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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de L’enseignement supérieur Et de la recherche


scientifique
Université de Tlemcen
Département Mécanique

Thème : turbine à gaz Sulzer S3

Présenté par Encadré par


Mlle. CHIKHAOUI Imane Mr. BENYOUCEF Djamel

Année universitaire : 2015/2016

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INTRODUCTION GENERALE

Actuellement l’Algérie se trouve en face de grands changements dans l’économie nationale.


Le développement de différentes industries ainsi que l’économie de l’agriculture exigent un
système d’appareillage qui permet d’améliorer le travail, accélérer les rythmes de
productivité, augmenter le volume des produits finis. Parmi les machines ayant le rôle
primordial dans les domaines d’activité industrielle.

Le secteur des hydrocarbures en Algérie a connu depuis quelques années un développement


considérable au regard de l’importance du nombre de projet inscrit dans le cadre d’un
partenariat stratégique avec des compagnies pétrolières internationales disposant de moyens
financiers et technologiques.

D’ailleurs, 25% de la production de pétrole en Algérie est produite dans le cadre de


l’association, la structure de la production d’énergie primaire constituée de 88% de pétrole
brut et de condensat 1975, a considérablement évolué au profit du gaz naturel qui représentait
48% de cet agrégat à la fin 2004. Cette évolution reflète la mise en adéquation progressive de
la structure de l’offre à celle des réserves actuelles de notre pays, plus riches en gaz naturel.

L’Algérie est l’un des premiers producteurs exportateurs de GPL dans la Bassin
méditerranéen. Il faut noter que GPL est un produit de moindre cout et qui réduit la pollution.
Raison pour laquelle. Notre pays est en train d’essayer de substituer de de plus en plus le GPL
carburant au diesel et à l’essence. Une mutation qui a permis à notre pays qui compte
actuellement avec ses pleines capacités en hors quota OPEP l’équivalent de 1.250000 barils
par jour, de tirer son plus grand profit des exportations de GNL d’où l’intérêt d’augmenter ses
capacités de prochain de gaz naturel. La production de pétrole en 2005 en terme de
perspectives d’investissement dans le secteur, permettront d’élever la production algérienne
de pétrole brut à 1.5 million de barils par jour et un niveau d’exportation de 85 milliards
dem3par an de gaz naturel.

Pour sa part, l’entreprise nationale SONATRACH a augmenté sa production d’environ 5%


depuis le début de l’année en 2004 par rapport au niveau de 2003.une nouvelle offre qui est
atteindre en 2005, son objectif de produire au moins 1.5 million de barils par jour de pétrole
contre 1.4 pour la porter à quelque trois millions de barils par jour à l’horizon 2015. Dans la
perspective d’atteindre les objectifs en terme de capacité de production de pétrole brut et
l’exploitation de 85 milliards de m3de gaz, six appels d’offres sur des blocs d’exploitation ont
déjà été lancés, aux quels beaucoup de compagnies pétrolières dont certaines sont d’une
notoriété mondiale, ont pris part à la compétition dans un cadre ouvert et transparent. Ce
processus s’est soldé par lamise en évidence d’importantes découvertes de pétrole et de gaz.
12 puits ont été découverts dans la seule année 2004 à raison d’un puits par mois.

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PRESENTATION DU COMPLEXE GP1Z« JUMBO »

Le terme GPL ou gaz de pétrole liquéfié désigne un mélange d’hydrocarbures, qui sont
gazeux aux conditions normales de température et de pression et qui ont la propriété de passer
de l’état liquide par un abaissement de température ou de pression ou des deux à la fois. Il
s’agit essentiellement de butane et de propane.
Cette propriété permet de stocker dans un volume réduit (1m3 de GPL liquide occupe un volume
de 225 m3 à l’état gazeux).
Les GPL appartiennent à la famille des paraffines et sont composés essentiellement du C3H8,
C4H10 avec de faibles proportions de CH4, C2H6, et C5H12.
Le gaz de pétrole liquéfié (GPL) est un mélange d'hydrocarbures légers stockés à l'état liquide et
issus du raffinage du pétrole (40% des ressources mondiales) et plus généralement du traitement
du gaz naturel (60% des ressources mondiales).
Le GPL était autrefois considéré comme un résidu de l'extraction du pétrole et directement brûlé
au sommet de torches. Il est dorénavant récupéré par distillation, les fractions les plus nobles
servent généralement de carburant pour véhicules en remplacement des essences plus chères et
plus polluantes.

Objet :

Important complexe, construit dans la zone industrielle d’ARZEW dans le but de traiter le
mélange brut GPL, afin de produire du propane commercial et du butane commercial.

Historique :

Le complexe GP1/Z fait partie des six complexes de liquéfaction appartenant à l’activité
(AVAL) de l’entreprise national SONATRACH. Il est situé entre la centrale thermoélectrique
de Mers EL Hadjaj à l’Est et les complexes de GNL à l’Ouest et qui s’étend sur une
superficie de 120hectares. Il a été construit avec le concours d’un consortium Japonais IHI -
ITOCHU dans le cadre d’un contrat clé en main, en trois phases de construction, la première
a été réceptionnée le 12 septembre 1983, la deuxième phase le 24 novembre 1998 et la
troisième phase le 12 Février 2010.
En 1983 le complexe disposait de quatre trains de traitement GPL qui lui permettait
produire 4.8 millions de tonnes par an et suite à une acquisition de deux trains
supplémentaires (extension du complexe en 1998) cette production a augmenté pour atteindre
7,2 millions de tonnes par an. Après le démarrage de la troisième phase, la production est
estimée à 10,8 millions de tonnes par an.
Le complexe a pour objectif, le traitement d’une charge GPL Brut en provenance des
différents champs situés au Sud Algérien afin de produire du Propane et Butane destinés au
marché national et international, il est dénommé JUMBO-GPL pour ses grandes capacités de
Production.

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I.1. Fiche technique
 Capacité
A partir d’un traitement du GPL brut Algérien en provenance des champs gaziers et pétroliers
du sud, la production du complexe est de 10 tonne/an de GPL : propane, butane commerciaux
 Capacité totale de stockage
 Stockage de la charge : 22000 m3
 Stockage des produits réfrigérés : 560000 m3
 Stockage des produits ambiants : 2000 m3

 Principales installations
 22 Sphères de stockage de la charge d’alimentation de 1000 m3chacune.
 09 Trains de traitement du GPL.
 02 Unités de ré-liquéfaction du gaz évaporé.
 04 Bacs de stockage de propane basse température de 70000 m3chacun.
 04 Bacs de stockage de butane basse température de 70000 m3 chacun.
 04 Sphères de stockage de produits à température ambiante (propane et
Butane) de 500 m3 chacune.
 01 Sphère de stockage gazoline.
 04Salles de contrôle + 02 salles de supervision.
 02 Sous-station électrique alimentée par la SONELGAZ.
 06 Générateurs assurant l’énergie de secours du complexe en cas de coupure de
courant.
 02 Quais de chargement pouvant recevoir des navires d’une capacitévariante
entre 4000 et 10000 .
 Une rampe de chargement de camions.
 Une station de pompage d’eau de mer.
 Un système de télésurveillance.
 02 Unités de traitement des eaux usées.

 Organisation du complexe

L’organisation du complexe GP1/Z est étudiée de façon à avoir une coordination complète
entre les différentes structures de l’usine afin de permettre une exploitation optimale des
ressources disponibles. Le suivi est assuré par quatre équipes dont une au repos ainsi que par
le personnel de maintien travaillant en journées normales.

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Organigramme du complexe

Direction D

SPM Secrétariat

I T F
Service Service
ORG
Informatique

D*E D*S

RT

P G A R S M

SPM : section passation des ORG : Organisation


marchés I : Sécurité
P : Département Production T : Département Technique
G : Département Maintenance F : Département Finance
A : Département W : Département Travaux neufs
Approvisionnement D*E : Département d’Exploitation
R : Département Ressources D*S : Sous-Direction du personnel
Humaines

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I.2. Procédés de fabrication
Introduction
Le complexe GP1Z comprend neuf (09) trains dans la zone de procédé, et des moyens
Communs pour la charge, le stockage, le chargement et la ré-liquéfaction des vapeurs en off-
site.
Chaque train dans la zone de procédé a été conçu pour une production nominale annuelle d'un
million de tonnes de produits (propane et butane commercial).

Schéma de principe du procédé GPL

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L’usine reçoit son alimentation de GPL des sources suivantes : Hassi Messaoud, HassiR’mel,
Adrar, In amenas, TinfouyeTabanKort (TFT), RhourdeNouss, Hassitouil.

Figure : Lignes d'alimentation

Description du principe du procédé de fabrication :


Ce service assure la fabrication des produits finis le propane et le butane à partir du GPL, et
s’occupe aussi de l’état et des conditions de marche des installations qui existent au niveau
des trains et des utilités. Pour traiter le GPL, il doit passer par la chaîne de production
suivante :

 La section déshydratation:
Le GPL est aspiré par des pompes à partir des sphères de charge vers le déshydrateur qui est
une colonne responsable d'éliminer l'eau dissoute dans le GPL de 100ppm à 05ppm. Cette
opération est réalisé grâce au phénomène d'adsorption en effet le déshydrateur ou adsorbeur
est muni de tamis moléculaire le facilitant. en fait cette opération est réalisé par 03 adsorbeurs,
un en service et les deux autres soit en attente sinon l'un d'eux est en attente et l'autre en
régénération.
 La section séparation:
Le fractionnateur : une fois le GPL sorti du déshydrateur, il subit un préchauffage assuré par trois
échangeurs ou préchauffeurs. Il passe dans le côté tube d'un échangeur1 où il échange de la chaleur
avec le propane tiré du dééthaniseur et passant dans le côté calandre. A la sortie de l'échangeur1, le
GPL passe dans le côté tube d'un échangeur2 où il échange de la chaleur dans la partie calandre avec
du butane venant du fractionnateur. A sa sortie de l'échangeur2, il passe dans le côté tube d'un
troisième échangeur où il échange de la chaleur avec de l'huile côté calandre venant du four. Après ce
dernier échange de chaleur le GPL atteint une température de 71°C et une pression de 20bars lui
permettant de pénétrer dans le fractionnateur. 71°C représente la température de flashage du GPL
c'est-à-dire de sa première séparation en gaz lourd et gaz léger. Donc le GPL à son entrée dans le
déshydrateur il est déjà fractionné en ses éléments élémentaires, C1, C2, C3 en tête de colonne et C4, C5
en bas de colonne. Les deux rebouilleurs (1 et 2) qui ont de l'huile côté tube et le produit du fond de la

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colonne côté calandre, assurent une meilleure séparation des gaz. En effet après la première séparation
du GPL, une petite quantité de propane reste au fond de la colonne avec de l'eau et ce n'est qu'avec le
réchauffement par les rebouilleurs à la température de 180°C que la vapeur d'eau monte avec cette
petite quantité de propane et la séparation devient complète, ainsi au fond de la colonne on aura le
butane et pentane purs.
Le mélange C1, C2, C3 et H2O qui sont en tête de colonne du fractionnateur sont conduits au
dééthaniseur pour séparer le C3 de l'ensemble.
Le C4 et C5 qui sont en bas de colonne sont conduits au dépentaniseur pour séparer le C4 du
C5 .
L'huile venant du four pour réchauffer le GPL, réalise un circuit fermé (four, rebouilleurs,
refroidisseur, ballon, four)
Le dé-éthaniseur : le dééthaniseur a pour fonction de séparer propane de l'éthane et autres
gaz légers donc le purifier. Il a presque le même principe du fractionnateur . Il est muni d'un
mécanisme de reflux composé d'un condenseur, d'un ballon de reflux et d'une pompe de
reflux. Les vapeurs sortantes du dééthaniseur composées de C3, C2, H2O sont aspirées par des
condenseurs et mis dans le ballon de reflux. Un piquage à partir de ce ballon mène le C2 au
four pour être utilisé comme combustible au lieu de le torcher. Le C3 et H2O restant dans le
ballon sont refoulés par les pompes de reflux dans le dééthaniseur afin de pousser le C 3 volant
au fond du ballon. Le rebouilleur accélère le processus de séparation facilitant l'obtention du
C3 pur. Une petite quantité du propane pur est utilisé pour chauffer le propane venant du
déshydrateur et allant vers le fractionnateur (voir le principe du fractionnateur). Enfin le C3
avec une quantité minimum d'eau passe par un déshydrateur de garde pour éliminer cette eau
pouvant être origine de givre, on obtient donc un propane pur qui est acheminé vers la section
réfrigération.
Le dépentaniseur: comme le dééthaniseur et le fractionnateur, la colonne dépentaniseur
fonctionne avec le même principe. Il reçoit le butane et le pentane à partir du fond du
fractionnateur, le butane en tête de colonne et le pentane au fond.
Le système de reflux joue le même rôle ici. Le liquide en tête qui contient le butane et
quelques molécules de pentane, est refroidit dans les aéros puis conduit dans le ballon de
reflux où il est aspiré par des pompes de reflux et est retourné en tête de colonne avec un débit
contrôlé afin de rendre les molécules de pentane en bas de colonne. Le pentane pur qui ne
retourne pas dans le pentaniseur est conduit à la section de réfrigération.
Le rebouilleur du fond de la colonne assure une bonne séparation du butane et propane en
favorisant la montée des molécules de butane qui peuvent être restées au fond de la colonne.
Ainsi on obtient un pentane pur qui est refroidit par des aéros et est conduit dans la sphère
correspondante pour être charger dans les camions citernes.

 La section réfrigération:
C’est la phase responsable de refroidir les produits finaux en leurs affectant les paramètres
correspondant de stockage. Le propane est refroidit à -42°C et le butane à -9°C. Pour le
matériel nécessaire au refroidissement on trouve: un compresseur de propane, 03 ballons
d'aspiration chacun lié à deux shillers un pour propane et l'autre pour butane, des aéro un
ballon accumulateur.

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L'accumulateur est rempli avec du propane pur à partir du dééthaniseur puis se sont les
ballons d'aspiration qui sont remplies à leurs tours. Les shillers communiquent avec les
ballons (haute pression HP de 5 bars, moyenne pression MP de 2bars, basse pression BP de
200mmH2O) par la partie calandre qui seront donc servis de propane pur. Les shillers (1, 3, 5)
sont alimentés par le propane commercial venant du fond dééthaniseur côté tube et les
shillers (2, 4, 6) sont alimentés par le butane commercial venant de la tête dépentaniseur côté
tube aussi. La communication entre côté tube et côté calandre des refroidisseurs provoquent
un échange de chaleur entre les liquides circulant dans les deux parties, ce qui fait perdre une
quantité de chaleur aux propane et butane commerciaux et un gain de chaleur pour le propane
refroidisseur. Le propane commercial après avoir passé par les shillers (1, 3, 5) atteint une
température de -42°C et le butane après avoir passé par les shillers (2, 4, 6) atteint une
température de -9°C et tous deux sont conduits aux bacs de stockage. Les vapeurs qui
résultent de l'échange de chaleurs ou plus précisément de l'évaporation du propane
refroidisseur sont aspirés par un compresseur à trois étages (HP, MP, BP) où chaque étage
reçoit les vapeurs du ballon correspondant, puis refroidit par des aéros et enfin reviennent à
l'état initial dans l'accumulateur pour refaire le même circuit fermé de refroidissement.
Le C3 commercial après être passé dans le premier shiller sort avec une température de 21°C,
du deuxième shiller avec une température de -12°C et enfin du troisième shiller avec une
température de -42°C. Le butane C4 à son tour sort du premier shiller avec une température de
21°C, du deuxième shiller avec une température de -7°C et enfin du dernier shiller avec une
température de -9°C.
Pour avoir le C3 ambiant destiné à la consommation nationale, un piquage est fait après le
déshydrateur de garde. De même le C4 ambiant est obtenu par un piquage fait dans la ligne
sortante du préchauffeur 2 (voir section séparation), puis tous deux sont conduits aux sphères
correspondantes de stockage.
 La section four:
Le four est composé de 02 cellules à 15 brûleurs chacune. Il contient un tank, un ballon
d'expansion et 02 pompes.
Le tank est rempli préalablement d'huile (Torada TC). Cette huile est refoulée vers le ballon
par une pompe. Deux autres pompes l'aspirent vers le for où elle sera réchauffée à une
température de 180°C, pour être prête à l'utilisation dans les rebouilleurs puis revient au
ballon en construisant ainsi son circuit fermée.
Concernant le GN, il vient de la zone utilité entre dans le four et est chauffé jusqu'à une
température de 250°C pour être utilisé dans la phase régénération de la section déshydratation
et revient au four comme combustible après être refroidi par des aéros, sa pression devenant
ainsi proche de celle du four.On utilise aussi le C2 venant du dééthaniseur et aussi du GN
directement de la zone utilité comme combustible.
 Le stockage et l'expédition:
On a deux produits à stocker comme on l'a déjà vu, le propane et le butane, soit à basse
température pour le marché international ou à température ambiante pour la consommation
locale.

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a-Basse température:
Les deux produits finaux butane et propane sont stockés dans 03 bacs chacun de capacité de
70000m3. Parmi les trois bacs de butane, un peut être utilisé bu-pro c'est-à-dire contenant les
deux produits en même temps selon la demande des clients. La pression à l'entrée du bac
propane est réglée à 03bars et celle du butane à 02bars.
Chaque bac est à double paroi et contient 05 pompes immergées, une inter parois pour aspirer
les vapeurs pouvant se condenser entre les parois du bac, une dite de circulation ayant un
débit de 500m3/h et qui a pour premier rôle de garder une température basse dans les pipes
liant la jetée et le bac et pour deuxième rôle de refroidir la tuyauterie des bateaux avant le
chargement surtout pendant les saisons chaudes, en fin 03 pompes de chargement haut débit
de 1600m3/h.
Puisque les pompes sont immergées dans les bacs, il est difficile de bien les contrôler. La
seule manière de se faire est de voir leur ampérage qui doit être voisin de 40A. En cas de
panne d'une pompe, il est facile de la retirer et de la remettre.
Pour le chargement bateau, on a deux types de chargements:
- chargement avec un débit maximum de 500m3/h assuré par la pompe de circulation
- si le navire demande plus de quantité et donc plus de débit, la pompe circulation est
mise hors service et les pompes de chargement prennent le relais jusqu'à un débit de
1600m3/h.'
b- Température ambiante:
Il existe 05 sphères de stockage ambiant, une pour le pentane et 03 pour le butane et 01 pour
le propane. Le produit ambiant est essentiellement vendu en grand pourcentage à NAFTAL
puis d'autres organismes privés. La pression dans la sphère butane est maintenue à 3bars et
cella du propane à 10bars. La sphère du pentane pour ne pas la laisser vider est remplie
d'azote parce que notre GPL ne contient pas de C5.
Si les trains s'arrêtent et il y'a un client qui a besoin de l'ambiant alors que les sphères de
stockage sont vides, on prend la quantité nécessaire du stock basse température, on la
réchauffe puis on la stocke dans la sphère correspondante pour être servie. Le schéma ci-
dessous explique l'opération du réchauffement:
On fait passer de la vapeur d'eau dans côté tube de l'échangeur1, et le butane côté calandre. Le
butane se réchauffe, s'évapore et monte côté calandre de l'échangeur2 pour réchauffer le
produit qu'on veut (C4 ou C3) qu'on fait passer côté tube de ce dernier échangeur. De cette
façon le produit (butane ou propane) qu'on a ramené des bacs à basse température se
réchauffe et peut être stocké dans les sphères correspondantes de charge du même produit
ambiant.
Le butane qui est côté calandre dans l'changeur2, et après avoir cédé de la chaleur se refroidit
et revient toujours côté calandre dans l'échangeur1, et ainsi il fera un circuit fermé entre les
deux échangeurs.

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c- mesures de sécurité du bac:
1. BOG :(Boil Off Gaz)
Le système à pour le but de condenser et de réfrigérer les gaz évaporés et de les envoyer vers
bacs basse T°C.
Les sources des gaz :
 Evaporateurs des bacs.
 Retour vapeur des charges navires.
 pompes booster
2. le système de contrôle DCS (Distributed Control System) :
Il est un système de régulation de procédé qui a été développé en visant un objectif plus large
à savoir l’intégration totale d’une usine.il répond à un ensemble complet de besoins de
l’exploitation et de le gestion des usines. Il apporte une souplesse maximale tout en proposant
des solutions rentables à chaque besoin de gestion des procédés.
Il existe 6 salles de contrôle :
 Salle de contrôle principal (MCR).
 Salle de contrôle local (LCR).
 Salle de contrôle de supervision (SVP).
 Salle de chargement par camions (CCR).
 Salle de chargement jetée (JCR).
 Salle de contrôle sécurité.
 Centre de sécurité avancée.
3. Service laboratoire :
Le laboratoire constitue l’élément le plus vital puisqu’il se charge de contrôler les matières
premières et les produits finis, ce n’est que par le biais des résultats des analyses qu’on peut se
prononcer sur la qualité et l’efficacité des substances analysées. Le laboratoire du complexe
est un service de contrôle continu, il se change d’analyser les substances suivantes :
 Les eaux
 Les gaz
 Les huiles

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GENERALITES ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE
LA TURBINE A GAZ

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Généralités sur la turbine à gaz

Les turbines à gaz font partie de la catégorie des TURBOMACHINES définies par Râteau
comme étant des appareils dans lesquels a lieu un échange d’énergie entre un rotor tournant
autour d’un axe à vitesse constante et un fluide en écoulement permanent.
Selon le type d’énergie délivrée, les turbines à gaz se répartissent en deux classes : d’une part,
les turbomoteurs fournissant de l’énergie mécanique disponible sur un arbre et, d’autre part,
les turboréacteurs fournissant de l’énergie cinétique utilisable pour la propulsion.
Historique :
La turbine à gaz n’est pas une invention moderne puisque la première idée date de Léonard
de Vinci ; le premier brevet d’invention fut déposé en 1791 et la première turbine à gaz
capable de produire de l’énergie mécanique fut réalisée en 1903.

Définition et Principe de fonctionnement

La turbine à gaz est un moteur constitué de trois éléments Principaux :


• un compresseur d’air CR composé par une série d’aubes mobiles (rotor), qui
communiquent de l’énergie cinétique au fluide (air) et qui sont suivies
alternativement par des aubes fixes (stator) qui transforment l’énergie cinétique en
énergie potentielle de pression.
• une chambre de combustion CC dans laquelle est introduit un combustible liquide ou
gazeux qui, en brûlant, consomme partiellement l’air amené par le compresseur et
élève la température de ce mélange air-gaz de combustion, ce qui augmente en même
temps son volume.

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• une turbine TU, dans laquelle le mélange air-gaz sortant de la chambre de combustion
à la pression obtenue après compression se détend dans plusieurs étages pour produire
de l’énergie mécanique. Cette énergie sert à entraîner le compresseur d’air et à fournir
à l’arbre une puissance utilisable, recueillie par exemple par un alternateur.

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Description de la turbine à gaz

La turbine à gaz est de type <Sulzer S3 > du constructeur Suisse <Man-turbo> destiné à
fournir de l’énergie mécanique nécessaire pour l’entrainement d’un compresseur centrifuge
radial de gaz propane pure à partir de l’énergie contenue dans un mélange d’air et de gaz
combustible.
La turbine à gaz est la machine la plus imposante, la plus performante et la plus perfectionnée
dans toute l’histoire de la construction mécanique ; elle peut atteindre les 11000 tr/min et peut
faire tourner les plus grosses pompes centrifuges.
Son premier créateur se nommait SULZER, avant il fabriquait des prothèses, ensuite avec le
temps il a conçu cet énorme <bijoux> qui est la turbine à gaz, qui a pris son nom. Ensuite il a
créé sa propre entreprise SULZER-CORPORATION des machines tournantes, qui est
devenue à nos jours MAN-TURBO.
La S3 est la turbine à gaz du type 3, elle a été conçue pour être construire en série, pour une
ou deux lignes d’arbre.

La turbine à gaz du type 3 a été conçue pour être construire en série, pour une ou 2 lignes
d’arbres.
La version à une ligne d’arbre, par sa vitesse constante à son avantage bien défini pour
l’entrainement d’alternateur.
Par sa plage de fonctionnement variable la version à 2 lignes d’arbre se prête bien pour
l’entrainement de pompe ou de compresseur.
La machine du type compact est monté sur un châssis de base, renferment lui-même tout le
système d’huile de réglage et de graissage.
Le bâti support des accessoires est monté directement sur la partie frontale de la bâche
d’aspiration, par son jeu d’engrenage elle entraine toux les auxiliaires tel que les pompes
d’huile de réglage et graissage, le moteur de démarrage, le dynamo de bord, le vireur etc.
A son centre se trouve l’arbre de force entrainant la boite à engrenage pour le générateur, ou
compresseur, ou pompe.
La majoritédes auxiliaires sont monté en outre sur le châssis de base, à l’exception du système
d’arriver du combustible, le refroidisseur d’huile et les tableaux de contrôle.

Principe de fonctionnement d’une turbine à gaz :


Le compresseur axial à plusieurs étages aspire l’air (aspiration) et livre l’air comprimé avec la
température de sortie à la chambre de combustion (compression).
Le combustible est injecté dans la chambre de combustion, brule et l’air est chauffé par la
flamme (combustion).
L’air comprimé est chaud (gaz chaud) passe par les étages de la turbine (expansion) et sort par
la cheminée (échappement).
Dans les installations avec récupérateur, l’air comprimé passe d’abord par le récupérateur
(échangeur de chaleur) et après par des chambres de combustions. La chaleur perdue de gaz
échappé est utilisé dans le récupérateur pour réchauffer l’air comprimé.

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C’est pourquoi la consommation de combustible est plus basse ce qui augmente le rendement
de la turbine à gaz.

Turbine à deux arbres en ligne :


La turbine est séparée en deux ensembles rotatifs, une turbine de charge faisant tourner le
compresseur axial et l’équipement auxiliaire et une turbine de puissance libre pour produire
de la puissance utile. La turbine de puissance peut tourner dans une grande plage de nombre
de tours.la turbine de charge opèrera dans son ordre de vitesse en ce qui concerne la charge
demandés sur la turbine de puissance utile mais sans regarder la vitesse de la turbine de
puissance.la conception deux arbres en ligne est utilisée là où les vitesses variables sont
demandées, c’est-à-dire pour entrainer des compresseurs à gaz ou pompes.

Caractéristiques techniques de la turbine à gaz :

 Nombre de tour de la turbine de puissance utile : 10600 tr/min.


 Plage du nombre de tour de la turbine de charge : 8500-10300 tr/min.
 Plage du nombre de tour de la turbine de puissance utile : 4500-1000 tr/min.
 Puissance d’accouplement : 5200 Kw.
 Rendement d’accouplement : 26%.
 Rapport de compression : 8.85.
 Volume d’aspiration : 23.7 .
 Masse d’échappement : 29.5 kg/s.
 Température d’entrée à la turbine : 970°C.
 Température à la sortie de la turbine : 503°C
 Nombre d’étage du compresseur : 17.
 Nombre d’étage de la turbine : 2 TC/1 TP.
 Direction de rotation : aiguilles d’une montre vue depuis l’entrée du compresseur.
 Huile de lubrification : TORBA 44/46.

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Les éléments de la turbine à gaz :
a. Compresseur axial:
Le compresseur axial a pour rôle de fournir le débit nécessaire d'air aux conditions de marche
(Pression et température) se compose de 17 étages avec un rapport de compression de 8.85.
Chaque étage se compose d'un jeu d'ailettes mobiles et d'un jeu d’ailettes fixes, le passage
divergent formé entre les ailettes du rotor transforme le travail mécanique dérivé du rotor
tournant en pression et énergie cinétique dans le courant d'air, donnant une augmentation de
pression et température ainsi qu'une baisse de vitesse.
Tous les étages du compresseur sont construits de manière à obtenir un rendement optimum
avec un grand débit d'air c'est-à-dire en charge normale.
Le compresseur axial de la SULZER S3 est muni d'un système hydraulique appelé «VSV»
(angle d'ailette statorique variable) en fonction de la charge de la turbine, il concerne les
quatre premiers étages d'ailette statorique plus la rangé d'ailettes directrice d'admission du
compresseur.
Le rotor est supporté par deux paliers radiaux revêtus de métal blanc antifriction. Le palier
intérieur coté turbine fonctionne sous pression d’huile, qui est celle de la sortie du
compresseur. L'huile retourne ensuite au réservoir par un détendeur de pression d'huile.
De l'air comprimé est prélevé après le neuvième étage utilisé comme air de barrage dans le
labyrinthe coté aspiration du compresseur. Quant à l’air comprimé prélevé à la sortie du
compresseur, il est utilisé comme air de barrage pour le palier coté turbine.
La poussée axiale est supportée par un palier du type axial à segments basculants, il est placé
du coté aspiration du compresseur.
Le compresseur est équipé d'un système anti-pompage qui décharge à l'air libre, la pression
durant la phase de démarrage. La vanne de décharge est située sur le bâti extérieur du
compresseur entre les deux supports d'ailettes statorique. Sur demande, le système de
décharge peut être équipé d'un silencieux.

Figure : compresseur axial de la turbine à gaz

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b. La chambre de combustion :
Le turbocompresseur se compose de quatre chambres de combustion horizontale placées
autour du corps de la machine, le procédé de combustion interne dans la turbine à gaz est
continu.
La chambre de combustion est divisé en trois (03) zones : Primaire, Secondaire et Mixte.
Dans la zone primaire, tout le combustible est mélangé à un quart ou un tiers de l'air total.
Une partie de cet air primaire est livrée par les aubes de rotations d'air fixes qui sont montées
autour du brûleur, l'autre partie entre par une rangée de trous dans la tête conique du tube à
flamme. C'est dans la zone primaire que la combustion principale se passe. Le but des aubes
de rotation d'air est de créer un tourbillon d'air dans la partie supérieur du tube de flamme. La
dépression produite dans le centre du tourbillon provoque le changement de direction des gaz
chauds qui retourne vers le brûleur pour le maintien de la flamme et accélèrent ainsi le
procédé de combustion.
Dans la zone secondaire une partie de l'air (Oxygène) entre à ce niveau et se mélange avec les
gaz brûlés pour réduire la température des gaz de 2000°C à environ 1100°C d'une part, et
d'autre part, il brûle le reste du combustible (GN) non brûlé et transforme le CO composé
dans la zone primaire en CO2.
Au bout de la zone secondaire, l'air restant est ajouté au courant de gaz chaud du tube à
flamme, en le mélangeant bien; c'est la zone mixte. La paroi du tube de flamme est refroidie
de l'intérieur et de l'extérieur par l'air refoulé du compresseur avant son combustion.
L'allumage est assuré par deux dispositifs installés dans les deux chambres de combustion
latérales intérieures. Les deux autres chambres sont allumées ensuite par les premières par
l'intermédiaire de tubes communicants.
La flamme de chacune des chambres est surveillée par une cellule photo-électrique.

Figure : Tube à flamme de la turbine SULZER S3

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c. La turbine à gaz :
La turbine est le siège d'une détente adiabatique qui transforme l'énergie disponible dans le
fluide actif en énergie mécanique.
La turbine proprement dite est du type trois étages, les deux premiers (Turbine de charge) sont
désignés à entraîner le compresseur axial, le troisième étage (Turbine de puissance) à pour
fonction de fournir la puissance nécessaire à l'arbre de sortie.

c.1. La turbine de charge :


Elle se compose de deux étages le premier à haute pression et le second à basse pression.
Un étage de turbine est composé d'une grille d'aubes fixes (directrice) appelées distributeur
(ensemble des distributeurs + socle = Stator) et d'une grille d'aubes mobiles appelée roue
(ensemble des roues + arbre = Rotor).
Le passage convergent formé entre les aubes directrices transforme la pression en énergie
cinétique puis en travail pour entraîner l'arbre, ceci donne une baisse de température et de
pression et fait augmenter la vitesse d'écoulement.

Figure : la turbine de charge

c.2. La turbine de puissance :


Elle est montée sur un arbre indépendant de celui de la turbine de puissance, elle est
constituée d'un distributeur et d'une roue (un étage). Les aubes de stator de la turbine à étage
simple sont soutenues par le support d'aubes qui est en commun à la turbine de puissance et
celle de charge (stator commun).
Le rotor est supporté pardeux paliers radiaux, revêtus de métal blanc antifriction. La poussée
axiale est absorbée par un palier du type axial à segments basculants situé à l'extrémité
extérieure.
Des passages internes dans les aubes dirigent l'air de refroidissement pris auprès du neuvième
étage du compresseur axial d'air vers les surfaces de disque de la turbine.

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Figure : roue de la turbine puissance

d. Les auxiliaires :
Il y a plusieurs comme : système de démarrage, système du combustible, système d’huile de
graissage et de réglage, refroidisseur pour l’huile de graissage, les accessoires, parties de
l’installation (pont roulant, air conditionné …etc…).
 La turbine de lancement (TL).
 Rotor de la turbine de charge.
 Soupape de décharge.
 Des bruleurs.
 Vireur

Les auxiliaires jouent le rôle d’étape initiale de démarrage de la turbine : parmi eux les plus
importants :

-Démarrage de la pompe(HP) : c’est une pompe travaillant à haute pression, son rôle est soulever le
rotor en refoulant de l’huile sous ses support de paliers.

-Démarrage de la pompe auxiliaire de lubrification : elle sert à refouler de l’huile dans les parties
exigeantes à la lubrification.

-Démarrage du vireur : c’est un moteur électrique, il démarre à 625 tr/min, il est relié à la turbine de
démarrage par un système d’engrenage et au compresseur axial. Donc le vireur va entrainer la turbine
de lancement et le compresseur axial par la même vitesse ; à un certain temps, on ouvre la vanne de
garde afin que le gaz (GN) passe à une pression de 20 bars vers la turbine de lancement en augmentant
sa vitesse vers les 7000 tr/min, alors à cette vitesse, par un système ajusté, le vireur vire et se détache
de l’arbre laissant la turbine de lancement entrainer le compresseur axial.

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Le compresseur axial
Il se compose de 17 étages, chaque étage est formé par un jeu d’ailettes mobiles suivi d’un jeu
d’ailettes fixes. La rotation du compresseur axial va aspirer de l’air venant de l’extérieur
passant par des filtres. Les cinq premiers étages sont constitués d’ailettes amovibles pour
éviter le retour d’air comprimé. Les passages divergents formés entre les ailettes du rotor,
transforme le travail mécanique dérivé du rotor tournant en pression et énergie cinétique dans
le courant d’air, donnant une augmentation de pression, vitesse et température. Les passages
divergents formés entre les ailettes du stator transforment l’énergie cinétique en énergie de
pression donnant une augmentation de pression et température ainsi une baisse de vitesse.
La soupape de décharge est installée sur des étages centraux et en étant ouverte lors de courant d’air
faible (faible vitesse) rétablit le courant d’air voulu dans les étages de devants, en soufflant l’excès
d’air vers l’atmosphère, ainsi l’air comprimé est expédié vers les chambres de combustions.

Système de combustion
La combustion se déclenche à 2000 tr/min, ou on l’appelle (crosfyring) avec des conditions
suivantes :
Air comprimé (comburant), le gaz (combustible), étincelle de source électrique avec des
bougies de 18000 volts. Il y a trois zones dans la chambre de combustion : primaire,
secondaire et mixte. La combustion principale se fait dans la zone primaire, car les aubes de
rotation créent un tourbillon d’air qui fait mélanger l’air avec le combustible. Les gaz chaud
vont être dirigé vers le bruleur par la dépression crée dans le centre du tourbillon. Lors de la
présence des trois paramètres formant le triangle de feux, il va y avoir allumage du mélange et
ceci se fait lorsque les bruleurs des chambres 1 et 4 sont allumés, une vague de gaz chauds
passe par les tubes d’allumage et allume les chambres 2 et 3 respectivement. Le bruleur va
produire une flamme qui va consommer 10% de l’air pour qu’elle reste constante et allumer.
Les 90% de l’air restantes vont se réchauffer dans la chambre, donc il va y avoir une détente
de l’air qui par conséquent augmentera la pression en propulsant les gaz chauds dans les
convoyeurs direction la turbine de charge.

Les turbines
La turbine de charge : elle se situe à la fin du compresseur axial, en deux turbines pas
géométriquement semblables. Les gaz chauds dégagés de la chambre de combustion vont atteindre la
turbine de charge en la faisant tourner par l’énergie transmise des chambres. Les ailettes fixes et
mobiles de la turbine ont un grand rôle dans la transformation d’énergie. Le passage convergent des
ailettes mobiles de de la turbine transforme l’énergie de pression et de température, les ailettes du rotor
transforment l’énergie cinétique en travail mécanique qui produit la rotation de l’arbre.

La turbine de puissance : elle est libre en parallèle de la turbine de charge, elle va tourner à une
vitesse moins rapide que celle-ci parce qu’elles sont alignées en deux lignes d’arbre (slplitshaft). La
TP va absorber l’énergie produite par la TC en faisant tourner le compresseur centrifuge. La TC va
entrainer le compresseur axial à sa même vitesse qui va aspirer de l’air, le comprimer, ensuite le
refouler et le cycle recommence.

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L’échappement
Les gaz d’échappements sont conduits vers un récupération de chaleur qui va les conduire à
leur tour vers un échangeur de chaleur pour préchauffer l’air comprimé sorti du compresseur
axial, et dans une chaudière pour la production de vapeur d’eau. Donc toute cette opération de
récupération des gaz d’échappement, aa pour but d’augmenter le rendement de la turbine.

Cycle d’opération
Il est similaire au cycle d’opération d’un moteur diesel, mais tandis que le diesel fait passer un
volume d’air par cinq opération, et répète l’opération sur d’autre volumes d’air, la turbine à
gaz à un cycle continu, chaque partie étant responsable d’une ou deux opérations seulement
le compresseur axial à plusieurs étages aspire l’air (aspiration), et livre l’air comprimé avec la
température de sortie à la chambre de combustion (compression).le combustible est injecté
dans la chambre de combustion, brule et l’air est chauffé par la flamme (combustion). L’air
comprimé et chaud, formant les gaz chauds passent par les étages de la turbine (expansion), et
sort par la cheminée (échappement).

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CONCLUSION

A travers ce stage réalisé au sein du complexe GP1Z qui s’intitule « le principe de


fonctionnement d’une turbine à gaz de type SULZER S3 », j’ai pu bien appréhender la
turbine à gaz et ses divers constituants et accessoires et son importance dans la production.

En plus, à partir de ce travail j’ai appris que la mécanique est une science très vaste, longue
à maitriser, mais le plus important c’est qu’elle est très intéressante théoriquement et
passionnante en la pratiquant.

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