DRUCKLUFT

KOMMENTARE 1/10
We r k z e u g e u n d D r u c k l u f t t e c h n i k f ü r d i e p r o d u k t i v e F e r t i g u n g

GA-Kompressoren

Leistungsstark
und zuverlässig
Berichte auf S. 4, 6, 12, 15

Energieeffizienz Arbeitsschutz Motoren-Montage

Die Rückgewinnung Seminare wecken Zwei 26-fach-Schrauber
von Verdichtungswärme Sensibilität für montieren Zylinderköpfe bei
spart Gas und Öl S. 4 sicheres Schleifen S. 28 Deutz vollautomatisch S. 8
IMPRESSUM
DRUCKLUFT
KOMMENTARE
Werkzeuge und Drucklufttechnik
für die produktive Fertigung
Ein Kundenmagazin von Atlas Copco
Herausgeber
Atlas Copco Tools
Central Europe GmbH
Atlas Copco Kompressoren
und Drucklufttechnik GmbH
Langemarckstraße 35
D - 45141 Essen
Tel. +49(0)201-2177-0
Fax +49(0)201-2177-100
DK-Info@de.atlascopco.com
www.atlascopco.com
Redaktion und Gestaltung
Pressebüro Turmpresse
Thomas Preuß (tp)
Jägerstraße 5
D-53639 Königswinter
Tel. +49(0)2244-871247
Fax +49(0)2244-871518
dk@turmpresse.de
Mitarbeit an dieser Ausgabe:
Astrid Beu (ab), Michael Corban (co),
Sibylle Karg (sk), Ulrike Preuß (up),
Thomas Schöppl (ts), Heiko Wenke (hw)
Druck
Möller Druck und Verlag GmbH,
Berlin. Printed in Germany
Nachdruck mit Quellenangabe und
bei Einsendung von zwei Belegen
an die Redaktion gestattet. Text sowie
Bilddaten stellen wir gern zur Verfü-
gung.
2 DK 1/2010
INHALT
ENERGIEEFFIZIENZ
Bau: Mit fünf drehzahlgeregelten GA-Kompres-
soren erzeugt Schachtbau Nordhausen immer
exakt die Menge Druckluft, die dem schwan-
kenden Bedarf entspricht 4 Ölfreie Kompressoren: Das Klasse-0-Druckluft
Papierherstellung: Durch mehrere neue GA-
Kompressoren spart die Papierfabrik Wepa min-
destens 60 000 Euro im Jahr an elektrischer
Energie. Die integrierte Wärmerückgewinnung
senkt zudem den Gasverbrauch immens 6 Mietservice: Wer Engpässe in der Fertigung
Fahrräder: Kinderfahrzeug-Hersteller Puky hat
in einen Kompressor mit Wärmerückgewinnung
investiert. Das Warmwasser nutzt man zur
Entfettung vor der Pulverlackierung 12
Niederdruck-Kompressoren: Wer mit leichtem
Überdruck Klärbecken belüften oder Granulate
fördern muss, sollte seinen Luftbedarf genau
analysieren. Schraubengebläse und/oder Turbo-
kompressoren rechnen sich schnell allein durch
die eingesparte Energie 14
Tiernahrung: Ein ölfreier, drehzahlgeregelter
Kompressor erhitzt beim Tiernahrungshersteller
Mars Petcare mit seiner Abwärme Wasser für
Reinigungszwecke. Das Unternehmen spart
rund 575 000 kWh an Heizenergie im Jahr 32
BETRIEBSTECHNIK
Dezentrale Installation: Die neuen kleinen GA-
Kompressoren sind so kompakt und leise, dass
sie ohne weiteres in der Nähe von Arbeitsplät-
zen aufgestellt werden können. Das spart teure
Leitungsinstallationen 15
4
Druckluftverteilung: Das AIRnet-Rohrleitungs-
system ließ dem Solarmodulhersteller Alfasolar
viel Freiheit beim Aufbau seiner Fertigung – und
verbessert die Energiebilanz 20
senkt Produktionsrisiko deutlich 23
SERVICE
überbrücken muss oder kurzfristig einen Ersatz-
kompressor benötigt, findet bei Atlas Copco ein
umfangreiches Maschinenprogramm 22
Hotline: Das Serviceteam von Atlas Copco
Kompressoren und Drucklufttechnik ist über
eine Hotline rund um die Uhr erreichbar 23
FLEXIBLE MONTAGE
Motorenbau: Bei Deutz montieren zwei 26-
fach-Schrauber automatisch die Zylinderköpfe
an Vier- und Sechszylindermotoren. Sie setzen
nur einmal auf und halten trotzdem eine
bestimmte Montagereihenfolge ein 8
Lese-Tipp: Taschenbuch „Prozesssicherheit
in der Schraubmontage“ 9
Lese-Tipp: Taschenbuch „Statistische
Verfahren für die Schraubfallanalyse“ 9
Nutzfahrzeugbau: MAN montiert mit den
neuen Druckluft-Hochmomentschraubern des
Typs LTP 61 Längslenkerböcke und Unterfahr-
schutz-Konsolen – prozesssicher und
doppelt so schnell wie früher 10

19
Metallbearbeitung: Mit einem Tensor-DS-
Schrauber montiert ein Ladungssicherungs-
spezialist Blindnietmuttern verdrehsicher in
Alu-Schienen. Nacharbeit ist passé 16
Lese-Tipp: Taschenbuch „Prüfen und
Kalibrieren in der Schraubtechnik“ 17
Rasenmähermontage: Die Messerkupplun-
gen seiner Rasenmäher montiert Viking mit
einem Druckluft-Impulsschrauber so schnell,
dass die Welle gar nicht erst nachgeben kann.
Seither treten keine Fehler mehr auf 18
Impulsschrauber: Der neue Pulsor C merkt
sich bis zu 99 verschiedene Drehmomente,
beherrscht bis zu 450 Nm und warnt
Werker vor Fehlern 19
Elektronikindustrie: MTU hat mit einem Ten-
sor-SL-Schrauber seine Fertigung von Motor-
Steuerungselektronik voll unter Kontrolle 19
Anlagenbau: Zweimal so schnell wie früher
und besonders sicher werden bei Voith Hydro
die Flügel von Kaplan-Turbinen montiert – mit
Drehmomenten von 550 Nm und mehr 24
Neue Schraubstrategie: Das Gradientenver-
fahren ermöglicht schnelles und sanftes
Anziehen, auch (etwa in Holz) durch unter-
schiedliche Materialwiderstände hindurch 26
ANTRIEBSTECHNIK
Wendevorrichtung: Ein Schneckenschrauber
wird bei einem belgischen Lkw-Hersteller
zweckentfremdet, um schwere Aggregate auf
einer Montagevorrichtung zu wenden 11
DRUCKLUFTKOMMENTARE
INHALT
8
MESSEN UND PRÜFEN
Medizintechnik: Ein Microtorque-Schrauber
prüft Kupplungen für Zahnarztbohrer auf
Leichtgängigkeit. Das System simuliert die
Drehung des Schlauchs und misst den Wider- 12
stand 25
ARBEITSSCHUTZ
Fortbildung: Mit Workshops von Atlas Copco
Tools sensibilisiert Siemens seine Mitarbeiter
für höchstmögliche Arbeitssicherheit im
Umgang mit Schleifmaschinen 28
Lese-Tipp: Ergonomie zahlt sich aus:
Handbuch zur Beurteilung der Ergonomie bei
Druckluft- und Elektrowerkzeugen 29
Lese-Tipp: Ratgeber zur Bewertung von
Vibrationen bei Handwerkzeugen 31
SCHLEIFEN
Wartung: Durch regelmäßige vorbeugende
Wartung erreicht Körting bei seinen im Strahl-
pumpenbau eingesetzten GTG-Turbinenschlei-
fern lange Standzeiten 27
Natursteinbearbeitung: Einen perfekten 30
Schliff an seinen Fensterbänken erzielt Juma
mit LSV-Druckluftschleifern – im Handbetrieb
sowie in einen Roboter eingespannt 30
DK 1/2010 3
 Druckluftversorgung: Geringer Energieverbrauch trotz schwankenden Bedarfs
Flexibel dank Drehzahlregelung
Fünf drehzahlgeregelte Kompressoren in zwei Stationen geben dem Technologieunternehmen Schacht-
bau Nordhausen die Flexibilität, den Volumenstrom exakt dem schwankenden Druckluftbedarf anzupas-
sen. Die Steuerung übernimmt in jeder Station das Energiesparsystem ES 130 V, das gleichzeitig sicher-
stellt, dass die Kompressoren möglichst nahe am jeweils optimalen Betriebspunkt arbeiten.
m Zuge eines Hallenneu- und -aus-
I baus wollte die Schachtbau Nord-
hausen GmbH (SBN) die Druckluft-
versorgung modernisieren. „Bei der
Auswahl der geeigneten Kompressoren
standen Kapazität und Zuverlässigkeit
im Vordergrund, aber auch der Energie-
verbrauch und die Qualität der Druck-
luft“, sagt Holger Hartung, Projektleiter
für Maschinen und Ausrüstung im Zuge
der Standorterweiterung. Von Anfang an
sollte auch die Wärmerückgewinnung
genutzt werden, um den Energiever-
brauch beim Duschen und Heizen zu
minimieren.
„Die Möglichkeit, mehrere drehzahl-
geregelte Kompressoren in einer Station
über eine übergeordnete Steuerung
anzusprechen, bot uns zu diesem Zeit-
punkt nur Atlas Copco“, fährt Hartung
fort. Deren öleingespritzte Schrauben-
kompressoren der Baureihe GA sind
allesamt mit Drehzahlregelung (VSD –
Variable Speed Drive) erhältlich, und
das dazu passende Energiesparsystem
ES 130 V kann bis zu 30 drehzahlgere-
gelte Kompressoren steuern. Außerdem
sollte eine vorhandene Druckluftanlage,
die ebenfalls von Atlas Copco stammt,
Fotos: Corban
4 DK 1/2010
weiter genutzt werden. Dadurch würde
der Aufwand hinsichtlich Wartung und
Service sinken, was ebenfalls für die
Essener sprach.
Druckluft ist stets
bedarfsgerecht verfügbar
Die Nordhäuser konstruieren und
fertigen Unter- und Oberwagen sowie
Masten für Spezialtiefbohrgeräte, Hy-
draulikaggregate und Brückenteile für
Stahl- und Stahlverbundbrücken.
Druckluft benötigen sie insbesondere
für den Betrieb ihrer Strahl- und
Lackieranlagen. Zusätzlich sind
zahlreiche Schleifwerkzeuge auf diesen
Energieträger angewiesen, genauso wie
die Spanntechnik der CNC-gesteuerten
Werkzeugmaschinen.
Realisiert wurden schließlich zwei Kürzel FF, Full Feature, weist auf den
unabhängige Druckluftstationen. Die ins Gehäuse integrierten Kältetrockner
größere – mit den drei Kompressoren hin, was den Platzbedarf der Kompres-
GA 75 VSD, GA 55 VSD und GA 15 soren minimal hält.
VSD – versorgt die Strahl- und Lackier- „Abhängig von der Auftragslage
anlagen mit sauberer Druckluft der können wir nun sehr flexibel agieren“,
Klasse 1 nach DIN ISO 8573-1 bei betont Holger Hartung. „Es laufen
einem Druck von 7,5 bar; die Maschi- immer die Maschinen mit den passen-
nen haben eine installierte Motorleis- den Antriebsleistungen.“ Weil alle
tung von 75, 55 und 15 kW. Kompressoren drehzahlgeregelt arbei-
Die Werk- und Spannzeu- ten, lässt sich der Volumenstrom exakt
ge in der mechanischen Ferti- dem schwankenden Bedarf anpassen.
gung dagegen kommen mit Welche Maschine die jeweils beste ist,
6,7 bar aus; sie werden von entscheidet in jeder der beiden Statio-
der kleineren Station ver- nen ein Steuerungssystem ES 130 V.
sorgt. Hier sind ein GA 30 Mit der Möglichkeit, mehrere VSD-
VSD FF und ein GA 15 VSD Kompressoren zusammen zu regeln,
FF im Einsatz – mit Leistun- greifen die Atlas-Copco-Ingenieure hier
gen von 30 und 15 kW. Das tief in die Trickkiste. Denn nun können
– abhängig vom Bedarf – auch mehrere
Vor allem beim Lackieren von drehzahlgeregelte Maschinen parallel
Komponenten für den Brücken-
arbeiten, und zwar jeweils nahe ihrem
und Maschinenbau benötigt
Schachtbau Nordhausen quali- optimalen Betriebspunkt. Die Steue-
tativ hochwertige Druckluft der rung über den CAN-Bus macht dies
Klasse 1 nach DIN ISO 8573-1. möglich.

Verdichtungswärme heizt
ganzjährig Duschwasser auf
Dank Drehzahlregelung und überge-
ordneter Steuerung verbraucht SBN im
Vergleich zur alten Druckluftstation mit
Kompressoren fester Drehzahl heute
deutlich weniger Energie je Norm-
kubikmeter Luft. „Zudem konnten wir
den Versorgungsdruck senken“, erläu-
tert Projektleiter Hartung. „Trotz unse-
rer großen Ringleitung von über einem
Kilometer Länge genügen heute 6,7 bar,
um an den Spannzeugen 6,5 bar sicher-
zustellen.“ Ohne Drehzahlregelung
mussten früher kompressorseitig 7,3 bar
eingestellt werden, um die Anfahrzeiten
der Festdrehzahl-Kompressoren bei
Bedarfsschwankungen aufzufangen.
Rund 7 % Energie lassen sich sparen,
wenn der Netzdruck um 1 bar gesenkt
werden kann.
Die heute bessere Energiebilanz
ergibt sich auch aus der Nutzung der
Wärmerückgewinnung. Der Großteil
der Verdichtungsleistung lässt sich näm-
lich in Form von Wärme zurückgewin-
nen. „Das haben wir früher nicht ge-
nutzt, bei der Konzeption der Hallener-
weiterung aber von vornherein berück-
sichtigt“, berichtet Thomas Feige, Lei-
ter Elektrotechnik, Wartung und In-
standhaltung bei SBN. „Die kleinere
Druckluftstation haben wir bewusst in
der Nähe der Duschen aufgebaut, um
Übertragungsverluste minimal zu hal-
ten.“ So kann SBN die Wärmeenergie
das ganze Jahr über nutzen. In der klei-
neren der beiden Druckluftanlagen las-
sen sich je nach Auslastung bis zu
30,6 kW Wärmeenergie zurückgewin-
nen – Energie, die nicht erneut erzeugt
werden muss und damit ohne Kohlen-
dioxid-Ausstoß bereitsteht. „Zusammen
mit Wärmeenergie aus unserem Block-
heizkraftwerk arbeitet die Duschwasser-
erwärmung äußerst effizient“, fährt
Feige fort. Die Wärmeenergie der
größeren Druckluftstation unterstützt –
zumindest im Winter – die Heizanlage
Projektleiter
Holger Hartung:
„Mit dem Energie-
sparsystem
ES 130 V können
wir mehrere dreh-
zahlgeregelte
Kompressoren
gleichzeitig steu-
ern. Das hat uns
positiv überrascht.“
des nahen Bürogebäudes und einer
Logistikhalle.
Mit den beiden neuen Stationen kann
Schachtbau Nordhausen noch flexibler
auf die Anforderungen des Marktes rea-
gieren und Druckluft effizient erzeugen;
die Forderungen nach mehr Kapazität
und geringerem Energieverbrauch sind
also erfüllt. Und zuverlässig arbeiten die
fünf Kompressoren ohnehin. Trotzdem
hat SBN mit Atlas Copco einen War-
tungsvertrag abgeschlossen: „Einfache
Arbeiten machen wir zwar selbst“, sagt
Thomas Feige. Die turnusmäßigen
Checks überlasse man aber dem Her-
steller, wie man sich auch im Falle des
Falles auf den schnellen Service der
Essener verlässt. Und die Druckluftqua-
lität ist ebenfalls ohne Tadel: Die gefor-
derte Klasse 1 ist mit den öleingespritz-
ten Maschinen ohne Probleme möglich.
co
i Kompressoren GA 15-75: 701
Wärmerückgewinnung: 702
DK 1/2010 5
Papierindustrie
Druckluftversorgung regelmäßig energetisch verbessert
Stromrechnung sinkt
Jahr für Jahr
Die Papierfabrik Wepa hat meh-
rere alte Kompressoren durch
neue ersetzt, die mit besonders
niedrigem spezifischen Energie-
bedarf punkten. Eine Maschine
arbeitet drehzahlgeregelt. Bei-
des zusammen spart schon
60 000 Euro im Jahr. Das Tüpfel-
chen auf dem i ist die Wärme-
rückgewinnung.
anche entdecken das Thema
M Energieeffizienz erst in der
Krise, für andere ist es seit
Jahren eine Selbstverständlichkeit:
„Krise? Kennen wir nicht“, betont Wer-
ner Fahle, der als Technischer Leiter
Verarbeitung bei der Wepa Papierfabrik
P. Krengel GmbH & Co. KG in Mars-
berg-Giershagen unter anderem für die
Druckluftversorgung zuständig ist. „Im
Gegenteil: Im Sommer mussten wir
sogar Sonderschichten fahren!“ Kü-
chenrollen, Toiletten- und Handtuchpa-
piere werden immer benötigt.
Trotzdem hat Fahle die Kosten aller
Prozesse genau im Blick und ist immer
auf der Suche nach Einsparpotenzial.
Fündig wurde er unter anderem bei der
Fotos: Preuß
Druckluftversorgung. So begann er vor
einigen Jahren, die Druckluftstationen
zu modernisieren, in denen ausschließ-
6 DK 1/2010
ENERGIEEFFIZIENZ
lich öleingespritzte Schrauben-
kompressoren der GA-Serie von
Atlas Copco stehen. „Die Maschi-
nen laufen zuverlässig und liefern
absolut saubere und trockene
Luft“, sagt Fahle. „Das ist uns
wichtig, damit die Ventile und
Schaltelemente möglichst lange
halten.“
Im ersten Schritt der Modernisierung
wurde ein drehzahlgeregelter Kompres-
sor hinzugenommen, ein GA 180 VSD
mit 180 kW Nennleistung, der einen
älteren ersetzte. „Damit können wir nun
auch im Spitzenlastbereich optimal fah-
ren“, sagt Fahle. Der Spitzenbedarf fällt
– was zunächst überraschen mag – am
Wochenende an, speziell sonntagnach-
mittags, wenn die Fertigung stillsteht.
Werner Fahle,
Technischer
Leiter
Verarbeitung:
„Die neuen GA+-
Kompressoren
ersparen uns 250
Tonnen CO2 im
Jahr!“
„Dann hat das Reinigungsteam alle
Hände voll zu tun“, erklärt Fahle: „Da
werden alle Anlagen von dem Papier-
staub freigeblasen, der sich auf den
Maschinen niederschlägt.“ Das gesche-
he in Handarbeit – und vor allem mit
sehr viel Druckluft.
In den normalen Fertigungsschichten
dagegen liegt der Bedarf im Schnitt
deutlich unter dem Spitzenwert. Die
Druckluft werde benötigt, um Linearbe-
wegungen an Verpackungsmaschinen
zu steuern, Greifer, Palettierer oder
Wickelautomaten zu betreiben, die
Abrollungen für automatische Papier-
rollenwechsel in Bewegung zu setzen
oder um Hülsen oder Papier abzublasen.
Auch die Staubfilter benötigen für ihre
zyklische Reinigung Druckluft, genauso
wie die Druckformen bei einem Wech-
sel des Motivs. Mit ihnen werden zum
Beispiel Küchenrollen bedruckt. Beim
Motivwechsel muss der Kunststoffman-
tel, aus dem das Muster herausragt, mit
Luft-Druck von seinem Eisenkern ge-
stoßen werden. Und obwohl die
Maschinen niemals alle gleichzeitig
arbeiten, so werden doch kontinuierlich
in allen Schichten im Mittel zwischen
1400 und 1500 l Druckluft pro Sekunde
benötigt – mit Spitzen bis über 1600 l/s.
Der drehzahlgeregelte GA 180 VSD
ersetzte zunächst einen kleineren GA
mit fester Drehzahl, der 30 Jahre alt war
und 140 000 Betriebsstunden auf dem

Buckel hatte. „Dadurch haben wir nicht
nur die Betriebssicherheit gesteigert,
sondern unsere Stromkosten um rund
27 000 Euro jährlich gesenkt“, führt der
Technik-Leiter aus. „Die anschließende
Messung ergab, dass die Anlage damit
vorerst energetisch optimiert war.“ In
diese Beurteilung war schon damals die
Tatsache eingeflossen, dass Wepa die
Abwärme der Kompressoren nutzte, um
die Fertigungshallen zu beheizen.
Kompressoren entlasten
werkseigenes Kraftwerk
Dies geschieht über Wärmetauscher:
„Wir erhöhen mit einem Wärmerück-
gewinnungssystem die Rücklauftempe-
ratur der Heizung“, erklärt Fahle, „und
sparen so Gas und Dampf.“ Diese Ener-
gieträger würden nur noch verwendet,
wenn die zurückgewonnene Energie aus
den Kompressoren nicht ausreiche.
Dampf ist für Wepa ein wichtiger Ener-
gieträger; auf dem Gelände steht ein
eigenes Kraftwerk, das die Papiererzeu-
gung mit Dampf versorgt, der wiederum
für die Papiertrocknung gebraucht wird.
Papierindustrie
ENERGIEEFFIZIENZ
Kompressorenstation mit dem Wärmerückgewinnung:
GA 132 + (vorn) und dem drehzahl-
geregelten GA 180 VSD dahinter.
integriert oder nachgerüstet
Beide sind über ein Wärmerückge- Als zusätzliche, energiesparende
winnungssystem an die Hallenhei- Option steht den Anwendern der GA-
zung angeschlossen (siehe isolierte
Kompressoren neuerdings ein integrier-
Leitungen links oben im Bild).
tes – und damit besonders effizientes –
Wärmerückgewinnungssystem zur Ver-
fügung, das Wepa bei dem zuletzt ange-
Doch Fahle wollte mehr. So schafften GA 132 + auch gleich mitbe-
wurden 2008 und 2009 drei weite- stellte. „Bei dem anderen GA 132 +, den
re Kompressoren ersetzt, die seit wir einige Monate davor in Betrieb
1979, 1982 und 1988 gelaufen und genommen haben, haben wir die Wär-
im Mittel etwa 70 000 Stunden in merückgewinnung nachrüsten lassen“,
Betrieb waren. Installiert wurden sagt Fahle. Wie viel Energie die Papier-
dafür zwei GA 132 +, die Atlas fabrik mit den neuen Kompressoren
Copco 2008 als besonders effizien- letztlich spart, kann Fahle noch nicht
te Schraubenkompressoren mit genau ermessen: „Das können wir erst
zahlreichen Verbesserungen auf den nach der Heizperiode sagen.“ tp
Markt gebracht hatte. „Bei der Neuan-
schaffung haben wir uns speziell den i Kompressoren GA 90-132 +: 703
spezifischen Wirkungsgrad ange-
Wärmerückgewinnung: 704
schaut“, erläutert Fahle seine Einkaufs-
politik. So hatten die alten Schrauben-
kompressoren zusammen einen gemit-
telten spezifischen Energiebedarf von
rund 0,12 kWh pro Kubikmeter ange-
saugter Luft; dagegen kommen die bei-
den neuen GA 132 + auf nur 0,104 kWh
– eine Reduktion um rund 14 %. „Das
spart uns ab sofort zusammen noch mal
gut 35 000 Euro im Jahr“, sagt Werner
Fahle, und nennt im selben Atemzug
den Wert für den ökologischen Fußab-
druck gleich mit: „Das sind 250 Tonnen
Kohlendioxid!“ Zustande kommen die
Einsparungen unter anderem durch das
neuartige Schraubenelement bei dem
GA 132 + mit seinem asymmetrischen
Schraubenprofil und die Integration des
Kondensatabscheiders in das Kühlsys-
tem (mehr Infos zu Kompressoren der
GA-Serie finden Sie unter anderem auf
den Seiten 4, 12 und 15).
Papierbahnen vor der Verarbeitung.
 26 Zylinderkopfschrauben zieht
ein 26-fach-Schrauber mit nur einmaligem
Aufsetzen an. Trotzdem wird eine bestimmte
Anzugreihenfolge bei der dreistufigen Verschraubung
eingehalten. Vom Einfahren eines Werkstückträgers bis
zum nächsten dauert die komplexe und heikle Zylinderkopfver-
schraubung nur 1,2 min. Dabei wird es eng: 26 Spindeln müssen
gleichzeitig auf den Zylinderkopf passen. Für die kompakten
QST-Spindeln sind derart kleine Abstände aber kein Problem.
Fotos: Corban; Preuß; Deutz AG

Zylinderkopfmontage mit vollautomatischem Mehrfachschrauber

2 x 26 auf einen Streich

Zum Verschrauben der Zylinder-
köpfe an Vier- und Sechs-Zylin-
der-Motoren setzt Deutz zwei 26-
fach-Schrauber ein. Sie müssen
nicht mehr – wie die früher ver-
wendeten Achtfach-Schrauber –
mehrmals aufgesetzt werden.
Das komplexe Anzugprogramm
wird vollautomatisch in einem
Rutsch abgearbeitet.
n der Motorenfertigung im Werk
bertz, Leiter Montage, Prüffeld und der vor allem sehr schnell erfolgt“, sagt
Farbgebung bei Deutz. Denn die Zylin- Siebertz. „Früher war das der Flaschen-
derkopfschrauben müssen in einer defi- hals in der Fertigung, aber den sind wir
nierten Reihenfolge in mehreren Stufen nun los.“ Zudem lassen sich nun die
angezogen werden, um Verspannungen Sechs-Zylinder-Motoren in genau der
zu vermeiden, die zu Undichtigkeiten gleichen Zeit verschrauben wie die
führen könnten. Vier-Zylinder-Motoren.
Zwei Mehrfachschrauber von Atlas
Copco Tools – jeder bestückt mit 26 Wolfgang
QST-Schraubspindeln, gesteuert jeweils Siebertz,
Leiter Montage,
durch Power-Macs-4000-Controller –
übernehmen nun die Zylinderkopfver-
Prüffeld und
Farbgebung:
schraubung. Der Clou: Je nach Baureihe
muss nur eine der beiden 26-fach-Ein- „Mit dem Schrau-
heiten ein einziges Mal aufsetzen, der ber erreichen wir

I Porz der Kölner Deutz AG muss

jeder Handgriff sitzen. Zwei Baurei-
hen werden hier in verschiedenen Vari-
Rest geschieht vollautomatisch. Zu-
nächst werden – etwa bei der Baureihe
2012 – alle Zylinderkopfschrauben auf
eine Taktzeit von
1,2 Minuten.“

Die „alte“ Lösung bestand aus zwei

anten in einer Fertigungslinie montiert,
mit Hubräumen zwischen 4 und 7 l, aus-
geführt als Vier- und Sechs-Zylinder-
Motoren. „Dabei stellte sich insbeson-
dere die Zylinderkopfverschraubung in
der Vergangenheit häufiger als Taktzeit-
Nadelöhr heraus“, sagt Wolfgang Sie-
30 Nm vorangezogen, anschließend
zeitversetzt von innen nach außen auf
80 Nm Fügemoment verschraubt, bevor
der Endanzug, nach gleichen Schema,
alle Schrauben um einen Drehwinkel
von 90° anzieht. „Von außen betrachtet,
sieht das wie ein homogener Ablauf aus,
Achtfach-Schraubern mit jeweils zwei
Schlitten, die aufgrund der Anzahl der
Verschraubungen – 18 beim Vier-Zylin-
der- und 26 beim Sechs-Zylinder-Motor
– mehrmals aufgesetzt werden mussten.
Für den ersten Anzug musste schon
allein vier Mal aufgesetzt werden, dann

8 DK 1/2010
 Motorenbau
FLEXIBLE MONTAGE

Nicht nach Nummern, sondern nach Farben wird hier die

Anzugsreihenfolge definiert: Zunächst werden alle Zylinder-
kopfschrauben auf 30 Nm vorangezogen, anschließend auf
80 Nm verschraubt – zuerst die gelben (9 bis 12 und 15 bis 18),
dann die beiden grünen in der Mitte (13 und 14), dann die blauen (5 bis 8 und 19 bis 22) sowie Schraubklasse eins, neben
zuletzt die acht äußeren, orange Schrauben (1 bis 4 und 23 bis 26). Nach dem gleichen Schema dem Zylinderkopf auch für
werden dann alle um einen Drehwinkel von 90° endangezogen.
Pleuel und Schwungrad“,
fährt Wolfgang Siebertz fort.
folgten für die nächsten Stufen zwei Da die Mehrfachschrauber nur ein- „Hier müssen wir absolut sicher sein,
erneute Durchgänge. Um so eine Takt- mal aufgesetzt werden müssen, konnten dass die vorgegebenen Drehmomente
zeit von 2,2 min (1,85 min beim Vier- zusätzliche Verfahreinheiten entfallen und Drehwinkel eingehalten werden.“
zylinder) zu erreichen, mussten die und deutlich Bauraum gespart werden. Das ist für die QST-Spindeln und die
Deutz-Techniker schon tricksen. „Dazu „Den frei gewordenen Platz nutzen wir Power-Macs-4000-Controller kein Pro-
mussten wir auf einen Durchgang ver- für weitere manuelle Arbeitsstationen“, blem: Sie erlauben über die direkte
zichten und Voranzug sowie Ver- erläutert Montageleiter Siebertz. Je Drehmoment- und Drehwinkelmessung
schraubung bis auf das Fügemoment mehr Arbeitsplätze für die manuellen die dokumentierte Fertigung selbst
direkt nacheinander ausführen“, er- Tätigkeiten beim Motorenbau zur Ver- sicherheitskritischer Bauteile. Und die
läutert Wolfgang Heck, Meister Instand- fügung ständen, desto besser könne man Zylinderkopfmontage bremst die Moto-
haltung im Werk Porz. Sonst hätte die die Taktzeit bei den vielen verschiede- renfertigung heute nicht mehr aus.
Taktzeit bei über 3 min gelegen. „Mit nen Varianten glätten. co
dem Mehrfachschrauber entfällt das Die Verschraubungsdaten werden
mehrmalige Aufsetzen, so dass wir nun gesammelt und zu jedem Motor in der i QST-Spindeln und
wieder die frühere dreistufige Anzugs- sogenannten Motoren-Dokumentation Power Macs 4000: 705
strategie umsetzen können.“ hinterlegt. „Das gilt insbesondere für

Kompakte Spindeln meistern

kleine Lochabstände
Für die Spezialisten von Atlas Copco
Tools war die größte Herausforderung
die enge Anordnung der 26 Spindeln –
vorgegeben durch die Platzierung der
Zylinderkopfschrauben. Von Vorteil war
die kompakte Bauweise der QST-Spin-
deln, die zudem – verglichen mit der
QMX-Vorgängergeneration – dank
einer neuen Motorengeneration um bis
zu 67 % schneller arbeiten. Und das bei
mindestens ebenso hoher Genauigkeit
und Lebensdauer. Von Nutzen war auch
der Power Macs 4000. Dieser moderne
Schraubcontroller hält die Montagezei-
ten minimal und steigert die Prozess-
sicherheit. Erleichtert wird sein Einsatz
durch den nun möglichen Stand-alone-
Aufbau.
Lese-Tipp: Prozesssicherheit in der Schraubmontage
D as Taschenbuch „Prozesssicherheit in schüre. In einem weiteren Abschnitt wird
der Schraubmontage“ erklärt die Bedeu- erläutert, wie sich alle Montagestationen und
tung und Anwendungsmöglich- Schraubfälle mit geeigneter
keiten der fünf Stufen der Prozesssicherheit
in der Schraubmontage
Software überwachen und aus-
Prozesssicherheit: Während für werten lassen.
viele einfache Schraubprozesse Die Grundlagen der Statistik
„einigermaßen“ genau abschal- werden ebenfalls kurz angeris-
tende Druckluft-Dreh- oder Im- sen. Ausführlichere Informatio-
pulsschrauber der Stufe 1 ausrei- nen hierzu liefert das Taschen-
chen, greifen Anwender mit buch „Statistische Verfahren für
höchsten Ansprüchen auf ge- die Schraubfallanalyse“. Es führt
steuerte Montagesysteme zu- in die Statistik und ihre Nutzung
rück, welche eine dokumentierte im Produktionsprozess ein. Bei-
und rückverfolgbare Null-Fehler- de Broschüren sind über die
Montage der Stufe 5 sicherstellen, wie an- Kennziffern kostenlos erhältlich:
hand mehrerer Beispiele belegt wird. Kapitel
zum prozesssicheren Werkzeugmanagement i Taschenbuch
und zur Schraubmontage mit integrierter Qua- Prozesssicherheit: 706
litätssicherung durch den Einsatz geeigneter
Taschenbuch Statistik: 707
Werkzeuge und Messmittel ergänzen die Bro-

DK 1/2010 9
 Nutzfahrzeugbau
Hochmomentschrauber halbieren Montagezeit an Lkw-Rahmen
Ohne Vormontage und
Nachknicken
Mit den neuen Druckluft-
Hochmomentschraubern LTP 61
montiert MAN Längslenkerböcke
und Unterfahrschutz-Konsolen
prozesssicher – und doppelt so
schnell wie früher.
enn ein Schraubfall nicht
W dokumentationspflichtig ist,
bedeutet das noch lange
nicht, dass wir ihn weniger sorgfältig
montieren“, betont Dirk Schupmann,
Montageplaner bei MAN Nutzfahrzeu-
ge im Werk Salzgitter. Denn auch für
„nur“ qualitätskritische Schraubfälle
fordern die internen Vorgaben Prozess-
fähigkeitswerte (Cp/Cpk) von mindes-
tens 1,33 – die man in Salzgitter mit
Druckluft-Hochmomentschraubern des
Typs LTP 61 locker erreicht. Eingesetzt
Fotos: Wenke
10 DK 1/2010
FLEXIBLE MONTAGE
werden sie beispielsweise bei der
Montage von Längslenkerböcken an
Rahmen und Unterfahrschutz-Konsolen
am Lkw-Heck. Hier hat sich der Zeit-
aufwand für die Montage an diesen Sta-
tionen halbiert.
Im Fahrzeugrahmen sind jeweils 20
M14er Rippschrauben prozesssicher mit
210 und 330 Nm anzuziehen. „Eine an-
spruchsvolle Verschraubung“, deutet
Schupmann auf die massiven Anbautei-
le an dem stählernen Längsträger, weil
die Rippen unter dem Schraubenkopf
sich ein Stück weit ins Material „eingra-
ben“ müssen, damit sich die Verschrau-
bung im späteren Fahrbetrieb unter kei-
nen Umständen lösen kann. Auch der
Unterfahrschutz muss garantiert fest sit-
zen, weil er die Unfallfolgen für Auto-
fahrer erheblich mildern kann, „falls
einmal ein Pkw auf eines unserer Fahr-
zeuge auffahren sollte“, wie es Schup-
mann formuliert. Die neuen LTP-61-
Schrauber halten eine Drehmomentge-
nauigkeit von ± 10 % über 6 Sigma
spielend ein. „Und wenn man die früher
benötigte Zeit des Nachknickens mit
Ein Clou ist der kleine Spiralschlauch am
Schrauber, der, sobald der LTP 61 läuft,
durch eine kleine Bohrung Motor-Abluft
aus dem Werkzeug abzweigt. Die betätigt
als Steuerluft ein Bremsventil, das die
Teleskop-Mechanik arretiert. Die so fixier-
te Teleskopik fängt alle Reaktionsmomen-
te zuverlässig ab.
Der Einbau des Schraubers in ein Tele-
skopgehänge macht die normalerweise
benötigten Momentenstützen an dieser
Station überflüssig.
dem Drehmomentschlüssel dazurech-
net, sind sie noch schneller als Schlag-
oder Impulsschrauber“, freut sich der
Experte.
Stichproben statt aufwendiger
100-Prozent-Überprüfung
Den zeitintensiven Kontrollschritt
per Prüfschlüssel vermeiden die LTP-
Werkzeuge durch zweistufiges Anzie-
hen: So dreht ihr patentierter Tandeman-
trieb die Schraube mit bis zu 1800 min-1
bis zur Kopfauflage vor. Dann schaltet
sich ein zweiter Motor zu, der im Dop-
pel mit der ersten Motorstufe langsam
bis zum voreingestellten Endmoment
anzieht. Die vorgeschriebene Überprü-
fung mit gemäß DKD kalibrierten
Messwerkzeugen durch das MAN-inter-
ne Schraubermanagement belegt, dass
es bei den LTP-61-Modellen praktisch
keine Abweichungen außerhalb des
engen Toleranzfensters gibt.
 Nutzfahrzeugbau
FLEXIBLE MONTAGE

Neben der höheren Prozesssicherheit
zählen in Salzgitter auch ergonomische
Werte. 3,9 kg seien in dieser Leistungs-
klasse ein Gewicht, das die Werker noch
leicht beherrschen könnten, urteilt
Schraubtechnik-Planer Schupmann.
Überdies arbeiteten die Tandem-Trieb-
werke so leise, dass sie im Vergleich zu
Schlag- und Impulsschraubern kaum zu
hören seien.
Wegen ihrer zahlreichen Vorteile sind
bei MAN Nutzfahrzeuge schon sieben
LTP-61-Schrauber im Einsatz. Fünf
davon, für Drehmomente bis 500 Nm,
hängen in Teleskopen über ihrem jewei-
ligen Montageabschnitt, zwei (für
Momente bis 350 Nm) werden handge-
führt. Diese beiden sind laut Schup-
mann flexibler auf ständig wechselnden
Montagefällen einsetzbar, benötigen
aber eine sogenannte Momentenstütze.
Dieser Bügel am Schrauber lehnt sich
am Bauteil an und verhindert, dass der
Werker das Reaktionsmoment mit sei-
nem Körper abfangen muss. Die fünf
stärkeren LTPs brauchen das nicht,
obwohl das noch höhere Drehmoment
selbstverständlich eine noch höhere
Reaktionskraft bewirkt. Denn die
MAN-Instandhalter hatten eine clevere
Idee, mit der sie die Arbeit leichter und
MAN-Montageplaner Dirk Schupmann:
„Wegen der hohen Wiederholgenauigkeit
der LTP-61-Werkzeuge können wir selbst
qualitätskritische Bauteile relativ preiswert
und dabei prozesssicher montieren.“
sicherer machten: Sobald der LTP 61
läuft, wird durch eine kleine Bohrung
und einen 4-mm-Spiralschlauch Motor-
Abluft aus dem Werkzeug abgezweigt.
Die betätigt als Steuerluft ein Brems-
ventil, das die Teleskop-Mechanik arre-
tiert. Die so fixierte Teleskopik macht
den Schrauber gewichtslos und fängt
alle Reaktionsmomente zuverlässig ab.
Zudem ist das Handling der schnel-
len Hochmomentschrauber denkbar ein-
fach, weshalb MAN bereits die An-
schaffung weiterer Werkzeuge aus der
LTP-61-Baureihe plant. hw
i LTP 61: 708

Kleiner Schrauber dreht schwere Lkw-Teile flexibelste war und obendrein den geringsten Platz
benötigt, wurden in dem Werk inzwischen ein Dutzend

D ie Druckluft-Schneckenschrauber der LMK-Serie zeichnen sich

durch ein feinfühliges Anfahrverhalten und gut dosierbare Leis-
tungsabgabe aus. Diese Eigenschaft machte sich ein belgischer
Nutzfahrzeughersteller zunutze, indem er sie als stationäre Antriebe
in der Vormontage einsetzt. Die Werkzeuge beschleunigen die Mon-
tage der sogenannten „Battery-Airpack“-Versorgungseinheiten in
dem Lkw-Werk: Je nach Fahrzeugausführung sind die schwere
Starterbatterie des Dieselmotors und bis zu drei große Druckluft-
kessel für die Bremsanlage samt Verkabelung, Ventilen und Ver-
schlauchung in einem Tragrahmen zu komplettieren, bevor die Ein-
heit ins Fahrzeug eingebaut wird.
Der Tragrahmen wird über alle Vormontageschritte hinweg von
einer um 360° frei drehbaren Welle gehalten. Der LMK-33-
Schneckenschrauber dreht die Battery-Airpacks über ein Reduzier-
getriebe millimetergenau in die für den jeweiligen Mitarbeiter opti-
male Montageposition. Weil diese Lösung die preisgünstigste und
Wendevorrichtungen auf LMK-Druck-
luftbetrieb umgerüstet.
Die Sicherheit steigert übrigens ein
federbeaufschlagter Bremszylinder, der
über ein T-Stück mit dem LMK-Schrau-
ber verbunden ist. Wird der Luft-
schlauch abgekuppelt oder kommt es zu
einem Ausfall der Druckluft, blockiert
die mechanisch ausfahrende Kolben-
stange des Zylinders automatisch die
Welle. Ein unbeabsichtigtes Drehen der zentnerschweren Last ist
ausgeschlossen. Die abwürgefesten LMK-Direktschrauber gibt es
in fünf Versionen mit Drehmomenten von 19 bis 55 Nm. hw
i LMK-Schneckenschrauber: 709

DK 1/2010 11

Schraubenkompressor mit Wärmerückgewinnung: Mehrkosten amortisieren sich in einem Jahr
Warmwasser für Entfettungsanlage
Puky erzeugt seine Druckluft mit
einem drehzahlgeregelten Kom-
pressor von Atlas Copco. Dessen
Abwärme nutzt der Kinderfahr-
zeug-Hersteller, um warmes
Wasser für die Sanitäranlagen
und die Lackieranlage zu gewin-
nen. Gas- und Stromrechnung
sind deutlich gesunken.
en Defekt am integrierten Was-
D ser-Öl-Kühler eines alten Kom-
pressors, der nur kostenintensiv
hätte repariert werden können, nahm der
Kinderfahrzeughersteller Puky GmbH
& Co. KG in Wülfrath zum Anlass,
gleich Nägel mit Köpfen zu machen.
„Vor allem, da auch der Kältetrockner
schon 18 Jahre alt war, haben wir uns
nach neuen Lösungen umgeschaut“,
erklärt Betriebsleiter Thorsten Haubold.
Den Zuschlag erhielt ein Vertriebspart-
Fotos: Preuß
ner der Essener Atlas Copco Kompres-
soren und Drucklufttechnik GmbH für
ein Angebot, das neben einem neuen,
12 DK 1/2010
drehzahlgeregelten Schraubenkompres-
sor aus der GA-Serie auch die Integra-
tion eines Wärmerückgewinnungssys-
tems vorsah.
Letztlich trennte sich Puky nicht nur
von dem defekten Kompressor, sondern
auch von zwei weiteren, noch älteren
Backup-Maschinen. Die drei alten wur-
den gegen zwei neue, direktangetriebe-
ne Schraubenkompressoren von Atlas
Copco ausgetauscht, davon einer mit
Drehzahlregelung. Beide verfügen über
eine installierte Motorleistung von
37 kW und einen effektiven Volumen-
strom von 7,08 m3/min. Jede Maschinen
könnte allein reichlich Druckluft für die
Puky-Fertigung erzeugen. Daher laufen
nie beide gleichzeitig. Vielmehr über-
nimmt heute der drehzahlgeregelte GA
37 VSD die Grundlast; er ist im Ein-
Schicht-Betrieb zu etwa 60 bis 80 %
ausgelastet. Daneben steht ein GA 37+
mit fester Drehzahl, der als Spitzenlast-
träger und für den Reservefall beschafft
wurde.
Der GA 37 VSD wurde bereits ab
Werk mit einem Wärmerückgewin-
nungssystem ausgestattet. „Die Sanitär-
Puky fertigt in Wülfrath Dreiräder,
Laufräder, Roller und Fahrräder
sowie Go-Carts und Rutscher.
räume und vor allem die Vier-Zonen-
Reinigungsbecken in der Pulverlackier-
anlage brauchen Warmwasser“, sagt
Haubold. „Wir können also die Abwär-
Betriebsleiter
Thorsten
Haubold:
„Das Wärmerück-
gewinnungssys-
tem spart uns
allein beim Gas
rund 6000 Euro
im Jahr.“
me des Kompressors nutzen, um das
Wasser zu erwärmen. Das entlastet die
Heizung und spart viel Gas oder Öl.“
80 % der elektrischen Energie
werden für Wärme genutzt
Allein durch die eingesparte Wär-
meenergie macht sich der GA 37 VSD
auf diese Weise in wenigen Jahren
bezahlt. „Etwa 80 Prozent der elektri-
schen Energie, bei dem 37-Kilowatt-
Kompressor also knappe 30 Kilowatt,
stehen uns als nutzbare Wärmeenergie

zur Verfügung“, rechnet Thorsten Hau-
bold vor. Bei nur 2500 Betriebsstunden
im Jahr und 70 % Auslastung dürfte die
Gasrechnung um etwa 6000 Euro im
Jahr sinken, hat Haubold überschlagen.
Allein die Mehrkosten für das integrier-
te Wärmerückgewinnungssystem wer-
den dadurch in nur einem Jahr wieder
hereingeholt. Hinzu kommt die Einspa-
rung beim Strom: Denn der neue VSD-
Kompressor arbeitet so effizient, dass er
20 bis 25 % weniger elektrische Energie
benötigt als der ausrangierte alte Kom-
pressor.
Zwar wäre auch für die Reservema-
schine eine drehzahlgeregelte Variante
energetisch sinnvoll gewesen. Doch für
eine reine Backup-Maschine war Puky
die Investition zu hoch. Bei der Grund-
lastmaschine dagegen hält Haubold den
Mehrpreis für die Drehzahlregelung
„auf jeden Fall für gerechtfertigt“. Aus
Kostengründen schaffte das Unterneh-
men für beide Kompressoren zusammen
auch nur einen Kältetrockner an, einen
FD 150. Der bereitet die Druckluft ener-
getisch weit effizienter auf als seine
Vorgänger. Er wird im Wechsel an die
beiden GA-Kompressoren angeschlos-
sen. Mit seiner modernen Steuerungs-
technologie lässt sich der Drucktau-
punkt optimal an die Umgebungsbedin-
gungen anpassen. Abhängig vom ge-
wählten Modus überwacht die Steue-
rung den Feuchtgehalt der Druckluft.
Nimmt er ab, reduziert sie die Drehzahl
des Kältemittelkompressors und somit
auch den Energiebedarf. Auch dadurch
sinken die laufenden Energiekosten.
Die Druckluft benötigt Puky für den
Betrieb von Biegemaschinen, die etwa
die Rahmen und Lenker der Roller und
Dreiräder, Lauf- oder Fahrräder in Form
bringen, ferner für mehrere automati-
sche Anlagen, Druckluft-Montagewerk-
Fahrradindustrie
ENERGIEEFFIZIENZ
zeuge, Exzenterpressen oder die teil-
weise pneumatisch funktionierenden
Prüfstände in der Qualitätssicherung.
Während die Wülfrather bei dem GA
37 VSD vor allem aufgrund der Wärme-
rückgewinnung sparen, freut sich Be-
triebsleiter Thorsten Haubold bei der
Reservemaschine GA 37+ besonders
über deren niedrigen Verbrauch an elek-
trischer Energie. Der wird durch diverse
konstruktive Verbesserungen gegenüber
der Vorgängerserie erzielt.
Neuartiges Schraubenelement
senkt Verluste durch Leckagen Blick in die Kabine der Pulverlackieranlage.
Bevor die Fahrzeugteile lackiert werden,
So reduziert bei den Versionen mit durchlaufen sie hängend ein Vier-Zonen-Reini-
dem nachgestellten Pluszeichen ein gungsbecken. Das dafür nötige Wasser wird
mit hierfür nutzbar gemachter Energie der
neuartiges Schraubenelement mit asym-
Kompressoren erwärmt.
metrischem Profil die Verluste durch
Leckagen. Allein dadurch sinkt der
Energieverbrauch um 5 bis 6 %. Weite- termotoren drehen sich immer mit der-
re Prozentpunkte – bei den GA- wie den jenigen Geschwindigkeit, die eine für
GA+-Maschinen – bringt die Integration Schraubenelement und Lager optimale
des Kondensatabscheiders in das Kühl- Öltemperatur zulässt. So sinkt der Ener-
system. Diese Technik wurde in der gieverbrauch noch weiter, während die
GA-Serie zum ersten Mal überhaupt bei Lebensdauer der Komponenten steigt.
Kompressoren mit Öleinspritzung ver- tp
wirklicht. Sie senkt den Druckabfall im
System um 50 % und verbessert so die i Kompressoren GA 37 +: 710
Gesamtenergieeffizienz. FD-Trockner: 711
Ferner arbeiten beide GA-Maschinen
bei Puky mit drehzahlgeregelten Kühl-
ventilatoren. Ihre Drehzahl wird über
jeweils eigene Frequenzumrichter varia-
bel an den Kühlbedarf angepasst.
Dadurch liegt ihr Energieverbrauch um
über die Hälfte niedriger als bei Ventila-
toren mit fester Drehzahl. Denn die Lüf-
Von den beiden GA-Kompressoren läuft
immer nur einer, meistens der drehzahl-
geregelte (rechts). Der GA 37 + (links)
punktet mit niedrigem Energieverbrauch
aufgrund verbesserter Komponenten.
DK 1/2010 13
Niederdruckkompressoren
Effiziente Niederdrucksysteme für Förder- und Gebläseluft
Erst Bedarf analysieren
Ob Granulate getrocknet oder
Klärbecken belüftet werden
müssen: Wird nur ein geringer
Überdruck benötigt, lohnt sich
der Einsatz spezieller Nieder-
druckanlagen.
it gering verdichteter Druck-
M luft lassen sich Granulate
trocknen, Klärbecken belüf-
ten, Gärprozesse beschleunigen oder
Schüttgüter transportieren. Atlas Copco
bietet dafür diverse Niederdruckkom-
pressoren an, die den Druck um bis zu
1800 mbar erhöhen. Bei der Auswahl
spielt neben einem sauberen und pulsa-
Ein Luftbedarf von 5900 m3/h mit 600 mbar
lässt sich mit unterschiedlichen Systemen
umsetzen, zum Beispiel nur Drehkolbengeblä-
sen (System 1), nur Schraubengebläsen (2)
oder mit einem Turbokompressor und einem
Schraubengebläse (3) (Details im Text). Die
Grafik zeigt, dass die Drehkolbengebläse zwar
sehr kostengünstig zu beschaffen sind, aber
die höchsten Folgekosten haben.
14 DK 1/2010
ENERGIEEFFIZIENZ
tionsfreien Luftstrom die
Energieeffizienz eine wichtige
Rolle. Denn mit rund 80 %
machen die Betriebskosten,
Klärbecken im Currenta-Entsorgungszentrum des
Chemparks Leverkusen. Vier ZB-Niederdruck-Turbo-
hauptsächlich bestimmt durch kompressoren stellen den Sauerstoffbedarf in den
den Energieverbrauch, den 8 m tiefen Kaskadenbecken sicher. (Bild: Currenta)
Löwenanteil der Lebenszyklus-
kosten solcher Systeme aus.
Wegen ihrer Effizienz ersetzen Schrau- Jahren wieder herein (siehe Grafik) –
bengebläse und Turbokompressoren und profitieren dann Jahr für Jahr von
zunehmend die herkömmlichen Dreh- niedrigeren Betriebskosten. Im Beispiel
kolbengebläse. So weisen ZS-Schrau- der Grafik beträgt der Luftbedarf
bengebläse wegen der inneren Verdich- 5900 m³/h, die erforderliche Drucker-
tung und des effektiveren Antriebskon- höhung 600 mbar. Vorausgesetzt wer-
zepts deutlich bessere Wirkungsgrade den eine Auslastung von 8760 h/a sowie
auf als Drehkolbengebläse. Die zuver- ein Strompreis von 0,1 Euro/kWh.
lässigen Aggregate erhöhen den Druck Verglichen werden drei Systeme:
um 300 bis 1200 mbar und liefern Volu-  System 1: Zwei Drehkolbengebläse,
menströme von 525 bis 2330 m³/h.  System 2: drei ZS-Schraubengebläse,
ZB-Turbokompressoren ermög- davon eines drehzahlgeregelt (VSD),
lichen einen Überdruck bis 1800 mbar  System 3: je ein drehzahlgeregelter
bei einem nutzbaren Volumenstrom bis Turbokompressor (ZB) und ein Schrau-
zu 6500 m³/h je Einheit. Ihr Wirkungs- bengebläse (ZS).
grad liegt mit über 90 % sehr hoch, weil System 2 erfordert eine Anfangsin-
der Motor kontaktlos elektromagnetisch vestition von 84 000 Euro – fast doppelt
gelagert ist und zusammen mit dem so viel wie System 1 (45 600 Euro). Die
Laufrad direkt auf der Motorwelle sitzt, Kombination mit dem drehzahlgeregel-
womit das Getriebe entfällt. Dieses ten Turbo (System 3) ist sogar zweiein-
Konzept arbeitet verschleißfrei und hält halb Mal so teuer. Beide Systeme sind
die Wartungskosten niedrig. Geregelt aber weit effizienter und verursachen
wird ausschließlich über die Drehzahl; deutlich niedrigere Betriebskosten als
Schaltschrank und Frequenzumrichter die vermeintlich günstigste Lösung mit
sind – wie beim ZS – bereits integriert. Drehkolbengebläsen. Dieser Betreiber
Wer die Ideallösung sucht, kommt an kann mit beiden Systemen jährlich rund
einer genauen Bedarfsanalyse nicht vor- 25 000 Euro Betriebskosten sparen.
bei. Zwar erfordern beide Varianten tp
höhere Anfangsinvestitionen als Dreh- i ZS-Schraubengebläse: 712
kolbengebläse; die Mehrkosten holen
Anwender aber meist in ein bis zwei ZB-Turbokompressoren: 713
 Öleingespritzte
Öleingespritzte Kompressoren
Kompressoren mit
Flexibel durch dezentrale Installation
Völlig überarbeitet und energe-
tisch optimiert hat Atlas Copco
seine kleinsten öleingespritzten
Kompressoren: die GA-Serie mit
Leistungen von 5 bis 15 kW. Die
Maschinen sind leistungsstärker
und noch zuverlässiger als ihre
Vorgänger und eignen sich für
die dezentrale Aufstellung.
ie neuen Kompressoren der
D Serie GA 5-11 (mit fester Dreh-
zahl) und GA 5-15 VSD (mit
Drehzahlregelung) erzeugen bei glei-
cher Leistung wie ihre Vorgänger einen
um bis zu 8 % höheren Volumenstrom.
Speziell dank des neuartigen Schrau-
benelements konnte Atlas Copco den
spezifischen Energiebedarf um eben-
falls bis zu 8 % senken. Damit sinken
die Stromrechnung und die Kosten für
die Drucklufterzeugung deutlich; denn
bis zu 70 % der Lebenszykluskosten
eines Kompressors entfallen auf seinen
Energiebedarf. Die neue GA-Serie eig-
net sich zum Beispiel für Arbeitsplätze
in der Montage oder der allgemeinen
Fertigung, aber auch in der Automobil-
industrie, für die Wasserbehandlung, die
Luftzerlegung oder die Baubranche.
Besonders hoch sind die Einspar-
möglichkeiten bei den Modellen mit
Drehzahlregelung: Hier kommt vor
allem bei stark schwankendem Druck-
luftbedarf ein neuer Regelungsalgorith-
mus von Atlas Copco zur Geltung, mit
mit 55 bis
bis 15
15 kW
kW jetzt
jetzt noch
noch effizienter
effizienter
dem sich bis zu 35 % der elektrischen
Energie sparen lassen. Die Regelung
stellt sicher, dass der Kompressor stets
im bestmöglichen Betriebspunkt gefah-
ren wird. Die gesamte Serie GA 5-15
VSD wurde außerdem mit neuen Spar-
regelungen sowohl beim Kühlventilator
als auch beim integrierten Trockner aus-
gestattet, wodurch die durchschnitt-
lichen Einsparungen weiter steigen.
Die flexiblen Installationsmöglich-
keiten der kleinen Maschinen zählen zu
ihren größten Vorteilen. Mit ihrem
Betriebsgeräusch ab 60 dB(A) – was
etwa dem Lärm
einer normalen
Waschmaschine
entspricht – sind
die Kompresso-
ren die leisesten
überhaupt im
Atlas-Copco-
Programm. Da-
mit eignen sie
sich für den Auf-
bau direkt neben
oder in der Nähe
eines Arbeitsplat-
zes. Teure, lange
Druck luftleitungen
können also entfallen. Die Installa-
tionskosten werden ferner dadurch ge-
senkt, dass die Umgebungstemperatu-
ren schon bei der Standardausführung
bis zu 46 °C betragen dürfen, wodurch
ein separater Kompressorenraum nicht
erforderlich ist. Insgesamt stehen dem
Anwender nun deutlich mehr drehzahl-
geregelte Modelle zur Verfügung, so
dass er eine genau auf seinen Bedarf
angepasste Ausführung wählen kann.
Zudem gibt es unter anderem einen 15-
kW-Kompressor, der bereits ab Werk
auf einem Luftbehälter montiert wurde.
Internet-Zugriff
steigert Zuverlässigkeit
Die Einführung der Elektronikon-
Steuerung in die Serie GA 5-15 (VSD)
erlaubt auch bei diesen kleinen Kom-
pressoren nun die Online-Fernüberwa-
chung via einfacher Ethernetverbin-
dung. Dieser Internet-basierte Zugriff
auf Kompressordaten er-
höht sowohl die Zuver-
lässigkeit als auch die
Effizienz, indem er zahl-
reiche Kontroll- und
Steu e rungs mög lich kei -
ten bietet. Die Elektroni-
kon-Steuerung MK 5 mit
grafischem Display –
Standard bei den dreh-
zahlgeregelten Modellen
– erlaubt sogar den Zu-
griff auf bis zu sechs
Kompressoren.
Zu guter Letzt steigt
die Zuverlässigkeit auch
durch den neuen, integrierten
Trockner. Er garantiert eine hervorra-
gende Qualität der erzeugten Druckluft
und schützt die angeschlossenen Luft-
verbraucher vor Korrosion. tp
i GA 5-11: 714
GA 5-15 VSD: 715
DK 1/2010 15
Metallbearbeitung
FLEXIBLE MONTAGE

Gesteuerter Elektroschrauber garantiert sicheren Halt

Blindnietmuttern prozesssicher
in Alu-Profile gesetzt
Mit einem Tensor DS montiert
Ladungssicherungsspezialist All-
safe Jungfalk Blindnietmuttern
verdrehsicher in Alu-Schienen.
Der Schrauber zieht in mehreren
Stufen an und dreht den Setz-
dorn anschließend automatisch
aus der gestauchten Mutter im
Linkslauf zurück. Nacharbeit
gibt’s dort nicht mehr.
uss ein Kleintransporter
gung, so dass dem Maschinenbautechni-
ker Zeit blieb, eine prozesssichere
Lösung zu finden. Auf die stieß er im
Internet, und zwar in Form eines gesteu-
erten Tensor-Elektroschraubers von
Atlas Copco Tools, der durch mehrstufi-
ges Anziehen auch anspruchsvollste
Schraubaufgaben erledigt.
Das Problem lag in den Einfassschie-
nen, welche die Platten allseitig umrah-
men. 58 M5er Blindnietmuttern müssen
an vordefinierten Positionen mit 5 Nm
verdrehsicher in die Strangpressprofile
aus Aluminium eingeschraubt werden,
um einen kompletten Plattensatz im

M scharf bremsen, darf nichts

von der Ladung nach vorne
in die Fahrerkabine fliegen.“ Markus
Selbach von der Allsafe Jungfalk GmbH
& Co. KG (AJ) in Engen beschreibt mit
drastischen Worten eine Situation, die
am besten nie eintritt. Auf Schutzmaß-
nahmen ist das Unternehmen speziali-
siert: Es beliefert die europäische
Fahrzeugindustrie mit Ladungssiche-
rungssystemen. Die umfassen neben
Gurten, Netzen und Fittings auch hoch-
feste Halteschienen und komplette
Sicherheitsplatten, die den Fahrerraum
schützen.
„Bei der Montage dieser stabilen
Siebdruckplatten zeigte sich, dass unse-
re Druckluftschrauber überfordert
Fotos: Wenke
Fahrzeug zu verankern. Diese vermeint-
Produktions-
planer
Markus Selbach:
„Seit wir den
Tensor einsetzen,
bekommen wir
weniger Rekla-
mationen.“
lich leichte Schraubaufgabe „führte in
der Praxis zu Gewindefressern oder
durchrutschenden Blindnietmuttern“,
wie Selbach sagt. Die wenig feinfühli-
gen Pneumatik-Impulsschrauber beka-
men die Setzerscheinungen, die durch
das Stauchen der Blindnietmutter verur-
der eingeschraubten Blindnietmutter
festfraß und sie unbrauchbar wurde.
Bliebe sie unentdeckt, wäre das ein
Reklamationsgrund; wird ein derartiger
Fehler entdeckt, bedeutet das mindes-
tens aufwendige Nacharbeit.
Schrauber gibt Zyklus erst frei,
wenn alle Muttern sitzen
„Beide Risiken schließen wir mit
dem Einsatz des Tensor-DS-Pistolen-
schraubers aus“, sagt Markus Selbach.
Sein Schrauber ist so programmiert,
dass der Werker nur noch die Blindniet-
muttern mit einer Viertelumdrehung auf
den Gewindedorn am Schrauberabtrieb
zu setzen braucht. Den Rest besorgt die

waren“, berichtet Produktionsplaner sacht werden, nicht in den Griff. präzise Digitork-Steuerung des Tensors.
Selbach, „und es kam zu Fehlern.“ – Vereinzelt überschoss das Drehmo- Sobald die Blindnietmutter im Mon-
Zum Glück noch in der Vorserienferti- ment sogar, so dass sich der Setzdorn in tageloch steckt, zieht der Schrauber in

16 DK 1/2010

Mit diesem Tensor-Pistolen-
schrauber hat Allsafe Jungfalk die
Qualität sicher im Griff. Deutlich
zu sehen ist der Setzdorn (Adap-
ter am Schrauberabtrieb), mit
dem der Tensor die Blindnietmut-
tern zuverlässig und drehmoment-
genau in die Aluminiumprofile
staucht.
mehreren Stufen auf exakt 5 Nm an und
dreht den Setzdorn aus der eingestauch-
ten Mutter automatisch im Linkslauf
zurück. In Sekundenschnelle läuft der
Vorgang ab, und der Bediener kann
umgehend die nächste Blindnietmutter
zum Setzen auf den Dorn stecken.
Überrascht ist Markus Selbach
davon, wie leicht sich der Tensor DS 4
programmieren ließ – und von dessen
Vielseitigkeit: Es gibt Tensor-Modelle
von 0,3 bis 4000 Nm für die vollständig
rückverfolgbare Montage; frei wählbare
Schraubstrategien setzen den Montage-
möglichkeiten praktisch keine Grenzen.
Der DS-4-Pistolenschrauber bei All-
safe Jungfalk bietet eine Prozesssicher-
heit der Stufe 3. Für funktionskritische,
aber nicht dokumentationspflichtige
Schraubverbindungen ist das die sinn-
vollste Stufe an Prozesssicherheit. Ver-
FLEXIBLE MONTAGE
gessene oder falsch angezogene Blind-
nietmuttern (und natürlich Schrauben)
kann es dabei nicht geben. Denn das
Werkzeug gibt in Selbachs Fall den
Montagezyklus erst frei, wenn alle Ver-
bindungen ordnungsgemäß abgearbeitet
wurden. Bei voller Geschwindigkeit –
mit Drehzahlen bis 660 min-1 – zieht der
Tensor jede einzelne der 58 Blindniet-
muttern bis zum Stauchen des Alumi-
nium-Gewindekörpers an und legt kurz
vor dem Umschalten in den Endanzug
eine kurze Pause von allerdings nur
50 ms ein. Dann erst zieht er mit sehr
niedriger Drehzahl bis zum program-
mierten Endmoment an. Der Werker
spürt von dieser „Unterbrechung“
nichts, aber sie ist für den sicheren und
rutschfreien Sitz der Blindnietmutter
von entscheidender Bedeutung. Und da
sich bis zu zehn unterschiedliche An-
ziehmomente programmieren lassen,
kann der Tensor DS bis zu zehn andere
Werkzeuge ersetzen. Darum prüft man
in Engen auch schon weitere Einsatz-
möglichkeiten des Systems.
Drehmomente weichen nur
um ± 1 % voneinander ab
Begeistert ist Techniker und Prozess-
planer Selbach auch von der Genauig-
keit des Tensorschraubers. Die AJ-
Werksvorgaben setzen mit ± 5 % enge
Drehmomenttoleranzen. Aber diese
Grenzen halte das Gerät spielend ein.
„Durch die gleichmäßige Qualität der
hochwertigen Aluminiumprofile rei-
chen unsere Drehmomentabweichungen
in der Praxis sogar an rekordverdächti-
ge plus/minus ein Prozent heran“,
erklärt Markus Selbach. hw
i Tensor DS: 716
Metallbearbeitung
Taschenbuch
Prüfen und Kalibrieren
W ann und wie sollen Elektro- und Druck-
luftschrauber geprüft werden? Wer darf
die passenden Messmittel kalibrieren und wie
geht das vor sich? Was ist eine Maschinen-
fähigkeitsuntersuchung,
was eine Homologation? Prüfen und Kalibrieren
in der Schraubtechnik
Fragen wie diese klärt
das vollständig überar-
beitete Taschenbuch
„Prüfen und Kalibrieren
in der Schraubtechnik“
von Atlas Copco Tools. Da
Messungen ein wichtiger
Bestandteil der industriel-
len Qualitätssicherung
sind, bietet sich die
Lektüre als leicht ver-
ständliches Grundlagen-Update für Maschi-
nenbauer, Produktionsleiter, Anwender in der
Automobilindustrie oder generell in Fertigung
und Montage an.
Neu aufgenommen wurde ein Kapitel zu Dreh-
winkel-Kalibrierungen. Diese gewinnen bei
anspruchsvollen Schraubverfahren stark an
Bedeutung. Wer zum Beispiel Verschraubun-
gen über den Drehwinkel steuert, muss auch
die eingesetzten Drehwinkelmessgeräte kali-
brieren! Und bei sicherheitskritischen Ver-
schraubungen muss neben der Steuergröße
(zum Beispiel Drehmoment) eine Kontrollgrö-
ße dokumentiert werden. Auch hier bietet
sich der Drehwinkel als die praktikabelste
Lösung an. Erweitert wurde das Kapitel mit
den für die Schraubtechnik wichtigen Normen
und Standards.
Außerdem erläutert die Broschüre die grund-
legenden Begriffe und Definitionen rund um
das Prüfen und Kalibrieren von Industriewerk-
zeugen – wie Kalibrieren, Justieren, Prüfen
und Eichen, Zertifizieren, Messunsicherheit
oder Rückführbarkeit. Empfehlungen zu
Rekalibrierintervallen und Anmerkungen zu
Qualitätssicherung, Haftung und Umwelt-
schutz ergänzen das Taschenbuch.
i Taschenbuch
Prüfen und Kalibrieren: 717
DK 1/2010 17
 Gartengeräte
FLEXIBLE MONTAGE

„Denkende“ Druckluftschrauber warnen Werker bei Fehlern

Schneidig montiert
Mit einem Pulsorschrauber
montiert Viking die Messer-
kupplungen von Rasenmähern
so schnell, dass die Welle gar
nicht erst nachgeben kann.
it vier Pulsor-Schraubern
Gruppenleiter der Fertigungsplanung/
Instandhaltung bei Viking. „Ordnungs-
gemäß“ bedeutet für die hier verbauten
DIN-938-Schrauben ein Drehmoment
von 62,5 Nm mit einer maximal zulässi-
gen Abweichung von ± 2,5 Nm. „Das
können zwar auch andere Schrauber“,
räumt der Techniker Kohler ein, „aber

M konnte Rasenmäherhersteller
Viking GmbH im Langkamp-
fener Werk ein kniffliges Schraubpro-
blem lösen, und zwar an der sogenann-
ten Messerkupplung. Diese kuppelt
durch Loslassen eines Hebels das
Schneidmesser zuverlässig aus. Wird
der Grasfangkorb geleert, ist das Messer
stillgesetzt und der Motor läuft weiter.
Sobald der geleerte Korb auf den Mäher
zurückgesteckt wird, kann durch Ziehen
der Einschaltvorrichtung das Messer
wieder in Bewegung gesetzt werden.
Damit brauchen Anwender den Motor
Foto: Wenke
bei weitem nicht so schnell wie ein Pul-
sor.“ Doch gerade die hohe Schraubge-
schwindigkeit entscheidet über den kor-
rekten Sitz der Messerkupplung.
Bauteil und Werker werden
digital überwacht
Versuche mit leistungsstarken Dreh-
schraubern zeigten, dass sich die Motor-
welle bei zunehmendem Drehmoment-
aufbau mitzudrehen begann; es ließen
sich keine zuverlässigen Eindreh-
momente erzielen. Ferner war es zu auf-

nicht mehr abzuschalten und wieder

Blick in die Fertigung am Rasenmäher-
Band: Durch die Einbindung des Schrau-
bers in die Linien-SPS können nur I.O.-
Teile weitergetaktet werden. Die klare
Rückmeldung an die Werker gibt den Mit-
arbeitern Sicherheit über jedes einzelne
Schraubresultat und warnt bei fehlerhaf-
ten Bauteilen.
anzulassen, wenn sie den Fangkorb lee-
ren wollen. Fingerverletzungen sind
darum bei den modernen Viking-
Mähern bei vorschriftsmäßiger Bedie-
nung ausgeschlossen.
Doch die Montage der Messerkupp-
lungen hat es in sich. Sie müssen auf die
Abtriebswelle des Mähermotors ge-
schraubt werden, und diese Welle hat
nur eine zentrale Gewindebohrung. Die
Kupplung kann konstruktionsbedingt
lediglich von einer einzigen Schraub-
verbindung gehalten werden. „Darum
brauchen wir 100-prozentige Gewähr,
dass diese Verbindung ordnungsgemäß
angezogen wird“, sagt Martin Kohler,

18 DK 1/2010

wendig, die Motorwellen in der Serien-
produktion festzuklemmen; das Nach-
knicken der Verbindung mittels Dreh-
momentschlüssel schied daher eben-
falls aus. Weil es sich aber nicht verhin-
dern lässt, dass die Motorwelle mit-
dreht, wechselte man in Langkampfen
zu Impulsschraubern. Deren pulsie-
rende Wirkungsweise und extrem
schneller Drehmomentaufbau machen
mit der Schraubverbindung „kurzen
Prozess“. Sobald der Werker die Motor-
welle von Hand gegen die Verdich-
tungsstelle (hier bildet die Kurbelwelle
des Motors den größten Widerstand)
gedreht hat, „verschraubt der Pulsor so
schnell, dass die Welle gar nicht erst
nachgeben kann“, freut sich Martin
Kohler. Der Schraubfall gerät nicht
mehr ins Rotieren, bleibt stabil und der
gesamte Prozess wird überwacht.
Da fehlerhafte Bauteile sofort ent-
deckt werden, ist die Fertigungsqualität
gegenüber der Montage mit nicht über-
wachten Schraubwerkzeugen wesent-
lich besser abgesichert. hw
i Pulsor: 718
Neuer Pulsor C beherrscht bis 99 Drehmomente
Im Frühjahr bringt Atlas Copco Tools die
neuen gesteuerten Modelle der Pulsor-C-
Baureihe auf den Markt. Anwender können
damit nun erstmals mit einem einzigen Werk-
zeug bis zu 99 verschiedene Drehmomente
bis 450 Nm mit einer Prozesssicherheit der
Stufe 3 pneumatisch verschrauben. Damit
wird nicht nur der Drehmomentbereich deut-
lich ausgeweitet (bislang 16 bis 110 Nm). Viel-
mehr wurde erstmals das Wirkprinzip, bei
dem eine hydraulische Impulszelle die
Abtriebswelle antreibt und so die Kraft
erhöht, auf ein Werkzeug übertragen, das
mehrere Drehmomente verschrauben kann.
Deren Reihenfolge spielt keine Rolle, da der
Pulsor C über eine Selektorbox automatisch
FLEXIBLE MONTAGE
Montage von Elektronikbauteilen
Volle Kontrolle
TU fertigt in Friedrichshafen
M nicht nur robuste Großmoto-
ren, sondern auch die zuge-
hörige Steuerungselektronik. Im Zuge
eines Projektes wurden an neuen Ferti-
gungsinseln viele Montageinhalte und
damit relativ viele Schrauber an einem
Arbeitsplatz gebündelt – mit entspre-
chend hoher Verwechslungsgefahr. Un-
ter anderem werden bei MTU selbst-
schneidende Schrauben zweistufig in
Kunststoff eingeschraubt, mit Drehmo-
menten von 0,4 bis 5 Nm. Um beste
Schraubergebnisse zu erzielen und diese
rückverfolgen zu können, verwendet
MTU neuerdings Tensor-SL-Schrauber
von Atlas Copco. Durch den zusätz-
lichen Einsatz sogenannter Bit-Selekto-
ren bannt man auch die Verwechslungs-
gefahr – und spart jede Menge Schrau-
ber. Denn diese elektronischen Schlüs-
selbretter enthalten bis zu acht Steck-
erkennt, welches Drehmoment gefordert ist.
Die bisherige mechanische Abschaltung
wurde durch eine externe Abschaltung des
Luftdrucks ersetzt. Daher lassen sich nun
unterschiedliche Abschaltparameter vorge-
ben und speichern. Damit montiert ein Atlas-
Copco-Impulsschrauber erstmals mehrere
Drehmomente nicht mehr nur überwacht,
sondern auch gesteuert. Das System erfasst
Drehmoment und Drehwinkel und erkennt
selbst schadhafte Gewinde oder fehlende
Unterlegscheiben.
Der Pulsor C verfügt über eine markierte
Scheibe zwischen Impulszelle und Druck-
luftmotor, die mit ihrer Drehbewegung beim
Verschrauben eine Sinuskurve erzeugt. Zwei
Elektronikindustrie
Foto: Schöppl
schlüssel. Eine
Leuchtdiode
neben dem
Steckschlüssel signalisiert, welcher für
die anstehende Schraubaufgabe zu ent-
nehmen ist. Die jeweiligen Schraubpa-
rameter werden automatisch in der
Schraubersteuerung aufgerufen. Diese
weiß auch, wie viele Schrauben mit die-
sen Parametern anzuziehen sind, zählt
also die Gruppe mit. Für den Werker
bedeutet das eine Arbeitserleichterung.
Mitzählen ist überflüssig, ihm wird vor-
gegeben, welchen Bit er nehmen muss –
und wenn das System schließlich „i. O.“
(„in Ordnung“) sagt, kann er sicher sein,
dass er alle Schrauben korrekt angezo-
gen hat. Wird ein falscher Steckschlüs-
sel aus dem Selektor gezogen, blockiert
der Schrauber. ts
i Tensor SL: 719
versetzt angebrachte Sensorpaare greifen
die Kurvendaten ab und übermitteln diese an
die Steuerung. Sie errechnet aus den ent-
sprechenden Beschleunigungs- und Verzö-
gerungswerten pro Impuls über einen Algo-
rithmus das Drehmoment und den entspre-
chenden Drehwinkel und übermittelt Korrek-
turen des Luftdrucks an die Tool-Control-Box,
die den Luftdruck abschaltet. Kenngrößen
wie Drehmoment, Drehwinkel, Impulszahl
sowie Schraubenanzahl und Verschrau-
bungszeit sind als Überwachungsoptionen
wählbar. Entdeckt das System einen Fehler,
blinken Warnleuchten an Schrauber und
Steuerung. Die neuen Schrauber montieren
mit bis zu 8500 min-1. hw
i Pulsor C: 720
DK 1/2010 19
 Solarindustrie
Photovol-
taik-Module
der Alfasolar-
Pyramid-Serie liefern Spitzenwirkungsgrade im
Modul von bis zu 15,4 % und Leistungen bis
326 Wp (Watt peak). Mit nur drei Modulen lässt
sich so eine Leistung von fast 1 kWp installieren.
Aufgrund des hohen Wirkungsgrades und der
energieeffizienten Herstellung hat ein Modul
nach nur 18 Monaten die Energiemenge erzeugt,
die für seine Fertigung benötigt wurde.
Mit dem innovativen Rohrlei-
tungssystem AIRnet lässt sich
die Druckluftanlage des Photo-
voltaik-Spezialisten Alfasolar in
kurzer Zeit modifizieren. Das war
beim Neuaufbau der Produktion
hilfreich, als Anzahl und Positio-
nen der Abnahmestellen noch
nicht feststanden. Die glatten
Innenflächen der Aluminium-
rohre minimieren zudem den
Druckabfall und verbessern so
die Energiebilanz der Fertigung.
20 DK 1/2010
BETRIEBSTECHNIK
Alfasolar: AIRnet-Rohrsystem ist flexibel und energieeffizient
Stecken, drehen – dicht!
it Spitzenwirkungsgraden im
M Solarmodul von bis zu 15,4
Prozent bieten wir einzigarti-
ge Produkte an“, ist Martin Denz,
Geschäftsführer der Hannoveraner
Alfasolar GmbH, überzeugt. Das gelte
auch für die Energierücklaufzeiten von
gerade einmal anderthalb Jahren statt
der früher üblichen fünf bis sieben
Jahre. Mit anderen Worten: Es dauert
nur rund 18 Monate, bis die Solarmodu-
le der Baureihe Alfasolar Pyramid die
Energiemenge geliefert haben, die zu
ihrer Herstellung benötigt wurde.
„Diese hohe Effizienz erreicht kein
anderer Energieträger“, fährt Denz fort.
Und angesichts der zu erwartenden
Lebensdauer der Module von rund 50
Jahren sei diese Technologie sehr
umweltschonend.
Alfasolar erreicht die Effizienz seiner
Produkte einerseits über sein techni-
sches Know-how. So erhöht etwa eine
pyramidenförmige Deckglasschicht –
daher der Name – die Lichtausbeute um
bis zu 20 %, da schräg einfallendes
Licht zur Solarzelle hin gebrochen wird.
Andererseits achten die Hannoveraner
auf den Energieverbrauch in der Ferti-
gung. Neben der Verwendung von poly-
kristallinem Silizium, in der Herstellung
energetisch günstiger als monokristalli-
nes Silizium, sollen Maschinen und
Roboter so effizient wie möglich arbei-
ten. Deren Druckluftbedarf deckt –
natürlich mit variablem Volumenstrom
und damit sehr energiesparend – ein
drehzahlgeregelter Kompressor des
Typs GA 11 VSD FF von Atlas Copco.
Die Essener lieferten auch das Rohrlei-
tungssystem AIRnet.
Nachträgliche Umbauten sind
besonders einfach möglich
Die Entscheidung für die AIRnet-
Installation fiel anlässlich des Neuauf-
baus der Solarmodul-Produktion in
Hannover. „Da zu Beginn der Arbeiten
nicht feststand, an welchen Stellen wir
Druckluft benötigten, musste das Rohr-
leitungssystem flexibel und auch nach-
träglich leicht umzubauen sein“, sagt
Martin Denz. „Darüber hinaus wollten
Für Alfasolar-
Geschäftsführer
Martin Denz ist
Energiesparen
Pflicht:
„Der niedrige
Druckabfall
sprach für das
AIRnet-System.“
wir Leitungen einsetzen, deren Druck-
abfall möglichst gering ist, um energie-
sparend zu arbeiten.“ Beide Forderun-
gen erfülle das Atlas-Copco-System.
Aufgrund der glatten Innenfläche ist
der Druckabfall in den Aluminium-Roh-
ren des AIRnet-Systems minimal.
Zudem korrodieren Rohre und Fittings
nicht, was das Leckagerisiko minimiert
– und so Energieverluste senkt. Das
Plus: Je dichter das Druckluftsystem ist,
desto geringer kann der Netzdruck ein-
gestellt werden. Bereits eine Verminde-
rung um 1 bar senkt den Energiever-

brauch um rund 7 %. „Wir gehen davon
aus, dass unsere Druckluftanlage in
Hannover sogar noch effizienter arbeitet
als die in Nordschweden“, fährt Denz
fort. In Gällivare, nahe dem Polarkreis,
produziert die ArcticSolar AB Solarmo-
dule; das Unternehmen ist ein Joint
Venture von Alfasolar und der finni-
schen Naps Systems Oy. Bei ArcticSo-
lar ist bislang eine Standardverrohrung
installiert; die Druckluft liefert aber
ebenfalls ein Atlas-Copco-Kompressor.
Gegenüber Standardinstallationen
punktet AIRnet als innovatives Steck-
system. Ohne Sonderwerkzeuge kann
der Installateur die Rohrleitungen kom-
fortabel und sicher miteinander verbin-
den, ohne zusätzliche Sicherungs- oder
Dichtringe. Arbeiten wie Gewinde-
schneiden, Schweißen, Löten oder Kle-
ben entfallen; mit dem Vorteil, dass das
System sehr flexibel ist und sich alle
AIRnet-Komponenten zerstörungsfrei
demontieren und wiederverwenden las-
sen. Trotzdem halten die Verbindungen
über Jahrzehnte hinweg.
Weiteres Wachstum
mühelos bewältigen
„Die Anpassungsfähigkeit des AIR-
net-Systems war für uns besonders
wichtig, weil viele unserer Produktions-
anlagen Prototypen sind“, erläutert der
Alfasolar-Chef. Vorab ließ sich deshalb
nicht festlegen, an welchen Stellen
Druckluft benötigt wurde. Da sich AIR-
net-Abnahmestellen aber schnell und
einfach nachträglich einbauen oder ver-
setzen lassen, konnte die Friede Druck-
lufttechnik GmbH aus Isernhagen zu-
nächst die Ringleitung legen und die
bereits feststehenden Abnahmestellen
montieren. „Deshalb war die Druckluft-
anlage am schnellsten und vor allem
Solarindustrie
BETRIEBSTECHNIK
zeitgerecht installiert“, freut sich Martin
Denz, „bei anderen Komponenten hat
das deutlich länger gedauert.“ Mit der
Betreuung durch die Isernhagener ist
Alfasolar sehr zufrieden, die Mitarbeiter
seien kompetent und bei Bedarf schnell
vor Ort – ein Grund mit für die Ent-
scheidung für das AIRnet-System.
Alfasolar kann mit seiner Anlage zur
Drucklufterzeugung nun problemlos
weiter wachsen. „Zweistellige Zu-
wachsraten wurden bei der Dimensio-
nierung bereits eingerechnet“, betont
Martin Denz. „Auf der vorhandenen
Fläche können wir die Leistung verdop-
peln.“ Dabei mache sich die Flexibilität
des Rohrsystems ebenfalls bezahlt, da
sich ohne großen Aufwand zusätzliche
Abnahmestellen in die Ringleitung inte-
grieren lassen. Der Kompressor arbeite
aber bereits jetzt – aufgrund der Dreh-
zahlregelung – sehr energieeffizient.
„Gerade für einen Hersteller im
Bereich der erneuerbaren Energien
gehört das Energiesparen immer dazu“, Das AIRnet-Rohrleitungssystem punktet mit
seiner Flexibilität. Ohne Sonderwerkzeuge
meint der Alfasolar-Chef. „So nutzen
lässt es sich montieren und wiederverwend-
wir selbst zum Beispiel nur Wasserkraft bar demontieren – ideal, wenn Produktions-
und Sonnenenergie.“ Die Sonne liefert anlagen häufig modifiziert werden müssen.
den Hannoveranern über eine 102-Kilo-
watt-Anlage schon rund 100 000 kWh
Strom pro Jahr. Auch die Ingenieure
von Atlas Copco haben sich übrigens
des Energiespar-Themas angenommen,
etwa bei Rohrleitungen, Kompressoren
oder Zubehör wie Trocknern. Der GA-
Kompressor fand bei Alfasolar seinen
Platz zudem direkt in der Lagerhalle, da
er sehr leise arbeitet. Mit seiner Abwär-
me heizt er so die Lagerhalle gleich mit.
co Alfasolar benötigt Druckluft an
zahlreichen Stellen im Bereich der
i AIRnet: 721
Montageautomation sowie, wie hier
im Bild, für eine Druckluft-Pistole, mit der
Montagegestelle abgeblasen werden.
DK 1/2010 21
Dienstleistungen
Michael Drechsler, neuer Chef des Kompressoren-Geschäftsbereichs Industrievermietung
„Rundum-Wohlfühlpaket bietet noch
Öleingespritzte Kompressoren mit 5 bis 15 kW jetzt noch effizienter
mehr Möglichkeiten“
Kleine Kompressoren für dezentrale Installation
Michael Drechsler ist bei Rental
Europe (REO) seit Beginn des
Jahres Region Manager Europe
Central. Bei REO können Anwen-
der, die kurzfristig Druckluft oder
elektrische Energie benötigen,
Kompressoren und Generatoren
unkompliziert mieten. Drechsler,
seit 1990 bei Atlas Copco, sam-
melte zuletzt im Bereich Erdgas-
tankstellen und Hochdruckan-
wendungen für die Industrie
Erfahrung, bevor er Mitte 2009
ins Industrie-Vermietgeschäft
wechselte.
22 DK 1/2010
INDUSTRIEVERMIETUNG
Warum wurde die Industrievermietung
in Europa umstrukturiert?
Wir wollen unseren Kunden ein Rund-
um-Wohlfühlpaket schnüren und ihnen
einen reibungslosen Zugriff auf die ge-
samte europäische Flotte ermöglichen.
So erhalten sie das gewünschte Equip-
ment noch einfacher und schneller. Der-
zeit zögern viele Unternehmen, größere
Investitionen zu tätigen. Die Langzeit-
vermietung bietet eine Option, das
Druckluftkonzept zu optimieren.
Wie hat sich der Geschäftsbereich in
Europa dafür aufgestellt?
Die gesamte Flotte von Rental Europe
wird nun vom belgischen Rumst aus
geführt. Die Organisation darunter glie-
dert sich in sechs Regionen in Europa.
Deutschland gehört zur Region Europe
Central, die ihren Sitz in Essen hat. Die
Flotte bleibt in den bekannten Depots in
Hamburg, Essen und Ilmendorf.
Mit welchen Argumenten überzeugen
Sie Ihre Kunden?
Wir können in wenigen Stunden fast je-
den Engpass in der Druckluftversor-
gung einer Produktion überbrücken.
Auch wer zeitlich begrenzt seine Pro-
duktion ausweiten will, braucht nicht
zusätzlich zu investieren, sondern kann
Maschinen mieten – und erhält für eine
recht geringe Miete modernste Ausrüs-
tung. Zudem sind Kunden bei uns gut
aufgehoben, die Ersatzgeräte für unge-
plante Ausfälle etwa bei einem Turbi-
nenschaden benötigen oder auf Num-
mer sicher gehen wollen, wenn eine
ihrer Maschinen zur Revision ansteht.
Welche Leistungen bieten Sie über die
Vermietung von Kompressoren und
Generatoren hinaus an?
Wir bieten Gesamtkonzepte an und lie-
fern alles Nötige gleich mit: Trockner,
Schläuche, Kabel und Adapter. Wir
schließen die Aggregate an und betreu-
en die Kunden während der Laufzeit
rund um die Uhr. Zertifizierungen nach
DIN-ISO 9001 und 14 001, OHSAS
18 001 und SCC für den betrieblichen
Arbeitsschutz sind selbstverständlich.
Wer nutzt das Angebot?
Es begann mit Großunternehmen aus
der Chemie und Petrochemie. Inzwi-
schen greifen Unternehmen aller Bran-
chen darauf zurück. Sie betreiben ihre
Prozesse teilweise rund um die Uhr, das
Risiko eines Produktionsausfalls will
keiner eingehen. Ein Fokus liegt auf
ölfrei verdichtenden Kompressoren mit
Elektro- oder Dieselantrieben. Drücke
bis zu 45 bar und Volumenströme bis zu
40 Kubikmetern pro Minute sind mög-
lich. Durch Vernetzung der Anlagen
haben wir schon Projekte bis 100 000
Kubikmeter in der Stunde realisiert.
www.atlascopco.de/vermietung
i Industrievermietung: 722
 Dienstleistungen/Ölfreie Kompressoren
DRUCKLUFTTECHNIK

Klasse-0-Druckluft senkt
Produktionsrisiko deutlich
„Wir wollen jegliche Gefahr einer Kontamina-
tion mit Öl von vornherein ausschließen!“, lau-
tet ein Leitsatz vieler Unternehmen, vor allem
in der Lebensmittelindustrie. Hier erfreuen sich
Kompressoren und Drucklufttechnik etwa PET-Flaschen großer Beliebtheit – aber
nur, wenn sie mit absolut ölfreier Druckluft
„aufgeblasen“ werden, entsprechend ISO

Für alle Service-Fragen 8573-1, Klasse 0. Schließlich wollen wir selbst

als Verbraucher saubere Lebensmittel.
Maschinenöl passt nicht dazu! Viele Anfragen
an den Atlas-Copco-Geschäftsbereich Ölfreie

nur eine Nummer Druckluft zeigen, dass solche strengen Schutz-

Die Atlas Copco Kompressoren
und Drucklufttechnik GmbH ist
neuerdings über eine zentrale
Telefonnummer rund um die Uhr
erreichbar – für schnellen und
effektiven Service.
tlas Copco Kompressoren und
maßnahmen auch in der Pharma-, Elektronik-
und Textilbranche gefordert werden. Selbst in
der Automobilindustrie spielt das Thema eine
Geschäftszeiten. Atlas-Copco-Kunden Rolle. Wenn Polycarbonatdächer beschichtet
brauchen für alle Servicefragen also werden, darf abso-
lut kein Öl in der
nur noch diese eine Nummer. Neben
Luft sein.
der Service-Einsatzplanung erreicht Atlas Copco emp-
man mit Hilfe der zentralen Nummer fiehlt deswegen
auch den technischen Support und die den Einsatz ölfrei
Ersatzteilabwicklung auf direktem verdichtender
Wege. Die Service-Hotline garantiert, Class-Zero-Kom-
pressoren. Wie der
dass eingehende Anrufe in jedem Fall

A Drucklufttechnik hat seine

Serviceabteilung neu struk-
turiert. Vor allem wurde die Erreich-
von Atlas Copco entgegengenommen
werden. Entweder kann der zuständige
Ansprechpartner direkt weiterhelfen,
Name verspricht,
liefern sie Druck-
luft der Klasse 0. Wer absolut ölfreie Druckluft
benötigt, sollte den Mehraufwand dafür nicht
scheuen. Denn in der Technik gibt es eine
barkeit der Mitarbei- oder das Anliegen
ter in der Service- der Kunden wird Maxime: Am zuverlässigsten sind diejenigen
Lösungen, die sich am einfachsten realisieren
Einsatzplanung ver- aufgenommen und lassen. Und die sind am Ende auch die güns-
bessert. Dafür wur- sie werden umge- tigsten. Übersetzt in die Drucklufttechnik: Ver-
den zwei lokale Pla- hend zurückgerufen. dichtet man ohne Öl, muss anschließend kei-
nungsteams gebildet, Trotz der neuen nes herausgefiltert werden. Folglich kann auch
mit Standorten in Organisationsstruk- kein Filterelement versagen; Produktionsaus-
fälle, verdorbene Chargen und hohe Reini-
Essen und in Rutes- tur ändert sich an der
gungskosten gehören mit Class-Zero-Kom-
heim bei Stuttgart. regionalen Betreu- pressoren der Vergangenheit an.
Alle Einsatzplaner ung nichts. Die für Übrigens: Richtig ist zwar, dass – abhängig von
betreuen einen festen Kunden zuständigen den Ansaugbedingungen – auch bei der öl-
Kundenstamm. Das regionalen Service- freien Verdichtung eine Aufbereitung erforder-
lich ist. Aber diese beschränkt sich auf die
stellt sicher, dass und Vertriebsan-
Filterung von Partikeln und die Trocknung der
jeder Kunde einen sprechpartner sowie Druckluft. Dagegen fallen bei den öleinge-
festen Ansprech- die bekannten Ser- spritzten Kompressoren Kosten für die Entsor-
partner hat, der mit ihm und seiner vice-Techniker stehen weiterhin vor gung des ölhaltigen Kondensats und der ölkon-
Installation vertraut ist und schnell und Ort zur Verfügung und garantieren taminierten Filter an. All dies bleibt dem
kompetent weiterhelfen kann. individuellen Service. Anwender bei dem Einsatz der Class-Zero-
Kompressoren erspart.
Die bundesweite Service-Hotline
01802-000021 garantiert nun maxima- i
i Kompressoren-Service: 723
Ölfreie Kompressoren: 724
le Erreichbarkeit, auch außerhalb der

DK 1/2010 23
Anlagenbau
Kaplan-Turbinen: Flügel sicher und schnell montiert
Nach 800 Schrauben
keine dicken Arme mehr
Zweimal so schnell wie früher
und besonders sicher verschrau-
ben die Werker bei Voith Hydro
heute die Flügel von Kaplan-Tur-
binen. Ein Tensor-Schrauber
macht’s möglich. Trotz des
hohen Drehmoments von 550 Nm
bekommen sie dabei keine
dicken Arme mehr.
aplan-Turbinen treiben in vie-
K len Flusskraftwerken mit gerin-
ger Fallhöhe Generatoren an;
die Giganten erzeugen mehrere Mega-
watt Strom. Bei den axial angeströmten
Maschinen sind die Flügel des Laufra-
des verstellbar – ähnlich den Propeller-
blättern im Flugzeugbau. Wie man den
Fotos: Corban; Voith Hydro
hydraulischen Verstellmechanismus fer-
tigt, wissen die Spezialisten von Voith
Hydro im österreichischen St. Pölten.
Lageraufnahme und Flügel verschrau-
ben sie mit sogenannten Superbolts. Das
sind einige Zentimeter dicke Bolzen, die
24 DK 1/2010
FLEXIBLE MONTAGE
Mit einem Tensor-DS-
Schrauber werden
die Druckschrauben
der Superbolts
besonders ergono-
misch angezogen.
über Druckschrauben gedehnt und da-
mit gefügt werden. Bei einem Durch-
messer des Laufrades von 9,5 m sind die
Druckschrauben mit Drehmomenten
von 550 Nm anzuziehen.
Momentenstütze und
extra lange Stecknüsse
Die Werker erledigen das heute mit
einem Tensor-DS-Schrauber, den Atlas
Copco Tools zusammen mit dem Dreh-
momentverstärker T-Mult 800 und einer
Momentenstütze sowie extra angepass-
ten langen Stecknüssen lieferte. „Damit
arbeiten wir jetzt effizienter und noch
sicherer als früher“, sagt Martin Rohrer,
Fertigungsleiter bei Voith Hydro in St.
Pölten. „Ein Abrutschen ist nicht mehr
möglich.“ Außerdem kann nun ein Wer-
ker allein die Montage übernehmen.
Früher, als mit einem Drehmoment-
schlüssel samt Hebel-Verlängerung
gearbeitet wurde, mussten zwei Kolle-
gen zusammenarbeiten.
Für die Werker ist die Arbeit mit dem
Tensor DS auch ergonomischer gewor-
den. „Bei fünf Flügeln und pro Flügel
acht Superbolts mit jeweils um die 20
Druckschrauben kommen 800 Schrau-
ben je Laufrad zusammen“, rechnet der
Fertigungsleiter vor. „Damit waren un-
sere Mitarbeiter früher an jeder Turbine
zwei Tage lang mit der Flügelmontage
beschäftigt.“ Denn alle Druckschrauben
müssen zunächst eingedreht und an-
schließend vier von ihnen mit dem hal-
ben Drehmomentwert vorangezogen
werden. Der Endanzug aller Schrauben
erfolgt dann der Reihe nach mit dem
vollen Drehmoment. „Allein diese 800
Verschraubungen waren früher körper-
lich sehr anstrengend – unsere Mitarbei-
ter hatten danach ‚dicke’ Arme“, sagt
Rohrer. „Mit dem Tensor ist das heute
kein Problem.“ Vorteilhaft ist dabei
auch das geringe Gewicht des Tensors.
Dass der Elektroschrauber selbst bei
hohen Momenten kühl bleibt, liegt an
seinem Antrieb mit temperaturgesteuer-
ter aktiver Kühlung, die ein Überhitzen
verhindert. Zusammen mit seiner
Advanced-Steuerung eignet sich der
elektronisch gesteuerte Tensor DS gut
für qualitätskritische Schraubfälle. co
i
Tensor-DS-Schrauber
mit Drehmomentverstärker: 725
Laufrad einer Kaplan-Turbine. Es gleicht
einem Schiffspropeller, dessen Flügel ver-
stellbar sind. Kaplan-Turbinen sind axial
angeströmte Wasserturbinen, die in
Wasserkraftwerken eingesetzt werden.
 Medizintechnik
MESSEN UND PRÜFEN

Messtechnik für Anwendungen im Newton-Zentimeter-Bereich

Mikro-Schrauber prüft Kupplungen

für Zahnarztbohrer
Ein Zahnarztbohrer muss sich
Foto: Corban

widerstandsfrei führen lassen –

selbst wenn ihm über einen
Schlauch Antriebs-, Sprayluft
und Wasser zugeführt werden.
Kavo Dental stellt dies mit leicht-
gängigen Multiflex-Kupplungen
sicher. Deren Qualität prüft man
mit moderner Mikro-Schraub-
technik von Atlas Copco Tools.
Prüfaufbau für Kupplungen: Um sicherzustellen, dass das Griffstück des Turbinenbohrers
ahnärzte brauchen reichlich

Z Übung – und Werkzeug, auf das

sie sich verlassen können. Sonst
könnten sie beim Bohren im Mund
gegenüber dem Anschlussschlauch stets leichtgängig bleibt, prüft Kavo Dental das
aufzuwendende Drehmoment mit einer Microtorque-Spindel (links im Bild). Dazu dreht die
Spindel über einen modifizierten Silikonschlauch die Kupplung im Griffteil des Bohrers.

abrutschen, und der Patient käme viel-
leicht nie wieder. Deshalb legt der
schwäbische Dentalspezialist Kavo
Dental bei der Herstellung seiner Boh-
rer auf sorgfältige Qualitätskontrolle
Wert. Geprüft wird außerdem die
Leichtgängigkeit der Kupplung.
Die Verbindung von Griffstück und
Kupplung muss einerseits dicht sein,
andererseits leichtgängig genug, damit
der Versorgungsschlauch den Zahnarzt
nicht behindert. „Prüft das ein Mensch
nach Gefühl, lässt sich keine gleichblei-
bende Qualität sicherstellen“, betont
Michael Seefelder, Leiter Betriebsmit-
telbau und -konstruktion sowie Prüfge-
rätebau bei Kavo Dental in Warthausen.
Einen verlässlichen und reproduzierba-
ren Messwert liefert heute eine Micro-
torque-Spindel von Atlas Copco Tools –
keine alltägliche Anwendung des für
Drehmomente ab 0,005 Nm (oder
0,5 Ncm, Newton-Zentimeter) ausge-
legten Präzisions-Schraubwerkzeugs.
System simuliert die Drehung
und misst den Widerstand
Die Konstruktion des Prüfmittels
hatte es in sich. „Um zu prüfen, wie
leicht sich die Multiflex-Kupplungen
gegenüber dem Griffstück verdrehen
lassen, benötigten wir sowohl einen
Antrieb – um die Drehung zu simulieren
– als auch einen Drehmomentaufneh-
mer, um den Widerstand zu messen“,
erklärt Betriebsmittelkonstrukteur Diet-
mar Egle. „Mit der Microtorque-Spindel
bekamen wir beides: aufeinander abge-
stimmt, fertig kalibriert und mit garan-
tierter Genauigkeit.“ Zwei Punkte
waren besonders wichtig:
 Da der Zahnarzt den Turbinen-Boh-
rer nicht ruckartig führt, sollte die Dreh-
zahl beim Test im Bereich von niedrigen
10 bis 20 min-1 liegen; die Nenndrehzahl
der Microtorque-Spindeln beginnt übli-
cherweise aber erst bei 20 min-1.
 Das Drehmoment sollte nicht größer
als 1,4 Ncm sein, um die leichte Ver-
drehbarkeit sicherzustellen. Bei solch
niedrigen Drehmomenten können aber
selbst kleinste Querkräfte schnell eine
genaue Messung verhindern.

DK 1/2010 25
Medizintechnik
MESSTECHNIK / MONTAGE

Grafische Auswertung
der Messung mit der
Tools-Talk-Software.
Abzulesen ist das
Drehmoment, das
erforderlich ist, um
die Kupplung im Griff-
stück zu drehen, über
dem Drehwinkel. Die
Einlaufphase zu Be-
ginn ist rot gekenn-
zeichnet. Ergibt sich
anschließend ein relativ konstanter Verlauf unterhalb von maximal 1,4 Ncm, wie hier
zu sehen, ist die Kupplung in Ordnung. (Grafik: Kavo Dental)
Doch für beide Fälle fanden die
Kavo-Betriebsmittelkonstrukteure eine
Lösung. Atlas Copco konnte für die
Prüfapplikation eine Sonderschraub-
spindel mit reduzierter Drehzahl liefern,
die bereits ab 10 min-1 präzise arbeitet.
Das Problem der Querkräfte löste Egle
mit einem Trick: „Wir haben einen ein-
fachen Silikonschlauch so modifiziert,
dass sich über ihn Spindel und Kupp-
lung querkraftfrei koppeln lassen.“
Für die Prüfung wird die zu testende
Multiflex-Kupplung auf der einen Seite
in das feststehende Griffstück gesteckt.
Auf der Anschlussseite überträgt der
Silikonschlauch das Drehmoment von
der Spindel auf die Kupplung.
Silikonschlauch überträgt
Drehmoment auf die Kupplung
Nun lässt sich das Drehmoment über
den integrierten Messwertgeber des
MT-Schraubers direkt erfassen; der
Prüfablauf mit der Anzahl der Umdre-
hungen und dem maximal zulässigen
Drehmoment wurde in dessen Steue-
rung hinterlegt. „Ist alles in Ordnung,
bleibt das Drehmoment nach zwei
Umdrehungen unter 1,4 Newton-Zenti-
metern und relativ konstant“, erläutert
Egle. Über die Tools-Talk-Software ist
das auf einer Grafik darstellbar. Die
ersten Umdrehungen warte man ab, da
sich die O-Ringe setzen müssten. Diese
trennen die einzelnen Kammern für
Antriebs- und Sprayluft sowie Wasser
voneinander.
Ebenso leicht sind Fehler zu erken-
nen. „Entweder ist das Drehmoment zu
hoch, oder der Verlauf zeigt deutlich
erkennbare Spitzen“, fährt Dietmar Egle
fort. Meistens liegt das an fehlerhaften
O-Ringen, die dann einfach ausge-
tauscht werden. co
i Microtorque-Schrauber: 726

erung kontinuierlich nicht nur das Drehmo-

Neue Schraubstrategie ist so schnell wie sanft ment, sondern auch dessen Änderung (also

M it dem neuen Gradientenverfahren von

Atlas Copco Tools lassen sich Schrau-
ben ab sofort ebenso sanft wie schnell anzie-
hen. Die Schraubstrategie erleichtert die
Montage überall dort, wo sich während des
Anziehens der Einschraubwiderstand ändert
– etwa bei der Montage selbstschneidender
Schrauben in Metall, Kunststoff oder Holz.
Anwendungen finden sich auch im Fenster-
und Möbelbau, wo das Erscheinungsbild
oder die Oberflächen geschont werden sol-
len, oder bei der Montage von Leimbindern in
der Holzindustrie. Durch Astansätze steigt
hierbei kurzzeitig der Eindrehwiderstand,
was normale Schrauber zum Anlass nehmen,
zu früh abzuschalten. Bislang musste man daher der Steuerung ver-
schiedene Parameter vorgeben und zwischendurch umschalten.
Die Gradientenstrategie kommt ohne Zwischenschritt aus und
erlaubt das Verschrauben in einem Rutsch. Dazu ermittelt die Steu-
die Steigung der Drehmomentkurve: den
Gradienten) und den Drehwinkel. Der Trick:
Steigt das Drehmoment an, ohne dass die
Schraube um einen ausreichend großen
Winkel weitergedreht wurde, schaltet der
Schrauber nicht mehr wie bei der üblichen
Programmierung ab. Wird dagegen nach
dem vorgesehenen Drehwinkel die Kopfauf-
lage erreicht, wodurch das Drehmoment
plötzlich und stark ansteigt, schaltet die
Steuerung den Schrauber sofort ab – ohne
dass der Schraubenkopf abgerissen wird.
Der Anwender kann deshalb mit der neuen
Schraubstrategie einfach „draufhalten“ und
jede Schraube exakt bündig eindrehen. Das
Verfahren funktioniert mit allen elektronisch gesteuerten Tensor-
schraubern und Power-Focus-Steuerung. tp
i Gradientenstrategie mit Power Focus: 727

26 DK 1/2010
 Schweißarbeiten dominieren
Fotos: Corban; Körting

den Strahlpumpen- und

Apparatebau bei Körting.

Regelmäßiger Service hält Schleifer in Schwung

Kleiner Aufwand, großer Erfolg

Trotz anspruchsvollem Zwei-
Schicht-Betrieb arbeiten die bei
Körting im Strahlpumpenbau ein-
gesetzten druckluftbetriebenen
GTG-Turbinenschleifer sehr
zuverlässig. Grund dafür ist die
vorbeugende Wartung.
on einem handlichen halben
schleifer eingesetzt – wenn wegen der
Baugröße Teile der Pumpen nicht mehr
nur aus Gusskomponenten aufgebaut,
sondern als Schweißkonstruktion herge-
stellt werden. Mit den Turbinenschlei-
fern werden etwa Fasen zur Schweiß-
nahtvorbereitung geschliffen oder Ble-
che entgratet, die an den CNC-Brenn-
schneidmaschinen gefertigt wurden.
Die Turbinenschleifer der Baureihe
GTG 21 liefern rund doppelt so viel
trieb dauerhaft bewältigen, setzt Körting
auf regelmäßige, vorbeugende Wartung:
Einmal im Jahr kommt ein Service-
techniker von Atlas Copco ins Haus und
wartet alle Maschinen. Das geht schnel-
ler, als die Geräte einzuschicken.
Wartungsplaner verhindert
„vergessene“ Termine
In maximal zwei Tagen ist man

V Meter bis hin zu 25 m lang sind

die Strahlpumpen, die die Kör-
ting Hannover AG baut. Sie kommen
ohne bewegliche Teile aus, arbeiten also
sehr zuverlässig, und fördern per Unter-
druck Gase, Dämpfe, Flüssigkeiten oder
auch Feststoffe. Als Energieträger dient
ein treibendes Fluid, meist Wasser-
dampf, das in der Treibdüse der Pumpe
beschleunigt wird und so das Fördergut
mit in den Diffusor hineinzieht. „Unser
Know-how steckt darin, die passende
innere Geometrie zu finden, so dass
Treibdampfmenge und Saugvolumen in
Abhängigkeit von den erforderlichen
Drücken zueinander passen“, berichtet
Jürgen Sack, Betriebsleiter und Proku-
rist bei Körting.
Die Präzision, welche die Hannove-
raner mit ihren Strahlpumpen erreichen,
verlangen sie auch von den Werkzeu-
gen, mit denen sie arbeiten. So werden
im Zusammenhang mit den Schweißar-
beiten mittlerweile neun druckluftbe-
triebene GTG-21- und GTG-40-Winkel-
Leistung wie gewöhnliche Winkel-
schleifer für 180er und 230er Scheiben,
bei geringerem Schleifscheibenver-
durch, jede Maschine fehlt nur exakt für
die Zeit der Wartung. Körting selbst er-
gänzt, wie laut Betriebsanleitung vorge-
brauch. Dabei sind die Maschinen nur sehen, alle drei Monate das Getriebeöl.
halb so groß und schwer wie etwa Übrigens: Damit man keine Termine
Hochfrequenzschleifer vergleichbarer vergisst, wurde ein EDV-Wartungspla-
Leistung. „Die Ergonomie war für uns ner installiert. Damit kann Körting bei
ausschlaggebend“, betont Jürgen Sack. anstehenden Reparaturen auch sehr
Von Vorteil war zudem, dass der Turbi- schnell entscheiden, ob sich diese noch
nenmotor des Schleifers nicht durch lohnen co
geölte Druckluft geschmiert werden
i GTG-Turboschleifer: 728
muss – die Abluft also ölfrei ist und die
Arbeitsumgebung nicht belastet. Wartungsservice: 729
Die GTGs sind wegen ihrer Antriebs-
turbinen besonders durchzugsstark. Sie
haben keine Lamellen, die sich abnut-
zen. Und das in einem Ölbad laufende
Getriebe ist hermetisch abgedichtet.
Damit die Geräte den Zwei-Schicht-Be-
Die GTG-Schleifer zeigen wegen des
serienmäßig eingebauten Autobalancers
einen geringen Vibrationspegel. Mit den
Maschinen werden Bleche entgratet oder
Fasen für Schweißnähte vorbereitet.

DK 1/2010 27
Arbeitsschutz
Atlas Copco Tools schult Siemens-Mitarbeiter
Mit Seminaren sensibel
für sicheres Schleifen
Mit Workshops von Atlas Copco
Tools und anderen Maßnahmen
sensibilisiert Siemens am Duis-
burger Verdichterbau-Standort
seine Mitarbeiter für höchst-
mögliche Arbeitssicherheit im
Umgang mit Schleifmaschinen.
Die Seminare vereinen theore-
tische Grundlagen mit praxis-
erprobtem Anwenderwissen.
bwohl in den voll ausgelasteten
O Produktionshallen des Duisbur-
ger Verdichterbau-Standorts
der Siemens AG rund um die Uhr
geschruppt, geschweißt und geschliffen
wird, ist hier seit über einem halben Jahr
kein Unfall mehr passiert. „Diese gute
Bilanz ist bei über 900 Mitarbeitern
alles andere als selbstverständlich“,
betont Bernd Klattenberg, Meister in
der Verdichtergehäusefertigung. „Aber
wir tun auch was dafür.“ So wurde
eigens ein Schulungsprogramm aufge-
legt mit dem Ziel, dass jeder Siemens-
Mitarbeiter die enorme Kraft moderner,
handgeführter Schleifwerkzeuge routi-
niert und unfallfrei beherrscht.
„Die GTG-Turboschleifer von Atlas
Copco Tools zum Beispiel, mit denen an
Foto: Wenke
den meterhohen Verdichtergehäusen
gearbeitet wird, sind mit 4,5 Kilowatt so
stark wie ein kleines Motorrad“, sagt
28 DK 1/2010
FORTBILDUNG
Klattenberg. „Da muss man mit einer
guten Portion Respekt an die Arbeit
gehen!“ Auch um diesen zu wecken,
werden die Mitarbeiter geschult. In den
Seminaren geht es neben dem sicheren
Umgang mit Werkzeugen um persönli-
che Schutzmaßnahmen, weil gerade in
der Materialbearbeitung jeder Einzelne
zu sicherer Arbeit für das gesamte Team
beitragen kann. Auch scheinbar Selbst-
verständliches, wie die korrekte Aus-
wahl der Schleifmittel, werde themati-
siert, sagt Klattenberg. Denn es sei
schon passiert, dass Mitarbeiter eine
Hochgeschwindigkeits-Schleifscheibe
auf ein langsames Werkzeug aufspann-
ten. Zwar bleibe das folgenlos – doch
wehe, es passiere umgekehrt.
Augen und Ohren auf beim
Schleifmittel-Wechsel!
Eine Schruppscheibe, die nur für
4000 oder 5600 min-1 ausgelegt ist, kann
auf einer 8500 min-1 schnellen Schleif-
maschine unter ungünstigen Umständen
bersten und schwere Sach- und Perso-
nenschäden verursachen. „Darum erin-
nern wir die Kollegen immer wieder,
auf die richtige Paarung von Schleifmit-
tel und Maschine zu achten“, bekräftigt
Bernd Klattenberg.
Vorbeugung, Um- und Vorsicht stel-
len die Basis für sicheres Arbeiten dar.
Das Awareness-Programm der Duisbur-
ger zielt genau auf diese drei Punkte.
Unter anderem an aufgesägten Maschi-
nen lernen die Siemens-Verdichterbauer
die Sicherheitsmerkmale eines GTG-Tur-
boschleifers kennen. „Fingerzeige aus der
Praxis werden gerne angenommen“, stellt
Atlas-Copco-Produktspezialist Hans-Willi
Werwer fest (Zweiter von links).
„Mit Sicherheit Weltspitze“ lautet des-
halb das Motto, unter dem Siemens das
Bewusstsein um die Risiken bei der
Materialbearbeitung schärft. Das fängt
mit scheinbar banalen Sicherheitsinfos
an, zum Beispiel, dass bestimmte
Schleifscheiben ein Haltbarkeitsdatum
haben, nach dessen Ablauf sie nicht
mehr eingesetzt werden dürfen. Oder
dass man per Klangprobe eine Trenn-
scheibe auf Rissfreiheit prüfen kann.
Schleifscheiben müssen hell
und klar klingen
„Scheiben, die nicht hell und klar
klingen, darf man auf gar keinen Fall
aufspannen“, mahnt Hans-Willi Wer-
wer, Produktspezialist bei Atlas Copco
Tools. „Und vor Wiederaufnahme der
Schleifarbeiten sollten Bediener stets
einen Probelauf an geschützter Stelle
durchführen, zum Beispiel unter der
Werkbank.“ Werwer kennt die Praxis,
hält seit Jahren regelmäßig anwender-
 Arbeitsschutz
FORTBILDUNG

duktionsbereiche selbst, auf welches folio auch zahlreiche Servicepakete und

orientierte Sicherheitsvorträge. So führt
er zum Beispiel vor, wie sich der Staub-
und Funkenflug durch die richtige Ein-
stellung der Schutzhaube so lenken
lässt, dass man sich selbst und die Kol-
legen nicht gefährdet. Damit die Semi-
nare nicht an den Bedürfnissen der Teil-
nehmer vorbei geplant werden, bestim-
men bei Siemens die jeweiligen Pro-
Expertenwissen von außen sie zurück-
greifen wollen. Entsprechend bereitet
Werwer seine Workshops vor. Je nach
zur Verfügung stehender Zeit, Gruppen-
größe und Zielgruppe schnüren er und
seine Kollegen das passende Paket.
Das Angebot reicht von eher theore-
tischen Grundlagen über die Präsenta-
tion aufgesägter Schleifmaschinen
(Schnittmodelle), an denen die ausge-
feilte Werkzeugtechnik erklärt wird, bis
hin zu regelrechten Schleifwettbewer-
ben. Bei diesen sollen die Teilnehmer
nicht nur möglichst viel Material in kur-
zer Zeit abtragen, sondern den Zusam-
menhang zwischen Technik und bester
Arbeitssicherheit kennenlernen. „Wir
verstehen uns längst nicht mehr nur als
Hersteller von höchst produktiven In-
dustriewerkzeugen“, erläutert Werwer.
Vielmehr umfasse Atlas Copcos Port-
Trainings – etwa zum Umgang mit den
Werkzeugen, zu ihrer Wartung und zur
Instandhaltung. Falls gewünscht, über-
nimmt der Hersteller auch die Verwal-
tung und Überwachung kompletter
Werkzeugparks bei den Kunden – mit-
samt der regelmäßigen Durchführung
aller (Sicherheits-)Überprüfungen, die
zum Teil gesetzlich vorgeschrieben
sind.
Übrigens: Die Atlas-Copco-Schu-
lungsangebote sind nach der Anerken-
nungs- und Zulassungsverordnung Wei-
terbildung (AZWV) zertifiziert. Damit
können sie als Weiterbildungsmaßnah-
men durch die Arbeitsagenturen mit bis
zu 80 % der Kosten bezuschusst wer-
den. hw
i Schleiftechnik-Seminare: 730
Gesamtes Schulungsprogramm: 731

Handbuch: Ergonomie von Elektro- und Druckluftwerkzeugen

G ute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt
sich aus. Sie steigert die Leistungs-
fähigkeit und Motivation der Mitarbeiter,
verbessert die Produktqualität und senkt die
Arbeitskosten. Allerdings ist es schwierig,
die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge
zu beurteilen. Das Standardwerk „Ergono-
mie bei Handwerkzeugen“ liefert eine ein-
heitliche Bewertungsmethode sowie
schnelle, praxisbezogene Nachschlage-
möglichkeiten. Das von Atlas Copco Tools
herausgegebene Buch ist in der zweiten,
komplett überarbeiteten Auflage erschienen
und kostenlos erhältlich.
Eine große Hilfe ist das Handbuch für
Unternehmer oder Betriebsleiter, die sich
erstmals ausführlich mit dem Thema be-
schäftigen, aber auch für alle anderen, die
sich bezüglich der Ergonomie von Werkzeu-
gen nicht auf ihr Bauchgefühl verlassen
wollen. Es enthält eine konkrete Anleitung,
anhand spezieller Formeln die „Gesamt-
ergonomie“ für jedes einzelne Werkzeug
berechnen lässt. tp
anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerk-
zeuge quantifizierbar beurteilen lassen: von i Handbuch Ergonomie: 732
den unterschiedlichsten Schrauberarten
und Bohrmaschinen über Schleifmaschinen
hin zu Niet- und Meißelhämmern. Dabei
orientiert es sich am neuesten Stand der
Technik und berücksichtigt die aktuellsten
Normen und Verordnungen. Die wichtigsten
Ergonomiefaktoren sind Griffkonstruktion,
körperliche Belastung und Einsatzbedingun-
gen, Gewicht, Temperatur, Reaktions-
momente, Vibrationen, Lärm sowie Staub-
und Ölbelastung. Für jedes Merkmal gelten
je nach Werkzeugart unterschiedliche
Gewichtungsfaktoren, mit denen sich

DK 1/2010 29
Fotos: Wenke
Letzter Schliff für Fensterbänke aus Jura-Marmor
Neue Schleifer für uraltes Gestein
Zum Finishen von Fensterbänken
verwendet Juma LSV-Druckluft-
schleifer – im Handbetrieb sowie
in einen Roboter eingespannt.
Die vibrationsarmen Maschinen
halten ihre Drehzahl immer kon-
stant, wodurch sich ein perfek-
tes Schliffbild ergibt.
eil durch Gesteinsstaub stän-
W dig die Kohlebürsten in den
Motoren von Elektrowinkel-
schleifern verschlissen, suchte Xaver
Schöpfel nach resistenteren Werkzeu-
gen für seinen Naturstein-Verarbei-
tungsbetrieb. „Das staubige Umfeld
setzte den Maschinen derart zu, dass
Industrieschleifer oft schon nach einem
Monat ausfielen“, sagt der Geschäfts-
führer der Juma Natursteinwerke GmbH
& Co. KG aus Kipfenberg-Gungolding.
Trockenschleifen sei Gift für die
Elektromotoren, „doch Nassschleifen
kam wegen der Stromschlaggefahr für
30 DK 1/2010
die Werker erst recht nicht in Frage“.
Die ständigen Ausfälle der im Zwei-
schichtbetrieb eingesetzten 230-V- und
Hochfrequenzgeräte machten sie über-
dies unwirtschaftlich.
LSV-Druckluftwinkelschleifer von
Atlas Copco Tools lösten das Ver-
schleiß- und Leistungsproblem. Das
Juma-Geschäfts-
führer Xaver
Schöpfel:
„Mit den LSV-
Schleifern erzielen
wir mindestens
viermal so lange
Standzeiten wie
früher.“
Besondere an den Maschinen ist ihre
Drehzahl-Konstantregelung: „Nur bei
gleichbleibender Tourenzahl gibt es ein
gutes Schliffbild“, weiß Xaver Schöp-
fel, der zugleich einer der Gesellschafter
des Familienunternehmens ist. Für ihn
ist das perfekte Finish der Fensterbänke,
Treppenstufen sowie Fassaden- und
Bodenplatten ein entscheidendes Quali-
tätsmerkmal. Zur Bearbeitung des 150
Millionen Jahre alten Kalkgesteins –
„Juma“ steht für „Jura-Marmor“ – seien
die durchzugstarken LSV-Winkelschlei-
fer besonders gut geeignet. Während die
Drehzahl herkömmlicher Schleifer beim
Andruck an den Stein auf die Hälfte der
Nenndrehzahl zurückfallen könne, sei
das Leistungsverhalten der bis zu 750 W
starken LSV27- und LSV28-Modelle
unter Last viel besser.
Ein integrierter Regler erkennt, wenn
die Schleiferdrehzahl absinkt und ver-
größert sofort den Lufteinlass zum
Motor. Durch die zusätzlich einströmen-
de Druckluft wird die Tourenzahl stabi-
lisiert und praktisch konstant gehalten,
selbst bei starkem Andruck des Schlei-
fers auf die Steinoberfläche. Lässt der
Andruck nach, verkleinert der Regler
die Lufteinlassöffnung zum Motor ent-
sprechend, so dass Drehzahlüberschrei-
tungen ausgeschlossen sind. „Zu hohe
Geschwindigkeiten sind ungünstig“,
erklärt Schöpfel, „denn durch sie ver-
glasen die teuren Korundschleifmittel
und werden unbrauchbar.“

Hart gegen das Material –
schonend für die Hände
Dass die pneumatisch angetriebenen
LSV-Schleifer nur etwa halb so groß
und schwer sind wie Elektroschleifer
mit gleicher Leistung, freut die Werker.
Mit dem niedrigen Gewicht und einem
Vibrationswert von unter 2,5 m/s2 sind
die Geräte besonders ergonomisch und
unterschreiten den Schwingungsgrenz-
wert der Lärm- und Vibrations-Arbeits-
schutzverordnung, die seit nun drei Jah-
ren in Kraft ist. „Die Hände unserer
erfahrenen Natursteinmechaniker müs-
sen wir schützen“, betont Schöpfel.
Neben Marmor fragen Juma-Kunden
vor allem Granitprodukte nach. Deren
Bearbeitung erfordere ganz andere
Schleiferdrehzahlen, streicht Schöpfel
heraus. Kein Problem, denn in der
Palette der leichten LSV-Schleifer mit
Drehzahlen von 800 bis 20 000 min-1
findet er für jedes Gestein das passende
Modell. Auch den Lärmpegel konnte
Atlas Copco gegenüber der Vorgänger-
serie reduzieren. So ist zum Beispiel
eine LSV 28 S060 mit nur etwa
74 dB (A) vergleichsweise leise. Trotz-
dem tragen alle Werker freiwillig
Gehörschutz, der ab etwa 85 dB (A)
vorgeschrieben ist.
Roboter-Serienfertigung löst
Staub- und Standzeitproblem
Szenenwechsel zum Ende der über
100 m langen Produktionsstraße: Hier
kommen jeden Tag 800 Fensterbänke
von 1,01 bis 3,04 m Länge an. Im letz-
ten Fertigungsschritt vor dem Versand
erhalten sie an ihren später sichtbaren
Kopfenden von einem Roboter eine
Fase und werden poliert. Der kräftige
Arm des Roboters hätte freilich auch
mit schwereren Elektroschleifern kein
Natursteinbearbeitung
SCHLEIFEN
Eingespannt in einen
wendigen Industrie-
roboter, fast dieser
LSV-Winkelschleifer mit
6000 min-1 die Kopf-
enden an – täglich von
800 Fensterbänken. Die
zugeführten Wasser-
massen machen dem
Druckluftschleifer nichts
aus. Sie kühlen die
Diamantscheibe, binden
jeden Staub und spülen
ihn fort.
Problem; trotzdem setzten sich die LSV- abgetragenen Gesteinspartikel werden
Druckluftschleifer auch hier durch. sofort im Wasser gebunden und fortge-
Nicht allein wegen ihrer Robustheit, spült. „Die Haltbarkeit der LSV-Schlei-
sondern weil die hier verwendeten Dia- fer ist gegenüber den früher eingesetz-
mantschleifscheiben die besten Ergeb- ten Werkzeugen mindestens um den
nisse im Nassschliff erzielen. Das ist Faktor vier größer“, hält Xaver Schöpfel
nichts für elektrische Werkzeuge: Wie abschließend fest, „und die Qualität des
ein Sturzbach ergießt sich das Kühl- und Schliffbilds wurde durch die Drehzahl-
Spülwasser auf Schleifscheibe und konstantregelung gleichmäßiger.“ hw
Schleifmaschine. Der LSV macht das
gar nichts aus. Und Staubprobleme gibt
es an dieser Station auch nicht – die i LSV-Druckluftschleifer: 733
Ratgeber zur Bewertung sind) auf ein Minimum verringern sowie ihre
Mitarbeiter unterweisen und medizinisch
von Vibrationen bei betreuen, falls sich ein Über-
schreiten der Auslösewerte nicht
Handwerkzeugen Vibrationen und deren Bewertung
bei Handwerkzeugen
vermeiden lässt. Was genau zu
S eit März 2007 ist die soge-
nannte EU-Vibrationsricht-
linie (2002/44/EG) in Form der
tun ist, welche Normen nun gel-
ten oder wie man die Belastung
ermittelt, erfahren Interessierte
„Lärm- und Vibrations-Arbeits- in dem Taschenbuch „Vibratio-
schutzverordnung“ in nationales nen und deren Bewertung bei
Recht umgesetzt – und trotzdem Handwerkzeugen“, das unter
wissen viele Arbeitgeber bis Einarbeitung der neuen Gesetze
heute nicht, was das für sie und Regelungen aktualisiert
bedeutet. Im Hinblick auf Lärm wurde und kostenlos erhältlich
gelten nun strengere Grenzwer- ist. So viel vorweg: Als wichtigs-
te, bei Vibrationen wurden sie gar erstmals te Maßnahme fordert der Gesetzgeber, nur
eingeführt. Arbeitgeber müssen sicherstel- noch Werkzeuge einzusetzen, die von vorn-
len, dass diese Werte eingehalten werden. herein so leise und vibrationsarm arbeiten,
Sie müssen für jeden Arbeitsplatz die Risiken dass die Mitarbeiter nicht gefährdet sind.
ermitteln, die Exposition (also die Zeit, in der
i Taschenbuch Vibrationen: 734
die Mitarbeiter der Belastung ausgesetzt
DK 1/2010 31
 Mars Petcare: Drehzahlgeregelter Kompressor bringt verbrauchte Energie zurück
575 000 kWh Wärme im Jahr gespart
Ein drehzahlgeregelter Kompres-
sor von Atlas Copco bringt beim
Tiernahrungshersteller Mars
Petcare einen Großteil der ver-
brauchten elektrischen Energie
als Wärme zurück: Mit einem
ausgeklügelten Wärmerückge-
winnungssystem wird Wasser
für Reinigungszwecke erhitzt.
Das spart rund 575 000 kWh an
Heizenergie im Jahr.
chon nach den ersten vier
S Wochen kann ich definitiv sagen,
dass wir mit dem neuen Wärme-
rückgewinnungssystem pro Jahr rund
575 000 Kilowattstunden an Heizener-
gie sparen“, sagt Werner Ahlden. Er ist
bei Mars Petcare in Verden an der Aller,
einem Hersteller von Hunde- und Kat-
zennahrung, für die Energieversorgung
in Produktion und Verwaltung zustän-
dig. „Außerdem sinkt unser Stromver-
brauch für die Erzeugung der Druckluft
durch den neuen Kompressor um 23
Prozent – aufs Jahr hochgerechnet sind
Fotos: Preuß, Mars
das allein über 70 000 Euro!“
Die Werte scheinen gigantisch –
obwohl das Unternehmen auf den ersten
Blick gar nicht viel verändert hat; es
32 DK 1/2010
wurde „nur“ ein neuer, ölfrei verdich-
tender ZR-132-Schraubenkompressor
mit Drehzahlregelung (VSD, Variable
Speed Drive) angeschafft, der mit einem
modernen Wärmerückgewinnungssys-
tem von Atlas Copco ausgestattet ist.
Insgesamt versorgen nun acht Kompres-
soren das Werk mit Druckluft, darunter
drei ZR-3-Kompressoren von Atlas
Copco, die schon um die dreißig Jahre
alt sind. Die liefen zwar noch anstands-
Werner Ahlden:
„Die Zuverlässig-
keit und absolute
Ölfreiheit der ZR-
Kompressoren
sowie der gute
Service waren
Argumente für
Atlas Copco.“
los zuverlässig, meint Ahlden, aber das
Management verlange absolute Be-
triebssicherheit, und bei so alten Anla-
gen müsse man jederzeit mit einem
Knall rechnen.
Die Ersparnisse, die Atlas Copco
Mars Petcare im Vorfeld versprach,
wurden sogar übertroffen. Da die alten
ZR-3-Maschinen über keine Drehzahl-
regelung verfügen, mussten sie immer
im Wechsel unter Volllast oder im Leer-
lauf betrieben werden, um sich dem
Druckluftbedarf anzupassen. Speziell
die Leerlaufphasen gingen ins Geld. Der
ZR 132 VSD dagegen reduziert einer-
seits diese Leerlaufzeiten drastisch, weil
der Volumenstrom nun drehzahlgeregelt
dem Bedarf folgt, und verdichtet zudem
weit effizienter als die übrigen Kom-
pressoren im Team. Dadurch spart der
Tiernahrungshersteller allein bei der
Drucklufterzeugung 23 % elektrische
Energie.
Die weitläufige Wärmerückgewin-
nungsanlage, in die nun die Rückgewin-
nung des Kompressors eingebunden
wurde, ist auf zwei Gebäude verteilt:
das Kompressorenhaus und das Kessel-
haus. Das Rohrleitungsnetz verbindet
die Systeme in beiden Gebäuden sowie
Produktion und Sozialbereich miteinan-
der. Im Kompressorenhaus stehen die
drei alten ZR 3 – von denen jetzt immer
nur einer läuft, alle 48 Stunden wech-
seln sie sich ab – sowie der neue ZR 132
VSD und die Wärmetauscher. Damit
lassen sich bis zu 90 % der vom ZR 132
VSD aufgenommenen Wellenleistung in
Form von Warmwasser bereitstellen.
Hinzu kommt ein Nachkühler des Typs
HD 16, der die warme Druckluft ab-
kühlt, bevor sie in den neuen Kälte-
trockner gelangt; dort wiederum wird
die Druckluft entfeuchtet, so dass bis zu
einer Temperatur von + 3 °C kein Kon-
densat ausfällt. In den Kühlwasser-
Rücklauf wird zusätzlich das Kühlwas-

ser des jeweils laufenden ZR 3 einge-
speist. Weil der VSD-Kompressor im-
mer läuft, erzeugt er auch kontinuierlich
verfügbare Wärme, so dass die Wärme-
rückgewinnung an dieser Maschine am
sinnvollsten ist.
Wasser wird über insgesamt
drei Wärmetauscher erwärmt
Im Kesselhaus, ein paar Schritte über
den Hof, wird Dampf für diverse Pro-
zesse erzeugt: zur Sterilisation, zum
Kochen oder Garen. Hier stehen neben
dem Speisewasserbehälter, in dem das
Wasser für den Dampf vorgehalten
wird, zwei weitere Wärmetauscher, die
hinter die Wärmerückgewinnung der
Kompressoren geschaltet sind. Genutzt
wird die Wärme, um Wasser, das für
Reinigungszwecke benötigt wird, auf
60 °C aufzuheizen. Der entsprechende
Behälter fasst allerdings nur 5 m3, so
dass man in Verden derzeit noch nicht
die gesamte anfallende Wärme nutzen
kann. In einem nächsten Schritt soll ein
weiterer, 15 m3 großer Behälter für CIP-
Wasser angeschlossen werden (CIP =
Cleaning in Place), der die Heizung
noch weiter entlastet.
Der neue drehzahlgeregelte Schrau-
benkompressor wurde von Atlas Copco
bereits ab Werk für die Wärmerückge-
winnung vorbereitet. Dabei wurde der
interne Kühlwasserkreislauf so ausge-
legt, dass das Kühlwasser mit Tempera-
turen von 80 °C, maximal sogar 90 °C,
austreten kann. In den ersten Wochen
des Betriebs fuhr Mars Petcare zunächst
nur mit Temperaturen von 62 °C, damit
Tiernahrungsherstellung
ENERGIEEFFIZIENZ
Am Touch-Screen können die Verantwort-
lichen alle möglichen Soll- und Istwerte
des ZR-132-Kompressors sowie der Kühl-
wassertemperaturen oder der Druckluft
abrufen und eingreifen, falls erforderlich.
Molche bewegt werden. Diese erfordern
kurzfristig sehr viel Druckluft. Andere
wichtige Verbraucher sind die 25 großen
Mehl- und Zutatensilos auf dem Gelän-
man nicht unnötig heißes Wasser ver- de, deren Inhalt ständig mit Luft aufge-
werfen musste, das nicht hätte abge- lockert werden muss, sowie zahlreiche
nommen werden können. „Sobald wir Ventile und Abblasvorrichtungen. Um
den 15-Kubikmeter-Behälter ange- diese Anlagen zu betreiben, ist die
schlossen haben, will ich auf 80 Grad Druckluftversorgung derzeit auf sparsa-
Celsius erhöhen“, betont Ahlden. Pro me 6,7 bar eingestellt; vor der Installa-
Stunde kann Mars Petcare mit der Wär- tion des drehzahlgeregelten Kompres-
merückgewinnungsanlage 4 bis 5 m3 sors waren es noch 7,0 bar. „Unser
heißes Reinigungswasser bereitstellen. Druckluftband läuft jetzt mit plus/minus
Weil bislang alles so gut läuft und 0,1 bar extrem stabil“, findet Ahlden.
Ahlden das Potenzial der Wärmerück- Am Wochenende, wenn die Produktion
gewinnung für die diskontinuierlich lau- für einige Zeit stillsteht, fährt er nur mit
fende Produktion noch besser nutzen 4,2 bar. „Ganz auf Null geht nicht, denn
möchte, hält er die Anschaffung eines wir müssen die Silos kontinuierlich auf-
weiteren drehzahlgeregelten Kompres- lockern.“ tp
sors für ideal. Warum nicht getaktet, das
wäre doch billiger, fragt man ihn. „Weil i ZR-Kompressoren: 735
ich keinen Leerlaufanteil haben möchte;
denn in diesen Phasen könnte die Wär- Druckluftaufbereitung: 736
merückgewinnungsanlage nicht ge-
speist werden.“ Zwei drehzahlgeregelte
Kompressoren dagegen könnten auf je-
weils 60 bis 80 % fahren und so ein
Maximum an Wärme herausholen.
Druckband läuft „extrem stabil“
trotz schwankenden Bedarfs
Diskontinuierlich verläuft die Ferti-
gung in den vier Hunde- und Katzen-
nahrungslinien vor allem wegen zum
Teil sehr großhubiger Zylinder, in denen
Station mit drehzahlgeregeltem Schrau-
benkompressor ZR 132 VSD (hinten), von
dem aus zwei kühlwasserführende Kupfer-
rohre (Bildmitte) nach oben und dann
durch die Ziegelsteinwand zum Wärme-
tauscher führen, sowie Nachkühler und
Kältetrockner (vorne).
 AIRConnect™
Fernüberwachung
SONDERAKTION!

BENACHRICHTIGUNGS- UND VISUALISIERUNGSPAKET inklusive

Sicherung Ihrer Druckluftversorgung rund um die Uhr FULL-
SERVICE
BENACHRICHTIGUNG VISUALISIERUNG
LEISTUNGSMERKMALE UND VORTEILE LEISTUNGSMERKMALE UND VORTEILE
U Frühzeitiges erkennen von auftretenden Problemen U Minimale Installationskosten
UÊ6iÀLiÃÃiÀÌiÊ<ÕÛiÀBÃÈ}ŽiˆÌÊ…ÀiÀÊÀÕVŽÕvÌÃÌ>̈œ˜ U Detaillierte Druckluftüberwachung über Ihren PC
U Überwachung der Wartungsintervalle U Reduzierung von Druckluftproduktionsstörungen
U Reduzierung der Kontrollaufgaben U Echtzeit-Visualisierung über Web-Browser (LAN)

Benachrichtigung über AIRContact:

Warnung Stromausfall
+ Visualisierung über Combox E (Beispiele):
UÊ iÌÀˆiLÃâÕÃÌB˜`i
UÊ>ÃV…ˆ˜i˜ÌÞ«Ê՘`ʇLiâiˆV…˜Õ˜}
UÊ-Ì՘`i˜‡i˜Ø
Abschaltung Batterieproblem Uʜ̜À`Ài…â>…Ê­˜ÕÀÊ6-‡œ“«ÀiÃÜÀi˜®
UÊiÃÃ`>Ìi˜
Ê 7>ÀÌ՘}ÊvBˆ} „Heartbeat“ UÊ/ÀœVŽ˜iÀ`ÀÕVŽÌ>ի՘ŽÌÊ­v>ÃÊۜÀ…>˜`i˜®
UÊ Àiˆ}˜ˆÃ…ˆÃ̜Àˆi
Technische Voraussetzungen für die AIRConnect™-Visualizierung:
! min. ELEKTRONIKON® MK4, ES oder Combox E, CAN-Bus Schnittstellen,
max. 8 Teilnehmer

Kunde
Benachrichtigung
Händlerpartner
SMS SMS
CAN-Bus Atlas Copco
Detaillierte E-Mail
E-Mail

Intelligentes
Kunde
Visualisierung Überwachungssystem
Händlerpartner

Echtzeitdarstellung über Web-Browser Atlas Copco

EIN PAKET – EIN PREIS

U inkl. AIRContact und Combox E U inkl. Email-/SMS-Benachrichtigung im Ereignisfall
U inkl. SIM-Karte U inkl. Kopplung an die Atlas Copco 24/7-Hotline
U inkl. Inbetriebnahme und Dokumentation U inkl. kontinuierlicher Visualisierung Ihrer Druckluftstation

AKTIONSPREIS*
Mindestlaufzeit 1 Jahr 990 ¢ pro
Paket

* Der genannte Sonderpreis enthält nicht die Kosten für die Bereitstellung und Verlegung von CAN-Leitungen
zwischen den Kompressoren. Diese Sonderaktion ist gültig bis zum 31.08.2010.

Wir bringen nachhaltige Produktivität.

www.atlascopco.de
i AIRConnect : 737

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an:

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informatio-
nen anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte
(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten.

Per Postkarte Per E-Mail

Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforierten Schreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com.
Linien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkrin- Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffer-Wünsche
geln Sie auf der Rückseite derselben Karte die sowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informa-
gewünschten Kennziffern. tionen zuschicken können.

Per Fax Übers Internet

Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts Füllen Sie das Formular auf unserer Website aus:
die gewünschten Kennziffern und tragen Sie in den Geben Sie dazu www.atlascopco.de in den
Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. Browser ein und klicken in der oberen Navigations-
Faxen Sie dann diese ganze Seite an den leiste auf „Aktuelles“. Dann gehen Sie im linken
Leserdienst Druckluftkommentare, Zusatzmenü auf „Magazine“ und wählen dort
Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494. „Druckluftkommentare“. Über einen Link gelangen
Sie zum Formular.

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch

Bitte frankieren

nicht regelmäßig beziehen, können Sie das

hiermit ändern: DataM-Services GmbH

D – 97103 Würzburg
 Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE Druckluftkommentare
regelmäßig kostenlos beziehen!
Leserdienst

So erreichen Sie mich persönlich:

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

mehr Information zu der/den Kennziffer/n:

731
732
733
734
735
736
737
738
739
740
Ich möchte mehr wissen und bitte um

Straße/Postfach

PLZ/Ort
721
722
723
724
725
726
727
728
729
730

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:

711
712
713
714
715
716
717
718
719
720

bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

 Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte

VF1.DLK.0303.1

ich gern mehr wissen!

701
702
703
704
705
706
707
708
709
710
Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch
Bitte frankieren

nicht regelmäßig beziehen, können Sie das

hiermit ändern:
DataM-Services GmbH

D – 97103 Würzburg
Druckluftkommentare
 Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE
regelmäßig kostenlos beziehen!
Leserdienst

So erreichen Sie mich persönlich:

Firma

Abteilung

Vor- und Zuname

Zur Verarbeitung in automatisierten Verfahren werden Ihre Angaben gespeichert.
mehr Information zu der/den Kennziffer/n:

731
732
733
734
735
736
737
738
739
740
Ich möchte mehr wissen und bitte um

Straße/Postfach

PLZ/Ort
721
722
723
724
725
726
727
728
729
730

Telefon

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten:

711
712
713
714
715
716
717
718
719
720

bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr

 Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte

VF1.DLK.0303.1

ich gern mehr wissen!

701
702
703
704
705
706
707
708
709
710