphère grave. En conséquence, il faut enlever le H2S et le
mercaptan dans le gaz-pétrole liquéfié.

Si l’essence de craquage catalytique a beaucoup de mercaptan, la stabilité à l'oxydation d’essence devient

mauvaise, et en même temps, le SO2 et S03 dans l’émanation automobile pollueront l’atmosphère, en
conséquence, il faut enlever le H2S et le mercaptan dans l’essence.

3. Reproduction du solvant

L’amine liquide riche produite par le désulfurage du gaz sec et gaz-pétrole liquéfié est chauffée et reproduite par
l’installation de reproduction du solvant pour recycler afin de fournir l’amine liquide pauvre continuellement
pour le désulfurage du gaz sec et gaz-pétrole liquéfié.

4. Prélèvement de vapeur acide

Au cours de traitement du pétrole brut avec le soufre dans le champ pétrolifère, toutes les installations de
traitement primaire et les pluparts des installations de traitement secondaire produisent et évacuent des eaux
acides qui ne sont pas évacuées directement dans l’usine de traitement des eaux usées parce qu’elles ont
beaucoup de sulfures, ammoniaques et des polluants tels que du phénol, du cyanure, des huiles, etc. Une partie
des eaux purifiées peut être recyclée après le traitement par l’installation du prélèvement de vapeur acide pour la
désalinisation d’installation de pression normale afin de diminuer la consommation d’énergie d’installation.
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5. Installation de raffinerie DR

Cette installation adopte la technologie du raffinage non hydrogénant du diesel de DR pour résoudre les
problèmes comme la stabilité à l’oxydation, la couleur, l’acidité du diesel catalytique et l’acidité excessive du
diesel de distillation directe.

III. Principe du procédé

1. Craquage catalytique

Le processus de production de craquage catalytique comprend principalement les parties suivantes :

La partie de réaction et retraitement : Le résidu est pris comme les matériaux bruts, les réactions chimiques
telles que la décomposition, l’isomérisation, le transfert d'hydrogène, l’aromatisation, la condensation et ainsi de
suite pour que le pétrole soit transféré au gaz sec, au gaz-pétrole liquéfié, à l’essence, au gasoil et à la pâte du
fuel-oil, etc.

La partie de fractionnement : Selon les différents points d’ébullition de chaque groupe de l’huile et gaz, on les
sépare comme le gaz riche, le naphte, le diesel léger, l’huile recyclée, la pâte du fuel-oil en s’assurant le point de
congélation et le point de flamme de diesel léger et le point sec d’essence soient tous qualifiés.

La partie stable d’absorption : Le gaz riche et le naphte sont séparés en le gaz sec, le gaz-pétrole liquéfière,
l’essence stable en fonction du principe des solubilités différentes dans le liquide de chaque groupe.

2. Désulfuration combinée
Pour le désulfurage du gaz sec et gaz-pétrole liquéfière, on adopte le N-méthyle diéthanolamine (Ci-après
dénommé : MDEA) comme le solvant de désulfurage pour qu’il s’unit avec le H2S, la formule chimique est
comme suivante :
CH3-N（CH2CH2OH）2+H2S 〔CH3-NH2（CH2CH2OH）2〕S (1)

La technologie de démercaptan de membrane fibre adopte la solution d'hydroxyde de sodium à enlever le soufre
organique dans le gaz-pétrole liquéfière. Les mercaptides de sodium et le sulfure de sodium sont mélangés dans
le liquide alcali pour former le sédiment d’alcali qui est oxygéné, reproduit et recyclé sous l’action de catalyseur
(Cobalt cyanide polyéthylène phthalate). L’action chimique de (l’enlèvement de) démercaptan, hydrogène
sulfuré dans le gaz-pétrole liquéfière est comme suivante :

RSH + NaOH → NaSR + H 2 O

H 2 S + 2NaOH → Na 2 S + 2H 2 O

La réaction d'oxydation de Na2S est comme suivante :

2Na 2 S + 2O 2 + H2O Catalyseur Na 2 S 2 O 3 + 2NaOH (1)

La reaction d'oxydation de NaSR est comme suivante :

2NaSR + 1/2O 2 + H 2 O Catalyseur RSSR + 2NaOH (2)

Le démercaptan d’essence adopte la technologie combinée de raffinage d’essence catalytique sans alcali
caustique. L’hydrogène sulfuré dans l’essence catalytique est enlevé en utilisant l’agent de désulfuration THS-1,
et puis dans l’essence catalytique stable après l’enlèvement d’hydrogène sulfuré, sous la condition de
catalytique AFS-12 et alcali, le mercaptan dans l’essence a une réaction avec l’oxygène dans l’air pour produire
le bisulfure afin de réaliser le démercaptan.

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3. Reproduction du solvant

Cette installation adopte du solvant MDEA à absorber H2S pour produire le sel dont la structure est de
[CH3-NH2（CH2CH2OH）2]S qui n’est pas stable dans une haute température (supérieure à 115 ℃), a une
réaction comme suivante :

[CH3-NH2（CH2CH2OH）2]S CH3-N（CH2CH2OH）2+H2S

Où le MDEA réalise la reproduction, le H2S absorbé est résorbé.

4. Prélèvement de vapeur acide

Au moment de la coexistence de H2S et NH3, ils ont une balance chimique, ionisée et phase :

HS-+NH4+ NH4HS （NH3+H2S）Liquide （NH3+H2S）↑ （1）

A la température normale, H2S et NH3 se dissolvent dans l’eau, s’ionisent aux ions pour exister dans l’eau,
lorsque la température est augmentée, les trois balances indiquées dans la formule (1) se déplacent vers la droite.
Le prélèvement de vapeur acide adopte ce principe à chauffer l’eau acide à la température fixée, en conséquence,
la balance entre H2S et NH3 dans l’eau est détruite, ils se transforment de la phase liquide vers la phase gazeuse
afin d’atteindre l'objectif de la purification des eaux usées.

IV. Description du procédé

1. Craquage catalytique

1）Le tube de relevage d’installation de craquage catalytique adopte la tuyère à jet de basse pression, basse
atomisation, haute capacité d’atomisation pour diminuer les pertes de catalytique, diminuer la formation de coke
du tube de relevage, améliorer maximum le rendement du pétrole léger et diminuer la consommation d’énergie
d’installation.

2）La sortie du tube de relevage adopte le séparateur à grande cyclone, la sortie du séparateur à grande cyclone
et l’entrée de décanteur à cyclone simple sont connectés directement en plastique pour accélérer la séparation
rapide entre le catalytique et l’huile de gaz, diminuer la réaction secondaire et améliorer le rendement d’essence
et du diesel. Comme la sortie du séparateur à grande cyclone et l’entrée de décanteur à cyclone simpe sont
connectés directement en plastique, l’huile et gaz ne peut pas entrer au décanteur pour diminuer le craquage
thermique et la formation du coke.

3）La plaque de protection du prélèvement de vapeur de haute efficacité avec la propriété intellectuelle et la
technologie du prélèvement de vapeur à haute température afin de beaucoup améliorer l’effet du prélèvement de
vapeur.

4）La technologie de refroidissement rapide est adoptée en haute du tube de relevage pour améliorer la capacité
de craquage du mazout, le taux de transformation de réaction et la distribution des produits.

5）La technologie de prélèvement primaire du gaz sec est adoptée en bas du tube de relevage pour économiser la
vapeur, diminuer la consommation d’énergie d’installation, diminuer l’échappement des eaux usées avec le
soufre, atténuer la désactivation hydrothermale du catalytique de haute température, retenir l’activisme
d’enlèvement d’hydrogène de métal lourd, le nickel, et diminuer la quantité de formation du coke.

6）Les séparateurs à cyclone dans le système de réaction et retraitement sont tous adoptés les séparateurs à
cyclone de type PLY avec une haute efficacité pour diminuer les pertes naturelles du catalytique.

7）Le système de reproduction adopte la technologie de lit rapide et lit à flux de surtension, soit : Le lit rapide
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(réservoir de carbonisation) en bas, le lit à flux de surtension (double phase dense) en haut et une plaque à
orifice de basse pression (une plaque avec une distribution des grands orifices) se trouve au milieu. La
technologie est adoptée pour la pleine utilisation de grand avantage de la capacité de carbonisation du réservoir
de carbonisation afin que la teneur en carbone du catalytique de reproduction soit inférieur à 0.1 ％.

8）Le régénérateur adopte le refroidisseur extérieur de catalysateur du cycle naturel des eaux de four, augmente
le moyen de réglage d’installation et économise la force motrice.

9）Le système de condensation d’huile et gaz en tête de la colonne de fractionnement adopte le condensateur de
type de basse pression et tige chicane ; L’échangeur de chaleur du système adopte l’échangeur de chaleur de
nouveau type de tige chicane et spirale, les faisceaux tubulaires adoptent les tubes ondulés spirales de nouveau
type afin d’augmenter l’efficacité d’échange de chaleur et diminuer les dimensions des installations.

10）Le champ pétrolifère est alimenté par la centrale de subvenir à ses besoins, le programme de deux suites de
turbines à vapeur avec ventilateurs centrifuges qui fonctionnent en même temps pour s’assurer la stabilité du
fonctionnement du réseau électrique.

11）Le système de contrôle automatique d’installation adopte le système de contrôle distribué avancé DCS, le
système d’appareil sécuritaire SIS, le système de gestion d’appareil AMS et le système de contrôle du groupe
CCS.

2. Désulfuration combinée

1）L’unité de démercaptan de gaz-pétrole liquéfié adopte la technologie de membrane fibre pour améliorer la
flexibilité des opérations, l’efficacité de désulfurage et diminuer la consommation des alcalis frais.

2）L’unité de démercaptan d’essence adopte la technologie de raffinage combiné sans alcali caustique pour avoir
une capacité de reproduction continue, diminuer la consommation des alcalis et l’échappement des liquides
usées.

3）L’unité de démercaptan du gaz sec/ gaz-pétrole liquéfié adopte la technologie de désulfurage avec l’amine, le
solvant de désulfurage adopte le méthyl diéthanolamine (MDEA) de type combiné. Ce solvant a des
caractéristiques comme une bonne capacité de prélèvement de H2S, une haute densité, une petite quantité de
cyclane, une corrosion légère, etc.

3. Reproduction du solvant

1）L’unité de reproduction du solvant adopte le MDEA de type combiné comme solvant de désulfurage, la
source de chauffage du rebouilleur au font de la colonne de reproduction adopte la vapeur de basse pression, ce
programme a une technologie mature, un petit investissement, une petite consommation d’énergie et une
opération simple.

2）Cette unité adopte le rebouilleur de type bouilloire en utilisant la vapeur de basse pression comme la source
de chauffage, a moins de corrosion des installations et une longue vie par rapport au rebouilleur normal de type
de siphon.

4. Prélèvement de vapeur acide

L’unité du prélèvement de vapeur acide adopte la technologie du prélèvement de basse pression de tour unique
en utilisant la vapeur comme la source de chauffage pour exécuter le chauffage et le prélèvement des eaux
acides sous une pression basse d’opération, les gaz acides avec H2S et NH3 sont prélevés et envoyés au four de
brûlure. Cette méthode a un petit investissement, une petite consommation, une opération simple et une haute
qualité de purification des eaux usées.
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5. Installation de raffinerie DR

L’unité de raffinerie DR adopte la technologie de séparation précisée en cascade avec la propriété intellectuelle
et les installations spéciales afin de réaliser la séparation complète des produits et des produits de réaction.

V. Données technico-économiques des principaux équipements

Tableau 1 - Données technico-économiques du craquage catalytique

No Désignation Unité Valeur

1 Capacité annuelle de traitement d’installation wt 59.18

2 Rendement du pétrole léger % 71.30

3 Rendement du gaz sec % 3.31

4 Perte de traitement % 0.46

5 Rendement total de liquide d’installation % 86.83

6 Consommation d’énergie d’installation Kg.Eo/t 74.63

7 Consommation de catalytique Kg/t 2.20（conception）/1.50（réelle）

VI. Equipements principaux

1. Décanteur（R101A）

La pression conçue du décanteur est de 0.4 MPa, la température conçue de la paroi est de 350 ℃, l’huile, le gaz
et le catalytique sont des médias. Le diamètre intérieur est de φ5,200 mm, la longueur du cylindre est de 11,000
mm. Le diamètre intérieur d’installation du prélèvement de vapeur est de φ2,300 mm, la longueur du cyclindre
est de 9,500 mm. La longueur de la zone conique de transition au millieu est de 3,000 mm. La chambre de
collection intérieure est adoptée avec 3 séparateurs à cyclone à niveau unique de haute efficacité et 3 séparateurs
à grande cyclone à la sortie du tube de relevage. La structure de doublure adopte la double couche de doublure
de façon écaille de tortue résistante au frottement et chaleur.

2. Réacteur du tube de relevage （R101B）

La température conçue de la paroi du réacteur tu tube de relevage est de 350 ℃, l’huile, le gaz et le catalytique
sont des médias. Le diamètre intérieur d’installation est de φ1,020 mm, la longueur du cylindre est de 38,000
mm. La structure de doublure adopte la double couche de doublure de façon écaille de tortue résistante au
frottement et chaleur.

3. Régénérateur （R102）

Le réservoir de carbonisation en cascade du système de régénérateur est disposé de façon superposition avec
une pression conçue de 0.35 MPa et une température conçue de la paroi de 350 ℃. Dans la zone de phase légère,
le diamètre intérieur est de φ9,300 mm, la longueur du cylindre est de 12,000 mm, avec un joint d’étanchéité
ovalaire et 6 séparateurs à cyclone de haute efficacité de niveau I et II en adoptant la structure de chambre de
collection intérieure. Pour le réservoir de carbonisation, le diamètre intérieur est de φ5,100 mm, la longueur du
cylindre est de 14,000 mm, avec des tubes de ventilateur sous forme des branches ; la zone de phase dense
double a une longueur de 7,500 mm. La structure de doublure adopte la couche unique de doublure sans écaille
de tortue résistante au frottement et chaleur.

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4. Refroidisseur extérieur （R103）

Le refroidisseur extérieur a une pression conçue du parcours conçu de coque de 0.4 MPa et une pression conçue
du parcours de tuyau de 4.62 MPa, la température des opérations des médias du parcours de coque est de 600～
690 ℃, la température des opérations des médias du parcours de tuyau est de 256 ℃, le gaz d’échappement et le
catalytique sont les médias pour le parcours du coque, la vapeur saturante et l’eau sont les médias pour le
parcours de tuyau. Le diamètre intérieur du parcours de coque d’installation est de φ2, 300 mm et la longueur du
cylindre est de 11,719 mm. Le parcours de tuyau adopte 22 faisceaux tubulaires de type nageoire DN250.
L’installation adopte la couche unique de doublure sans écaille de tortue résistante au frottement et chaleur.

5. Machine

1）Deux ventilateurs principaux et ses accessoires, y compris le compresseur centrifuge, la turbine à vapeur de
condensation, le centre d’huile de graissage et l’accouplement d’axes, etc. La capacité normale de chaque
ventilateur principal est de 720 Nm3/min et la capacité maximum est de 1000 Nm3/min ; la pression à l’entrée
est de 0.093 MPa（a）et la pression à la sortie est de 0.32 MPa（a）.

2）Le compresseur à gaz riche et ses accessoires y compris le compresseur centrifuge, la turbine à vapeur à la
pression, l’étanchéité à gaz sec, le refroidisseur au millieu, le désagrégateur gaz-liquide, le centre d’huile de
graissage et l’accouplement d’axes, etc. La capacité de gaz riche du compresseur est de 200 Nm3/min, la
capacité maximum est de 270 Nm3/min ; la pression à l’entrée est de 0.16 MPa（a）et la pression à la sortie est de
1.6 MPa（a）.

3 ） Deux suralimentateurs. Chaque suralimentateur comprend le compresseur centrifuge, le système

d'engrenage, le moteur, le système d’huile de graissage, etc. La capacité normale de chaque suralimentateur est
de 100 Nm3/min, la capacité maximum est de 120 Nm3/min ; la pression à l’entrée est de 0.31 MPa（a）et la
pression à la sortie est de 0.37 MPa（a）.

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