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CHARPENTE METALLIQUE/MASTER1 GC 2020-2021

CHAPITRE V : CALCUL DES MODES D’ASSEMBLAGE

Les assemblages constituent des éléments spécifique à la construction métallique, ils jouent
un rôle important : un seul assemblage mal conçu ou mal calculé peut conduire à
l’effondrement d’une structure. Les anciens charpentiers avaient coutume de dire qu’« une
charpente mal dimensionnée mais correctement assemblée est préférable à une charpente
correctement dimensionnée mais mal assemblée». Dans le premier cas la réserve plastique qui
autorisera l’apparition de grande déformation, qui préviendra du risque possible. En revanche
dans le second cas aucune déformation prémonitoire ne sera observée avant la rupture brutale.

Un assemblage est donc un dispositif permettant de réunir et de solidariser plusieurs pièces


entre elles en assurant la transmission et la répartition des diverses sollicitations (efforts
normaux, efforts tranchant et/ou moments fléchissant) entre les pièces, sans générer des
sollicitations parasites.

Le calcul des assemblages ne repose pas sur des études théoriques poussés mais au contraires
sur des hypothèses relativement simples, justifiés par des essais et par l’expérience pratique. Il
peut arriver cependant que ces hypothèses soient mises à défaut aussi faut-il les avoir
présentes à l’esprit, aussi bien dans la phase de conception que dans la phase de calcul.

Suivant les procédés ou types d’assemblage sont :

Le boulonnage
Le soudage
Le rivetage
Le collage

Classification des assemblages :

Classification suivant la rigidité :


Assemblage articulé : un tel assemblage est capable de transmettre des efforts internes
sans développer de moment de flexion significatif et est capable d’accepter les rotations se
produisant sous les charges de calcul.
Assemblage rigide : un tel assemblage possède suffisamment de rigidité à la rotation pour
justifier une analyse basé sur une complète continuité.

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Assemblage semi-rigide : cet assemblage ne répond pas aux critères requis pour les
assemblages articulés et les assemblages soudés. Il doit être capable de transmettre les
efforts internes obtenu sous charges de calcul.

Suivant la résistance
Un assemblage peut être considéré comme articulé si son moment résistant est inférieur à
0.25 fois le moment résistant requis pour un assemblage à résistance complète, et s’il possède
une capacité de rotation suffisante.

Un assemblage est à résistance complète si sa résistance est supérieure à celle de l’élément


assemblé.

Un assemblage est à résistance partielle s’il ne répond pas au critère requis pour les
assemblages articulés et les assemblages à résistance complète.

Suivant le type de fonctionnement distinct (obstacle ou adhérence), on distingue les


boulons ordinaires et des boulons précontraints.

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I. LE BOULONNAGE

poutre-poutre poteau-poutre membrure-diagonale

Un boulon est constitué d’une tête généralement hexagonale, d’une tige cylindrique filetée
à fond ou partiellement, d’une rondelle et d’un écrou hexagonal. On peut voir sur le
marché plusieurs types de diamètre de boulons. Un boulon est défini par des
caractéristiques géométriques et mécaniques.

Le tableau ci-après nous indique certains types de boulons utilisés avec leurs aires lisses et
filetées :

D(mm) 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30
A(mm2 ) 50 75 113 154 201 254 314 380 452 573 707
As(mm2 ) 36 58 84 115 157 192 245 303 353 459 561

A(mm2 ) = Section de la partie non filetée du boulon

As(mm2 ) = Section de la partie filetée du boulon

Il existe deux types de boulons :


Les boulons ordinaires et les
boulons HR

Les boulons ordinaires ou boulons de charpente sont couramment utilisés pour réaliser des
assemblages faiblement sollicités des halles et des bâtiments. Les boulons à haute
résistance ou HR s’utilisent en général pour les assemblages de ponts, ainsi que les
assemblages fortement sollicités ou soumis à des effets dynamiques.

a) Disposition pratiques de construction :

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Certaines mesures constructives sont à respecter pour que les assemblages boulonnés puissent
être facilement réalisés et pour qu’ils puissent assurer pleinement leur rôle d’élément de
liaison. Il s’agit notamment de choisir un diamètre de boulons bien adapté à l’épaisseur des
pièces à assembler, ainsi que de disposer les boulons de façon adéquates.

Dans la pratique on choisit le diamètre des boulons selon les épaisseurs des pièces à
assembler. Ainsi l’ordre de grandeur suivante est utilisé même si un dimensionnement
adéquat suivant les efforts transmis doit être fait :

• t < 10 mm : d = 12 à 16
• 10 mm ≤ t ≤ 25 mm : d = 16 à 24
• t > 25 mm : d = 24 à 30
t étant l’épaisseur la plus faible des éléments assemblés

Les distances entre les axes des boulons (entraxe pi) ainsi qu’entre les axes des boulons et les
bords de la pièce (pince ei) doivent respecter les valeurs indiquées par l’EN 1993-1-8.

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Valeur limites des pinces et entraxes des assemblages boulonnés

b) Diamètre de perçage
Pour éviter les difficultés du au tolérance de perçage des pièces a assembler Le diamètre du
perçage ou du trou au niveau des assemblages est défini comme suit par EN 1993-1-8 :

Pour d ≤ 14 mm d0 = d + 1

Pour 16 ≤ d ≤ 24 mm d0 = d + 2
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Pour d ≥ 27 mm d0 = d + 3

c) Classification et résistance des boulons :

Le tableau suivant permet de mettre en évidence les différentes classes de boulons utilisés en
construction métallique

L’ensemble des classes de boulons peuvent être utilisé comme boulons ordinaires par contre
seules les classes 8.8 et 10.9 peuvent être utilisées comme boulons précontraintes.

d) Résistance des boulons :

Les boulons sont sollicités en traction, cisaillement, interaction traction/cisaillement c’est


donc ces sollicitations qui cause la rupture du boulons. D’autres sollicitations peuvent
provoquer la rupture d’un assemblage c’est le cas de la pression diamétrale, de la rupture par
section nette ou section brute.

1. Boulons ordinaires :

• Résistance à la traction
La résistance à la traction est donnée par l’expression suivante :

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Avec k2 = 0.63 pour un boulon à tête fraisé sinon k2 = 0.9

Lors de la traction, le boulon poinçonne sur les profilés ou tôles assemblées. Un tel
phénomène doit être pris en compte. L’EN 1993 donne la condition de non poinçonnement :

Avec dm = diamètre moyen de la tête de boulon estimé à 1.6d

• Résistance au cisaillement
Elle est exprimée par la formule suivante :

Plus généralement lorsque le cisaillement passe par deux ou plusieurs plans la résistance au
cisaillement est multipliée par 2 ou par le nombre de plan de cisaillement.

• Résistance à la pression diamétrale


Elle est satisfaite si et seulement si :

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• Interaction traction cisaillement :


Si la traction et le cisaillement agissent dans un même assemblage, il faudra vérifiée la
formule d’interaction proposée par l’Eurocode 3, partie 1.8 :

• Ductilité é de l’assemblage
L’Eurocode 3 propose une possibilité de rendre ductile c’est-à-dire déformable les
assemblages réalisés. La condition de ductilité est exprimée sous forme d’épaisseur minimale
à ne pas dépasser :

2. Les boulons précontraints :


La précontrainte consiste à appliquer dans les boulons un effort intensif de serrage qui
comprime les éléments à assembler, crée une force de frottement qui s’oppose au glissement
des faces de contact lorsque l’assemblage est soumis à un effort extérieur tangentiel dirigé
perpendiculairement à l’axe des boulons

L’effort de précontrainte est donné par la formule suivante :

La résistance à la traction reste la même :

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Si est l’effort de précontrainte axial dans un boulon et la résistance au glissement à


l’ELU transmis par l’assemblage et sollicitant ledit boulon, il faut vérifier que l’interface des
pièces en contact puisse transmettre l’effort tangent, sans glissement soit :

La résistance au glissement à l’ELS est matérialisée par la relation

Avec n = nombre de surfaces de frottement ;

ks= 1 pour les boulons utilisés dans des trous normaux ; 0,85 pour les trous circulaires
surdimensionnés et pour les trous oblongs courts ; 0,7 pour les trous oblongs longs.

Classe A :
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage, avec enlèvement de toutes les plaques de rouille
non adhérentes et sans piqûres de corrosion ;
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage et métallisées par projection d’aluminium
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage et métallisées par projection d’un revêtement à
base de zinc, garanti d’assurer un coefficient de glissement qui ne soit pas inférieur à 0,5.

Classe B :
Pas de recommandations

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Classe C :
Surfaces nettoyées par brossage métallique ou à la flamme avec enlèvement de toutes les
plaques de rouille non adhérente.

Classe D :
Surfaces non traitées

II. LA SOUDURE
Le soudage est un procédé qui permet d’assembler différents éléments par liaison intime de
leur matière par fusion ou plastification.
Par rapport au boulonnage, le soudage présente certains avantages parmi lesquels on peut
citer:
• La continuité de la matière garantissant une bonne transmission des sollicitations;
• L’absence de pièces de transfert (gousset, cornière, platine, ...) ;
• Un encombrement moindre et un confort visuel meilleur (plus esthétique).

Le soudage présente aussi certains inconvénients à savoir :


• Il exige un personnel qualifié et un matériel spécifique;
• Le métal de base doit être soudable;
• Le contrôle des soudures est nécessaire, aléatoire et onéreux;

Il existe plusieurs procédés de soudage à savoir :


• Procédé par pression;
• Procédé résistance électrique;
• Procédé par friction;
• Procédé chimique au chalumeau oxyacétylénique;
• Procédé au laser;
• Procédé par bombardement électronique;
• Procédé à l’arc au plasma;

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• Procédés à l’arc électrique (électrodes fusibles ou non) : ce sont les plus utilisés

1. Définition de quelques termes :

Soudage : opération qui consiste à réaliser un joint soudé destiné à relier entre elles deux ou
plusieurs parties d’un assemblage en assurant, par fusion, la continuité de la matière entre ces
parties.

Joint soudé : ensemble de l’élément de liaison entre les pièces assemblées constitué par la
soudure et les zones influencées thermiquement du métal de base.

Soudure : Partie du joint soudé constituée par le métal d’apport fondu.

Anomalie : Imperfection interne ou externe d’un joint soudé.

Défaut : Anomalie ou groupe d’anomalies dont la taille et/ou le nombre dépassent une valeur
limite normalisée.

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Quelques anomalies dans les soudures

2. Classification des types de soudures

Selon la forme du joint (soudure) on distingue :


• Les joints bout à bout
• Les joints en T
• Les joints par recouvrement

Fig. : classification des soudures selon le type de joint

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Les soudures bout à bout ne se calculent pas. On admet qu’il y’a continuité de la matière,
donc continuité des pièces, aux conditions toutefois, que l’épaisseur de la soudure soit au
moins égale à l’épaisseur de la plus faible de pièces assemblés et que le métal d’apport ait des
caractéristiques mécaniques au moins égales à celle du métal de base.

Il existe un certain nombre de précautions constructives mais nous n’en citerons que deux
parmi les plus importantes :

• Il faut veiller à réaliser des cordons d’épaisseur minimale égale à 4 mm et de longueur


supérieure à 50 mm ou 10a (a = épaisseur du cordon) ;
• Avoir une bonne adéquation entre l’épaisseur du cordon et celle de la pièce la plus
mince de l’assemblage conformément au tableau suivant.

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3. Calcul des soudures

En charpente métallique les soudures d’angle sont les soudures les plus fréquemment
utilisées. On en distingue trois types :

Les cordons frontaux


Les cordons obliques
Les cordons latéraux

Fig. : champs de contrainte au niveau d’un cordon de soudure

La résistance de la soudure d’angle sera suffisante si les deux conditions suivantes sont
satisfaites :

• En traction ou cordons frontaux : cisaillement-traction ou traction seule

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• En cisaillement ou cordons latéraux: cisaillement seul

3.1.la méthode simplifiée


D’après ces deux derniers tableaux la vérification des soudures peut se faire donc facilement
grâce à la méthode simplifiée :
Une méthode plus simple pour la vérification de la résistance des cordons est de négliger la
variation de la soudure sous la direction de l’effort appliqué : le coefficient =
3 s’applique alors aux trois composantes de la contrainte. Les essais sur les assemblages
soudés confirment la nature sécuritaire de cette approche.

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