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V I S E T C Y L I N D R E S D E P L A S T I F I C AT I O N

VIS ET CYLINDRES DE PLASTIFICATION

Nous ne désirons pas aborder le marché des groupes de plastification avec un esprit de
fournisseur, mais plutôt avec l’esprit d’un véritable partenaire.

BRIXIAPLAST est concepteur et producteur de composants pour la transformation des


polymères, incluant vis de plastification, fourreaux ainsi que tous les composants mécani-
ques s’y référant.

Vos objectifs, vos applications, vos matières sont nos paramètres de travail pour la concep-
tion de profil permettant la réduction de rebus et l’amélioration de la qualité.

Pour BRIXIAPLAST, optimiser le processus de plastification représente sa propre capacité


à produire des composants de haute qualité, dans des délais toujours plus courts et au
meilleur cout possible !

Notre longue expérience en tant que concepteur et fabricant de l’ensemble des composants
du groupe de plastification, liée à notre connaissance du processus de fusion (melting
process), nous permet d’être parfaitement à l’écoute de vos exigences et de vous offrir les
meilleures solutions à des couts parfaitement maitrisés…
VIS DE PLASTIFICATION

VIS PROFIL TURBO (MELT T3)

VIS BARRIERE (MELT SPEED)

La caractéristique fondamentale d’une vis est d’avoir une grande capacité de plastification
et de mise en fusion homogène en parfaite adéquation avec le polymère transformé. Notre
expérience met à votre disposition des vis de plastification adaptées à n’importe quelle
typologie de thermoplastique, matières réticulées et élastomères.

VIS PROFIL UNIVERSEL

Cette vis a été, durant plusieurs années, un point de repère surtout dans le domaine du mou-
lage par injection. Le profil de la vis universelle est utilisable avec la majorité des polyméres
existants, sans toutefois atteindre des niveaux élevés de capacité de plastification et de
malaxage, critères requis pour la qualité demandée toujours plus importante. Nous pouvons
donc développer un parfait compromis pour la majorité des applications ne nécessitant pas
d’exigences particulières.

VIS BARRIERE (MELT SPEED) rapport L/D 22-25

Vis avec une conception particulière, recommandée pour la transformation des PP ou PE. Le
concept de transfert est un deuxième filet qui démarre du début de la zone de compression
et sépare les solides (infondus) du flux de matière liquide. Il permet un meilleur contrôle du
point de fusion du composant et de la température masse matière.

Avantages et bénéfices :
• Augmentation de la capacité de production (cycles plus rapides sans augmenter la
vitesse de plastification)
• Température de fusion plus basse
• Excellente qualité du d’homogénéisation (spécialement avec masterbach)
• Diminution de la contre pression
• Réduction des taux de rebut
• Retour sur investissement très rapide
VIS PROFIL TURBO (MELT T3)

Vis adaptée pour le travail des polyoléfines avec une conception qui combine un profil stan-
dard à un malaxeur offrant d’excellentes qualités de mélange. La géométrie de ce profil de
vis, comprend une zone à haute compression forçant la masse matière à atteindre le point
de fusion de manière homogène.

Avantages et profits :

• Température de fusion plus basse


• Elimination des marbrures
• Diminution contre-pression
• Changement de couleur rapide
• Les propriétés de mélanges sont améliorées de 4/5 fois par rapport à une vis avec un
profil universel

VIS DE PLASTIFICATION DEDIEES AUX :

• AMORPHES • ELASTOMERES
• SEMICRISTALLINS • PVC
• CRISTALLINS • LSR
• COMPOUNDS • CADENCES RAPIDES (PE-PP)
• THERMODURCISSABLE
COMPOSITION ALLIAGE VIS
Toutes les vis de plastification, pendant la phase de travail, subissent une usure plus ou
moins importante, déterminée par différents facteurs. Chaque matière première (parfaite-
ment associée à son traitement thermique) atteint des propriétés et des qualités capables
de résister aux usures d’origine abrasive, aux usures par adhérence et aux usures d’origines
corrosives.
Usure abrasive : due aux charges type fibre de verre, minérale ou carbonée

Usure par adhérence  : conséquente de la friction entre deux métaux, due aux
hautes vitesses périphériques conjuguées à une pression élevée, entrainant la micro fusion
des métaux en contact résultante des sur-échauffements.

Usure corrosive : due aux acétyliques et aux retardateurs de feu, ou encore lors de la
fusion, à la formation de gaz. Nous conseillons les applications procès PVD (voir la section
revêtements).

MATERIAUX
TRAITEMENT Dureté RESISTANCE RESISTANCE A
MATIERE
THERMIQUE N/MM2 A L’USURE LA CORROSION

LK3 NITRURÉ 950÷1100 HV5 • •

K55 TREMPÉ 59÷62 HRC ••••• •

SLP TREMPÉ 50/54HRC ••• ••

MÉTALLURGIE DES
VDS10 59÷62 HRC ••••• •
POUDRES

CRX S INOXYDABLE 50÷54 HRC • •••••

ELX INOXYDABLE + POUDRES 55÷60 HRC •••• ••••

Pertinence : (• Faible) à (• • • • • Excellente)


DIMENSIONS REALISABLES
DIMENSIONS POUR VIS DE PLASTIFICATION

MATERIAUX STANDARD MONO VIS BI VIS

DIAMETRE INTERIEUR 14 - 300 mm 35 - 180 mm

LONGUEUR 8000 mm 6000 mm

A exclusion du kpm et du kpm 10

APPORT DE BLINDAGE

TYPOLOGIE DE Technique RESISTANCE A RESISTANCE A


BASE DURETE
L’ALLIAGE d’APPORT L’USURE LA CORROSION

en fonction du
SPJ1 Co PLASMA - TIG 50-55 •• ••• diamètre de la vis

SPJ12 Co PLASMA - TIG 45-48 ••• •••

LF56 Ni PLASMA - TIG 50-55 ••• ••••

Acier de base
LF5 Fe PLASMA - TIG 58-62 •••• ••• Alliage d’apport

Couche nitrurée
BXC 60 Mo PLASMA - TIG 54-58 •••• ••••

Pertinence : (• Faible) à (• • • • Excellente)


FOURREAUX

FOURREAUX BIMETALLIQUES
Brixiaplast offre une gamme de fourreaux bimétalliques qui couvre les différentes classes d’usure. En utilisant des installations de centrifugation de dernière
génération, les compositions d’alliage de poudres sont réparties avec efficacité et de manière homogène, et sont dépourvues de toutes déformations et poro-
sités atteignant les indices de rugosité de min 0,15, à max 0,8.
La durée de vie de nos fourreaux bimétalliques est 5 à 10 fois supérieure à celle des fourreaux nitrurés.

Base – Fe
Composition chimique (poids - %)

DURETE RESISTANCE USURE RESISTANCE DIL TERMIQUE


MATIERE Cr Mo V Ni B C
HRC - (RT 300°C) (ABRASION) CORROSION (25-400°C) - (1/MK)

65-68
B12 ••• • 12,8 1 - - 4 2,1 3,6
( 55-57 )

65-69
B21 ••• ••• 14,2 10 6 - 4 3,8 2,0
( 58-62 )

Pertinence : (• Faible) à (• • • • Excellente)


Base – Ni
Composition chimique (poids - %)

DURETE RESISTANCE USURE RESISTANCE DIL TERMIQUE


MATIERE Cr Mo Co B W C
HRC - (RT 300°C) (ABRASION) CORROSION (25-400°C) - (1/MK)

52-56
B15 • ••••• 13,1 7 2 35 3,8 - -
( 49-53 )

60-65
MASTER B25 ••••• •••• 11,5 4 1,5 15 2 40 1,9
( 53-57 )

Pertinence : (• Faible) à (• • • • • Excellente)


DIMENSIONS REALISABLES
DIMENSIONS FOURREAUX

Fourreaux BIMETALLIQUES MONOVIS BIVIS

DIAMETRE INTERIEUR 15 - 400 mm 35 - 180 mm

LONGUEUR 9000 mm 2500 mm

Fourreaux NITRURES MONOVIS BIVIS

DIAMETRE INTERIEUR 14 - 300 mm 35 - 180 mm

LONGUEUR 9000 mm 2500 mm

B12
Bonne résistance à l’abrasion, moyenne résistance à la corrosion.
Applications
Polymères partiellement abrasifs et chargés, résine à haute température et silicones.

B15
Très haute résistance à la corrosion, moyenne à l’abrasion. Acier composé principalement de vanadium.
Applications
Polymères hautement corrosifs, acétylique, retardateur de flamme.

B21
Protection optimale et résistance aux polymères chargés , corrosifs et auto extinguibles.
Applications
Polymères qui ont un fort impact sur l’usure, l’abrasion et la corrosion (fibre de verre, charges minérales etc..)

MASTER B25
Résistance exceptionnelle aux polymères abrasifs et corrosifs. Alliage composé sur une base bore/vanadium avec une
haute concentration de particules de carbures de tungstène.
Applications
Extrême résistance aux polymères fortement chargés.
FOURREAUX NITRURES
Fourreaux standards : ce type de matériel est utilisé pour la transformation de polymères ne
générant pas d’usures abrasives ou corrosives. Notre recherche continue de l’optimisation
de production nous a poussés à sélectionner les meilleurs aciers disponibles sur le marché.
Ces matériaux ont besoin d’être renforcés avec un traitement thermique de nitruration.

NITRURATION GAZEUSE
Généralement, nous utilisons le type NT5 72H, avec lequel nous atteignons des duretés
de 950-1100 HV sur une profondeur de 0,4 – 0,5 mm. Il est possible d’obtenir des
duretés et profondeurs différentes en fonction de la durée d’exposition au traitement. Le
positionnement verticale des fourreaux donne l’uniformité au traitement, avec une parfaite
homogénéité de la couche nitrurée.

NITRURATION IONIQUE
Nous appliquons ce traitement aux matières lorsque l’exigence d’une très haute dureté
avec une grande homogénéité est requise, et qui ne soit ni fragile ni sensible aux fissu-
rations. De plus, ce traitement apporte une grande stabilité à la matière en éliminant
les tensions internes (cause des fissures ou craquellements). La profondeur du traitement
atteint jusqu’à 0,8mm avec une dureté de 1000 – 1050 HV.

FOURREAUX POUDRE
METALLURGIQUE
Alliage d’aciers supérieurs hautement performant. Avec la technologie nommée PM-HIP
(Hot Isostatic Pressure) on peut obtenir des alliages visant à résoudre des problèmes spéci-
fiques d’abrasion, de corrosion ou les deux. Ce procédé rend la couche homogène et ex-
trêmement compacte. Les surfaces obtenues se révèlent homogène offrant des coefficients
de frottement très bas et par conséquent des avantages de longévité.
GROUPES DE PLASTIFICATION MONO
VIS ET BI VIS POUR EXTRUSION
Brixiaplast propose des solutions afin d’optimiser vis et fourreaux dans le domaine de l’extrusion et faire face à
chacune des exigences. Dans le domaine de l’extrusion, le cylindre comporte généralement des rainures dans la
zone d’alimentation afin de favoriser l’apport matière ou peut-être inséré une chemise d’alimentation.
Nous pouvons aussi fournir, au-delà du classique traitement de nitruration standard, des fourreaux bimétalliques
et des vis comportant un apport de couches anti usure composées d’alliages spéciaux et dédiés suivant les appli-
cations.
Le profil et la parfaite géométrie de la vis sont conçus et réalisés en intégrant les données du polymère et du produit
fini, de façon à atteindre le maximum de productivité.
L’expérience de Brixiaplast est concentrée sur la production de fourreaux et vis parallèles, qui sont les plus adaptés
à la production de profilés et de tubes; grâce au design de vis s’interpénétrant, nous obtenons des produits finis
ayant les avantages suivants :

• Plastification optimale de la matière


• Meilleure qualité mécanique du produit final
• Diminution de la consommation des résines
• Parfait dégazage des composants volatiles
• Homogénéité optimale du fondu

Pour les fourreaux soumis à des pressions intérieures élevées, on utilise un alliage spécifique en cr-v-coulé.
PRESSION MAX. [MPa]

TROU

diamètre extérieur D [mm]

Pression interne maximale admise dans le cylindre en fonction du diamètre externe D pour les différents diamètres d’alésage B.
REGENERATION VIS ET FOURREAUX

REALESAGE DU CYLINDRE OU COTES REPARATION

Pour récupérer un cylindre usagé, qu’il soit bimétallique ou nitruré, nous pouvons effec-
tuer une opération de réalésage, en retirant une partie de la couche interne de l’alèsage,
suivi des différentes opérations de rectification.
Dans le cas d’un cylindre nitruré, il est opportun d’effectuer une opération de nitruration
gazeuse avec laquelle on obtient une couche renforcée de 0,4 – 0,6 mm de profondeur,
qui assurera une longue durée de vie. A la suite de l’opération de réalésage, il est indi-
spensable d’effectuer un apport en sommets de filets de la vis, en l’ajustant au diamètre
du fourreau régénéré et l’amener aux nouvelles dimensions du diamètre intérieur.

CHEMISAGE INTERNE CYLINDRE

Dans certain cas, il est aussi possible de régénérer seulement la partie terminale (zone
de la course du clapet) d’un cylindre nitruré suivant la méthode du re-chemisage partiel.
Cette technique est effectuée en retirant une couche interne du fourreau dans la zone la
plus endommagée, et en y insérant différentes typologies de chemises. Le cylindre est
ensuite traité par nitruration gazeuse. Les opérations d’arasement et de rectification sont
effectuées, assurant un parfait ajustement, garantissant une bonne tenue dans le temps.

TYPOLOGIE DES CHEMISES

TYPE DE MATERIEL ABBREVIATION DURETE RESISTANCE USURE RESISTANCE CORROSION

LK3 41 Cr Al Mo 7 950 - 1100 HV • •


K55 X 155 Cr V Mo 12.1 59 - 62 HRC ••• ••
SLP SLP 58 - 60 HRC •••• ••

Pertinence : (• Faible) à (• • • • Excellente)


L’augmentation toujours croissante des couts de manutention et des pièces de rechange, a rendu nécessaire
la recherche de solutions alternatives, plus économiques sans que soit altérer les standards productifs et
qualitatifs.
Dans ce domaine Brixiaplast, depuis quelques années, a poussé sa recherche en obtenant d’excellents
résultats. Au-delà de la régénération d’anciens fourreaux et d’anciennes vis, on peut obtenir, en adoptant des
techniques d’apport adaptèes (couches de soudure), des résultats très satisfaisants en termes de résistance
à l’usure et à la corrosion, et donc une plus grande durée de vie.

Selon le type de polymère transformé, Brixiaplast préconise des apports d’alliage avec différentes résistances à l’abrasion et à la corrosion, que ce soit sur vis
de matière type standard ou trempées. La possibilité de régénération dépend toutefois de l’état de l’âme de la vis ainsi que de l’état des flancs de filet qui ne
doivent pas être trop endommagés par l’usure.

COMPOSANTS RESISTANCE RESISTANCE


TYPE ALLIAGE BASE DURETE
ALLIAGE USURE CORROSION
en fonction du
SPJ1 Co PLASMA - TIG 50-55 •• ••• diamètre de la vis

SPJ12 Co PLASMA - TIG 45-48 ••• •••

LF56 Ni PLASMA - TIG 50-55 ••• ••••

Acier de base
LF5 Fe PLASMA - TIG 58-62 •••• ••• Alliage d’apport

Couche nitrurée

BXC 60 Mo PLASMA - TIG 54-58 •••• ••••

Pertinence : (• Faible) à (• • • • Excellente)

Vis à régénérer Phase de réparation Vis régénérée


CLAPET DE VIS

Depuis des années, nous réalisons des clapets haute résistance à l’abrasion et à la corrosion.
Contre l’abrasion, nous appliquons sur la surface des ailettes de la pointe un apport en
dépose plasma composé d’une poudre d’ EUTALLOY BORO TECH 10009, ou VT 100 ; les
bagues et sièges sont en K55 et sont trempés à cœur. Contre la corrosion, nous appliquons
des revêtements via la technologie PVD (PHYSICAL VAPOUR DEPOSITION).
(voir section revêtements)

Graphique corrosion et à l’usure PVR

18

16

14

12

10

8 16
16
6 14
4
12 10,5
9
2

E.Boro Tech 10009 VT100 M390

Résistance à la corrosion
Résistance à la corrosion
K55 AVEC TREMPE A COEUR

APPORT AU PLASMA
Eutalloy Boro Tek 10009 / VT 100

MATIERE DE BASE
39 Ni Cr Mo 7 (1.6511)

K55 AVEC TREMPE A COEUR

CLAPETS COMPLETS MELANGEURS

Applications Avantages
• Presses à injecter ainsi que les presses • Homogénéité optimale de la masse fu-
basse pression sion
• Polymères avec temps de séjour matière • Meilleur aspect de surface
critique • Meilleure dispersion du colorant
• Problèmes de stries et de zones marbrées • Produit de qualité même avec des ma-
tières broyées
• Réalisable sur n’importe quel type et
modèle existants sur le marché

CLAPETS COMPLETS A BILLE

Embout avec mécanisme interne de fermeture à bille. Sur le diamètre externe et rapporté un
alliage de bronze permettant d’éviter le grippage avec le cylindre et de recentrer le clapet dans
l’axe vis pour les diamètres plus « importants ».
BUSES

BUSES A OBTURATION
Les buses à aiguille sont préconisées pour le travail des thermoplastiques fluides. Le nettoyage permanent du mécanisme d’obturation (qui n’est jamais en
contact avec la matière) et une parfaite obturation, sont les caractéristiques principales de ces buses. Avec le SYSTEME ENG, il a été conçu une buse à aiguille
à orifice unique, répondant à toutes les exigences de production de pièces injectées.

BUSE TAILLE 10 BUSE TAILLE 20 BUSE TAILLE 30 BUSE TAILLE 40


MECANIQUE

MECANIQUE

MECANIQUE

MECANIQUE
RESSORT

RESSORT

RESSORT
S10

S20

S30
L10

L20

L30

L40
DEBIT MAX D’INJECTION POUR PS 300 cm3/sec 1000 cm3/sec 3500 cm3/sec 10’000 cm3/sec

D VIS APPROX - Jusqu’à 30 mm 20 - 70 mm > 80 mm > 120 mm

TEMPERATURE MAX DE TRAVAIL 400 °C

PRESSION MAX D’INJECTION 2500 bar 2000 bar

PRESSION MAX DE RETOUR ca. 180 bar 600 bar ca. 180 bar 600 bar ca. 180 bar 600 bar 600 bar

MODELE OPERATIONNEL Ressort Pneumatique, hydraulique Ressort Pneumatique, hydraulique Ressort Pneumatique, hydraulique Pneumatique, hydraulique

Avantages des buses à obturation  (shut-off) :

• Delta de pression minime


• Diffusion optimisée de la chaleur
• Pas de sollicitations de la masse fusion
• Pas de fuites (fils)
• Production sans problèmes
• Arrêt net et contrôlé du flux de matière
• Temps de cycle réduit

Nous tenons disponible en stock des busettes de différentes longueurs, favorisant la ver-
satilité de cet élément.
NEZ DE CYLINDRE

• Têtes de fourreau en exécution standard ou avec alésage pour l’insertion d’un obturateur
à commande hydraulique
• Possibilité de modifications pour favoriser l’évacuation des gaz (évents) causés par la
plastification.

BUSE A MELANGEUR STATIQUE

• Un excellent malaxage est obtenu sans aucun élément en mouvement


• Homogénéité de la viscosité de la masse fusion
• Mélange de différents polymères et amélioration de la plastification
• Installation simple avec fonction auto nettoyante
• Elimination des stries, écart d’épaisseurs, gauchissement et tensions internes

BUSE STANDARD

• Configurables selon les exigences du client  : directs ou dotés de busettes, differentes


longueurs
• Réalisables aussi en cuivre béryllium pour embouts de buse ne pouvant recevoir de colliers
chauffants
• Réalisables avec résistance interne formable, pour les problématiques de moules ayant un
reçu buse profond.
FILTRES ET REVETEMENTS

BUSE A FILTRE
Protège les blocs chaud des pollutions mè métallique ferreux ferreux et non ferreux.
Modèles existants : Filtre à peigne, filtre à trous.

Caractéristiques :
• Delta de pression minime
• Préconisé dans l’utilisation de matières régénérées
• Montage simple
REVETEMENT PVD
(PHYSICAL VAPOUR DEPOSITION)

Traitement de déposition obtenu par l’évaporation d’une réaction chimique d’un ou plusieurs
métaux sous cloche et sous vide à une température de 400°C – 450 °C pour le pvd et de
850°C – 1100°C pour le cvd. Il est utilisé pour faire face aux phénomènes de fissuration,
de collage, d’abrasion, et pour faciliter le flux de la matière. Améliorant la qualité de surface,
il apporte un effet bénéfique sur la durée de vie des outils, et donc une meilleure productivité
et une qualité supérieure.  : il est préférable de retirer l’ancien revêtement avant de pouvoir
effectuer un nouveau traitement. Il est tout autant possible d’effectuer plusieurs traitements
sans avoir une augmentation d’épaisseur excessive, qui pourrait produire des effets contraires
sur les zones en mouvement.

PRINCIPAUX REVETEMENTS PROPOSES


PVD TIN NITRURE DE TITANE:
Couleur jaune-or, épaisseur 2-5 micron, dureté 2000-2500hv
Résistant à l’usure abrasive et adhésive, facilité de glissement de la matière. Il a une haute stabilité chimique et un coefficient de friction très bas, il est
particulièrement indiqué contre la corrosion.

PVD CVN NITRURE DE CHROME:


Couleur gris-argent, épaisseur 3-7 micron, dureté 1800-2000hv
Haute résistance à la corrosion, coefficient de friction très bas, bonne résistance à l’oxydation et à la chaleur.

PVD ZVN NITRURE DE ZIRCONIUM:


Couleur jaune-citron, épaisseur 1-3 micron, rudesse 2600-3100hv
La haute dureté assure une barrière efficace contre toute usure.

° C max de Friction
Type Description Dureté HV épaisseur ° C Deposition Couleur
travail Coefficient

TIN NITRURE DE TITANE 2000-2500 2--5 700 250-400 0,6 OR

CRN NITRURE DE CHROME 1800-2000 3--7 650 250-400 0,5 ARGENT

CRN MULTI NITRURE DE CHROME MULTICOUCHE 2500 2--7 650 250-400 0,45 ACIER

ZRN NITRURE DE ZIRCONIUM 2000-2500 2--5 800 -500 0,45 JAUNE CLAIR

ALTIN-C NITRURE D’ALUMINIUM - TITANE CÉRAMIQUE 6500 2--5 1500 -500 0,03-0,05 BLEU ÉLECTRIQUE

DIAMOND DIAMOND 9000 1--3 980 -500 0,02 NOIR


V I S E T C Y L I N D R E S D E P L A S T I F I C AT I O N

Via Giovanni Falcone, 41/43


25035 Ospitaletto (BS) - ITALIA
Telefono +39 030 68 50 791
Fax +39 030 65 36 60
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VIS ET CYLINDRES DE PLASTIFICATION

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