Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
O MODO JAPONÊS
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Sumário
1. INTRODUÇÃO 04
2. VISÃO GERAL 06
2.1. O Cliente 06
2.2. A Organização 06
2.3. Seis Sigma 07
2.4. Eficiência e Eficácia 07
3. GESTÃO DE PROJETOS 09
3.1. Fases de um Projeto 09
3.2. Diretrizes para Implementação 11
3.3. Os Sete Pecados Capitais 13
4. MEDIÇÃO DE DESEMPENHO 17
4.1. Natureza das Medições 17
4.2. Métodos Clássicos 18
4.3. A Função-Perda 23
4.4. Exercícios 29
5. PROJETO CONCEITUAL 36
5.1. Diagrama de Parâmetros 37
5.2. Mapa de Funções 38
5.3. Fluxograma 39
5.4. Característica de Qualidade 40
5.5. Fatores de Controle 43
5.6. Fatores de Sinal 45
5.7. Restrições 45
5.8. Fatores de Ruído 46
5.9. Exercícios 47
6. PROJETO PARAMÉTRICO 48
6.1. Projeto Paramétrico em Dois Passos 48
6.2. Modelagem 49
6.3. Projetos de Experimentos 49
6.4. Relação Sinal/Ruído 50
6.5. Projeto Paramétrico 56
6.6. Determinação dos Níveis Ótimos 60
6.7. Flexibilização das Matrizes Ortogonais 65
6.8. Projetos de Experimentos pela Abordagem Taguchi 69
2
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
3
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1. Introdução
4
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
5
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
2. VISÃO GERAL
2.1 O Cliente
Preço
NÃO
Cliente TROCA
Produto compra? FORNECEDOR
ou
Serviço
SIM
Qualidade Prazo
USO
SIM NÃO
Cliente
satisfeito?
2.2 A Organização
6
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Preço
Organização
Energia Velocidade
Auto-confiança Qualidade
Simplicidade Custo
Clientes
Qualidade Prazo
7
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Eficiência
8
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
3. GESTÃO DE PROJETOS
Pode-se dividir a organização em sub-organizações, cada um com suas
entradas e respostas oriundas de outras sub-organizações que compõem a
organização. Pode ser global, na esfera de gestão estratégica, ou então local, a
nível de gestão operacional, como um processo ou setor administrativo.
Quando a organização está otimizada, o trabalho resume-se ao controle, ou
seja, verificar se os resultados estão satisfazendo os requisitos e reagindo caso
contrário. Mas uma organização otimizada pode ser considerada utópica, pois os
mercados são dinâmicos, com requisitos cada vez mais exigentes. O ótimo de hoje
será o bom de amanhã e então a organização precisa ser reotimizada para
sobreviver.
Uma organização pode fornecer inúmeros produtos e serviços através de
muitas sub-organizaçãos. Faz-se necessário decidir onde investir. Basicamente
deve-se escolher um processo que tenha elevada sensitividade, ou seja, uma
pequena mudança pode influir muito no fluxo de caixa, positiva ou negativamente.
Elabora-se um projeto para otimizar o desempenho de processos. Define-se
projeto como um conjunto de ações únicas, complexas e interconectadas, com
uma meta a ser cumprida em um prazo específico, a um custo determinado e de
acordo com especificações.
9
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
0
Escopo Aprova Aborta
1
Fase 1 Proposta de
Projeto
Planejamento
Fase 2
Execução Monitoração
Controle
Fase 3
Fechamento
10
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Problema/Oportunidade
É imperativo implementar a norma ISO 9001:2000 para atingirmos o mercado europeu. Nossos processos
de fabricação estão obsoletos, com custos elevados e índices de qualidade a nível 3-sigma.
Estratégia
Reduzir custos de fabricação, utilizando os produtos Z como caso piloto. Deve-se conseguir 20% de
redução de custos e 4.5-sigma em qualidade dentro de 18 meses.
Objetivos
Patrocinador e staff mobilizados para Excelência em Processos
Responsáveis e especialistas de processos treinados e capacitados
20% de redução de custos na fabricação de produtos Z
4.5-sigma em qualidade nos processos Z.
Indicadores de Sucesso
Redução de 20% nos custos de fabricação de produtos Z após 18 meses.
Dispersão dos processos a nível 4.5-sigma.
Investimento retornado em T2/ 2005 à taxa de 8%aa.
Restrições
A fabricação de produtos Z será terceirizada se não conseguirmos a redução de 20%.
O capital aprovado não será superior a 10% do orçamento de 2004.
11
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
TRIMESTRES / ANO
# Resp. T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T2
Atividades
2003 2003 2004 2004 2004 2004 2005 2005
3 Treinamentos realizados
6 Encerramento
Observações
12
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
13
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
14
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
15
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Adaptado de Brache, A.P. & Popoff, F., 1994, “The Seven Deadly Sins of
Process Improvement”, Chief Executive, Dow Chemical Corp., Jun 1994.
16
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
4. MEDIÇÃO DE DESEMPENHO
O termo medição refere-se à coleta de dados e sua tradução em números.
Medição de Desempenho significa a caracterização de conjuntos de medições
através de poucos números ou índices, tornando mais rápido extraírem-se
conclusões de tais índices do que tabulando os valores individuais dos dados.
Este capítulo trata de índices de cuja análise todo o projeto dependerá. A
Figura 4.1 mostra um fluxograma genérico de um processo, enfatizando os sub-
processos de Medição e Análise.
FATORES DE RUÍDO
ENTRADAS RESULTADOS
RESTRIÇÕES FATORES DE
CONTROLE
ANÁLISE MEDIÇÃO
17
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Histograma
Uso de Distribuições
18
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
n
1
y=
n
∑y
1
i
(4.1)
Medida de Dispersão
A Equação 4.2 define o desvio médio dos valores individuais de uma amostra
em relação à média aritmética, o desvio-padrão amostral.
2
1 n
∑ ( yi − y )
(4.2)
s=
n −1 1
19
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Análise de Medidas
Δ
Tolerância de y0
y − yo
6 ⋅σ
yo
y
Figura 4.3 - Comparação entre medições e especificação
2 y − y0
k= (4.3)
Δ
20
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Δ
Cp = (4.4)
6 ⋅σ
⎛ 1.5 ⎞
Cpk = Cp ⋅ ⎜⎜1 − ⎟⎟ (4.6)
⎝ 3Cp ⎠
21
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
( DPU ) q ⋅ e − DPU
P (q ) = (4.7)
q!
p
% FTY
3σ
100 4σ
80 5σ
60 6σ
40
20
0 n
100 1000 10000 100000
22
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Para 3σ, a probabilidade de zero defeito para um processo composto por 100
componentes é desprezível; por outro lado, trabalhando-se a 6σ, tem-se uma
probalidade de zero defeito de 99,8% para processos com 10 mil componentes.
Um nível de qualidade 6σ estabelece um padrão de excelência.
4.3 A Função-Perda
Custo Total
23
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Definição da Função-Perda
1! 2!
L(m)=0 por definição, não havendo perda alguma quando se opera na nominal.
Também L’(m)=0 porque L(m) representa a perda mínima quando y=m.
Desprezando-se os termos de ordem 3 e superiores, pela hipótese de y estar nas
vizinhanças de m, resulta a Equação 4.10.
L′′(m)
L( y) = ( y − m)2 (4.10)
2!
24
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
A
L( y) = ( y − m)2 (4.11)
Δ0
2
Função-Perda Nominal-o-Melhor
A 1 n
L ( y) =
Δ0
2
n
∑
i =1
( yi − m) 2 (4.12)
1 n 1⎡ n ⎤
∑
n i −1
( y i − m) 2
= ⎢∑
n ⎣ i =1
( yi − y ) 2 ⎥ + ( y − m) 2
⎦ (4.13)
LNTB ( y) =
A
[σ 2
+ ( y − m) 2 ] (4.14)
Δ0
2
L NTB [ $ ]
y
m - Δo m m + Δo
Figura 4.6 – Função-perda tipo nominal -o- melhor
25
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Função-Perda Menor-o-Melhor
LSTB( y) = (
A 2 2
σ +y ) (4.15)
Δ0
2
L STB [ $ ]
y
Δo
Figura 4.7- Função-perda tipo menor-o- melhor
1 n 1
LLTB ( y ) = AΔ2 0 ∑
n i =1 y 2 i
(4.17)
26
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L LTB [ $ ]
y
Δo
Figura 4.8- Função-perda tipo maior-o- melhor
A ⎡ ⎛ Δ+ + Δ− ⎞ ⎤
2
LOW ( y) = ⎢σ + ⎜⎜ y −
2
⎟⎥ (4.18)
( )
Δ+ − Δ− ⎢⎣
2
⎝ 2 ⎟⎠ ⎥
⎦
LOW
y
Δ− +
Δ
Figura 4.9- Função-perda tipo janela de operação
27
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L 1
= k2 + (4.19)
A 9Cp2
Com 1,0Cp, a perda relativa é mais sensível à variação de k do que Cp. Isto
significa que, mesmo tendo um processo com 2Cp, uma descentralização de 20%,
k=0,2, causa uma degradação de mais de 100% no custo de qualidade. Isto
ressalta a importância do ajuste do processo após estabilizá-lo.
Função-Perda Composta
1 q Ai q n Aj
L TOTAL = ∑
9 i =1 Cp i 2
+ ∑
i =1
Ai K i2 + ∑
j = q +1 Δ
2
p (4.20)
j
28
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
4.4 Exercícios
1. Demonstre as relações:
L 1 1 n 1⎡ n ⎤
a)
A
= k2 +
9Cp 2
b) ∑
n i −1
( y i − m ) 2
= ⎢ ∑
n ⎣ i =1
( y i − y ) 2 ⎥ + ( y − m) 2 c) σ 2 ≅ p.(1 − p )
⎦
2. Explique por que os indicadores Cp, Cpk apenas podem não ser confiáveis para
medir estabilidade de processos reais.
5. Explique como a Função-Perda pode ser usada para medir a qualidade global de
uma indústria inteira através de um único número.
29
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1.013 1.010 1.014 1.009 0.996 1.003 0.997 1.000 1.007 0.996
1.007 0.984 1.012 0.996 0.991 0.995 1.006 0.988 1.005 0.992
0.993 1.002 1.005 1.008 0.982 1.015 1.010 1.004 0.987 1.014
1.000 0.985 1.006 0.994 1.001 1.012 1.006 0.983 1.004 0.994
0.998 1.008 0.985 0.995 1.009 0.992 1.002 0.986 0.995 1.030
1.019 1.001 1.021 0.993 1.015 0.997 0.993 0.994 1.008 0.990
0.994 1.007 0.998 0.994 0.996 1.005 0.986 1.018 1.003 1.013
1.009 0.990 0.990 0.993 0.995 1.017 1.000 1.009 1.006 1.005
1.020 1.005 1.003 1.005 0.998 0.999 1.000 0.997 1.000 0.995
1.007 1.005 1.015 0.985 0.989 1.015 1.005 1.011 0.992 0.984
30
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
10. Um robô para solda elétrica tem uma tolerância de +/-0.005” em relação à linha
central da junção. Mediram-se os seguintes desvios no processo atual, que usa um
programa de computador com a trajetória definida analiticamente:
11. Um fabricante de trocadores de calor requer que o espaçamento entre placas seja
0.25+/-0.01”. Mediram-se aleatoriamente as distâncias entre placas conforme
tabela abaixo:
0.251 0.248 0.241 0.251 0.249
0.248 0.249 0.243 0.240 0.245
0.244 0.250 0.251 0.249 0.253
0.246 0.254 0.256 0.258 0.251
0.249 0.253 0.257 0.259 0.250
31
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
E os valores de diâmetro:
32
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
33
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
34
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
35
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
5. PROJETO CONCEITUAL
Quando há interesse em algo que realize trabalho, deve-se focar a atenção
exatamente onde o trabalho é gerado. Tudo o resto deve ser considerado como
troca de energia ou informações na forma das entradas e respostas do processo.
O nível de decomposição de um processo em subprocessos depende do interesse,
podendo chegar até onde o analista tem autonomia de lidar. A Figura 5.1
exemplifica os conceitos de processo e subprocesso.
Saídas
Entradas
PROCESSO
Processo
Subprocesso
FATORES DE
RUÍDO
RESTRIÇÕES
FATORES DE
CONTROLE
36
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Após isolar o processo, deve-se representá-lo graficamente para ter uma visão
sistêmica e consistente conforme a Figura 5.3, um Diagrama de Parâmetros.
Fatores de Ruído
Característica de qualidade
Fatores de Sinal FUNÇÃO
saídas indesejáveis
Fatores de Controle
FUNÇÕES DO PROCESSO
37
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
• Ser confortável
Característica de qualidade
• Ser seguro
COMO?
Cockpit
Assento confortável
Ser confortável
Ar condicionado
automático
Limitar
velocidade
POR QUE?
38
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
5.3 Fluxograma
1 Fator de Sinal
Caracaterísica de
qualidade
2 3
5
39
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Contínua
Zero Absoluto
40
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Monotônica
z= x+y a z=x.y
b
z y=1 z y=2
y=0 y=1
y = -1 y = 0.5
x x
∂z ∂z z = x + y ⇒ dz = dx + dy
z = f ( x, y ) ⇒ dz = dx + dy (5.1)
∂x ∂y z = xy ⇒ dz = ydx + xdy
41
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Produção
Aceitável 100˚ C
150˚ C
Tempo [ min]
20 40
Cor do pãozinho
150 ˚
100 ˚
Tempo [ min ]
2 4
Conclui-se que é mais fácil decidir sobre os níveis dos fatores de controle
através da característica de qualidade cor do pãozinho devido à sua consistência
em relação às variações, além de ser contínua.
Completa
Fundamental
42
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
y
Bolinha
Mesa
vy
x
vx
Saídas indesejáveis
43
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
44
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
y
erro
Trecho linear
xi
5.7 Restrições
45
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Ruídos de Deterioração
Ruídos de Substituição
46
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
5.9 Exercícios
47
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
6. PROJETO PARAMÉTRICO
Aperfeiçoar um processo significa fazê-lo fornecer um resultado conforme
desejado e de modo consistente ao longo do tempo. Esta é uma definição da
perspectiva do cliente. Uma definição da perspectiva da organização é que o
resultado deve estar centrado, próximo à nominal especificada e apresentar uma
dispersão menor em relação à tolerância aceitável.
A Figura 6.1 enfatiza o foco desse tópico. Adotar-se-á a abordagem Taguchi
para determinar valores e tolerâncias dos fatores de controle a fim de otimizar a
resposta do processo, mesmo em presença de perturbações.
FATORES DE
RUÍDO
FATORES DE
RESTRIÇÕES
CONTROLE
48
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
6.2 Modelagem
Há modelos NÃO
Definir processo fortes? Analisar processo
SIM
Confirmações Experiências
NÃO SIM
Confirmação
positiva? Próxima etapa
49
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
50
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
S/R Estática
Deslocamento Força
d Mola
d Tempo
Deslocamento
S/R Dinâmica
Deslocamento Força
Mola
Tempo Deslocamento
⎛ y2 ⎞
S / RtipoI − NTB = 10. log⎜⎜ 2 ⎟⎟ (6.1)
⎝σ ⎠
51
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
⎛ 1 ⎞
S / RtipoII− NTB = 10. log⎜ 2 ⎟ (6.2)
⎝σ ⎠
⎛1 n 2 ⎞
S / RSTB = −10.log⎜ ∑ yi ⎟ (6.3)
⎝n 1 ⎠
S/R Tipo LTB
⎛1 n 1 ⎞
S / RSTB = −10.log⎜⎜ ∑ 2 ⎟⎟ (6.4)
⎝ n 1 yi ⎠
S/R Tipo OW
52
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Defeituosos
1.0
0.5
0 Fator de sinal
X- X+
σ 2 ≅ p.(1 − p) (6.6a)
53
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
⎛ p ⎞
S / R p − LTB = 10 . log ⎜⎜ ⎟⎟
⎝1− p ⎠ (6.6b)
⎛1− p ⎞
S / R p − STB = 10 . log ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ p ⎠
∂y
Y, resposta β=
∂x
X, entrada
Figura 6.6 – Respostas dinâmicas de um processo
β2
S / Rdinamica = 10. log (6.7)
MSe
O termo MSe (“Mean Square Error”) é a média dos desvios quadráticos em
relação à reta obtida por regressão linear das respostas.
Os valores de x provêm de um fator de sinal determinado previamente. Os fatores
de controle são otimizados para minimizar a influência dos fatores de ruído.
A Equação 6.7 é um poderoso instrumento de análise, pois compacta as
respostas provenientes de um conjunto de valores do fator de sinal considerando sua
sensitividade ou coeficiente angular juntamente com todos os fatores de ruído
selecionados. A Figura 6.7 exemplifica respostas dinâmicas otimizadas de um
processo.
54
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Configuração de fatores de
Y, resposta controle que resulta no maior
valor S/R.
X, entrada
ΔT
Fatores de ruído
R Chuveiro
ΔT
Q elétrico
Fatores de controle
R/Q
55
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Abordagem 6-Sigma
Abordagem Taguchi
56
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Matrizes ortogonais
L8 A B C D E F G
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
57
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Graus de liberdade
DOFf = # níveis – 1
(6.10)
DOFexp = # corridas – 1
(6.11)
Onde:
DOFf: no. graus de liberdade associado a um fator de controle
DOFexp: no. graus de liberdade de uma matriz de experimentos
DOFf total: no. graus de liberdade total de uma experiência
%x: eficiência de um projeto de experimentos
Fluxograma
58
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Projeto
Não-linearidade 1. Característica de
conceitual
Qualidade
Não-linearidade 2. Fatores de
Controle
Modelos Simulações
4. Matriz de Ruídos
Cliente
5. Composição
Ruídos
Qualidade Prazo
Erro
6. Matriz
experimental Principal
Iterações
8. Previsão do Desempenho
N 9. Verificação S
Projeto de
Tolerâncias
59
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
SS
1 n ⎛ 1 r
( ) ⎞ =
f
MS e = ∑ ⎜⎜ ∑ y j − yi
2 MS
MS ⎟ f
F =
f
n i =1 ⎝ r − 1 j =1 ⎟ DOF f
MS e ⎠ SS T
1 r MS T =
FT =
MS T yi = ∑ y j DOF exp
MS e r j =1 # niveis f
SS f
SS f = # niveis ⋅ ∑ ( y f − y ) 2j
%f = ⋅ 100 j =1
∑ (y ) =∑y
SS T n 2 n 2 2
SS T = i − y i − ny
i =1 i
r ⋅ # niveis
∑ (y )
f
1
yf =
r ⋅# niveis
f j
f j =1
nr
1
y =
nr
∑y
ij = 1
ij
(6.14)
60
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Níveis Ótimos
A B C D r1 r2 r3 A B C D
S/R
30
25
20
15
10
A B C D Níveis
Os níveis ótimos são A1-B3-C2-D3. Essa combinação, que deve ser verificada por
procedimento específico, não coincide com nenhum dos experimentos da matriz L9.
61
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Análise de Variância
Recomenda-se àqueles tendo o primeiro contato com esse assunto fazerem todos
os cálculos com uma calculadora ou planilha eletrônica com funções estatísticas.
Fatores S/R
A B C D r1 r2 r3
2 2
Fator de SSf [dB ] MSf [dB ] %f F
Controle
62
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Y Δ’=abx+b -ym
ym
Δ=ax+b-ym
X
x
63
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
4. Erro experimental 38 22 16
64
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Rebaixando colunas
Rebaixamento em uma matriz ortogonal significa uma coluna com três ou mais
níveis acomodando um parâmetro de nível menor. Então, um ou mais níveis nesta
coluna serão repetidos. Suponha um fator A com dois níveis, A1, A2. O fator A pode
ser alocado a uma coluna de três níveis criando um nível bobo A3 com o mesmo valor
65
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 2 2 2 2 1 2 2 2
3 1 3 3 3 3 1 3 3 3
4 2 1 2 3 4 2 1 2 3
5 2 2 3 1 5 2 2 3 1
6 2 3 1 2 6 2 3 1 2
7 3 1 3 2 7 1’ 1 3 2
8 3 2 1 3 8 1’ 2 1 3
9 3 3 2 1 9 1’ 3 2 1
Promovendo colunas
Também é possível alocar um fator com número de níveis maior do que a coluna
permite. Para se alocar um fator de quatro níveis a uma coluna da matriz L8, de dois
níveis, deve-se obter o necessário número de graus de liberdade. Como cada coluna
de L8 tem apenas 1 grau de liberdade, para se derivar uma coluna com 3 graus de
liberdade (pois o fator tem 4 níveis), deve-se obter estes três graus adicionais de
outras três colunas, fundindo-as adequadamente. Neste caso, as colunas a se
fundirem são a 1,2 3, que juntas formam um conjunto interativo, conforme mostrado na
tabela de interações da L8.
A nova matriz L8, agora modificada com uma coluna de 4 níveis e quatro colunas
restantes de dois níveis cada, é mostrada a seguir. Se um fator, ao invés de 4 níveis,
tiver 3 níveis, a coluna L8 promovida pode neste caso ser rebaixada para três níveis!
(Não se pode promover direto uma matriz L8 para três níveis porque não se consegue
fundir apenas duas colunas devido à inexistência de conjuntos interativos duplos
naquela matriz.)
66
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
# 1 2 3 4 5 6 7 # (1,2,3) 4 5 6 7
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2 3 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1 4 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2 5 3 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1 6 3 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1 7 4 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2 8 4 2 1 1 2
2x 1x 1x 1x 1x 1x 1x
3 3 2 5 4 7 6
4x 4x 4x 2x 2x 2x 2x
5 6 7 6 7 4 5
6x 5x 5x 3x 3x 3x 3x
7 7 6 7 6 5 4
Compondo fatores
Este método não é recomendado a não ser como última saída para casos de
restrições de tempo e capital, pois perdem-se informação e ortogonalidade das
matrizes! É sempre melhor selecionar uma matriz que acomode todos os fatores de
controle. Composição de fatores de ruído será exemplificada no primeiro exemplo do
próximo tópico como um método de compactar muitas vezes inúmeros fatores em
apenas dois fatores compostos, com isso reduzindo custos experimentais. Mas no
caso de fatores de controle este método deve ser evitado, pois as perdas de
informação podem resultar em não-confirmação de resultados!
Exemplificando, para alocar dois fatores de dois níveis a apenas uma coluna de
três níveis (e isto é matematicamente possível pois 2 fatores 2K têm juntos 2 graus de
liberdade, o mesmo de uma coluna 3K), combinam-se os níveis dos fatores e
selecionam-se três combinações que se tornarão os níveis na respectiva coluna de
três níveis.
67
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
# 1 2 3 4
A,B C D E
1 1,1 1 1 1
2 1,1 2 2 2
3 1,1 3 3 3
4 1,2 1 2 3
5 1,2 2 3 1
6 1,2 3 1 2
7 2,1 1 3 2
8 2,1 2 1 3
9 2,1 3 2 1
A1 – A2 = A1B1 – A2B1
B1 – B2 = A1B1 – A1B2
68
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
69
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Localização do termômetro
Tempo de medição
Quantidade de água
Geometria do gelo
Tipo de copo
Agitado ou não
Característica de Qualidade
O cliente quer sua primeira bebida gelada e refrescante. Isto pode ser traduzido
em temperatura da água no copo, quanto menor, melhor. No entanto, para relacionar-
se melhor ao fluxo de energia envolvido, a transferência de calor da água para o gelo,
uma característica de qualidade mais apropriada é a diferença entre a temperatura da
água e a temperatura de congelamento (por simplificação, negligenciam-se certas
sutilezas como supercongelamento ou possível mistura com álcool). Assim, ficam
satisfeitos os critérios desejáveis para a característica de qualidade. A relação S/R
adequada é a tipo menor-o-melhor, Equação 6.3, com resposta y igual à diferença
entre temperatura da água e temperatura de congelamento.
Fatores de Controle
70
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Fatores de Ruído
Matriz de ruídos
Como há 3 ruídos de 2 níveis cada, usa-se a matriz ortogonal L4, cuja eficiência
neste caso é 100%, com todas as colunas usadas. Os fatores de controle são
mantidos no nível 1. Cada experimento é replicado uma vez para capturar erros
experimentais ou interações. As respostas a analisar são as diferenças entre as
temperaturas obtidas e a temperatura de congelamento.
71
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
∑ ⎜⎜ r − 1 ∑ (y )
1 n ⎞
⎛ 1 r
2
MS e = ⎟ − yi variação horizontal na matriz de experimentos
⎟ j
i =1 ⎝ n
j =1 ⎠
∴ i = 1 → (18 − 18 .5) + (19 − 18 .5) 2 = 0.50
2
∑ (y )
n
2
∴ SS T = i − y = 17 . 88 [ 0 C ] 2
i =1
17 . 88
⇒ MS = = 5 . 96 [ 0 C ] 2
4 −1
T
Composição de ruídos
72
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Resposta
Nível
Água Termômetro Tempo
Matriz principal
73
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
A tabela abaixo contém a segmentação dos valores S/R pelos fatores de controle
com seus respectivos níveis.
Nível A B C
1 -23.0 dB -19.7 dB -23.1 dB
2 -18.9 -22.2 -18.8
|Δ| 4.1 2.5 4.3
Respostas S/R
Nível
A B C
74
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
2 2
Fator de SSf [dB ] MSf [dB ] %f F
Controle
Os valores de F para cada fator não podem ser calculados porque é necessário
fazer replicações nas corridas da matriz principal para se estimar a variância devida
aos erros experimentais ou interações. Através das experiências da matriz de ruídos,
obteve-se FT =14.5, indicando boa robustez.
S / Rótimo = S / RA2 + S / RB1 + S / RC2 − 2(S / R) = −18.9 −19.7 −18.8 + 2(20.9) = −15.6dB
Conclusões
75
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Trata-se de um girocóptero de brinquedo que deve girar enquanto cai após ser
lançado. Não há modelo matemático confiável devido à complexidade física envolvida.
ww = (0.5, 0.75,1.0) in ¼ in
Tamanho
100%, 75%, 50%
(fotocopiadora)
bl = (1.33wl, 1.67wl,2.0wl)
bf = 30%bl
bf = 15%bl
bw = 2ww
Característica de Qualidade
Uma resposta para esse processo é o tempo de queda, quanto maior, melhor,
dependendo da altura de lançamento. Pode-se modelar o tempo de queda como uma
função linear da altura de lançamento conforme Figura 6.13.
β = atan α
α
Altura de lançamento (fator de sinal)
76
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Fatores de Controle
Largura de asa, Comprimento Comprimento Nível de dobra, Tamanho (Size) Reforços (Ref.)
ww de asa, wl do corpo, bl bf
Fatores de Ruído
Altura de lançamento
3 ft, 6 ft, 9ft Girocóptero Tempo de queda
Largura de asa
Comprimento de asa
Comprimento do corpo
Dobra do corpo
Tamanho
Reforços de asa
77
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Observe que o fator de controle Reforços de asa-Ref. tem dois níveis, mas está
alocado à coluna 8, de três níveis, apenas tornando os níveis 2 e 3 iguais.
78
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
β [s/ft]
0.30
0.28
0.26
0.24
0.22
1 WL WW BL Size 6 BF Ref.
S/R [dB]
9
7
5
3
1
1 WL WW BL Size 6 BF Ref.
Δ 3 2 2 1 1 1 7.76 0.32
79
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
3 ft 6 ft 9 ft
75 gsm 100 gsm 75 gsm 100 gsm 75 gsm 100 gsm β S/R
3 ft 6 ft 9 ft
75 gsm 100 gsm 75 gsm 100 gsm 75 gsm 100 gsm β S/R
Nota: os valores MSe representam as variâncias devidas aos erros experimentais ou interação entre
fatores.
80
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Comparação final:
β 0.31 s/ft 0.32 s/ft 3.2% 0.29 s/ft 0.30 s/ft 3.5%
S/R 9.44 dB 9.86 dB 4.5% 5.18 dB 6.68 dB 29.0%
Análise de Variância – β
2 2
Fator de controle SSf [ s / ft ] MSf [ s / ft ] %f F
WL 78E-4 39E-4 50% 33.91
Coluna 6 36E-4 18E-4 23% 15.65
BL 12E-4 6E-4 7.7% 5.22
BF 12E-4 6E-4 7.7% 5.22
WW 6E-4 3E-4 3.8% 2.61
Size 6E-4 3E-4 3.8% 2.61
Ref. 6E-4 3E-4 3.8% 2.61
Coluna 1 0 0 0 0
81
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Conclusões
A Análise de Variância para S/R revela que o único fator predominante é BF; as
influências dos demais fatores na dispersão confundem-se com erros experimentais
ou interações.
A Análise de Variância para β revela quatro fatores que predominam: WL, Coluna
6, BL e BF; as interações representadas pela Coluna 6 são significativas para β. Neste
caso, deve-se verificar a influência das interações refletidas nesta coluna. Se for
antisinérgica, deve-se refazer o Diagrama de Parâmetros (os fatores WW, Ref, Size
podem ser descartados, apenas mantendo-os fixos, enquanto se adicionam outros
fatores de controle e também ruído). Podem-se revelar as interações ocultas na coluna
6 através de outra matriz ortogonal, pois a L18 não serve porque distribui as
interações igualmente pelos fatores. Se for sinérgica, promove a superaditividade ao
processo, contribuindo na maximização do coeficiente angular β. Se uma interação for
de fato sinérgica, deve-se isolá-la para compreendê-la totalmente, aumentando-se o
conhecimento sobre o processo.
Quanto à discrepância de 29% entre os valores previsto e verificado para S/R na
corrida 8 da matriz L18, deve-se à exclusão da contribuição da coluna 6 na equação
de previsão ou àlgum erro no processo experimental.
82
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Este exemplo ilustra a aplicação da relação S/R para atributos. Como já citado, há
situações em que não é fácil determinar uma característica de qualidade contínua para
descrever o comportamento do processo. Nestes casos, deve-se ter o cuidado de
replicar cada experiência por um número estatisticamente adequado, pois uma
característica de qualidade discreta é menos sensível aos parâmetros. Também pode
representar uma primeira iteração de um processo experimental recursivo, em que
fatores de controle relevantes são repetidos em subsequentes iterações. As últimas
iterações poderão ter características de qualidade contínuas.
Em um processo de montagem, as soldas de um cartão eletrônico apresentam
defeitos. Numa primeira iteração de experiências, os cartões foram inspecionados
quanto às soldas e classificados simplesmente como sem defeito (0) e com defeito (1).
Os fatores de controle selecionados seguem abaixo, com interação prevista entre os
fatores A e B.
E Regulagem de pré-aquecimento 3 6
83
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
# A B AxB C D E F 0 1 p S/R
1 2 3 4 5 6 7 % dB
1 1 1 1 1 1 1 1 17 3 15 7.53
2 1 1 1 2 2 2 2 6 14 70 -3.68
3 1 2 2 1 1 2 2 8 12 60 -1.76
4 1 2 2 2 2 1 1 3 17 85 -7.53
5 2 1 2 1 2 1 2 18 2 10 9.54
6 2 1 2 2 1 2 1 4 16 80 -6.02
7 2 2 1 1 2 2 1 7 13 65 -2.67
8 2 2 1 2 1 1 2 2 18 90 -9.54
S/R -1.77
84
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
4. Janela de Operação
Uma segunda iteração do exemplo anterior ilustra uma relação S/R tipo janela de
operação, buscando-se reduzir ainda mais o índice de falhas. Sejam os fatores A,D,F
descartados devido às suas baixas influências e novos fatores de controle inseridos.
No caso de janela de operação, o fator temperatura da solda seria a saída de uma
matriz de experimentos L18, pois apresenta a maior influência nas respostas na
primeira iteração. Variando em torno de seu valor otimizado anterior C1, baixa
temperatura, serão registradas 2 conjuntos de temperatura:
X-: temperaturas abaixo de C1 nas quais 50% (ou menor, como 20%, dependendo
dos especialistas) dos cartões saem defeituosos;
X+: temperaturas acima de C1 nas quais 50% (ou menor, como 20%, dependendo
dos especialistas) dos cartões saem defeituosos.
Para cada corrida da matriz L18, determinam-se valores de temperatura de solda
nas condições acima. Com esses dois valores por corrida, calcula-se a relação S/ROW
para janela de operação. O objetivo é encontrar a combinação otimizada que resulte
no maior valor S/ROW, indicando portanto a maior amplitude de valores de temperatura
de solda cujo ponto de ajuste será simplesmente a média da faixa.
Fatores de ruído
Solda de X-
circuitos Temperatura de solda
X+
impressos
Densidade de fluxo
Regulagem de pré-aquecimento
Outros
85
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
RESPOSTAS
L18 FATORES DECONTROLE CN1 CN2
# 1 2 3 4 5 6 7 8 X- X+ X- X+ S/ROW
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
S/ROW
86
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Processo
químico rendimento
87
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Respostas
# A B C D E F G H Yield S/R
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.66 2.88
2 1 2 1 1 1 2 2 2 2 2 2 0.96 13.80
3 1 3 2 2 2 1 1 1 2 2 2 0.50 0.00
4 1 4 2 2 2 2 2 2 1 1 1 0.93 11.23
5 2 1 1 2 2 1 2 2 1 2 2 0.89 9.08
6 2 2 1 2 2 2 1 1 2 1 1 0.55 0.87
7 2 3 2 1 1 1 2 2 2 1 1 0.92 10.61
8 2 4 2 1 1 2 1 1 1 2 2 0.63 2.31
9 3 1 2 1 2 2 1 2 2 1 2 0.75 4.77
10 3 2 2 1 2 1 2 1 1 2 1 0.56 1.05
11 3 3 1 2 1 2 1 2 1 2 1 0.87 8.26
12 3 4 1 2 1 1 2 1 2 1 2 0.97 15.10
13 4 1 2 2 1 2 2 1 2 2 1 0.67 3.08
14 4 2 2 2 1 1 1 2 1 1 2 0.83 6.89
15 4 3 1 1 2 2 2 1 1 1 2 0.58 1.40
16 4 4 1 1 2 1 1 2 2 2 1 0.91 10.05
Y i e ld - S /R
11
9
7
5
3
A B C D E F G H 9 10 11
88
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Yield-S/R
Factor SS d.o.f. mean sq F
H 143.99 1 143.99 23.3
G 53.73 1 53.73 8.7
E 37.40 1 37.40 6.1
C 28.91 1 28.91 4.7
B 60.51 3 20.17 3.3
F 6.15 1 6.15 --
D 3.64 1 3.64 --
A 10.71 3 3.57 --
Rendimento
100%
91%
98%
66%
Estado do processo
89
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Q1
Q1< Q2< Q3 ΔT
ΔT
Q2
Q3
R R/Q
90
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Run A B C D E F G H N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 N1 N2 β S/R
1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 2 2 2 2 2 2
3 1 1 3 3 3 3 3 2
4 1 2 1 1 2 2 3 2
5 1 2 2 2 3 3 1 1
6 1 2 3 3 1 1 2 2
7 1 3 1 2 1 3 2 2
8 1 3 2 3 2 1 3 1
9 1 3 3 1 3 2 1 2
10 2 1 1 3 3 2 2 1
11 2 1 2 1 1 3 3 2
12 2 1 3 2 2 1 1 2
13 2 2 1 2 3 1 3 2
14 2 2 2 3 1 2 1 2
15 2 2 3 1 2 3 2 1
16 2 3 1 3 2 3 1 2
17 2 3 2 1 3 1 2 2
18 2 3 3 2 1 2 3 1
β S/R
91
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Projeto
Projeto Paramétrico Projeto de
Conceitual Taguchi Tolerâncias
Característica de qualidade
Fatores de controle
Fatores de ruído
Previsão x Verificação
92
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
6.11 Exercícios
Determine os níveis ótimos dos fatores de controle, teste F por fator e global e
contribuição percentual. Analise a validade deste experimento, sugerindo mudanças
se for o caso.
93
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
O
1
1
M N
1
2
# A B C D E F G H I --- --- S/R
2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 32.5 45.0 35.0 50.0
2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 62.5 67.5 55.0 80.0
3 1 1 2 2 2 1 1 1 2 2 2 20.0 30.0 30.0 37.5
4 1 2 1 2 2 1 2 2 1 1 2 20.0 27.5 27.5 50.0
5 1 2 2 1 2 2 1 2 1 2 1 42.5 55.0 32.5 60.0
6 1 2 2 2 1 2 2 1 2 1 1 22.5 45.0 47.5 50.0
7 2 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 60.0 80.0 45.0 62.5
8 2 1 2 1 2 2 2 1 1 1 2 45.0 47.5 27.5 55.0
9 2 1 1 2 2 2 1 2 2 1 1 47.5 62.5 75.0 80.0
10 2 2 2 1 1 1 1 2 2 1 2 55.0 62.5 55.0 47.5
11 2 2 1 2 1 2 1 1 1 2 2 60.0 45.0 40.0 42.5
12 2 2 1 1 2 1 2 1 2 2 1 45.0 35.0 20.0 30.0
Determine os níveis ótimos dos fatores de controle, teste F por fator e global e
contribuição percentual. Analise a validade deste experimento, sugerindo mudanças
se for o caso.
94
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
J
1
1
1
2
# A B C D E F G I
H S/R
2
1 1 1 1 1 1 1 1 2.2 2.1 2.3 2.3
2 1 1 1 2 2 2 2 0.3 2.5 2.7 0.3
3 1 2 2 1 1 2 2 0.5 3.1 0.4 2.8
4 1 2 2 2 2 1 1 2.0 1.9 1.8 2.0
5 2 1 2 1 2 1 2 3.0 3.1 3.0 3.0
6 2 1 2 2 1 2 1 2.1 4.2 1.0 3.1
7 2 2 1 1 2 2 1 4.0 1.9 4.6 2.2
8 2 2 1 2 1 1 2 2.0 1.9 1.9 1.8
Determine os níveis ótimos dos fatores de controle, teste F por fator e global e
contribuição percentual. Analise a validade deste experimento, sugerindo mudanças
se for o caso.
95
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Fatores de Ruído R1 R2
1 Condições da pista seca molhada
A B 3 C 5 6 D R1 R2 R1 R2 R1 R2 R1 R2 R1 R2 y S/R
1 1 1 1 1 1 1 1 12.125 14.234 22.456 25.989 34.367 36.765 52.786 56,982 75.987 80.943
2 1 1 1 2 2 2 2 12.478 14.488 22.754 25.777 34.547 36.665 52.899 57.005 76.001 81.007
3 1 2 2 1 1 2 2 12.786 14.785 22.998 26.040 34.988 37.080 52.997 57.080 76.550 81.669
4 1 2 2 2 2 1 1 13,006 15.112 23.080 26.093 35.070 37.111 53.340 57.537 76.779 81.998
5 2 1 2 1 2 1 2 11.988 13.009 22.009 25.115 33.789 35.992 51.886 55.977 75.013 80.060
6 2 1 2 2 1 2 1 12.120 14.124 22.443 25.554 34.120 36.220 52.689 56.798 75.768 80.778
7 2 2 1 1 2 2 1 11.899 13.901 21.891 24.899 33.778 35.997 51.445 55.778 75.678 80.889
8 2 2 1 2 1 1 2 12.779 14.880 22.889 25.900 34.133 36.234 52.567 56.655 75.889 81.998
Determine os níveis ótimos dos fatores de controle, teste F por fator e global e
contribuição percentual.
96
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
7. PROJETO DE TOLERÂNCIAS
O Projeto Paramétrico está completo: os valores nominais dos fatores de controle
estão determinados e a característica de qualidade do processo está com mínima
dispersão e centrada frente aos fatores de ruído selecionados. A questão é: os valores
dos fatores de controle variam…mas até quanto tais valores podem variar, de modo
que o valor da característica de qualidade varie dentro da faixa aceitável pelo cliente?
Para se atingir nível de qualidade 6σ, deve-se conseguir 2Cp para o índice de
dispersão. O Projeto de Tolerâncias determina as tolerâncias dos fatores de controle
de modo que a variação da característica de qualidade seja no máximo 50% da
permitida ou 2Cp. Em muitas instâncias, tal objetivo é impossível, sendo que índices
menores que 2Cp podem ser administrados.
O Projeto de Tolerâncias conclui a etapa de aperfeiçoamento do processo em
direção ao nível 6σ de qualidade.
97
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Exemplo
b
α = tan −1
a
−1
∂α 1 ⎛ b2 ⎞
∴ Sb = = ⎜⎜ 1 + 2 ⎟⎟ Δα = S a ⋅ (Δ a ) + S b ⋅ (Δ b )
2 2 2 2
∂b a ⎝ a ⎠
−1
∂α b ⎛ b2 ⎞
∴ Sa = = − 2 ⎜⎜ 1 + 2 ⎟⎟
∂a a ⎝ a ⎠
98
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
o
Δα 3.1
o
Δα0 5.0
φ 1.6
α b b2 − p 2
α = tan −1
a+ p
a
tolerância de perpendicularismo p
99
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Coeficiente de projeto
A0
⇒φ = (7.4)
L
A0 significa um custo para o cliente se o produto não funciona como esperado. Tal
custo pode ser proveniente de reparos, prejuízos em seu organização, aumento de
consumo de energia, etc., tudo que o cliente deve arcar devido à disfunção do produto.
L representa um custo para o fornecedor devido a produto não-conforme. São custos
de controle de qualidade ou retrabalhos.
O coeficiente de projeto é matematicamente idêntico ao índice Cp, porém são
conceitualmente distintos: Cp compara uma tolerância especificada com a tolerância
6σ inerente do processo produtivo; enquanto o coeficiente de projeto compara uma
tolerância do cliente com uma tolerância especificada. Portanto, o coeficiente de
projeto Taguchi é um indicador de projeto e Cp é um indicador de produção.
Exemplo: seja uma fonte elétrica com tensão de saída 95V-135V. O custo de não-
conformidade para o cliente é $200, e o custo de reparo do fornecedor é $10. Então, o
coeficiente de projeto deve ser de aproximadamente 4, e a especificação de tolerância
para o fornecedor deve ser 110V-120V. Caso o fornecedor consiga um nível de
qualidade de 4,5 σ, seus limites de controle devem ser +/- 3,3V se o processo estiver
centrado em 115V.
100
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1 L
φ= ∴x = (7.5)
x A0
15.0
14.0
13.0
12.0
11.0
10.0 Se o coeficiente de projeto diminui, aumenta o custo de qualidade do
9.0 fornecedor, havendo mais gastos com inspeções e retrabalhos. À medida
8.0 que a estabilidade do processo aumenta (maior Cp), aumenta o coeficiente
de projeto. Considerando um coeficiente de projeto mínimo igual a 2, as
7.0
organizações poderão alocar até 25% do custo de produção em qualidade.
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0.5
5.0
9.5
14.0
18.5
23.0
27.5
32.0
36.5
41.0
45.5
50.0
54.5
59.0
63.5
68.0
72.5
77.0
81.5
86.0
90.5
95.0
99.5
x%
Deterioração Linear
Seja uma característica de qualidade y dependente linearmente (isto pode não ser
verdade para valores extremos) de temperatura e tempo, conforme a Equação 7.6.
y=y0+a(x-x0)+b(t-t0) (7.6)
101
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
2
⎛ ∂y
n
⎞
⎟⎟ (dx i )2 = υ o2 + a 2υ x2 + b 2
1
υ = ∑ ⎜⎜
T
∫
2
t 2 dt
i =1 ⎝ ∂x i
y
⎠ T 0
2 (7.7)
T
⇒ υ y2 = υ 02 + a 2υ x2 + b 2
3
A0 ⎛ 2 T2 ⎞
L= ⎜⎜υo + a 2υ x2 + b 2 ⎟⎟ (7.8)
Δ20 ⎝ 3 ⎠
Deterioração Exponencial
= 1 − k 0 e β ⋅t
Cpk
(7.9)
Cp
1 ⎛k ⎞
kT = k0 e β ⋅T ⇒ β = ln⎜⎜ T ⎟⎟ (7.10)
T ⎝ k0 ⎠
102
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1.100
K0
1.000
0.900 2%
4%
0.800
6%
0.700
8%
0.600 10%
0.500
0.400 T [anos]
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
Cpk/Cp
103
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
A Função-Perda
L
= K02 ⋅ e2β⋅t (7.11)
At
Componentes
104
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Função-Perda
O circuito foi projetado para uma resposta nominal de 570Hz e tolerável pelo
cliente na faixa entre 420-720Hz, fora da qual o cartão eletrônico terá que ser
substituído a um preço de $100. Logo, o coeficiente da Função-Perda é igual a
$100/((720-420)/2)2=4.44E-3 ($/Hz2). A Função-Perda, desprezando-se a parcela do
desvio nominal (porque a média pode ser centrada pelo fator de sinal Tensão),
modela-se conforme a Equação 7.13.
L( y )=4,44E-3 σ2 (7.13)
105
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Freqüência
Run
Res. A Res. B Cap. C Res. D Cap. E Trans. F Res. G Res. H Res. I Res. J Trans. KTensão L Hz
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 523.00
2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 430.00
3 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 674.00
4 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 572.00
5 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 609.00
6 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 534.00
7 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 578.00
8 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 527.00
9 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 605.00
10 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 707.00
11 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 541.00
12 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 669.00
13 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 430.00
14 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 480.00
15 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 578.00
16 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 668.00
2x3 1x3 1x2 1x5 1x4 1x7 1x6 1x9 1x8 1x11 1x10 4x8 1x12 2x12 3x12
4x5 4x6 4x7 2x6 2x7 2x4 2x5 2x10 2x11 2x8 2x9 5x9 4x9 4x10 4x11
6x7 5x7 5x6 3x7 3x6 3x5 3x4 3x11 3x10 3x9 3x8 6x10 5x8 5x11 5x10
8x9 8x10 8x11 8x12 9x12 10x12 11x12 4x12 5x12 6x12 7x12 7x11 6x11 6x8 6x9
106
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
O novo processo
107
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L $8.64 1
= = ∴ Cp = 1.13 (7.14)
A $100 9Cp 2
Δ L 1 ⎛⎜ 1 1 ⎞
⎟
= − (7.15)
A 9 ⎜⎝ Cp 2 2
Cp 1
2 ⎟
⎠
108
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Controlar
Sim
Medir
Processo característica de Cp ≥ 2
Cp ≥1
qualidade Sim Não
Não Não
Reprojeto Reprojeto de
Paramétrico Tolerâncias
109
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
7.5 Exercícios
70 min
A B
C
h
r
Y2
Y
Y1
X1
X2
110
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
X1 X2 Y1 Y2 h r
A medida Y deve se manter com mínima variação. Faça uma análise e proponha
mudanças nas especificações originais.
111
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
112
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
8. PROJETO DE CONTROLE
Controlar significa atuar sobre um processo baseando-se na diferença absoluta ou
relativa entre os valores desejado e obtido de sua resposta, a característica de
qualidade, em cada intervalo regular de tempo. Conforme a Figura 8.1, o bloco de
controle compara o valor medido da característica de qualidade com seu valor
especificado ou nominal e modifica parâmetros do processo, normalmente um fator de
sinal, de modo a reduzir tal diferença; na próxima iteração, uma nova diferença será
obtida e o ciclo se repete. Não haverá ação de controle se o erro for aceitável.
FATORES DE
RUÍDO
FATORES DE
RESTRIÇÕES CONTROLE
Análise Medição
8.1 O Controle
113
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Deve-se observar que “só se pode controlar o que está sob controle” (até um
relógio parado está certo duas vezes ao dia!). Se um controlador for implementado em
um processo com Cp menor que um, tenderá a ficar improdutivo devido a elevados
índices de rejeição ou até mesmo tornar-se instável. Deve-se primeiro aperfeiçoar o
processo, tornando-o eficiente e eficaz. As abordagens seguintes basear-se-ão no
conceito de Função-Perda de Genichi Taguchi.
Valor do desvio nominal
Controle a custo mínimo
L 1
k= − (8.1)
A 9Cp 2
114
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L
Custo de inspeção, L2
Custo de ajuste, L3
Custo de não-conformidade, L1
Variáveis Atributos
1 p
φ = + k2 (8.2) χ = (8.8)
9 Cp 2 Δ2
L1 = A φ ⋅ (n + n a ) (8.3)
L1 = A χ ⋅ ( n + na )
(8.9)
L2 = B / n (8.4) L2 = B / n (8.10)
L3 = C / n 0 (8.5) L3 = C / n 0 (8.11)
B −1 B −1
n* = φ (8.6) n* = χ (8.12)
A A
C C
L(n*) = + Aφ ⋅ na + 2 ABφ (8.7) L ( n*) = + A χ ⋅ na + 2 AB χ (8.13)
n0 n0
115
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
116
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Ação de controle
Se a medição de um chassi resultar fora dos limites de controle, +/-0.39mm, o
inspetor deve relatar formalmente à engenharia de processos para análise de causa
real e tomada de providências em curto prazo; caso a medição resultar fora dos limites
de tolerância, +/-1 mm, o inspetor deve requisitar formalmente uma parada de linha à
produção, que por sua vez deve requisitar à engenharia de processos um novo
trabalho de capabilidade.
117
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Para avaliar o custo de inspeção 100%, com n=1, deve-se analisar sua diferença
em relação ao custo de qualidade com intervalo ótimo, com n=n*. Seja ΔL=L(1)-L(n*) a
diferença entre os custos de qualidade com inspeção 100% e com intervalo
econômico, resultando na Equação 8.14, com λ=φ para variáveis contínuas ou λ=χ
para variáveis discretas.
Δ L = B − 2 AB λ (8.14)
118
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
A Figura 8.3 mostra uma ação de controle PID Adaptativo. Os três modos –
Proporcional, Integrativo, Derivativo – estão representados pela linha pontilhada.
Δ2
Δ1
Tempo
119
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
8.4 Exercícios
120
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
4. Uma injetora é inspecionada a cada 100 cargas de 12 peças cada. São 800 cargas
diárias em 250 dias úteis anuais. O custo de inspeção é $2 e o atraso é de 2
cargas. A produção média entre ajustes sucessivos é 4000 cargas. O custo de
não-conformidade por ítem é $6. Qual o intervalo ótimo de inspeção? Qual a
redução de custo anual devida ao intervalo ótimo? Suponha que cada inspeção
gaste 5 min e o ajuste 30 min. Calcule o recurso homem-hora requerido para: a)
processo existente; b) processo com intervalo ótimo.
121
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
9. CONCLUSÃO
Se uma organização quiser encantar seus clientes, terá que ser excelente em
seus processos de modo a produzir produtos e serviços que atendam a expectativas
cada vez mais exigentes. Sem excelência em processos, a organização tende a se
deteriorar, causando prejuízos dentro e fora dela. Uma organização excelente deve-se
aprimorar constantemente em busca de um todo orgânico, focando sempre no objetivo
do cliente. Segundo Jack Welch, “toda organização é simples”, no sentido de que
deve haver clientes e empregados satisfeitos e lucros.
À medida que uma organização torna-se melhor, mais eficiente e eficaz, torna-se
mais consciente em relação ao meio ambiente através de constante revisão de suas
estratégias para se adaptar continuamente às mudanças. Essa nova organização
torna-se contingencial, adaptável, aproximando-se de um todo orgânico, biológico,
conforme mostrado na Figura 9.1.
OBJETIVO
Cliente
Projeto Conceitual
Analisar Estabilidade Projeto Paramétrico
Projeto de Tolerâncias
Projeto de Controle
Recursos Processos
Inaceitável
Aceitável
Medir Aperfeiçoar
Eficiência Controlar
Eficácia
122
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
As Interações
O Método Taguchi enfatiza o uso de Matrizes Ortogonais saturadas, com todas as
suas colunas alocadas a fatores de controle. Se existe um bom Projeto Conceitual que
seja aditivo, isto é, as variações de sua característica de qualidade não dependem de
modo relevante de possíveis interações entre os fatores de controle, haverá
confirmação positiva do projeto de experimentos. No entanto, há situações em que
não é possível eliminar fortes interações ou até mesmo existir uma interação sinérgica,
que contribui efetivamente para a redução da dispersão (maiores valores S/R,
aumentanto a eficiência do processo) e/ou para a redução do desvio de especificação
(centralizar a média, aumentando a eficácia do processo). Então, devem-se analisar
tais interações de modo a isolá-las dos efeitos dos fatores de controle, alocando-as a
determinadas colunas da matriz ortogonal.
Os níveis de resolução classificam os projetos de experimentos de acordo com
sua capacidade de análise de interações. Quando toda dupla interação não se mistura
a qualquer outra dupla interação ou efeitos principais (fatores de controle), temos uma
matriz de Resolução V (V provém de “dupla interação+dupla interação+efeito
principal”). Quando há mistura entre duplas interações mas não com efeitos principais,
temos uma matriz de Resolução IV (IV provém de “dupla interação+dupla interação”).
Quando duplas interações misturam-se a efeitos principais, temos uma matriz de
Resolução III (III provém de “dupla interação+efeito principal”). Os projetos de
experimentos mais eficientes são de Resolução III, desde que a irrelevância de efeitos
interativos seja confirmada positivamente; caso contrário, pode-se decidir isolar não-
linearidades através de experimentos Resolução IV ou Resolução V, este último sendo
adequado para isolar cada interação individualmente.
123
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
124
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L8, Resolução V
1 2 3 4 5 6 7
# A B AxB C AxC BxC
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
L8, Resolução IV
1 2 3 4 5 6 7
# A B AxB; CxD C AxC; BxD AxD; BxC D
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
125
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Matrizes de 2 Níveis
L4-23 L8-27
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 #
#
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
2 1 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
3 2 1 2
4 1 2 2 2 2 1 1
4 2 2 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2
L12-211
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
#
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
3 1 1 2 2 2 1 1 1 2 2 2
4 1 2 1 2 2 1 2 2 1 1 2
5 1 2 2 1 2 2 1 2 1 2 1
6 1 2 2 2 1 2 2 1 2 1 1
7 2 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1
8 2 1 2 1 2 2 2 1 1 1 2
9 2 1 1 2 2 2 1 2 2 1 1
10 2 2 2 1 1 1 1 2 2 1 2
11 2 2 1 2 1 2 1 1 1 2 2
12 2 2 1 1 2 1 2 1 2 2 1
L16-215
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
#
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2
3 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2
4 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
5 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2
6 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1
7 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1
8 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2
9 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
10 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1
11 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1
12 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2
13 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1
14 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2
15 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2
16 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1
126
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L32- 231
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
#
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2
4 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2
6 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1
7 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
8 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2
9 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2
10 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1
11 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1
12 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2
13 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1
14 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2
15 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2
16 1 2 2 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2 2 2 1 1
17 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
18 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
19 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1
20 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1 2 1 2
21 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1
22 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2
23 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2
24 2 1 2 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 1 2 1 2 2 1 2 1
25 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1
26 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2
27 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2
28 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 1 2 2 1
29 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2
30 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1
31 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1
32 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 2 1 2 2 1 2 1 1 2 1 2 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2
127
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L9-34
1 2 3 4
#
1 1 1 1 1
2 1 2 2 2
3 1 3 3 3
4 2 1 2 3
5 2 2 3 1
6 2 3 1 2
7 3 1 3 2
8 3 2 1 3
9 3 3 2 1
L18-21x37
1 2 3 4 5 6 7 8
#
1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 2 2 2 2 2 2
3 1 1 3 3 3 3 3 3
4 1 2 1 1 2 2 3 3
5 1 2 2 2 3 3 1 1
6 1 2 3 3 1 1 2 2
7 1 3 1 2 1 3 2 3
8 1 3 2 3 2 1 3 1
9 1 3 3 1 3 2 1 2
10 2 1 1 3 3 2 2 1
11 2 1 2 1 1 3 3 2
12 2 1 3 2 2 1 1 3
13 2 2 1 2 3 1 3 2
14 2 2 2 3 1 2 1 3
15 2 2 3 1 2 3 2 1
16 2 3 1 3 2 3 1 2
17 2 3 2 1 3 1 2 3
18 2 3 3 2 1 2 3 1
128
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
L27- 313
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
#
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 1 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4 1 2 2 2 1 1 1 2 2 2 3 3 3
5 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 1 1 1
6 1 2 2 2 3 3 3 1 1 1 2 2 2
7 1 3 3 3 1 1 1 3 3 3 2 2 2
8 1 3 3 3 2 2 2 1 1 1 3 3 3
9 1 3 3 3 3 3 3 2 2 2 1 1 1
10 2 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
11 2 1 2 3 2 3 1 2 3 1 2 3 1
12 2 1 2 3 3 1 2 3 1 2 3 1 2
13 2 2 3 1 1 2 3 2 3 1 3 1 2
14 2 2 3 1 2 3 1 3 1 2 1 2 3
15 2 2 3 1 3 1 2 1 2 3 2 3 1
16 2 3 1 2 1 2 3 3 1 2 2 3 1
17 2 3 1 2 2 3 1 1 2 3 3 1 2
18 2 3 1 2 3 1 2 2 3 1 1 2 3
19 3 1 3 2 1 3 2 1 3 2 1 3 2
20 3 1 3 2 2 1 3 2 1 3 2 1 3
21 3 1 3 2 3 2 1 3 2 1 3 2 1
22 3 2 1 3 1 3 2 2 1 3 3 2 1
23 3 2 1 3 2 1 3 3 2 1 1 3 2
24 3 2 1 3 3 2 1 1 3 2 2 1 3
25 3 3 2 1 1 3 2 3 2 1 2 1 3
26 3 3 2 1 2 1 3 1 3 2 3 2 1
27 3 3 2 1 3 2 1 2 1 3 1 3 2
129
OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS - O MODO JAPONÊS
Referências bibliográficas
Administração
Estatística
Bussab, W.O. & Morettin, P.A. (2003), “Estatística Básica”, Editora Saraiva, 5ª Ed.
Gestão de Projetos
Daetz, D.; Barnard, B.; Norman, R., 1995, “Customer Integration”, John Wiley&Sons
Wysocki, Beck & Crane, 1995, “Effective Project Management “, John Wiley&Sons
Medição de Desempenho
Box, G.E.P., 1988, “Signal-to Noise Ratios, Performance Criteria and Transformations”,
Technometrics 30 (1)
Projeto Conceitual
Projeto Paramétrico
Creveling & Fowlkes, 1995 “Engineering Methods For Robust Product Design”, Addison-Wesley
Montgomery, D., 1991, “Design and Analysis of Experiments”, 3rd Ed. John Wiley & Sons
Taguchi, G., 1987, “System of Experimental Design”, ASI & Quality Resources
Taguchi, G. & Konishi, S., 1987, “Orthogonal Arrays and Graphs: Tools for Quality Engineering”, ASI
Taguchi, G. & Clausing, D., 1990, “Robust Design”, Harvard Business Review, p. 229
Projeto de Tolerâncias
Projeto de Controle
Juran, J.M., & Gryna, F.M., 1988, “Juran’s Quality Control Handbook”, Mcgraw-Hill
Taguchi, G., 1990, “Engenharia da Qualidade em Processos de Produção“, McGraw Hill
130