Hygiène industrielle

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 Garantir les hommes et plus particulièrement les travailleurs contre toutes les menaces risquant
d’atteindre leur vie, leur santé comme aussi leur bienêtre est un souci pour les responsables de
l’exploitation des usines. Cette préoccupation est devenue aussi celle des concepteurs et des
constructeurs des installations industrielles, ne serait-ce que par l’obligation de respecter les
réglementations qui ont découlé de l’expérience acquise. L’intérêt qu’ils doivent y apporter dès le
début des études et tout au long de leur déroulement, s’il ne simplifie pas leur tâche, est une condition
aussi importante que celles qui leur sont plus familières pour la réussite économique et humaine des
investissements.
La pratique s’est établie de distinguer en ce domaine :
— d’une part, ce qui concerne plus particulièrement les accidents du travail dus par essence
même à des causes souvent non permanentes et difficiles à prévoir. La notion de sécurité y a été, à plus
ou moins juste titre, attachée ;
— d’autre part, les nuisances à caractère plus permanent apportées par les produits manipulés,
par les machines ou appareillages ou par les conditions physiques découlant de l’activité au poste de
travail.
C’est ce second aspect que l’on a pris l’habitude de regrouper sous le terme d’hygiène du
travail ou hygiène industrielle qui fait l’objet de cet article, confié à la compétence de l’INRS. Mise à
jour de l’édition précédente (novembre 1990 ), il fait bien ressortir l’étendue et la complexité des
principaux risques rencontrés dans l’industrie en décrivant la manière de les étudier, de les mesurer et
de les prévenir. Ces exposés doivent permettre aux lecteurs non spécialistes de mieux situer les actions
à mener, que ce soit pour les études de réalisation ou pour la période d’exploitation. La prise de
conscience qu’ils pourront en retirer les incitera à faire intervenir en temps et en lieu opportuns les
professionnels de l’hygiène industrielle ; elle leur fera mieux apprécier l’importance de leur rôle autant
que les conséquences pratiques de leurs conseils ou prescriptions, notamment sur le plan financier, sur
celui des délais et sur celui de la formation des hommes dans la construction et dans l’exploitation.
Il n’était pas possible dans le cadre de cet article de couvrir d’autres domaines que ceux qui
sont directement liés à des causes ou effets chimiques, biologiques et physiques. Cette limitation ne
doit cependant pas conduire à négliger des nuisances moins directes qui n’en sont pas pour autant
secondaires. Telles sont celles qui atteignent l’homme dans ses sensations physiques ou psychiques
(douleurs, gêne, inconfort, efforts excessifs, monotonie, lassitude, désintérêt, dépendance, conflits )
sans mettre en cause sa santé dans l’immédiat, et qui ne se prêtent actuellement pas à une étude aussi
rationnelle ; tout au moins nécessitent-elles une attention qui prenne en considération l’intégralité de
l’homme au travail, et le souci de faire appel à ces autres spécialistes que sont les ergonomes, les
sociologues et psychologues, ou certains organisateurs intéressés et, autant que possible, des
représentants qualifiés du personnel d’exploitation à tous échelons.
L’approche nécessairement technico-médicale de l’article ne doit pas ainsi faire négliger que
les situations étudiées constituent les premiers éléments fondamentaux de l’ensemble plus large que
sont les conditions de travail. Elles doivent donc être traitées dans le même esprit, c’est-à-dire avec le
même souci de contribuer simultanément non seulement au progrès de la production mais aussi à une
valorisation croissante de l’homme au travail.
Généralités sur la pathologie d’origine professionnelle
Le problème posé par les nuisances professionnelles est complexe : les sources de nuisances
évoluent, se diversifient en même temps que les techniques et les activités progressent. En parallèle,
des efforts croissants ont été faits, dans la plupart des pays industrialisés, pour maîtriser et prévenir ces
nuisances ; selon le groupe social interrogé, ces efforts pourront d’ailleurs être considérés comme
importants et onéreux, ou jugés par d’autres tout juste suffisants.
On distingue, parmi les nuisances professionnelles :
— celles qui sont d’origine chimique ou biologique ;

2
 — celles qui sont d’origine physique ;
— celles qui sont liées à l’organisation du travail.
Seules sont prises en compte ici les nuisances d’origine chimique ou biologique et les
nuisances d’origine physique. Les facteurs liés à l’organisation du travail tels que la contrainte de
temps, la monotonie de certaines tâches ne sollicitant que faiblement les fonctions sensori-motrices du
travailleur ou, au contraire, la sursollicitation de ces fonctions dans d’autres tâches, la non-utilisation
des mécanismes de la pensée abstraite, etc., constituent des nuisances tout aussi réelles, mais leur
appréciation est plus délicate et exige la mise en oeuvre de techniques d’évaluation des conditions de
travail fort complexes et souvent non encore stabilisées. Pour ces raisons, ils ne seront pas traités de
façon détaillée dans cet article consacré à l’hygiène industrielle.

Nuisances chimiques

Gaz et vapeurs

1 Mesures directes
Il y a lieu de distinguer trois types d’appareils de mesure.
1.1 Les appareils semi-quantitatifs
Ils sont utilisés pour localiser les sources polluantes ou pour évaluer approximativement un
niveau de pollution ambiante.
_ Les tubes colorimétriques
Une pompe manuelle (pour une mesure à comparer à la VLE) ou électrique (pour une mesure à
comparer à la VME) fait passer des volumes connus de l’air à analyser à travers un tube d’adsorbant
imprégné d’un réactif. (Il existe des tubes courte durée et des tubes longue durée). Une zone colorée
apparaît, dont la longueur et l’intensité de coloration sont proportionnelles à la concentration
atmosphérique du polluant.

Compte tenu de sa spécificité limitée et de son imprécision, l’hygiéniste ne devra utiliser cette
méthode qu’avec circonspection.

_ Les détecteurs à bande de papier imprégné

Une pompe fait passer le gaz à analyser à travers une bandelette de papier imprégné de réactif.
La coloration développée est interprétée par comparaison avec une échelle d’intensité de coloration ou
par lecture avec une cellule photoélectrique. Des cassettes existent pour les principaux polluants
(acides, bases, phosgène...).
_ Les détecteurs à ionisation de flamme (FID)
Il s’agit d’appareils portables. Sensibles, ils répondent à toutes les molécules ionisables dans
une flamme air-hydrogène. Ils permettent en particulier le dosage des hydrocarbures totaux.
L’adjonction d’une colonne transforme l’appareil en chromatographe portable.
_ Les détecteurs à photo-ionisation (PID)
Le gaz à analyser est ionisé sous l’action du rayonnement UV d’une lampe de potentiel choisi
en fonction des polluants supposés. Très sensible, ce détecteur souffre d’un manque de spécificité.
_ Les explosimètres
3
 Portatifs ou installés à poste fixe, ils permettent de détecter des atmosphères explosives avec
possibilité de déclenchement d’alarmes.

1.2 Les analyseurs spécifiques

Ces appareils portatifs font appel aux principes de détection suivants :
— chimiluminescence : mesures de NO2 , O3 ... ;
— fluorescence : mesures de SO2 , H2S... ;
— absorption dans l’infrarouge :
• systèmes non dispersifs : mesures de : CO, CO2 , CH4 , H2S,
• systèmes dispersifs à long trajet optique (cellule jusqu’à 20 m) pour la mesure des gaz et
vapeurs absorbant dans l’infrarouge ; — absorption dans l’ultraviolet : mesures de Hg, O3 ... ;
— paramagnétisme : mesures de O2 ;
— conductimétrie : mesures des vapeurs de mercure ;
— cellules électrochimiques ou à semi-conducteurs : mesures de H2S, CO, CO2 , SO2 ...
Très utilisés, les détecteurs électrochimiques ou à semi-conducteurs peuvent être portés par les
personnes exposées, donnent des réponses ponctuelles ou acquièrent suffisamment de données pour
reconstituer l’exposition d’un travailleur pendant sa journée de travail.
1.3 Les analyseurs à séparation et détection
_ Les chromatographes en phase gazeuse
Portables ou à poste fixe, intégrés à une chaîne de mesure, ils permettent de mesurer
séquentiellement la concentration d’un ou plusieurs polluants en divers points d’un atelier. Ils
permettent de comparer les mesures instantanées de concentrations aux valeurs limites d’exposition.
L’informatique permet également de moyenner les données sur une journée de huit heures.
_ Les détecteurs de masse
Transportables ou embarquables, ils permettent de suivre en temps réel la concentration d’un
ou plusieurs toxiques au poste de travail. Ces appareils de haute technicité requièrent une maintenance
et un étalonnage réguliers. Leurs utilisateurs doivent être spécialement formés.
2 Mesures indirectes
L’analyse est différée par rapport au prélèvement.
2.1 Mesures quantitatives par volumétrie
L’air est transféré au moyen d’une pompe électrique ou manuelle dans une ampoule en verre
ou dans un sac plastique étanche. Les quantités d’air prélevé soumises à l’analyse ne sont que de
quelques litres, ce qui ne facilite pas l’analyse et ne permet pas la comparaison avec une VME.
3.2.2 Mesures quantitatives par concentration
Ces méthodes sont largement utilisées par tous les laboratoires d’hygiène industrielle. Elles ont
donné lieu à la rédaction de recueils de méthodes de prélèvement – analyse dans les pays
développés.
_ Technique du barbotage (mesures des isocyanates et des polyisocyanates) Cette technique
est peu propice à l’échantillonnage individuel, les solutions de barbotage étant souvent acides,
basiques ou à base de solvants volatils.
_ Piégeage par pompage sur adsorbant solide

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 L’air à analyser est pompé au travers d’un tube rempli d’un adsorbant solide sur lequel les
polluants sont piégés. La récupération se fait soit par désorption thermique soit par désorption par
solvant.
Trois types de support sont utilisés :
— le charbon (charbon actif, Carbotrap, Carbopack, Carboxen...) ;
— le gel de silice ;
— les polymères poreux (Tenax, XAD2, Chromosorb, mousse polyuréthane...).
_ Piégeage par diffusion sur adsorbant solide
Les échantillonneurs passifs ou «badges », dont le principe est fondé sur la diffusion gazeuse
sur un adsorbant, permettent de déterminer la concentration de polluants gazeux à partir du dosage du
composé sur l’adsorbant, des caractéristiques géométriques du badge et du coefficient de diffusion
propre à chaque composé. Ce système a l’avantage de ne pas nécessiter de pompe de prélèvement, et
d’être léger et commode à porter.
_ Piégeage sur supports imprégnés
Les adsorbants des tubes de prélèvement ou des échantillonneurs passifs peuvent, pour certains
polluants, être imprégnés de réactifs ou de stabilisants pour mieux fixer le polluant, ou le transformer
en composé plus facile à doser, ou encore donner naissance à une coloration (tubes imprégnés de
dinitrophénylhydrazine pour les aldéhydes, d’acide bromhydrique pour le prélèvement d’oxyde
d’éthylène, badges CO...)

Poussières et aérosols

1 Appareils de mesure de l’empoussièrement

Il existe un très grand nombre d’appareils de prélèvement de poussières ; on peut les classer en
deux grandes familles : les appareils qui nécessitent un traitement ultérieur en laboratoire et les
appareils à lecture directe. On ne parlera dans ce qui suit que des appareils utilisés le plus souvent en
hygiène industrielle.
1.1 Appareils de prélèvement qui nécessitent un traitement ultérieur en laboratoire
_ Par filtration (sur un médium filtrant) : c’est de loin la technique la plus employée. Ces
appareils sont constitués essentiellement d’une pompe et d’un organe de mesure du débit. Après
prélèvement, le filtre peut être soit détruit par dissolution dans un solvant approprié, soit observé
directement. Selon les cas, on déterminera un nombre de particules d’une taille déterminée ou une
masse par unité de volume.
_ Par inertie : appareil à mousse tournante ou à coupelle tournante. Il s’agit d’appareils
autonomes. On peut, selon les cas, déterminer la masse prélevée ou faire la numération des particules.
Dans la même catégorie, il faut ranger les appareils de sélection granulométrique : cyclones,
impacteurs, etc. Ces accessoires, placés en amont d’un appareil de prélèvement, permettent la mesure
de la fraction d’aérosol inhalable, thoracique ou alvéolaire en simulant plus ou moins fidèlement la
sélection granulométrique réalisée par le poumon. Ces fractions sont définies conventionnellement par
la norme européenne EN 481 de 1993
Citons enfin des appareils plus rarement utilisés : les précipitateurs électrostatiques ou
thermiques...
1.2 Appareils à lecture directe
Plusieurs principes ont été développés ; on ne citera ci-après que les principaux.

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 Ces appareils fournissent de manière quasi instantanée la teneur (en mg/m3) en fumées ou en
poussières fines de l’atmosphère. Ils ne renseignent pas sur la nature chimique des produits. On
trouve :
— les opacimètres et transmissomètres permettant de mesurer la concentration d’un aérosol
en mesurant l’atténuation d’un faisceau lumineux par les particules ;
— les photomètres par diffusion d’un rayonnement dans le spectre visible ou infrarouge ;
certains de ces appareils autonomes et portables sont de très faible encombrement ;
— les capteurs piézoélectriques dans lesquels on mesure la variation de fréquence de
résonance d’un disque de quartz, fonction de la masse de dépôt de particules sur celui-ci ;
— les détecteurs par absorption d’un rayonnement : on compare les intensités des
rayonnements transmis avant et après le dépôt sur un ruban ou sur un disque ;
— les appareils de comptage en temps réel de fibres ou de particules par diffusion d’un
rayon laser.
L’utilisation appropriée des appareils à lecture directe est précisée dans le tableau

Critères de choix et d’utilisation d’un appareil de mesure de l’empoussièrement à lecture directe

4 Évaluation des risques dus aux poussières

Il s’agit le plus souvent d’une atteinte de la capacité d’échange du poumon (pneumoconiose,
fibrose pulmonaire) ou d’intoxications. Le décret no 84-1093 du 7 décembre 1984 fixe les règles
d’aération et d’assainissement de l’air des locaux de travail ; il indique en particulier :
« Dans les locaux à pollution spécifique (où des substances dangereuses ou gênantes sont
émises), les concentrations moyennes en poussières totales et alvéolaires de l’atmosphère inhalée par
une personne, évaluées sur une période de huit heures, ne doivent pas dépasser respectivement dix et
cinq milligrammes par mètre cube d’air. »
La circulaire de 9 mai 1985 précise : « Les valeurs mentionnées à cet article concernent les
poussières sans effet spécifique, c’est-à-dire les poussières qui ne sont pas en mesure de provoquer
seules sur les poumons ou sur tout autre organe ou système du corps humain d’autre effet qu’un effet
de surcharge.
D’autres poussières et plus généralement d’autres substances font ou feront l’objet :
— soit de valeurs limites réglementaires (amiante et plomb pour les poussières) ;
— soit de valeurs indicatives publiées sous forme de circulaire par le ministère chargé du
Travail. »
_ Risque silicotique
C’est le risque pneumoconiotique principal ; pour l’évaluer, il faut mesurer la concentration
pondérale de la fraction alvéolaire de l’aérosol et le pourcentage x de silice dans cette fraction. En

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France, le ministère chargé du Travail a fixé, pour les poussières contenant de la silice cristalline, les
valeurs limites des moyennes d’exposition (VME) suivantes (en mg/m3) :
— cristobalite : 10/(2x + 2) ;
— quartz : 10/(x + 2) ;
— tridymite : 10/(2x + 2).
_ Risques dus aux métaux
Un certain nombre de métaux et leurs composés sont à l’origine de maladies professionnelles
ou à caractère professionnel. Les résultats des prélèvements, exprimés en milligrammes du composé le
plus probable selon le type d’industrie par mètre cube d’air prélevé, sont comparés aux valeurs limites
(VL) pour ces substances.
Pour le plomb, le décret no 88-120 du 1er février 1988 précise que la concentration en
vapeurs, fumées ou poussières de plomb dans l’air inhalé par un travailleur ne doit pas dépasser 150 g
par mètre cube en moyenne sur quarante heures. L’arrêté du 11 avril 1988 fixe les spécifications
relatives aux prélèvements de plomb dans l’atmosphère.
Il n’existe pas de texte réglementaire actuellement pour les VL des autres métaux ; il existe
seulement des valeurs indicatives.
_ Risque asbestosique
Les différentes variétés d’amiante sont employées dans de nombreux secteurs industriels. Le
prélèvement s’effectue avec une pompe autonome sur un filtre transparisable (qui peut être rendu
transparent par traitement) qui est ensuite observé au microscope optique à contraste de phase pour
comptage du nombre de fibres optiques. Le décret no 77-949 du 17 août 1977 modifié et l’arrêté du
25 août 1977 modifié par l’arrêté du 23 octobre 1978 fixent le mode opératoire et les débits de
prélèvements.
_ Risque dû aux poussières de bois
La circulaire no 91-14 (1991) du ministère chargé du Travail fixe la VME à 5 mg/m3 avec une
réduction automatique de cette valeur à 3 mg/m3 à partir de 1993 et à 1 mg/m3 à partir de 1997. Ces
valeurs sont relatives à la fraction inhalable.

7
 Nuisances physique

Bruit
Sur le plan de l’acoustique physiologique et de la psychoacoustique, le bruit est défini comme
toute sensation auditive désagréable ou gênante. Du point de vue physique, un bruit peut être défini
comme une vibration erratique, intermittente ou statistiquement aléatoire du milieu élastique, l’air en
particulier dans lequel elle se propage et qui serait capable d’éveiller une telle sensation.
En milieu de travail, les bruits peuvent être stables, fluctuants, impulsionnels. Une définition de
ces caractéristiques est donnée dans la norme française NF S 31-084 (8-1987), relative à la Méthode
de mesurage des niveaux sonores en milieu de travail en vue de l’évaluation du niveau d’exposition
sonore quotidien des travailleurs, norme à laquelle la réglementation française se réfère. Dans le
domaine fréquentiel, l’indice harmonique des bruits mesurés donne une indication sur la répartition
spectrale de l’énergie acoustique mise en jeu.
Dans le domaine des intensités, on doit prendre en compte :
— le niveau de pression acoustique continu équivalent pondéré A : LAeq , T ;
— le niveau d’exposition sonore quotidienne : LEX, d ;
— le niveau de pression acoustique de crête : Lpc ;
— le niveau de bruit sur un emplacement de travail : .
Les machines bruyantes doivent faire l’objet d’informations précises.
La notice d’instruction indique le niveau de pression acoustique pondéré A auquel peut être
exposé le poste de travail. Si ce niveau est excessif, la notice mentionne le niveau de puissance
acoustique pondéré A : LWA .

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9
Exemple de niveaux de pression acoustique

10
Vibrations mécaniques

1 Accélération
L’exposition aux vibrations est quantifiée en terme d’accélération (exprimée en m/s2) des
surfaces de la machine en contact avec le séant, les pieds ou les mains.
2 Pondération
Les effets des vibrations sur le corps dépendent des fréquences principales des vibrations
excitatrices. Pour tenir compte de la sensibilité de l’homme en fonction de la fréquence, les signaux
d’accélération sont pondérés par les filtres représentés par les figures 2b et 3b. Les vibrations de basses
fréquences (4 à 8 Hz ou cycles par seconde pour les vibrations de l’ensemble du corps et 8 à 16 Hz
pour les vibrations main-bras) sont considérées comme potentiellement plus dangereuses que les
autres fréquences.
Pour les vibrations transmises à l’ensemble du corps, il est suffisant de prendre en compte la
plage fréquentielle allant de 1 à 80 Hz. Pour les phénomènes vibratoires appliqués au système main-
bras, la plage de fréquences à étudier s’étend de 8 à 1 000 Hz.
Directions
Les vibrations doivent être détectées, suivant trois directions orthogonales X, Y et Z (figures 2a
et 3a ), au moyen de trois accéléromètres. Ces capteurs doivent être rigidement fixés sur la surface à
travers laquelle les vibrations sont transmises.
Valeur efficace pondérée
L’intensité moyenne de la vibration est indiquée par la valeur efficace de l’accélération
pondérée en fréquences. où awx, awy et awz sont les valeurs efficaces des accélérations pondérées en
fréquence (figures 2b et 3b ), exprimées en m/s2, suivant les directions X, Y et Z, et T la durée de
mesure en secondes. Les symboles normalisés correspondants sont aw pour les vibrations globales du
corps et aw, h pour les vibrations main-bras.
Accélération équivalente
La grandeur de base utilisée pour évaluer le risque à la santé est l’accélération équivalente aeq
(exprimée en m/s2). Celle-ci prend en compte les principaux paramètres qui interviennent dans
l’interprétation des résultats de mesurage (direction, fréquence, intensité) :
aeq = valeur maximale (awx, awy, awz)
Les recherches montrent toutefois que la sévérité vibratoire (en particulier l’inconfort) serait
mieux évaluée en combinant les trois directions de la vibration de la façon suivante :
Dose
Le risque à la santé est lié à la dose vibratoire quotidienne moyenne à laquelle est exposé un
opérateur. L’évaluation de l’exposition aux vibrations nécessite de :
— déterminer les accélérations équivalentes, en fonction des situations ou des tâches ;
— d’estimer les durées moyennes T d’exposition correspondante.
Valeurs limites
La norme NF E 90-401-2 (vibration de l’ensemble du corps) définit deux limites d’exposition
journalière appelées « cote de danger » et « cote d’alerte » (figure 2c ). La norme ENV 25349
(vibrations mainbras) donne, à titre informatif, la relation « dose vibratoire – effet » en ce qui concerne
les troubles vasculaires périphériques (figure 3c ).
Ces limites d’exposition ou ces informations sont destinées à faciliter l’analyse du niveau de
risque lié aux vibrations d’un poste de travail déterminé.

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 Réglementation
Valeurs limites
Aucune loi n’impose à ce jour en France de valeurs limites d’intensité vibratoire. Par contre,
notre pays a ratifié la Convention internationale du travail no 148 concernant « la protection des
travailleurs contre les risques professionnels dus à la pollution de l’air, au bruit et aux vibrations sur
les lieux de travail » (loi no 85-610 du 18 juin 1985). Cette loi fait obligation aux employeurs de
prendre les moyens nécessaires pour limiter l’exposition, protéger et informer les travailleurs sur les
risques, assurer une surveillance médicale.

12
13
14
 Ambiances thermiques chaudes et froides

Grandeurs relatives au sujet

La production de chaleur et l’isolement thermique du vêtement sont les deux grandeurs
relatives à la personne exposée, qui interviennent dans le calcul du bilan thermique.
Métabolisme
L’activité physique entraîne une production de chaleur en raison du faible rendement du travail
musculaire. Ainsi, le rendement mécanique d’un sujet pédalant sur un bicycle ergométrique est de
l’ordre de 25 %, 75 % de l’énergie provenant du métabolisme se transformant en chaleur. Au poste de
travail, le rendement d’un travail physique est pratiquement nul car le travail physique fourni par les
muscles est très faible. En conséquence, la production de chaleur peut être assimilée au métabolisme.
Le métabolisme est calculé à partir de la mesure de la consommation d’oxygène. Cependant,
cette mesure est difficile à réaliser et nécessite un appareillage spécifique. C’est pourquoi d’autres
méthodes moins précises sont utilisées. Il s’agit de la mesure de la fréquence cardiaque et surtout de
l’estimation du métabolisme en décomposant la tâche en gestes et postures élémentaires dont la
valeur énergétique est proposée dans des tables (tables de Spitzer et Hettinger). La norme ISO 8996
(1990) d’indice de classement X 35-205 décrit avec précision ces méthodes. Le tableau 6 présente
quelques exemples de métabolisme par profession.

Isolement thermique des vêtements

Le vêtement offre une résistance à l’écoulement de chaleur entre la peau et l’environnement.
L’unité usuelle de mesure de l’isolementthermique est le clo :
1 clo = 0,155 oC · m2 · W–1
La norme NF ISO 9920 (juin 1995) d’indice de classement X 35-206 permet d’estimer
l’isolement thermique des vêtements portés.
3.3.4 Utilisation pratique des mesures : définitions d’indices d’évaluation de
l’environnement thermique

15
 À partir des grandeurs déjà décrites, il est possible de calculer des indices empiriques ou
analytiques dont l’objet est d’exprimer la situation de confort ou de contrainte thermique en une valeur
simple.
Indices empiriques
Deux indices empiriques de contrainte thermique sont à considérer :
— le Wind Chill Index (WCI) pour les expositions froides ;
— le Wet Bulb Globe Temperature (WBGT) pour les expositions chaudes.
Le Wind Chill Index est donné par la formule suivante :

La valeur du WCI ainsi calculée en kcal · m–2 · h–1 (mais généralement exprimée sans unité )
est comparée aux valeurs limites figurant dans le tableau 7. Cependant la fiabilité de cet indice est très
relative.

Le Wet Bulb Globe Temperature est donné par la formule :

WBGT = 0,3 tg + 0,7 tnw pour les expositions à l’intérieur des bâtiments ;
WBGT = 0,2 tg + 0,7 tnw + 0,1 ta pour les expositions extérieures, avec tg, tnw et ta exprimés en
o
C.
Les données relatives à la mesure des températures Tg , Tnw et Ta sont indiquées dans le tableau
‘présentation’.
L’utilisation et les valeurs seuil du WBGT sont présentées dans la norme NF EN 27243
(février 1994) d’indice de classement X 35-201.
La température de globe noir Tg (en K) ou tg (en oC) est la température interne d’un globe
recouvert d’un tissu noir, humide et ventilé naturellement.
Indices analytiques
Deux indices analytiques sont à considérer, l’un en situation de confort : le Predicted Mean
Vote-Predicted Percent of Dissatisfied (PMV-PPD), l’autre en situation de contrainte chaude,
l’indice Sudation Requise (SWreq). Ces indices sont présentés dans les normes NF EN ISO 7730
(indice de classement X 35-203) (12-1995) et XP X 35-204 (12-1982) respectivement. Seuls les
principes de base seront rappelés dans ce texte.
Le PMV-PPD est fonction de l’isolement vestimentaire, du métabolisme de travail et des
paramètres physiques de l’ambiance thermique. Il calcule le vote moyen prévisible d’un échantillon de
population (vote entre – 3 et + 3). Le vote 0 indique une situation idéale de confort thermique.

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 L’intérêt du PMV, si le vote moyen n’est pas nul, est de permettre de déterminer sur quels
paramètres physiques de l’ambiance ou ceux relatifs aux sujets il faut agir pour amener le PMV à une
valeur nulle. Cependant, du fait des variabilités interindividuelles, même si le PMV est égal à zéro,
certains sujets pourront ne pas être en situation de confort.
Le PPD indique le pourcentage de population non satisfaite des conditions thermiques. Ce
PPD est en théorie de 5 % lorsque le PMV est égal à 0. Mais en pratique sa valeur se rapproche de 10
%. Donc, même en situation de confort thermique, il y aura toujours 10 % de personnes insatisfaites de
ces conditions.
L’indice SWreq calcule le débit sudoral nécessaire au maintien de l’équilibre du bilan
thermique. Lorsque cet équilibre n’est pas possible, ou si son maintien impose un débit sudoral
excessif, l’indice SWreq permet de calculer une durée limite d’exposition.
Quel que soit l’indice utilisé, la pertinence de son résultat repose avant tout sur la précision des
mesures des paramètres physiques ou physiologiques introduits dans le modèle.
_Enfin l’acclimatement à la chaleur des salariés est un facteur important de sécurité en
conditions chaudes. Il doit être contrôlé dans le cas d’un nouvel embauché ou après une absence (aussi
bien de congés que de maladie) supérieure à une semaine.
Indices physiologiques
Dans certaines conditions, l’application des indices est délicate pour des raisons variées :
— difficultés de mesure ;
— variabilité des paramètres de contraintes ;
— expositions brèves, peu fréquentes ou accidentelles, etc. ; il en est de même si le niveau de
contrainte est important. Il est alors plus sûr d’avoir recours à une surveillance médicale qui aura
deux buts :
— contrôler l’augmentation de la température centrale pour des expositions brèves ou la
déshydratation si l’exposition se prolonge (> 2 h) pour les ambiances chaudes ;
— contrôler le refroidissement des extrémités, plus particulièrement la température des mains
pour les ambiances froides. En ambiance chaude, si les personnes exposées ont des boissons à
disposition, les accidents de déshydratation sont très rares. Par contre, l’élévation de la température
centrale peut être rapide. Son contrôle est assez simple, il suffit de prendre la température sublingale
et/ou le pouls au repos avant et au cours de l’exposition. Pour des niveaux de sécurité optimale, les
limites de l’élévation de ces variables sont de 0,8 oC et/ou 20 battements par minute par rapport aux
valeurs de repos en dehors de la contrainte chaude.
Démarche pratique d’évaluation d’une contrainte thermique chaude et froide
L’analyse d’une contrainte thermique chaude et la surveillance physiologique des
travailleurs en ambiance chaude peut être réalisée comme suit :
— faire un calcul de WBGT. Avec WBGT 25, il n’existe pas, a priori, de problème pour les
salariés travaillant dans cette ambiance ;
— avec WBGT > 25, il est nécessaire de calculer l’indice SWreq : • si SWreq 400 g · h–1, il
n’existe pas, a priori, de risque particulier pour les salariés,
• si SWreq > 400 g · h–1, il convient de prendre la température sublingale et le pouls et de
soustraire le salarié à l’exposition dès que les conditions limites défini sont atteintes.
Dans le cas du travail au froid, la mesure de la température cutanée du dos de la main s’avère
être la méthode la plus simple et la plus précise des effets sur les salariés d’une contrainte thermique
froide.

17
Normes et lois appliquées pour la maintenance, les risques et
les systèmes de management de la sécurité

Par Mr Ghassane Ayad

Résumé :  Sous le thème des risques liés à la maintenance on été regroupés deux risques : Les risques mécaniques et les
risques électriques.
Ce document traite des moyens de protection contre les risques mécaniques et électriques.
Il a pour objet de faciliter leur choix et présente des exemples de moyens de protection, connus à ce jour, dont on
peut s’inspirer pour réduire les risques engendrés par les machines et les installations électriques.

Mots Clés : Risques mécaniques, risques électriques, protections

18
 Phénomènes dangereux mécaniques
La norme (NF EN ISO 12100-1, § 4.2.1) explique :
« ... Ce sont les phénomènes dangereux associés à une machine, à des éléments ou à des surfaces de
machines, des outils, des pièces, des charges, des projections de matériaux solides ou de fluides qui
peuvent avoir les effets suivants : écrasement, cisaillement, coupure ou sectionnement, happement,
enroulement, entraînement ou emprisonnement, choc, perforation ou piqûre, frottement ou abrasion,
injection de fluide sous haute pression (phénomène dangereux d’éjection)... »

1 Choix des méthodes et moyens de protection

Lors de la conception, la mise en place de protecteurs ou de dispositifs de protection ne doit être faite
que si les phénomènes dangereux n’ont pu être supprimés par le choix de mesures de sécurité relevant
de la prévention intrinsèque. Dans le cas de machines en service, l’utilisateur interviendra
essentiellement au niveau de la mise en place de protections (protecteurs ou dispositifs de protection).
Cependant, avant d’envisager le choix et l’adaptation de dispositifs de protection, il est primordial
d’examiner les divers composants ou organes de la machine dont le fonctionnement est fondamental
pour assurer la sécurité. En particulier, il y a lieu de remédier aux divers dysfonctionnements des
actionneurs et/ou préactionneurs susceptibles de mettre en jeu la sécurité des intervenants. En effet,
lorsque la sécurité repose sur des dispositifs de commande ou sensibles (commandes bimanuelles,
barrages immatériels,...), seuls le bon fonctionnement et la fiabilité des dispositifs de mise en marche
et d’arrêt permettent de garantir la sécurité de l’opérateur. La fiabilité de ces organes concourt à
réduire l’exposition au risque, la probabilité d’occurrence de l’événement dangereux et, par
conséquent, l’indice de risque.

2 Méthodes et moyens de protection

2.1 Éloignement, limitation d’efforts et d’énergie

La suppression de la plupart des risques d’origine mécanique peut être obtenue par construction, en
respectant des distances de sécurité minimales.
Leur respect permet de maintenir la zone dangereuse éloignée du corps humain ou d’une partie de
celui-ci. En conséquence, les principaux facteurs à prendre en compte pour une protection efficace
sont :
– accessibilité de la zone dangereuse avec le corps humain ou avec ses différentes parties ;
– dimensions anthropométriques du corps humain et de ses différentes parties ;
– dimensions des zones dangereuses.

2.1.1 Éloignement
La détermination des distances de sécurité vers le haut, ou par-dessus les structures de protection, est
fonction de l’évaluation du risque, grave ou faible (grave : conduisant à des lésions non réversibles ;
faible : conduisant à des lésions réversibles).
Ces distances de sécurité sont précisées par la norme NF EN 294, de même que celles à appliquer aux
ouvertures pour les membres supérieurs.
Par contre, les distances de sécurité, prévues pour empêcher les membres inférieurs d’atteindre des
zones dangereuses, sont précisées par la norme NF EN 811.

2.1.2 Protection contre les risques d’écrasement

Les écartements minimaux pour éviter les risques d’écrasement de parties du corps humain sont
précisés par la norme NF EN 349.

2.1.3 Limitation des efforts et de l’énergie

Principe

19
Limiter efforts et énergie à des valeurs non dangereuses, ce qui relève de la prévention intrinsèque, ne
peut être fait que dans le cas où les caractéristiques de l’actionneur sont suffisantes pour assurer la
fonction requise (poussée, serrage, fermeture, etc.).
Exemples : fournis par l’INRS qui s’est inspiré, pour conseiller ces valeurs, d’un document de l’AISS
(figures 1 et 2).
Série de valeurs no 1
Cas où l’équipement ne dispose pas de son propre système de sécurité.
Effort maximal s’exerçant sur des parties du corps :
- 75 N
Énergie cinétique maximale de la partie mobile :
-4 joules
Pression de contact maximale :
- 50 N/cm2
Série de valeurs no 2
Cas où l’équipement possède déjà un système de sécurité inclus.
Effort maximal s’exerçant sur des parties du corps :
- 150 N
Énergie cinétique maximale de la partie mobile :
- 10 joules
Pression de contact maximale :
- 50 N/cm2
Facteurs à prendre en compte
Ils sont principalement au nombre de six :
– accessibilité de la zone dangereuse ;
– dimensions anthropométriques ;
– énergie cinétique ;
– pression sur des parties du corps ;
– forme et dimensions des surfaces de contacts ;
– temps de réponse des mécanismes.

2.2 Protections matérielles (protecteurs)

Suivant leur conception et leur rôle, les protecteurs peuvent être classés en trois catégories : fixes,
mobiles, et réglables sans outil.
Les protecteurs mobiles peuvent être associés à des dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage.
Le choix du type de protecteur est essentiellement fonction de la nature du risque lié aux éléments
mobiles et du besoin d’accéder à la zone dangereuse (voir tableau 1).

20
 Figure 3 – Diagramme fonctionnel d’un dispositif de verrouillage

2.2.1 Protecteur fixe

Définition suivant la norme NF EN ISO 12100-1, § 3.25.1 :
« Protecteur fixé de telle manière (par exemple au moyen de vis ou d’écrous, ou par soudage) qu’il ne
puisse être ouvert ou démonté qu’à l’aide d’outils ou par destruction des moyens de fixation. »
Facteurs à prendre en compte :
– fixations ;
– résistance ;
– vision ;
– dimensions des ouvertures éventuelles ;
– position par rapport aux éléments mobiles ;
– etc.

21
2.2.2 Protecteur mobile
Définition donnée par la norme NF EN ISO 12100-1, § 3.25.2 :
« Protecteur pouvant être ouvert sans l’aide d’outils. »
Protecteur avec dispositif de verrouillage (figure 3)
En fonction de la fréquence d’ouverture du protecteur pour accéder à la zone dangereuse, le dispositif
de verrouillage pourra être réalisé, soit à partir de composants intrinsèquement sûrs (accès occasionnel
(1)), soit en appliquant le principe de redondance par duplication des composants et/ou
autosurveillance (accès fréquent (1)).
Protecteur avec dispositif d’interverrouillage (figure 4)
Le dispositif de déblocage du protecteur peut fonctionner soit :
– de manière inconditionnelle, cela suppose qu’un ordre d’arrêt ait été donné au début de la manoeuvre
d’ouverture du protecteur et que le temps nécessaire pour débloquer celui-ci soit supérieur au temps
d’élimination des phénomènes dangereux ;
– de façon conditionnelle, le déblocage du protecteur étant réalisé après la détection de la disparition
des phénomènes dangereux (temporisation, détecteur d’arrêt, etc.).

Figure 4 – Exemple de diagramme fonctionnel d’un dispositif

d’interverrouillage

2.2.3 Protecteur réglable sans outil

Protecteur réglable pour scie circulaire à table.
Lorsqu’il est impossible d’empêcher l’accès aux parties dangereuses contribuant au travail parce
qu’elles sont inévitablement exposées pendant leur fonctionnement (par exemple : foret d’une
perceuse, lame de scie circulaire ou à ruban), on peut admettre l’emploi d’un protecteur réglable sans
outil.
Facteurs à prendre en compte :
– conception du protecteur (fixation, résistance, vision, matériau, etc.) ;
– dimensions des ouvertures éventuelles du protecteur ;
– principes ergonomiques ;
– mode de réglage automatique/manuel.
Consignes particulières :
– le protecteur ne doit pas pouvoir être facilement déposé (butées, etc.) ;
– le protecteur doit être facilement réglable, sans entrer dans la zone dangereuse.

22
2.3 Protections immatérielles

2.3.1 Équipements de protection sensibles optoélectroniques

Dans la norme NF EN 61496-1, deux types d’équipements de protection électrosensibles (ESPE) sont
détaillés, l’ESPE de type 2 et l’ESPE de type 4.
Il incombe au constructeur de la machine et/ou à l’utilisateur de prescrire le type qui correspond à une
application particulière, en fonction de l’estimation du risque effectuée auparavant.

Figure 5 – Choix d’un ESPE. Hauteur et portée du faisceau

Figure 6 – Choix d’un ESPE. Sensibilité et distance de sécurité

Remarque :
- La protection par ESPE n’est pas adaptée aux machines présentant des risques de projection.
- La protection par ESPE n’est généralement pas adaptée aux machines présentant un temps de mise à
l’arrêt important.

2.3.2 Équipements de protection sensibles à la pression

Parmi eux, on trouve (norme NF EN 1760 ; 1, 2 et 3) :
– les tapis ;
– les planchers ;
– les bords ;
– les barres ;
– les pare-chocs ;
– les plaques ;
– les câbles

23
2.4 Dispositifs de validation

2.4.1 Commandes bimanuelles

Les commandes bimanuelles représentent un des moyens traditionnels de protection par occupation
simultanée des deux mains, tant que subsiste un risque. Ces dispositifs sont utilisés, notamment, sur
des machines telles que les presses travaillant au « coup par coup » et nécessitant l’intervention de
l’opérateur dans la zone de travail pour des opérations de chargement et de déchargement des pièces à
façonner.
Qu’elle soit électrique ou pneumatique, la commande bimanuelle se compose toujours :
– d’un pupitre fixe ou mobile supportant les organes de service ;
– d’un circuit intégré ou non au pupitre, éventuellement sous la forme d’un bloc logique relié aux
organes de service.
Qu’elle soit intégrée ou non à la commande d’une machine, qu’elle soit réalisée à partir de modules,
ou d’éléments discrets, une commande bimanuelle doit satisfaire aux caractéristiques fonctionnelles
suivantes :
– les organes de service doivent être disposés de telle manière qu’ils ne puissent être actionnés que par
les deux mains sans être une gêne pour l’opérateur ;
– un ordre de commande ne peut être délivré que par action simultanée sur les deux organes de
service, le relâchement d’un seul devant entraîner son interruption ;
– l’action sur les deux organes de service doit être synchrone, un décalage de 0,5 s maximum est
toutefois toléré.

Figure 7 – Représentation schématique d’un dispositif de commande bimanuelle

2.4.2 Autres dispositifs de validation

Dans un certain nombre de cas tels que :
– dépistage de dysfonctionnement, contrôle lors d’une mise en production,... ;
– commande de machine en mode réglage ou pour certaines productions très particulières,..., il est très
difficile, voire impossible, d’assurer « complètement » la sécurité de l’opérateur et on est alors
conduit, pour aboutir à une sécurité acceptable, à rechercher la « ...possibilité d’éviter ou de limiter le
dommage... » tel que décrit dans la norme NF EN 1050.
Cette possibilité d’éviter ou de limiter le dommage prend en compte (cf. NF EN 1050) :
– les personnes qui exploitent la machine ;
– la rapidité d’apparition de l’événement dangereux ;
24
– la conscience du risque ;
– la possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dommage (par exemple action réflexe, agilité,
possibilité de fuite) ;
– l’expérience et la connaissance pratique.
Les dispositifs de validation constituent un moyen donné à l’opérateur pour éviter ou limiter le
dommage.

Figure 8 – Poignée et pédale de validation

2.5 Dispositifs d’arrêt d’urgence

2.5.1 Principales exigences de sécurité

Elles sont données par la norme NF EN ISO 13850.
De plus, pour la réalisation d’une installation d’arrêt d’urgence, on pourra se reporter à la norme NF
EN 60204-1 concernant « l’équipement électrique des machines ».

2.5.2 Organes de service d’arrêt d’urgence

Les types d’organes de service pouvant être utilisés sont : des boutons en forme de champignon, des
câbles, des barres, des poignées, des dispositifs de commande par pédale sans capot protecteur (dans
certains cas particuliers),...

25
2.6 Consignations et déconsignations

2.6.1 Procédures types de consignation

2.6.2 Procédures types de déconsignation

Exemples de condamnations :
– coffret électrique avec verrouillage par multicadenas (position visible du sectionneur verrouillé)
– vannes condamnées par cadenas avec signalisation de la condamnation.
L’ordre d’arrêt maintenu peut être introduit à des niveaux différents :
– verrouillage appliqué au système de commande, par exemple au niveau des entrées d’un automate
programmable ou au niveau des préactionneurs ;
– verrouillage appliqué aux éléments de puissance ;
– séparation mécanique, par exemple à l’aide d’un embrayage ;
– immobilisation des éléments mobiles à l’aide d’un dispositif de retenue mécanique, par exemple une
cale, un sabot d’arrêt, etc.
L’analyse des risques doit permettre de déterminer le contenu et l’ordre des opérations de
déconsignation.
Par exemple :
– la dépose ou l’arrêt du dispositif de purge, ou la réalimentation en énergie, peuvent entraîner des
risques spécifiques (mouvements de vérins, démarrage à vide de pompes) ;
– une initialisation des équipements commandés par certains automatismes (microprocesseur,...) devra
être effectuée avant toute remise en service, afin d’éviter des commandes intempestives.
Une attention particulière sera apportée à l’identification des circuits pour limiter les risques de
confusion d’installation et, donc, de déconsignation intempestive.
En particulier, c’est le chargé de consignation qui a pour rôle de recevoir les dispositifs de
condamnation restitués par les différents intervenants à la fin de leur travail.
Nota :
Avant la phase de redémarrage normal, une phase transitoire est souvent nécessaire : la phase d’essai,
pour laquelle les sécurités mises en place pour l’exploitation doivent être, parfois, partiellement
neutralisées.
Des procédures compensatrices spécifiques et rigoureuses doivent alors être mises en place pour cette
phase d’essai.

26
3 Normalisation
• AFNOR Association française de normalisation
http://www.afnor.org
– NF EN 294. sept. 1992. Sécurité des machines. Distances de sécurité pour empêcher l’atteinte des
zones dangereuses par les membres supérieurs.
– NF EN 349. sept. 1993. Sécurité des machines. Écartements minimaux pour prévenir les risques
d’écrasement de parties du corps humain.
– NF EN ISO 13850 janv. 2007 Sécurité des machines. Arrêt d’urgence. Principes de conception
– NF EN 574 avr. 1997 Sécurité des machines. Dispositifs de commande bimanuelle. Aspects
fonctionnels. Principes de conception.
– NF EN 811 déc. 1996 Distances de sécurité pour empêcher l’atteinte des zones dangereuses par les
membres inférieurs.
– NF EN 954-1 fév. 1997 Sécurité des machines. Parties des systèmes de commande relatives à la
sécurité. Partie 1 : principes généraux de conception.
– NF EN 999 déc. 1998 Sécurité des machines. Positionnement des équipements de protection en
fonction de la vitesse d’approche des parties du corps.
– NF EN 1050 janv. 1997 Sécurité des machines ; Principes pour l’appréciation du risque.
– NF EN 1088 juin 1996 Sécurité des machines. Dispositif de verrouillage associé à des protecteurs.
Principes de conception et de choix.
– NF EN ISO 12100-1 janv. 2004 Sécurité des machines. Notions fondamentales, principes généraux
de conception. Partie 1 : terminologie de base, méthodologie.
– NF EN 12622 sept. 2001 Sécurité des machines-outils. Presses plieuses hydrauliques.
– NF EN 60204-1 sept. 2006 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines.
Partie 1 : règles générales.
– NF EN 61496-1 août 2004 Sécurité des machines. Équipements de protectzion électrosensibles.
Partie 1 : prescriptions générales et essais.

27
 Risques électriques

1 Effets du courant électrique

Les effets du courant électrique sur le corps humain dépendent de plusieurs facteurs parmi lesquels on
peut citer :
— la nature du courant qui traverse le corps humain (continu, alternatif) ;
— la durée du passage et le trajet pris par le courant dans le corps humain ;
— les caractéristiques physiologiques de l’individu ;
— etc.
Sur ce sujet, l’UTE (Union Technique de l’Électricité et de la Communication) a publié un guide
pratique UTE C 15-110 : Février 1995 – « Effets du courant sur l’homme et les animaux domestiques.
Partie 1 : Aspects généraux ». Ce guide est une recopie de la publication CEI 479-1 (1994).

1.1 Effets du courant électrique sur les muscles

On distingue au niveau du corps humain deux types de muscles, les muscles moteurs commandés par
le cerveau tels que par exemple les muscles des membres inférieurs ou supérieurs et les muscles
autoréflexes qui fonctionnent automatiquement, tel que la cage thoracique et le cœur.
■Muscles moteurs
Les muscles moteurs assurent par leur contractibilité et leur élasticité les mouvements du corps.
Les muscles antagonistes, par les actions opposées, permettent la flexion et l’extension des membres.
C’est le cas du biceps et du triceps du bras, par exemple. Lorsqu’un courant électrique traverse un
muscle moteur, le cerveau ne contrôle plus ce dernier, ce qui a pour effet de provoquer de violentes
contractions générant des mouvements intempestifs qui se traduisent par le non-lâcher de la pièce,
objet du contact ou par une répulsion, selon la nature du muscle sollicité (fléchisseur ou extenseur). À
ce sujet il faut remarquer que les muscles fléchisseurs (qui serrent) sont plus puissants que les
extenseurs ; il y a donc serrage quand ces deux types de muscles sont parcourus simultanément par le
courant.
■Muscles de la cage thoracique
La cage thoracique fonctionne automatiquement sous le contrôle du cervelet qui commande les
nombreux muscles concernés par la fonction respiration.
L’asphyxie d’origine respiratoire peut donc être due à l’action du courant électrique au niveau
— des muscles thoraciques provoquant la tétanisation ;
— du cervelet entraînant l’arrêt respiratoire pur et simple.
Par exemple, on anesthésie certains animaux en abattoir en leur appliquant une tension déterminée au
niveau du cervelet provoquant ainsi l’arrêt respiratoire mais pas celui du cœur, ce qui permet de les
saigner
■Muscle cardiaque
Le cœur possède son propre système de commandes automatiques. Au cours du cycle cardiaque, d’une
durée de 0,75 s, il existe une phase critique couvrant environ 30 % du cycle.
C’est durant cette phase que le coeur est le plus vulnérable. Le muscle cardiaque est excitable par un
courant électrique. Si une électrisation, de durée suffisante survient en fin de systole, durant la phase
critique repérée T sur la figure 1, il peut en résulter un fonctionnement désordonné, appelé fibrillation
ventriculaire, pouvant provoquer l’arrêt du coeur.

28
 Figure 1–Cycle cardiaque

1.2 Effets du courant alternatif

■Le seuil de perception dépend de plusieurs paramètres tels que la surface de contact, les conditions
de contact (sécheresse, humidité, pression et température) ainsi que des caractéristiques
physiologiques de l’individu. D’une façon générale, la valeur de 0,5 mA est prise en compte pour
caractériser ce seuil.
■Le seuil de non-lâche r dépend lui aussi de plusieurs paramètres parmi lesquels on peut
citer la surface de contact, la forme et les dimensions des électrodes ainsi que les caractéristiques
physiologiques cde la personne. La valeur de 10 mA est couramment retenue pour ce seuil.
■Le seuil de fibrillation ventriculaire dépend autant de paramètres physiologiques (anatomie du
corps, état des fonctions cardiaques…) que de paramètres électriques. En courant alternatif, le seuil de
fibrillation décroît considérablement si la durée de passage du courant est prolongée au-delà d’un
cycle cardiaque. Si la fibrillation ventriculaire est considérée comme la cause principale de mort par
choc électrique, il existe aussi des cas de mort par asphyxie due à la tétanisation des muscles
respiratoires ou par arrêt du cœur. Les effets sur l’homme dépendent de la valeur du courant mais aussi
du temps de passage dans le corps humain comme le montrent la figure 2 et le tableau 4.
Nota : en ce qui concerne la fibrillation ventriculaire, cette figure se rapporte aux effets du courant
passant de la main gauche aux deux pieds. Les valeurs de seuil pour une durée inférieure à 0,2 s ne
sont applicables qu’au passage du courant pendant la période vulnérable du cycle cardiaque.
En résumé, les effets sur l’homme sont donnés dans le tableau 5.

29
30
Figure 2–Zones temps/courant des effets des courants en tension alternatives de 15 Hz à 100 Hz
(figure extraite du guide UTE C15-110)

Figure 3–Zones temps/courant des effets en courant continu (figure extraite du guide UTE C15-
110)

1.3 Effets du courant continu

Contrairement au courant alternatif, les seuils de perception, de non-lâcher et de fibrillation
ventriculaire en courant continu sont plus élevés.
Cette différence provient du fait que, sur le corps humain, les excitations musculaires provoquées par
le courant (effets excito- moteurs) sont liées aux variations d’intensité. De ce fait, pour produire les
mêmes effets, les intensités en courant continu sont généralement de deux à quatre fois supérieures à
celles du courant alternatif.
Comme en courant alternatif, les effets sur l’homme dépendent de la valeur du courant mais aussi du
temps de passage dans le corps humain comme le montrent la figure 3 et le tableau 6.
Nota : concernant la fibrillation ventriculaire, cette figure est relative aux effets d’un courant
longitudinal avec un trajet main gauche aux deux pieds et pour un courant montant. Les valeurs de
seuil pour une durée inférieure à 0,2 s ne sont applicables qu’au passage du courant pendant le période
vulnérable du cycle cardiaque.
31
2 Prévention des accidents d’origine électrique
Toute personne qui utilise, travaille ou intervient sur une installation ou un ouvrage électrique est
soumise à différents risques parmi lesquels on peut citer :
— risque de contact avec des pièces nues sous tension ;
— risque de contact avec des pièces mises accidentellement sous tension ;
— risque de brûlure par projection de matière en fusion lors d’un court-circuit par exemple ;
— risque spécifique propre à certains matériels ou équipements ou pouvant découler de
l’environnement.

2.1 Mesures de prévention pour les installations et matériels électriques

Le risque de contact avec des pièces nues sous tension ou mises accidentellement sous tension peut
avoir pour conséquence une électrisation éventuellement accompagnée de brûlures ou dans les cas
ultimes une électrocution (décès).
Suivant la nature du contact, on parle de contact direct ou de contact indirect.
Protection contre les contacts directs
Contact direct : « contact de personne avec une partie active d’un circuit électrique ».
C’est par exemple le contact avec une partie conductrice d’une borne d’appareil, avec l’âme d’un
conducteur dénudé…
Les principes de protection sont :
— utilisation d’une très basse tension ;
— mise hors de portée par :
32
• éloignement,
• obstacles,
• isolation.
Très basse tension
Il existe trois catégories de très basse tension :
TBTS (Très Basse Tension de Sécurité)
TBTP (Très Basse Tension de Protection)
TBTF (Très Basse Tension Fonctionnelle)
Les limites de ces TBT dépendent de la nature des locaux ou emplacements (mouillés ou non) et de la
nature du courant (alternatif CA ou continu CC). Ces limites sont définies dans tableau 10.

Éloignement
Ce mode de protection qui implique de prévoir entre les parties actives et les personnes exposées une
distance telle qu’un contact fortuit soit impossible directement ou indirectement par l’intermédiaire
d’objets conducteurs (perches, bornes ou tubes métalliques par exemple).
Pour les chantiers, ces distances sont respectivement de :
— 3 m pour une tension inférieure à 50 kV ;
— 5 m pour une tension de 50 kV et plus.
D’autres distances de sécurité existent en particulier pour les locaux ou emplacements de travail
réservés à la production, la conversion ou la distribution de l’électricité.
Exemples :
— 2,30 m pour les installations inférieures à 1 kV ;
— 2,50 m pour les installations inférieures à 30 kV ;
— 2,60 m pour les installations dont la tension nominale excède 30 kV sans dépasser 45 kV ;
— etc.
Obstacles
La protection par obstacle est utilisée entre autres lorsque la protection par éloignement n’est
pas possible. Elle consiste à disposer des obstacles efficaces entre les personnes et les parties sous
tension.
Ces obstacles peuvent être des parois pleines (cuve de transformation par exemple), percées
de trous, ou des grillages sous réserve que la dimension des trous ou des mailles n’en compromettent
pas l’efficacité.
Cette efficacité est caractérisée par le degré de protection tel que définit dans la norme NF C
20-010 et qui porte sur :
— la protection des personnes contre les contacts directs avec les parties sous tension, ainsi que celle
du matériel électrique contre la pénétration des corps solides étrangers et des poussières à l’intérieur
des enveloppes ;
— la protection du matériel contre la pénétration des liquides à l’intérieur des enveloppes.
Le degré de protection procuré par les enveloppes est symbolisé par les lettres IP
(International Protection) suivies de deux chiffres.
33
Exemple: IP 34 : IP 3 4
Appareil protégé la pénétration des la pénétration des contre : corps étrangers (degré 3) liquides (degré
4)
■ Premier chiffre caractéristique (tableau 11) : protection des personnes contre les contacts
avec des parties sous tension ou des pièces en mouvement intérieures à l’enveloppe et protection du
matériel contre la pénétration des corps étrangers et des poussières.
■ Deuxième chiffre caractéristique (tableau 12) : protection contre la pénétration des liquides.
Lorsqu’il est requis d’indiquer un degré de protection au moyen seulement d’un chiffre caractéristique,
le chiffre non précisé sera remplacé par la lettre X.
Exemple: IPX5 ou IP2X.
Lettre additionnelle optionnelle
Une ou deux lettres peuvent, en option, compléter ces chiffres caractéristiques. Pour la protection
contre les contacts directs, les lettres sont les suivantes.

La lettre additionnelle est utilisée seulement :

— si la protection réelle contre les contacts directs est plus élevée que celle indiquée par le premier
chiffre caractéristique (protection contre la pénétration des corps solides (exemple :
IP 2 X C) ;
— ou si une seule protection contre les contacts directs est mentionnée, le premier chiffre
caractéristique étant alors remplacé par le signe X (exemple : IP X X B).
D’autres lettres peuvent être utilisées.

34
Isolation
Cette mesure consiste à recouvrir les conducteurs et les parties actives par une isolation appropriée.
Cette isolation doit être adaptée à la tension et il doit être tenu compte dans son choix des dégradations
éventuelles auxquelles elle peut être soumise (voir la NF C 15-100 et la normalisation sur les
conducteurs et câbles).
■Câble électrique
Dans la majorité des cas, la protection des câbles dans les établissements industriels est assurée par
isolation.
● Terminologie
Conducteur (isolé) : ensemble constitué par une âme conductrice et les différentes couches qui
l’entourent et contribuent à son isolation, à sa protection mécanique et à la mise hors de portée de
l’âme sous tension.
Les différentes couches qui entourent l’âme sont dénommées, dans l’ordre où on les rencontre du
centre vers la périphérie : enveloppe, gaine, revêtement.
Un conducteur a au moins une enveloppe et peut avoir plusieurs gaines.
Câble : ensemble comportant un ou plusieurs conducteurs isolés. En général, ce sont les enveloppes
des conducteurs qui isolent les âmes conductrices les unes des autres ; la ou les gaines et les
revêtements éventuels maintiennent mécaniquement les conducteurs solidaires les uns des autres.
Des bourrages peuvent combler les vides laissés par la juxtaposition des conducteurs et former une
gaine autour de ceux-ci. Deux gaines peuvent être séparées par un revêtement.
Fil (isolé) : terme généralement réservé à la construction électrique de bobinage : par exemple fil
émaillé.
Âmes (conductrices) : elles sont en cuivre ou en aluminium.
● Dénominations conventionnelles (figure 4)
La multiplicité des combinaisons de :
— tension maximale d’utilisation ;
— constitution des âmes ;
— nombre et nature des différentes enveloppes, gaines et revêtements ; a conduit :
• d’une part, à limiter le nombre de conducteurs et câbles répondant à des normes de fabrication
données,
• d’autre part, à définir une dénomination conventionnelle permettant d’identifier la constitution du
câble.
Le choix d’un type de câble dépend de la tension nominale du réseau et des influences externes de
type choc mécanique, nature des matières traitées ou entreposées.

35
 Figure 4–dénomination internationales des câbles et conducteurs isolés
Protection contre les contacts indirects
La coupure automatique de l’alimentation après apparition d’un défaut est destinée à empêcher qu’une
tension de contact se maintienne pendant une durée telle qu’elle puisse présenter un danger pour les
personnes.
Quel que soit le schéma utilisé cela nécessite :
— le raccordement des masses au circuit de protection ;
— la présence de dispositifs de protection assurant la coupure automatique de l’alimentation en cas de
défaut, qui doivent être coordonnés avec le schéma des liaisons à la terre du réseau.

2.2 Formation habilitation

La prévention des accidents d’origine électrique nécessite aussi une action auprès des personnes qui
effectuent des opérations sur ou au voisinage des ouvrages électriques en exploitation.
Les opérations d’ordre électrique effectuées sur les ouvrages électriques doivent être confiées à des
personnes qualifiées, formées et habilitées.
Les opérations d’ordre non électrique peuvent être confiées à des personnes sans qualification en
électricité. Celles-ci doivent cependant être formées vis-à-vis des risques électriques et habilitées.
Une habilitation appropriée est nécessaire notamment pour :
— accéder sans surveillance aux locaux d’accès réservés aux électriciens (poste de livraison HT, poste
de transformation HT/BT, local BT...) ;
— exécuter des travaux, des interventions d’ordre électrique, certaines manoeuvres ;
— diriger des travaux ou interventions d’ordre électrique ;

36
— procéder à des consignations d’ordre électrique ;
— effectuer des essais, mesurages ou vérifications d’ordre électrique ;
— assurer la fonction de surveillant de sécurité électrique.
Qu’est ce qu’une habilitation ?
C’est la reconnaissance de la capacité d’une personne à accomplir en sécurité les tâches fixées, par son
employeur, sur les ouvrages électriques. L’habilitation n’est pas directement liée à la classification
professionnelle et est matérialisée par un document établi par l’employeur et signé par l’employeur et
par l’habilité.
La délivrance d’une habilitation par l’employeur ne dégage pas pour autant la responsabilité de ce
dernier.
Elle n’autorise pas, à elle seule, un titulaire à effectuer de son propre chef des opérations pour
lesquelles il est habilité.
Qui habilite ?
La personne qui habilite est celle qui, par un lien de subordination de fait, expose le personnel au
risque électrique compte tenu des tâches qu’elle lui confie. Il s’agit de :
— l’employeur pour le personnel en contrat à durée indéterminée ou déterminée (CDI ou
CDD) ;
— l’entreprise utilisatrice pour le personnel intérimaire.
Les entreprises sous-traitantes ont la responsabilité de l’habilitation de leur personnel.
Cas particulier des stagiaires : les activités confiées aux élèves ou stagiaires pendant la formation en
milieu professionnel nécessitent une habilitation. En effet, le cadre dans lequel s’exerce l’activité n’est
plus l’établissement de formation mais l’entreprise. En conséquence, cette activité est conduite sous
une subordination hiérarchique. L’exposition au risque de l’élève ou du stagiaire est alors réelle et
l’employeur qui en prend l’initiative est tenu de délivrer l’habilitation correspondante.
L’élève ou le stagiaire est alors dans la même situation par rapport à l’entreprise qu’un intérimaire. Il
est sous la subordination de fait de la hiérarchie de l’entreprise et non sous celle du formateur.
Démarche
■La démarche à suiv re pour habiliter une personne comprend 5 étapes (figure 5).

Figure 5–Démarche à suivre pour habiliter une personne

1 – Analyse de l’activité :
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— nature (travaux, interventions, manoeuvres, essais, mesurages...);
— type et caractéristiques des installations, appareillages (notion d’ouvrage électrique) :
• classe de tension (TBT, BTA, BTB, HTA, HTB),
• nature du courant (CA ou CC),
• technologie utilisée (cellule HT ouverte, SF6...).
2 – Prise en compte de la qualification technique de la personne devant être habilitée.
3 – Détermination de la formation à la sécurité (théorique et pratique).
4 – Aptitude médicale de la personne devant être habilitée.
5 – Adéquation entre 1 et 2, 3 et 4 pour prononcer l’habilitation avec remise d’un recueil de
prescriptions complété éventuellement par des instructions de sécurité et des EPI si nécessaire.
Nota : ne pas oublier l’actualisation des connaissances (recyclage) et la prise en compte des autres
risques. De plus le comportement de la personne habilitée doit être compatible avec la bonne
exécution des opérations qui peuvent lui être confiées.
■Aptitude médicale
Tout salarié doit être titulaire d’un avis d’aptitude à effectuer les travaux confiés, délivré par le
médecin du travail. Pour une personne devant être habilitée, le médecin du travail doit être informé des
tâches d’ordre électriques qui lui seront confiées afin qu’il puisse adapter, à son initiative, les examens
médicaux qui seront pratiqués.
À titre d’exemple ces examens peuvent être :
– dépistage de troubles éventuels de la vision des couleurs et plus particulièrement le vert et rouge
couramment utilisés en signalisation électrique ;
– la coordination des mouvements ;
– l’électrocardiogramme ;
– etc.
Formation
Afin de pouvoir être habilité, le personnel doit avoir acquis une compétence relative à la prévention
des risques électriques et avoir reçu les instructions le rendant apte à veiller à sa propre sécurité et à
celle des personnes qui sont placées éventuellement sous sa responsabilité.
Ce n’est pas en suivant un stage « habilitation » qu’une personne devient compétente en
électricité.
Classification des habilitations
Dans la publication UTE C 18 510, la nature des habilitations est symbolisée par des combinaisons de
lettres et de chiffres. Un extrait est présenté tableau 14.

La signification de ces lettres et chiffres est la suivante.

Domaines de tension
B : ouvrages du domaine TBT (Très Basse Tension) ou BT (Basse Tension)
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H: ouvrages du domaine HT (Haute Tension)
Natures des opérations autorisées
R : dépannages, raccordements, mesurages, essais, vérifications
C : consignations
T : travail sous tension
N: nettoyage sous tension
V : travaux au voisinage de pièces nues sous tension
Indices numériques
0 : personnel réalisant exclusivement des travaux d’ordre non électrique et/ou des manœuvres
permises
1 : personnel exécutant des travaux d’ordre électrique et/ou des manoeuvres
2 : chargé de travaux d’ordre électrique
Titre d’habilitation
Le titre d’habilitation est délivré par l’employeur. Dans ce titre doivent être définis :
— le niveau d’habilitation ;
— les tâches autorisées ;
— les secteurs géographiques, installations et/ou chantiers autorisés.
La publication UTE C18-510 « Recueil d’instructions générales de sécurité d’ordre électrique » donne
un modèle de titre d’habilitation (tableau 15).

Révision des habilitations

L’habilitation doit être révisée de préférence une fois par an et chaque fois que cela s’avère nécessaire
notamment dans les cas suivants :
— changement de fonction de la personne habilitée ;
— mutation avec changement de responsable hiérarchique ;
— interruption de la pratique des opérations pendant une longue période ;
— restriction médicale ;
— non-respect des prescriptions ou consignes de sécurité ;
— comportement anormal de la personne habilitée ;
— modifications importantes des ouvrages (structure, technologies utilisées) ;
— évolution des méthodes de travail ou d’intervention.

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