INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

MISANTLA

ALUMNO:

DE LA ROSA HERRERA EMILIANO

MATERIA: ANALISIS DE LA REALIDAD

NACIONAL

ENSAYO: UNIDAD III

 C.P: DIAZ ARCOS REFUGIO

Misantla, ver,
16/SEPTIEMBRE/2010.

Introducción
DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro

para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos,
o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los
principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

Para nuestro curso solo analizaremos el Convertidos Bessemer, Hornos BOF

y Hornos eléctricos

HORNOS O CONVERTIDORES BESSEMER

Es un horno en forma de pera que está forrado con material refractario de

línea ácida o básica. El convertidor Bessemer se carga con chatarra fría y se
le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión
con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se
obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el
que a continuación se describe.

HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)

Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que
se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo
muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno
está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción
de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer
a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno
era cara se inició con la inyección de aire., el que ya fue descrito.

Horno básico de oxígeno

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la

fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos
refractarios de la línea básica. Existen hornos de arco eléctrico que pueden
contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de
potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de
una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que
se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado,
como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc. Horno de arco eléctrico

Horno de inducción

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un
crisol o recipiente en el cual se funde la carga. La corriente es de alta
frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de
motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre
50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son
aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol

El proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito,
los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o
los productos de la combustión. Los crisoles son muy poco utilizados en la
actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su capacidad
fluctúa entre los 50 y 100 kg. Hornos de crisol para metales no ferrosos.

Funcionamiento Productos Obtenidos Hierro Acero

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el
de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita

(Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y
la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x vale alrededor de 1.5).

Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de

hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de
hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima
para la fabricación de hierro y acero.

Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto
carbono, producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una
atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de
una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato

de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un
fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del
hierro fundido como escoria.

La producción del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una
carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de
hierro. Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce
continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno
del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está
formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no
metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies)
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares

llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía)
el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por válvulas en forma de campana,por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el
exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas
una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para
realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800
°C.

Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan
la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga
de materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente,
pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas
CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción
simplificada se describe a continuación (usando la hematita como la mena
original):

Fe 2 O 3 + CO 2FeO + CO2 …. (1)

El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más

monóxido de carbono:

CO2 + C (coque) 2CO………. (2)

el cual realiza la reducción final de FeO a hierro:

FeO +CO Fe+CO2 …. (3)

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del

alto horno.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en

carros cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustración siguiente) con
los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes
donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de
arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido
de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria
que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación.

Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (Δ):

Ca CO 3 + Δ CaO + CO2 …. (4)

La piedra caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la

sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio
(Ca Si O 4?), de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces
se formaría silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdería el hierro
metálico, allí esta la importancia de la piedra caliza.

La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre (S) y
aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en
reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la

industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.

Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de
1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren
aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una
tonelada de hierro.

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante

avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos.
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La
técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una
mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales
también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo
el aire con oxígeno.

AFINO DEL ACERO

INTRODUCCIÓN.

En los procesos de fabricación del acero, ¿ se obtiene en la colada la

calidad, pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta,
en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo
la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior,
comúnmente conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se

obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos
de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos
es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del
mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro
y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 ºC. el coque caliente desprende monóxido de
carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro
metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que
ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja
de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar
una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el
proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se

encuenntran fácilemente en la litereatura técina, por cuanto constituyen
secretos industriales, que son la base de la competitividad.

En el presente trabajo se hará una descripción de los proecsos de obtención

del acero, una clasificación de los metódos de afino y su descripción y,
además el proceso de afino del acero fuera del horno eléctrico de arco.

1. Generalidades de la Obtención del Acero.

El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el

arrabio obtenido en horno alto y la chatarra.

La fabricación del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas del

arrabio y añadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los
distintos elementos de aleación.

Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los siguientes:

Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor

Bessemer.

Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco H.E.A.;

Convertidor A.O.R.; Horno de inducción. Métodos actuales: Metalurgia
secundaria en cuchara. La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos
diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos especiales.

1.1 PROCESO DE CRISOL ABIERTO.

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una
dificultas para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1400
ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar
la dificultad se desarrolló el horno a crisol abierto, que funciona a altas
temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso
y el aire empleados para la combustión. En el precalentamiento
regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie
de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A
continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire
pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos, con este
método, los hornos de crisol abierto alcanzan las temperaturas de hasta
1.650 ºC.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y

rectangular de unos 6×10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una
serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo
el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por
encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras
de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado produce
unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de

acero y mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade
caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea mas fluida. Las
proporciones de la carga varían mucho, pero una carga típica podría
consistir en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío,
45.000 Kg de arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de
hierro y 200 Kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las
llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte
su dirección para regenerar el calor. Desde el punto de vista químico la
acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidación el
contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo,
manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria.
Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la
temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC
durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de
carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono
del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundición
extrayendo una pequeña cantidad del metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en
carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a
través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por
un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por debajo
del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado
para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm
de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes, la materia prima para todas
las formas de fabricación de acero, pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero
en forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de
lingotes.

1.2 PROCESO BASICO DE OXIGENO.

El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el

proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera,
denominado convertidor de Bessemer, que podía inclinarse es sentido
lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire
a través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba químicamente
con las impurezas y las eliminaba. En el proceso básico de oxígeno, el acero
también se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en
sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno
casi puro a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en
posición vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. La
punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por
encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según interese. A
continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a
velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con
rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de
refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas
de acero en una hora.

1.3 ACERO DE HORNO ELECTRICO.

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado
de estos hornos se pueden regular más efectivamente que las de los hornos
de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son
sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben
ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se
produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras
condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con
precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no
deseadas.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por

material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la
cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la

superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a
formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo
de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco eléctrico,
funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se
emplea una espiral para generar calor.

2. Clasificación de los métodos de Afino.

Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes

categorías:

A.) Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos

perjudiciales que deben eliminarse. Entre éstos están los gases disueltos
durante el proceso de fabricación; Hidrógeno; Oxígeno; Nitrógeno. Para
reducir el tamaño al máximo del contenido de estos gases, en especial el
Hidrógeno, se somete al acero líquido al vacío, según distintos procesos,
que pueden agruparse en tres técnicas principales:

A.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente

receptor del acero líquido (cuchara o lingotera) en una cámara de vacío,
sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero líquido. El chorro de
acero, por efecto del vacío, se fracciona en gotas que favorecen las
eliminación de los gases. A.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La
cuchara se sitúa previamente en una cámara de vacío. Para facilitar la
desgasificación, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argón)
o electromagnéticamente.

A.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas

veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío.

B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en

un horno eléctrico de arco de inducción. Después de colada la cuchara con
el acero fundido en la cámara y hecho el vacío, se inyecta oxígeno con una
lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mínimo de
oxidación metálica. Al mismo tiempo, se pasa Argón a través de un tapón
poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del
acero líquido.

C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en la agitación

del baño mediante la inyección de un gas inerte, generalmente Argón, a
través del fondo de la cuchara o por una lanza.

D.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan estos

productos en polvo, a través de una lanza, por medio de un gas inerte. Los
productos más frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) “Si-Ca” y
diversas escorias sintéticas. La agitación del acero por el paso del gas
produce excelente homogeneidad de composición y temperaturadel baño y
una mejora de la limpieza.

E.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al ser tratado
el acero en el vacío conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos
elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de esta forma se elimina
el oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas). El
CO (gas) es eliminado del sistema (vacío), siguiendo la reacción hasta
prácticamente la eliminación total del oxígeno. La deshidrogenación
también es más elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas
de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.

F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este

proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y
gases, muy limpios y con control de la morfología de las inclusiones.
También se consigue excelente control de la composición y la temperatura.
Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta
Argón. Una vez obtenido el grado de desulfuración deseado se añaden las
ferroaleaciones requeridas obteniéndose el acero programado.

G.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El

alambre se introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo
especial. Al mismo tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando
Argón. En el caso de adición por proyección, los proyectiles se lanzan a una
velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio
de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido.

H.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria electroconductora
(E.S.R.): Por estos métodos se producen lingotes de acero de gran pureza.
Ambos métodos consisten en la refusión de un electrodo de la composición
química deseada, en un crisol enfriado por agua, realizándose
simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación del acero.

3. Proceso de la Fábrica Gerdau AZA.

Como se mencionó en la introducción, pocas empresas describen en detalle
o con alguna profundidad, el proceso que realizan para obtener el acero
bajo especifícaciones deseadas.

Transcribo a continuación el proeco Gerdau AZA.

El proceso metalúrgico que se desarrolla atraviesa por dos etapas,

denominadas: fusión y afino.

Durante la fusión, toda la carga pasa de estado sólido a líquido.

En el afino, ocurre un conjunto de reacciones químicas en la masa líquida,

las que permiten obtener la composición y purezas deseadas. Durante esta
etapa, se inyectan al horno, importantes cantidades de oxígeno para
remover y extraer las impurezas. Las diferentes calidades del acero Gerdau
AZA se obtienen así, de un cuidadoso control en la composición química y
mediante la adicción de ferroaleaciones.

Cuando el acero líquido cumple con las especificaciones requeridas,se retira

mediante una cuchara en la nave de Acería. La cuchara con su contenido de
acero líquido a 1.700ºC, es luego trasladada a la máquina de colada
continua. Con este equipo, se aplica un proceso distinto al convencional
para transformar el acero líquido, en un producto semiterminado: la
palanquilla.

El acero líquido que se encuentra en la cuchara de colada, es transferido a

una artesa o distribuidor llamado TUNDISH, desde donde pasa a las vías de
colada. Desde el TUNDISH el acero cae dentro de tres lingoteras de cobre de
doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una sección
cuadrada que puede medir 130×130 mm de lado, en ellas comienza la
solidificación del acero, con la formación de una delgada cáscara superficial
solidificada que contiene un núcleo de metal aún líquido.

Para ayudar a acelerar la formación de dicha cáscara, las lingoteras tienen

un movimiento de oscilación vertical. Después de dejar las lingoteras, el
acero superficialmente sólido, es tomado por juegos de rodillos refrigerados
con chorros de agua a alta presión. Durante el paso por los rodillos, el acero
se solidifica completamente y ya convertido en palanquilla, es enderezado y
cortado automáticamente a la medida deseada, por medio de sopletes
cortadores.

3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO.

Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de

acero, el acero derretido puede refinarse aún más para producir acero de
alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o
formados durante el proceso de fabricación.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia
o sus con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como:
inclusiones (partículas sólidas de óxido), sopladuras (bolsas de gas),
descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (pérdida de ductibilidad).

La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un

vacío. La presión enormemente reducida sobre la superficie del líquido
permite que los gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más

comunes son:

DESGASIFICACION POR FLUJO

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

DESGASIFICACION POR FLUJO

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de

una lingotera, la cual está completamente encerrada en una cámara de
vacío. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vacío, se separa en
gotitas. Debido a la reducida presión sobre el líquido, los gases disueltos
revientan y se extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de
vacío.

Libre ya de gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta

pureza.

3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se

hace descender un recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla
de absorción quede por debajo del nivel líquido del acero fundido.

La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la

cámara de vacío, en donde los gases revientan y se extraen mediante la
bomba de vacío. La elevación del recipiente de vacío permite que el acero
fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de
colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero
fundido en la olla se ha desgasificado.

4. Procesos de afino del acero fuera del horno eléctrico de arco.

Los procesos de afino fuera del horno eléctrico, también llamados

“secundarios”, están dirigidos a eliminar las inclusiones, los gases y la
segregación. La metalurgia de estos procesos se basa en el afino en vacío,
en la reducción de la presión parcial del CO, en la refusión y en la
solidificación dirigida.
Para poder hacer comparaciones metalúrgicas, estableceremos una
clasificación por grupos, según que el afino metalúrgico se lleve a efecto en
“vacío” o no y que las materias primas sean acero líquido o sólido.

Grupo 1. Se incluyen en este grupo procesos metalúrgico de afino que

tienen lugar en vacío y en los que parte de la materia prima es acero
líquido.

Afino en vacío sin aportación térmica: BV, DH, RH, KD, GAZIL.

Afino en vacío con aportación térmica: ASEA-SKF, FINKL.

Afino en vacío con O2: WITTEN, V-R, ASV, AVR.

Grupo 2. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tienen lugar en

vacío partiendo de materia prima sólida. - Refusión por haz de electrones:
EB (elcetron beam). - Refusión por electrodo en vacío VAR (vacuum arc-
remelting). - Fusión y afino en alto vacío con aportación térmica: H de I en V
(VIM) AIRCO-TEMESCAL.

Grupo 3. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tiene lugar sin
vacío partiendo de materia prima sólida.

- Descarburación por argón-oxígeno: AOD.

- Descarburación por vapor de agua-oxígeno: UDDERHOLM.

- Descarburación por argón-nitrógeno-oxígeno: AOD-N2.

Grupo 4. Comprende el proceso metalúrgico que tiene lugar sin vacío

partiendo de la materia prima sólida.

- Refusión de electrodo bajo escoria electroconductura: ESR o ESU.

4.1 GRUPO 1.

Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero.

La ley de acción de masas se aplica a los equilibrios H2 « 2H, CO « C+O y

N2 « 2N La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables
en el acero, mientras que la del N2 es más difícil, ya que forma nitruros
estables.

La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc.
(fig 1), no depende de la presión.
El carbono es el único elemento de utilización industrial que origina una fase
de desoxidación gaseosa y constituye un enérgico desoxidante, igual que el
Al o el Ti, pero al ser sensible a las variaciones de presión, resulta más
versátil que éstos. A 1600oC, el AL 2 O 3? es reducido por el C ( a < 2.3 Torr
de presión). Los óxidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en
vacío y, mientras que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.

El examen de las energías libres de las reacciones de formación de los

óxidos evidencia la posibilidad de la reducción de los óxidos metálicos por el
C (fig. 2). Este es el fundamento del afino por vacío en muchos nuevos
procesos, consiguiéndose con ellos aceros mucho más limpios, al hacerse
desoxidación vía CO.

La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas

catastróficas que se produjeron en varias centrales eléctricas de Estados
Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes de
desgasificación por vacío (eliminación del H2). La ley de Siebert rige el
fenómeno y basta un vacío menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles
inocuos. El vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2.

El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y

reductora (calmado en horno) contiene:

H2 4 a 80 ppm 0.0004 – 0.0008 %

N2 80 a 100 ppm 0.0080 – 0.0100 %

O2 50 a 80 ppm 0.0050 – 0.0080 %

El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en vacío

contiene:

H2 1 a 2 ppm 0.0001 – 0.0002 %

N2 40 a 80 ppm 0.0040 – 0.0080 %

O2 20 a 50 ppm 0.0020 – 0.0050 %

El caero desgasificado en alto vacío (10–2 a 10–4 Torr) contiene:

H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm.

O2 < 10 ppm.

Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de “copos” y la

segregación disminuye de forma importante. El vacío se emplea con
objetivos diferentes:

a) Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o

menos importante de los gases disueltos en el acero.
b) Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la mayor
parte del oxígeno disuelto en el acero (unas decenas de ppm).

c) Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se puede descarburar a

fondo el acero sin oxidarlo apreciablemente, lo que requiere eliminar unos
millares de ppm de gases.

Afino en Vacío sin Aportación Térmica.

Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificación

dinámica o en chorro que sea realiza en cuchara o en tanque; el acero entra
en el tanque o en la cuchara y se rompe en multitud de pequeñas gotas.
Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificación del
acero para grandes lingotes (figs. 3 y 4).

Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificación se lleva a cabo en

una vasija especial que se introduce parcialmente en una cuchara; al hacer
el vacío en la vasija, el acero penetra en la misma y se desgasifica (fig. 5);
ésta operación se repite varias veces. A través de una esclusa se pueden
efectuar también adiciones.

Procedimiento Ruhr?-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un

tubo, la vasija donde se hace el vacío tiene dos; por medio del argón se
hace circular el acero de la cuchara a la vasija, por la que la desgasificación
se realiza en una sola operación.

Procedimiento KD. Desoxidación del acero por vacío. Este procedimiento se

lleva a cabo en un tanque de vacío; el acero procedente del horno eléctrico
o LD, con un contenido de Si inferior 0.07% y sin Al u otro desoxidante, se
cuela en una lingotera de baja presión; el C y el O del acero se combinan,
desoxidándose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2.

Procedimiento GAZIL. Desgasificación del acero por vacío en cuchara, en la

que el argón se insufla por el fondo a través de un tapón poroso.

Afino en vacío por aportación térmica.

Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno eléctrico de arco

se trasvasa a una cuchara básica de acero inoxidable austenítico para poder
emplear la bobina agitadora. Según se desgasifica, el acero se calienta,
empleándose un tapa de vacío o una tapa con tres electrodos. El proceso no
descarbura y, por lo tanto, no hay eliminación de P. Este procedimiento se
emplea para obtener aceros de alta y media aleación con bajos contenidos
de H y alto grado de pureza.

La característica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se

consiguen contenidos de S muy bajos, empleando en la desoxidación del
acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo ASEA-SKF comprende:
- Cuchara de acero inoxidable austenítico con revestimiento neutro y básico.

- Bobina agitadora de inducción.

- Equipo de calentamiento eléctrico trifásico de arco.

- Tapa de vacío.

- Tapa para calentamiento por arco.

El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min y la marcha del proceso se

esquematiza en la figura

8. Procedimiento FINKL (VAD).

El acero procedente de un horno eléctrico se trasvasa a una cuchara básica

con buza deslizante y tapón poroso para agitación por argón. La cuchara se
introduce en un tanque de vacío y se cierra con una tapa especial que lleva
tres electrodos para calentamiento por arco eléctrico; a la vez se hace un
vacío para desgasificar el acero y afinar. La desulfuración se efectúa igual
que en el horno eléctrico de arco, pero con la ventaja de una agitación
continua por argón y vacío. Las adiciones de elementos aleantes y
reductores se realizan en vacío a través de una esclusa.

Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el

ASEA-SKF. Los contenidos de H2 son bajos y el grado de limpieza del acero
muy bueno. El equpi FINKL comprende:

- Cuchara básica o neutra con tapón poroso para argón.

- Instalación de vacío por eyectores.

- Una tapa de vacío y calentamiento por arco.

- Equipo eléctrico trifásico para calentamiento por arco.

- Tanque de vacío.

La marcha del proceso es la que se muestra en la figura 9.

Afino en Vacío con O2.

Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la misma

reacción. Las bajas presiones favorecen el desplazamiento hacia la derecha
del equilibrio C + 0.5 O2 (disuelto) ® CO

Así mismo la preferencia de ésta reacción sobre la oxidación del Cr, 3Cr + 4
O ® Cr 3 O 4?, hace que sea posible la descarburación de las coladas altas
en Cr sin pérdida del mismo, como se ve en el diagrama de equilibrio a
presiones reducidas (Fig. 10.a).

A 1 700oC y presión normal una colada con 18% de Cr sólo puede ser
descarburada hasta 0.22% de C sin oxidar el cromo (fig. 10.b). A 0.5 atm se
puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo y a 0.1 atm hasta 0.02%
de C sin pérdida de cromo.

Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.

1. En un horno eléctrico o similar se funde una colada con un contenido

elevado de Cr y Ni y con un contenido de 0.5% a 1% de C.

2. Al final de la fusión se homogeneiza y agrega el cromo necesario para

alcanzar 18.5% de Cr y el níquel pedido en especificación. Se vuelca el
acero en una cuchara básica con buza deslizante y se introduce en un
tanque de vacío.

3. Se hace el vacío y se inyecta O2 puro a través de una lanza refrigerada a

una velocidad de 14 m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el
fondo de la cuchara se inyecta el argón (0.056 m3/min), consumiéndose
durante el afino 0.2 m3/T.

4. Se agrega la mezcla necesaria para la reducción de los óxidos de Cr y Mn

de la escoria y el Si necesario para cumplir las exigencias de la
especificación.

5. Se elimina el vacío, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar

el acero a lo establecido por la especificación, agitando con argón. Si es
necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante; se elimina así el 50% de
S.

6. Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de

inoxidable para enfriar.

El vacío a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar

un tipo L, de muy bajo contenido de carbono, se puede bajar el vacío a
menos de 10 Torr.

Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los

mecanismos de toma de muestras, lanzas de O2 y vacío empleado.

En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo.

La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectúan las adiciones sin
perder el vacío. La lanza refrigerada está situada en el centro de la tapa y
con una inclinación determinada va a un tubo para la toma de muestras,
que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vacío. La temperatura de
trabajo se puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1
700oC, ya que en caso contrario se elevaría el consumo de refractario.

El rendimiento del Cr es de 98–99%, y el del Mn, del 80%.

Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR).

Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se

funda es la oxidación del carbono (descarburación del acero) por O2 en
vacío, ayudándose de un equipo ASEA-SKF.

El metal procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una

cuchara de acero inoxidable austenítico que lleva acoplada una bobina
agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de vacío; una lanza
consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por
debajo del nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El
proceso se realiza entres etapas.

a) Soplado con oxígeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el

contenido de carbono. Se empieza con un vacío de 170 Torr hasta bajar el
carbono a 0.40%, después se intensifica el vacío hasta 30 Torr y, cuando se
ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vacío a 1
Torr hasta finalizar el soplado.

b) Reducción. La reducción de los óxidos de Cr y Mn se efectúa con Fe-Si-Cr

y Fe-Si-Mn, cal y espato; para facilitar la reducción se insufla argón a través
de un tapón poroso colocado en el fondo.

c) Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; sólo

algunas veces se necesario realizar pequeñas adiciones de aleantes; en este
caso, se puede homogeneizar el baño rápidamente por medio de la bobina.
Cuando es necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para
calentar el acero (ASEA-SKF).

4.2 Grupo II.

Comprende los procesos de afino metalúrgico en vacío partiendo de la fase

sólida:

a) Horno de fusión por haz de electrones (Electron Beam, EB).

b) Refusión del electrodo en vacío (Vacuum Arc Remelting, VAR)

c) Fusión y afino en alto vacío. Horno de inducción en vacío (VIM) y AIRCO –

TEMESCAL.

Estos procesos trabajan con vacíos de 10–2 a 10–4 Torr.

Procedimiento EB. Es un proceso de fusión por medio de haces electrónicos

en el que se puede partir de chatarra, viruta, esponja, etc.
Estos hornos se desarrollaron a partir del año de 1960 al empezar a
fabricarse en Alemania Federal las fuentes de emisión de electrones, como
son los cañones de difusión de electrones planos, circulares y anulares.

Igual que ocurre en la fusión en horno de inducción al vacío hay

volatilización de oligoelementos y además pérdida de Mn.

Procedimiento VAR. Se basa en la refusión de un electrodo de composición

química conocida por arco en vacío. La presión de trabajo es de 10–2 a 10–4
Torr; sin embargo, entre el electrodo y el metal líquido la presión es de 1
Torr debido al desprendimiento de gases.

Bajo la influencia del arco eléctrico, el electrodo funde en forma de gotas

tan pronto como se alcanza el punto de fusión, por lo cual no hay sobre
calentamiento superficial del baño líquido u y la temperatura se mantiene
de 15 a 40oC por encima del punto de fusión.

Análogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un baño líquido lo

más plano posible para evitar segregaciones. Este procedimiento permite
hacer la refusión en una atmósfera determinada de Ar, N2, etc.; además se
puede refundir bajo escoria si se desea.

La eliminación del O2 se realiza por reacción con el C para formar CO o por

flotación de los óxidos, no se consigue desulfuración, pero se elimina por
vaporización parte de los oligolementos, Pb, Cu, Sn, Sb, Bi, etc.

Proceso de fusión y afino metalúrgico en alto vacío Con aportación térmica.

Estos proceso se llevan a cabo en vacío de 10–2 a 10–4 Torr, lo cual hace
necesarias instalaciones muy costosas. La colada y solidificación se hace
también en vacío. Pertenecen a éste apartado los procedimientos: VIM y
AIRCO-TEMESCAL.

Procedimiento VIM. La fusión en horno de inducción en vacío, o

procedimiento VIM, consiste en fundir una carga sólida o en trasvasar una
carga líquida afinada en un horno eléctrico de arco y desgasificado por vacío
a un horno de inducción en vacío, donde se lleva a cabo la aleación y el
afino. El problema principal es el revestimiento, ya que, con materiales
básicos o neutros, como el Al 2 O 3 o MgO, no es posible bajar el O2 a
niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxígeno del revestimiento con
el carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se
hacen con cal fundida o con cal cristalina.

No hay desfosforación y la eliminación del azufre en fase gaseosa es tanto

más difícial cuanto menos es el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb,
Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por vaporización.

Procedimiento AIRCO – TEMESCAL. Se trata de una combinación de los

procedimientos VIM y EB. El acero fundido en horno de inducción al vacío
pasa a una cámara de vacío con horno de mantenimiento térmico donde se
corrige la composición química; desde allí fluye a un antecrisol de varias
soleras planas de Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los cañones
de proyección plana de electrones (EB) compensan las pérdidas de
temperatura en un vacío de 10–4 Torr.

La parte final del proceso consiste en controlar la solidificación para evitar

segregaciones y dar al producto la forma adecuada.

GRUPO III.

Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los procedimientos en los

que el afino metalúrgico se hace sin vacío partiendo de fase líquida.

Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-DERHOLM, AOD-N2 y se

basan en la reacción 0.25 Cr 3 O 4 + C = 0.75 Cr + Co (gas)

A una temperatura constante una reducción de la presión parcial del Co da

lugar a una pérdida de carbono en el baño al reaccionar con el Cr 3 O 4 o
con el oxígeno aportado al mismo.

El Co se diluye con argón, N2 o vapor de H2O, según el procedimiento que

se emplee, por lo cual y mientras en el sistema existanm C y O reaccionan
hasta eliminarse mutuamente.

Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque teóricamente se

puede aplicar a toda clase de aceros, este procedimiento solo se emplea
industrialmente para descarburar aceros con alto contenido de Cr. El acero
líquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%,
procedente de un horno eléctrico, se trasvasa a un convertidor a una
temperatura superior a 1 500oC (fig. 13). En el proceso global cabe
distinguir las siguientes etapas:

1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la temperatura a

1 630oC oxidando el silicio y parte del cromo y del carbono. La elevación de
130oC se efectúa a una velocidad de 8–10 o/min. Durante esta etapa el
contenido de carbono disminuye a 0.20–0.25%, el cromo se reduce en un
0.50% y el Si se elimina.

2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8–10 min

subiendo la temperatura hasta 1 700oC, el carbono baja a 0.09–0.1 % y se
oxida un 0.5% de Cr.
3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta
0.04% hay que eliminar un 0.06% min. No se produce aumento de
temperatura por el efecto refrigerador del argón.

4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para

recuperar los óxidos de Cr y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la
especificación los contenidos de silicio y manganeso del acero, se insufla
argón durante 3–4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la
desulfuración se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se
agrega la cantidad de cal-espato precisa y se agita con argón durante 4–5
minutos; la tyemperatura baja a unos 30–50oC, lo que hay que tener
siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%.
Se pueden hacer varios escalones de desulfuración.

Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables,

refractarios y para válvulas.

Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y

sigue el mismo sistema AOD con la variante de emplear vapor de agua en
vez de argón.

Procesos Tecnologicos Obtencion Acero Bof

Proceso Tecnologico Para La Obtencion Del

Acero Bof Horno Electrico Convertidores
Bessesmer Thomas

Desde el punto de vista químico−metalúrgico, todos los procesos de

fabricación de acero se pueden clasificar en ácidos y básicos (según el
refractario y composición de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene
funciones específicas según el tipo de afino que puede efectuar. Los
procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de
trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de sílice.
Los procesos ácidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y
silicio; no son aptos para disminuir
el contenido en fósforo y azufre, y por esto requieren el consumo de
primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple
las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos
básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del horno
que están en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se
forma es de bajo contenido de sílice compensada con la cantidad necesaria
de cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso
ácido, el carbono, manganeso y silicio, pero además eliminan el fósforo y
apreciables contenidos de azufre. De aquí las grandes ventajas del proceso
básico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que
contengan fósforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con él
se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnológico existen tres tipos
fundamentales de procesos:

1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los
materiales de carga, principalmente en estado de fusión. 2) Con horno de
solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión
del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso
se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y así alcanzar las
altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.

3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la

energía eléctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse
en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden
trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición
preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.

En la fabricación de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este

sistema heterogéneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos
elementos reaccionantes o varía la temperatura o la presión. Al fabricar un
acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en
acceso y añadir los que faltan para conseguir el análisis final previsto. Por
las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se
consigue, al producirse un desequilibrio, la segregación o paso de
elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un
profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen
resultado. Todo el proceso de obtención de acero consta de un primer
período oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase
gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos
complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es además
básica, se elimina el fósforo. El segundo período es reductor y debe eliminar
el exceso de óxido de hierro disuelto en el baño del hierro durante el
período oxidante, a fín de poder eliminar después el azufre; o puede
también recuperar el manganeso oxidado que pasó a la escoria. Finalmente,
hay un período de desoxidación o refino por acción de las ferro−aleaciones
de manganeso y silicio, que se adicionan en el baño a la cuchara, y de
aluminio metálico, en la lingotera. Estos períodos pueden tener mayor o
menor duración e importancia y realizarse netamente separados o
entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros.
El desescoriado puede ser total o parcial en cada período, o transformar las
primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello dependerá del horno o
proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los
elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de ésta al baño
de hierro, etc.

Proceso del horno eléctrico.

El progreso de la electricidad permitió, hacia el año 1900, que el horno

eléctrico se introdujera a escala industrial para fabricar acero ( 50 años
después de los procesos de afino por soplado y por solera ). El horno de
arco calienta directamente el baño de acero por debajo de la escoria y
consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia
de oxígeno en su atmósfera, el horno eléctrico ocupa una posición
privilegiada para la fabricación de una amplia gama de calidades de aceros
finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleación oxidables,
tales como el carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha
alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no sólo por la alta calidad del
acero que se obtiene, sino también en muchos casos por ser competitivo
con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece
que continúa aumentando su importancia, incluso para la producción de
grandes tonelajes, merced a la menor inversión necesaria o también cuando
se dispone de energía eléctrica a coste inferior o similar a la caloría gas.
Existen asimismo las dos variedades, básico y ácido, con los mismos
fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio
del horno básico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta el
mercado para poder adquirir primeras materias suficientes para el trabajo
ácido. El tamaño del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los
más pequeños tienden a desaparecer; los de 5 tm y más se utilizan para el
moldeo y aceros aleados, y las grandes unidades para la producción en
serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga sólida; en algunas
acerías lo hacen con carga de acero líquido en proceso duplex, conjunto de
convertidor u horno de solera y horno eléctrico para el acabado. La carga de
los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general
se ha adoptado la bóveda desplazable para carga por encima del horno
abierto, con recipiente metálico de fondo de fácil abertura, o por otros
rápidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga
sólida de mineral, caliza o cal, según se disponga, chatarra y lingote de
afino. La proporción de estos materiales dependerá del acero que se quiera
fabricar y del análisis que convenga que tenga la carga fundida a la
temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de
laminación proporcionan el oxígeno que necesitan el silicio, manganeso,
fósforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para que
la escoria tenga la basicidad que requiere el fósforo para pasar a ella. En el
horno eléctrico el aire de su atmósfera interior está en contacto con los
electrodos de grafito, y su oxígeno es rápidamente consumido para
mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de régimen del horno. La
escoria básica y oxidante contendrá el fósforo que fue oxidado durante el
afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado.

Eliminada la escoria, si la especificación de calidad del acero requiere

adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa es preparar una escoria
reductora, añadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo
momento se pueden sacar muestras del baño para su análisis y ajustar los
elementos aleados hasta que se cumpla la especificación pedida, y también
regular la temperatura hasta que el baño esté a punto para colar.

Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtención de

aceros, es necesaria la adición de desoxidantes en la cuchara.

Proceso por soplado, Bessemer ácido y Thomas básico.

El proceso Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo.

Desde su inicio permite obtener en una sola operación, partiendo de hierro
líquido, coladas de 10−25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser ácido, no
defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro líquido de análisis adecuado. La
gran abundancia de mineral de hierro rico en fósforo, que al ser tratado en
horno alto pasan gran parte al hierro líquido, provoca el desarrollode
procesos que pueden defosforar, y ha sido causa de que los procesos
básicos se empleen en Europa mucho más que el Bessemer ácido, limitado
éste a utilizar hierro bajo en fósforo, mucho más escaso. La operación se
realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas
en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con
mecanismo basculante. La carga de hierro líquido se realiza con el
convertidor en posición horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se
insufla el aire necesario a través de uno de los soportes huecos a la caja de
viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 kg / cm2.
Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el
aire a presión pasa a través del hierro líquido, introduciéndose así el
oxígeno necesario para el afino.

El silicio contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico más

importante para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama
expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que
permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el
momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se
cuela el acero líquido en una cuchara de transporte. El revestimiento ácido
de este tipo de convertidores proporciona el exceso de sílice indispensable
para formar escoria, además del silicio que contiene el hierro líquido.

En el caso del convertidor básico, llamado proceso Thomas, el revestimiento

es de magnesita o dolomía calcinada y alquitrán. Por la acción fuertemente
oxidante del soplado se elimina primero el carbono y después se oxida el
fósforo, que actúa de importante elemento termógeno. La cal necesaria se
añade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fósforo
oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este
proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial
alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer
por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es sólo de 15
min, por lo que el éxito del proceso depende de la pericia del operario. Tan
corto tiempo no permite efectuar control por análisis de muestras.

BOF (BASIC OXIGEN FURNACE)

Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno

El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para convertir los

lingotes de hierro en acero inyectando oxígeno. Carburos Metálicos puede
suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal así como
el know-how técnico (por ejemplo, en la colocación de lanzas).

Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra

Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de

forma eficaz la chatarra férrea mediante quemadores de oxi-combustible no
refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del 70%
y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.

Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria

Mediante la inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a través de

la misma lanza de oxígeno se consigue una capa de protecicón de escoria
fundida en la pared del refractario reduciendo el “gunning consumption” y
alargando la campaña.

Convertidores (BOF) - Agitación Inferior

El metal fundido se agita mediante una inyección de gas de alta presión con
el fin de incrementar la producción de acero, la recuperación de los metales
de aleación y alargar la duración de la campaña.

El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la cual al final

del soplado el acero está saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1
m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g. Este procedimiento
presenta la ventaja de sustituir el argón, con lo cual el precio por tonelada
de acero debe ser inferior al obtenido con el AOD.

Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono

(C= 0.03%), el argón de la 2ª etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es
posible reducir gastos.

En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan

nitrógeno (0.100–0.2000%) el argón se sustituye totalmente por nitrógeno.

GRUPO IV.

Este grupo se reduce a un único procedimiento, el ESR, que consiste en la

refusión de un electrodo consumible bajo escoria electroconductora. Está
basado en una patente americana de R.K. Hopkins perfeccionada por los
rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria. En este
procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente eléctrica a
través de una escoria líquida para refundir el electrodo. La instalación
responde al esquema que se muestra en la figura 14.

Debido a la resistencia eléctrica en la fase escoria líquida, la corriente se

transforma en calor por efecto Joule, por lo que se funde el electrodo
sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la escoria en contacto
con el metal líquido repercute favorablemente en la reacción escoria-metal.

El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto

escoria-metal es muy bueno. Las escorias están formadas por Al 2 O 3, F 2
Ca? , CaO y Si O 2.

La desulfuración en fase gaseosa es una característica del procedimiento

ESR. El azufre de la escoria se une al O2 del aire para formar SO2. No se
elimina H2 y parece ser que en los diámetros superiores a 1 m hay
reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminación
previa de H2 por vacío. Otra precaución a tener en cuenta es que el
electrodo que se refunde debe ser homogéneo, es decir, sin segregación.

En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o móvil y es

importante que la forma del baño líquido sea siempre lo más plana posible
para evitar segregaciones. El acero solidifica rápidamente en una lingotera
de cobre refrigerada por agua.

Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue:

- Desulfuración importante y desoxidación notable (fig. 15)

- Aumento de la pureza del metal por disminución de las inclusiones no

metálicas.

- Mejora sensible de la segregación.

- Obtención de estructuras de solidificación longitudinales.

CLASIFICACION Y APLICACION DEL ACERO

CLASIFICACIÓN DEL ACERO. Los aceros se clasifican en cinco grupos

principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultra
resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen

una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un

0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.

Aceros de baja aleación ultra resistentes. Es la familia de aceros mas

reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros
convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales
costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que
hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más
resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga
es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un
mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de
edificios.

Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos

de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos
aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se
emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos
por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como
pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.
Aceros de herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar
herramientas y cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene
wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.