Gestion de Projet

Juin-Septembre 2012 Rapport de stage
2
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Remerciements
En formation Génie Mécanique et Productique à l’I.U.T de Carquefou,

c’est dans la société TRISTONE Flowtech que j’ai pu effectuer mon stage de
10 semaines afin de valider ma formation. Je tiens donc à les remercier de
m’avoir accueillie dans leur entreprise en service Projet.
Je remercie tout particulièrement Eric SEGUINOT, mon tuteur industriel,

qui malgré sa charge importante de travail, m’a accordé beaucoup de son
temps pour me donner et expliquer les projets et m’a mise à l’aise dès
l’entretien d’embauche passé avec lui.
Merci aux concepteurs Monique MARION, Denis AUFFRAY, Jacques

BRODIER, Dave BORRETT pourleurs relations humaines chaleureuses et à
l’intérimaire, Stéphane BARBIER, pour la patience qu’il a eue de venir m’aider
aussi souvent que j’en ai eu besoin.
Un grand merci à l’étudiant David GUEDON de m’avoir recommandé

cette entreprise.
Et bien sûr, je remercie toute l’équipe des ressources humaines et du

bureau d’études pour leur sympathie et pour m’avoir expliqué, dès mon
arrivée, le travail exécuté et le rôle de chacun au sein de l’entreprise.
J’ai trouvé très intéressant qu’ils soient souvent amenés à travailler en groupe
et dans le même local.
3 Page
Introduction
« Dans le cadre de la formation en Génie Mécanique et Productique à
Carquefou, nous devons effectuer un stage en entreprise d’une dizaine de
semaines entre nos deux années de diplôme universitaire de technologie
(D.U.T). Afin de garder une trace de cette expérience professionnelle, nous
devons fournir un mémoire qui sera étudié par nos enseignants
pédagogiques. Ce rapport est donc le résultat de mon premier stage en
entreprise dans un bureau d’études fabriquant des composants pour des
moteurs de voitures. »
J’avais au départ, ciblé mes recherches de stage dans un domaine en

rapport avec mon principal loisir : la couture. Grâce à des heures à l’IUT
consacrées à la recherche d’entreprises, la mise en forme de notre C.V et
lettre de motivation ainsi qu’une préparation aux entretiens d’embauche, la
recherche de stage fut bien structurée et sans étapes oubliées. Puis, grâce à
un contact avec un ancien élève en IUT G.M.P, j’ai pu facilement et
rapidement entrer en contact avec monsieur Eric SEGUINOT, responsable
conception dans un bureau d’études de composants automobiles chez
TRISTONE Flowtech Solution. L’entreprise est située dans la zone industrielle
de Carquefou et est spécialisée dans les composants en plastique et
caoutchouc. Ce qui m’a décidée à intégrer cette entreprise est qu’ils
travaillent principalement avec le logiciel de conception par ordinateur utilisé
à l’IUT, c’est-à-dire CATIA V5.
Pendant ce stage, j’ai eu 2 principaux projets à réaliser :

Le premier consistait à paramétrer des parties d’un filtre à air afin de pouvoir
les moduler plus facilement.
Et le second, à réaliser un tutoriel de ce paramétrage pour les utilisateurs
suivants.
Afin de voir la répartition et le temps passé sur mes tâches durant mon stage,
un planning en ANNEXE 1_page 4 est disponible.
Ce mémoire contient une première partie réservée à l’entreprise

TRISTONE, puis mes projets en détails où j’explique les problèmes rencontrés
ainsi que les solutions adoptées pour y pallier et en dernier, les bilans
techniques et personnels de ce que m’a apporté ce tout premier stage en
entreprise.
Les annexes sont là pour apporter vocabulaire et précision.
Les mots du glossaire sont en italique et par praticité, se trouvent dans le
rapport annexe à l’ANNEXE 7_page 13.
4 Page
REMERCIEMENTS..................................................................................................................................... 3
INTRODUCTION ........................................................................................................................................ 4
SOMMAIRE ............................................................................................................................................... 5
I. PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE TRISTONE ..................

A- HISTORIQUE.......................................................................................................................................... 7
A-1. A l’origine .............................................................................................................................. 7
A-2. La crise économique .......................................................................................................... 8
B- L’ENTREPRISE ’DAUJOURD’HUI ............................................................................................................... 8
B-1. Le changement .................................................................................................................... 8
B-2. Activités ................................................................................................................................. 9
B-2.1. Ses visions et valeurs ...........................................................................................................................
B-2.2. Les clients .............................................................................................................................................
B-2.3. Les fournisseurs .................................................................................................................................. 1
B-2.4. Ses secteurs d’activités .................................................................................................................... 11
B-3. Localisation ......................................................................................................................... 14
B-4. Le site de Carquefou ......................................................................................................... 14
B-4.1. Localisation ........................................................................................................................................ 14
B-4.2. TRISTONE Flowtech France (TFF) .................................................................................................... 15
B-4.3. Les UAP de TFF ................................................................................................................................... 1
B-4.4. TRISTONE Flowtech Solution (TFS) .................................................................................................. 18
B-4.5. Le service projet de TFS ................................................................................................................... 18
B-4.6. Le dossier de consultation .............................................................................................................. 20
B-4.7. Un projet innovant : Futur Power .................................................................................................... 21
II. AVANT-PROJET .............................................................

C- INTRODUCTION AU LOGICIELSMARTEAM .............................................................................................. 22
D- PRÉ-MISSION ...................................................................................................................................... 24
D-1. Recherche de composants ............................................................................................. 24
D-2. Le tableau Excel ................................................................................................................ 25
D-3. Problèmes rencontrés ....................................................................................................... 25
III.PROJET .......................................................................
E- LE BESOIN DE ’LENTREPRISE.................................................................................................................. 26
F- Q U’ EST-CE QU‘ UN FILTRE À AIR? ........................................................................................................ 27
G- LA PROCÉDURE .................................................................................................................................. 28
G-1. Extraction ........................................................................................................................... 30
G-2. Points et droites remarquables ........................................................................................ 32
G-3. Insertion des membres ...................................................................................................... 33
G-4. Insertion des géométries dans le fichier d’éléments de construction ........................ 36
G-5. Paramétrage des coordonnées ..................................................................................... 37
H- PROBLÈMES RENCONTRÉS .................................................................................................................... 38
5 Page
I- C ONCLUSION DU PROJET PRINCIPAL.................................................................................................... 41

J- RE-CONCEPTION DES CENTREURS ........................................................................................................ 42
J-1. Notion de corps de pièce ................................................................................................. 42

J-2. Création de l’emprunte ..................................................................................................... 43
J-3. Création du noyau ............................................................................................................. 44
J-4. L’opération booléenne...................................................................................................... 44
J-5. Insertion au filtre à air ......................................................................................................... 46
J-6. Problème et remarques ..................................................................................................... 48
IV. CONCLUSION ..............................................................

K- BILAN PROFESSIONNEL........................................................................................................................ 49
L- BILAN PERSONNEL............................................................................................................................... 51
INDEXDESILLUSTRATION.........................................................................................6_
ANNEXE
PAGE 11
6 Page
I. Présentation de l’entreprise TRISTONE
A- Historique
A-1. A l’origine
L’entreprise appartenait à Trelleborg AB
, un groupe international suédois plus que

centenaire puisque fondé en 1905 par Henry
DUNKER dont le portrait est représenté ci-contre.
Cette société devient rapidement leader en
Scandinavie dans la production de pneumatiques
pour l’industrie automobile, secteur en
développement à l’époque, pour les cycles et
divers produits à base de caoutchouc.
TRELLEBORG a connu
de nombreuses Illustration 2 :
réorientations de Fondateur de TRELLEBORG,
Henry DUNKER
production,
notamment dues aux 2 guerres mondiales où
elle fabriqua du matériel de guerre, comme
les bottes, masques à gaz ou encore des
tenues de protection contre les armes
chimiques.
En parallèle à son développement dans le

secteur automobile, elle évolue vers la
Illustration 1 : Bottes
TRELLEBORG conception d’articles de loisirs gonflables, tel
que bouées de natation, matelas et bateaux
pneumatiques. C’est devenu un groupe international
grâce à la création du premier pneu neige ainsi que
du premier pneu sans chambre à air (tubeless) dans
les années 50. Puis, à cause des crises économiques
survenues dans les années 90, le groupe s’oriente
principalement dans les composants en élastomères.
Puis en 2000, de nouvelles orientations sont lancées,
les opérations d’acquisitions sont entièrement axées
sur des entreprises à fort développement dans
l’expertise et la recherche, toujours dans le domaine
caoutchouc mais aussi plastique. Illustration 3 : Pneu
TRELLEBORG
7 Page
A-2. La crise économique
En 2008, le groupe comptait 25 000 personnes avec un chiffre

d’affaires de 2.8 Milliards d’euros.
Cependant, la crise économique n’a pas épargné la société qui a dû se
subdiviser.
C’est ainsi que sur le site de Carquefou, une partie de Trelleborg est devenue
TRISTONE Flowtech qui elle-même est scindée en deux départements :
TRISTONE Flowtech France et TRISTONE Flowtech Solution.
J’effectue d’ailleurs mon stage dans ce dernier.
B-L’entreprise d’aujourd’hui
B-1. Le changement
Le 1er juillet 2010, le groupe acquière la division Fluid

Solutions de TRELLEBORG.
La jeune entreprise est spécialisée dans tout ce qui touche l’admission d’air et
la circulation de fluide pour le refroidissement moteur automobile.
Division Fluid Solutions
Elle comprend environ 5 000 collaborateurs et 14 sociétés dans les secteurs de

production en série, automobile-usines et outillages pour machines et réalise
désormais, un chiffre d’affaires de 190 millions d’euros.
8Page
B-2. Activités
B-2.1. Ses visions et valeurs
L’entreprise offre à ses clients du monde entier des solutions à leurs

besoins simples et innovantes.
Elle doit donc être performante et rapide pour répondre aux appels d’offres
afin de gagner les marchés face à ses concurrents de fabrication de produits
caoutchouc comme TRISTONE, tel que l’équipementier américain
et de producteurs de produit plastique comme l’entreprise américaine
.
Simplicité
Orientation client
Responsabilité
B-2.2. Les clients
RSA
PSA
15% Fiat
Ses deux principaux clients 25% Volvo
13% Ford
sont les constructeurs PSA
(Peugeot et Citroën) et RSA Mercedes
(principalement composé du BMW
groupe Renault). Cependant, elle 8% VAG
est en contact avec beaucoup 14% Opel
7%
d’autres clients dans le monde 2%
2%4% 5% 5% Nissan
comme le montre le diagramme
Others
ci-contre :
Illustration 4: Graphique des clients de TRISTONE

9 Page
B-2.3. Les fournisseurs
TRISTONE réalise deux types de transactions : les achats directs et les

achats indirects.
 Les achats directs concernent

tous les articles qui entrent dans la
réalisation de la pièce,
notamment la matière première,
mais aussi tous les composants
nécessaires à l’assemblage du
produit. Ces produits assemblés
sont revendus au client avec une
valeur ajoutée à cause de la
transformation ou la manipulation
de ces achats.
Illustration 5: Matière première
plastique non recyclés
 D’autre part, les achats

indirects sont tous les articles qui ne
sont pas transformés. Dans ces
achats, on peut prendre en
compte les véhicules de
manutention, les bacs de
conditionnements, les moyens de
production tels que presses, moules
ou encore systèmes d’assemblage.
Illustration 6: Moule d’injection plastique
L’entreprise fait appel à plus d’une centaine de fournisseurs mais les
principaux restent , et .
La matière première pour la production plastique est reçue sous forme de

granulés et de poudre.
Et les fournisseurs qui procurent les fournitures extérieures comme les colliers,
raccords et autres composants servant à assembler des produits sont
essentiellement et .
10
Page
B-2.4. Ses secteurs d’activités
TRISTONE traite tout ce qui concerne l’admission d’air et circulation de

fluide pour le refroidissement du moteur.
 En effet, lorsque le moteur est en marche, beaucoup de frottements sont

générés par les pièces en mouvements, ce qui produit beaucoup de
chaleur. Il faut donc que le moteur soit maintenu à une température de
fonctionnement constante, en général entre 80° et 100°C, afin d’évacuer
les calories excédentaires et éviter de déformer les composants du
moteur. De plus, une mauvaise régulation de la température du moteur
entraine des problèmes de combustion, de lubrification et de pollution.
 Ensuite l’admission d’air sert à mélanger l’air et l’essence venant de

l’alimentation du carburant dans la chambre de combustion. Sa
conception permet d’avoir un maximum de puissance tout en ayant une
faible émission d’échappement et une consommation la plus basse
possible.
TRISTONE possède donc trois secteurs de produits :
Engine Cooling (ECS)
Air Charge (ACS)
Air Intake (AIS)
12%
22%
66%
11
Page
Illustration 7: Secteurs
d'activités de TRISTONE
Boîtiers de
Tuyaux sortir d‘eau
Surge tank
Turbo thermostatiq
ue
Système
d‘Admission
Turbo hoses Connecteurs
d‘Air Basse rapides
Pression
Bocaux de Air intake Assemblages

dégazage system
Résonateur Fan shroud Tuyaux

plastiques
Convergents Tuyaux
Air guide
d‘air Caoutchouc
Illustration 8: Composants fabriqués par TRISTONE
Refroidissement Moteur :
Les tuyaux de refroidissement moteur avec une offre complète basée sur 3
technologies (knitted, fibre, et tuyaux plastiques).
Admission d‘Air Basse Pression :
L’admission d’air basse pression avec une expertise système complète en

aéraulique, acoustique, filtration et découplage.
Admission d‘Air Haute Pression :

12Page
L’admission d’air haute pression avec une expertise système complète en

aéraulique, acoustique, structure, thermodynamique et découplage.
13 Page
B-3. Localisation
La société est principalement présente en Europe à 70% puis sur le

continent américain à 20% et en Asie pour le compte restant.
 Actuellement, une usine de production est en cours de démarrage au

Mexique ainsi qu’une localisation en Chine toujours en cours d’étude.
TRISTONE, c’est aussi :
 2100 personnes
 répartis sur huit sites de fabrications
 situés dans huit pays différents dans le monde
 avec des bureaux techniques dans quatre pays différents
 et une représentation commerciale dans sept pays
B-4. Le site de Carquefou
B-4.1. Localisation
Le site où j’ai effectué mon stage se trouve dans la zone industrielle de

Carquefou, à Nantes, dans le département de la Loire Atlantique.
14Page
Illustration 9: Carte et vue aérienne de TRISTONE NANTES

B-4.2. TRISTONE Flowtech France (TFF)
C ’est la partie productive de l’entreprise où sont fabriquées les pièces
Tristone Flowtech Nantes
plastiques grâce à plus de 150 salariés.

Illustration 10: Atelier de TFF NANTES
L’atelier se situant au rez-de-chaussée du bâtiment, s’est vu diminuer à cause

de la délocalisation de la partie production de tuyaux ainsi que de certains
postes du centre de développement pour aller s’installer en Espagne,
Pologne, Turquie et Slovénie. Cette stratégie vise évidemment à réduire les
coûts de main d’œuvre et de production. Cependant, l’atelier de 18 000 m²
possède 36 presses à injecter, 5 machines d’extrusion-soufflage « 3D
Aspiration » et 55 machines à souder ou à assembler.
B-4.3. Les UAP de TFF
L’atelier est divisé en deux unités de production autonomes

(UAP) contre 4 en 2008. Les UAP « mélanges » et « caoutchouc » sont à ce jour
fermées car elles ont été délocalisées pour raisons économiques.
Il reste donc les UAP concernant le plastique, autrement dit, « Injection » et

« Soufflage ». Au début de mon stage, j’ai pu voir les machines de ces unités
en fonctionnement :
15Page
 La première UAP « Injection » fabrique des composants en matière

plastique tels que convergents, bocaux de dégazage ou encore des
supports de moto-ventilateurs dont les opérations de fabrication sont
totalement différentes malgré qu’elles soient moulées sur une presse à
injection plastique.
Par exemple, les parties d’un bocal de dégazage sont assemblées par
soudage par friction ou par infrarouge.
Ensuite, les convergents sont des pièces servant à guider l’air jusqu’au
radiateur afin d’augmenter le débit pour avoir un meilleur refroidissement du
liquide. La réalisation de ce
composant est un peu plus
complexe puisque c’est une pièce
« multi matière ». En effet, un
surmoulage en élastomère est
réalisé en plus de la première
injection dans une presse. Le but de
cette opération est d’assurer une
étanchéité optimale. Pour cela,
c’est une presse à injection en
tandem qui est utilisée. La première
presse frabrique la partie plastique
du composant, puis, une fois celle-ci Illustration 11: Bras robot de TFF NANTES
déplaçant des bocaux de dégazage
démoulée, le bras robot la transfert
vers une seconde presse qui réalise le
surmoulage.
Et les supports de moto-ventilateurs ou encore des carénages de trains sont

eux, des pièces très simples à réaliser puisqu’ils nécessitent uniquement des
presses à injection de grandes dimensions.
 Dans le dernier UAP restant, celui du « soufflage », ce sont des presses et

des machines d’assemblage qui sont utilisées afin de fabriquer des tuyaux
en plastique pour l’admission d’air des moteurs.
Le procédé consiste à combiner la

technique de l’extrusion avec celle du
soufflage.
Une fois la matière extrudée, le tube

(paraison) formé est enfermé dans un
moule en deux demies coquilles ayant la Illustration 12: Procédé d'extrusion
soufflage sur l’exemple d’une
forme désirée. Puis une aiguille rentre par bouteille d’eau
l’orifice et vient souffler de l’air afin de
16Page
plaquer la paraison sur les parois du moule et figer le plastique dans sa forme
finale.
17
Page
B-4.4. TRISTONE Flowtech Solution (TFS)
TRISTONE Flowtech Solution (TFS) : partie bureau d’études, centre

technique et commercial comprenant une quarantaine de salariés dont les
objectifs sont d’innover des projets systèmes, acoustique et technologique du
plastique.
L’avantage de cette entreprise est que pour certains projets qui ne sont pas
des composants caoutchouc, la partie productive se trouve au même
endroit que le Service Projet. Donc par exemple, pour certains projets hors
composants caoutchouc, on peut suivre leur cycle de production complet.
C'est-à-dire :
1) en premier, la recherche et développpement ainsi que la

conception assistée par ordinateur, selon le cahier des charges du
client
2) puis, la production et logistique
3) et enfin, l’industrialisation
B-4.5. Le service projet de TFS
Le service projet est le secteur de l’entreprise où j’ai effectué mon

stage. Il est divisé en 3 groupes comme le montre le diagramme ci-dessous :
 l’équipe projet chargée des tuyaux de refroidissement et de dépression

 l’équipe projet chargée des systèmes d’admission d’air et de la
thermique moteur
 le bureau d’études
Une équipe de projet est composée de :
 un chef de projet
 un concepteur
 un technicien qualité
 un technicien industriel
18
Page
L’équipe travaille ensemble sur le même projet et doit répondre au besoin du

client, soit en créant le produit, soit en le faisant évoluer, selon un cahier des
charges qu’on appelle dossier de consultation.
 Le chef de projet gère l’ensemble du projet, que ce soit l’interface client

pour le suivi du planning, la définition et l’industrialisation du produit ainsi
que son évolution. C’est lui qui distribue les différentes tâches aux autres
personnes de son équipe.
 Puis le concepteur est chargé de réaliser le produit numérique grâce au

logiciel de conception assisté par ordinateur CATIA V5R19 et de fournir un
ou des plans. Cependant, il doit concevoir la pièce en respectant à la
lettre le cahier des charges mais également en s’adaptant aux
contraintes de faisabilité liées aux process de fabrication.
 C’est pourquoi le concepteur est étroitement en relation avec le Service

Méthode, les techniciens industriels et le Service Innovation pour la
réalisation des calculs de structure et d’analyse rhéologique.
Le Service Innovation se trouve dans le même local que le Service Projet et

est une équipe un peu particulière puisqu’elle se charge, en plus de chercher
de nouvelles technologies et dépôts de brevet, de tout ce qui concerne
calculs et expertise client.
En ANNEXE 2_page 5 est disponible l’organigramme du Service Projet.
19Page
B-4.6. Le dossier de consultation
C e dossier contient tout ce dont l’équipe a besoin pour répondre aux

exigences client, comme par exemples, les normes à respecter, les pressions,
les températures, les matières, les dimensions, les environnements … Le client
renseigne aussi un fichier 3D CATIA V5 afin de diriger au mieux l’équipe vers le
produit final telle qu’une fibre neutre pour le développement d’un tuyau ou
bien dans le cadre de mon projet, une « ébauche » du filtre à air qu’on
appelle l’environnement.
Comme l’illustre l’image à

gauche, le client fournit très
grossièrement la forme que
devra avoir le filtre à air pour
qu’il puisse s’adapter au milieu.
Il indiquera de même, dans le
dossier de consultation, les
surfaces fonctionnelles
modulables ou non.
Illustration 13:
Illustration 14: Filtre EC5
Environnement du filtre à
fini
air EC5
Illustration 15: Superposition de

l'environnement et du filtre EC5 fini
20
Page
B-4.7. Un projet innovant : Futur Power
Une équipe est actuellement en train de travailler sur

un projet innovant car il concerne l’équipement de voiture
électrique.
Je n’expliquerai que brièvement ce projet car je n’y suis pas

impliquée du tout, mais en parler montre la volonté de l’entreprise
d’entreprendre et d’innover.
Le projet consiste à concevoir des bacs de batteries en plastique,

tuyaux en caoutchouc, réservoir tampon, clip etc, pour équiper
les voitures électriques.
Le but est aussi de remplacer les

pièces en métal par des pièces
en plastique comme ça a été
fait pour ce composant ci-
contre ce qui permet d’alléger
la voiture donc indirectement,
baisser la consommation.
Illustration 16: Nouvelle conception d'un

composant
Moteur
Moteur à combustion
électrique Batterie interne
+
Convertisseur
Très longs tuyaux en Illustration 17: Schéma

des circuits d'une
plastique > 2m
voiture électrique
: Circuit de refroidissement de la batterie

21
Page
: Circuit de refroidissement du moteur
II. Avant-projet
C- Introduction au logiciel Smarteam
Utilisédepuis 3 ans dans l’entreprise,

SMARTEAM permet aux entreprises de gérer, de
partager et de rationaliser toutes les informations liées
au produit tout au long de son cycle de vie. Ce logiciel est donc une solution
de gestion de données. Il permet à l’utilisateur d’éditer de créer ou de
modifier des documents, et ce, dans le but
d’assurer le suivi des données dans la société. Ce
logiciel permet aux clients d’échanger et de
travailler à partir de la même information. Les
utilisateurs y gagnent en sécurité et en précision
et améliorent ainsi leur compétitivité. De plus, le
logiciel est accessible directement depuis CATIA
grâce à cette icône d’arbre:
A la création d’un nouveau produit, on remplit

ce qu’on appelle la carte de profil, où sont
renseignés la référence du produit, son
fournisseur, sa désignation, dates de création et
modification etc. Cela permet ainsi, une
recherche rapide et aisée.
Illustration 18: Carte de

profil d'un filtre à air
Deux dossiers ont été créés pour davantage

faciliter les recherches.
 Le premier, répertorie tous les produits

réalisés par l’entreprise. Ils sont classés par
constructeur automobile et dans chaque
projet se trouve le ou les produits 3D
concernés, les plans, les normes, l’outillage
…
 Le second dossier nommé

« COMPOSANTS STANDARDS », comme son
nom l’indique, référence tous les produits
standardisés créés par l’entreprise.
22
Page
Illustration 19: Organisation des

dossiers SMARTEAM
Tout le monde, en l’occurrence les concepteurs, a accès à ces composants

mais ils sont non-modifiables, sinon cela changerait la dimension de
normalisation.
L’énorme avantage de l’utilisation de ce logiciel, est que cela évite de

reproduire les erreurs de conceptions faites auparavant car le logiciel garde
toutes les traces.
Un autre avantage, est qu’il garde dans son coffre-fort virtuel, les traces des
évolutions d’un produit. C’est à dire qu’on peut rouvrir un projet à un état
antérieur si l’on s’est trompé ou si on veut remodifier un produit pour un
nouveau projet.
Un fichier référencé sous SMARTEAM est

conservé selon ce qu’on appelle des
indices. Lors d’un nouveau fichier, l’indice
par défaut est sous la forme A.00, puis à
chaque modification suivi d’un
enregistrement, l’indice changera et
devient A.01 puis A.02 et ainsi de suite
sachant que l’on pourra tout de même ouvrir Illustration 20: Incrémentation
des indices lors d'un
une version antérieur. enregistrement sous SMARTEAM
Ce qui a été relativement difficile pour moi avec ce logiciel, a été le

vocabulaire utilisé.
Par exemple, sous SMARTEAM, lorsque l’on veut ouvrir un fichier pour le
modifier, il y a des étapes cruciales à effectuer afin de ne pas avoir de
problèmes par la suite lors d’une réouverture de ce même fichier.
Ainsi lorsqu’on sauvegarde un fichier sous SMARTEAM, il est

rangé dans le coffre-fort virtuel du logiciel. Ensuite, les
modifications sont à faire dans le cycle de vie du produit,
notamment les fonctions RESERVER, OUVRIR en écriture et
LIBERER.
 Réserver la pièce permet à l’utilisateur d’aller prendre et de réserver la

pièce concernée pour la modifier ou la consulter.
 L’ouvrir en écriture permet de pouvoir enregistrer les modifications

apportées sur la pièce, contrairement à l’ouverture en lecture seule qui ne
permet qu’une consultation.
23 Page
 Puis la fonction Libérer permet au logiciel de ranger la pièce dans son

coffre après la sauvegarde. Cela permet aux utilisateurssuivants de
pouvoir la réserver.
Pour conclure la présentation de ce récent logiciel, voici un tableau

présentant ses points positifs et négatifs ressentis dans l’entreprise :
Avantages Désavantages
Rapide Prise en main
Ordonné Présent sur un serveur
Nombreux bugs lors des
Pratique
enregistrement
Fonctionne uniquement sous
Facilite le partage
Windows
Permet la visualisation du produit
Illustration 21: Tableau des avantages et inconvénients de SMARTEAM
D-Pré-mission
D-1. Recherche de composants
Après la visite de l’atelier et des membres du Service Projet, mon

premier travail était de « recenser » dans un tableau Excel, toutes les
caractéristiques de leurs principaux filtres à air stockés sur SMARTEAM.
Voici la liste des filtres que je devais chercher et traiter :
* EB0
* EC5
* EB2
* DW10(F)
* TU3A
* TU1A
* ET3
Ces nominations sont les

noms des moteurs
appartenant au
constructeur
automobile PSA. Je
devais effectuer des
24
Illustration 22: Liens des

révisions du filtre à air EC5
Page
recherches dans SMARTEAM et la tâche n’était pas aisée car les recherches
sont simples lorsque l’on a plutôt les références.
Une fois un composant trouvé, j’accédais à toute une liste de fichiers

concernant le produit.
Souvent, j’ouvrais le PLAN et le fichier PART.
 Dans un premier temps, le fichier PLAN car il possède la nomenclature qui

donnait beaucoup d’indication me permettant de mieux cerner les
contraintes et composants du filtre à air. Ces renseignements sont en fait,
tirés du cahier des charges du client, par exemple le débit massique d’air,
s’il possède un résonateur ou encore un tube de décantation, le nombre
de kilomètres avant de changer le filtre etc…
D’ailleurs, en ANNEXE 3_page 6 est joint un exemple du plan du moteur

T3/TU1A où l’on peut voir les vues de face, de dessus et de gauche ainsi que
la nomenclature, normes et indications.
 Et dans le fichier PART, je pouvais rapidement comparer les formes des

filtres.
Par exemple, pour certains modèles de filtre à air, seule la longueur du col
d’entrée d’air peut changer. Les deux modèles ont donc la même référence,
mais simplement, ils portent une lettre qui les différencie.
D-2. Le tableau Excel
 Voir ANNEXE 4_page 7
D-3. Problèmes rencontrés
Lorsque je trouvais les références des filtres, la difficulté était de savoir

quel fichier ouvrir car n’ayant pas tout à fait bien assimilé le principe de
SMARTEAM, j’étais clairement perdue et ne saisissais pas vraiment ce qu’il
fallait ouvrir, donc au début, beaucoup d’opérations se faisaient à tâtons.
De plus, je ne connaissais pas toutes leurs abréviations et n’avais pas un

vocabulaire en automobile très développé donc parfois, je ne savais pas
quel composant j’ouvrais, ni à quoi il servait … j’ai donc dit un grand merci à
l’internet !
25
Page
III. Projet
E- Le besoin de l’entreprise
TRISTONE est une PME qui répond à des appels d’offre. Par
conséquent, il est important que l’entreprise possède ses méthodes afin de
répondre à ces offres le plus rapidement possible tout en offrant de la qualité.
 Contrairement aux précédents stagiaires que TRISTONE a pu recueillir, je

n’ai jamais été en contact avec un client pour de la modification de plan
ou autre, à part une journée où j’ai eu à modifier sur CATIA quelques cotes
d’un plan qui avait déjà été validé pour un autre client et que l’on allait
proposer à un autre.
 De nos jours, face à la concurrence étrangère grandissante, le but de

l’entreprise est non seulement d’innover mais aussi d’accélérer les process.
De nombreux facteurs jouent un rôle dans ce but.
 Dans mon cas, c’est le même principe : le but ultime de mon projet est
de faire gagner du temps à l’entreprise et donc très indirectement, de
gagner de l’argent.
 Depuis le rachat de TRISTONE, les concepteurs ne suivent plus aussi bien le

produit sur lequel ils travaillent jusqu’à son industrialisation, si elle a lieu ;
mais ils s’occupent de plusieurs projet en même temps et doivent souvent
continuer le travail commencé par un autre concepteur. Il arrive même
parfois que le fichier CATIA ait été manipulé par plusieurs personnes
auparavant. C’est un gros problème car pour ce genre de travaux,
chaque concepteur possède sa propre manière d’opérer. Autrement dit,
certains utiliseront des opérations booléennes et d’autres précéderont à
des opérations « à la chaîne ». C’est d’ailleurs le plus gros problème qui
s’est présenté à moi tout au long du stage, mais j’en parlerai
ultérieurement.
Par conséquent, le fait qu’un concepteur doive reprendre le travail d’un
autre est une grosse perte de temps car pour des pièces de la taille d’un
filtre à air, beaucoup d’opérations ont été réalisées dessus. Il peut ainsi
être très difficile de cerner la logique de conception de son prédécesseur.
Mon projet s’est donc fait en deux parties :
 La première, paramétrer des parties d’un filtre à air telles que système
d’assemblage par vis et centreurs, tube de décantation, tubulure et
26Page
cartouche. Tous ces membres peuvent tout à fait être « greffés » à un

autre filtre à air.
 La seconde partie consiste à expliquer, à l’aide d’un tutoriel, comment

paramétrer le travail précédent car justement, monsieur SEGUINOT et moi-
même savons comment procéder, mais par les futurs utilisateurs.
F- Qu’est-ce qu’ un filtre à air ?
Pour introduire le développement de mon projet, voyons ce qu’est un

filtre à air et à quoi il sert.
D’après l’internet1, le filtre à air « a pour fonction d’éliminer au maximum les

poussières contenues dans l’air ambiant que le moteur aspire. Un filtre à air en
mauvais état peut provoquer des anomalies de fonctionnement :
surconsommation de carburant, baisse de puissance du moteur, pollution… »
Illustration 23: Filtre à air EC5 du constructeur automobile PSA
Un filtre est souvent en 3 parties :

 la cuve, constituée du tube de décantation et de l’entrée d’air sale
 le couvercle, composé d’une tubulure (sortie d’air propre)
 Et la cartouche filtrante située entre le couvercle et la cuve.
1 Source internet : http://dicodelauto.yakarouler.com/filtre-a-air-2/

27
Page
Cuve et couvercle sont assemblés par système non permanent de vis et

centreurs.
Ce sont donc ces 5 membres que je dois « paramétrer » :
 Cartouche
 Tubulure
 Tube de décantation
 Entrée d’air sale
 Système de vis et centreurs
G- La procédure
Précédemment, j’ai mis entre guillemets le mot « paramétrer » car ce

n’est pas la fonction
« paramétrage » couramment
utilisée sous CATIA, dont la
fenêtre de commande est
illustrée ci-contre, que j’utilise,
mais un paramétrage dans le
sens modulation. Le but du
projet est de pouvoir articuler
les membres du filtre pour PSA
du modèle de moteur EC5 ;
puis, par exemple, en
changeant les coordonnées
cartésiennes du point lié au
membre du filtre, modifier sa
position ou direction.
Illustration 24: Fenêtre de commande de la
fonction "paramétrage" sous CATIA
Cette mission se fait donc en 5 principales étapes :
 Extraction des membres

 Création des points et droites remarquables
 Insertion des membres dans le filtre à air
 Insertion des esquisses dans le fichier d’éléments de construction
 Paramétrage des coordonnées
Pour développer la procédure suivie, un membre du filtre servira d’exemple

pour illustrer l’étape de la procédure.
28
Page
29
Page
G-1. Extraction
C ette première étape consiste à ôter les membres cités auparavant à

partir d’un filtre à air déjà existant. En l’occurrence, je travaille sur le filtre à air
déjà validé pour PSA. Pour cela, deux possibilités : la première, simplement
supprimer tout ce dont on n’a pas besoin pour ne garder que l’essentiel ; et la
deuxième, extraire directement le membre pour le copier dans un nouveau
fichier PART.
Pour cette deuxième solution, mon tuteur

pédagogique, Monsieur Le Loch, m’a
conseillé la fonction « Copie Optimisée »
sous CATIA.
J’ai donc testé cette opération sur une

pièce simple et il est vrai que cette
fonction est très pratique.
Or sur un composant compliqué et

« farci » d’opérations booléennes et de
copié/collé, l’opération devient très vite
un « capharnaüm ». Car lorsqu’on
sélectionne plusieurs parties à copier, le Illustration 25: Copie optimisée

logiciel demande de spécifier les nouveaux
repères et cela devient chaotique ; en voici
mon exemple sur la tubulure du filtre à air
BVH2P-DW10 :
Illustration 27: Tubulure

du filtre à air BVH2P-
Illustration 26: Filtre à air DW10
BVH2P-DW10
30
Page
Illustration 28: Demande de références de la copie optimisée de la tubulure
Ce sont les spécifications dans l’arborescence à droite qu’on doit renseigner.

On voit donc bien que la copie optimisée peut devenir une opération longue
et fastidieuse - d’autant que je n’étais pas encore à l’aise avec ce type de
composant - car comprendre l’ordre des opérations d’un autre concepteur
est très compliqué. Donc lorsqu’il faut renseigner un repère dont on doit
chercher l’utilité, le contexte dans lequel il a été créé et par rapport à quoi
dans le fichier d’origine, c’est long.
Par ailleurs, la tubulure a été faite par successions d’opérations booléennes,

autrement dit, par l’ajout d’une empreinte et le retrait d’un noyau.
Or pour ce membre, l’emprunte a été faite en un seul gros bloc dans celui du
couvercle. C’était donc impossible de n’extraire que l’emprunte créée pour
la tubulure.
La suppression reste alors l’opération la plus simple et rapide d’une part à

exécuter, d’autre part pour continuer à comprendre comment la pièce a été
faite.
 Le problème est qu’il fallait « reconcevoir »

quelques parties du boîtier papillon comme par
exemple le simple congé représenté en jaune
en contact avec le couvercle. Chose que j’ai
eu beaucoup de mal à réaliser puisque je
n’arrivais pas encore à « jongler » avec
Illustration 29:
l’emprunte et le noyau. Tubulure du BVH2P-
DW10 extraite
31
Page
Finalement, c’est directement à partir de l’esquisse de la fonction

« Révolution » qu’il fallait faire la courbure plutôt que d’exécuter l’opération
« Congé » sur le noyau comme je le faisais au début.
Illustration 30: Esquisse de

l'opération "REVOLUTION" de la
tubulure BVH2P-DW10
G-2. Points et droites remarquables
Ensuite, nous laissons de côté le volumique et passons à la géométrie

du membre. Pour cela, il fallait commencer par créer un point puis une droite
de façon stratégique.
Prenons l’exemple de la cartouche filtrante :
Illustration 31: Cartouche filtrante du

filtre à air EC5
On voit bien que sa géométrie permet de

créer une droite longitudinale et transversale
ainsi qu’un plan passant par ces deux
dernières droites et généré par le plan de
direction de démoulage se trouvant dans le
set géométrique externe.
Les droites sont créées à partir du repère
absolu de la pièce et le plan à partir de ces
droites et du plan de direction de
démoulage comme le montre l’image ci-
contre.
32Page
Illustration 32: Plan de référence = direction de démoulage
La cartouche est le seul membre créé à partir du repère absolu.
Illustration 33: Géométries de la cartouche du filtre à air EC5
Les autres membres ont été créés après ce dernier, et dépendent donc du
set géométrique de la cartouche qui a été produit.
En règle générale, selon la géométrie du membre, la création des points et

droites se faisait en 3 principales étapes :
 Création d’un nouveau plan, grâce au plan de direction de

démoulage existant déjà dans le set géométrique externe
 Création d’un point positionné sur le nouveau plan
 Création d’une droite passant par le point créé et tangent au plan de
direction de démoulage
G-3. Insertion des membres
Une fois que le membre est séparé de l’assemblage, il fallait tester s’il
pouvait être greffé à un autre type de filtre à air. Pour cela, j’ai réutilisé la
tubulure extraite du modèle BVH2P-DW10 pour l’insérer à l’EC5.
Lors de cette étape, j’ai appris à utiliser deux fonctions.

33 Page
 Tout d’abord, la publication reconnue sous ce logo-ci :

On peut « copier » un ou des éléments en un seul bloc qui se créé à la fin de
l’arbre. La publication rend disponible un paramètre ou un élément
géométrique sans tenir compte du contexte d'assemblage.
La fonction est très pratique car cela permet d'éviter les problèmes de mise à
jour et autorise le réemploi d'une même pièce dans plusieurs assemblages.
D’ailleurs, c’est le cas du système

de logement de vis et des
centreurs.
Voici par exemple des vis.

L’assemblage est en 4 parties et
composé :
* du couvercle du logement
* de la cuve du logement
* de la vis
* de la simulation de la tête de
passage de la visseuse.
Illustration 34 :
Assemblage logement de
Illustration 35: Exemple de vis, vis et tête de
publications passage de visseuse
Etant donné que les logements sont chacun créés à partir d’une emprunte et
d’un noyau, par logement, il y a 2 publications.
 Ensuite, en sélectionnant la ou les publications, il fallait les copier dans

le fichier PRODUCT.
Pour cela, au début, j’utilisais un simple copier/coller … mais soit ça ne

fonctionnait pas, soit une multitude de problèmes se rajoutait en même
temps. Ces problèmes étaient dus au fait que la copie gardait des liens avec
le fichier d’origine : si je modifiais la pièce originale, la copie subissait le même
changement.
J’ai donc appris qu’il fallait utiliser la « Copie

Spéciale ». En utilisant cette fonction lorsqu’on clique
droit dans l’arborescence sur l’élément à copier, le
cadre ci-contre apparaît et nous donne le choix de
garder les liens ou pas.
Illustration 36: Fenêtre de
collage spéciale
C’est donc grâce à la succession d’une publication et d’une copie spéciale

que les vis et centreurs ont été ajoutés à l’assemblage du filtre.
34Page
35
Page
G-4. Insertiondes géométriesdans le fichier

d’éléments de construction
Nous avons désormais nos éléments greffés au filtre avec son set
géométrique.
Il faut maintenant insérer ce set dans ce qu’on appelle un fichier d’éléments

de construction qui regroupera tous les sets géométriques des membres
extraits.
Au début, je créais deux droites, une dans le fichier PART, l’autre dans le
fichier de construction puis je fusionnais les deux droites dans le fichier
PRODUCT.
Par la suite, j’ai remarqué qu’il existait une fonction spécifique à cette
manipulation dont voici le procédé :
Dans l’exemple de l’esquisse de la cartouche filtrante, il suffit de sélectionner

les droites, points et plans créés auparavant puis d’utiliser la fonction
« Éléments de construction » qui porte cette icône :
La droite apparaît alors en pointillé. Cela veut dire que la fonction a bien été
effectuée, il faut donc appuyer de nouveau sur l’icône précédente et la
droite apparaît alors dans le fichier d’éléments de construction.
A la fin, le fichier d’éléments de construction rassemble toutes les droites,

points et plans nécessaires au paramétrage.
36
Illustration 37: Éléments de construction, premier jet

Page
Après un « coup de balai » de la part d’Eric pour supprimer les bavures que
j’avais faites et pour remettre de l’ordre, le fichier de construction était fini :
Illustration 38: Éléments de construction final
G-5. Paramétrage des coordonnées
C e stade-ci est le plus intéressant car c’est à ce moment qu’on voit si

nos manipulations ont été efficaces ou non.
D’après le fichier d’éléments de construction qu’on a vu, en changeant les

coordonnées cartésiennes des points, le membre devrait changer de place,
car le point est relié à la droite, qui elle-même est reliée au membre.
Voyons le cas d’un logement de vis :
Illustration 40: Logement de

vis
Illustration 39: Éléments géométriques (point
et droite) du logement et vis
 A droite se trouve l’ensemble de la partie haute du logement et vis

correspondant à la droite verticale de l’image de gauche.
 Le repère relatif est celui en haut à gauche de l’image de gauche.

Cela permet de mieux voir les déplacements.
37
Page
A l’origine, le point était à

36.5mm de l’axe horizontal.
En lui donnant une valeur

distante de 50mm, le point se
déplace. Normal.
Illustration 41: Modification

des coordonnées cartésiennes
du logement de vis
Puis en retournant dans le PART du couvercle où se

situent le logement et la vis sans oublier la mise à
jour , on voit bien que le logement s’est déplacé.
Illustration 42:
Logement de vis déplacé
H-Problèmes rencontrés
Pour le cas des logements de vis, j’ai été confrontée à 2 petits

problèmes : le déplacement des nervures et des poches.
 Dans les illustrations précédentes, les nervures se sont déplacées. Mais lors
des tout premiers essais, elles n’avaient pas bougé et étaient restées à
côté de la poche.
38 Page
J’ai donc dû modifier les nervures et comme le montre l’image ci-dessous

avec les multitudes d’esquisses, ça n’a pas été la manipulation la plus simple !
Illustration 43: Set géométrique des nervures
En effet, encore une fois, reprendre le travail de quelqu’un d’autre n’a pas
été facile ! Car beaucoup d’opérations ont été faites pour « camoufler les
malheurs ».
De plus, beaucoup de fonctions que je n’ai pas l’habitude d’utiliser étaient

employées. Dans ce cas-ci, une esquisse a été créée et a été translatée pour
générer les autres. Quelques esquisses translatées ont subi des rotations et des
modifications de dimensions. D’autres ont été coupées ou, inversement, ont
eu une surépaisseur. Certaines esquisses ont changé de support ou ne servent
à rien, mais n’ont pas été effacées.
Bref, pour finir, des relimitations partielles étaient faites.
Finalement, j’ai à nouveau conçu les nervures qui devaient suivre les plots de
vis. En deux jours, c’était fait, mais il restait toujours le problème de la poche.
 Pour la poche, ça a été en fin de compte plus rapide à résoudre que les
nervures.
39Page
Toutes les poches des logements de vis et centreurs sont générés à partir de
la même esquisse que voici.
Illustration 44: Esquisse des poches des logements de vis
Il suffisait donc juste de rajouter une contrainte

pour chaque rectangle.
Pour cela, il suffisait de sélectionner une des

droites horizontales et l’imposer d’une distance
de 15.5mm, c'est-à-dire la moitié de la longueur
du rectangle, par rapport au point appartenant
à l’esquisse du set géométrique externe du
positionnement des vis et centreurs.
Illustration 45: Cote de l'esquisse d'une poche de

logement de vis
Ainsi, la poche se déplaçait en même temps qu’on modifiait l’emplacement

du plot de vis.
40
Illustration 46: Déplacement du logement de vis avec la

poche
Page
I- Conclusion du projet principal
J ’ai rapidemment saisi le chemin pour parvenir à la fin de ce projet

même si la finition s’est faite par Eric et qu’il est souvent venu m’aider. J’ai
surtout mis du temps pour me familiariser avec SMARTEAM ainsi qu’à
l’organisation de la conception du filtre. Ce sont d’ailleurs ces 2 derniers
points qui m’ont ralentie dans la réalisation du projet.
3 semaines avant de finir ce stage et de reprendre l’université, le projet était

fini. Il ne restait plus qu’à faire un peu le « ménage » dans l’arbre et à
réorganiser quelques opérations.
Et pour que mon travail puisse être utilisé plus rapidement et facilement par
les futurs utilisateurs de ces composants de filtre à air paramétrés, j’ai élaboré
un tutoriel d’utilisation de cette méthode qui reprend une grande partie des
écrits précédents. C’est pourquoi, il est disponible dans l’ANNEXE 5_page 8.
41Page
J-Re-conception des centreurs
A l’origine, cette partie-là n’était pas vraiment prévue.

Lors de la suppression des éléments, vu que je n’avais pas encore bien pris en
main le filtre à air, j’ai supprimé les centreurs. En fin de stage, je devais donc
re-conceptionner ces centreurs pour qu’ils soient modulables de la même
façon que les vis. D’ailleurs, les centreurs sont considérés comme des vis,
c'est-à-dire que les esquisses les positionnant sont sur les mêmes esquisses que
les positions des vis. De même pour le regroupement des empreintes et des
noyaux, les centreurs sont avec les vis.
Illustration 47: Cuve du filtre à air EC5
 Pourquoi une partie sur ces centreurs si ce n’était pas prévu ?!
D’une part, parce que c’est cette conception qui m’a définitivement fait
comprendre cette histoire d’empreinte/noyau et d’autre part, cela m’a pris
une semaine entière.
J-1. Notion de corps de pièce
C omme vu précédemment, le centreur va se concevoir par utilisation

d’opérations booléennes. Cela se fait par l’emploi de corps de pièce et c’est
cette notion que j’ai tardivement comprise. Avec ces corps, on peut faire des
regroupements d’éléments et modifier une géométrie sur des sous-ensembles
distincts dont on définit l’objet de travail dans l’arbre des spécifications.
42 Page
Illustration 48: Logo d'un corps de

pièce
Lorsqu’on génère une pièce,

automatiquement se créé un corps
de pièce principal. Par défaut, il
contient tous les composants qui Illustration 49: Définir l'objet de travail
composent la pièce. Autrement dit,
s’il y a deux corps de pièce, le tout sera apparent dans le corps de pièce
principal.
Pour comprendre cette logique, j’ai tout simplement repris exactement

étape par étape, la construction du système de vis en modifiant les cotes et
formes pour obtenir ce centreur composé de 2 parties :
Illustration 50: Composants du centreur
J-2. Création de l’empreinte
De ce fait, après avoir pris les dimensions

d’un centreur existant sur un autre filtre à
air non modulable (solide mort), extrudé
et réalisé les congés et dépouille, voilà à
quoi ressemble l’empreinte du couvercle
du centreur.
Illustration 51: Empreinte

43
du couvercle du centreur
Page
Une fois le couvercle fait, il faut la cuve. Pour cela, j’ai réalisé une
« PROJECTION D’ESQUISSE » et ça m’a apporté un paquet d’ennuis car soit je
ne cassais pas bien les liens, soit la projection se faisait mal, les géométries ne
correspondaient pas exactement ou encore ma géométrie n’était pas
« fermée », c’est-à-dire qu’il y avait des trous ou des
mauvaises correspondances sur mon contour. Cela a
eu pour effet de mal extruder ou de tout « saccager »
lorsque je voulais rectifier une cote. Donc j’ai vite
abandonné cette fonction pour redessiner les
esquisses. Illustration 52: Logo
de projection
d'éléments 3D
J-3. Création du noyau
La réalisation du noyau a été la partie la plus dure à faire car c’est à

ce moment qu’une gymnastique mentale s’impose car il faut arriver à voir les
formes inverses de ce qu’on veut créer.
Illustration 53: Noyau du couvercle du centreur. Vues de dessus et de dessous
J-4. L’opération booléenne
Il y a plusieurs types d’opérations booléennes :

 L’ajout
 L’assemblage
 Le retrait
 L’intersection
 La relimitation
Illustration 54:
Opérations
booléennes
44
Page
En plus de pouvoir effectuer des opérations qu’on ne peut faire en utilisant le

contour de la pièce, ces opérations permettent d’organiser l’arborescence,
ce qui améliore considérablement la visibilité des démarches pour
l’utilisateur.
On ne peut sélectionner que 2 corps à la fois. Dans mon cas, j’ai pris le noyau
du couvercle pour le soustraire à l’empreinte :
Illustration 55: Opération booléenne du couvercle du centreur
Et de même pour la cuve :
Illustration 56: Opération booléenne de la cuve du centreur
 Personnellement, je ne réorganisais mes opérations booléennes dans mon

corps principal qu’après les avoir faites alors qu’elles étaient tout en bas
de mon arbre de spécification. Dans mon cas, ça marchait car j’avais peu
d’opération et ma pièce était petite, mais avec un PART plus important,
j’aurais sans doute eu plus de difficulté.
Illustration 57: Réorganisation de

45
corps de pièce
Page
J-5. Insertion au filtre à air
Finalement, on peut voir sur

l’image ci-contre, la structure organisée
de la conception du centreur.
Ensuite, comme énoncé auparavant

pour le système de vis, j’ai d’abord dû
effectuer des publications des
empreintes et des noyaux ; puis des
copies spéciales dans le fichier
d’assemblage PRODUCT du filtre à air.
Illustration 58: Organisation de

l'arbre de spécification
Les positions et repères des 2 centreurs présents sur le filtre à air n’avaient pas
été supprimés, j’ai donc repris ces sets géométriques pour placer mes
nouveaux centreurs :
Illustration 59: Ancienne esquisse de repère et position des centreurs
Et voilà le filtre avec un

centreur placé sur
l’esquisse.
Illustration 60:
Centreur inséré sur
46
le filtre à air EC5

Page
Ensuite, il a fallu créer les sets géométriques pour les ajouter au fichier de
construction.
Après, pour organiser de nouveau l’assemblage, il fallait insérer les empreintes

et noyaux dans le bon corps de pièce dans l’assemblage du filtre.
Illustration 61: Corps de pièces des noyaux des cuves de vis et centreurs.
Pour cela, un « copiage spécial avec lien » à partir des corps de pièce de la
première copie de centreur vers le fichier d’assemblage était nécessaire. En
effet, si on ne le faisait pas, dès qu’on aurait changé la place du centreur, la
première copie se serait déplacée mais pas les copies des empreintes et
noyaux qu’on a réordonné auparavant.
47 Page
J-6. Problème et remarques
 L ors de la première insertion

de centreur au fichier PRODUCT, le
centreur était « encastré » dans la
boîte du filtre et ça ne devrait pas
être le cas, donc il a fallu que je
change quelques cotes sur le fichier
centreur d’origine.
Cela paraît simple, mais il a fallu
Illustration 62: Problème n°1, que je reprenne pas mal de cotes
positionnement sur l’empreinte et noyau jusqu’à
perdre une bonne heure dessus.
 Et lorsque j’ai changé ces cotes, je me suis aperçue qu’en regardant à

l’intérieur du filtre, la fonction « poche » se vérifiait aussi sur la cuve. Il
apparaissait un trou anormal, j’ai donc encore eu à reprendre des cotes
sur mon centeur.
Illustration 63: Problème n°2, poche du centreur
 Finalement mon dernier obstacle, qui

s’appliquait aussi aux autres membres du filtre à air,
était le problème de contrainte de coïncidence qui
s’enlevait lorsqu’on rouvrait le fichier PRODUCT.
Illustration 64: C’est-à-dire que lorsque je voulais changer la place
Problème n°3,
contrainte de d’un composant, seul le set géométrique bougeait,
distance pas les corps de pièce. Donc pour cela, je
n’appliquais plus une contrainte de coïncidence,
mais imposais une distance nulle entre les objets
concernés.
48 Page
IV. Conclusion
K- Bilan professionnel
En allant chez TRISTONE dans la partie bureau d’études, j’ai fait un

stage correspondant exactement à la demande de l’IUT.
 C'est-à-dire qu’au niveau technique, j’ai eu la chance que l’entreprise ait

encore une partie productive car cela m’a permis de comprendre
concrètement les procédés vus en cours, voire d’en découvrir, comme la
technique du « knitted ».
 Mais surtout, j’espérais pouvoir m’améliorer sur CATIA et ça a été le cas.

J’ai découvert pas mal de fonctions qui facilitent certaines opérations
qu’auparavant j’aurais « bricolées » en passant beaucoup de temps
dessus.
 Par « erreur », j’ai en plus appris à utiliser la fonction paramétrage sous

CATIA, puisqu’au début je pensais que c’était cette opération que j’allais
devoir manipuler mais en réalité pas du tout. Par conséquent, je m’étais
bien renseignée et je suis retournée à l’IUT lors de ma première semaine de
stage pour mettre au point la notion de paramétrage avec mon tuteur
pédagogique, monsieur Le Loch. Dans le cadre de mon stage ça ne m’a
clairement servi à rien, mais dans celui de ma formation, j’aurai sûrement
à l’utiliser et je serai bien contente d’être à l’aise avec cette
fonctionnalité.
 Autrement, concevoir la 3D avec une vision de mouliste est nettement plus

méthodique que de concevoir tête baissée puisque c’est de cette façon
qu’on peut facilement pallier les éventuelles futures erreurs. Et mine de
rien, c’est une sacrée gymnastique intellectuelle que de concevoir « à
l’envers ».
49Page
 D’autre part, j’ai pu me familiariser avec SMARTEAM. Même si on ne l’utilise

pas à l’IUT, les heures passées sur ce logiciel pourront peut-être me servir
ultérieurement.
 D’un autre point de vue professionnel, j’ai pu observer comment se

déroule un projet, ce que c’est de répondre à des appels d’offres et la
compétitivité qu’il peut y avoir avec d’autres entreprises semblables à
TRISTONE. J’ai donc pu cerner les métiers présents dans le bureau
d’études, tels que chef de projet, concepteur 3D, experts en calculs etc …
 Sur le plan social, je suis arrivée à l’entreprise dans un contexte « d’après-

crise ». 5 années auparavant, le bureau d’études se composait de 4 fois
plus d’employés. Actuellement, l’entreprise tente de rester en surface,
mais reste à une place relativement assez marginale sur le marché.
Malgré quelques difficultés d’entente entre certains collègues, l’ambiance
globale est agréable. Des gestes simples et amicaux sont habituels
comme la présentation des stagiaires et employés dans le magazine
mensuel de l’entreprise FLOWTECH’ACTUS dont un exemplaire du mois de
juin est présent à l’ANNEXE 8_page17.
Donc finalement, je suis très satisfaite du temps passé dans l’entreprise et

espère que mon travail pourra servir à d’autres personnes.
50
Page
L-Bilan personnel
D’un point de vue personnel, je ne pense pas m’arrêter à un BAC+2

pour devenir concepteur.
 Le point négatif et non négligeable est qu’on passe toutes ses journées
sur l’ordinateur ! Et oui, je ne pensais pas que ça allait être à ce point.
Au moment de choisir une formation post-bac, je n’ai rien pris
concernant l’informatique, malgré que ce soit un domaine qui
m’intéresse beaucoup, car j’ai des difficultés à rester longtemps devant
un écran. Donc au début du stage, ça été le cap le plus dur à passer
puis après, on apprend à faire des pauses pour se reposer les yeux.
 J’ai surtout eu la chance d’avoir choisi cette entreprise qui prend des
étudiants dans le but de leur faire découvrir le monde du travail. En
effet, la formation scolaire est insuffisante à ce niveau.
 Cependant, j’ai pu remarquer durant mon stage que la plupart des

chefs de projets sont amenés à se déplacer dans le pays où sont
fabriqués les produits sur lesquels ils travaillent. Pour ma part, ça casse
la monotonie du travail, c’est donc un métier que j’ai apprécié.
Pour conclure ce mémoire, mon stage m’a permis de me rendre compte

que je m’orienterai vers un métier où des déplacements peuvent être
effectués.
Par ailleurs, le projet sur lequel j’ai travaillé était en autonomie, je n’ai donc
pas pu cerner si le travail de groupe me conviendrait ou non, mais en tout
cas, le travail personnel ne m’a pas dérangée.
51
Page

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Juin-Septembre 2012 Rapport de stage

En formation Génie Mécanique et Productique à l’I.U.T de Carquefou,

Je remercie tout particulièrement Eric SEGUINOT, mon tuteur industriel,

Merci aux concepteurs Monique MARION, Denis AUFFRAY, Jacques

Un grand merci à l’étudiant David GUEDON de m’avoir recommandé

Et bien sûr, je remercie toute l’équipe des ressources humaines et du

J’avais au départ, ciblé mes recherches de stage dans un domaine en

Pendant ce stage, j’ai eu 2 principaux projets à réaliser :

Ce mémoire contient une première partie réservée à l’entreprise

I. PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE TRISTONE ..................

II. AVANT-PROJET .............................................................

I- C ONCLUSION DU PROJET PRINCIPAL.................................................................................................... 41

J-1. Notion de corps de pièce ................................................................................................. 42

IV. CONCLUSION ..............................................................

I. Présentation de l’entreprise TRISTONE

L’entreprise appartenait à Trelleborg AB

, un groupe international suédois plus que

En parallèle à son développement dans le

A-2. La crise économique

En 2008, le groupe comptait 25 000 personnes avec un chiffre

Le 1er juillet 2010, le groupe acquière la division Fluid

Division Fluid Solutions

Elle comprend environ 5 000 collaborateurs et 14 sociétés dans les secteurs de

B-2.1. Ses visions et valeurs

L’entreprise offre à ses clients du monde entier des solutions à leurs

B-2.2. Les clients

Illustration 4: Graphique des clients de TRISTONE

B-2.3. Les fournisseurs

TRISTONE réalise deux types de transactions : les achats directs et les

 Les achats directs concernent

 D’autre part, les achats

Illustration 6: Moule d’injection plastique

L’entreprise fait appel à plus d’une centaine de fournisseurs mais les

La matière première pour la production plastique est reçue sous forme de

B-2.4. Ses secteurs d’activités

TRISTONE traite tout ce qui concerne l’admission d’air et circulation de

 En effet, lorsque le moteur est en marche, beaucoup de frottements sont

 Ensuite l’admission d’air sert à mélanger l’air et l’essence venant de

TRISTONE possède donc trois secteurs de produits :

Engine Cooling (ECS)

Air Charge (ACS)

Air Intake (AIS)

Bocaux de Air intake Assemblages

Résonateur Fan shroud Tuyaux

Illustration 8: Composants fabriqués par TRISTONE

Admission d‘Air Basse Pression :

L’admission d’air basse pression avec une expertise système complète en

Admission d‘Air Haute Pression :

L’admission d’air haute pression avec une expertise système complète en

La société est principalement présente en Europe à 70% puis sur le

 Actuellement, une usine de production est en cours de démarrage au

TRISTONE, c’est aussi :

B-4. Le site de Carquefou

Le site où j’ai effectué mon stage se trouve dans la zone industrielle de

Illustration 9: Carte et vue aérienne de TRISTONE NANTES

C ’est la partie productive de l’entreprise où sont fabriquées les pièces

Tristone Flowtech Nantes

plastiques grâce à plus de 150 salariés.

L’atelier se situant au rez-de-chaussée du bâtiment, s’est vu diminuer à cause

B-4.3. Les UAP de TFF

L’atelier est divisé en deux unités de production autonomes

Il reste donc les UAP concernant le plastique, autrement dit, « Injection » et

 La première UAP « Injection » fabrique des composants en matière

Et les supports de moto-ventilateurs ou encore des carénages de trains sont

 Dans le dernier UAP restant, celui du « soufflage », ce sont des presses et