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Introduction

La mission confiée au responsable d’un forage peut se résumer comme suit : atteindre un
horizon géologique donné ou une profondeur imposée au prix de revient minimum.

Certaines contraintes viennent en général compliquer le problème, par exemple :


- le diamètre du trou ou du tubage à la cote finale imposée,
- l’obligation de protéger par tubage certaines formations,
- déviation maximum du trou par rapport à la verticale fixée,
- l’impossibilité d’implanter un appareil à l’aplomb de l’objectif,
- les conditions d’accessibilité de l’emplacement limitant le poids des éléments
constitutifs de l’appareil (transport par hélicoptère),
- prix prohibitif de l’eau dans la région de forage, …

Un choix judicieux de la technique de forage, du type de l’appareil, du programme de tubage


et de boue permet en général de résoudre le problème technique.
Il est impossible d’exposer en détail en quelques heures tous les problèmes que l’on peut
rencontrer en forage.
Aussi, l’exposé qui suit se limitera-t-il à expliquer les différentes méthodes ou techniques de
forage ainsi qu’à décrire succinctement les éléments essentiels d’un appareil de forage
rotary. La suite du cours en deuxième et troisième graduat nous aidera à montrer comment
sont recueillies et enregistrées les informations sur les formations traversées.
En plus, quelques indications seront données sur les essais des couches, sur la mise en
production des puits de pétrole et sur le coût des forages ainsi qu’une description des
techniques de forage en mer.
Chapitre premier : Méthodes de forage – Historique et Principe

I.1. Forage à percussion ou forage pennsylvanien


Ce procédé est connu depuis fort longtemps, puisqu’en 1700, en vue de produire de la
saumure, les chinois avaient foré plus de 10000 puits, dont certains dépassaient les 500 m
de profondeur, avec les appareils en bois travaillant par battage et mus par la force
humaine.

C’est au battage que le colonel Drake en 1859 forait le premier puits de pétrole à la
profondeur de 65pieds près de Titusville, en Pennsylvanie. Ce procédé est encore
actuellement utilisé dans de nombreuses régions des Etats-Unis (Pennsylvanie, Ohio,
Virginie) pour des puits peu profonds dans des formations dures.
Il permet en effet, dans certaines conditions, de réaliser plus économiquement qu’au rotary
des puits grâce aux avantages de cette méthode qui sont entre autres :
- moins de dégâts en surface car le chantier est moins important,
- frais de déménagement d’appareils moindres surtout en terrain accidenté car les
appareils sont plus légers.

On laisse tomber une masse suspendue à un câble et terminée par un trépan (espèce
d’immense burin). Après avoir laissé tomber cette masse un certain nombre de fois elle est
remontée et on descend une cuillère destinée à remonter les déblais.
Cette méthode donne donc des échantillons de roches très représentatifs et évite toute
pollution des formations traversées par de la boue de forage comme celle qui est utilisée au
rotary.
Par contre, laissant les terrains à découvert, elle nécessite la descente de nombreux tubages
successifs pour les maintenir. On voit immédiatement que le battage est bien adapté aux
terrains durs et c’est lorsqu’on a voulu forer par cette méthode des terrains tendres comme
des argiles et des sables, que l’on s’est rendu compte combien elle était inadapté à ce genre
de formation.

I.2. Forage rotary


Le forage rotary est une technique relativement jeune, puisqu’elle fut utilisée pour la
première fois en 1863 par l’Ingénieur français Leschot. C’est en 1866 que datent les premiers
brevets américains relatifs à l’équipement rotary dont les premières applications furent
réservées au forage de puits d’eau.

Aux environs de 1900, le premier équipement Rotary fût amené à Corsicana au Texas pour
forer dans les formations tendres de cette région, dans lesquelles le forage au battage était
difficile.

En 1901 au Texas, le capitaine Lucas forait le puits de découverte de la structure de Spindle


Top au Rotary. Cette découverte spectaculaire a été à l’origine du développement rapide du
forage rotary pour les recherches et la production de pétrole.

Dans la méthode Rotary, le trou est foré à l’aide d’un trépan auquel un mouvement de
rotation est communiqué depuis la surface. Le trépan est vissé à la base d’un train de tiges
creuses, en acier, suspendu à un moufle mobile mais dont la partie inférieure est laissé en

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compression pour donner le poids nécessaire à la pénétration de l’outil. Le mouvement de
rotation est transmis au train de tiges par la table de rotation, au centre de la quelle se
trouve une pièce ayant un orifice axial à section carrée ou hexagonale par où coulisse
l’élément supérieur du train de tiges qui est un tube de section extérieure carrée.

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De la boue constituée le plus généralement par une suspension stabilisée d’argile dans de
l’eau est injectée à l’intérieur du train de tiges, sort par les évents du trépan et remonte en
entraînant les déblais de forage, par l’espace annulaire existant entre le trou et le train de
tiges. A son arrivée en surface, la boue passe sur des tamis vibrants destinés à éliminer les
déblais. Les particules trop fines pour être retenues par le tamis, sont séparées de la boue
par sédimentation dans une série de bassins. La boue est reprise dans le dernier bassin et est
refoulée par des pompes dans le train de tiges.

Au fur et à mesure de la progression du trépan, on laisse peu à peu descendre le train de


tiges de façon à maintenir un poids constant sur l’outil.

Chaque fois que le trépan a foré une longueur de tige, soit environ 9m, une nouvelle tige est
ajoutée au train. Figure …
Lorsque le trépan est usé, le train de tiges est remonté entièrement, le trépan remplacé et
les tiges redescendues. Figure …

Après avoir foré une centaine de mètres, le trépan est remonté, une colonne de casing
constituée par des tiges en acier à paroi mince de diamètre légèrement inférieur à celui du
trépan utilisé est descendue jusqu’au fond du trou. Un laitier de ciment est injecté à
l’intérieur de la colonne de casing et refoulé à l’extérieur jusqu’à la surface. Après la prise du
ciment, le forage est repris à l’aide d’un trépan de diamètre plus petit pendant quelques
centaines de mètres, voir 1000 à 2000 mètres suivant le type de formation traversée, et une
nouvelle colonne de casing est mise en place. Ensuite, un outil de diamètre plus petit sera
utilisé pour la poursuite de forage.

Le forage débute donc avec un diamètre d’autant plus grand que l’objectif est plus profond.

II.3. Classification des appareils de forage Rotary


La classification du tableau suivant, fonction de la profondeur des puits que l’on peut
atteindre avec un appareil est généralement admise :

Type d’appareil de forage Profondeur en Feet Profondeur en mètre

Léger 3000 – 5000 1000 – 1500


Moyen 4000 – 10000 1200 – 3000
Lourd 12000 – 16000 3500 – 5000
Très lourd 18000 - 25000 5500 - 7500

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Chapitre deuxième : Appareil de forage rotary

Une installation de forage comprend :


• le matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage,
• le matériel ou système de rotation,
• le matériel de circulation (fluides de forage),
• le matériel de contrôle,
• l’équipement de force motrice,
• les tiges,
• le matériel auxiliaire.

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II.1. Matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage

1. Tour : La fonction de la tour est de fournir un chevalement pour la montée et la


descente du train de tiges et son stockage vertical. Ce chevalement est d’autant plus haut
et a une section intérieure d’autant plus grande qu’il est destiné à équiper un appareil plus
lourd.

En effet, si en cours de forage on ajoute les tiges de 9 m, une à une, lors de la remontée du
train de tiges pour remplacement du trépan, on désire ne dévisser qu’une connexion sur 2,
3 ou 4 et entreposer verticalement dans le derrick des éléments de 18, 27 ou 36 m.

Evidement, plus la tour est haute, plus la remontée du train de tiges est rapide, mais par
contre le poids et par conséquent le prix d’achat de la tour augmente avec la hauteur. Le
temps et donc le coût du déménagement de l’appareil croît avec le poids de l’installation.
Aussi, les appareils légers permettent en général de remonter des doubles, les appareils
moyens et lourds des triples et ce ne sont que les appareils très lourds qui sont équipés
pour manipuler des quadruples.

La tour est soit un derrick soit un mât. La différence fondamentale entre les deux réside
dans le mode de montage. Le derrick est érigé sur place directement en position verticale,
alors qu’un mât est levé en une seule pièce.

A l’origine, le derrick était en général construit avec des bois trouvé localement : mais très
rapidement on a utilisé des cornières en acier. Le montage d’un derrick est une opération
délicate en général confiée à une équipe de spécialistes.

Jadis, le derrick était laissé sur le puits lorsqu’il était productif, ce qui n’est plus le cas
actuellement. Aussi, vu le gain de temps considérable dans le montage et le démontage,
les mâts ont pratiquement remplacé les derricks, sauf dans certains cas particuliers.

Les mâts des appareils légers et moyens sont en général télescopiques et montés à
demeure sur la semi-remorque sur le camion sur lequel sont installés également les
moteurs et le treuil et parfois même la table de rotation. Ils se lèvent à l’aide de vérins
hydrauliques et sont ensuite développés.

Pour les appareils lourds, le mât est constitué de quelques éléments soudés qui sont
assemblés au sol et le mât est ensuite levé par traction sur le mouflage au moyen du treuil
de forage. Le système de levage fait appel à une élingue attachée par ses deux extrémités
au mât et passant sur une sellette saisie par le crochet après avoir passé sur deux poulies
placées au sommet d’une chèvre spéciale.

Les derricks et les mâts sont souvent haubanés. Ils sont équipés de deux plateformes
auxquelles on accède par des échelles. La plus importante est la plateforme d’accrochage
où se tient l’accrocheur pendant les manœuvres de montée et de descente du train de
tiges pour le changement d’outil. Cette plateforme est munie d’une sorte de peigne entre
les dents duquel l’accrocheur range la partie supérieure des tiges. Au sommet de la tour,

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une autre plateforme est située autour du moufle fixe. Elle sert pour les travaux
d’entretien et de réparation du moufle.

Le derrick et le mât sont brillamment éclairés à l’aide de matériel étanche.

2. Substructures : Pour permettre la mise en place des dispositifs de sécurité qui sont
d’autant encombrants que la profondeur à atteindre est grande, (les pressions auxquelles
on a à faire face croissent avec la profondeur), le derrick ou le mât repose sur une
substructure en acier dont la partie supérieure constitue le plancher du travail. Pour les
appareils légers et moyens, la hauteur de la substructure est de 1,5 à 2,5 m, mais pour les
appareils très lourds, elle peut atteindre 4,5 à 6 m.

Les substructures des derricks comportent 4 piliers extérieurs correspondant aux 4 pieds
du derrick. Pour supporter la charge du train de tiges lorsqu’il est suspendu dans la table, 4
piliers supplémentaires sont situés sous les poutres sur lesquelles repose la table. En outre,
l’emplacement sur lequel viennent reposer les tiges lorsqu’elles sont stockées dans le
derrick, est également supporté par 4 piliers spéciaux. La substructure des mâts est
constituée de deux séries de caissons en acier indéformable, assemblés par des broches de
gros diamètre. Les deux ensembles étant réunis par des poutres sur lesquelles repose le
plancher de travail.

Les substructures des derricks sont ancrées dans le sol par des massifs en béton dans
lesquels sont scellés les pieds. Ce système d’ancrage est principalement destiné à
s’opposer aux efforts dus au vent. Les substructures des mâts constituées par des caissons
sont posées sur des platelages en bois formés par une ou deux couches de madriers. Après
le forage, ceux-ci sont récupérés.
3. Le treuil : Le treuil constitue l’élément fondamental de l’équipement de forage
rotary. C’est d’ailleurs en donnant le nom du fabricant et le type qu’un entrepreneur
définit son installation de forage.

C’est sur le tambour principal du treuil que s’enroule le câble du système de mouflage
destiné à manœuvrer le train de tiges. Ce tambour est en général surmonté d’un second
tambour sur lequel se trouve le câble de curage qui est un câble mince d’une longueur
telle qu’il permet de descendre des outils spéciaux jusqu’au fond du trou.

Les charges suspendues au crochet sont très importantes. Le train de tiges pèse de l’ordre
de 25 tonnes pour un puits à 1000 m, mais peut atteindre 175 tonnes pour un puits de
5000 m. Les tubages représentent des charges encore plus importantes. Pour des forages
très profonds, on arrive à des poids dépassant les 200 tonnes dans la boue.

Comme le temps consacré aux opérations de montée et de descente des tiges pour
changement de trépan est improductif, ces opérations doivent être exécutées à la vitesse
maximum. A titre d’indication, ce temps représente 12 à 20% de la durée du forage suivant
la profondeur, le type de formation et le type d’appareil. Il est donc nécessaire d’avoir une
puissance disponible importante. Pour la montée, le tambour du treuil est entraîné par les
moteurs par l’intermédiaire de la transmission et de la boîte de vitesse.

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En pratique, on admet que la puissance nécessaire est de :
P = 1 CV/10 ft de capacité de l’appareil
La descente s’effectue uniquement au frein. Les forces d’inertie sont, à la descente,
parallèles et de même direction que les forces de la pesanteur. Aussi, le système de
freinage doit absorber une énergie plus grande que l’énergie fournie à la montée par les
moteurs.

Le système de freinage comprend un frein mécanique et un frein auxiliaire utilisé


uniquement lors de la descente des tiges ou d’un casing.

Pendant le forage, le train de tiges, suspendu au crochet, est retenu par le frein
mécanique. C’est en relâchant que le foreur, pour maintenir un poids constant sur le
trépan, laisse descendre le train de tiges au fur et à mesure de l’avancement du trépan.
La commande du frein est assurée par un système de timonerie destiné à multiplier l’effort
exercé par le foreur à l’extrémité du levier du frein.

Le frein auxiliaire est soit hydraulique, soit électro-magnétique. Le frein hydraulique est
constitué d’une roue à aube qui tourne dans de l’eau contenue dans un carter. Le
mouvement de cette roue ou rotor est freiné par l’eau car celle-ci est brassée d’autant plus
violemment que la vitesse est grande.
L’énergie absorbée par le frein chauffe l’eau. Pour évacuer ces calories, le carter est relié à
un réservoir (de plusieurs mètres cubes) installé aussi près que possible du frein. La
circulation de l’eau s’établit dans le frein par la force centrifuge. Le circuit de circulation
possède un dispositif grâce auquel on peut faire varier le niveau de l’eau à l’intérieur du
frein. La capacité de freinage est fonction du degré de remplissage. Il reste toujours une
certaine quantité d’eau dans le système ce qui constitue une sécurité. Pour supprimer le
système de freinage lors de la remontée du moufle, un système d’embrayage du type roue
libre est prévu entre le tambour et le frein.

Le frein électromagnétique est constitué d’un rotor qui tourne dans un entrefer ménagé
dans un stator où règne un champ électromagnétique. La dissipation de la puissance crée
une grande quantité de chaleur qui est évacuée par circulation d’eau. Le réglage de
l’intensité du courant d’excitation permet d’obtenir le freinage souhaité et en coupant le
courant, on supprime l’effet de freinage.

A côté du levier de frein se trouve le tableau des commandes de toute l’installation qui
comprend le réglage de la vitesse des moteurs, la commande de leur arrêt instantané en
cas de danger, la commande des embrayages permettant la mise en marche de la table
rotary, des pompes, du treuil, les leviers de sélection des différentes démultiplications du
treuil, etc.

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4. Mouflage : La nécessité d’un système de mouflage est évidente, vu l’importance des
charges à manipuler. Suivant la capacité de l’appareil, le mouflage sera fait de 6, 8, 10 ou
12 brins, avec un câble dont le diamètre peut aller du 7/8 à 2 pouces.

Pour augmenter la vitesse de montée et de descente du moufle mobile au début d’un


forage à grande profondeur, on réduit le nombre de brins du système de mouflage.

La vitesse linéaire ne peut dépasser 25 m/sec, car au delà par suite d’effet d’inertie, on
observe un mauvais enroulement du câble sur le tambour du treuil, ce qui provoque une
usure rapide du câble.
Le brin mort du mouflage est fixé sur un tambour solidaire de la substructure. Ce tambour
est muni d’une cellule tensiométrique qui permet de mesurer la tension dans le brin mort.

La durée de vie d’un câble est liée aux facteurs suivants :


- la fatigue,
- l’usure et l’arrachage des fils, l’augmentation de la fragilité par échauffement

Pour éviter que les efforts maxima qui correspondent au moment où on commence à
soulever le train de tiges soient toujours situés aux mêmes endroits du câble, c'est-à-dire,
aux passages sur les poulies on file périodiquement le câble puis après un certain nombre
de filages, lorsque le moufle mobile étant au plancher une deuxième rangée de spires
constitue sur le tambour du treuil, on coupe du côté du tambour un morceau de câble que
l’on élimine.
On peut admettre en première approximation, c'est-à-dire en négligeant les efforts
statiques, que la fatigue du câble est proportionnelle au travail qu’il transmet.

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Les poulies du moufle mobile sont coaxiales, mais d’autres dispositions peuvent être
rencontrées pour le moufle fixe. Afin d’éviter le téléscopage du moufle mobile contre le
moufle fixe, ce qui peut entraîner la rupture du câble et la chute du moufle mobile sur le
plancher, certains appareils sont équipés d’un système avertisseur ou d’un système
d’arrêt automatique si le moufle mobile dépasse une certaine cote dans la tour.
5. Crochet : Le crochet est soit un organe indépendant suspendu au moufle mobile, soit
intégré au moufle. Il comprend un puissant crochet avec fermeture de sécurité pour
prendre l’anse de la tête d’injection et sur les côtés du bâti, des oreilles auxquelles sont
suspendus les bras d’élévateurs. Pour le dégagement des filetages au cours du dévissage
pendant la remontée du train de tiges, il est muni d’un fort ressort de rappel. Un système
de verrouillage, bloqué pendant le forage, empêche le crochet de tourner librement.
6. Matériel de manœuvre : Le matériel de manœuvre consiste en élévateurs, coins et
clés. L’élévateur suspendu au crochet par les bras d’élévateur est un collier d’un diamètre
intérieur correspondant au diamètre extérieur des tiges ou du casing à manipuler.

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Ce collier est muni d’une charnière et d’un système de fermeture avec sécurité pour
pouvoir être placé autour d’un tube sans avoir à l’enfiler. Si le tube est muni d’un manchon
ou tool joint en saillie, l’élévateur se place sous cet épaulement. Par contre, si le tube est
lisse, l’élévateur à utiliser doit être d’un type à coins.

Pour supporter le train de tiges dans la table de rotation pendant le vissage des tiges, on
utilise un système de coins de retenues qui peuvent agripper les tiges en un point
quelconque.
Ces coins se placent dans une pièce cônique (muster bushing) située dans la table de
rotation. Les appareils lourds modernes sont équipés de coins de commande pneumatique
ou hydraulique, ce qui augmente la rapidité de mise sur coins et de dégagement du train
de tiges et évite aux ouvriers de plancher la manipulation des coins qui est une opération
pénible.

Deux puissantes clés à mâchoires, une de retenue et l’autre de serrage ou de desserrage,


actionnées par des cabestans, servent à bloquer et à débloquer les tiges de forage, les
tubings et les joints de casing.
Ces clés sont suspendues dans la tour avec un système de contrepoids permettant de les
amener facilement à la hauteur voulue. Le vissage est fait à la corde ou à la chaîne et le
dévissage à la table.
Pour le vissage des joints de casing, on utilise très souvent des clés automatiques, qui sont
des clés à chaîne entraînées par un moteur à air comprimé. On évite ainsi le vissage à la
corde.

7. Câble de forage (Drilling line): les câbles employés dans les installations de forage
comptent six torons obtenus par enroulement des fils en torons et de torons autour de
l’âme imprégnée d’un lubrifiant. L’âme est constitué des matériaux organiques (fibres
naturelles, artificielles) ou métalliques. Les câbles à âme métallique s’emploient pour le
forage des puits profonds. L’enroulement des torons autour de l’âme peut-être direct ou
croisé. Pour le forage des puits, on emploie surtout des câbles à toronnage croisé qui rend
impossible la torsion du câblage.

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II.2. Matériel de rotation

1. Table rotary : elle est constituée d’une plaque tournante reposant, par
l’intermédiaire d’une butée à billes ou à rouleaux coniques de grande dimension, sur
un bâti. La plaque tournante présente une ouverture centrale dans laquelle est
introduite une fourrure en deux pièces (master bushing) dont : la surface extérieure
comporte un carré s’adaptant dans le logement carré correspondant de la plaque
tournante. La surface intérieure de la fourrure présente à sa partie supérieure un

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logement destiné à recevoir le carré d’entraînement et sa partie inférieure servant de
point d’appui au coin de retenue est conique. Sur la face inférieure de la plaque
tournante est taillée une denture conique généralement à dents hélicoïdales sur
laquelle vient s’engrener le pignon de l’arbre d’attaque. Cet arbre est entraîné soit
par un moteur indépendant, soit par une chaîne placée dans un carter étanche ou
par un arbre, au départ d’une prise de force située sur la boîte de vitesse du treuil. La
table peut tourner dans les deux sens et un dispositif de blocage permet d’empêcher
la rotation dans un sens ou dans l’autre.
2. Carré d’entraînement (Kelly Bushing) : Le mouvement de la table est transmis à la
tige carrée par le carré d’entraînement. Placé dans la fourrure de la table de rotation,
il est constitué d’un corps en acier moulé à l’intérieur duquel sont installées suivant
les 4 côtés d’un carré (ou les 6 côtés de l’hexagone, 4 (ou 6) pièces munies de
rouleaux en acier montés fous sur des axes horizontaux. La tige carrée peut donc se
mouvoir librement dans le sens vertical avec un minimum de frottements, tout en
étant entraînée en rotation par les génératrices des rouleaux qui sont en contact
avec elle.
3. Tige d’entraînement : La tige d’entraînement (Kelly) constitue l’élément supérieur du
train de tiges. De section extérieure généralement carrée, parfois hexagonale, cette
tige d’une longueur de 11 à 12m, est terminée par des raccords filetés pris dans la
masse. Le filetage est à gauche pour la partie supérieure et à droite à la base. C’est
une pièce délicate et onéreuse qui doit être manipulée avec précaution et placée
dans un tube spécial pour son transport.

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II.3. Matériel de circulation

Le bon rendement d’une installation de forage est conditionné dans une large mesure par la
bonne conception et l’utilisation rationnelle de ses circuits de boue.
1. Pompe à boue : Au fur et à mesure de l’évolution du forage rotary, on a
graduellement pris conscience de l’importance fondamentale du facteur pompage.
Aussi a-t-on vu se développer des pompes de forage de plus en plus puissantes. Alors
qu’en 1939, la puissance de la plus grosse pompe sur le marché était de 250 CV, dans
les années 50, la puissance unitaire des grosses pompes atteignait 700 CV.
Actuellement, la pompe de 1000 à 1200 CV est devenue tout à fait courante et sur les
appareils offshores où les pompes sont installées à demeure, on voit couramment
des pompes de 1500 0 1700 CV.

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Les pompes à boue sont les plus généralement du type à 2 pistons horizontaux à
double effet. Le volume et la pression disponibles sont adaptés aux besoins en
choisissant le diamètre des chemises et des pistons.
La partie hydraulique se compose essentiellement d’un corps en acier et de pièces
d’usure telles que chemises, pistons et clapet dont les logements sont fermés par des
couvercles vissés ou boulonnés.
La partie mécanique comporte un axe principal muni de manivelles ou excentriques
actionnant les bielles. Les manetons sont calés à 90° pour les pompes Duplex. La
crosse, montée sur des glissières de grande capacité est attelée à la tige de piston par
l’intermédiaire d’une rallonge de crosse.

L’arbre principal porte au milieu une couronne dentée de grand diamètre entraîné
par un piston denté monté sur l’arbre d’attaque. L’ensemble du mécanisme est
graissé par barbotage dans l’huile. L’arbre d’attaque est équipé d’une poulie à gorges
ou d’un pignon à chaînes. La commande par courroie n’est utilisée que pour des
puissances inférieures à 600 CV.

Les pompes sont munies de soupapes de sécurité d’un type particulier, car la
soupape classique à ressort taré présente le grave inconvénient de ne s’ouvrir que
progressivement en fonction de la surpression. Sous l’action de l’érosion causée par
la boue qui s’échapperait par la soupape entr’ouverte, le clapet perdrait rapidement
son étanchéité.
Le débit d’une pompe Duplex est donné par la formule suivante :

( m)= ηv 4.π 10n l (2D


Q l 3
2
- d2 )
ηV = rendement volumétrique
n = nombre de coups/min
l = course en cm
D = alésage en cm
D = diamètre de la tige du piston en cm

ηV diminue avec l’augmentation de la viscosité et de la vitesse de rotation. Pour


améliorer ηV on place les bassins d’aspiration en charge ou on utilise des petites
pompes centrifuges de suralimentation.
Le débit instantané d’une pompe à piston n’est pas constant. Pour réduire l’effet
néfaste des pulsations de pression dues aux variations du débit instantané sur la
pompe et sur la partie haute pression du circuit de boue, la sortie haute pression de
la pompe est équipée d’un amortisseur de pulsations. Il s’agit d’une cloche d’une
cloche ou d’une sphère remplie d’azote à une pression d’environ 80% de la pression
de refoulement. Une membrane à caoutchouc empêche le contact de la boue et du
gaz pour éviter la dissolution de celui-ci dans la boue.

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2. Colonne montante et flexible : La boue refoulée par la pompe est dirigée vers la
colonne montante qui est un tube en acier muni à sa partie supérieure située à
environ 12M au-dessus du plancher, d’un col de cygne. Sur ce col vient s’adapter un
flexible haute pression (5000 psi) et résistant aux agents corrosifs, qui est raccordé à
la tête d’injection.
3. Tête d’injection : Suspendue par une anse au crochet, la tête d’injection constitue la
liaison avec le train de tiges. Son raccord rotatif, vissé à la tige carrée, est supporté
par une butée à rouleaux de grande capacité. Celle-ci, qui supporte tout le poids de la
garniture, doit fonctionner avec un minimum de frottements même à des vitesses de
rotation élevées. En effet, elle n’est reliée à la partie fixe de l’installation que par le
système de mouflage et le flexible d’injection. Le tube d’usure avec son presse-
étoupe situé au point de liaison entre la partie fixe et la partie tournante, doit
résister à des pressions très élevées.

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4. Tamis vibrant (Shale shaker): Pour séparer les déblais de la boue, celle-ci est dirigée à
la sortie du puits sur des tamis vibrants. Ceux-ci comportent un ou deux châssis
portant une toile métallique spéciale et calibrée. Ces châssis sont montés sur bâti
auquel ils sont reliés par des ressorts ou de tampons en caoutchouc. Les vibrations
sont créées par un arbre à balourd monté sur des paliers solidaires du châssis et
entraîné par un moteur électrique.

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5. Bassins à boue : Suivant l’importance de l’installation de forage, celle-ci comprend 1,
2, 3 ou 4 bassins à boue métalliques. Ceux-ci sont des bassins parallélépipédiques ayant une
capacité unitaire de 15 à 40 M3. Le volume total des bassins doit être tel que :
• les déblais fins qui n’ont pas été éliminés par les tamis vibrants aient le temps de
sédimenter dans les bassins,
• tout gaz remontant avec la boue ait le temps de s’échapper avant que la boue
n’atteigne l’aspiration des pompes,
• suffisamment de boue puisse y être gardée en réserve pour remplir le trou pendant
la remontée du train de tiges,
• une légère perte de circulation ne doit pas vider la réserve contenue dans les bassins
Un bassin est généralement réservé pour la fabrication d’une boue neuve.
Les bassins sont munis d’un système de mélange pour la boue soit par mitraillette, soit par
mélangeurs de fond actionnés par moteurs électriques. En outre, on construit à
l’emplacement de forage un grand bassin en terre destiné à recevoir la boue usagée.
6. Le Degasser : la turbulence de la circulation de la boue de forage ainsi que son
contact avec la formation peut produire de bulles de gaz aux conséquences directes sur les
propriétés de la boue. Le degasser permet d’éliminer ces bulles de gaz contenu dans la boue
de forage.

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7. Le dessableur (Desander) : (Muni d’un hydrocyclone) après l’annulaire, la boue de
forage ramène à la surface des déblais des roches constitués essentiellement des sables de
dimensions variées. Les déblais grossiers étant éliminés de la boue à partir du tamis vibrant,
les déblais fins encore entrainés par celle-ci sont évacués au niveau du dessableur.
8. Le Desilter : (Muni d’un hydrocyclone) son rôle est d’éliminer les particules trop fines
appelées « Silt » encore présentes dans la boue de forage.

II.4. Matériel de force motrice


a) Détermination de la puissance nécessaire : la plus grande partie de l’énergie
consommée en forage est utilisée pour la circulation de la boue et pour la remontée de la
garniture, mais les besoins en énergie pour ces deux fonctions ne sont pas concomitants. En
effet, pendant la remontée de la garniture, les pompes sont arrêtées et pendant le forage il
est fait appel uniquement aux fonctions de pompage et rotation. Il arrive toutefois que dans
certains cas la puissance nécessaire au pompage soit temporairement très supérieure à celle
qui est nécessaire pour le treuil et la table. On prévoit alors un groupe de pompage
indépendant.
- Fonction de levage : La fonction du levage est principalement utilisée pour la remontée
de la garniture lors du changement d’outil. Cette remontée constitue un temps mort qui doit
être réduit au minimum. Cette fonction met en jeu les moteurs, la transmission, le treuil, le
câble et les moufles fixes et mobiles. Le rapport entre la puissance fournie et la puissance
utile au crochet est important puisqu’il fait intervenir le produit des rendements des
différents éléments mis en jeu. Pour fixer les idées, ces rendements sont de l’ordre de :
- Convertisseur du couple 0,7 à 0,8
- Transmission 0,88
- Treuil 0,9
- Mouflage 0,98
En utilisant ces valeurs on voit que le rendement global pour un appareil muni de
convertisseurs de couple et avec un mouflage à 8 brins est égal à : 0,75× 0,88× 0,9 ×
(O,98)8= x
La puissance des moteurs doit donc être de Wm = Wc/x pour un convertisseur de couple et
un mouflage à 8 brins. La fonction de levage doit assurer la manœuvre de la garniture
jusqu’à la profondeur normale d’utilisation dans de bonnes conditions économiques. La
fonction de levage est aussi utilisée lors de la descente des casings et en cours
d’instrumentation qui entraîne en général un grand nombre de manœuvres avec des outils
divers. C’est au cours de la descente de certaines colonnes de casing que la charge
suspendue au crochet est la plus élevée. Mais la vitesse pour remonter légèrement la
colonne de casing ou même pour la remonter complètement en cas d’incident n’est pas
importante. En travaillant à vitesse réduite on dispose d’une puissance largement suffisante.
- Puissance pour la fonction rotation : La puissance nécessaire pour entraîner la garniture
est égale à WR = C × ω dans laquelle C est le couple résistant en Kgm et ω la vitesse de
rotation en radians/sec.
Si la vitesse de rotation est facilement connue, il n’en est pas de même du couple résistant
qui dépend d’un grand nombre de facteurs tels que : profondeur, verticalité, diamètre des
tiges, types de boue, nature des roches formant la paroi du trou, type de trépan utilisé, etc. il
en résulte que la puissance nécessaire pour actionner la table de rotation varie dans une
large gamme allant d’une vingtaine de chevaux à 500 CV.

20
La formule empirique suivante permet d’estimer la puissance nécessaire :
PCV = (10 +L/30) (N/100) (P/D)
L : profondeur en m
N: nombre de tours par minute
P : poids sur l’outil en tonnes
D : diamètre de l’outil en pouces
- Puissance pour la fonction de pompage
Soit :
QT = débit théorique de la pompe en l /min
QR = débit réel de la pompe en l/min = ηV QT
P = pression de la boue à la sortie de la pompe en kg/cm2
WM = puissance requise au moteur
ηV = rendement volumétrique (90% < ηV < 95%)
ηm= rendement mécanique de la pompe ηm ≈ 85%
ηt = rendement de la transmission ηt ≈ 95%
La puissance du moteur pour obtenir un débit donné à une pression donnée est :
ηv PQ T
wm =
ηmηt 450

En pratique, compte tenu des valeurs moyennes données ci-dessus des différents
rendements, on constate que la puissance emportée par la boue représente environ 75% de
la puissance du moteur d’entraînement.
- Fonctions auxiliaires : Le tamis vibrant, déssableur, et désilteur, compresseur de
secours, pompe à eau, pompe de transfert de gasoil, système de commande des vannes de
sécurité, éclairage, atelier (principalement poste de soudure) et chauffage consomment
entre 70 et 100 CV.

b) Formes d’énergie utilisées


1) Electricité : On utilise presque exclusivement le courant continu du groupe permettant
une adaptation parfaite aux fonctions de levage et pompage. Des progrès importants ont
été faits dans la construction des groupes électrogènes mobiles commandés par un
moteur Diesel. Pour le forage en mer, le diesel électrique est toujours la solution
adaptée.
2) Moteurs à combustion interne : C’est la forme d’énergie la plus largement utilisée, 95%
des treuils sont équipés de moteurs à combustion interne.

Le tableau suivant présente les avantages et inconvénients liés à ces deux formes d’énergie
détaillées ci-haut.

21
Avantages Inconvénients
Moteurs électriques

Puissance élevée pour un faible encombrement Investissement initial très important


Silencieux et propres Poids total élevé par CV
Douceur des commandes Nécessité de disposer d'un électricien sur le chantier
Courbes caractéristiques couple-vitesse bien adaptée
au levage et pompage Danger d'électrocutation
interne
Mot

Faible poids total des installations par CV Courbes caractéristiques couple-vitesse mal adaptée au levage
Nécessité d'un embrayage progressif hydraulique ou mécanique car
Investissement modéré par CV ne démarre pas en charge
à

Indépendance totale - combustible liquide Puissance unitaire limitée


comb

Bon rendement Prix de revient élevé

Tombe en panne sans signe avant-courreur

22
Transmission et boîte de vitesse : Sur les treuils actionnés par des moteurs à combustion
interne, un système mécanique de transmission est nécessaire pour amener l’énergie du
ou des moteurs aux points d’utilisation, c'est-à-dire, à l’entrée de la boîte de vitesse du
treuil, au pignon d’attaque de la table de rotation et aux pignons d’entraînement des
pompes. Il faut aussi pouvoir, sauf pour les appareils légers ne nécessitant qu’un seul
moteur :
- mettre deux ou tous les moteurs en parallèle sur le treuil pour la remontée de la
garniture ou sur une pompe
- mettre un moteur pour l’entraînement de la table de rotation et les autres sur les
pompes.

II.5. Matériel de mesure (contrôle)


Sur une console située devant le foreur sont rassemblés les appareils de lecture des
différents paramètres mesurés.
• Poids : la connaissance du poids total suspendu au crochet pendant la descente et la
remontée de la garniture, de même qu’au cours d’opérations de décoincement, de
repêchage (fishing) ou de mise en place d’outils spéciaux est très importante. Le
poids appliqué sur l’outil est fondamentale : le crochet étant mobile, il est difficile
d’y attacher un appareil de mesure. Aussi, les mesures de poids sont-elles faites en
mesurant la tension dans le brin mort du système de mouflage. Le brin mort est
enroulé sur un tambour dans lequel il fait naître un couple qui est mesuré par une
cellule tensiométrique dont les indications sont transmises hydrauliquement à
l’appareil de lecture et à un appareil d’enregistrement.
• Vitesse de rotation : Cette mesure est faite avec un simple tachymètre (appareil qui
mesure le nombre de tours par unité de temps correspondant au mouvement de
rotation) avec transmission soit par câble, soit électriquement à l’appareil de lecture.
• Couple transmis à la table de rotation : Pour éviter des ruptures par torsion du train
de tiges, il est utile de connaître le couple appliqué à la table. En effet, si le trépan
vient à se bloquer, la garniture vu sa grande souplesse continuera à tourner en
surface avec un couple fortement croissant jusqu’à sa rupture. Sur les tables
entraînées par chaîne, on mesure la tension du brin inférieur et cette mesure est
transmise est transmise hydrauliquement à un cadran donnant le couple.
• Pression des pompes : Un manomètre avec prise de pression à distance indique la
pression de refoulement des pompes. Une brusque augmentation de la pression
indique un bouchage des évents du trépan ou un début d’éboulement du trou et
une chute brutale de la pression, soit une rupture du train de tiges, soit l’apparition
d’une fuite dans celle-ci.
• Niveau des bassins à boue : En plus de l’observation permanente des bassins, il est
souhaitable que le foreur ait devant lui de lecture du niveau des bassins doublé d’un
système d’alarme déclenchant en cas de variation dépassant une quantité
prédéterminée.
• Vitesse d’avancement : L’enregistreur de la vitesse d’avancement ne se trouve pas
comme pour les autres appareils devant le foreur, mais dans la cabine située sur le
plancher, ou directement dans la cabine du géologue. C’est en effet, une
information de la première importance pour le géologue. On enregistre grâce à un
filin attaché à la tête d’injection les mouvements de celle-ci en fonction du temps.
L’appareil d’enregistrement est débrayé pendant les manœuvres.

23
II.6. Tiges de forage, masses-tiges, Trépan, etc.
Les tiges de forage, les masses-tiges et les outils constituent le matériel de fond d’une
garniture.
a. La garniture :
• Tiges de forage : les tiges (Drill Pipe) sont des tubes en acier au carbone étirés sans
soudure. Chacune de leurs extrémités porte un renflement inférieur ou extérieur (IU
ou EU) destiné à recevoir les raccords. Ces tiges ont généralement une longueur
d’environ 9m. Il existe un certain nombre de types de tiges normalisés par l’API. Ces
normes prévoient plusieurs nuances d’acier (charge de rupture différente), 8
diamètres extérieurs (de 2”3/8 à 6”5/8) et pour chaque diamètre plusieurs
épaisseurs de paroi. Les tiges les plus couramment utilisées sont les tiges 2”7/8, 3”½,
4”½ et 5”. La connexion entre les tiges se fait par un tool joint qui est constitué par
un demi tool joint femelle et un demi tool joint mâle. Sur une tige est fixé, soit par
un filetage fin bloqué à chaud, soit par une soudure, à une extrémité un demi tool
joint mâle et à l’autre un demi tool joint femelle. Les tools joints sont en acier spécial
plus résistant à l’usure que l’acier au carbone des tiges et présentent un filetage à
forte conicité et à gros filets.
• Les masses tiges (Drill Collars) : ils permettent de maintenir les tiges en tension tout
en appliquant par leur mise en compression un poids suffisant sur l’outil en acier
spécial usiné et percé dans la masse. Ce sont des tubes à paroi épaisse en acier
spécial usiné et percé dans la masse. Les choix des diamètres intérieurs et extérieurs
des masses tiges dépend de :
- diamètre du trépan (voir possibilité de repêchage)
- diamètre extérieur des outils qui doivent les traverser (inclinomètre)
- pertes de charge
- rigidité (une augmentation de la rigidité réduit la tendance à la déviation du trou)
- possibilité de tailler les filetages de raccord.
Alors que le diamètre des masses tiges API est au maximum égale à 8”, dans certaines
régions où la tendance à la déviation est importante, on utilise maintenant des DC
surdimensionnées, c'est-à-dire, qu’on accepte délibérément le risque, en cas de rupture de
la garniture au sommet du train de masses tiges, de limiter les possibilités de repêchage et
de devoir éventuellement dévier le trou pour passer à côté, afin de pouvoir mettre le poids
sur l’outil et avancer plus vite.
Les tiges de forage ne résistant pas à la mise en compression, on doit utiliser une quantité
de masses tiges dont le poids dans la boue représente au moins 30% de plus que le poids
que l’on désire mettre sur l’outil.

• Mécanique de l’arbre de forage : La garniture constitue un arbre de transmission


dont l’étude est fort complexe. Il s’agit en effet de tiges creuses avec des éléments de
différentes sections dont la longueur est très grande vis-à-vis de la section et qui sont
placées dans une position approximativement verticale. La garniture est soumise à une série
d’effort : la pesanteur, les frottements latéraux, la pression de la boue, l’effort de
compression appliqué à la base, la torsion due au couple sur l’outil, les vibrations libres
(phénomène transitoire), les vibrations entretenues. On montre qu’il existe un point neutre
dans une garniture suspendue au crochet, et plongée dans la boue.

24
Admettons que la garniture ne comprenne pas de masse tige et ne soit soumise à aucun
effort de tension ou de compression à la base.
- Au sommet le poids apparent des tiges : (ϖ − δ ) SL
- A la base, la poussée d’Archimède se traduit par une pression qui s’exerce sur la face
inférieure - δ S L
avec :
ϖ : poids spécifique
δ : poids spécifique de la boue
S : section des tiges
L : longueur des tiges

On appelle « Train de sonde » des organes et/ou des équipements, principalement des
différentes tiges qui participent directement au forage (proprement dit) du puits. A cela
s’ajoute le trépan.

Lorsque la colonne des tiges munies d’un trépan est introduite dans le trou de forage, il se
produit au fond du puits un allongement dû au poids total de l’arbre mécanique ainsi
constitué. Cet allongement dit du train de sonde est dû à la pression latérale et à l’effort
d’attraction, et a pour formule :

ρL2
Α=
20Ε

où :
Α = allongement
ρ = densitéd ' acier
L = longueurdelagarniture
E = Moduled ' élasticité = 21 ⋅10 6

Si cette même conduite est plongée dans un liquide de densité d (en kg/dm3), elle subit de la
part de ce liquide :
a) Une pression latérale minimale à sa partie supérieure et maximale à sa partie
inférieure, qui tend à augmenter l’allongement de la valeur normale. L’allongement
où :
Α = allongement
ρ = densitéd ' acier
L = longueurdelagarniture
E = Moduled ' élasticité = 21 ⋅10 6
devient alors :

25
0,6dL2
Α1 =
20 E

b) Une pression longitudinale s’exerçant verticalement de bas en haut sur la partie


inférieure libre de la conduite (poussée d’Archimède)qui provoque un
raccourcissement de la conduite égale à :

2dL2
Α2 =
20 E

Pour calculer l’allongement total de la conduite dans le liquide, on aura :

Αt = Α + Α1 − Α 2
ρL2 0,6 ρL2 2dL2
= + −
20 E 20 E 20 E
L ( ρ − 1,4d )
2
=
20 E

II.7. Matériel auxiliaire : Parmi les éléments constitutifs du système auxiliaire, on peut
citer :Doghouse (cabine servant de vestiaire aux sondeurs), passage ou passerelle, avant
trou, tête de casing, …

b. Le trépan

Comme dans tout travail d’enlèvement de matière, le rôle prépondérant revient à l’outil qui
doit être choisi en fonction du type de formation à forer. Les roches se différentient par leur
dureté. Les roches les plus tendres sont le sel, le gypse, et l’anhydrite, ensuite viennent les
marnes, calcaires, dolomies, etc. jusqu’au granit et au silex. Mais d’autres critères que la
dureté interviennent pour le classement des roches suivant leur forabilité. La résistance de la
roche à la pénétration de l’outil est fonction de la résistance à l’écrasement, de son
élasticité et de sa plasticité qui ont une incidence directe sur la transmission des pressions de
la surface extérieure vers l’intérieur. Ainsi l’anhydrite qui n’est pas une roche dure en soit

26
est une roche difficile à forer. On voit donc que le forage d’une roche est un phénomène
complexe et il est évident qu’aux divers types de roches il faudra adapter divers types de
trépans. Pour qu’un outil puisse désagréger une roche, il faut d’abord qu’il pénètre à
l’intérieur de cette roche. Suivant la dureté des formations à pénétrer, l’action du trépan est
différente. On réalise donc un double effort : un effort de pénétration et un effort de coupe
horizontale. L’effort de pénétration est fourni par le poids appliqué sur l’outil et l’effort de
coupe par le couple.

Dans les formations tendres, le trépan pénètre dans la formation, puis arrache des morceaux
importants comme le fait une gouge. Dans les formations dures, le trépan taille par éclats
comme un burin. Dans les formations extrêmement dures, l’enlèvement de matière se fait
par écrasement et broyage.

1. Trépan à lames
Le trépan à lames ne comprend aucun élément mobile. Il a été très largement utilisé dans les
formations tendres (argile, marne, calcaire tendre), mais son emploi est devenu rare, vu sa
tendance à entraîner une déviation du trou. Le trépan à lames comprend 2, 3, 4 ou 6 lames ;
le plus utilisé est de 2 ou 3 lames.

Autrefois, le trépan à lames était fabriqué d’un seul bloc, lorsque les lames étaient usées, on
les rechargeait au moyen des métaux d’apport (carbure de tungstène - W2C). Actuellement
la plupart des trépans à lames comprennent des lames amovibles, soudées sur le corps du
trépan. Lorsque les lames sont usées, elles sont découpées au chalumeau et remplacées par
des lames neuves.

Le trépan à 4 et 6 lames ; ces lames sont disposées en étage. L’étage inférieur sert pour le
forage d’un avant trou et l’étage supérieur sert à l’élargissement du trou. Le trépan à lame
est donc utilisé pour forer les formations tendres.

2. Trépan à molettes
Le trépan à molettes a été introduit dès 1909 par Howard Hugues. Le type le plus répandu
actuellement est le tricône qui, comme son nom l’indique, est constitué de 3 cônes dont la
surface extérieure est munie de dents et qui sont montés par l’intermédiaire de roulements
à billes sur des axes solidaires du corps de l’outil. Il existe aussi des bicônes et des
quatricônes.

A l’origine, ces outils n’étaient construits que pour les formations dures, mais par la suite,
des outils à molettes pour formations tendres ont été mis au point.
Le mouvement relatif de chaque molette par rapport au fond du trou est un roulement avec,
en plus, pour les formations tendres, un glissement. Chacune des dents des molettes exerce
sur la roche, au moment où elle entre en contact avec celle-ci une percussion dont
l’amplitude varie avec le pas de la denture, le poids sur l’outil et la vitesse de rotation.

Dans les formations tendres, pour obtenir l’enlèvement d’un morceau important de
formation par chaque dent, il faut un glissement important des molettes sur le fond. Aussi,
les axes des molettes d’un tricône pour formation tendre, ne se rencontrent pas au centre

27
du trépan, mais forment un triangle au centre du trépan. Les trépans pour formations
tendres sont munis de dents longues et espacées.

Dans les formations dures, seule l’action de taille par éclat est efficace. La pénétration du
trépan requiert une énergie importante, de façon à ce que chaque dent du trépan surmonte
les forces de pression de la formation. Lorsque ce niveau d’énergie minimum est dépassé, la
partie adjacente à la dent explose littéralement en éclats, mais par contre s’il n’est pas
atteint, il en résultera un grattage de la formation qui aura pour effet principal d’user les
dents du trépan sans avancement de l’outil. Les cônes d’un trépan pour formation dure ne
doivent donc pas glisser sur le fond et par conséquent, les axes des trois cônes se
rencontrent au centre du trépan. Ce genre d’outil est muni de dents courtes et resserrées.

Dans les formations extrêmement dures et cassantes, les trépans à molettes munies de
pastilles de carbure de tungstène sont utilisés. Ils procèdent par écrasement et broyage de la
formation. Il faut toute fois noter que leur prix est de 7 fois supérieur à celui des trépans
ordinaires.

3. Trépan conventionnels et trépan à jets


Dans les outils à lames ou à molettes dits conventionnels, la boue sort par des trous situés
au centre de l’outil. Dans les outils à jets, la boue sort au voisinage de la partie active au
travers d’orifices calibrés de faible section donc à grande vitesse, de manière à créer une
turbulence qui aspire les déblais et les refoule dans l’espace annulaire au fur et à mesure
qu’ils se forment.
Contrairement à une idée répandue parmi les foreurs, le jet de boue n’exerce pas une action
destructrice sur le terrain avant que celui-ci ne soit attaqué par l’outil.

4. Trépan à diamant
Les premières utilisations du diamant dans les outils de forage remontent pratiquement à
l’origine du rotary. Ensuite le diamant a pratiquement cessé d’être utilisé. Après la dernière
guerre, les outils au diamant ont réapparu.

Le trépan à diamant dans lequel il n’y a pas de pièce mobile, se présente sous des formes
très variées. On utilise des trépans à diamant plus ou moins gros sertis dans une matrice
frittée, ou des trépans constitués par une masse dans laquelle est noyée une poussière de
diamant. Un trépan à diamant gratte la formation pour avancer.

5. Usure des outils à molettes


Lors de la remontée d’un trépan, il est important de l’examiner pour déterminer son état et
voir s’il a été remonté après une usure normale.
Trois éléments doivent être examinés et quantifiés dans le rapport :
• Usure des dents
Elle se mesure par la perte de hauteur de la dent et s’exprime en 1/8. L’usure des dents
n’étant pas homogène on effectue plusieurs mesures et on prend une moyenne. On
exprimera l’usure par :
T1 pour une usure de 1/8
T2 pour une usure de 2/8
T3 pour une usure de 3/8

28
T4 pour une usure de 4/8
T5 pour une usure de 5/8
T6 pour une usure de 6/8
T7 pour une usure de 7/8
T8 pour une usure de 8/8

Note : Ne pas confondre dent usée et dent cassée. Les dents cassées ne sont pas mesurées
mais le rapport mentionnera BT (Broken Teeth)

Exemple : les dents d’outil neuf mesurent 18 mm. A la remontée de l’outil usé on mesure
une perte moyenne sur la hauteur des dents de 12 mm. Pour exprimer cette usure en 1/8 on
calculera :

12× 8/18 = 5,33 on arrondi à 5 ; l’usure sera 5 :8 c'est-à-dire T5

• Usure des roulements


La mesure de l’usure des roulements est très subjective. Il est recommandé d’essayer de
l’exprimer en 1/8 de la durée de vie du roulement. C'est-à-dire qu’un roulement
complètement usé aura travaillé les 8/8 de sa vie et un roulement à moitié usé n’aura
travaillé que les 4/8 de sa vie, s’il a foré pendant 6 h on estime qu’il aurait pu forer
encore 6h.

Une méthode de classification pourrait être la suivante : Les roulements sont examinés
de manière à essayer de définir le temps que les roulements auraient pu tenir au fond
avant usure complète. Ce temps étant défini et connaissant le temps que l’outil a
réellement tourné au fond, on calcule le rapport de ces deux temps :

Temps de vie supplémentaire (estimé) Te


Temps de forage réel Tr

Suivant la valeur de ce rapport, l’usure est donnée dans le tableau suivant :


Te/Tr Usure
6,5 B1
3 B2
1,66 B3
1,0 B4
0,6 B5
0,33 B6
0,15 B7
0 B8
Exemple : Un outil est remonté après 12 h de forage (Tr=12), l’examen des roulements
permet d’estimer que ceux-ci auraient pu encore tourner pendant 4 h (Te=4).
Le rapport Te/Tr = 4/12 = 0,33 ; l’usure est estimé B6
Note : Lorsqu’une molette est bloquée ou que des galets ont été perdus l’usure est B8.

• Perte de diamètre :
S’il n’y a pas perte de diamètre, on utilise la lettre l .

29
S’il y a perte de diamètre, on utilise la lettre O suivie de la mesure de cette perte en
pouces. Pour mesurer cette perte le plus simple pour avoir une mesure approchée est
d’appuyer le calibre sur deux molettes, la perte sur le diamètre sera la distance entre le
calibre et la troisième molette.

• Désignation d’un outil usé


Cette désignation devra renseigner sur les 3 types d’usure
Exemple : T2 – B4 – l
Veut dire : dents usées aux 2/8, Roulements usés aux 4/8 de leur vie, pas de perte sur
le diamètre
T6 BT – B6 – O ½
Veut dire : dents usées aux 6/8 et dents cassées, roulements usés aux 6/8 de leur vie,
perte de ½ pouce sur le diamètre.

30
Chapitre troisième : Conduite du forage

1. Paramètres de forage
Le programme de forage étant fixé, il faut le réaliser dans un temps minimum, c'est-à-dire,
non seulement éviter toute perte de temps grâce à une planification des opérations, ce qui
est évident, mais aussi réduire au minimum le temps de forage et le nombre de manœuvre.
Cette réduction de temps est obtenue par augmentation de la vitesse instantanée de
pénétration du trépan et par le choix du moment optimum pour le remplacement de l’outil
usé.

On peut augmenter la vitesse de pénétration en jouant sur les paramètres de forage, qui
sont le poids sur l’outil, la vitesse de rotation et le débit des pompes.

a) Poids sur l’outil


Pour un trépan travaillant dans une formation homogène, la vitesse instantanée
d’avancement, c'est-à-dire, la vitesse d’avancement pendant un temps donné assez court,
est d’après des essais de laboratoire fonction du produit (RPM) × (WPID)K.
RPM est la vitesse de rotation en tour par minute
WIPD est le poids sur l’outil par unité de longueur en diamètre.
L’exposant K varie de 1 (pour les formations tendres) à 2-3 (pour les formations les plus
dures. (L’expérience a montré que l’exposant K est inférieur à celui trouvé au
laboratoire)
Les poids appliqués sur l’outil sont devenus plus importants et atteignent dans les
formations dures jusqu’à 4 T par pouce de diamètre. Il existe cependant un poids utile
maximum sur l’outil. En effet, dès que les dents sont entièrement enfouies dans la
formation, toute augmentation de poids se traduit par une pression du corps de la molette
sur le fond du trou, ce qui ne présente aucun avantage. L’augmentation du poids n’entraîne
une augmentation de la vitesse d’avancement que pour autant que la puissance hydraulique
disponible permette un nettoyage instantané du fond du trou. Sinon, l’outil broie des déblais
déjà formés, ce qui constitue une perte d’énergie.

Les poids importants sur l’outil entraînent en général une augmentation de la déviation,
spécialement dans les formations pentées.

La relation entre la déviation du trou, le poids sur l’outil et le pendage des couches a été
établie, ce qui permet, en acceptant une certaine déviation, d’obtenir des avancements
rapides. Jadis, on fixait une limite assez étroite pour la déviation, par exemple 3° maximum ;
mais pour maintenir la déviation du trou dans cette étroite limite il faut utiliser des poids
faibles sur l’outil, ce qui entraîne une vitesse d’avancement réduite, aussi accepte-t-on
maintenant une déviation plus importante. D’ailleurs, un puits dont l’inclinaison par rapport
à la verticale augmente progressivement, même au-delà de quelques degrés, mais sans
variations importantes d’azimut entraînera moins de difficultés qu’un trou ayant des
déviations faibles, mais avec des changements brutaux de direction.

31
En cas de variation rapide de la déviation, on observe dans les terrains tendres la formation
de « trou de serrure » due à l’usure de la paroi du trou par frottement des tiges. Dans une
telle ouverture, il y a risque de coincement au cours des manœuvres de tout élément d’un
diamètre supérieur aux tiges tel que masses-tiges ou trépan.

Le poids appliqué ne peut l’être que grâce aux masses-tiges car les tiges ne peuvent en
aucun cas travailler en compression. Pour éviter de mettre accidentellement les tiges en
compression, on utilise un nombre de masses-tiges tel que leur poids corrigé par la poussée
d’Archimède, soit au moins toujours de 10% supérieur au poids appliqué sur l’outil.

b) Vitesse de rotation
L’influence de la vitesse de rotation a été beaucoup moins étudiée que celle du poids sur
l’outil.

La gamme des vitesses de rotation utilisées est comprise entre 60 et 150 tours par minute.

Le poids sur l’outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut augmenter
indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer un travail extrêmement
dur pour le train de sonde et l’outil de forage.

Dans les formations tendres, comme les successions d’argile et de sable, on peut utiliser des
vitesses de rotation élevée allant jusqu’à 250 t/min. Il en résulte des avancements
instantanés très rapides mais on pouvait montrer par la suite que la réduction de cette
vitesse et l’augmentation du poids sur l’outil non seulement maintiennent cette haute
vitesse instantanée d’avancement, mais en plus augmentent la vitesse de forage car la durée
de vie des trépans est plus longue.

Dans les formations dures où des poids importants sur l’outil sont nécessaires, des vitesses
de rotation plus faibles sont utilisées.

La réduction de la vitesse de rotation diminue les risques de rupture dans les tiges et surtout
dans les masses-tiges. On peut dire en conclusion que dans les formations dures la vitesse de
rotation sera rarement supérieure à 75 t/min.

c) Débit (pompes à boue)


Il a été dit précédemment que la vitesse d’avancement croît en proportion directe du poids
que l’on applique sur l’outil ; pour un débit donné, si on augmente progressivement le poids
sur l’outil, il peut arriver un moment où l’avancement ne croît plus proportionnellement au
poids et peut même diminuer si on constitue à augmenter le poids. Ce phénomène à partir
duquel il n’y a plus proportionnalité directe entre avancement et poids est appelé point de
bourrage de l’outil (balling up).

Au-delà de ce point, le débit n’est plus suffisant pour évacuer la totalité des déblais au fur et
à mesure qu’ils sont produits par les dents de l’outil et une partie du poids mis sur l’outil est
alors supporté par les déblais.

32
Le débit a donc une influence sur l’avancement mais jusqu’à une certaine valeur limite au-
delà de laquelle il risque au contraire d’être nuisible par la formation des caves et l’érosion
des parois au droit des masses-tiges.

La base de calcul du débit est la vitesse de sédimentation des déblais dans l’annulaire. Le
problème réel peut être complexe pour déterminer la vitesse de sédimentation en raison
des nombreux paramètres intervenants :
- forme et diamètre équivalent des déblais,
- régime d’écoulement du fluide et de la sédimentation,
- paramètres rhéologiques du fluide.
En pratique, on constate que des vitesses annulaires de 20 à 25m/min donnent souvent des
résultats corrects.
En règle générale on peut préconiser :
- pour les terrains tendres : vitesse annulaire 30 à 40 m/min
- pour des terrains durs : vitesse annulaire 25 à 30 m/min

2. Valeurs optima des paramètres de forage


Il existe une combinaison des trois paramètres qui donnent l’avancement le plus rapide. En
effet, pour les faibles valeurs de ces paramètres, à toute augmentation de l’un correspond
une augmentation de la vitesse d’avancement. Par contre, au-delà d’un certain poids sur
l’outil, la vitesse d’avancement cesse de croître et peut même décroitre avec l’augmentation
du poids par suite du phénomène de bourrage du trépan. De même, dès que le débit de
boue est suffisant pour évacuer les déblais au fur et à mesure de leur formation et éviter
ainsi que l’outil ne repasse sur ces déblais, la proportionnalité entre le débit et la vitesse
d’avancement cesse d’exister.

3. Détermination du moment optimum de remontée du trépan


Dans une formation tellement homogène on peut, en tenant compte de la durée totale
d’une manœuvre complète pour le changement de l’outil, déterminer le moment optimum
de changement de trépan suivant que l’on cherche à réaliser une des trois conditions
suivantes :
- avancement maximal
- avancement le plus rapide
- avancement le plus économique
L’avancement maximum est une condition à ne réaliser que dans des cas tout-à-fait
particuliers comme une pénurie de trépan. Garder un trépan le plus longtemps possible est
en effet anti-économique et dangereux, car on risque toujours un accident comme la perte
d’une ou plusieurs molettes.

33
34
L’avancement le plus rapide résulte d’une décision de politique générale imposant de forer
un puits le plus rapidement possible. Pour déterminer le moment de la remontée du trépan
on dessine pour chaque trépan un graphique en portant en abscisse le temps en heures et
en ordonné les mètres forés par ce trépan.

L’avancement moyen d’un trépan en tenant compte de la durée de la manœuvre de


changement d’outil est :

35
36
mètres forés
A=
temps de forage + temps de manoeuvre

En portant la durée de la manœuvre à la profondeur considérée en abscisse négative à partir


de l’origine, on définit un point C. Si on remonte l’outil après B heures (c'est-à-dire au
moment où il aura foré MB mètres), l’avancement moyen est

MB
A= = tgα
CB

L’avancement le plus rapide correspondra au maximum de tgα soit au moment la droite CM


sera tangente à la courbe.

L’avancement le plus économique correspond à l’objectif normalement recherché. En


transformant le prix de l’outil évalué en heures de frais de fonctionnement de l’appareil, (on
ne tient pas compte du coût des tubages et de la boue considéré comme incompressible et
on admet que le coût des tubages et de la boue considéré comme le forage et la
manœuvre), on peut comme ci-dessus définir un point D à gauche du point C. La tangente à
la courbe menée de ce point D permet de fixer le moment de la remontée pour atteindre
l’objectif cherché qui est proche de l’avancement le plus rapide car le prix d’un outil
correspond à un petit nombre d’heures de frais de fonctionnement de l’appareil.
L’application de cette méthode en terrain non homogène peut conduire à des absurdités.

4. Carottier
Le géologue, l’ingénieur de forage, les ingénieurs de production et de réservoir en
exploitation pétrolière, ont besoin parfois d’échantillons importants et plus représentatifs de
la formation traversée que ceux obtenus en récoltant des déblais sur les tamis vibrants.

La prise d’un échantillon important à une cote précise donne :


- la certitude de la cote car les déblais proviennent parfois de plusieurs niveaux
(contamination) et la vitesse de remontée peut ne pas avoir été évalué
convenablement,
- la valeur du pendage,
- une meilleure étude pétrographique,
- la mesure de la porosité et de la perméabilité,
- une meilleure évaluation de la dureté de la roche (choix de l’outil de forage)

On distingue : le carottier simple, double et le carottier par les tiges.


Le carottier simple est constitué d’un tube à base duquel est vissée une couronne d’acier.
Cette couronne peut être simplement découpée pour former des dents chargées ou non de
carbure de tungstène ou être munie de diamants. Juste au-dessus de la couronne un
système de ressort appelé « arrache carotte » empêche la carotte de sortir du carottier
lorsqu’on la casse en fin de carottage ou durant la remontée.
La boue circule à l’intérieur du tube ce qui en terrain friable ou peu consolidé détruit la
carotte au moins particulièrement. Aussi, le pourcentage de récupération avec ce type de
carottier n’est pas excellent.

37
Le carottier double est constitué d’un tube extérieur sur lequel est vissé l’outil et qui est relié
par un raccord supérieur au train de tiges et d’un tube intérieur suspendu dans le premier
par un roulement à billes, ce qui lui permet de tourner par rapport au tube extérieur. La
carotte découpée par la couronne pénètre dans le tube intérieur où elle se trouve à l’abri de
la circulation de la boue qui passe entre les deux tubes. Un système de retenue de la carotte
pour l’empêcher de sortir du tube pendant la remontée est prévu à la base du tube intérieur.

Le carottier par les tiges tel que conçu par Reed, permet au cours de la vie du trépan spécial
qu’il utilise de prélever une ou plusieurs carottes courtes de petit diamètre. Avant que le
carottage au diamant ne devienne la pratique courante, cet équipement permettait d’éviter
l’inconvénient principal du carottage avec outil métallique, c'est-à-dire, une manœuvre
complète pour un avancement de 6m.
L’appareil consiste en un Drill Collar spécial court et prévu pour recevoir le tube carottier, au
bas duquel est vissé un trépan à orifice central. En forage, cet orifice est bouché par un petit
trépan placé à l’extrémité d’une tige qui prend dans le Drill Collar la place de carottier. Cette
tige peut être repêchée par un overshot descendu par le câble de curage.
Pour carotter, on repêche le trépan central et on descend au câble ou on laisse tomber dans
la garniture le tube carottier dont la partie la partie inférieure est munie d’une couronne
dentée.
Lorsqu’on a carotté la longueur du carottier (environ 2m) on repêche le tube carottier avec
l’overshot. On peut alors soit reprendre le forage en descendant le trépan central, soit le
carottage en descendant à nouveau le carottier. Le taux de récupération est moin bon qu’en
carottage normal.

5. Tête de puits et obturateurs de sécurité


a) Tête de puits : est constituée par une série de raccords reliés entre eux par des brides
boulonnées entre lesquelles un joint torique assure l’étanchéité. Sur le casing de surface,
toujours cimenté sur toute sa hauteur, donc ancré dans le sol, on fixe par vissage ou soudure
le premier élément de la tête du puits : la tête de tubage (Casing head).
La première colonne technique descendue et suspendue par un système de coins vient
prendre appui dans un logement conique de la tête de tubage. Au dessus des coins sont
placés des joints en caoutchouc destinés à assurer l’étanchéité entre les deux casings. Une
tête de tubage est mise en place pour recevoir ultérieurement le casing suivant.
Chaque tête de tubage possède deux sorties latérales situées sous le joint d’étanchéité et
par lesquelles on mesure la pression régnant dans l’espace annulaire entre les casings, on le
purge si nécessaire et on y pompe éventuellement de la boue ou du ciment.
Sur la tête de tubage supérieur, on boulonne avant de reprendre le forage, un raccord
spécial (drilling spool) muni de deux sorties latérales, de 2, 3, ou 4 pouces de diamètre. Le
jeu d’obturateurs de sécurité est fixé à cette drilling spool.

b) Obturateurs de sécurité
Un jeu d’obturateurs de sécurité avec les accessoires normaux comprend :
- un obturateur à mâchoires à fermeture totale
- un obturateur à mâchoires à fermeture sur tige
- un obturateur à fermeture annulaire pouvant se fermer soit totalement, soit sur des
tiges de toutes dimensions, même sur la tige carrée.
- Une drilling spool

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- Une kill line, conduite haute pression connectée à une des sorties latérales de la
drilling spool.
- Une choke line, conduite branchée sur l’autre sortie latérale de la drilling spool et sur
laquelle est monté un té. Sur les branches du té on monte un porte-buse et sur
l’autre un robinet à orifice réglable.
- Un tube fontaine ou entonnoir de dégorgement (tamis vibrant)
- Une conduite de remplissage (Killing line).

• Obturateur à mâchoires : comme le nom l’indique, un tel obturateur est constitué


par 2 mâchoires métalliques munies de garniture en caoutchouc qui sous l’effet d’un
système de commande hydraulique se rapprochent et se ferment, soit totalement le
puits, soit l’espace annulaire entourant les tiges. Pour la fermeture sur tiges, les
mâchoires utilisées sont évidées en demi-cercle d’un diamètre égal à celui des tiges.
Dans tous les types d’obturateur, la pression régnant dans le puits contribue à
maintenir les mâchoires fermées.
• Obturateur à fermeture annulaire : dans ce type d’obturateur, la pression
hydraulique du système de commande agit sur un piston dont la partie supérieure
de forme conique repousse la garniture en caoutchouc. Celle-ci est comprimée et
épouse la forme de la tige se trouvant au niveau de l’obturateur quelle que soit cette
forme et même peut se fermer complètement, assurant ainsi une fermeture totale.
• Arrangements du jeu d’obturateurs : de nombreux arrangements sont possibles.
Dans les régions où on s’attend à des pressions anormalement élevées et en
opérations offshore, on installe un ou deux obturateurs supplémentaires et une Kill
line supplémentaire branchée sur la sortie latérale de la tête de tubage supérieure.
• Commande des obturateurs : un système à double commande (une située sur le
plancher de travail et l’autre à distance) permet de fermer et d’ouvrir les
obturateurs.
c) Eruption : L’éruption est provoquée par l’entrée dans le trou du fluide contenu dans
une formation, ce qui ne peut arriver que si la pression hydrostatique de la boue au
droit de la formation est inférieure à la pression du fluide de la formation. Comme le
circuit de circulation de boue est un circuit fermé, tout changement du niveau des
bacs à boue est important. La montée du niveau est le signe du début d’éruption, la
baisse du niveau correspond à une perte de circulation qui, si elle entraîne une chute
du niveau de la boue dans le puits peut être la cause d’une éruption.
La méthode décrite ci-après dite « méthode du foreur » pour combattre une éruption
est destinée à éviter l’utilisation de pression excessive et à limiter au maximun
l’entrée de fluide dans le trou pendant l’opération de reprise de contrôle du trou.
Cette méthode réside en la mise en œuvre de deux cycles de circulation :
- on circule pour évacuer le fluide introduit dans le puits. On maintient une pression
constante sur le trou pour prévenir l’entrée supplémentaire de fluide de formation
pendant la circulation à débit réduit, la duse est réglée de telle sorte que la pression
en tête des tiges reste constante. (Si la pression monte on ouvre la duse, si elle baisse
on la ferme.) on utilise pour ce premier cycle la boue en circulation au moment de
l’éruption.
- Cette boue est remplacée par de la boue de densité correspondant à l’équilibre de la
pression de formation. En réglant la duse on ajuste la pression de formation. En

39
réglant la duse on ajuste la pression en tête des tiges pour conserver une pression
constante au fond du trou.

Lorsqu’on a détecté le début d’une éruption, la manœuvre la plus importante et la plus


urgente consiste à arrêter les pompes et fermer le puits en fermant les obturateurs, la choke
line et la kill line. Cette opération doit être terminée en une ou au maximum deux minutes.

40
Chapitre quatrième : Les fluides de forage

1. Définition et composition
Un des éléments essentiels d’un appareil de forage rotary est celui que nous appelons
« équipement de circulation des fluides de forage ». Cet équipement est conçu pour
confectionner et faire circuler le fluide de forage (système Rotary) à travers le train de sonde
dans le trou.
Ces fluides de forage peuvent être à base d’eau, d’huile et du gaz (ou de l’air comprimé)
et/ou une émulsion.
Les fluides de forage sont utilisés en rapport avec les formations rencontrées et sont
mélangés avec divers produits chimiques (additifs). L’eau et l’huile sont les types de fluide
les plus utilisés en Afrique.
A la différence, le fluide à l’eau (Bentonite avec additifs) est utilisé à la traversée des
formations homogènes tandis que celui à l’huile [syntaxe oil, brine ⇒ eau + sel : (KCl)] avec
additifs est utilisé à la traversée des formations consolidées, très avantageux et s’adaptent
facilement à la nature des roches traversées, mais très coûteux.

Circuit de circulation du fluide de forage (boue)


Envoyé à l’intérieur du train des tiges par les pompes situées en surface, il s’en échappe en
bas par les évents (orifices du trépan). Puis le courant du fluide remonte par l’espace
annulaire compris entre le train des tiges et la paroi du puits ou du tubage, entraînant les
débris rocheux produits par le trépan.

A la surface, la boue est tamisée et renvoyée dans le circuit. Les débris remontés donnent les
indications sur la nature des roches traversées, ils peuvent présenter des traces d’huile si le
trépan est proche d’une formation pétrolifère.

Le circuit normal de circulation de la boue de forage est le suivant : Bac


Pompe Colonne montante Flexible Tête d’injection
Intérieur du train de tiges Trépan Espace Equipement de nettoyage
(tamis vibrant) Bac

Il existe donc deux systèmes de circulation de fluide de forage :


- Système intérieur comprenant des éléments de surface suivant : Bac de préparation,
pompe, colonne montante, flexible, tête d’injection et les équipements de nettoyage
à la sortie du puits ;
- Système intérieur qui comprend lui les éléments se trouvant dans le puits :
l’intérieur du train de tige, le trépan et l’espace annulaire.

2. Fonctions

a) Refroidir et lubrifier le trépan : l’outil de forage s’échauffe par la température de


fond (degré géothermique) et par le frottement transformés en calories. La
circulation du fluide de forage joue le rôle de liquide de refroidissement. D’autre
part, le fluide de forage diminue le coefficient de frottement entre la garniture de

41
forage et la paroi de puits. On améliore parfois cette fonction par l’adjonction de
produits antifriction comme l’huile ou les additifs spéciaux.
b) Nettoyage du fond de puits et le transport des déblais de forage (cuttings) à la
surface : la désagrégation du terrain par le trépan ne peut être efficace que lorsque
les particules de la roche sont évacuées de la surface de la taille. Même en faible
quantité, les déblais restés dans la taille réduisent sensiblement l’efficacité du
trépan. La boue en s’écoulant des évents de ce dernier entraîne les particules des
déblais du fond vers la surface. Trois paramètres influent pour obtenir la meilleure
efficacité dans ce rôle de nettoyage :
- la vitesse du fluide dans l’annulaire qui est fonction du débit du fluide utilisé et de
Q
section de l’annulaire. v =
va
Avec : V (en m/min) : vitesse de la boue
Q (en l/min) : débit d’injection
Va (en l/m) : volume unitaire de l’annulaire
La vitesse annulaire varie généralement entre 25 – 60 m/min.
- Le poids volumique : voir loi d’Archimède, par l’effet de la flottabilité des déblais, le
paramètre poids volumique a une influence vis-à-vis de la remontée des déblais.
- La viscosité : la vitesse de remontée de déblais peut être considérée comme la
différence entre la vitesse du fluide de forage dans l’annulaire et la vitesse de
sédimentation des déblais. Cette vitesse de sédimentation est fonction de la taille, de
la forme, de la masse des particules, de la rhéologie du fluide et plus
particulièrement de sa viscosité. Une valeur de viscosité minimale sera nécessaire
pour faire coïncider au mieux la vitesse de la boue et la vitesse de remontée des
déblais.
c) Colmatage ou maintien des parois du trou foré : La filtration dans les formations
perméables de la phase liquide de la boue de forage, dépose un film de particules
colloïdales sur les parois du trou. Ce film est appelé « cake ». Ce cake consolidé par
des produits dits réducteurs de filtrat isole les formations perméables du trou foré, et
limite la déstabilisation des terrains.
d) Le maintien des déblais en suspension après arrêt de circulation : pour permettre les
ajouts de tige de forage, il faut stopper la circulation du fluide de forage. Pendant ce
temps, les déblais en cours de remontée dans l’annulaire ne sont plus soumis au
courant ascensionnel et peuvent sédimenter. C’est le caractère thixotrope du fluide
de forage qui retient les déblais en suspension, par sa gélification lorsqu’il n’est plus
en mouvement. Pratiquement tous les fluides visqueux sont thixotropes.
e) La remontée des informations géologiques : par circulation, le fluide est porteur des
sources principales d’informations pour le géologue, les déblais que celui-ci recueille
à la goulotte, les traces de fluide ou de gaz des formations traversées qu’il détecte
par des capteurs de surface. L’évolution physico-chimique du fluide (température,
pH, taux de chlorure,…) fait partie également des mesures de diagraphies
instantanées qui renseignent le géologue et le foreur sur le déroulement du forage.

En plus des rôles énumérés ci-haut, les fluides de forage (boue) à l’état de repos
remplissent certaines autres fonctions. Parmi ces fonctions, nous avons :
- Pression sur les couches : sous l’action de la pesanteur, la colonne de boue exerce sur
les parois du trou une pression proportionnelle à sa hauteur et sa densité. Les roches,

42
tout comme le pétrole, le gaz et l’eau encaissés dans la roche magasin, subissent la
poussée exercée par les roches sus-jacentes. Si la pression de la colonne de boue est
plus faible que celle du pétrole, du gaz et de l’eau présents dans les couches, il se
produit une éruption. Le forage est alors inadmissible du fait des éjections
éventuelles du pétrole, du gaz et de l’eau, ainsi que des éruptions incontrôlées. Pour
pallier à ce phénomène, la pression de la colonne de boue exercée sur les couches
doit être quelque peu supérieure à celle du pétrole, du gaz et de l’eau encaissés.
Pourtant, la pression de la boue sur les parois ne doit pas non plus être trop grande,
ceci pouvant fractionner la roche, produire des fissures et provoquer l’absorption de
la boue. Le niveau de la boue dans le puits peut alors baisser, la pression subie par les
couches peut s’affaiblir et elles peuvent commencer à dégager du pétrole, du gaz ou
de l’eau. La valeur de la pression hydrostatique de la boue se calcule avec la formule
suivante :
p = Hρg
Avec : P = pression de la boue en Pa
ρ= densité de la boue
H= hauteur de la colonne de boue en m
g= accélération de la pesanteur en m/s2
La densité de la boue susceptible d’assurer à la profondeur H la pression requise sur
la couche soumise à la pression Pgis est donnée par la formule suivante :

Pgis
ρ =k
Hg

Où k variant entre 1,05 – 1,15, est le coefficient du dépassement admissible de la


pression dans le puits par rapport à celle du gisement.

Exemple : La couche a une profondeur de 4000m subit une pression de 50.106 Pa.
Calculer la densité de la boue sous la condition que dans le puits la pression doit
dépasser de 10% la pression de gisement.

- Pression exercée sur les terrains instables et plastiques : Les roches constitutives des
parois du puits sont à résistance et stabilité différentes. Dans certains cas, elles sont
coupées par des fissures ; dans d’autres, la cohérence entre leurs particules est
faible, etc. Des telles roches peuvent s’ébouler et coincer le train de tiges ou obstruer
le trou en apportant des complications au processus de forage. Sous l’action de la
pression exercée par les couches sous-jacentes certains terrains plastiques (argiles,
sels, etc.) « coulent » dans le trou en rendant plus difficile le travail de forage. Pour
parer aux éboulements et écroulements, on peut rendre plus forte la pression
hydrostatique sur les parois du trou en élevant la densité de la boue.
- Réduction de la charge subie par le moufle et le derrick : En plongeant dans la boue,
les colonnes de tiges et de tubage perdent en poids autant que pèse le volume du
fluide chassé (principe d’Archimède). Plus la densité de la boue est élevée, plus la
colonne perd en poids. Bien que le calcul à la résistance ne tienne pas compte de
cette perte de poids, la réduction de la charge appliquée au mouflage accroît
sensiblement l’aptitude au service du câble de forage, l’élément le moins durable de
ce système.

43
Remarque : Le courant de boue est porteur d’énergie qui entraîne les moteurs d’attaque
hydrauliques (turboforeuses, moteurs volumétriques) : la circulation de la boue absorbe
l’énergie (électrique, thermique) transformée en énergie cinétique du jet. Une partie de
cette énergie cinétique entraîne en rotation l’arbre du moteur d’attaque lié au trépan. Les
paramètres d’un moteur d’attaque (puissance, couple, vitesse de rotation de l’arbre,
différence de pression à l’entrée et à la sortie du moteur) dépendent du débit de la boue par
unité de temps. Or la valeur du débit est limitée par les moyens des pompes de l’installation,
ainsi que par les résistances hydrauliques qui poussent avec le débit de la boue.

En dépit de diverses fonctions que remplissent les boues (fluides) de forage et pour
conserver cette saturation naturelle, celles-ci doivent répondre aux exigences ci-dessous :
• ne pas affecter les roches traversées par gonflement des marnes et des argiles,
• ne pas bloquer les formations primitives (fissures),
• ne pas contaminer les eaux frayatiques et les hydrocarbures,
• résister à la pression et à la température dans le puits,
• ne pas produire la corrosion de l’équipement de forage.

3. Classification

Les fluides de forage sont classifiés selon l’état physique et la composition. Ainsi, les fluides
sont repartis en trois groupes :
- Fluides liquides : sur base de l’eau ou des produits pétroliers
- Mélange liquide - gaz : boue aérée, pétrole - Gaz, mousse
- Fluides gazeux : l’air, le gaz naturel ou gaz d’échappement

1) Les différents types de boues et constituants principaux


Les boues de forage peuvent être subdivisées en deux groupes :
- Les boues dont la phase continue est l’eau,
- Les boues dont la phase continue est l’huile.

i. Les boues dont la phase continue est l’eau : ces boues sont constituées par trois phases
distinctes :
- l’eau qui est la phase la plus importante en volume et qui peut contenir de l’huile
émulsifiée en émulsion du type huile dans l’eau et les produits chimiques solubles ;
- les argiles ajoutées volontairement ou en provenance des formations forées. Les
colloïdes organiques, les produits solubles mais à sursaturation ;
- les solides inertes : sables, calcaires, dolomies, barytine, etc., insensibles à l’action
chimique.
• L’eau de fabrication : peut être de l’eau douce contenant peu ou pas de sel de
sodium, calcium, magnésium et autres. Plus l’eau contiendra de calcium et de magnésium et
plus l’eau sera dite « dure ». Une eau dure diminue le rendement des argiles et des produits
chimiques. L’addition de 1 à 2 kg de soude caustique ou de carbonate de soude par mètre
cube d’eau permet de l’adoucir par précipitation du calcium et du magnésium. L’eau de
fabrication peut être aussi plus ou moins salée : de 7 à 35 g/l. Il n’est pas possible de
diminuer la salinité d’une eau autrement que par dilution à l’aide d’eau douce. Il est
cependant facile de fabriquer des boues à l’aide d’eau salée, mais avec un prix de revient

44
plus élevé. L’eau de fabrication peut être aussi de l’eau salée saturée au NaCl. Lorsque la
saturation est obtenue la salinité de l’eau est comprise entre 315 et 318 g/l de NaCl et la
densité avoisine 1,20. On peut ajouter de l’huile et former une émulsion du type huile dans
l’eau. La phase aqueuse peut contenir aussi des produits chimiques ajoutés pour traiter la
boue.
• Les argiles : elles sont employées dans les boues à base d’eau pour donner de la
viscosité et pour réduire le filtrat. Mise en suspension dans l’eau, l’argile gonfle en absorbant
des grandes quantités de liquide et il en résulte une viscosité du mélange plus au moins
élevée suivant la qualité de l’argile et la composition électrolytique de l’eau. Les argiles les
plus couramment employées sont du type Monmorillonite et sont plus connues des foreurs
sous le nom de bentonites. Ces argiles sont extraites de gisements et subissent un
traitement d’activation en usine. Pendant le forage, l’outil traverse des formations argileuses
d’épaisseur variable et suivant le type de boue employé les « cuttings » se dispersent et
gonflent en augmentant dangereusement la viscosité de la boue. De ce point de vue, l’argile
est un contaminant que l’on combat par un certain nombre de moyens : addition des
produits fluidifiants et d’inhibiteur de gonflement, ajout d’eau, centrifugation, etc. Toutefois,
les bentonites commerciales gonflent peu ou pas en milieu salé et il faut employer dans ce
cas, pour augmenter la viscosité, les argiles spéciales, appelées attapulgites.
• Les solides inertes : ils sont constitués généralement par tout ce qui est insoluble
dans l’eau et qui, par conséquent, ne réagit pas. Ils n’agissent que par « effet de masse ».
Ainsi, le sulfate de baryum (SO4Ba) ou barytine, plus connu des foreurs sous le nom impropre
baryte, est employé pour augmenter la densité. Parallèlement, la viscosité augmentera mais
simplement parce qu’il faut de très grandes quantités de barytine pour augmenter la densité
d’une boue. Le sable, les calcaires, les dolomies, etc. chargent la boue mais sont
chimiquement inertes.

Composition moyenne Caractéristiques Stabilité au Domaine d’utilisation


(/m3) contaminant
Bentonite : 40 – 60 Kg Densité initiale faible (1,03 Faible Boue de démarrage
CMC : 0 – 5 Kg à 1,05) Peu de problèmes de
Soude pour pH : 8,5 - consommation
9

- Boue bentonitique aux extraits tannants

Bentonite : 40 – 60 pH: 11 Moyenne Profondeur < 3000 m


kg Filtrat: 2 – 4 Ca++ < 300 Zones à faible contaminations (gypse, anydrite,
Tanin : 2 – 4 kg cm3 mg/l argile)
Soude : 0,5 – 1 Cl- < 20 g/l
CMC: 1 – 5 kg

- Boue bentonitique au FCL/LC


Bentonite : 50 – pH < 9 Bonne Profondeur : 5000 - 6000 m
60 kg Bonne résistance à la Cl- de 50 Large domaine d’utilisation : réglage des
FCL : 2 – 4 kg température 200°C – 70 g/l concentrations en fonction des problèmes de
Soude : 3 – 4 kg contamination (gypse, anydrite, argile)
CMC: 0,5 kg
Plus
éventuellement
LC: 10 – 20 kg

45
- Boue au gypse
Bentonite : 50 – pH: < 9 Bonne Horizons salifères
70 kg Bonne résistance à la Cl- de 60 à Zones argileuses peu ou
FCL : 12 – 15 kg température 200°C 70 g/l moyennement dispersantes
Soude : 3 – 4
CMC: 5 – 10 kg

- Boue salée saturée aux amincissants minéraux


Sel : 300 kg D>1,20 Bonne par rapport au Horizons salifères
Argile : 50 kg Corrosive gypse et anydrite Zones argileuses peu ou
(boue salée) Résistance moyenne en Moyenne par rapport à moyennement dispersantes
Amidon : 30 – 40 t° 130 - 140°C l’argile
kg
Chaux: 0 – 10 kg

- Boue salée saturée aux amincissements organiques


Sel : 300 kg D>1,20 Horizons salifères
Argile : 50kg Corrosive Zones argileuses
Amidon : 20 – 30 kg

- Boue à l’eau émulsionnée


Elle s’obtient à partir de la boue naturelle traitée en ajoutant du pétrole brut ou du gasoil à
proportion de 5 – 25%. Il se forme donc une émulsion huile-eau.
Cette boue sert à traverser des formations argileuses qui augmentent de volume au contact
avec l’eau pour traverser la formation productive.

Boue à l’eau +5 à Celles de la boue à Celle de boue Celui de la boue à l’eau, et :


10% d’huile l’eau, et : à l’eau - augmentation de la tenue des
- diminution du filtrat marnes
- pouvoir lubrifiant - diminution des risques de
- diminution du coincement
frottement

- Boue à l’eau de mer


Bentonite : 75 – 100Kg D = 1,10 à 1,15 Bonne Offshore pour :
Argile : 30 – 80 kg (boue pH= 9,5 à 10,5 - boues de démarrage
salée) Bonne résistance en t° de - zones de gypse ou
Soude : 5 – 10 kg 200°C d’anhydrite
FCL : 15 – 25 kg - Zones argileuses
KC : 5 – 10 kg
CMC : 1 – 5 kg (raffinée)

- Boue aux biopolymères


Bentonite : 75 – 100Kg Moyenne
Argile : 30 – 80 kg (boue salée)
Soude : 5 – 10 kg
FCL : 15 – 25 kg
LC : 5 – 10 kg
CMC : 1 – 5 kg (raffinée)

46
ii. Les boues dont la phase continue est l’huile : on distingue les boues à l’huile
contenant 5 à 15% d’eau au maximum et les boues à émulsion inverse pouvant contenir
jusqu’à 60% d’eau. Pour ces deux types de boues, l’émulsion formée est toujours du type
eau dans l’huile. Tout comme les boues à base d’eau, les boues à base d’huile sont
constituées par trois phases distinctes :
- L’huile qui peut être une huile raffinée ou du brut et l’eau d’émulsion qui peut être
douce, salée ou salée saturée.
- Les savons et les argiles organophiles qui confèrent de la viscosité et du corps à la
boue et qui réduisent le filtrat.
- Les produits inertes : argiles, barytine, carbonate de calcium, sables, dolomies, etc.

A la différence, le fluide à l’eau (Bentonite avec additifs) est utilisé à la traversée des
formations homogènes tandis que celui à l’huile [syntaxe oil, brine ….eau + sel (KCl) avec
additifs est utilisé à la traversée des formations consolidées, très avantageux et s’adaptent
facilement à la nature des roches traversées, mais très coûteux.

L’argile possède la propriété de former dans l’eau des suspensions stables. Malgré la
composition minérale assez compliquée et variée, le trait commun de toutes les argiles est la
présence de l’oxyde de silicium (SiO2) et de l’oxyde d’alumine (Al203). Les argiles qui ont à
leur base l’oxyde de silicium (le minéral monmorillonite) sont dites bentonites. Leurs
solutions sont les plus stables. Elles sont rares dans la nature, les plus fréquentes sont celles
qui à leur base la kaolinite ou l’oxyde d’aliminium. Par rapport aux bentonites ces argiles
forment des solutions moins stables.

2) Fluides gazeux
Parmi les fluides de forage gazeux, le plus utilisé est l’air. Cependant on ajoute aussi le gaz
d’échappement des moteurs à combustion interne. L’utilisation de l’air ou du gaz à la place
de la boue améliore les conditions dans lesquelles le trépan travail. Les facteurs qui
influencent ces conditions de trépan sont :
- La pression de la colonne d’ai au fond du puits,
- La vitesse de circulation d’air et
- Le degré de nettoyage du fond de puits.

Lorsque l’air est utilisé comme fluide de forage, certaines remarques sont prévisibles. Il s’agit
de :
- Basse pression de la colonne d’air au fond du puits,
- Grande vitesse de circulation d’air,
- Petite viscosité de l’air ou du gaz (permettant un nettoyage meilleur du fond du
puits).
Ces trois conditions intensifient la destruction de la roche par le trépan et améliorent
l’écartement des déblais au fond du puits et le trépan travaille sur un fond propre. Par
conséquent, la vitesse mécanique de forage augmente de 10-12 fois, la durée du trépan est
prolongée c'est-à-dire, l’usure n’est pas immédiate car l’expansion de l’air refroidit pour 10
fois ou plus.

47
Quand peut-on utiliser l’air ou le gaz comme fluide de forage ?
Réponse :
- dans les formations caverneuses où la boue se perd,
- dans les formations non saturées en eau,
- dans les formations saturées des hydrocarbures dont les pressions des couches sont
petites,
- dans les formations dures ou consolidées,
- dans les régions ayant un climat exceptionnellement froid,
- dans les roches dont la structure change avec la différence de la pression statique au
fond.
L’utilisation de l’air ou du gaz comme fluide de forage n’est pas recommandé dans :
- les formations tendres, plastiques et collantes,
- les formations saturées en eau,
- les sédiments avec grande pression des couches et saturées des hydrocarbures,
- les formations avec grande pression des couches et saturées de gaz.
Calculs de la quantité optimale de l’air ou du gaz
La quantité optimale de l’air est calculée par la formule de l’américain R.R. ANGEL ci-après :
Q = QO + η L
Q = Quantité optimale de l' air
Q O = Quantité d' air calculé
η = Coefficient d' augmentation de la quantité d' air
L = Profondeur du puits
Note : Qo et n sont donnés dans le tableau suivant :

Diamètre Diamètre Valeur du coefficient n à 1000m pour


intérieur du extérieur des les vitesses mécaniques en m/s
puits en pouce tiges de Qo en
(‫)״‬ forage en m3/min
pouce (‫)״‬ 0 9,13 27,45 18,3

41/2‫״‬
18,97 4,15 6,03 9,13 7,68
77/8‫״‬ 31/2‫״‬
22,6 3,64 5,26 8,07 6,73

73/8‫״‬ 31/2‫״‬ 5,11


19,14 3,57 7,73 6,48
63/4‫״‬ 31/2‫״‬
15,17 3,46 4,90 7,24 6,14
27/8‫״‬
61/4‫״‬ 13,83 3,04 4,27 6,28 5,32
31/2‫״‬
12,83 3,43 4,78 6,94 5,20
23/8‫״‬
43/4‫״‬ 7,67 2,58 3,45 4,72 4,16

27/8‫״‬
6,48 2,93 3,83 5,24 4,49

48
Fluide de forage liquide-gaz

Certains avantages présentés par les fluides gazeux dans les conditions de forage très
sérieuses (aquifère de grande perméabilité, fissure, schiste) peuvent être obtenus par
l’utilisation de certains fluides mélangés (liquide-gaz), parmi lesquels on peut mentionner la
boue aérée. Celle-ci est obtenue par l’injection dans la boue de forage, dans une installation
de mélange se trouvant dans le circuit de poussée de pompe d’un certain volume d’air
comprimé par réglage de rapport air-boue ; on obtient une gamme large de densité pour les
fluides de forage.

Application
a) Données : L= 3660m, D(puits)= 7”7/8, d(tges)= 4”1/2, Vméc= 27,45m/s
Solution : Q = 18,97 + 9,13 × 3660 = 33.435 m 3 /mn
b) Données : L= 4000m, D(puits)= 6”3/4, d(tges)= 3”1/2, Vméc= 9,15m/s
Solution : Q = 15,17 + 4,90 × 4000 = 19.616 m 3 /mn

3) Fluides de complétion et de reconditionnement des puits


Depuis le forage du réservoir contenant les effluents jusqu’à la mise en production de ceux-
ci, le puits va contenir plusieurs fluides différents. Ces derniers doivent être adaptés soit à la
nature des opérations effectuées pendant toute cette durée, soit à l’exploitation du
réservoir.

De même, le reconditionnement d’un puits nécessité l’emploi d’un fluide spécial pendant
toute l’opération et avant le mise en exploitation du puits.
Ces différents fluides peuvent être classés en quatre catégories :
- Fluide de forage du réservoir,
- Fluide de complétion,
- Fluide de contrôle ou de reconditionnement (Work Over),
- Fluide d’annulaire ou fluide de packer.

Fluides de forage du réservoir


Ce fluide est une boue de forage utilisée lors du forage du réservoir à exploiter. Afin de
préserver celui-ci dans son état initial, il est souhaitable d’employer un fluide rassemblant
toutes les caractéristiques d’une boue de forage tout en limitant l’endommagement du
réservoir.

En plus des fonctions classiques d’une boue de forage, le fluide de forage du réservoir doit
limiter au maximum l’endommagement des couches productrices. En effet, l’utilisation
d’une boue de forage classique peut avoir des conséquences graves sur le réservoir
(colmatage, incompatibilité de la boue et des effluents, pollution du réservoir).

Ces effets néfastes, parfois irréversibles, ne peuvent être combattus que par l’emploi de
techniques d’un coût élevé.

49
Pour les éviter, le fluide de forage du réservoir doit donc posséder les mêmes
caractéristiques que le fluide de complétion ou du fluide de contrôle.

Dans la pratique, il est souvent difficile, voire impossible, et généralement coûteux de


fabriquer, pour cette seule opération, un fluide à la fois adapté au forage et compatible avec
l’exploitation du réservoir, selon la nature du puits et des couches productrices, le forage du
réservoir sera effectué soit en conservant la boue de forage déjà utilisée, et éventuellement
adaptée, soit en remplaçant celle-ci par le fluide de complétion.

Fluide de complétion
Bien que l’opération de complétion commence normalement au début du forage du
réservoir à exploiter, dans la pratique le fluide de complétion est le fluide utilisé pour la mise
en place des équipements du puits et lors des éventuelles perforations du cuvelage de
production.

Ses fonctions principales sont donc différentes de celles de la boue de forage. Le fluide de
complétion doit être choisi de manière à permettre d’optimiser l’exploitation ultérieure de la
couche tout en assurant la sécurité de l’opération.

Les caractéristiques de ce fluide doivent donc permettre d’assurer la stabilité des parois du
puits (surtout dans le cas d’une exploitation en trou ouvert), son nettoyage en maintenant
en suspension les particules et les déblais, mais surtout d’éviter le colmatage du réservoir.
En effet, le colmatage est le plus à craindre, car même faible il peut faire chuter
considérablement la production d’un puits. Il est directement lié aux caractéristiques du
réservoir (porosité, perméabilité, fracturation) et de l’effluent. Ce dernier peut en effet
réagir sur le fluide de complétion et former des précipités qui peuvent modifier la
perméabilité. Le filtrat doit donc être ajusté en conséquence.

Les particules solides contenues dans le fluide peuvent également colmater le réservoir de
manière superficielle. Tout en gardant une marge de sécurité, la densité du fluide ne doit pas
être beaucoup plus élevée que celle équivalente au gradient de pression du réservoir afin de
limiter l’invasion de ces particules dans le réservoir.

Dans la pratique, la composition du fluide de complétion est très variable suivant la nature
du réservoir, de l’effluent qu’il contient et du coût de fabrication. Dans bien de cas, la boue
de forage est réutilisée, minimisant ainsi les coûts, mais augmentant par contre les risques
de colmatage.

Les saumures sont fréquemment employées, surtout celles au chlorure de sodium, leur
filtrat étant adapté aux caractéristiques du réservoir.

Des fluides plus complexes peuvent être aussi mis en œuvre si l’on veut éviter un colmatage
permanent du réservoir. Une acidification peut alors précéder la mise en production du
puits. La composition du fluide de complétion doit donc dans ce cas permettre sa
destruction par l’acide. C’est le cas des boues au carbonate de calcium.

50
Les boues à l’huile sont employées si leur densité l’autorise ; elles ont en général un bon
comportement vis-à-vis des effluents rencontrés.

Fluide de contrôle ou de reconditionnement (Workover)


Le fluide de contrôle, appelé aussi fluide de reconditionnement (workover fluid), est celui
utilisé pour l’opération de reconditionnement. Son rôle est essentiellement de neutraliser le
puits. Ses caractéristiques et ses fonctions sont analogues à celles du fluide de complétion.

Fluide d’annulaire ou fluide de packer


Le fluide d’annulaire, appelé également fluide de packer, est celui qui est mis en place entre
le tubing et le cuvelage de production, au dessus du packer. Ce fluide reste en place pendant
toute la durée d’exploitation du puits, sauf, éventuellement, pendant les opérations de
reconditionnement où il peut être remplacé par un fluide de contrôle.
Ses fonctions sont particulières. Il lui faut en effet :
- maintenir un pression hydrostatique suffisante respectivement sur le tubing et le
cuvelage de production afin d’éviter l’écrasement de l’une et l’éclatement de l’autre,
- maintenir une pression hydrostatique sur le packer de cuvelage afin de minimiser les
risques de fuite à ce niveau et équilibrer, si possible la pression de gisement dans le
cas d’une fuite,
- limiter les phénomènes de corrosion sur le cuvelage et le tubing de production.

Les deux premières fonctions sont directement liées à la densité du fluide ; par contre, la
dernière n’est obtenue qu’avec un fluide de composition bien définie. Enfin, le fluide
d’annulaire doit être stable dans le temps et le plus neutre possible vis-à-vis de l’effluent
exploité afin de limiter les dommages au cas où une fuite dans l’espace annulaire
surviendrait.
La stabilité de ce fluide peut être altérée pour trois raisons principales :
- lorsqu’une boue riche en particules solides en suspension est utilisée comme fluide
d’annulaire : la sédimentation de ces particules modifie alors la valeur de la pression
hydrostatique le long du puits et, de plus, peut gêner considérablement une
opération de reconditionnement nécessitant la remontée de l’équipement du puits :
les boues de forage sont donc à éviter comme fluide d’annulaire.
- Lorsqu’une activité bactérienne se développe dans le fluide d’annulaire, phénomène
plus fréquent à haute température et dans les fluides à base d’eau ; la dégradation
peut entraîner un dégagement de gaz corrosif (H2S) et endommager les
équipements ; cet inconvénient peut être évité par l’emploi de bactéricides et par le
maintien d’un pH et d’une salinité élevés.
- Lorsqu’une réaction chimique ou organique intervient entre le fluide d’annulaire et
soit un fluide contenu dans une couche géologique supérieure (cas d’une fuite sur le
cuvelage de production) ; ce risque est particulièrement grave lorsque l’effluent est
un gaz acide.

Dans la pratique, plusieurs types de fluides d’annulaire sont utilisés en fonction de la nature
du puits, l’effluent exploité et du coût de leur fabrication. On distingue :

51
- les boues à l’eau assez proche des boues de forage qui peuvent être alourdies à la
baryte ou aux carbonates ; d’un coût relativement faible elles ne sont pas très stable
dans le temps (sédimentation, dégradation).
- Les saumures, d’un coût plus élevé et souvent corrosives ne contiennent pas de
solides ; elles conservent leur stabilité même à haute température ; de plus, leur
fabrication est facile et leur densité peut atteindre la valeur de 2.
- Les fluides à base d’huile présentent certainement les meilleurs caractéristiques ;
mais leur fabrication est difficile et d’un coût élevé.

Dans certains cas, si les conditions les permettent le fluide de complétion peut être utilisé
comme fluide annulaire.

La fonction du traitement mécanique des solides


Rôle du traitement mécanique : Tous les solides forés sont des contaminants pour une boue
de forage. Les principales caractéristiques des boues affectées par la teneur en solide sont
les suivantes :
- la densité : elle augmente d’une façon variable selon la nature du terrain foré. Le
calcaire étant inerte s’éliminera plus facilement que l’argile qui se dispersera plus au
moins suivant le type de boue utilisée.
- La rhéologie : elle est affectée soit par effet direct de charge en particules fines par la
multiplication des surfaces de contact et des forces d’interaction, soit par effet
indirect en rendant la boue plus sensible à toutes les contaminations et donc le
contrôle de ses caractéristiques plus difficile.
- Le filtrat : les solides l’affectent en perturbant la répartition granulométrique du
cake. Ainsi l’élimination en surface des solides les plus grossiers provoquera une
amélioration du contrôle du filtrat.
Domaine de séparation
Appareil de séparation Maillage optimum (mesh) Elimine les particules au dessus de : (en microns)
Vibrateurs simples 32 500
Vibrateurs élaborés 80 178
Dessableurs 8 à 12” 74
Désilteurs 4” 15 à 20
Mud cleaners 150 104
200 74
Centrifugeuses 2

52
4. Caractéristiques physico-chimiques de la boue

Caractéristiques physiques de la boue de forage


A. Densité et masse volumique :
La densité (Specific gravity, en anglais) est le rapport de la masse volumique d’un corps à la
masse volumique d’un corps de référence dans des conditions qui doivent être spécifiées
pour les deux corps (l’eau à 4°C pour les liquides et l’air pour le gaz). Elle s’exprime par un
nombre sans dimension.

La masse volumique (Weight ou Density, en anglais) est le rapport de la masse d’un corps à
son volume dans des conditions définies de pression et température. Elle s’exprime en
g/cm3 ou en Kg/m3 dans le système décimal. (livres/gallon et livres/pied cube)

Un gallon d’eau a une masse de 8,33 livres et 1 pied cube d’eau =62,4 livres.
Pour connaître la « specific gravity » à partir des livres/gallon, on multiplie ceux-ci par 0,12.
Pour connaître la « specific gravity » à partir des livres par pied cube, on multiplie ceux-ci par
0,016.
Densités moyennes sur produits secs :
Barytine : 4,3
Carbonate de calcium : 2,7
Galène : 6,8
Ciment : 3,3
Argile : 2,5
Gypse : 2,3
Dolomie : 2,8
Sel (NaCl): 2,17
La densité des boues de forage se mesure à l’aide d’un densimètre utilisant le curseur. Ces
densimètres permettent de lire directement les densités ou les masses volumiques.
L’alourdissement des boues s’effectue généralement à l’aide de sulfate de baryum ou
barytine, à l’aide de carbonate de calcium ou à l’aide de sulfure de plomb ou galène.
Alourdissement : Avant d’alourdir une boue il faut d’abord connaître le tonnage
d’alourdissement nécessaire, ce qui peut être déterminé par la formule simple suivante :

df - di
x= da
da - df
x = tonnes d' alourdissant à ajouter par mètre cube de boue
df = densité finale à obtenir
di = densité initiale de la boue à alourdir
da = densité de l' alourdissant

L’addition d’alourdissant dans une boue augmente le volume de boue et il faudra s’assurer
que l’on dispose de suffisamment de place dans les bacs de stockage. On le calculera comme
suit (on utilise aussi des abaques) :

tonnes d' alourdissant


Augentation de volume en mètres cubes =
densité de l' alourdissant

53
Une règle pratique de chantier permet de calculer le tonnage de barytine comme suit :
- Nombre de points en densité à gagner × 17 kg de barytine à ajouter dans 1m3 de
boue.
- Exemple : Pour porter la densité de 1,40 à 1,50 soit 10 points à gagner, on multipliera
10 × 17= 170 Kg de baryte à ajouter par mètre cube de boue.

Allégement : il est parfois nécessaire de diminuer la densité d’une boue par addition d’eau,
d’huile ou de boue. Le volume de fluide d’allégement peut-être déterminé par le calcul
suivant :

di − df
V=
df − da
Où :
v:mètre cube de fluide d’allégement à ajouter par mètre cube de boue
di: densité initiale de la boue à alléger
df: densité finale à obtenir
df: densité du fluide d’allégement

Rôle de la densité :
* La densité est un paramètre important des boues de forage. Elle doit être suffisamment
élevée pour que la pression hydrostatique exercée par la boue sur les formations empêche
les venues d’eau, d’huile et de gaz et par conséquent les éruptions. Mais il ne faut pas
qu’elle dépasse la limite de résistance des roches pour ne pas les fracturer et amener des
pertes de circulation.
Un accroissement de la densité pendant le forage de terrains argileux ou marneux est un
indice de l’enrichissement de la boue en solides.
Une diminution de densité non consécutive à un ajout d’eau est l’indice d’une venue d’eau,
de gaz ou plus rarement d’huile. Ce peut être aussi la conséquence d’une prise d’air (fuites
aux aspirations des pompes) ou d’un déséquilibre chimique (dans le cas des fluides traités
aux dérivés ligneux) causant un microbullage de la boue. Il faut réagir très vite lorsque la
densité d’une boue diminue et effectuer le traitement correcteur adéquat.

* Pression exercée par la boue sur les parois du puits : pour calculer la pression P, exercée
par une boue de densité d, à une profondeur h, on appliquera la relation suivante :
h.d
P=
10
Où : h étant exprimé en mètres et P en kilogrammes par centimètre carré.
Par exemple, une densité de 1,3 exercera à 1250 m une pression de :

1250 × 1,3
= 162,50 kg/cm 2
10

* Calcul de la densité en fonction de la pression requise : La pression requise au droit des


formations doit être égale à la pression connue ou présumée de la formation, augmentée
d’une marge de sécurité de 0,03 – 0,05 point de densité. Pour calculer la densité nécessaire
connaissant la pression, on appliquera la relation suivante :

54
pression de formation × 10
densité =
profondeur

* Densité employées : Les densités employées dans le forage varient entre 0,9 et 2,40. Le
forage avec des boues à densité supérieure à 2,40 est extrêmement rare, étant donné que
généralement les roches sédimentaires ne supportent pas des densités supérieures sans
craquer.

B. Rhéologie
La rhéologie est la science consacrée à l’étude des déformations et de l’écoulement de la
matière. Dans ce domaine, les boues de forage vont être définies par un certain nombre de
caractéristiques : viscosité, gels, etc. dont le contrôle et la mesure ont une grande
importance pratique car elles conditionnent :
- le bon rendement des pompes et la pression de refoulement,
- le maintien des zones fragiles soumises à l’action de la circulation ;
- l’élimination des cuttings en surface ;
- le nettoyage du puits.

L’écoulement d’un liquide est caractérisé par une relation entre une tension de cisaillement
et une vitesse de déformation. Suivant les types de fluides, cette relation peut prendre
plusieurs formes dont les plus usuelles sont :

1. Le modèle de Newton :
f = vg
f = tension de cisaillement
v = viscosité
g = vitesse de déformation
C’est la forme la plus simple mais celle-ci n’est applicable qu’aux fluides appelés
« newtoniens » : la viscosité est constante et inversement proportionnelle à la pente de
la droite représentative de la relation. Il y a un écoulement dès qu’une tension même
très faible est appliquée.

2. Le modèle de Bingham
f = yv + vp g
yv : yield - value
vp : viscosité plastique
C’est la forme de relation qui est appliquée le plus souvent aux boues de forage car elle
rend bien compte des résultats expérimentaux : en particulier, il apparaît ici une tension
minimale (yield-value) en dessous de la quelle il n’y a pas écoulement.

55
3. Le modèle « en puissance »
f =Kg N

avec K et N : paramètres rhéologiques; N peut être évalué par la relation empirique :


Fann 600
N = 3,31 log
Fann 300

Pour certains types de boues, boue à émulsion inverse par exemple, ce modèle « en
puissance » s’applique mieux que celui de Bingham.

Ces 3 modèles ne sont applicables que pour des tensions et des vitesses inférieures à une
certaine limite. Pour ces valeurs, l’écoulement est laminaire c’est-à-dire que toutes les lignes
de courant sont parallèles. Pour des tensions et vitesses supérieures à cette limite,
l’écoulement devient turbulent et répond à d’autres relations.

Thixotropie : une boue de forage laissée au repos édifie progressivement une structure qui
en augmente la rigidité et qui peut être détruite par agitation.
On appelle thixotropie le fait que ce phénomène soit réversible et non instantané.
Pour une boue thixotrope et laissée un certain temps au repos, le courbe va débuter pour
une valeur de couple supérieure au gel 0, puisque celui-ci est par définition mesuré après un
temps de repos nul, c’est-à-dire juste après agitation. Le caractère thixotrope d’une boue est
évalué en mesurant d’une part le gel 0 et d’autre part le couple après un repos de 10
minutes. Ce couple est appelé : gel 10.
Par ailleurs les caractéristiques du viscosimètre Fann permettent de calculer aisément la
viscosité plastique, yield value et viscosité apparente.

Significations des paramètres rhéologiques


- Viscosité plastique : Elle dépend avant tout de la teneur en solides de la boue et lui est
approximativement proportionnelle dans les limites usuelles. Une augmentation de la
viscosité plastique ne pourra donc être combattue que par une élimination de solides
(centrifugation, dessiltage, etc.) ou, bien entendu, par ailleurs, la viscosité plastique va être
liée à la taille des particules (un rebroyage augmente la viscosité plastique) et aussi leur
forme. Il est en effet intuitif qu’à teneur en solides égale, des particules en plaquettes ou en
fibres donneront plus de viscosité que des particules sphériques. En d’autres termes, le
volume hydrodynamique d’une particule de forme quelconque sera toujours supérieur à
celui d’une particule sphérique. En toute rigueur, il serait donc plus exact de dire que la
viscosité plastique dépend du volume hydrodynamique total des particules en suspension et
non pas de leur volume réel, c'est-à-dire de la teneur en solides.
- Yield value : Elle est due surtout aux interactions physiques ou chimiques existant entre
particules en suspension. Un traitement chimique approprié, en agissant sur les charges
superficielles des particules, peut avoir un effet extrêmement sensible sur la yield-value, à
un tel point qu’une yield value faible est souvent prise comme critère de bon équilibre
chimique d’une boue. Cependant, ces interactions vont dépendre aussi de la distance entre
particules, donc de leur nombre, donc de la teneur en solides. Il est admis que le yield-value
varie à peu près comme le carré de la teneur en solides. Forme et taille de la particule vont
aussi agir sur la yield value. Celle-ci en particulier sera approximativement inversement
proportionnelle à la taille des particules.

56
- Gels : Le gel 0 varie pratiquement comme la viscosité plastique et le gel 10 comme la
yield-value avec cependant, pour ce dernier, une sensibilité particulière au traitement
chimique.
- Nombre N : Ce paramètre qui est introduit dans le modèle en puissance ( f = K g N )
n’a été lié pour l’instant qu’au nettoyage du puits. Il est admis que lorsque N décroît, le
nettoyage du puits s’améliore à vitesse croissante.

C. Filtration et cake : lorsque la boue se trouve au contact des parois plus au moins
perméables du trou, la partie liquide filtre dans la formation en déposant sur les parois sa
partie solide que l’on appelle « Cake ». Dans un puits, on a affaire à deux types de filtrations :
la filtration dynamique qui se produit lorsque le fluide est en circulation et la filtration
statique qui se produit lorsque le fluide le fluide est au repos. Les hauts filtrats peuvent
déliter les formations délicates (argiles, marnes) et favoriser les éboulements. De plus, le
cake déposé peut être épais au point d’empêcher le passage de tricône lors des manœuvres
de changement d’outils.
Rôle de filtration :
L’importance du filtrat est considérable dans le forage d’un puits. Le filtrat doit être :
- suffisamment élevé pour augmenter la vitesse d’avancement ;
- suffisamment bas pour ne pas déliter ou faire gonfler les formations argileuses et
marneuses et pour éviter les collages du matériel tubulaire en face des zones
perméables (calcaires, dolomies, grès, etc.) ;
- Il ne doit pas envahir les formations productives, occasionner des émulsions avec
l’huile en place ou modifier la porosité et la perméabilité de ces formations, etc.
Fixer le filtrat que doit posséder une boue est un problème délicat qui nécessite une grande
connaissance des problèmes et des objectifs de forage. Disons que les filtrats varient
respectivement entre 20 et 25 cm3 en 30 minutes au démarrage du forage et de 2 à 3 cm3
en fin de forage.

D. Concentration en sable : on appelle « sable », en terminologie boue, les particules qui


ne passent pas sur un tamis de 200 mesh Tyler, c'est-à-dire les particules dont le diamètre
est supérieur à 0,074mm. Des particules inférieures à 0,074mm (74 microns) sont appelées
« silt ».
La présence de sable dans une boue a un effet abrasif sur toutes les pièces en mouvement et
en particulier sur les chemises et pistons des pompes ainsi que sur les outils.
De plus, à concentration élevée le sable augmente la densité de la boue et peut sédimenter
dans le trou pendant les arrêts de circulation risquant d’occasionner des coincements.
Il est recommandé de maintenir la teneur en sable à moins de 1% en volume dans la boue
par dessablage du fluide dans des cyclones appropriés et par sédimentation dans des bacs
de décantation.

E. Concentration en solides, en eau et en huile : pour déterminer les pourcentages en


volume dans les boues alourdies et émulsionnées, on emploie un distillateur à boue dont le
principe est le suivant : « on chauffe un certain volume de boue (20 cm3 en général). La
vapeur passe dans un condensateur et on récupère l’eau et l’huile dans une éprouvette
graduée en pourcentage. Par différence de densité l’huile surnagera au-dessus de l’eau. On
effectue directement la lecture et on détermine la teneur en solides par différence, soit : 100

57
– volume (eau + huile) ». on connaitra ainsi les trois constituants de la boue (en volume) :
l’eau pure, l’huile et les solides.

F. Emulsion : peut être définie comme un système contenant deux phases fluides dont
l’une est dispersée dans l’autre sous forme de fines gouttelettes. Dans les boues
émulsionnées, c’est l’huile qui est dispersée dans l’eau. On appelle cela une émulsion directe
(par opposition à l’émulsion inverse où c’est l’eau qui est dispersée dans l’huile). Pour
émulsionner une boue, on ajoute de l’huile (gas-oil, fuel domestique, brut, etc.) et parfois un
agent émulsifiant. L’addition d’huile dans une boue s’effectue lentement (500 à 600 l à
l’heure dans la goulotte) jusqu’à obtention de 5 à 12% en volume.

Caractéristiques chimiques de la boue de forage


a) Notions de chimie analytique
Une solution est une phase formée de deux ou plusieurs espèces moléculaires qui ne se
laissent pas transformer l’une dans l’autre : on les appelle composants de la solution.
Le solvant est le corps qui dissout une substance. Le soluté est la substance dissoute.
La concentration en soluté s’exprime :
- en nombre de grammes de soluté par litre de solvant,
- en nombre de gramme contenus dans un litre de solution : ceci est la forme la plus
usuelle dans la technique des boues de forage ;
- en nombre de grammes pour 100 g de solution (c’est le pourcentage en poids) ou en
nombre de grammes pour 1000 000g de solution (c’est la partie par million ou ppm
utilisée par les Anglo-Saxons).
Exemple :
- 1 litre d’eau est saturé en NaCl par ajout de 358g de sel. Le volume final est 1,135
litre qui pèse 1,135 × 1,2= 1,360 kg
- 1 litre de cette solution contient 318g de sel et pèse 1,000 × 1,20= 1,200 kg
- 1 kg de cette solution contient 265 g de sel, ou 26,5% en poids, ou 265000 ppm.

Volume Poids de chlorure de sodium Volume de solution Poids de solution


d’eau
1 litre 358 1,135 litre 1,360 kg
318 1 litre 1,200 kg
265 (ou 26,5% ou 265000ppm) - 1 kg

Solution titrée : c’est une solution qui renferme par litre une concentration exactement
connue d’un corps chimiquement pur. Le titre d’une solution s’exprime en équivalent-
gramme par litre de solution, c’est la normalité.
Le titre d’une solution est égale à :
P
T=
M
T = titre
P = masse de soluté en grammes
M = équivalent - gramme de soluté
Equivalent-gramme : c’est la masse atomique ou moléculaire divisée par le nombre de
valences que cette substance met en jeu dans la réaction considérée.

58
Ex. :
- Pour connaître le titre que devra avoir une solution pour que 1 cm3 de celle-ci
précipite 1g d’un corps donné, il faut diviser la normalité par l’équivalent-gramme de ce
corps. Ainsi, le titre d’une solution de AgNO3 pour que 1cm3 de celle-ci précipite 1g de Cl- se
détermine comme suit :
Masse atomique du Cl- = 35,5
Valence du Cl- =1
1
Titre = = 0,0282 N
35,5
- Comment fabriquer une solution à 0,0282 N en partant d’une solution AgNO3
normale ?
Il suffit de multiplier 0,0282 par la quantité que l’on veut fabriquer. Si on décide de fabriquer
1000 cm3, on multipliera 1000 × 0,0282 = 28,2 et on prélèvera 28,2 cm3 de AgNO3 normal
que l’on diluera à l’eau distillée jusqu’à obtenir 1000 cm3 de solution.

b) Recherches quantitative des ions : ici, il est souvent question de faire:


- La mesure d’alcalinité du filtrat,
- Le dosage quantitatif des chlorures dans le filtrat,
- Le dosage quantitatif des chlorures totaux dans la boue,
- Le dosage quantitatif du calcium dans le filtrat,
- Le dosage quantitatif du magnésium dans le filtrat,
- Le dosage quantitatif des sulfates dans le filtrat,
- L’estimation de l’alcalinité totale,
- Le dosage quantitatif du sulfate de calcium total dans la boue,
- Le dosage quantitatif de la chaux éteinte dans la boue,
- La mesure du pH,…
(Les différents dosages et mesure peuvent faire l’objet des TP)
c) Recherche quantitative des ions (OH-, Cl-, Ca++, SO4--, K+, H2S, …).

2. Les appareils de mesure


1) Le densimètre

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Mode d’emploi :
- Remplir le godet de boue ;
- Mettre le couvercle et évacuer l’excès de boue qui sort du trou central ;
- Nettoyer à l’eau et sécher ;
- Déplacer le curseur jusqu’à ce que le bras soit horizontal, ce que l’on contrôle à l’aide
du niveau à bulle incorporé dans le bras ;
- Lire directement la densité sur le bras.

2) Le viscosimètre Marsh

Principe : C’est un appareil de type statique : on mesure le temps en secondes que met une
certaine quantité de boue pour s’écouler à travers l’ajustage de l’appareil qui n’est rien
d’autre qu’un entonnoir normalisé. La boue s’écoule dans un godet gradué en centimètres
cubes.
Mode d’emploi :
- Prendre l’entonnoir et fermer l’ajutage à l’aide du doigt ;
- Prélever de la boue dans la goulotte et verser sur le tamis de l’entonnoir jusqu’à ce
que le niveau de la boue affleure la surface de ce tamis (ceci correspond à un volume
de 1500 cm3) ;
- Tenir l’entonnoir par la poignée latérale, déclencher un chronomètre et laisser couler
dans le godet gradué ;
- Stopper le chronomètre lorsque le niveau de boue atteint 946 cm3 (1/4 de gallon
dans le godet).
Le nombre de secondes lu sur le chronomètre constitue la viscosité de la boue.

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3) Le Rhéomètre Fann

Principe :
C’est un appareil à cylindres coaxiaux dont le rotor est entraîné à la main (rhéomètre
mécanique) ou à l’aide d’un moteur électrique (rhéomètre électrique). On mesure la
résistance au cisaillement de la boue contenue dans un godet dans lequel on immerge
les cylindres coaxiaux. On lit sur un cadran gradué la résistance au cisaillement à
différentes vitesses de rotation de rotor.
Mode d’emploi :
- Prendre de la boue, tamiser sur le tamis de l’entonnoir de Marsh, agiter 5mn à l’aide
d’un agitateur, puis remplir le godet du rhéomètre ;
- Immerger les cylindres coaxiaux (l’appareil) est muni d’un système de coulisse avec
une molette de blocage) jusqu’à ce que le trait repère du rotor affleure la surface de
la boue ;
- Entraîner le moteur (manuellement ou électriquement) et enfoncer le petit bouton
moleté situé au-dessus de l’appareil : le rotor tourne alors à 600 tr/mn ;
- Lire la déviation sur le cadran ;
- Sans arrêter l’entraînement du rotor, tirer vers le haut le petit bouton moleté situé
au-dessus de l’appareil : le rotor tourne alors à 300 tr/mn
- Lire la déviation sur le cadran ;

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Note :
- Le petit bouton moleté possède 3 positions : Enfoncé (600 tr/mn), tiré vers le haut
(300 tr/mn), position intermédiaire (Point mort).
- Faire tourner le rotor à 600 tr/mn pendant 30 secondes, puis stopper le moteur tout
en plaçant le petit bouton moleté supérieur en position intermédiaire ;
- Attendre 10 secondes et tourner doucement à la main (à 3 tr/mn environ) le gros
bouton moleté situé au-dessus de l’appareil (sens de rotation inverse des aiguilles
d’une montre) ;
- Lire la déviation maximale sur le cadran : le nombre lu constitue le gel initial en livres
pour 100 pieds carré ;
- Attendre 10 minutes sans toucher la boue et effectuer la même opération : le
nombre maximal lu sur le cadran constitue le gel 10 mn en livres pour 100 pieds
carrés
Calcul des viscosités et de la yield-point
lecture à 600 tr/mn
Vis cos ité apparente en centipoises =
2
Vis cos ité plastique en centipoises = lecture à 600 tr/mn - lecture à 300tr/mn
yield - point = (viscosité apparente 6 viscosité plastique) × 2

4) Filtre-presse standard

Mode d’emploi :
- Mettre le joint caoutchouc dans l’encoche prévue dans l’embasse inférieure ;
- Mettre le tamis ;
- Mettre le papier filtre sur le tamis ;
- Mettre le joint caoutchouc sur le papier ;

62
- Fixer l’embasse au cylindre ;
- Remplir de boue ;
- Monter le couvercle muni de sont joint caoutchouc, placer l’ensemble dans la boite
et visser à l’aide du volant ;
- Disposer une éprouvette graduée sous l’ajutage du filtre-presse ;
- Appliquer une pression de 7 bars et déclencher le chronomètre.
Lire le volume d’eau recueilli dans l’éprouvette après 30 mn de filtration.
- Purger à l’aide de la vanne de purge. Démontrer l’appareil, récupérer le papier-filtre
et le laver sous le robinet. Le poser sur une surface plane et mesurer l’épaisseur du
« gâteau » ou cake à l’aide d’une réglette que l’on enfonce dedans ;
- Laver les pièces à l’aide d’eau.
Le volume du filtrat s’exprime en centimètres cubes et l’épaisseur du cake en millimètres.

5) Filtre-presse HP-HT Baroid

Principe :
Le principe est le même que pour le filtre-presse standard avec la différence que l’on peut
appliquer une pression de 35 à 40 bars et qu’un dispositif de résistances chauffantes permet
de monter la température jusqu’à 180°C. La mesure est effectué est statique.

63
Mode d’emploi :
- Pour charger la cellule à boue, dévisser les vis 6 pans femelles et retirer le couvercle ;
- Visser la tige de valve dans le corps et remplir la cellule à boue jusqu’à 1cm de la
surface en faisant attention de ne rien verser sur le joint « O » ring et les parties
étanches de la cellule ;
- Mettre soigneusement un disque de papier-filtre sur l’ « O » ring, introduire avec soin
le couvercle de la cellule en s’assurant que les vis coïncident avec les écrous de corps
de cellule ;
- Serrer les vis et bloquer les tiges de valve supérieure et inférieure ;
- Introduire la cellule dans le cylindre chauffant et l’enclencher sur le loquet prévu au
fond ;
- Brancher le cylindre chauffant à une source de courant (110 ou 220 V, suivant
l’équipement électrique de l’appareil) ;
- Placer le thermomètre dans la gaine thermométrique ;
- Amener le bouton du rhéostat à mi-course, laisser chauffer, puis ensuite le régler
jusqu’à l’obtention de la température désirée. Faire monter la température en 30
mn ;
- Monter l’unité de pression sur la tige de valve supérieure et insérer la clavette
d’assemblage ;
- Monter le sparklet et placer une éprouvette sous la tige de valve inférieure ;
- Régler le détendeur jusqu’à obtention de la pression désirée et, lorsque la
température a atteint la valeur recherchée, dévisser la tige de valve supérieure puis
inférieure d’un ½ tour à gauche ;
- Après 30 mn de filtration, bloquer les tiges de valve inférieure puis supérieure en
tournant à droite ;
- Dévisser le mano-détendeur et désaccorder l’unité de pression. Refroidir la cellule
sous l’eau puis purger ;
- Démonter et mesurer l’épaisseur du cake comme exposé pour le filtre-presse
standard.
Note : Avec cet appareil la surface filtrante représente la moitié de la surface du filtre-presse
standard. Il faut donc multiplier le volume du filtrat par 2 pour se situer dans les mêmes
conditions. Par contre, il n’y aura pas lieu de multiplier par 2 l’épaisseur du cake, bien
entendu.
Pour les tests au-dessus de 95°C, la procédure est la même à l’exception qu’il faudra
assembler sur la tige de valve inférieure une unité de contre-pression pour empêcher la
vaporisation du filtrat. Il faut appliquer une contre-pression de 7 bars et augmenter d’autant
la pression différentielle.
Remarque : Il faut noter la pression différentielle et la température utilisées dans
l’expression des résultats.
Généralement on emploie :
- jusqu’à 3500m : 35 bars et 70°C
- Après 3500m : 42 bars (7 bars de contre-pression) et 120°C
- Après 4500m : 42 bars (7bars de contre-pression) et 150°C
- Après 5500m : 42 bars (7 bars de contre-pression) et 180°C.

64
6) Appareil à sable

Principe :
On filtre de la boue sur un tamis de 200 mesh Tyler (ouverture=0,74mm) et on mesure dans
une éprouvette graduée le pourcentage en volume de sable dans la boue. La terminologie
« sable » n’est pas prise dans son sens minéralogique mais indique tous les insolubles d’un
diamètre supérieur à 74 microns.

Mode d’emploi :
- Remplir de boue l’élutriomètre jusqu’à la graduation boue (75cm3)
- Ajouter de l’eau jusqu’à la graduation « eau » et agiter vigoureusement après
obturation avec le pouce ;
- Verser la boue diluée sur le tamis puis rincer l’élutriomètre et verser les eaux de
lavage sur le tamis ;
- Mettre le tamis sous un robinet et faire couler l’eau jusqu’à ce qu’elle ressorte
propre ;
- Emboîter l’entonnoir sur le tamis (côté sable) puis l’élutriomètre sur l’entonnoir ;

65
- Renverser l’ensemble (élutriomètre vers le bas) et faire couler de l’eau sur le tamis
(côté opposé au sable) ;
- Laisser décanter le sable et effectuer la lecture directement en pourcentage en
volume par rapport à la boue.

7. pH- Mètre :

Le pH-mètre est un appareil électronique fonctionnant sur piles (modèle de chantier) ou sur
le courant du secteur (modèle de laboratoire). On peut lire directement sur un cadran le pH
de la boue ou d’une solution après avoir plongé les électrodes du pH-mètre dans le liquide à
analyser.
Le nombre de modèle de pH-mètres est considérable et pour l’utilisation il faut se référer à
la notice du constructeur.

66
Chapitre quatrième : Opérations de Tubage et Cimentation

Ces deux opérations indispensables à la consolidation d’un puits, sont traitées ensemble
dans ce chapitre car elles se succèdent systématiquement. Il n’existe, en général, pas de
mise en place de tubage dans un forage sans que celui-ci soit cimenté dans le trou.

Le tubage et la cimentation ont ceci de particulier que tout incident en cours d’opération
risque d’avoir des conséquences extrêmement fâcheuses pour la poursuite du forage ou
pour la mise en exploitation du puits. Elles obligent donc à une préparation aussi soignée
que possible, et souvent la mise en œuvre de moyens importants destinés à un incident,
même mineur.

TUBAGE

Généralités
Au cours du forage le trou de sonde dégage des terrains différents suivant composition, les
propriétés physiques et chimiques, les pressions de gisement et de pore. Les roches peuvent
être stables ou susceptibles d’éboulements de gonflements dans le sens du trou par effet du
fluage. Un trou de sonde peut découvrir des couches à basses pressions, qui absorbent le
fluide de forage, et à pression élevée, productives et improductives.
Pour assurer un forage sans aléas, il faut consolider le puits par des tubes d’acier dont
l’ensemble s’appelle « tubage ou casing ». Alors l’espace annulaire parois-tubage reçoit par
pompage du coulis de ciment qui en se solidifiant forme une pierre de ciment.
Les objectifs principaux de tubage sont :
• Former un canal durable et étanche pour le transfert du pétrole, du gaz et de l’eau
de la couche à la surface du jour ou pour refouler dans la couche divers agents (eau,
gaz, vapeur, etc.) ;
• Assurer la sécurité de l’isolation des horizons à pressions différentes, ainsi que
l’isolation des horizons productifs et improductifs entre eux ;
• Raffermir les parois du trou constituées par des roches à stabilité insuffisante.

Les tubages de différents diamètres et longueurs descendus dans le puits forment ce qu’on
appelle la construction du puits. Cette notion traduit les caractéristiques suivantes : les
dimensions de l’outil et, par suite, le diamètre du trou, le nombre et la longueur des
colonnes de tubage, leurs paramètres de résistance ; la hauteur de la monté de coulisse de
ciment au-delà de chaque tubage.

67
Schéma

Le tubage de puits a un caractère discontinu c'est-à-dire on fore un intervalle donné, on y


introduit une colonne de tubage et on cimente l’espace annulaire. Le nombre de colonne de
tubage ou la profondeur d’introduction et le diamètre des colonnes de tubage sont fonctions
des conditions spécifiques d’un puits.

La qualité d’acier à utiliser dépend des conditions géologiques traversées ; dans la colonne
de tubage s’applique une contre pression.

Les colonnes descendues dans le puits dans l’ordre chronologique comprennent:


- La colonne de guidage ou tube-guide,
- La colonne de surface ou d’encorage,
- La (les) colonne(s) intermédiaire(s) ou colonne technique,
- La colonne de production ou d’exploitation.

1. Colonne de guidage (Drive-pipe) : On appelle ainsi le tube-guide ou la colonne de


tubes la plus courte et de plus grand diamètre. On l’établit pour prévenir
l’affouillement par le courant de la boue des roches alluviales meubles, ainsi que
pour remonter le fluide de forage au-dessus de la surface du jour jusqu’au niveau de
la rigole du système de circulation. Généralement, la longueur des tubes-guides ne
dépasse pas 4 ou 5m, mais dans certaines régions ils descendent à 40m ou plus. Dans
le forage offshore les tubes guides descendent à 40 ou 75m au-dessus du niveau du
bassin pour isoler le trou de l’eau et raffermir les dépôts supérieurs meubles.

68
NB : La mise en place et la cimentation du tube-guide à terre sont effectuées avant
l’arrivée de l’appareil de forage sur le site.
2. Colonne de surface : Elle est la colonne de tubage suivante, sert pour consolider les
parois du trou. Elle assure l’isolation des horizons supérieurs aquifères
(généralement à eau douce) en parant à leur encrassement, ainsi que des terrains
peu meubles. La longueur de la colonne de surface varie dans les larges limites, le
plus souvent descend jusqu’à 150 ou 400m. Son diamètre dépend de la profondeur
du puits, du nombre total de colonne et du but de forage. Ce diamètre varie entre
273, 05 à 425,45mm soit 10”3/4 à 16”3/4 (dans le cas extrême 20”).
3. Colonnes intermédiaires ou techniques : La colonne intermédiaire est celle qui
s’introduit entre la colonne d’encorage et celle d’exploitation. Elle sert à raffermir le
trou dans les cas :
- de l’isolation des zones d’absorption de la boue, ainsi que des horizons à infiltrations
à pression élevée ;
- du revêtement des roches susceptibles d’éboulements et de déformation plastiques
sous l’action de la pression de gisement ;
- du dégagement des horizons à pressions de gisement différentes lorsque certains
horizons sont absorbants, alors que d’autres présentent le danger d’infiltration ;
- du forage de dépôts puissant de sels, si le trou de sonde est compliqué par la
présence des cavernes dues à la dissolution du sel par la boue.
Dans le puits on peut descendre une ou plusieurs colonnes intermédiaires.
Profondeur d’introduction : elle est fonction des causes qui imposent des précisions
dans le programme, d’habitude la colonne intermédiaire couvre toute la zone dans
l’ensemble. Son diamètre varie entre 177,80 à 339,72mm (soit de 7 – 13”3/8).
Lorsque la partie supérieure d’une colonne intermédiaire se trouve à 150m au dessus
de la base de la colonne précédente, cette colonne s’appelle « colonne perdue ou
colonne de Liner ». Cette dernière est une colonne intermédiaire raccourcie.
4. Colonne de production : Elle est la dernière engagée en cas de :
- du dégagement d’un horizon producteur (pétrolier ou gazier) et de l’exploitation
ultérieure du puits ;
- de la mise à l’essai des dépôts découverts pour déterminer la venue à partir des
couches du pétrole, du gaz et de l’eau ;
- la longueur du tubing est déterminée par la profondeur des couches productives
(pour les puits de production) et de l’horizon le plus profond évalué comme
éventuellement productif (dans le puits de recherche, d’exploitation, etc.).

Tuber un puits c’est faire descendre dans le puits un (ou plusieurs) tube ayant un
diamètre légèrement inférieur au trou foré.

Programme de tubage
C’est l’ensemble des prévisions concernant le diamètre de forage et de tubage ainsi que
les côtes auxquelles interviendront les changements de diamètre. Une nouvelle colonne
de tubes descendue dans le trou entraîne automatiquement une réduction du diamètre
de forage. Le début de forage est effectué avec un diamètre suffisamment large pour
que la deuxième colonne descendue ait encore un diamètre convenable. En pratique, on
ne descend pas en dessous de 4”1/2. Il faut que le tubage descendu puisse passer
librement dans le trou foré et que l’anneau de ciment derrière le tube soit suffisamment

69
épais, on prévoit un jeu de 1”1/2 à 2” suivant le forage. Entre le tubage et le trépan, on
admet un jeu très faible compte tenu de l’épaisseur du tube et d’une légère
augmentation du diamètre du trépan lorsqu’il est chargé des déblais ou de cake. Ainsi,
entre le diamètre du trépan et celui de la colonne de tubage, il existe une étroite
dépendance qui s’exprime par deux grandeurs de l’espace annulaire à savoir :
- le jeu radial S,
- La ration de tubage R.

Dt - Dc
S=
2
Dt - Dc
R=
2Dt
Remarque : Les deux valeurs S et R influencent le coût de forage ; plus S et R ont de
grandes valeurs, plus le coût de forage est élevé. Par conséquent, si S et R sont de petites
valeurs, le processus de tubage et cimentation est confronté à des difficultés.

Condition normale Condition difficile


Diamètre de la colonne S R S R
DC< 219,1 mm [8”5/8] 8 – 18 0,O5 – 0,65 10 - 25 0,06 – 0,09
DC> 219,1 mm [8”5/8] 20 - 40 0,06 – 0,09 25 - 50 0,08 – 0,10
Après l’établissement du diamètre du trépan pour une colonne de tubage vient la
détermination de ce qui suit :

Dc
Dt =
1 - 2R
Dt - Dc
Si, S =
2
2S = Dt - Dc
Dt = 2S + Dc

En suite, on détermine le diamètre intérieur de la colonne précédente :


Di = Dt + 2a
Où a : représente le jeu du rayon entre le trépan et l’intérieur de la colonne par lequel le
trépan passe.
Note : pour le trépan à lame, a varie entre 5 – 8 mm tandis que pour le trépan à rouleau, a
varie entre 3 – 5mm.
Le diamètre extérieur de la colonne précédente aura pour expression :
Dex = Di + Dt
Et, le diamètre du trépan de la colonne précédente :
Dc
Dtcp =
1− 2 R
Pour assurer la verticalité du puits, on choisit des tuyaux massifs avec le diamètre maximum
possible.
Dtm = Dt - 25,4mm

70
Choix de la construction du puits
Avant de s’attaquer au forage d’un puits, il faut déterminer le diamètre de l’outil nécessaire
pour amorcer l’opération et la pousser jusqu’à l’obtention de la profondeur imposée. La
résolution de ce problème est liée directement au choix de la construction du puits, choix
qui dépend de plusieurs facteurs.
a) Diamètre de la colonne de production (tubing) : Dans les méthodes modernes de la
production du pétrole et du gaz son diamètre peut être de 114, 129, 141, 146, 168 et
210mm. Pour les puits très profonds les colonnes de production peuvent être de 114 et
de 129mm de diamètre. Lorsque les débits des puits sont élevés, les puits de pétrole
sont affermis par des colonnes de production de 168mm, et pour les puits de gaz à
débit élevé (un million de m3 de gaz par jour et plus), par des colonnes de 219mm de
diamètre. Les diamètres de la colonne d’exploitation recommandés en fonction du
débit du puits sont donnés dans le tableau ci-après :

Débit en m3/h 40 40 - 100 100 - 150 > 150


Diamètre en mm 114,3 127 – 141,3 141,3 - 146 152 – 168,3
Diamètre en pouce [”] 41/2 5 - 51/2 51/2 – 53/4 6 – 65/8

b) La caractéristique de la coupe géologique donne la distribution suivant la profondeur


de dépôts différents, les valeurs de la pression de gisement (pore), détermine la
présence dans la coupe des horizons d’absorption et d’infiltration, ainsi que des
terrains instables, la distribution des températures des roches en profondeur, la
profondeur de la descente des colonnes intermédiaires et de la colonne de surface.
c) Le niveau technologique du forage dans la région donnée détermine la valeur
éventuelle maximale à la profondeur à la sortie du sabot de la colonne précédente.

Le choix de la construction doit également tenir compte de la durée de forage, des


intervalles entre les joints des tubes du tubage et de l’état géologique de la zone des
travaux de forage. Pour calculer le nombre nécessaire de colonnes de tubage, à l’exception
du tube guide et de la colonne de surface, on dresse pour chaque puits le graphique qui
traduit simultanément la variation de la pression de gisement (pore), de la fracturation
hydraulique des roches et de la pression hydrostatique de la boue en coordonnées :
profondeur du puits – équivalent du gradient de pression.
Par équivalent de gradient on entend la densité du fluide dont la colonne à une
profondeur définie crée une pression égale à celle de gisement (de pores) ou à la pression
de fracturation hydraulique. Dans des cas exceptionnels (en l’absence complète de
données relatives au champ), le calcul de la pression de la fracturation hydraulique se fait
d’après la formule suivante :
Pfr = 0,38H + 0,66 Pg
Où :
Pfr = Pression de fracturation hydraulique [MPa]
H = La profondeur du puits déterminante pour la pression de fracturation [m]
Pg = La pression de gisement à la profondeur H [MPa]

Composition de la colonne de tubage : elle est composée de deux catégories des éléments à
savoir, les tuyaux et les accessoires de la colonne :

71
1) Tuyau de tubage : une colonne de tubage est formée des tubes en acier assemblées bout
à bout. Le diamètre nominal extérieur du tuyau utilisé couramment varie entre 114,3mm –
508mm (41/2 à 201/2).

USA - API Résistance nominale à la rupture 10-5N/m2


H40 4220
J55 5270
K55 6680
C75 6675
N80 7030
C90 -
P110 8790
V150 11250
L’assemblage des tuyaux pour composer une colonne se réalise par filetage et rarement par
soudure. D’après la forme d’assemblage, il existe plusieurs types de tuyaux filetés. Il s’agit
de :
- tuyaux à manchon séparé (les manchons sont longs ou courts)
- tuyaux rasés
- Tuyaux avec bouts renforcés
- Tuyaux calibrés et lisses.

ii. Accessoires des colonnes : pour produire la colonne sans difficulté et pour réaliser une
bonne cimentation, une colonne de tubage est prévue avec certains accessoires à savoir :
2) Sabot de la colonne : Le sabot qui constitue la partie inférieure du tube a une forme
parabolique ou conique et a pour effet d’éviter pendant la descente de la colonne de tubes,
l’enlèvement des dépôts argileux de la paroi et d’empêcher le remplissage du fond par ces
dépôts et les débris des roches. On distingue :
- Le sabot ordinaire avec un ou plusieurs orifices permettant le passage et/ou la
circulation de la boue et du ciment.
- Le sabot à soupape muni d’une soupape à bille qui empêchera le ciment de revenir
dans la colonne à la fin de l’opération.
Lors du pompage de la boue bien avant le pompage du ciment, celle-ci passe par l’intérieur
de la colonne des tubes avant de sortir par l’orifice du sabot.
Lors de la cimentation, la bille du sabot empêche le ciment de revenir dans la colonne, le lait
de ciment est refoulé derrière le tubage.
b) L’anneau de rétention : placé à 10 ou 30m au dessus du sabot, à l’intérieur
d’un manchon de liaison du tuyau. Son rôle est d’arrêter le bouchon de ciment au dessus du
sabot de telle sorte qu’à l’intérieur de la colonne retienne la partie du ciment et ne se rouille
pas avec le fluide de forage.
d) Les centreurs qui sont montés sur la partie extérieure de tubage, soit sur
toute la zone qui sera cimentée.
e) Le scarificateur (gratteur) qui a pour rôle d’évacuer par voie mécanique le
cake qui a colmaté les parois du trou et d’assurer une liaison entre le lait de ciment et la
roche traversée.
f) Le lancateur de la colonne, utilisé pour suspendre une colonne perdue dans le
cas de Liner.
Sollicitation de la colonne de tubage

72
Pendant la durée suivant laquelle se trouve un service de l’introduction jusqu’à l’abandon du
puits, une colonne de tubage est soumise aux diverses sollicitations qui agissent
séparément, simultanément ou en combinaison.

La complexité de sollicitation sur les colonnes de tubage est conditionnée par la nature et
par l’intensité des forces extérieures et des efforts intérieurs dans les matériaux à la suite de
procédés de fabrication non correspondants. A cet effet, il faut ajouter l’influence de la
température pour le puits de grande profondeur.
Les sollicitations les plus importantes pour les colonnes de tubage sont :
- la traction,
- la pression extérieure ou intérieure et
- la compression et le flambement longitudinal.
A ces sollicitations, on peut ajouter la « flexion » qui set une sollicitation accidentelle dans le
cas de puits dévié.
a) Sollicitation de la colonne à la traction : elle est produite par la force du poids propre et
par la force du frottement de paroi du puits. Cela lors des opérations de manœuvre
(soulèvement de la garniture). La force (ou le poids) atteint la valeur maximale à la partie
supérieure de la colonne en négligeant le frottement et, tient compte de la flottabilité. La
valeur du poids propre est donnée par la relation suivante :

ρf n
GP = 1 -
ρa
∑l
i=n
i . fi

Où :
ρf : densité du fluide
ρa : densité d’acier
ℓi : longueur du tronçon
fi : poids par mètre linéaire

Le poids propre est fonction de la situation existante dans le puits. A cet effet, on ajoute une
force supplémentaire qui peut être une force d’inertie ou de frottement. La traction se
manifeste par les effets tels que l’allongement plastique, la déformation plastique ou
interruption de la continuité de la colonne.

Pour ne pas perdre l’intégrité de la colonne, il est nécessaire qu’en chacun de ce points, la
charge maximale sur les tuyaux ne soit pas inférieure à la force totale considérée. Dans le cas
d’une rupture, on doit avoir une contrainte admissible.

σ a . A ≥ Ft
σ a ≤ Ft A
b) Sollicitation de la colonne à la compression : Cette sollicitation se produit seulement
dans certains cas tels que :
- appui de la colonne sur le fond du puits,
- augmentation de la pression derrière la colonne.

73
c) Sollicitation de la colonne au flambage longitudinal : elle se produit dans le cas d’un trou
du puits dévié. C’est une sollicitation accidentelle. Dans cette sollicitation, la contrainte
admissible est donnée par la formule suivante :
σ a ≤ E 2R
Avec : E= Module d’élasticité et R = rayon de courbure

d) Sollicitation à la pression externe : elle a lieu lorsque la pression extérieure de la colonne


est supérieure à la pression intérieure. A cet effet apparaissent les déformations des
tuyaux en forme ovale. La pression extérieure est donnée par la poussée radiale
extérieure d’une colonne de tubage. La différence des pressions hydrostatiques de la
colonne de fluide extérieure et intérieure est la déformation de certaines roches
traversées dans le puits.
σa ≤σr C
s

Avec σr : Contrainte de rupture et Cs : coefficient de sécurité


Pour les tuyaux API, les coefficients de sécurité (Cs) sont fonction de la profondeur de
tubage et de la qualité d’acier.
Par exemple : pour une colonne tubée dans le puits de profondeur inférieure à 3000m,
Cs=1 ; une colonne tubée dans la profondeur supérieure à 3000m, Cs=1,05 pour l’acier J55 ;
tandis que pour l’acier N80, Cs=1,08 et pour l’acier P110, Cs=1,12.

Le coefficient de détachement des filières est égal à 1,06 pour le puits inférieur à 3000m et
1,65 pour le puits supérieur à 3000m. Pour toutes les constructions de tuyaux à la
sollicitation de la pression intérieure, Cs=1,15 pour les pressions inférieures à 103N/cm2 et
Cs=1,25 pour les pressions supérieures à 103 N/cm2.

Calcul de la colonne à la traction


La méthode de calculs de la colonne à la traction s’applique dans le cas d’absence de la
pression extérieure. En n’importe quel point de la colonne, la force de traction (Ft) ne doit
pas dépasser la valeur admissible qui est donnée soit par la limite de rupture dans les pores
soit par la limite de détachement dans la filière.
Ft ≤ Fad
Une contrainte, c’est l’action de vaincre les difficultés. Dans le cas de détachement
d’assemblage, la force admissible doit être < à la force de traction. Les tuyaux sont
assemblés par les types de filières suivantes :
- Buttres,
- Extreniline,
- Seal lock
Fm = 0,95 A σmin

Calcul de la colonne à la pression extérieure


Cette méthode est appliquée aux colonnes perdues (Liner) de faible longueur introduites à
des grandes profondeurs dans le cas des roches instables ou dans le cas d’utilisation des
fluides de forage à grande densité. A chaque point de la colonne de tubage, la valeur des
pressions extérieures effectives donnée par le fluide de forage ne doit pas dépasser la valeur
de la pression admissible des tuyaux respectifs.
Pression hydrostatique ≤ pression admissible

74
Remarque : le calcul de la colonne se fait par la méthode de bas en haut et on impose la
condition que la partie supérieure de chaque tronçon du tuyau remplisse la condition Ft ≤
Fad. Cette méthode s’applique pour les colonnes d’encorage, intermédiaires par lesquelles
on continue le forage pour éviter l’usure du frottement par la partie inférieure de la colonne.
On prévoit un tronçon de 500 – 100m de L formé des tuyaux à épaisseur très grande.
λ1q1 + Fsuppl ≤ Fad
Fad1 - λ' q ' − F sup
λ1 =
q1
Fad2 − λ1q1 − λ' q ' − F sup
λ2 =
q2
Si λ = 7
Fad − F sup − λ6 q6 − λ5 q5 − λ4 q4 − λ3q3 − λ2 q2 − λq
λ1 =
q7

La valeur de Fsuppl se calcule par :


F sup = Psup . A 0
Avec Ao : air du diamètre extérieur de tuyau
Psup se situe entre 10 – 15.105 N/m2

Calcul de la colonne à la sollicitation composée


Les colonnes de tubage relativement grandes qui vont de la surface jusqu’à une certaine
profondeur sont soumises à une sollicitation composée càd à la pression extérieure et à la
traction. Pour les colonnes de grand diamètre qui n’écrasent pas le domaine élastique à la
sollicitation et à la pression externe, elles ne sont pas soumises à la combinaison des
sollicitations. On établit le profil de la colonne à la sollicitation externe, on vérifie ensuite la
traction donnée par le poids propre.
P = M .g
La vérification se fait par le passage d’un tronçon à l’autre du tuyau à résistance faible à la
traction. Lorsque la sécurité de la résistance à la traction n’est plus assurée, on recalcule le
profil de point limite jusqu’à la surface.

Pour les colonnes de tubage qui se situent dans le domaine plastique ou de transition à la
sollicitation de pression externe, pour le calcul de la sollicitation composée, on utilise la
théorie mécanique spécifique et maximale de déformation. En considérant un élément des
tiges d’un système des axes x, y et z.

Schéma

75
σ éq = σ z2 + σ y2 + σ x2 − (σ xσ y + σ yσ z + σ xσ z

σ éq = σ r + σ t + σ z − (σ rσ t + σ tσ z + σ rσ z
2 2 2

Si on néglige la contrainte σr et on impose la condition σ éq2 = σ c2 , dans ce cas :


σ éq2 = σ t2 + σ z2 - σ tσ z = σ c2
σ c2 σ t2 σ z2 σ tσ z
= 1 = + − 2
σ c2 σ c2 σ c2 σc
σ σ
Posons : t = y; z = x
σc σc
1 = y 2 + x 2 − xy
x 2 + y 2 − xy = 1
Equation d’Ellipse : la relation d’ellipse devient donc :

x 2 + y 2 − xy = 1
La méthode de calcul se fait de bas en haut. Après l’établissement de profil, on procède à la
vérification de la charge axiale càd charge de l’outil au détachement de filière.

Puisqe la tension contrainte t est proportionnelle à la pression externe effective qui agit sur
les tuyaux et que la pression d’écrasement est considérée à sa valeur admissible. Ainsi, la
pression admissible est directement proportionnelle à la rupture des matériaux ; et
l’expression devient :

76
σ t Peff
y= =
σ c Pad
H eff . ρ eff . g
y=
Pad
La tension de traction : la contrainte x est donnée par la force axiale du poids sur l’aire de
surface transversale du tuyau.
σ FP
y= z =
σ c Aσ c

On sait que la longueur d’un tronçon est conditionnée par les caractéristiques de résistance
de tuyau des tronçons :
H ρf .g (H - l1 ) ρ f .g
y1 = eff 2 =
Pad Pad2
L’équation qui permet de calculer la résistance d’un tuyau :
F l .q
x1 = P1 = 1
Aσ c Aσ c
Dans les calculs on utilise deux variantes :
1) Variation d’ideration càd par essais et erreur ou approximation successive. Après un
choix arbitraire de la longueur du premier tronçon on calcule les valeurs qui
correspondent à x et à y. Ces valeurs doivent vérifier l’équation d’Ellipse. Plusieurs essais
sont nécessaires pour le calcul de L d’un tronçon. Si le point d’intercession ou la valeur
de l’équation d’Ellipse est supérieur à 1(x<1). Ex : x 2 + y 2 − xy f 1,003
La valeur de la longueur choisie est trop petite, à cet effet il faut choisir une longueur
plus grande pour le tronçon :
 n -l 
H -  ∑ li − ln  ρg
yn =  i =1 
Pad n +1
n -1

∑l q i i + l n qn
xn = i =1
An + 1σ c n +1
Si n = 7
h − (l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6 + l7 ) ρ g
x7 =
Pad7 + 1

2) Si les expressions Xn et Yn s’introduisent dans l’équation d’Ellipse, on obtient une


équation du second degré en ln, en faisant le remplacement suivant :

77
A n − 1σ cn +1
U n +1 =
g
U + 1ρg
µ n+1 = n
Pad n +1
D' où : µ n +1 = mn2+1 + mn +1 + 1
n −1

∑l q i i
ln +1 = i =1
qn
n −1
ln' −1 = H − ∑ li
i =1

ln =
1
[m (2m - 1) h ] + (m − 2) l' − 4MU 2 − 3m(l ' + h ' ) 2
2M

CIMENTATION

Introduction :
Ici, la cimentation est le processus de préparation et pompage du laitier pour le remplissage
de l’espace annulaire constitué entre l’extérieur de la colonne de casing et les parois du trou.
L’objectif étant d’assurer une adhésion directe avec la formation en vue de constituer une
pierre étanche et maintenir la colonne en place.

Parmi les fonctions additionnelles d’une opération de cimentation, on peut citer :


- Isoler les unes des autres les différentes couches contenant des fluides.
- Assurer l’étanchéité derrière le casing de façon à éviter que des fluides de formation
puissent pénétrer dans l’espace situé derrière le casing.
- Immobiliser le casing dans le sens vertical. Ce point est particulièrement important
pour le casing de surface qui est toujours cimenté sur toute sa hauteur car il sert de
support à la tête de puits et aux obturateurs de sécurité.
- Protéger la colonne de casing contre la corrosion
Il faut noter que par la cimentation on réduit les efforts de traction dans le casing
puisqu’il n’est plus entièrement suspendu et les efforts d’écrasement puisque devant la
partie cimentée le casing n’est plus soumis à la pression hydrostatique de la boue dans
l’espace annulaire.

1. Caractéristiques des ciments


Fabrication :
Le ciment portland artificiel est obtenu est obtenu par cuisson à plus de 1400°C d’un
mélange de calcaire et d’argile extrait de carrières. Les deux matériaux de base sont
introduits après broyage dans un four rotatif. Le produit de la combustion ou clinker est
refroidi et stocké avant broyage. Le clinker est ensuite broyé avec un certain nombre
d’adjuvants dont le gypse, mais il est également ajouté des terres de pouzzolane naturelles
ou artificielles, des laitiers de haut fourneau, etc.
Le produit ainsi broyé, tamisé prêt à l’emploi et livré sur les sites d’utilisation soit en sac soit
en vrac. Le ciment ainsi obtenu est un mélange complexe dont les composants de base sont
la silice, le calcium, l’aliminium et le fer. La composition minéralogique exacte ne nous est

78
guère accessible mais elle est définie comme étant un état d’équilibre entre différents
constituants théoriques obtenue par calcul à partir d’une analyse minéralogique. Ces
composants sont :
- le silicate tricalcique : C3S
- le silicate dicalcique : C2S
- l’aluminate tricalcique : C3A
- le ferro aluminate tétracalcique, C4AFe
Le phénomène d’hydratation des ciments
Mélangé à son eau de gâchage le ciment va s’hydrater en commençant par les composants
anhydres qui sont les moins stables. Ceux-ci se dissolvent jusqu'à saturation de préférence
aux composants hydratés plus stables, en présence d’une quantité d’eau insuffisante la
solution est sursaturée par rapport aux constituants hydratés qui cristallisent permettant
alors une nouvelle dissolution des constituants anhydres. Il va alors se produire une soudure
progressive des aiguilles cristallines jusqu'à durcissement complet du système.
Le premier constituant à réagir est le C3A qui avec le gypse va donner un sulfoaluminate
calcique ; c’est l’élément qui déterminera la rapidité de la prise en fonction de la
composition de la phase acqueuse, c'est-à-dire des conditions d’équilibre des sels solubles,
des hydroxides et d’autres produits pouvant se trouver normalement ou accidentellement
en solution.
Le C3A n’ayant pas réagi avec le gypse s’hydrate simplement et subsiste sous cette forme
dans le ciment durci. Toutefois dans le cas de présence ultérieure de sulfate dans les eaux
d’infiltration il se forme un sulfoaluminate de C2 avec accroissement de volume, cette
réaction rompt le réseau cristallin et détruit la structure continue du ciment. Cette phase
préliminaire d’hydratation est très importante dans l’utilisation pétrolière des ciments car
elle correspond à la période de pompabilité du laitier de ciment.
Certains facteurs influent sur l’hydratation des ciments :
- Température : l’élévation de température raccourci le temps de prise en accélérant
la vitesse d’hydratation
- Pression : en modifiant les conditions d’équilibre au sein de la phase liquide, la
pression affecte l’hydratation dans le sens d’une accélération pour une
augmentation de pression.
- Contamination : est un phénomène aléatoire dans ses effets, elle peut intervenir
soit au cours du gâchage par l’eau utilisée soit au cours de la mise en place par
mélange avec les fluides présents dans le puits. Elle peut être caractérisée par toute
modification de l’équilibre de la phase aqueuse par addition non contrôlée
d’éléments solubles ou non. Ce la se répercute sur le temps de pompabilité.
2. Additifs utilisés :
Les ciments conformes aux normes API ne peuvent pas toujours satisfaire aux conditions
requises. On a alors recours à différents additifs qui modifient les caractéristiques des
ciments de base.
Accélérateurs: Ils permettent d’accélérer la prise et augmenter la résistance initiale des
ciments. Le plus couramment utilisé est le chlorure de calcium, la dose optimum étant 2%
poids de ciment. On utilise plus rarement le silicate de sodium, le chlorure de sodium à faible
concentration et d’autres sels minéraux ou organiques.
Retardateurs : Ils permettent de ralentir la prise des laitiers de ciment. Le plus courants sont
des lignosulfonates de calcium. On les utilise jusqu’à environ 1% en poids/poids de ciment.

79
Pour des températures supérieures à 100°C, on utilise des mélanges à base d’acides
organiques.
Réducteurs de filtrat :
Ils sont préconisés pour :
- des cimentations au droit de formations très perméables (particulièrement en cas de
squeeze) ; en effet, la filtration d’un laitier sur une paroi perméable augmente la
concentration du ciment dans le laitier et peut occasionner une impossibilité de
déplacement (Flash set).
- Cimentation de zones productrices, pour minimiser l’invasion de la formation par le
filtrat du ciment et éviter ainsi le water blocking, les émulsions, le gonflement des
argiles, etc.
Réducteurs de pertes de charge (fluidifiants) :
Ajoutés aux laitiers de ciment, ils permettent des débits élevés d’injection sans pression
excessive, ou bien de rendre pompable des laitiers à teneur en eau réduite (ont
fréquemment un effet secondaire retardateur).
Allégeants : Ce sont des produits qui permettent d’abaisser la densité des laitiers. Les
allégeants ont souvent d’autres fonctions.
Alourdissant : produits de poids spécifique élevé destinés à alourdir les laitiers.

Colmatants : Pour lutter contre les pertes, on peut utiliser des laitiers auxquels on ajoute des
colmatants : coquilles de noix broyées, déchets de cellophane, etc.
Decontaminants : Ils permettent de lutter contre les contaminations possibles des laitiers de
ciment.

3. Cimentation primaire
Equipement du fond de puits
Pour assurer une bonne cimentation d’une colonne de casing, celle-ci est équipée d’un
sabot, d’un anneau de rétention, de centreurs et de racleurs.
Sabot : est un petit tube court à paroi épaisse, dont l’extrémité inférieure est biseauté vers
l’intérieur pour éviter les accrochages des tools-joints lors de la remontée du train de tige. Il
existe plusieurs types de sabot :
- Le sabot à biseau dont l’emploi est limité à certains casings de grand diamètre.
- Le sabot ordinaire dont l’extrémité inférieure est noyée dans une demi sphère en
ciment percée d’un orifice central.
- Le sabot à soupape identique au précédent mais muni d’une soupape de non retour
à bille permettant la circulation normale.
Cette soupape empêche en fin de cimentation le retour du ciment dans la colonne, par suite
de la différence de pression hydrostatique entre le laitier de ciment et la boue. La présence
de cette soupape de non-retour empêchant la montée de la boue à l’intérieur du casing en
cours de de descente, celui-ci doit donc être rempli de boue par la surface. Dans le cas de
descente d’une colonne très lourde dont le poids approche le poids maximum autorisé par
l’appareil, ce type de sabot permet de réduire le poids suspendu au crochet en faisant flotter
le casing.
Anneau de rétention : Placé à une distance de un ou deux tubes du sabot, il sert à arrêter les
bouchons inférieur et supérieur de cimentation. Il est constitué d’une sorte de manchon
rempli de ciment ou de bakélite et percé d’un trou pour le passage du fluide. Comme les
sabots, certains anneaux sont équipés d’une soupape de non-retour.

80
Centreurs : Ils sont constitués par une série de lames formant ressort qui maintiennent le
casing écarté de la paroi du trou, ce qui assure une bonne répartition du ciment autour du
casing.
Racleurs : Pour assurer une bonne adhérence du ciment à la paroi du trou et ainsi une
meilleure étanchéité de la pierre de ciment, on arrache le cake déposé par la boue sur la
paroi du trou avec des racleurs, sortes de hérissons fixés à la paroi extérieure du casing.

81
Détermination du volume de laitier
Le volume de laitier à mettre en place est évidemment fonction de la hauteur de casing à
cimenter et du volume de l’espace annulaire correspondant. A ce volume il faut ajouter le
volume intérieur du casing sous l’anneau de rétention qui restera rempli du ciment en fin
d’opération.

La hauteur à cimenter pour la colonne de surface correspond comme on l’a déjà vu à la


longueur du casing. Pour les colonnes techniques et la colonne de production, la hauteur

82
varie en fonction des conditions. Pour la détermination de la section du trou on utilise un log
de diamétrage enregistré par Schlumberger. Si on ne dispose pas d’un tel enregistrement on
majore le volume théorique de 10% dans le cas de formation consolidée qui ne provoque
pas la formation de caves en cours de forage à 100% et plus dans les formations très peu
consolidées comme les formations de surface. Il toujours important que le ciment qui
entoure le casing soit de bonne qualité. Aussi, comme le laitier en fin de cimentation
manque parfois d’homogénéité, on place l’anneau de retenue un ou deux joints au-dessus
du sabot, ce qui laisse dans la colonne, un volume de ciment non négligeable qui sera
ensuite reforé.

Conduite de la cimentation d’une colonne de casing


Lorsque le casing a été descendu jusqu’à la cote désirée, on doit procéder au nettoyage de
la paroi du trou avant en cimentation proprement dite. Pour ce faire, on circule d’abord avec
de la boue non contaminée jusqu’à l’évacuation complète des déblais et l’obtention d’une
pression normale de circulation, si le casing est muni de racleurs on manœuvre la colonne
pendant cette circulation. Immédiatement avant l’injection du laitier on pompe une certaine
quantité d’eau ou d’une solution désagrégeant le cake.

Le ciment sec est introduit dans une trémie à la base de laquelle il se mélange à de l’eau
envoyée sous pression. Les débits d’eau et de ciment sont réglés pour obtenir la densité de
laitier désirée. Le laitier est pompé dans le casing.

Avant de commencer le pompage du laitier on introduit dans le casing par la tête de


cimentation le bouchon inférieur. C’est un bouchon en caoutchouc muni de disques et percé
d’une cheminée centrale fermée par un diaphragme mince qui, en raclant en cours de
descente la paroi intérieure du casing, la nettoie de la boue qui s’y serait déposée. Lorsque le
bouchon inférieur s’arrête sur l’anneau de rétention, il se crée immédiatement une légère
surpression qui déchire le diaphragme et le ciment passe au travers du bouchon, de l’anneau
de rétention et du sabot et est refoulé dans l’espace annulaire. Après que tout le laitier ait
été pompé, pour refouler le ciment et l’amener en place, on introduit par la tête de
cimentation le bouchon supérieur (bouchon à corps plein muni comme le premier bouchon
de disques en caoutchouc) puis on pompe dans le casing de la boue. Lorsque le bouchon
supérieur atteint l’anneau de rétention, on observe une brusque augmentation de la
pression au niveau de la pompe qui indique la fin de l’opération.

83
Temps de pompabilité
Le temps de pompabilité défini par l’API est le temps mis par le laitier pour atteindre une
viscosité de 100 Uc (unité de consistance), dans des conditions de température et de
pression normalisées, (simulant celles du forage) en fonction du type de cimentation
envisagé.
Le temps de pompabilité est directement lié aux phénomènes d’hydratation. Il dépend : de
la granulométrie, de la composition du ciment, de la nature des ajouts éventuels, et bien
entendu, de la température et de la pression.

Cimentation étagée
Dans certains cas la hauteur à cimenter souhaitée est telle que les formations situées près
du sabot du casing seraient exposées à une pression hydrostatique due au laitier très
supérieure à la pression de rupture de ces formations. On utilise alors une technique de
cimentation en deux ou trois étages.

Bouchon de ciment
Différentes raisons peuvent nécessiter la mise en place de bouchons de ciment dans un
puits, certaines sont spécifiques à l’industrie pétrolière.
- L’abandon du puits,
- Le trou a été foré au-delà du contact huile-eau,
- En cours de production le plan d’eau monte et le puits commence à produire une
quantité trop importante d’eau.

84
Comme pour la cimentation d’un casing, le succès de cette opération dépend de trois
facteurs :
- pas de contamination du ciment
- mise en place correcte
- séchage sans agitation
Pour la mise en place d’un bouchon de ciment, on pompe le laitier de ciment par l’intérieur
des tiges descendues sans masse-tiges ni trépan au niveau de la base du bouchon, puis on
les remonte jusqu’à un niveau légèrement supérieur au niveau du top désiré du ciment pour
éliminer par circulation l’excès de ciment avec le ciment contaminé.

Pour diminuer la contamination du ciment par la boue, on place comme pour la cimentation
d’un casing un tampon d’eau avant et après le ciment. De plus, un excès de ciment (de 20 à
40 sacs suivant le cas) est utilisé de façon à ce que les parties supérieures du bouchon dans
le trou (dans les tiges et dans l’espace annulaire) qui ont été en contact avec l’eau pendant la
mise en place, puissent être évacués.

La bonne mise en place du ciment nécessite un calcul d’équilibrage des colonnes pour éviter
que le ciment ne soit à nouveau agité après sa mise en place.
L’exemple suivant permet de comprendre le mécanisme d’équilibrage de bouchon.
Soit un trou de 9”7/8 dans lequel on désire placer un bouchon de 1525 à 1490m Les tiges
dont on dispose sont de 4”1/2 16.6 lbs/ft.
Extrait des tables
Capacité des différents éléments L/m
Trou 9”7/8 49.40
Espace annulaire entre tige et trou 39.14
Intérieur tige 7.41
On utilisera un laitier de densité 1.9 càd qu’on obtiendra 76 l de laitier/100kg de ciment ou
38 l/sac de 50 kg.
Calcul
1. Nombre de sacs de ciment nécessaires pour remplir 35m de trou :
1
35 × 49.40 × = 45 sacs
38

Supposons un excès de 29.6 sacs soit 75 sacs (de 50kg) à mélanger.


2. Détermination de la hauteur de ciment à l’intérieur et à l’extérieur des tiges lorsque la
colonne est en équilibre :
AB = A' B '
39.14
= 1.030 sac/m
38
7.41
= 0.195 sac/m
38
1.030 + 0.195 = 1.225 sac/m avec tiges dans le ciment d' où :
75
= 61.2m de ciment avec tige dans le ciment
1.225

85
3. Equilibrage de la colonne d’eau BC= B’C’
2,5 m3 d’eau seront pompés avant le ciment (arbitraire) ; la hauteur d’eau dans l’espace
annulaire sera :
2.5OO
= 63.8m
39.14
La quantité d’eau à pomper après le ciment doit donner une hauteur de 64m dans les tiges.
63.8m × 7.41 l/m = 473 l
4. Hauteur total ciment + eau (AC= A’C’)
Ciment 61.2m
Eau 63.8m
______________
125m
5. Volume de la chasse
Hauteur de boue à remplir : 1525m – 125m= 1400m
Volume de boue : 1400m × 7.41 = 10374 l
L’opération sera conduite de la manière suivante : les tiges seront descendues jusqu’à 50cm
du fond et une bonne circulation sera établie jusqu’à ce que les colonnes de boue soient en
équilibre. 2,5m3 d’eau seront pompés, ensuite les 75 sacs de ciment à densité 1.9 et enfin
473 l d’eau.
Le ciment est ensuite déplacé avec 10374 l de boue. Une légère augmentation de pression
devrait être enregistrée si on dépassait le point d’équilibre. Dès que le ciment est mis en
place, on remonte les tiges très lentement jusqu’à plus au moins 1m au dessus du top désiré
du ciment. On effectue une circulation pour évacuer l’excès de ciment et le ciment
contaminé.

4. Cimentation sous pression


C’est une injection sous pression d’un laitier de ciment dans la formation ou derrière une
colonne de tubage a de nombreux buts dont les principaux :
- amélioration d’une cimentation défectueuse,
- réparation d’un tubage détérioré
- fermetures de perforations
- fermeture d’une zone aquifère ou de toute autre zone contenant un fluide que l’on
ne souhaite plus voir débiter.

86
Chapitre cinquième : COMPLETION DU PUITS

Définition : On entend par complétion du puits, l’ensemble des opérations destinées à


préparer sa mise en production. Une fois que les renseignements sur la nature lithologique
de la roche magasin et la porosité sur l’éventuelle répartition des fluides (niveau huile-eau et
huile-gaz) sont intéressants, on établit le programme de complétion qui comprend les
opérations suivantes :
- Exclusion du sable ;
- Exclusion de l’eau ;
- Augmentation de la productivité (Well stimulation)

1. Exclusion de sable
Les fluides entraînent au cours de l’exploitation, des grains de sable, ce qui peut produire
des éboulements et entraîner un bouchage partiel ou total du puits. A la surface, la quantité
de sable est remarquée dans le fluide obtenu. Néanmoins, il y a une quantité (de sable)
limitée au delà de laquelle on procède à différentes techniques pour éliminer le sable dans la
production. L’exclusion de sable peut se faire par l’emploi :
- des filtres à gravier,
- des tubes perforés.
a) Emploi des filtres à graviers : Cette opération consiste à l’interposer entre les tubes
perforés et la paroi du puits des graviers entassés. Ainsi, on empêche les sables d’arriver
jusqu’aux perforations des tubes et on maintient par les graviers les parois du puits. Quand
le forage atteint les couches productives, on y élargit le puits et cet élargissement permettra
l’introduction des graviers qui serviront d’empêcher les sables à couler avec le pétrole. Le
diamètre des graviers utilisés dépend du diamètre des particules des sables qui
accompagnent le fluide. A part le diamètre qui caractérise l’utilisation des graviers, il faut
tenir compte du débit et de la viscosité du fluide produit par la couche. L’expérience a
montré que à travers les graviers ne passent que les particules les plus fines du sable et que
les particules les plus épaisses forment autour des graviers une enveloppe et limitent ainsi
l’efficacité des graviers. Comment place-t-on les graviers ?
• Par circulation : avant de descendre le tubage dans la colonne d’exploitation,
le puits est élargi par l’espace de 12 Cm et on nettoie le puits par circulation de la boue. Faire
descendre la colonne d’exploitation suspendue au crochet ; à la surface, nettoyer les graviers
qu’on mélange à la boue et qu’on envoie dans le puits, le plus souvent par circulation
inverse. Ainsi, les graviers entraînés par la boue s’entassent entre le tube et le trou et la
boue remonte par l’espace de la colonne d’exploitation. On cimente le puits ensuite on
envoie des perforateurs pour perforer le tubage et les graviers empêchent les sables de
couler avec l’huile à travers les trous perforés. Cette méthode est employée après la mise en
place de crépine (filtre ou Liner).
• Par gravité : pour cette méthode, deux conditions sont à remplir :
- l’intervalle entre le puits et le tube doit être faible,
- les parois du trou doivent être de bonne teneur.
Ces deux conditions étant remplies, on laisse tomber par gravité les graviers dans le trou
avant de descendre le Liner (crépine). La crépine munie d’une bêche est descendue dans le
puits et forcée par pression ou par rotation dans les graviers accumulés.
• Par filtre à graviers préfabriqués : Ici, on utilise deux crépines concentriques.
Entre ces deux crépines on met les graviers. Dans ce cas le diamètre des graviers est de

87
l’ordre de ½ à ¾ de pouces. A l’aide des méthodes spéciales, les graviers sont entassés entre
les deux crépines. Ces filtres atteignent 40ft de hauteur.

b) Emplois des tubes perforés : L’exclusion de sables par tubage de la colonne


productive comprend :
- tubage de la colonne d’exploitation au dessus de la couche et descendre une crépine qui
empêche les sables de passer. « Open Hole »
- tubage de la colonne d’exploitation à travers la formation et le perforer à la hauteur
voulue. « Casing Hole »
Remarque : Les crépines sont produites en trois groupes qui sont :
- Crépine à ouverture circulaire dont le diamètre varie entre ½ - ¼ ;
- Crépine en fentes : ces fentes sont soit horizontales, soit verticales ;
- Crépine spéciale qui comprend deux autres types :
* Crépine à bouton : chaque orifice de la crépine a un bouton muni du filtre ;
* Crépine à fil : pour ces crépines l’extrémité de perforation est recouverte par un
réseau de fils ou en des files à mailles serrés.

Comment les tubes sont-ils perforés ?


R/ On utilise des perforateurs à balles appelés « Gin Perforator ».
A l’aide de ces perforateurs, on envoie des balles qui traversent simultanément la colonne
d’exploitation et le ciment entourant cette colonne. Ces balles terminent leur course dans la
formation et leur diamètre est de ½ pouce. Ce type de perforateur comprend des petits
canaux disposés en hélices sur le corps du perforateur. Chacun des canaux est muni d’un
logement-cylindre portant une balle retenue par un petit anneau en caoutchouc. Une
chambre de mise en feu est située derrière la balle contenant de la poudre explosive. Les
balles tirées sont de l’ordre de 8,5 à 12 cm de longueur pouvant perforer trois tubages
consécutifs avec le ciment intermédiaire. A part les perforateurs à maille, il existe aussi des
perforateurs à couteau et de charges creuses (rarement).

2. Exclusion de l’eau
Le problème d’exclusion d’eau englobe trois marges à suivre :
- La localisation de venue d’eau qui se fait par des essais au testeur ; elle peut se faire
aussi à l’aide des diagraphies électriques ;
- La nature de venue, l’eau peut provenir de :
* la couche productive, dans ce cas on parle de l’eau de gisement,
* les couches intercalées dans la formation productive,
* du dessous de la couche pétrolifère.
Comment exclure l’eau ?
* Pour l’eau venant du dessous de la couche productive, son exclusion se fait à l’aide du
bouchon de ciment ;
* Pour l’eau venant des couches intercalées dans la formation, les perforations se font en
dehors des couches càd à des bons endroits ;
* Pour l’eau venant d’huile : dans ce cas, la venue d’eau peut être réduite par la cimentation
d’un bouchon en dessous du niveau huile-eau du puits ou par des traitements spéciaux.

88
3. Augmentation de la productivité
Les méthodes suivantes sont utilisées pour augmenter la productivité d’un puits :

a) Acidification : Les roches dolomitiques et calcareuses des couches productives ont


fréquemment une faible porosité. Alors on les traite à l’acide. L’acide forcé par pompage
dans la formation attaque le CaCO3 pur et accroît ainsi la perméabilité de la formation. On
emploie du HCl à la concentration de 15%. L’acide agit en attaquant le ciment entre les
grains pour une réaction chimique.

Exemple: - CaCO3 + 2HCl CaCl2 + CO2 + H2O


- CaMg(CO3)2 + 4 HCl MgCl2 + CaCl2 + 2CO2 + 2H2O
- 6 HF + SiO2 H2SIF6 + 2H2O

On considère que le CO2 n’est pas libéré. Dans ce cas, la réaction est lente, le CO2 influence
la vitesse de réaction. Les milles litres d’HCl pompés attaqueront 200 kg de bicarbonate de
calcium (2CaCO3). L’utilisation de la méthode d’acidification dépend de la composition de la
roche.

Pour réaliser l’acidification, on calcule d’abord la quantité nécessaire d’acide, alors dans la
seconde étape, le puits est équipé d’un tubing qu’on descend jusqu’au toit de la formation
calcaire à acidifier. Ce tubing est équipé à la base d’un packer spécial d’acidification. On pose
le packer dans la colonne de production en dessous de la formation à acidifier. L’acide est
pompé par le tubing et refoulé à la base de ce tubing. Après cela, on posera un deuxième
packer au dessus de la formation et on y refoule l’acide avec le débit le plus élevé possible.

b) Fracturation hydraulique
Elle consiste à injecter sous pression dans la formation productive un liquide qui ne risque
pas de la contaminer. La viscosité de ce liquide et le débit d’injection sont réglés de manière
à provoquer une augmentation continue de la pression d’injection jusqu’à ce qu’elle dépasse
la pression de la fracturation de la formation productive. La pression de fracturation est
d’environ 0,23 kg/m2. Le liquide injecté dans la formation comporte également de grains de
sable spécialement sélectionnés ayant un diamètre de 0,4 à 0,8mm. Ils pénètrent avec le
liquide dans fracture provoquée par l’augmentation de la pression tout en la maintenant
ouverte définitivement.
Pour la fracturation, on utilise :
- une émulsion visqueuse du kérosène et de l’eau,
- l’huile brute (visqueuse) à la température ordinaire mais susceptible de redevenir
fluide à la température de la formation, ce qui permet son évacuation lorsque la
couche est à nouveau mise en production. Elle est plus utilisée.
Pour l’équipement, on utilise les packers doubles (spéciaux) qui permettent d’isoler la
formation productive. L’équipement est identique à celui utilisé pour la cimentation sous
pression.
En général, la fracturation hydraulique est employée pour les grès de faible perméabilité. En
résumé, la surface de la fracture A a pour formule :

Vf + Vp + Vl
A=
W

89
Où : Vf : Volume de fluide injecté
Vp : Volume d’agent de soutènement injecté
Vl : Volume de fluide infiltré dans les pores de la roche
W : Epaisseur moyenne de la fracture.

Conclusion : Les réactions acides ont des effets secondaires et les moyens de les combattre :
G. L’acide a une action corrosive sur l’acier (même s’il est inoxydable), on ajoute des
inhibiteurs de corrosion organiques qui forment un film protecteur adhérant à la
surface d’acier.
H. L’acide risque de réagir avec le pétrole dans la roche et former des boues, on ajoute
un agent destiné à prévenir la formation de tels dépôts.
I. Les produits de réaction de l’acide et de la boue peuvent former les émulsions
épaisses difficiles à extraire en se mélangeant avec le pétrole, on ajoute alors des
desémulsifiant ou des agents tensio-actifs.
J. L’acide peut réagir avec des minerais de fer naturels (la sidérite par exemple)
présents dans la roche et former des hydroxydes de fer gélatineux, on peut ajouter
des agents séquestrants tels que l’acide citrique.
K. La présence d’un film de pétrole sur la surface de la roche peut empêcher l’acide de
réagir, on peut ajouter des solvants tels que des hydrocarbures légers raffinés qui
dissolvent le film du pétrole.
L. Des argiles partiellement dissoutes peuvent se détacher de la roche et obturer les
pores fins : des minéraux spéciaux à base de titane peuvent être ajoutés pour
immobiliser ces particules.
M. Lors du traitement des roches particulièrement chaudes, on peut ajouter des
tampons chimiques afin de ralentir la réaction entre l’acide et la roche. Cette
opération permet à l’acide de pénétrer plus profondément dans la matrice de la
roche avant d’être usé.
La liste ci-dessus démontre la nécessité de disposer d’une description précise de la roche et
de ses constituants sur le plan chimique avant d’envisager un traitement acide. Pour cela, il
faut disposer d’un matériel de laboratoire performant nécessaire pour mesurer les vitesses
de réaction et autres paramètres de vérification.

c) Autres méthodes
Pour augmenter le débit de production, on peut recourir à la réduction de la viscosité ou à
l’amélioration de la perméabilité relative de la roche.
- La réduction de la viscosité : Dans certaines circonstances, les basses pressions à
proximité du sondage peuvent induire une précipitation des produits paraffiniques ou
goudronneux qui accroissent la viscosité du pétrole. Ces produits peuvent être évacués de la
roche par stimulation au moyen de solvant tels que le toluène. Ce pendant, ces traitements
n’ont en général qu’une efficacité de courte durée.
Une solution durable, mais plus coûteuse, pour les bruts lourds et visqueux est due au
procédé par cycle d’injection de vapeur. Cette technique dite par imprégnation de vapeur
est pratiquée dans certaines technologies comme étant un procédé de récupération
assistée. Au cours de cycle d’une durée de plusieurs semaines ou mois, on injecte de la
vapeur dans le puits pour chauffer la matrice de la roche. Quand le puits est mis en
production, la roche chauffe l’huile épaisse, réduit sa viscosité et lui permet ainsi de
s’écouler pendant quelques semaines, voir quelques mois. Ce cycle est ensuite répété.

90
- Amélioration de la perméabilité relative : on peut également augmenter
l’écoulement du pétrole en utilisant des produits tensio-actifs pour modifier la tension
interfaciale entre la roche et les fluides. Dans un grès pétrolifère, il existe toujours des traces
d’eau fixées au niveau des points de contact des grains. Cette eau fossile a un effet de
freinage sur l’écoulement du pétrole du fait de la tension superficielle. Si l’eau est produite
en même temps que le pétrole, cet effet de freinage peut être accru.
Le rapport entre la perméabilité du pétrole en présence de l’eau fossile et sa perméabilité en
l’absence d’eau est appelé « perméabilité relative ». On peut augmenter la production en
injectant des produits chimiques qui sont absorbés par l’eau et qui diminuent la tension
superficielle entre l’eau et le pétrole. Ce procédé accroît la perméabilité relative à l’égard du
pétrole. Ces traitements ont un effet limité et sont couteux.

91
Chapitre sixième : FORAGE DIRECTIONNEL

I. Forage dévié

Dans le forage rotary le trou de sonde s’écarte de la direction verticale.


Les directions éventuelles dans les roches peuvent être les suivantes :
Strictement verticale (a), inclinée à la verticale (b), inclinée avec déviation progressive dans
le plan (c), inclinée à la verticale avec plusieurs incurvations spatiales (d).

Forme des déviations des trous de sonde

1. Définition des principaux termes

Géométrie du puits :
Ce qui caractérise un forage dirigé, c’est que la verticale passant par la cible à atteindre est
située à une distance horizontale de la verticale passant par la tête du puits. Cette distance
s’appelle « le déport du puits ou déplacement ».
Le chemin suivi par l’outil pour relier la tête du puits à la cible s’appelle » la trajectoire ». La
distance verticale séparant la tête de puits (ou la table de rotation ou encore tout autre
niveau de référence) de la cible peut-être appelée Cote, alors que la longueur de trajectoire
réellement forée par l’outil sera appelée profondeur ou longueur forée.

Représentation en projection de la trajectoire réelle :

La figure ci-dessous est l’image d’un puits réellement réalisé.


La trajectoire est caractérisée par deux projections :
• La projection sur le plan contenant la verticale de la tête du puits et la verticale de la
cible ;
• La projection sur le plan horizontal.
L’avantage principal des accéléromètres est leur résistance aux conditions du fond, qui
permet de les utiliser pendant le forage (steering tool).
Cette figure nous permet de mettre en évidence l’AZIMUT MOYEN de la trajectoire du puits
(angle compris entre la direction du nord et le plan contenant de la tête de puits et la
verticale de la cible) et l’inclinaison moyenne de la trajectoire à partir d’un point origine
(angle avec la verticale de la droite joignant ce point à la cible). Le point origine est bien
souvent la sortie du build-up.

92
Remarques

Ces premières définitions peuvent déjà donner lieu à plusieurs remarques :


- Dans la préparation et dans la réalisation d’un forage dirigé, la connaissance exacte
du système de référence (coordonnées, nord
- géographique, nord magnétique) est primordiale.
- Il ne faut pas confondre les grandeurs définies ci-dessus pour la trajectoire du puits
considérée dans totalité (azimut moyen et inclinaison moyen) avec les grandeurs
mesurées en chaque point de la trajectoire :
La profondeur, l’azimut et l’inclinaison.

Cible
En général, la cible à atteindre est définie par les coordonnées d’un point prenant en compte
des données géologiques dont la précision est souvent très relative. La définition des

93
coordonnées de l’objectif doit donc être complétée par un niveau de tolérance sur la
position du fond du trou.
IL existe de nombreuses façons de préciser cette tolérance : une des plus courantes est de
définir un cylindre dont l’axe se confond avec la trajectoire du puits.
- Kick off point (KOP) :c’est l’amorce de déviation.
- Drop off point : c’est l’amorce de chute.

Application du forage dévié

On appelle forage dévié ou forage dirigé, un forage qui s’écarte progressivement ( en un


point donné ) de la trajectoire verticale, le trou est orienté spécialement en un point éloigné
de la projection verticale de sa tête.
Le forage dévié s’emploi pour exécuter des puits :
- Sous des zones couverture des immeubles (villes) ;
- Sous des zones marais, les cours d’eau et les ravins ;
- Du bord de la mer sous son fond ;
- A partir des formations construites dans les sites fortement marécageux ;
- Dans les champs à fort pendage ;
- Pour liquider une éruption incontrôlée d’un puits qui a percé une couche active…

Les trous déviés peuvent être forés aussi bien au rotary que par des moteurs d’attaque. Lors
de l’application de la méthode au rotary, le processus de déviation est intermittent, réalisé
par des tailles successives dans la direction requise à l’aide des dispositifs à coins spéciaux .
Dans la forage par des moteurs d’attaque on utilise un arrangement de la partie inférieure
de la colonne qui crée sur le trépan une force déviatrice en action permanente pendant
l’opération.
En URSS par exemple, les trous dirigés sont forés par des moteurs d ‘attaque (turbo
foreuses, électro foreuses, moteurs volumétriques)
Bien qu’en exploitation les forages soient généralement verticaux, des difficultés locales
peuvent conduire à programmer des forages dirigés. Au contraire, la règle générale du
forage de développement à partir de plate-forme en mer est l’exécution de nombreux
forages déviés.

94
2. Profil de déviation

Le puits démarre verticalement, puis, en un point de la trajectoire, la déviation est amorcée.


Les puits dirigés peuvent être exécutés suivant des profils différents. Ceux-ci doivent être
tels qu’ils puissent assurer l’obtention de l’écart en temps prévu et avec des frais minimaux.
On utilise surtout les quatre profils suivants :
a) un profil constitue de trois tronçons :
- Vertical (1)
- A courbure progressivement croissante (2)
- Rectiligne (3)
Ce profil n’est pas appliqué à une large échelle du fait qu’il impose du temps et des
ressources complémentaires pour assurer le passage de la courbure au tronçon
rectiligne.
(Voir les explications du cours)
b) Ce profil se compose de :
- tronçon vertical (1) ce tronçon peut avoir un petit écart suivant l’azimut nécessaire,
- tronçon (2) à courbure progressivement accusée,
- tronçon (3) à courbure décroissante.
Les arrangements déviateurs sont utilisés seulement sur le tronçon (2). le tronçon (3)
est foré avec l’utilisation des arrangements ordinaires de la partie inférieure de la
colonne avec décroissance naturelle de la valeur du zénith (inclinaison). C’est le profil le
plus économique.
(Voir les explications du cours)

95
c) Ce profil s’emploie dans des conditions géologiques spéciales ; il se compose du
tronçon verticale1 et du tronçon de la courbure croissante 2.
(Voir les explications du cours)

d) Ce profil est appliqué pour le forage des puits dont la profondeur est supérieure à
3000 ou 3500 m, alors que la coupe possède plusieurs horizons productifs. Le profil
se compose de 5 tronçons :
- Vertical (1) ;
- A courbure croissante (2) ;
- A courbure constante (3) ;
- A courbure décroissante (4)
- Deuxième tronçon vertical (5).
(Voir les explications du cours)

Conduite du forage dirigé


La garniture «miracle » n’est pas. Ainsi longtemps que nous ne pourrons pas maîtriser et
mesurer d’une façon acceptable les différentes contraintes aux quels sont soumises une
garniture de forage (de montée en angle, stabilisée ou de chute ), il est pratiquement
impossible de prédire l’amplitude des réactions de cette garniture.
Le facteur essentiel est le poids sur l’outil, générateur des déformations (nœuds- ventres) de
masses tiges immédiatement au dessus de l’outil et commandant l’angle d’attaque de cet
outil par rapport au front de taille.

Forces appliquées à l’outil :

Sous l’influence du poids, le train de masses tiges se déforme. On dit qu’il « flambe ».
La force R repousse l’outil de la verticale, alors que la force de frottement Ffr s’oppose à
cette action. Pour que la force R désagrège la roche dure, il faut que Ffr ≥ R. si R > Ffr, le
trépan glisse suivant le contact des roches, dans tous les autres cas il engage dans la
direction de la A, alors que le trépan s’écarte de la verticale, c’est à dire que le trou subit une
déviation.

96
Composition des garnitures :

Les 30 premiers mètres de la garniture au- dessus de l’outil de forage (40 premiers mètres
en utilisant un moteur de fond) sont seuls impliqués dans la géométrie d’un forage dirigé
(inclinaison, azumit). Les masses tiges additionnelles sont des générateurs de poids
supplémentaires sur l’outil et servent aussi, dans la plupart des cas, de régulateur du
mouvement de rotation (volant inertielle).
Par principe il existe 3 types de garnitures :
- Montante liée au gradient de build-up (augmentation de l’inclinaison) ;
- Stabilisée (maintien de l’inclinaison et de l’azimut) ;
- Descente liée au gradient de drop-off (chute d’inclinaison).

Les moyens de dévier un forage intentionnellement, pour obtenir une trajectoire courbe et
permettre le drainage d’une zone particulière, supposent l’application d’une force latérale.
Cette force est obtenue en créant une dissymétrie dans la garniture de forage (raccord
coudé et moteur de fond), dans le trou (sifflet déviateur) ou en tirant parti de la déformation
naturelle de la garniture sous l’effet des forces de flambage (garniture montante).

Les méthodes pratiques pour l’obtention d’une trajectoire courbe (déviée) sont les
suivantes :

a) Le jetting
Le jetting consiste à détruire le train préférentiellement d’un côté du trou au moyen de
l’impact du jet de banc. Il est utilisé uniquement en terrain à haute forabilité, et homogène
(Ex : outil 12″ ¼ - 100 tr/min – poids = 10 t – avancement instantané 0,3 à 1m /min) ; mais
peut être essayé en terrain moins tendre, à titre expérimental.
La rentabilité du procédé, dépendant du temps passé à l’opération proprement dite de
jetting, limite en général son utilisation à des profondeurs inférieures à 1200 mètres.

b) Les moteurs de fond


• Turbines de forage : l’usage a été introduit dans le forage par les RUSSES.
Le couple est fourni par la poussée du jet fluide, sortant d’une couronne d’aubages
stationnaires (stator), sur les aubages d’une couronne liée à l’arbre (rotor).
Les meilleurs rendements sont obtenus pour une inclinaison des aubages entre 40 et 50
degrés par rapport à l’axe de rotation, ce qui entraîne des vitesses de rotation élevées,
compte tenu du diamètre nécessairement réduit des couronnes d’aubages.
Les vitesses typiques, à la puissance maximale, sont :
- 700 tr/ min pour les grosses turbines de 7″ 1/4 ;
- 800- 1000 tr/min pour 5" et
- 600 tr/min pour les grosses turbines de 10″.

97
Les débits de fluide nécessaire sont importants, de 600 – 3000 l/min et plus, suivant le type,
et nécessitent bien souvent des moyens de pompage importants sur le chantier.

• Moteur volumétrique : avec le récent progrès dans le moulage et la vulcanisation de


grosses pièces en caoutchouc, sont apparu les moteurs volumétriques.
Ils comportent un stator en élastomère ou plusieurs lobes et un rotor en acier chromé. Le
rotor comporte une dent de moins que le nombre de lobes du stator. La vitesse normale est
d’autant plus faible que le nombre de lobe est élevé, alors que le couple nominal croît avec
nombre de lobes, pour une pression d’utilisation donnée.
Le moteur volumétrique est mieux adapté que la turbine à aubages pour l’utilisation avec le
tricône, principalement plus faible que celle des turbines. En effet, la vitesse inférieure de
rotation est en principe pratiquement proportionnelle au débit alors que le couple est
proportionnel à la pression.
Le principal handicap de ces moteurs est leurs mauvaise tenue en température au- delà de
100°C et leur sensibilité au gaz dissous dans la boue. leur puissance est généralement plus
faible que celle des turbines de forages, mais en contrepartie ils nécessitent pas de gros
débits.

Rendement d’un moteur de fond


Associés à un raccord coudé, dont l’angle est à choisir suivant le gradient désiré, les moteurs
de fond sont de plus en plus utilisés pour amorcer la déviation.
Le rendement d’un ensemble moteur de fond- raccord coudé exprime par le gradient en
degré /10m qu’il est normalement capable de générer.
Il dépend essentiellement de deux facteurs :
- L’angle du raccord coudé ;
- Le poids sur la garniture.
Le tableau suivant donne des valeurs moyennes du rendement pour les ensembles moteurs
de fond raccord coudé, en fonction des diamètres de forage les plus courants :
5” Dyna-drill 6”1/2 Dyna- 7”3/4 Dyna- 9”5/8 Dyna- 12” Dyna-drill
Navidrill drill Navidrill drill Navidrill drill Navidrill Navidrill
Raccord Rendement Rendement Rendement Rendement Rendement
coudé for 6” for 8”1/2 for 12”1/4 for 17”1/2 for 26”
1°1/4 1°15’ 0°55’ 0°40’ 0°25’ -
1°1/2 1°30’ 1°10’ 0°45’ 0°45’ -
1°3/4 1°45’ 1°25’ 0°15’ 0°50’ -
2° 2° 1°45’ 1°45’ 1° 0°45’
Ces valeurs sont données en degrés par 10m
Source : Réalisation des forages dirigés et contrôle des trajectoires

Les rendements sont une fonction directe du poids admissible jusqu’au moment où le
moteur de fond cale. En augmentant le poids ou augmente le rendement, mais aussi le
couple et la torsion des tiges ou « rool- off » (effet de départ de l’outil par frottement latéral,
spirale à droite s’amorçant pendant la déviation).
En diamètre réduit (8″1/2 - 6″1/4), l’augmentation exagérée de poids sur l’outil peut, dans
certains cas, diminuer notablement le rendement du fait du contre flambage des masses
tiges qui, par leur grande flexibilité et leur poids linéique inférieur, ont tendance à se plaquer
vers la génératrice supérieure du forage d’où une force latérale inférieure.

98
Couple réactif
Il est important de pouvoir apprécier l’amplitude du Roll-off lorsqu’on utilise un moteur de
fond.
Un moteur de fond entraîne l’outil dans une rotation à droite et lorsque l’outil travaille, il se
produit un couple réactif à gauche, contrebalancé par une torsion du train des tiges.
La valeur de cette torsion se traduit par une rotation angulaire de la face de l’outil qui donc
ne travaille pas dans la direction donnée par l’orientation au repos.
La différence entre les deux directions est le « roll-off ». Cet angle se calcule par la formule
suivante :

M ×L
θ= ×10 4 (exprimé en radians)
G × Io
180
1 radian = = 57,3°
π
M = couple développé par le moteur de fond pour un dédbit donné et une densité de boue donnée en Kg/m3 (voir caractéristiques des moteurs de fond).
L = longueur du train de tiges d' une dimension donnée (généralement on néglige les masses - tges) en m
Io = moment d' inertie polaire en torsion des tiges d' une dimension donnée. Le moment d' inertie lui - même est :
π
Io =
32
(
D4 − d 4 )
D = diamètre extérieur en cm et d : diamètre intérieur en cm
G = module de torsion pour un matériau donné, en kg/cm 2 , voisin 0,4E, E étant le module de Young en traction.
(G = 800 000 pour l' acier et 270 000 pour l' aliminium)

Pour un train de tiges de diamètre extérieur D, d’une longueur L et de masse linéique m, les
frottements résultant d’une inclinaison se traduisent par un couple Mf, défini par la formule
approchée suivante :

1D
µf = µ m l sin
2 2
µ étant le cœfficient de frottement entre tige et paroi du trou, les caractéristiques de la
boue intervenant grandement.
Pour des tiges ce coefficient peut être estimé à 0,2/0,4.
La présence de stabilisateurs augmente fortement ce couple.
Le roll-off résultant devient donc :

(M - µf) × L
Ф= × 10 4 (Avec les unités indiquées précédemment)
G × Io
Ces formules permettent d’apprécier l’amplitude du roll-off en fonction des diamètres des
tiges employées et du matériau (acier ou aluminium), et d’éviter des erreurs grossières lors
d’une opération de forage dirigé.

C) Le sifflet déviateur (ou whipstock)


C’est une pièce en forme de gorge, généralement en acier moulé, avec face légèrement
creuse pour le guidage de l’outil. La partie inférieure est en forme de lame pour prendre
appui sur le fond du trou et b éviter la rotation.
Le whipstock comporte un anneau à sa partie supérieure avec une goupille de cisaillement,
qui lui assure une position fixe par rapport à la garniture durant sa descente.
L’inclinaison obtenue avec un sifflet déviateur ne dépasse que rarement 4°.

99
Procédure d’utilisation :
Après avoir descendu le whipstock avec précaution au fond du trou, il faut l’orienter de
façon à présenter la face creuse dans la direction désirée. On applique alors le poids pour
enfoncer la lame inférieure dans le fond du trou, empêchant toute rotation ultérieure, et
pour cisailler la goupille, ce qui libère l’outil de forage de diamètre réduit. Si le terrain est
relativement tendre, ou si la déviation doit s’effectuer à une certaine distance du fond, il
faudra d’abord installer un bouchon de ciment.
Le forage est effectué lentement avec une faible vitesse de rotation et très peu de poids.
Lorsque 5 – 6 mètres sont forés la garniture est remontée. Ceci entraîne la récupération du
whipstock, l’outil se bloquant contre l’anneau supérieur. Le forage est repris ultérieurement
avec un élargisseur au- dessus d’un outil pilote à boule.
L’amorce de déviation ainsi créée sert de départ à un build-up effectué à l’aide d’une
garniture montante. Il est important de vérifier, par une mesure au single-shot
(inclinomètre : appareil servant à mesurer l’inclinaison d’un forage et son azimut), que les 10
premiers mètres de l’amorce de déviation sont dans la bonne direction à 20 ou 30 degrés
près en azimut.
Si non il serait nécessaire de boucher le trou et de recommencer l’opération une dizaine de
mètre plus haut.

100
d) Outil spéciaux
-Rebel tool : fabriqué par Eastman – whipstock depuis 1962, remis en utilisation par Dowel
Schlumberger en 1970, cet outil permet de corriger la trajectoire en azimut. Il exploiter le
fait que garniture de forage en trou dévié repose sur la génératrice basse du trou.
-Télépilote : développé par l’IFP et autre, le télé pilote se présente comme un raccord coudé
dont on peut faire varier l’angle depuis la surface. Par un système de rampes et de doigts
de guide, on peut, en actionnant le télépilote et en se servant de la puissance hydraulique
du fluide de forage, faire tourner la partie inférieure du raccord par rapport à la partie
supérieure.

Les Mesures en forage dévié

La connaissance de la trajectoire des puits au fur et à mesure de l’avancement est nécessaire


pour trois raisons :
- Eviter les coudes, générateurs de coincements et /ou de ruptures de garniture ;
- Atteindre l’objectif en suivant d’aussi près que possible la trajectoire programmée ;
- En cas d’éruption, pouvoir tuer le puits par un ou plusieurs forages déviés (relief wells).
Cette 3ème raison est capitale pour le sécurité. Il est acquis qu’il y a de bonne chances de tuer
un puits en éruption par injection de boue dans la couche productrice, si injection se fait à
moins de 30m du point de soutirage. Les chances diminuent entre 30 et 50 m et sont
pratiquement nulles au- delà.

En général :
La reconstitution de la trajectoire d’un puits dévié s’obtient en effectuant des mesures de
l’inclinaison et de l’azimut du puits par rapport à une direction de repère, à différents
profondeurs réparties le long du puits.
Les mesures sont plus au moins fréquentes et dépendent de l’appareillage mis en œuvre
pendant on après l’opération de forage.
Il n’existe pas de procédés de mesure directe permettant d’établir la carte du puits ou de
localiser le fond de trou avec une précision centimétrique telle qu’on peut l’obtenir en
surface pour un tracé de route ou de voie ferrée sur des distances comparables.
On est donc toujours obligé de considérer la trajectoire calculée comme la plus probable, à
partir des mesures supposées acceptables après élimination des erreurs systématiques
reconnues.
Si les erreurs résiduelles sont aléatoires, elles peuvent être réduites par la répétitivité des
mesures.
Deux types de procédure sont couramment utilisés :
1) Les mesures à l’avancement : sont faites au fur et à mesure de l’approfondissement
du puits, par exemple journellement, ou au moment de la manœuvre pour changement
d’outil. Chaque mesure fournit un point de la trajectoire. Les conditions de mesure sont
variables et changent suivant l’état du puits, le type e boue, sa température, et dépendent
de l’appareil disponible pour la mesure.
2) Les mesures de relevé de profil : sont effectuées par exemple, après la pose d’un
tubage. Il s’agit d’un ensemble de mesures faites à l’aide du même appareil et dans les
mêmes conditions en un temps très court, afin de construire un profil le plus exact possible
de la portion de puits récemment terminée.

101
Différents capteurs sont utilisés pour la construction des appareils de mesure : les capteurs
qui utilisent la gravité terrestre, ceux qui détectent le champ magnétique terrestre, et ceux
basés sur l’inertie (principe du gyroscope).
Les deux premiers types fournissent une mesure absolue, alors que les gyroscopes sont des
appareils relatifs indiquant une rotation.

Les différents types de mesures


Le calcul de la trajectoire d’un puits est basé sur trois mesures répétées à différentes cotes :
- La mesure de longueur ou profondeur forée ;
- La mesure d’inclinaison ;
- La mesure d’azimut.
a) Mesure des longueurs : deux méthodes sont couramment utilisées dans les puits pour
connaître la profondeur de l’appareil de mesure.
• additions des longueurs unitaires des éléments composant la garniture (connus
chacun à ± 5 mm près).
• Mesure de la longueur de câble déroulée par roue compteur pour appareils de relevé
après tubage.

b) Mesure de l’inclinaison : l’inclinaison du puits à une certaine profondeur est l’angle entre
la verticale et l’axe du puits à cette profondeur.
La mesure de l’inclinaison est basée sur la détection de da direction de la gravité au moyen
de :
- pendule ;
- accéléromètres fixes ;
- accéléromètres tournants.
Le pendule est un moyen simple de trouver la verticale mais un est pas précis, un raison des
frottements et de la sensibilité aux vibrations et chocs.
Les éléments de mesure d’inclinaison associés aux dispositifs magnétiques ou gyroscopiques
sont des cartouches transparentes contenant un pendule très léger dont la position est
photographiée en regard d’une mire à cercle concentriques.
La mesure au moyen d’accéléromètres peut être réalisée suivant deux principes distincts :
1. mesure des trois composantes de la pesanteur par trois accéléromètres orthogonaux
et calcul de la direction de la résultante par rapport au triéde de référence.
2. recherche de la nullité de l’accélération au moyen d’un accéléromètre tournant
autour d’un axe parallèle au puits, couplé à un second accéléromètre tournant autour d’un
axe parallèle à l’axe principal du premier.
La première méthode, bien que plus simple du point de vue réalisation, et plus résistante
aux chocs et vibrations, est moins précise car les accéléromètres ne fonctionnent pas au
voisinage de zéro.
La méthode des accéléromètres tournants est plus précise, en raison de la sensibilité et de la
linéarité des accéléromètres asservis utilisés au voisinage du zéro. Indirectement on mesure
également la référence, « Toolface », grâce au premier accéléromètre.
Par ailleurs le capteur est facilement digitalisé par utilisation de moteurs pas à pas. C’est la
solution choisie pour les capteurs les plus modernes (Téléco, Humphurey, Sagem-
Schlumberger).

c) Mesure magnétique de l’azimut :

102
L’azimut du puits en un pointes l’angle entre le plan vertical tangent à l’axe du puits en ce
point et le plan vertical repère passant parle nord magnétique ou le nord géographique
(azimut géographique).
Le repère d’azimut magnétique est la direction du flux magnétique terrestre en un lieu
donné qui coïncide rarement avec le nord géographique.
L’écart entre les directions du nord géographique et nord magnétique s’appelle la
déclinaison et varie fortement dans le temps et en fonction du lieu.
La mesure magnétique d’azimut est simplement réalisée en plaçant sur un pivot une aiguille
aimantée, ou compas, qui s’oriente dans la direction locale du flux. Cette direction est
toujours indiquée sur les cartes avec le moyen de la recalculer à la date de la mesure.
Dans les forages, les mesures magnétiques nécessitent l’utilisation d’un raccord ou masse-
tige amagnétique, et ne sont pas perturbées par les installations de surface.

Calcul des trajectoires


En tout point de mesure, l’inclinaison et l’azimut définissent un vecteur tangent en ce point
à la trajectoire. Les différentes méthodes de calcul font des hypothèses quant à la forme de
la trajectoire entre deux points de mesure, forme toujours définie à partir des deux vecteurs
tangents à la courbe aux deux points de mesure.
Si on considère un tronçon AB, il est supposé que le point A (inclinaison I1, Azimut A1) a été
déterminé par un calcul précédent et qu’il s’agit de positionner le point B (I2, A2). La
longueur forée entre A et B est appelée L
a) Méthode tangentielle : le tronçon AB est assimilé à un segment de droite AB’
parallèle à la trajectoire réelle, de longueur forée AB. Ainsi on calcule les projections du
segment AB’ (et non celles de la trajectoire réelle AB) en tenant compte des valeurs de
l’inclinaison et de l’azimut en B (valeurs définissant la tangente en B à la trajectoire).
- Profondeur verticale partielle : Ab = Z = L cos I 2
- Déport partiel : Ac = D = L sin I 2
- Latitude partielle (N/S) : Ad = D cos A 2 = L sin I 2 cos A 2 = y
- Longitude partielle (E/O) : Ae = D sin A 2 = L sin I 2 sin A 2 = x
La projection du déport partiel Ac sur le plan vertical de l’azimut théorique donnera le
déplacement horizontal partiel.
h = D cos (A th - A1 ) = L sin I 2 cos (A th - A 2 )
Avec A th : azimut géographique théorique
Chaque point Pi de la trajectoire calculée est ainsi défini par un ensemble de coordonnées
(x,y,z,h) déduites des coordonnées du point précédent Pi-1 :
xi = xi −1 + x
• en projection horizontale :
yi = y i-1 + y
zi = zi −1 + z
• en projection verticale sur le plan de l’azimut :
hi = h i-1 + h
L’inconvénient de cette méthode tient au fait que la trajectoire calculée est très éloignée de
la trajectoire réelle ; ainsi en Build-up :
- la cote calculée est inférieure à lé cote réelle,
- le déport calculé est supérieur au déport réel

103
C'est-à-dire que pour une tendance à tourner à droite en montant, le calcul exagère cette
tendance.
L’avantage de la méthode est la simplicité des calculs, mais ce modèle est pratiquement
abandonné. Il était jadis utilisé pour le calcul à la main sur une feuille, au fil des mesures à
l’avancement.

b) Méthode de l’angle moyen


On assimile le tronçon foré à un segment de droite de même longueur mais d’inclinaison et
d’azimut égaux aux moyennes des inclinaisons et azimuts des deux points A et B.
Les formules de calcul sont analogues à celles de la méthode tangentielle :
(I + I )
z = L cos 1 2
2
(I + I )
D = L sin 1 2
2
(I + I ) (A + A2 )
y = L sin 1 2 cos 1
2 2
(I + I ) A + A2
x = L sin 1 2 sin 1
2 2
(I + I ) A + A2
h = L sin 1 2 cos (A th − 1 )
2 2

c) Méthode tangentielle pondérée


On assimile le tronçon foré à deux segments de droite consécutifs, de longueur égale à la
moitié de la longueur L forée. On applique ainsi la méthode tangentielle en considérant le
premier segment et le couple (I1, A1) puis le second segment et le couple (I2, A2).
Le segment AB’ a ainsi pour coordonnées :
L L
Z = cos I1 + cos I 2
2 2
L L
D = sin I 2 + sin I 2
2 2
L L
y = sin I1 cos A1 + sin I 2 cos A 2
2 2
L L
x = sin I 2 sin A1 + sin I 2 sin A 2
2 2
L L
h = sin I1 cos (A th − A1 ) + sin I 2 cos (A th − A2 )
2 2
Les calculs sont plus longs et donnent des résultats très proches de ceux de la méthode des
angles moyens, avec cependant une meilleure approximation dans le cas où l’intervalle entre
deux mesures est long et la courbure de la trajectoire est prononcée.
Que ce soit la méthode de l’angle moyen ou celle dite de la tangente pondérée :
- en build-up on aura une plus grande profondeur verticale et un déport plus
court que dans la réalité
- en drop-of, l’inverse.
Deux autres méthodes font appel à des hypothèses et des calculs plus complexes.

d) Méthode de rayon de courbure

104
On assimile le tronçon foré à une courbe qui s’inscrit sur une surface cylindrique d’axe
vertical. Les projections verticales et horizontales (sur un plan vertical d’azimut moyen) de
cette courbe sont supposées être des arcs de cercle dont les rayons sont calculés en
fonction :
I −I
- du gradient d’inclinaison 2 1
L
A − A1
- du gradient d’azimut 2
L
Les coordonnées du segment de trajectoire sont les suivantes :
180 L
Z= (sin I 2 − sin I1 )
π I 2 − I1
180 L
D= (cos I1 − cos I 2 )
π I 2 − I1
180 D
x= (cos A2 − cos A1 )
π A2 − A1
180 D
y= (sin A2 − sin A1 )
π A2 − A1
(en exprimant I et A en degrés)
Les résultats sont comparables à ceux des deux méthodes précédentes.

e) Méthode de la courbure minimum


On calcule la trajectoire entre les points A et B à partir des vecteurs tangents en A et B,
comme dans la méthode tangentielle pondérée, mais en introduisant un coefficient
correcteur qui tient compte du fait qu’on assimile un arc à la réunion de deux segments
consécutifs de droite.
Le résultat obtenu assimile la trajectoire AB à un arc de cercle. Le point B’ se calcule donc par
les formules de la méthode tangentielle pondérée avec un coefficient multiplicateur :
2 DL
RF = × tg
DL 2
DL étant défini comme le " dog - leg et donné par :
Cos(DL) = cosI1 cosI 2 + sin I1 sin I 2 cos( A2 − A1 )
Les coordonnées du segment de trajectoire sont les suivantes :
L
Z = (cos I 2 + cos I1 ) RF
2
L
D = (sin I 2 + sin I1 ) RF
2
L
x = (sin I1 sin A1 + sin I 2 sin A2 ) RF
2
L
y = (sin I1 cos A1 + sin I 2 cos A2 ) RF
2
L
h = sin I1 cos( Ath − A1 ) + sin I 2 (cos Ath − A2 ) RF
2
Les résultats sont comparables aux 3 autres méthodes décrites.

105
Pour l’orientation du repère horizontal : par convention l’axe y est orienté vers le nord
(valeurs négatives au sud de la tête du puits) et l’axe des x est orienté vers l’Est (valeurs
négatives à l’Ouest)

Choix de la zone de déviation


C’est évidemment ce problème qui se pose en premier lieu, lorsqu’il y a nécessité de dévier
un puits sur bouchon de ciment. Lorsque la déviation s’opère au sifflet déviateur, on
recherche de préférence une zone à la fois forable et calibrée.
Avec moteur de fond, et sauf pour les formations très tendre, la zone de déviation idéale est
une zone cavée surmontant une zone calibrée.

Cimentation du fond de puits


Il faut avoir à l’esprit que si un travail correct avec moteur de fond et raccord coudé permet
toujours d’amorcer une déviation en plein terrain quelle que soit la qualité du ciment, le rôle
du bouchon de ciment reste cependant primordial, pour l’exploitation de l’amorce de
déviation faite à la turbine, et notamment, pour amorcer les garnitures de follow up au fond
de cette amorce, sans créer de sièges dans le biseau de ciment. Toutes les conditions d’une
bonne cimentation étant respectées par ailleurs, il est recommandé cependant de poser les
bouchons de ciment en deux fois, lorsque la zone à cimenter est importante ou lorsqu’on se
trouve en présence de caves importantes :
- le 1er bouchon (de remplissage) devra couvrir au maximum les trous et les caves,
- le 2e bouchon, posé quelques heures après et dans une zone calibrée, sera toujours plus
correct parce qu’on aura évité, lors de la mise en place, la pollution du ciment.

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Il est recommandé le reforage rapide de l’excès de ciment quelques heures après la pose du
bouchon et la prise d’une carotte de ciment quelques 24 heures après.

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