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Filière Industrialisation des Produits et Procédés (IPP)

2017-2018

Techniques d’analyse et CND

MCI-20

Pr. Abdellah LAAZIZI


Références :

[1] Gilles Peix, contrôles non-destructifs, 1980.


[2] Charles J. Heiller, Handbook of non destrutive evaluation, McGraw-Hill, 2001.
[3] Jean Perdijon, aide-mémoire contrôle des matériaux, edition DUNOD, 2003.
[4] COFREND, www.cofrend.com
[5] COMEND, www.comend.ma
Introduction Générale

L’étude des tests non destructifs est un domaine qui couvre une variété de méthodes et
d'applications de test, en plus des mathématiques de pré et post traitement associées. En
termes de méthodes et de techniques, les modalités des essais non destructifs reposent sur
différents phénomènes physiques tels que l'électromagnétisme, l'émission acoustique,
l'émission thermique et la pénétration du rayonnement de haute énergie à travers les
matériaux et les structures.
Cette diversité dans les outils de test non destructif n'a d'égal que ses domaines
d'application, qui couvrent les tests de structures et de composants civils et mécaniques,
la surveillance en ligne des processus et des produits de fabrication.

NDT, en tant que technologie, a connu une croissance importante et une innovation
unique au cours de ces dernières années. Cette technologie touche notre vie au quotidien.
Il a probablement fait plus pour améliorer la sécurité que toute autre technologie, y
compris celle de la profession médicale. On ne peut qu'imaginer le nombre important
d'accidents et de pannes imprévues qui se produiraient sans une utilisation efficace des
tests non destructifs. Il est devenu une partie intégrante de pratiquement tous les
processus de l'industrie, où une défaillance du produit peut entraîner des accidents ou des
blessures corporelles. Elle dépend dans une certaine mesure ou dans une autre de presque
toutes les grandes industries qui existent aujourd'hui.

Ce cours a pour objectif d’introduire plusieurs modes de réalisation de tests non


destructifs pour aborder différentes techniques de test qui reposent sur plusieurs
phénomènes physiques tout en abordant le large éventail de ses applications. Cela se fait
dans le but de mettre en évidence plusieurs types d'évaluations non destructives et sa
capacité à s'adapter à une multitude de champs et de tests.

Au terme de ce module, l'étudiant ou l'étudiante sera en mesure de:


 Décrire les différentes méthodes utilisées pour l’analyse, le contrôle
destructif et non destructif.
 Identifier les différentes techniques de contrôle non destructif (CND) les
plus utilisés dans l'industrie.
 Identifier less différents outils et instruments utilisés par ces techniques.
 Appliquer ces techniques sur des exemples bien définis.
 Déterminer pour chaque champ les techniques de contrôle non destructif
les plus appropriées.
Chapitre 1

Généralité

INTRODUCTION AU CND
Définition NDT / CND

Une définition générale des contrôles non destructifs (CND) est un examen, un test ou
une évaluation effectué sur tout type d'objet d'essai sans changer ou altérer cet objet de
quelque manière que ce soit, afin de déterminer l'absence ou la présence de conditions ou
de discontinuités qui peuvent avoir un effet sur l'utilité ou l'utilité de cet objet. Des tests
non destructifs peuvent également être effectués pour mesurer d'autres caractéristiques de
l'objet de test, telles que la taille; dimension; configuration; ou structure, y compris la
teneur en alliage, la dureté, la taille des grains. L'examen non destructif (NDE),
l'inspection non destructive (NDI) et l'évaluation non destructive (NDE) sont également
des expressions couramment utilisées pour décrire cette technologie. Bien que cette
technologie soit effectivement utilisée depuis des décennies, la personne moyenne ignore
encore généralement que les bâtiments ne s'effondreront pas, les avions ne s'écraseront
pas et les produits n'échoueront pas.
Bien que NDT ne puisse garantir que les pannes ne se produiront pas, il joue un rôle
important en minimisant les possibilités de panne. D'autres variables, telles qu'une
conception inadéquate et une mauvaise application de l'objet, peuvent contribuer à l'échec
même lorsque le CND est correctement appliqué.

Fig 1 : Un défaut non détecté dans un disque de moteur était responsable de l'écrasement
du vol United 232.

Le corps humain a été décrit comme l'un des instruments de contrôle non destructif les
plus uniques jamais créés. La chaleur peut être détectée en plaçant une main à proximité
d'un objet chaud et, sans le toucher, en déterminant qu'il y a une température relativement
plus élevée dans cet objet. Avec l'odorat, on peut déterminer qu'il y a une substance
désagréable présente simplement en fonction de l'odeur qui en émane. Sans observer
visiblement un objet, il est possible de déterminer la rugosité, la configuration, la taille et
la forme simplement par le toucher. Le sens de l'audition permet l'analyse de divers sons
et bruits et, sur la base de cette analyse, des jugements et des décisions concernant la
source de ces sons peuvent être faits. Mais de tous les sens humains, le sens de la vue
nous offre l'approche de test non destructif la plus polyvalente et unique. Quand on
considère la large application du sens de la vue et les informations ultimes qui peuvent
être déterminées par une simple observation visuelle, il devient tout à fait évident que le
test visuel (TV) est une forme très largement utilisée de contrôle non destructif.

Dans l'industrie, les tests non destructifs peuvent faire bien plus. Il peut être utilisé
efficacement pour:
1. Examen des matières premières avant transformation
2. Évaluation des matériaux pendant le traitement comme moyen de contrôle des
processus
3. Examen des produits finis
4. Évaluation des produits et des structures une fois mis en service

Les tests non destructifs, en fait, peuvent être considérés comme une extension des sens
humains, souvent grâce à l'utilisation d'instruments électroniques sophistiqués et d'autres
équipements uniques.
Il est possible d'augmenter la sensibilité et l'application des sens humains lorsqu'ils sont
utilisés conjointement avec ces instruments et équipements. En revanche, une mauvaise
utilisation ou une mauvaise application d'un test non destructif peut entraîner des résultats
catastrophiques. Si le test n'est pas correctement effectué ou si l'interprétation des
résultats est incorrecte, des résultats désastreux peuvent se produire. Il est essentiel que la
méthode et la technique d'essai non destructives appropriées soient employées par du
personnel qualifié, afin de minimiser ces problèmes.
Pour résumer, les tests non destructifs sont une technologie précieuse qui peut fournir des
informations utiles concernant l'état de l'objet examiné une fois que tous les éléments
essentiels du test sont pris en compte, les procédures approuvées sont suivies et les
examens sont effectués par du personnel qualifié.

ESSAIS NON DESTRUCTIFS ou DESTRUCTIFS

L'essai destructif a été défini comme une forme d'essai mécanique (principalement
destructif) de matériaux permettant d'évaluer quantitativement certaines caractéristiques
spécifiques du matériau. Dans certains cas, les éprouvettes testées sont soumises à des
conditions contrôlées qui simulent le service. Les informations obtenues par des essais
destructifs sont assez précises, mais elles ne s'appliquent qu'à l'échantillon examiné. Étant
donné que l'échantillon est détruit ou modifié mécaniquement, il est peu probable qu'il
puisse être réutilisé à d'autres fins au-delà du test mécanique. Ces tests destructifs
peuvent fournir des informations très utiles, notamment en ce qui concerne les
considérations de conception et de durée de vie du matériau.
Les tests destructifs peuvent être dynamiques ou statiques et peuvent fournir des données
relatives aux attributs matériels suivants:

Résistance à la traction
Ductilité
Caractéristiques d'allongement
Vie de fatigue
Résistance à la corrosion
Résistance
Dureté
Résistance aux chocs

Bien que l'on suppose dans de nombreux cas que l'éprouvette est représentative du
matériau à partir duquel elle a été prélevée, on ne peut pas dire avec une fiabilité à 100%
que le reste du matériau aura exactement les mêmes caractéristiques que cet échantillon.

Les principaux avantages des tests destructifs comprennent:


Données fiables et précises de l'éprouvette
Données extrêmement utiles à des fins de conception
L'information peut être utilisée pour établir des normes et des spécifications
Les données obtenues grâce aux tests destructifs sont généralement quantitatives
En règle générale, diverses conditions de service peuvent être mesurées
La durée de vie utile peut généralement être prédite.

Les limites des tests destructifs incluent:


Les données s'appliquent uniquement au spécimen examiné
La plupart des éprouvettes destructives ne peuvent pas être réutilisées une fois le test
terminé
De nombreux tests destructifs nécessitent de gros équipements coûteux dans un
environnement de laboratoire

Les avantages des tests non destructifs incluent:


La pièce est ni changée ni altérée et peut être utilisée après examen
Chaque article ou une grande partie du matériel peut être examiné sans conséquences
négatives
Les matériaux peuvent être examinés pour les conditions internes et en surface
Les pièces peuvent être examinées pendant le service
De nombreuses méthodes CND sont portables et peuvent être prises avec l'objet à
examiner
Les tests non destructifs sont globalement rentables.

Les limites des tests non destructifs comprennent:


Il dépend généralement de l'opérateur
Certaines méthodes ne fournissent pas de registres permanents de l'examen
Les méthodes CND ne fournissent généralement pas de données quantitatives
L'orientation des discontinuités doit être prise en compte
L'évaluation de certains résultats de test est subjective et sujette à controverse
Bien que la plupart des méthodes soient rentables, certaines, comme la radiographie,
peuvent être coûteuses
Des procédures définies et qualifiées sont essentielles.
CHAPITRE 2

DISCONTINUITÉS—ORIGINES ET CLASSIFICATION
Introduction

Les matériaux structuraux sont composés d'atomes et de molécules qui, idéalement, ont
une continuité matérielle s'étendant jusqu'à l'échelle microscopique. L'uniformité du
matériau et des propriétés du matériau est souhaitée pour la plupart des applications
d'ingénierie. Les ingénieurs d'études supposent un certain niveau de continuité
structurelle, d'homogénéité et de définition des propriétés des matériaux. Cependant,
l'homogénéité et la continuité absolues n'existent dans aucun composant d'ingénierie.

Les écarts spatialement marqués de l'homogénéité et de la continuité du matériau à


l'intérieur d'un composant à n'importe quel niveau de grossissement sont appelés
discontinuités. Les matériaux d'ingénierie possèdent toujours certaines discontinuités,
bien qu'elles puissent être très petites et qu'elles soient acceptables ou non. Des exemples
de ces discontinuités comprennent les vides, les inclusions, les tours, les plis, les fissures,
la ségrégation chimique et les changements locaux de microstructure.
Les transitions marquées d'homogénéité, de continuité et de contour de surface sont
également considérées comme des «discontinuités» sur les surfaces des composants. Les
discontinuités de la surface géométrique comprennent les angles vifs, les encoches, les
entailles, les rayures, les grippages, les frottements, les piqûres et les contre-dépouilles de
soudage (undercut).
Les discontinuités dans les structures d'ingénierie sont inacceptables lorsqu'elles
dégradent les performances ou la durabilité de la structure en deçà des attentes de
conception et lorsqu'elles remettent en question l'opérabilité, la fiabilité et la durée de vie
d'un composant. L'objectif principal de l'examen non destructif des discontinuités dans
les matériaux d'ingénierie est de déterminer si la continuité et l'homogénéité d'un
composant sont adéquates pour son utilisation.
Les discontinuités identifiées sont évaluées comme des conditions rejetables ou non
rejetables dans une pièce. Une évaluation est généralement faite en référence à une base
de conception et peut inclure un code ou des critères basés sur des règles pour
l'acceptation et le rejet. L'évaluation d'une discontinuité nécessite généralement une
mesure adéquate de sa taille et de sa localisation et l'identification de son caractère. Les
discontinuités sont évaluées complètement en déterminant leur emplacement, nombre,
forme, taille, orientation et type.
L'origine et les types de discontinuités dépendent principalement des processus de
fabrication et des historiques de service des composants d'ingénierie. Dans certains cas,
l'environnement opérationnel peut induire la croissance et le développement de
discontinuités préexistantes.
Les discontinuités dans les structures peuvent provenir de n'importe quelle étape de
fabrication et peuvent être introduites pendant l'utilisation, l'entretien et la réparation des
composants.
Une compréhension de l'origine des discontinuités est utile pour déterminer le type et les
caractéristiques des discontinuités qui peuvent être attendues dans un composant. La
connaissance des caractéristiques, des emplacements et des orientations des
discontinuités est la plus utile et parfois critique dans leur détection et leur évaluation.
Les discontinuités peuvent être classées en fonction du stade du traitement auquel elles
sont introduites.
Une «discontinuité inhérente» est celle qui est générée lors de la production d'origine d'un
matériau brut en alliage. Les discontinuités survenant au cours des premières étapes de
formage à partir d'un alliage primaire sont appelées «discontinuités de traitement
primaire», et toute discontinuité qui survient lors des étapes de formage et de finition
ultérieures est appelée «discontinuités de traitement secondaire».
Les discontinuités créées lors de l'utilisation d'un composant sont appelées
«discontinuités de service».
Les discontinuités peuvent en outre être classées en fonction du processus de formage qui
les a provoquées. Par exemple, les discontinuités générées pendant le soudage sont
appelées «discontinuités de soudage». Toute discontinuité causée par la coulée peut être
appelée «discontinuités de coulée», et les discontinuités générées lors du forgeage
seraient évidemment des «discontinuités de forgeage».
La plupart des structures et composants d'ingénierie sont composés d'alliages. Les
alliages sont fabriqués à partir de métaux raffinés à partir de minerais. Les métaux sont
coulés en lingots primaires qui sont ensuite refondus et mélangés avec d'autres éléments
pour fabriquer des alliages.
Les lingots d'alliage sont reformés en formes par fusion et coulée, formage mécanique,
soudage, consolidation de poudres d'alliages et usinage. Des combinaisons de processus
de formage peuvent également être utilisées pour façonner des composants. Des
discontinuités et des inhomogénéités peuvent être introduites lors de la récupération
initiale des métaux à partir des minerais, dans la production primaire d'alliages et au
cours de l'une quelconque de ces étapes de formage ultérieures.
Les discontinuités induites lors de la fabrication peuvent se propager avec un caractère
identique ou différent lors des opérations et elles peuvent également être générées lors de
la réparation et lors de l'utilisation d'un composant. Les discontinuités peuvent
généralement résulter de l'application et des séquences de charges, des réactions avec les
environnements chimiques et électrochimiques ou d'autres conditions environnementales.
Les apports énergétiques qui créent des discontinuités dans les structures comprennent les
charges appliquées et induites, allant des contraintes thermiques aux dommages causés
par le bombardement de neutrons dans les réacteurs nucléaires. Des discontinuités de
service peuvent également être générées des changements microstructuraux qui se
produisent au fil du temps dans certains alliages.

PRODUCTION PRIMAIRE DE MÉTAUX

Les inclusions dans une structure sont des discontinuités, généralement appelées
inclusions non métalliques.
Même s'il existe généralement une continuité matérielle dans les structures qui
contiennent des inclusions, les propriétés physiques des inclusions sont déficientes par
rapport à la matrice d'alliage. Les inclusions sont généralement faibles et cassantes dans
les conditions ambiantes et elles peuvent être molles et faibles à des températures élevées.
Les inclusions de forme plane peuvent agir comme des encoches métallurgiques dans un
matériau.
Les inclusions dans l'acier sont souvent composées de silicates et de sulfures provenant
du minerai de fer, de la dissolution des systèmes réfractaires et d'ajouts utiles qui sont
faits pour affiner l'acier à partir de ses minerais. Lorsque l'acier est façonné en se
déformant à des températures relativement élevées, ces particules incluses s'allongent
dans le sens de l'écoulement de l'acier (figure 1). Ces inclusions en nombre suffisamment
élevé entraîneront une «anisotropie géométrique», dans l'acier. Un tel acier aura une
structure fibreuse comme le bois et sera plus résistant le long de la structure fibreuse
allongée et plus faible à travers la structure allongée. La rupture et la fissuration le long
des plans faibles de cette structure lors de la formation ou de l'utilisation subséquente
génèrent une discontinuité appelée «déchirure lamellaire».
Le déchirement lamellaire a l'apparence d'une structure de grain de bois fendu. Le
manganèse est ajouté à l'acier pendant la production primaire, en partie pour réagir avec
un excès de soufre qui pourrait se trouver dans l'acier. Le manganèse a une plus grande
affinité chimique pour le soufre que le fer. Cependant, si le manganèse n'est pas présent
en quantité suffisante pour équilibrer le soufre, du sulfure de fer fragile se formera dans
l'acier aux limites des premiers grains qui se forment. Le sulfure de manganèse se
présente généralement sous la forme bénigne de particules arrondies. Ces discontinuités
de forme sphérique sont acceptées en quantités contrôlées en raison de leur distribution
aléatoire à travers la structure et de la nature arrondie des limites de phase.

Fig 1. Inclusions

Les inhomogénéités des inclusions courantes dans les aciers et dans d'autres alliages sont
généralement acceptables si la taille et la teneur totale en inclusion sont relativement
petites et si la distribution est suffisamment aléatoire.

MOULAGE

Un métal ou un alliage est transformé d'un liquide en un solide cristallin par l'extraction
de l'énergie thermique de la fonte lors de la coulée dans un moule. La coulée se fait
généralement dans la production primaire de métaux et dans la production initiale
d'alliages, et est le point de départ de nombreuses discontinuités dans les composants
d'ingénierie.
La coulée d'alliages entraîne la transformation d'une solution liquide métallique en un
alliage solide cristallin. Pratiquement tous les alliages d'ingénierie sont des solides
cristallins. Tous les solides cristallins se forment de façon non homogène à partir de très
petits cristaux sur les parois relativement froides d'un moule de coulée. La cristallisation
d'un solide commence à des endroits petits et discrets appelés sites de nucléation, et les
cristaux d'alliage se développent à partir de ces sites dans la fonte d'alliage. Ces cristaux
séparés et individuels se développent, consommant le métal fondu, jusqu'à ce qu'ils se
connectent les uns aux autres et forment un solide. Chacun des cristaux est appelé un
grain et le lieu de la réunion de deux grains est appelé une limite de grain. Les grains
adjacents d'une phase solide ne diffèrent les uns des autres en tant que cristaux que par
l'orientation de leur motif d'atomes. Leur taille, leur forme et leur disposition spatiale et
géométrique caractérisent davantage les grains d'une structure.
La croissance des grains dans les pièces moulées est parfois directionnelle et la
croissance la plus rapide a tendance à se diriger dans le sens de la dissipation thermique
(figure 2). L’orientation de la structure du grain peut créer des difficultés lors des
examens par ultrasons, comme c'est le cas pour les tuyaux en acier inoxydable coulé.
Lorsque les métaux et la plupart des alliages sont solidifiés, les structures cristallines sont
plus denses que les liquides dont elles sont issues. Par conséquent, le volume de coulée
est inférieur au volume de fusion après que le liquide se transforme en solide cristallin.
Ce phénomène est appelé retrait de solidification. Une conséquence naturelle du retrait
de solidification se produit lorsque le liquide est piégé à l'intérieur de la coque cristalline
d'une coulée de solidification. Les espaces non remplis dans le solide coulé sont créés par
le rétrécissement de la masse fondue incluse. Ces vides sont appelés vides de retrait ou
porosité de retrait. Une dépression centrale appelée «tuyau» se forme lorsque le retrait est
concentré au sommet d'un lingot (figure 3). Le tuyau contient souvent des concentrations
de scories et doit être coupé du lingot avant la fabrication secondaire.

Fig 3 : Une coupe transversale à travers une


Fig 2 : coupe transversale de billette en billette montrant le trou du retrait de
acier inoxydable. solidification.
Le retrait de solidification peut provoquer une fissuration. Cette fissuration peut se
produire à des températures relativement élevées lorsque le matériau coulé est plus faible.
La fissuration due à la contraction du solide coulé peut également se produire à des
endroits faibles à l'intérieur de la microstructure d'un alliage, généralement aux limites
des grains et des phases.
Les formes de discontinuités de coulée comprennent les vides, la porosité, la
microporosité, la porosité interdendritique, les inclusions et la fissuration.

Fig 4 : Porosité des gaz dans le moulage sous pression en alliage d'aluminium

FISSURES

Une rupture plane en continuité dans un matériau est appelée fissure. Habituellement, une
fissure est envisagée comme une rupture physique d'un matériau qui était auparavant
continu. Les forces résultant des opérations de formage ou de l'utilisation des composants
sont généralement à l'origine de fissures.
Des fissures peuvent se produire pendant les opérations de moulage. Une fissuration de
solidification peut se produire lorsqu'un composant coulé avec des angles obtus (>90) se
solidifie puis se refroidit et se rétracte alors qu'il est retenu par le moule. Les matériaux
métalliques sont plus faibles à des températures élevées et les forces de contraction
différentielle peuvent être suffisantes pour provoquer des fissures.

Fig 5 : Manque de pénétration dans la soudure.


DISCONTINUITÉS DE SOUDAGE

Il existe de nombreux procédés de soudage, et chacun peut donner lieu à des


discontinuités communes à la coulée et parfois uniques au procédé de soudage.
Les inclusions dans le soudage ont le même effet que les inclusions dans les composants
moulés.
Les inclusions non métalliques affaiblissent une structure en limitant sa capacité portante.
S'il est de forme arrondie, le principal effet du laitier est une réduction du matériau
porteur. Généralement, il existe des quantités autorisées d’inclusion non métallique au-
dessus desquelles la condition d’inclusion non métallique est rejetable.
Les discontinuités de soudage comprennent les fissures de solidification causées par
l'opération de coulée.
Il existe une condition de contrainte qui survient dans les opérations de soudage en raison
de l'expansion et de la contraction différentielles du matériau de base. Cela est dû à
l'expansion non restreinte du matériau de base dans la masse fondue pendant le soudage.
Après solidification de la soudure, la retenue contre la contraction du matériau de base
par le solide traversant le joint induit des contraintes lors du refroidissement de la soudure.

Fig 6 : ZAT

Comme pour les opérations de coulée, le soudage peut introduire du gaz dans la soudure
en fusion qui est ensuite libéré, entraînant des trous dans la soudure et une porosité du
gaz.
Il y a également la possibilité de dommages dus à l'incorporation d'atomes d'hydrogène
dans une soudure en acier. Cela se produit généralement lorsque l'eau et les molécules
organiques sont séparées et dissociées dans le processus de soudage à haute énergie. La
masse fondue incorporera de l'hydrogène qui, après solidification, existera à des
concentrations hors équilibre dans la soudure solidifiée.

DISCONTINUITÉS RÉSULTANT DE DÉFORMATION PLASTIQUE

Le forgeage est un processus qui forme un alliage en le façonnant dans une matrice sous
charge de compression.
L'écoulement du métal est sensible aux charges réparties et la capacité du métal à
s'écouler dépend de sa température. Plus la température est élevée, plus l'écoulement est
facile et plus la ductilité est grande.
Il est possible que la contrainte résultant d'une opération de formage dépasse la résistance
du matériau, provoquant la rupture du matériau. Dans une opération de forgeage, cette
fissuration induite par la charge est appelée éclatement ou effondrement. Un éclatement
peut être entièrement interne ou la fissuration peut s'étendre à la surface du composant
(Figure 7).
Le volume d'un corps est à peu près constant lorsqu'un composant est formé
mécaniquement. Pendant l'écoulement de l'alliage, le matériau se renversera
occasionnellement sur lui-même en raison de l'instabilité de l'écoulement de surface. Le
matériau plié ne fondra pas si la température est basse et si la surface est contaminée par
de la saleté. Ce type de discontinuité est appelé pli ou recouvrement. Les tours plis ont
des caractéristiques semblables à des fissures et ils sont considérés comme des
discontinuités rejetables.

Fig 7

DISCONTINUITÉS INDUITES PAR LA CORROSION

La corrosion électrochimique des alliages peut être considérée comme une batterie. Cette
forme de corrosion nécessite une anode, une cathode, un électrolyte et une connexion
électrique entre la cathode et l'anode. La dégradation se produit généralement sur l'anode
du couple cathode/anode. De nombreux environnements opérationnels offrent la
possibilité d'une corrosion électrochimique et des discontinuités qui en résultent.

Fig 8 : piqûre de corrosion qui a pénétré une paroi de conduite


Une discontinuité de surface commune causée par la corrosion est la piqûre (figure 12).
Le piqûre est une attaque localisée sur une surface sur laquelle des régions spécifiques
sont anodiques à la surface restante et l'attaque, une fois déclenchée, persiste dans ces
zones. La piqûre est généralement associée à des débris de produits de corrosion qui
fournissent un environnement qui aide à l'attaque locale continue. Le comportement de
piqûre est un produit de l'alliage et de la chimie de l'électrolyte.
Il existe de nombreuses combinaisons d'alliage et d'électrolyte qui n'entraîneront pas de
piqûres.

Il existe des discontinuités de fissure qui peuvent être induites par la corrosion. Un
mécanisme de fissuration connu sous le nom de fissuration par corrosion sous contrainte
nécessite qu'un métal ou un alliage dans des conditions microstructurales soit soumis à
une contrainte de traction dans l'un d'un nombre limité d'électrolytes spécifiques pour
qu'il présente ce comportement. Tout alliage ou métal peut être sensible à la fissuration
par corrosion sous contrainte dans certaines conditions.
Les fissures de corrosion sous contrainte qui s'étendent autour des joints de grains et de
phases d'un alliage sont connues sous le nom de fissuration par corrosion sous contrainte
intergranulaire. Ils peuvent également traverser les grains (fissuration trans ou
intragranulaire). La fissuration peut être mixte, consistant en une fissuration inter et
transgranulaire. Dans la plupart des cas, les fissures de corrosion sous contrainte ont de
nombreuses branches (figure). Ces fissures commenceront à la surface et peuvent être
délétères, provoquant une pénétration de la paroi du composant et servant de site de
propagation de fatigue dans des conditions de charge de traction cyclique. Cette condition
de fissuration est fâcheuse et inacceptable.

Fig 9 : Fissuration par corrosion sous contrainte

Conclusion

Les défis posés à l'intégrité des matériaux d'ingénierie impliquent en grande partie les
discontinuités des composants.
Les perturbations dans la continuité peuvent être internes ou en surface. Les
discontinuités peuvent être macroscopiques ou microscopiques et elles peuvent limiter la
résistance, la ductilité, la ténacité et l'endurance d'un composant.
L'une des principales responsabilités de l'examinateur est de détecter et de caractériser les
discontinuités d'un composant. L'emplacement et le type de discontinuité dépendent de
l'historique de fabrication et de fonctionnement d'un composant. Un examinateur
bénéficie d'un avantage lorsqu'il comprend la relation entre la forme et l'historique du
produit et les discontinuités qui en résultent dans un composant.
La compréhension de l'origine des discontinuités dans les composants d'ingénierie devrait
se traduire par des gains d'efficacité dans les examens non destructifs et une amélioration
de la qualité des résultats d'examen.

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