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Table des matières

INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 2
1-PROJET : Cahier des charges................................................................................................................ 3
2-DIMENSIONNEMENT DU MECANISME .................................................................................... 4
2.1- Dimensionnement de la bielle .................................................................................................... 4
2.2-Dimensionnement de la manivelle ............................................................................................. 5
3- ETUDE CINEMATIQUE DU MECANISME POUR Rmax : .............................................................. 7
3.1- Détermination des positions du point B ................................................................................... 7
3.2- Tracé des épures des vitesses et des accélérations ................................................................... 9
3.3- Diagramme des déplacements, des vitesses et des accélérations .......................................... 13
a- Diagramme des déplacements ............................................................................................ 14
b- Diagrammes des vitesses : ................................................................................................... 15
c- Diagramme des accélérations : ........................................................................................... 15
4-VUE ECLATEE DE L’ENSEMBLE DU SYSTEME ....................................................................... 16
5-DESSIN DE DEFINITION DE LA MANIVELLE ET DE L’ARBRE ............................................. 17
6-DESSIN DE L’AXE ET DE LA VIS DE REGLAGE....................................................................... 17
7- CALCUL DES ROULEMENTS ...................................................................................................... 17
7.1- Critère de choix d’un roulement ............................................................................................. 17
7.2- Durée de vie du roulement : .................................................................................................... 17
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 20
BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................................................... 21

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INTRODUCTION
Le système bielle-manivelle est un mécanisme destiné à transformer un
mouvement rectiligne alternatif (piston par exemple) en un mouvement circulaire
continu (manivelle à rayon fixe par exemple) et inversement. Ce mécanisme est
réversible. La question est de savoir s’il ne serait pas possible de penser ce même
système en faisant en sorte que le rayon de la manivelle soit variable. C’est dans ce
sens qu’il m’ait demandé de concevoir un mécanisme du système bielle-manivelle à
rayon variable tout en respectant le cahier des charges rédigé par le Dr Toussaint C.
KOSSOU.

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1-PROJET : Cahier des charges
On se propose de concevoir un mécanisme de système bielle manivelle a rayon
variable.
Les caractéristiques suivantes doivent être prises en compte.
 Réglage de la course : Rmini = 60 mm à Rmax = 160 mm ;
 Guidage en rotation de l’arbre de manivelle par deux paliers : vitesse de rotation
de l’arbre : N=350 tr/min ;
 L’arbre est sollicité par : charge radiale Fr = 400 daN ; poussée axiale
Fa = 250 daN.
Le document de projet doit contenir entres autres, (version numérique et/ou papier) :
 Le dimensionnement du mécanisme ;
 L’étude cinématique du mécanisme pour Rmax ; diagrammes des déplacements,
des vitesses et des accélérations ;
 Dessin d’ensemble du système et vues particulières, montrant bien le système de
réglage de la course et du blocage ;
 Toutes vues jugées utiles pour la compréhension du montage ;
 Les dessins de définition de l’arbre et de la manivelle ;
 Dessins de définition d’autres éléments à retenir en accord avec le professeur ;
 Calcul des roulements ou des paliers lisses ;
 Les choix des paramètres nécessaires doivent être justifiés.
Les données du cahier de charges sont susceptibles de modifications en cours de
conception, mais en accord avec l’auteur dudit cahier.

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2-DIMENSIONNEMENT DU MECANISME
Avant toute chose, il serait important de penser au dimensionnement de mon
mécanisme. Pour ce faire, il faut :
 Dimensionner la bielle ; autrement dit, choisir une longueur convenable
pour la bielle afin d’assurer un bon fonctionnement du mécanisme ;
 Dimensionner la manivelle, choisir et calculer les roulements et les
paliers ; ce qui consiste en la détermination du diamètre minimal de
l’arbre.

2.1- Dimensionnement de la bielle


Pour un bon choix de la longueur de la bielle, il sera important de tenir compte
du domaine de variation de l’embiellage étant donné que le rayon de la manivelle
varie.
Selon les normes, il est connu que le choix de l’embiellage se fait suivant
l’intervalle 2 ≤ 𝜆 ≤ 5 pour une bonne technologie du mécanisme.
D’après le cahier de charges, rappelons le domaine de variation du rayon de la
manivelle qui 60 ≤ 𝑅 ≤ 160
𝐿
On sait que l’embiellage est donné par cette formule : 𝜆 = où L est la
𝑅
longueur de la bielle et R le rayon de la manivelle.
La longueur de la manivelle ne variant pas, alors il va s’en dire que l’embiellage
varie suivant le rayon de la manivelle. Il sera maintenant question de choisir la
longueur de la bielle l’embiellage soit dans l’intervalle indiqué plus haut.

 Supposons 𝐿 = 𝜆𝑚𝑖𝑛 × 𝑅𝑚𝑎𝑥 = 2 × 160 = 320 𝑚𝑚


Déterminons le domaine de variation de l’embiellage :
𝐿 320
𝜆𝑚𝑖𝑛 = = =2
𝑅𝑚𝑎𝑥 160
𝐿 320
𝜆𝑚𝑎𝑥 = = = 5,33
𝑅𝑚𝑖𝑛 60
On obtient 2 ≤ 𝜆 ≤ 5,33. Par comparaison avec le domaine spécifié par les normes,
on peut dire qu’un mauvais fonctionnement pourrait survenir dans le mécanisme pour
le rayon de la manivelle compris dans le domaine[60 ; 64[.

 Supposons 𝐿 = 𝜆𝑚𝑎𝑥 × 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 5 × 60 = 300 𝑚𝑚


Procédons de la même façon que le cas précédent :

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𝐿 300
𝜆𝑚𝑖𝑛 = = = 1,875
𝑅𝑚𝑎𝑥 160
𝐿 300
𝜆𝑚𝑎𝑥 = = =5
𝑅𝑚𝑖𝑛 60
L’embiellage varie dans le domaine1,875 ≤ 𝜆 ≤ 5.
On peut également déduire un mauvais fonctionnement du mécanisme pour le rayon
de la manivelle compris entre]150 ; 160].

Remarque :
On remarque qu’on n’obtient pas une longueur de bielle pour que l’embiellage soit
situé dans le domaine convenable.
Ce qui serait préférable de faire est d’opter pour le premier cas où la longueur de la
bielle fait au moins deux fois le rayon maximal de la manivelle.

2.2-Dimensionnement de la manivelle
En me référent toujours au cahier de charges, l’arbre est sollicité par une charge
radiale 𝐹𝑟 = 400 𝑑𝑎𝑁 et une poussée axiale 𝐹𝑎 = 250 𝑑𝑎𝑁 ; autrement dit il est
soumis à deux types contraintes : contraintes normales (poussée axiale) et contraintes
de cisaillement (poussée radiale).

Bon à savoir : Théoriquement, tout arbre, destiné à entraîner en rotation une


roue, est également soumis à une flexion. Mais, dans notre cas présent, cette
sollicitation n’est pas prépondérante par rapport aux deux autres citées plus haut. Par
ailleurs, le couple n’a pas été spécifié dans le cahier de charges.
Pour mieux dimensionner la manivelle, il faut déterminer le diamètre de l’arbre
destiné à l’entraîner en rotation par l’intermédiaire de la clavette.
Déterminons donc ce diamètre d dans chaque cas :
Cas de la contrainte normale :
L’arbre étant appelé à être suffisamment sollicité, il serait important de définir la
nature du matériau le composant. Je choisis l’acier E26, d’usage général (non allié), de
résistance élastique 𝝈𝒆 = 𝟐𝟓𝟓 𝑴𝑷𝒂
D’après les conditions aux résistances nous pouvons donc écrire la relation suivante :

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4𝐹𝑎 𝜎𝑒 4.𝑠.𝐹𝑎
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎𝑝 ≤ 𝑑1 ≥ √
𝜋𝑑12 𝑠 𝜋.𝜎𝑒

S étant le coefficient de sécurité .En pratique on prend pour les aciers 𝑠 =


1,5 ; 2 ; 3 ; … … … 8

Je choisis S=5 :
Application numérique :

4×5×2500
𝑑1 ≥ √
255𝜋

𝒅𝟏 = 𝟕, 𝟗 𝒎𝒎

Cas d’une sollicitation radiale

D’après les conditions aux résistances nous pouvons donc écrire la relation suivante :

4𝐹𝑟 𝜎𝑒 8.𝑠.𝐹𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜏𝑝 ≤ 𝑑2 ≥ √
𝜋𝑑22 2𝑠 𝜋.𝜎𝑒

Application numérique :

8×5×4000
𝑑2 ≥ √
255𝜋

𝒅𝟐 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟑 𝒎𝒎

Choix du diamètre de l’arbre :


Le diamètre de l’arbre doit être choisi de manière à ce qu’il puisse répondre aux
deux sollicitations : force axiale et force radiale.

On remarque 𝑑2 > 𝑑1 ; par conséquent le diamètre minimal que cet arbre doit avoir
est 𝑑𝑎 = 14.13 𝑚𝑚.
Je choisis 𝒅𝒂 = 𝟏𝟓 𝒎𝒎.
Etant donné qu’on doit prendre en compte la rainure de clavetage au niveau de
la liaison arbre et manivelle, nous pouvons donc déterminer le diamètre minimal à ce
niveau. Soit 𝑑′𝑚𝑖𝑛 ce diamètre minimal.

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En prenant 𝑑 = 𝑗 = 20 𝑚𝑚 d’après le tableau des caractéristiques
dimensionnelles des clavettes parallèle forme A nous avons.

𝑗 = 20 𝑚𝑚 ; 𝑎 = 8 𝑚𝑚 ; 𝑑′𝑚𝑖𝑛 = 𝑑 + 4 = 20 + 4 = 24 𝑚𝑚

𝑘 = 𝑑3𝑚𝑖𝑛 + 3,3 = 27,3 𝑚𝑚 et la section de la clavette est égale à 8 × 7 et 𝑟 = 0.26

Vu que nous ne connaissons pas le couple pouvant nous permettre de déterminer la


longueur de la clavette nous prendrons arbitrairement 30 mm pour la longueur de notre
clavette.

3- ETUDE CINEMATIQUE DU MECANISME POUR Rmax :


(Tracé des diagrammes de déplacements, des vitesses et des accélérations)
Avant d’aller plus loin, il est important de rappeler que le mécanisme étudié est
un mécanisme plan et le degré de mobilité est 1 ; autrement dit c’est un mécanisme uni
mobile.

3.1- Détermination des positions du point B


Fixons le facteur d’échelle Ks= 0.002 (m/mm)
𝐿𝑂𝐴
𝑘𝑠 =
𝑂𝐴

𝑅𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑂𝐴 = 0,16 𝑚 ; 𝐿𝐴𝐵 = 0,32 𝑚


𝐿𝑂𝐴 0.16
𝑂𝐴 = Équivaut à 𝑂𝐴 = = 80 𝑚𝑚
𝐾𝑆 0.002

𝐿𝐴𝐵 0.32
𝐴𝐵 = = = 160 𝑚𝑚
𝐾𝑆 0.002

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Prenons pour origine le point B0 à partir duquel nous allons définir les
différentes positions prises par le point B :

Figure 1 : Les déplacements de B

Le tableau suivant présente les valeurs du déplacement du point B :


Positions 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Déplacem 0 15. 55. 101. 135. 154. 16 154. 135. 101. 55. 15.
ts(en mm) 80 78 44 78 36 0 36 78 44 78 80

Tableau 1 : Valeurs du déplacement de B

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3.2- Tracé des épures des vitesses et des accélérations
La vitesse linéaire du point A de la manivelle est :

𝑉𝐴 = 𝑤 × 𝐿𝑂𝐴

𝑉𝐴 = 2 × 𝜋 × 𝑁 × 𝐿𝑂𝐴

Ici également, il faudra fixer un facteur d’échelle pour les vitesses :

𝐾𝑣 = 0.073 m/ (mm.s)

𝑉𝐴 𝑤×𝐿𝑂𝐴 𝑤×𝑘𝑠 ×𝑂𝐴


𝐾𝑣 = =≫ 𝑝𝑎 = =
𝑝𝑎 𝑘𝑉 𝑘𝑉

Par suite, on a :
350
2×𝜋×𝑁×𝐿𝑂𝐴 𝐾𝑠 2𝜋× ×0.002×40
60
𝑝𝑎 = =≫ 𝑝𝑎 =
𝐾𝑣 0.073

𝑝𝑎 = 39.1 𝑚𝑚

Pour déterminer la vitesse du point B nous écrirons :

⃗⃗⃗⃗𝐵 = 𝑉
𝑉 ⃗⃗⃗𝐴 + ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐵/𝐴

⃗⃗⃗⃗𝐵 est parallèle a (OB) ; 𝑉


Où 𝑉 ⃗⃗⃗𝐴 perpendiculaire a (OA) et ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐵/𝐴 perpendiculaire a (AB).

𝑉𝐵 = 𝑝𝑏. 𝑘𝑉 et 𝑉𝐵/𝐴 = 𝑎𝑏. 𝑘𝑉

Allons à la recherche de pb et ab :

L’image ci-dessous représente le tracé de l’épure des vitesses sous solidworks.

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Figure 2 : Epure des vitesses

Le tableau suivant regroupe les différentes valeurs de pb et ab à partir des épures :


A l’aide de la cotation effectuée sous solidworks, on remplit aisément le tableau
suivant :

Tableau 2 : différentes valeurs de pb et de ab

Positio 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ns
pb en 0 28.2 43.2 39. 24.4 10.8 0 10.8 24.4 39. 43.2 28.2
mm 9 5 1 7 1 1 7 1 5 9
ab en 39. 34.9 21.6 0 21.6 34.9 39. 34.9 21.6 0 21.6 34.9
mm 1 7 9 9 7 1 7 9 9 7

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𝑉𝐵/𝐴
𝐾𝑣 = ==≫ 𝑽𝑩/𝑨 = 𝑲𝒗 × 𝒂𝒃
𝑎𝑏

Par analogie on a 𝑽𝑩 = 𝑲𝒗 × 𝒑𝒃

Tableau 3 : Différentes valeurs des vitesses de B

𝑉𝐵/𝐴 (en
m/s) 2.85 2.55 1.58 0 1.58 2.55 2.85 2.55 1.58 0 1.58 2.55

VB (en 0 2.07 3.16 2.85 1.79 0.79 0 0.79 1.79 2.85 3.16 2.07
m/s)

Allons à la recherche de 𝜋𝑏 :

𝑎𝑛 𝐵/𝐴 𝒂𝒏 𝑩/𝑨 𝑽𝟐 𝑩/𝑨


𝐾𝑎 = ==≫ 𝒂𝒃′ = ; Or on a : 𝒂𝒏 𝑩/𝑨 =
𝑎𝑏′ 𝑲𝒂 𝑳𝑨𝑩

Fixons le facteur d’échelle des accélérations à 𝐾𝑎 = 4.298 𝑚/𝑚𝑚. 𝑠 2

Tableau 4 : Différentes valeurs de ab’

𝑚 25.3 20.3 7.8 0 7.8 20.3 25.3 20.3 7.8 0 7.8 20.3
𝑎𝑛 𝐵 (𝑒𝑛 )
𝐴 𝑠2
8 2 0 0 2 8 2 0 0 2
𝑎𝑏′ (en 5.91 4.73 1.8 0 1.8 4.73 5.91 4.73 1.8 0 1.8 4.73
mm) 1 1 1 1

Par ailleurs, on a :

𝑽𝟐 𝑨
𝒂𝒏 𝑨 = = 𝑳𝑶𝑨 × 𝒘𝟐
𝑳𝑶𝑨

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𝑎𝑛 𝐴 𝒂𝒏 𝑨
𝐾𝑎 = ==≫ 𝝅𝒂 =
𝜋𝑎 𝑲𝒂

Application numérique :

350 2 214.94
𝑎𝑛𝐴 = (2𝜋 × ) × 0.16 ; 𝜋𝑎 =
60 4.298

= 214.94 m/s2 = 50 mm

Pour construire les épures des accélérations du système on partira de l’équation


suivante :

𝑎𝐵 = ⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗ 𝑎𝐴 + 𝑎
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐵/𝐴

⃗⃗⃗⃗
𝑎𝐵𝑡 = ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎𝐴𝑛 + 𝑎 𝑛 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑡
𝐵/𝐴 + 𝑎𝐵/𝐴

⃗⃗⃗⃗
𝑎𝐵𝑡 Est tangente à la trajectoire, donc parallèle a (OB) ;

⃗⃗⃗⃗
𝑎𝐴𝑛 Est parallèle à (OA) et dirigé vers O ;

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎 𝑛
𝐵/𝐴 Est parallèle à (AB) et dirigé vers A ;

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑎 𝑡
𝐵/𝐴 Est perpendiculaire à (AB) ;

𝒂𝑩 = 𝝅𝒃. 𝒌𝒂

L’image ci-après représente le tracé de l’épure des accélérations sous solidworks :

Figure 3 : Epure des accélérations

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A l’aide de la cotation effectuée sous solidworks, on remplit aisément le tableau
suivant :

𝜋𝑏 55.91 41.73 6.40 28.87 43.79 44.87 44.09 44.87 43.60 28.87 6.40 41.73
(en
mm)
𝒂𝒕 𝑩 240.3 179.36 27.51 124.08 188.21 192.85 189.49 192.85 187.39 124.08 27.51 179.36
(en
m/s2)
Tableau 5 : Différentes valeurs de 𝜋𝑏 et des accélérations de B

3.3- Diagramme des déplacements, des vitesses et des accélérations


Les diagrammes des déplacements, des vitesses et des accélérations du point B sera
tracé dans un système d’axes rectangulaires : sur l’axe des abscisses on porte un segment

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de longueur 𝑙 en mm qui traduit à l’échelle 𝑘𝑡 , la durée T d’un tour complet de la
manivelle.
60 60 1
𝑇= = 𝑘𝑡 . 𝑙 = en prenant 𝑙 = 252 𝑚𝑚 on a : 𝑘𝑡 = (𝑠/𝑚𝑚)
𝑁 350 1470

Avec 𝑘𝑡 en (s/mm) le facteur d’échelle des temps. Et ensuite on divise la longueur 𝑙 en


12 parties égales et on porte en ordonnées ; aux points de divisions correspondantes,
les valeurs des déplacements, des vitesses et des accélérations du point B.

a- Diagramme des déplacements


Ce programme exécuté dans Matlab nous permet d’obtenir le tracé qui
suit :

Figure 4 : Diagrammes des déplacements

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b- Diagrammes des vitesses :
Ce programme exécuté dans Matlab nous permet d’obtenir le tracé qui suit :

Figure 5: Diagrammes des vitesses de B

c- Diagramme des accélérations :


Ce programme exécuté dans Matlab nous permet d’obtenir le tracé qui suit :

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Figure 6 : Diagrammes des accélérations

4-VUE ECLATEE DE L’ENSEMBLE DU SYSTEME (voir mise en


plan du mécanisme)

Figure 7 : Vue éclatée en 3D

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5-DESSIN DE DEFINITION DE LA MANIVELLE ET DE
L’ARBRE
(Voir les mises en plan N°1 et N°2))

6-DESSIN DE L’AXE ET DE LA VIS DE REGLAGE


(Voir mise en plan N°3 et N°4)

7- CALCUL DES ROULEMENTS


7.1- Critère de choix d’un roulement
Avant d’aborder cette partie, il serait important de connaître les différents critères
de choix d’un roulement. Il s’agit entre autre de :
o Importance des charges ;
o Vitesse de rotation ;
o Nature des charges (radiale, axiale ou combinée) ;
o Perturbation (choc, vibrations, etc.) ;
o Conditions de montage ;
o Longévité, durée de vie souhaitée ;
o Encombrement, place disponible ;
o Rigidité exigée, déformation admissible ;
o Etc.
Compte tenu des charges que nous avons, il est préférable d’opter pour les roulements
à billes à contact radial.
Rappelons le diamètre de notre arbre calculé plus haut : da = 15mm
En se référant au Guide de sciences et Technologie de Jean Louis Fanchon page
302 nous avons les caractéristiques du roulement choisit selon la norme ISO :

𝑑 = 20 𝑚𝑚 ; 𝑁 = 10000 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 ; 𝐶 = 2950 𝑑𝑎𝑁 ; 𝐶0 = 1550𝑑𝑎𝑁 ; 𝐵 = 19 𝑚𝑚


𝐷 = 72 𝑚𝑚

Le diamètre d’épaulement maximal étant de 37,4 mm fixons 34mm.

7.2- Durée de vie du roulement :


Le tableau suivant nous donne, selon les spécifications de la norme ISO, les
valeurs des coefficients Y et e qui vont nous permettre de calculer la charge
dynamique équivalente.

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𝑭𝒂 𝟐𝟓𝟎
 = = 𝟎. 𝟏𝟔𝟏
𝑪𝟎 𝟏𝟓𝟓𝟎

Cette valeur se retrouve entre 0.110 et 0.170 dans le tableau ; ce qui nous renseigne
sur la valeur de e qui se retrouve entre 0.30 et 0.34 et sur celle de Y qui est entre 1.45
et 1.31.
𝑭𝒂 𝟐𝟓𝟎
 𝑭𝒓
=
𝟒𝟎𝟎
= 𝟎, 𝟔𝟐𝟓

Ce rapport étant supérieur à e, on a notre charge équivalente qui est de la forme :


𝑝 = 0,56. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎
La seule inconnue de cette équation est Y qu’on ira déterminer par la méthode
d’interpolation qui est la mieux indiquée :
0,161−0,110 𝑌−1,45
= D’où 𝑌 = 1,331
0,170−0,110 1,31−1,45

Par suite, on obtient en remplaçant Y par sa valeur :

𝑝 = 0,56. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 = 0,56 × 400 + 1,331 × 250 = 556,75 𝑑𝑎𝑁

La durée de vie théorique d’un roulement est donnée par la formule suivante :

𝑪 𝒏
𝑳𝟏𝟎 = ( ) 𝑛 Valant 3 pour un roulement à bille.
𝑷

Application numérique :
2950 3
𝐿10 = ( ) = 148,76 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠
556,75

𝐿10 .106 148,76.106


𝐿10𝐻 = = = 7083,8 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60𝑁 60×350

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𝑳𝟏𝟎𝑯 = 𝟗 𝒎𝒐𝒊𝒔 + 𝟐𝟓 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒔 + 𝟑 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆𝒔 + 𝟒𝟕 𝐦𝐢𝐧 + 𝟒𝟕𝒔
En supposant bien-sûr qu’un mois compte 30 jours.

8-ORDRE DE MONTAGE DU MECANISME


Pour monter le mécanisme, l’ordre est le suivant :
 Monter le premier roulement (12) jusqu’à l’épaulement de l’arbre ensuite monter
la bague (7) et le second roulement (12) contre la bague (7) ;
 Placer la rondelle (17) et maintenir les éléments monté en mettant l’écrou (16) ;
 Placer ensuite les deux paliers (11) de sorte à ce que les bagues extérieures des
deux roulements butent contre les épaulements des paliers, et puis immobiliser
les paliers en les fixant sur une table ou un bâti ;
 Monter la clavette (9) sur l’arbre (1) ;
 Monter ensuite le corps de la manivelle (5) sur l’arbre (1) ;
 Monter ensuite la rondelle (17) puis l’écrou à serrage dominant (16) pour bloquer
le corps de la manivelle sur l’arbre (1) ;
 Mettre ensuite l’axe (2) sur le corps de la manivelle (5) puis l’assembler avec la
vis de réglage (6) en prenant soin de mettre le vernier (14) et la vis de pression
(13) avant l’assemblage des deux éléments ;
 une fois l’axe (2) et la vis de réglage (6) assemblés, immobiliser la vis (6) dans
le corps de la manivelle (5) en plaçant le bloqueur (3) et la goupille (4), puis
bloquer l’axe en plaçant la rondelle (19) et l’écrou (10) ;
 Monter ensuite le coussinet (18) sur l’axe, puis la bielle (8) ;
 Monter enfin la seconde rondelle (19) et le second écrou (10) du côté de la bielle.
Remarque : L’ordre de démontage correspond au sens inverse de l’ordre de montage

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CONCLUSION
Le système bielle manivelle conçu présente l’avantage de fonctionner à
rayon variable. Cette particularité nous a obligés à réaliser un système de réglage
de course qui sera bloqué une fois le rayon choisi. Les calculs d’arbre, de paliers
lisses et de clavette ont permis de choisir des dimensions convenables avec des
matériaux adaptés. La simulation sur le logiciel de CAO SOLIDWORKS nous a
permis d’obtenir un modèle du système réel.

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BIBLIOGRAPHIE
[1] C. Hazard, dessin industriel, memotech 432 pages.

[2] Jean Louis Fanchon, Guide de sciences et Technologie, 302 pages ;

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