AADECA 2008 – Semana del Control Automático – XXIº Congreso Argentino de Control Automático

1 al 3 de Septiembre de 2008 – Buenos Aires, Argentina.

RELEVAMIENTO, DISEÑO E IMPLEMENTACION DE AUTOMATISMO

EN EL PROCESO DE LAMINACION

Guillermo Ricardo Catuogno1

Asesor: Ing. Cristian Ariel Falco2

1
Laboratorio de Control Automático, Facultad de Ingeniería y Ciencias Económico-Sociales, Universidad
Nacional de San Luis. RP #55, ex RN #148 Ext. Norte (5730). Villa Mercedes - San Luis – Argentina
e-mail: gcatuogno@ ing.unrc.edu.ar.
2
Área de Electrónica y Procesadores – Facultad de Ciencias Físico Matemáticas y Naturales, Universidad
Nacional de San Luis, Ejército de los Andes 950 (5700) San Luis, Argentina
e-mail: cfalco@unsl.edu.ar

Resumen: El presente proyecto contempla el diseño e implementación de un automatismo para un tren de

laminación en caliente de varillas de acero usadas para la extracción de petróleo. El trabajo se realizo en la
empresa SIPSA del grupo Tenaris y fue presentado como trabajo final de carrera.

Palabras claves: Automatización, PLC, Laminación

1. INTRODUCCION exterior. Otro de los inconvenientes que se tenía era que su

memoria y cantidad de entradas/salidas se encontraban al
La empresa SIPSA produce aproximadamente 1500 límite de su trabajo impidiendo realizar la automatización y
toneladas mensuales de acero destinadas íntegramente a la mayor control del proceso mediante el agregado de
fabricación de varillas de bombeo para pozos petroleros. sensores.
Es por eso que se cambio este PLC por uno de mayores
El proceso está compuesto por tres trenes de laminación, prestaciones de la marca SIEMENS con el propósito de
Desbaste, Intermedio y Continuo. Solo los dos primeros brindar una mejora al control del proceso.
intervienen en este proyecto (Fig. 1).
Este trabajo está organizado de la siguiente manera: la
introducción presentada, la Sección 2 detalla los objetivos
Tren Continuo principales de este proyecto, la Sección 3 describe el
proceso; la Sección 4 presenta el Hardware seleccionado,
la organización del proceso y el programa de PLC y
finalmente la Sección 5 donde se exponen las conclusiones
del trabajo.
Tren
Interm edio
2. OBJETIVOS
Lo que se quiere lograr con este trabajo es:
 Organizar el proceso en áreas.
Tren  Realizar el laminado de manera automática.
Desbaste
 Agregar los servicios auxiliares a la lógica.
HORNO

 Adquirir señales analógicas.

Fig. 1: Topológico de la Planta
Este proceso se realizaba en su gran mayoría en forma
manual a través de un operador en una cabina de control.
El PLC que gobernaba los accionamientos era un F-2J de la
marca IDEC de gran robustez y confiabilidad pero sin
ningún tipo de conexión para el intercambio de datos con el
 Sumar el PLC a la red Ethernet
3. DESCRIPCION DEL PROCESO
Las barras salen del Horno a una temperatura aproximada
de 1200º C son conducidas hasta el primer tren por medio
de un camino de rodillos. En su camino pasa por el

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desescamador, utilizado para eliminar la cascarilla
producida por la oxidación del horno mediante la inyección
de agua a presión. Una vez en el tren desbaste el cual está
conformado por tres rodillos laminadores, la barra realiza 8
pasadas por el mismo, utilizando la mesa fija y basculante
para realizar este trabajo.
Concluida la octava pasada la barra es dirigida por un
camino curvo en donde es impulsada por dos pinch rolls
hasta el tren intermedio.
Este tren está compuesto por dos rodillos laminadores, y la
barra realiza dos o cuatro pasadas según el diámetro final
que se quiera obtener, en esta sección cuenta con las
dobladoras que se utilizan para girar y conducir la barra en
su recorrido.
Una vez q la barra abandona la Dobladora 4 ingresa en el
tren continuo compuesto por 6 jaulas laminadoras con el
propósito de dar terminación a las varillas para su posterior
corte.
El tren desbaste e intermedio está impulsado por motores
de inducción de 900 y 1200 HP respectivamente.
4. DESARROLLO
4.1 Hardware
4.1.1 PLC utilizado
Se seleccionó un PLC SIEMENS S7-300 por ser un
autómata programable modular que ofrece alto rendimiento
para automatizar máquinas e instalaciones en la industria y
dispone de una gran gama de módulos auxiliares.
(SIEMENS, Manual de Configuración de Hardware).
Algunos puntos a tener en cuenta para el diseño del sistema
son:
Modular: permite configurar el PLC de acuerdo a los
requerimientos del proceso, para esta implementación se
utilizaron, 9 módulos de entrada digitales (288 ent.), 6
módulos de salida digitales (192 sal.) y un módulo de
entrada analógico (8 ent.).
Comunicación: posee una amplia gama de protocolos de
comunicación, como PPI, MPI, Profibus-DP, Industrial
Ethernet, Profinet. El modelo elegido con una CPU 315-
2DP cuenta con un puerto MPI y un puerto Profibus-DP,
además, se adquirió un módulo de industrial Ethernet (CP-
343).
Periferia descentralizada: Cuando existen grandes
distancias entre el proceso y los módulos/tarjetas de E/S, el
Para la configuración del PLC se decidió ubicar el Módulo
Principal (CPU) en los tableros ubicados debajo de la
cabina de control, de esta manera se logra tener todas las
entradas/salidas disponibles del PLC que se estaba
utilizando, y no se descentraliza al PLC del proceso a
controlar.
Las estaciones remotas ET-200M se ubicaron una en la
Sala de Bombas y la restante en la Sala de Tableros (Fig.
2).
Fig. 2: Distribución del PLC y estaciones remotas
4.2 Software
4.2.1 Programa utilizado
Para la programación del PLC se utilizó el software
Administrador Simatic 5.3 suministrado por la empresa
SIEMENS para los PLC de media y alta gama.
Este programa permite estructurar el programa con las
siguientes ventajas:
• Los programas se pueden dividir en bloques.
• Se pueden estandarizar secciones individuales del
programa.
• Se simplifica la organización del programa.
• Las modificaciones del programa pueden realizarse
más fácilmente.
•Se simplifica la puesta en servicio.
Es su variedad de bloques, los principales son los bloques
de organización (OB), las funciones (FC), los bloques de
función (FB) y los bloques de datos (DB) (Fig. 3).
OB 1 FB 1 DB 10
Call FB1, DB10 DB de Instancia
Datos locales
sólo al FB1
BE

cableado necesario para ello resulta costoso, complejo,

FC 2
poco claro y propenso a perturbaciones o fallas.
El sistema de periferia descentralizada ET200M permite UC FC2
OB = Bloque de Organización
operar módulos E/S, variadores de velocidad, otros FB = Bloque de Función
FC = Función
autómatas y gran cantidad de otros dispositivos de campo a BE DB = Bloque de Datos

pie del proceso hasta una distancia de 23 km. En este

proyecto se consta con dos estaciones remotas ET200M.
(SIEMENS, Manual Configuración de Periferia
Descentralizada).
Fig. 3: Tipos de Bloques del Step 7
4.1.2 Ubicación del Autómata y las Estaciones Remotas

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4.2.3 Tipos de Programación utilizado

Para esta implementación se utilizaron tres tipos de
programación de acuerdo a las necesidades del programa y
utilizando la posibilidades y ventajas que ofrece el
software.
El lenguaje KOP o Esquema de contactos, es una
metodología de programación gráfica. Se ha utilizado en
todos accionamientos del modo MANUAL del proceso.
(SIEMENS, Esquema de contactos KOP para S7-300 y S7-
400.
El lenguaje S7-GRAPH es una metodología de
programación para realizar las secuencias que desee
controlar con un sistema de automatización SIMATIC de
forma clara y rápida La lógica del modo AUTOMATICO,
el Deshidrogenado y la secuencia de encendido de los
Motores Desbaste e Intermedio se realizó en este lenguaje.
(SIEMENS, S7-GRAPH V5.3 for S7-300/400
Programming Sequential Control Systems)

Por último, el lenguaje de programación AWL (lista de

instrucciones) es un lenguaje textual orientado a la
máquina. Se utilizó en partes del programa que requieren
cálculos matemáticos. (Emilio González Rueda, 2004)
4.3 Programa de PLC
Para obtener una mayor organización y control se decidió
dividir al proceso de laminación en cuatro áreas.
Se organizó el proceso en áreas debido a que los dos trenes
tienen funcionamiento independiente y pueden operar en
forma manual o automático según las necesidades.
Cada área posee su propia parada de emergencia,
obteniendo de este modo la posibilidad de aislar solo un
sector del proceso ante una emergencia o en caso de
realizar trabajos con las máquinas detenidas, mientras que
se puede seguir teniendo control sobre las otras áreas.
La división en áreas es la siguiente (Fig. 4):
• Área I – Tren Desbaste
• Área II – Tren Intermedio
• Área III – Lubricación de Motores
• Área IV – Servicios
Fig. 4: Organización del programa principal de PLC
Lógica del Área I. Comprende el camino de rodillos, las
mesas fija y móvil, el motor Desbaste y todos los
accionamientos que intervienen en el tren como reglas,
girabarras y mesa basculante (Fig. 5). Este tren puede
operar en forma Manual o Automática.
En Manual el conjunto de accionamientos necesarios para
realizar el proceso se realiza mediante pulsadores, llaves
selectores y josticks controlados por un operador en la
cabina de control.
En modo Automático el proceso se realiza ejecutando un
secuenciador. Cabe mencionar que esta parte del proceso,
queda pendiente en el momento de la puesta en marcha
debido a que no se instalaron el conjunto de canales
volcadores en reemplazo de las reglas móviles en la entrada
del tren desbaste.

Fig. 5: Tren Desbaste

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Otro punto importante del Área I es el motor desbaste, con
una potencia de 900 HP y una tensión de alimentación
trifásica de 380 Volts. Su eje esta acoplado al reductor
marca SACKS que es el encargado de hacer girar los
cardanes que tienen los cilindros laminadores.
Al ser un motor rotor bobinado de gran potencia el arranque
se hace mediante la exclusión de resistencias del rotor en 4
pasos cada 10 segundos, por lo que este proceso demora 40
segundos para lograr una reducción de la corriente de
arranque.
A estos motores se le agregaron todas las condiciones de
seguridad faltantes y se implementaron dos niveles
seguridad ante una falla (Tabla 1).
Tabla 1. Condiciones de Seguridad
Condiciones de Arranque 1
Mínimo Nivel central lubricación Motor Desbaste
Térmico Ventilador Motor Desbaste
Falta de Ventilación Motor Desbaste
Sobre temperatura Motor Desbaste
Condiciones de Arranque 2
Mínimo Nivel Absoluto central lubricación Motor Desb.
Falta Lubricación Motor Desbaste
Falta de Fase alimentación Motor Desbaste
Máxima Corriente Motor Desbaste
Ante la condición 1 el motor pasará a un paso de falla pero
seguirá funcionando durante 5 minutos con el objetivo de
salvar la barra que se esta laminando y la posibilidad de
corregir el desperfecto en este tiempo para volver al paso de
funcionamiento normal (ej.: Térmico actuado del
ventilador).
Con la condición 2 el motor se detiene de manera inmediata
sin tener en cuenta la posición de la barra debido a que este
tipo de alarmas o seguridades son críticas y pueden dañar al
motor (ej.: falta lubricación o falta de fase).
Lógica del Área II. Esta incluye los pinch rolls del camino
curvo, el motor intermedio y las 4 dobladoras (Fig. 6). Esta
área funciona tanto en modo Manual como Automático.
En Manual el accionamiento de los pinch rolls y dobladoras
es por medio de pulsadores y llaves selectoras.
En automático cada accionamiento cuenta con DMC
(Detector de Metales Calientes) y el funcionamiento de los
secuenciadores es que una vez activa la señal de este
sensor, cuenta un tiempo de preset introducido en la
aplicación SCADA y concluido este se activa el
accionamiento.
En todos los actuadores se agregaron sensores para poder
controlar su funcionamiento por medio del sistema de
alarmas, como también los secuenciadotes cuentan con
time-outs para casos donde queda activos pasos intermedios
de la lógica.
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Fig. 6: Dobladora 4
El tren intermedio cuenta con un motor rotor bobinado de
1200 HP con una tensión de alimentación de 6.6 KVolts.
A diferencia del motor desbaste que arranca mediante la
exclusión de resistencias en varios pasos, en este motor
cuenta con resistencias variables en agua destilada que a
medida que se va produciendo el arranque va disminuyendo
su valor en forma lineal hasta que se cortocircuita el rotor
Las condiciones de seguridad funcionan de la misma
manera que en el motor desbaste.
Lógica del Área III. El área tres está dedicada sólo a la
lubricación de los motores principales de los trenes. El
propósito de separar la lubricación es que ésta debe seguir
funcionando incluso una vez que se han apagado los
motores, debido a que por inercia de los volantes continúan
girando alrededor de 15 minutos.
Lógica del Área IV. Está dedicada a todos los servicios
auxiliares necesarios para el proceso. Con excepción de la
central hidráulica los demás servicios no se encontraban en
el antiguo PLC, en el caso de la sala de bombas funcionaba
con lógica de rele y el desescamador era controlado por un
PLC de baja gama.
Central Hidráulica: cuenta con dos bombas con motores de
50 HP más una bomba de recirculación.
Se puede arrancar una o ambas bombas, mientras que la de
recirculación está siempre encendida.
Desescamador: se encuentra en el tramo 4 del camino de
rodillos. Su función es eliminar la cascarilla formada por
oxidación en horno minimizando descartes por defectos
superficiales en la laminación.
En la ventana de Presets del SCADA se tiene dos asignados
al Desescamador, el primero es Tiempo para actuación y el
segundo Tiempo de actuación.
Cuando la barra viene por el camino de rodillos, existe un
DMC que es utilizado ante presencia de barra el programa
cuente el primer tiempo de preset. Una vez concluido éste
tiempo, indica que la barra ya está en posición para el
desescamado y es aquí cuando se activa la electroválvula de
alivio durante un tiempo igual al Preset 2 o Tiempo de
actuación
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Sala de Bombas: Está compuesta por 6 bombas centrífugas FB200, DB200 Pirometro 1

de las cuales tres están destinadas a la refrigeración de

OB 35
canales y las restantes a la refrigeración de cojinetes (Fig.
Ejecucion cada
7). 200ms FB200, DB201 Pirometro 2

Las primeras cuentan con un motor de 100 HP cada una,

éstas arrancan en estrella para luego de un tiempo pasar a
triángulo. Las tres bombas restantes poseen motores de 50
HP y utilizan arranque directo. FB200, DBn Pirometro n

Fig. 9: Llamado de bloques

Esta es una de las ventajas del programa SIMATIC que
permite crear bloques que cumplen una determinada
función configurables a las necesidades del programador
obteniendo una programación más ordenada y reducida.

Pirómetros: Estos bloques están totalmente programados

en lenguaje AWL debido a que es más conveniente para
realizar operaciones matemáticas. La Figura 10 muestra el
bloque para los pirómetros.

Fig. 7: Sala de Bombas

4.4 Programación de las señales analógicas

Las señales analógicas que se tomaron son la temperatura
de la barra en dos lugares, la corriente de los motores de los
trenes y el caudal de agua en la sala de bombas.
El muestreo de estas señales no se realiza dentro del
programa Principal OB1 sino que se realiza en un bloque de
interrupción cíclica, OB35, configurada cada 200 ms (Fig.
Fig. 10: Bloque de función del pirómetro
8).
A continuación se describen los parámetros principales que
O B3 5 A lar m a C iclica
(2 0 0m s) P ir o m e tr o-(AW
I L)
entrega este bloque:
P ir o m e tr o -(A
II W L)
-Temperatura: Es el valor de temperatura instantánea en ºC
C o rr ie n te M o to r D esba ste
-(AW L)
que toma el pirómetro en el momento del pasaje de barra.

C o rr ie n te M o to r In te r m-(AW
e d Lio
)
Para calcular este valor se realiza un escalado con la
siguiente formula:
Fig. 8: Organización de laCainterrupción
ud a lim etr-(AW
o L)
cíclica OB35 (rango _ ing ).canal
Temperatura = + L inf_ ing (1)
Para los tres tipos de señales analógicas que se adquieren en VALMAX
este proyecto se han creado bloques genéricos en cada uno
de los casos. Por ejemplo, para el caso de los pirómetros es En donde
el FB200 (Function Block 200). rango _ ing = ( L sup_ ing − L inf_ ing )
(2)
De esta manera se puede tener gran cantidad de pirómetros
y siempre usar el mismo bloque, pero con distinto DB -Tempromedio: es el cálculo del promedio móvil de
(Data Block) que es donde se guardan los parámetros temperatura, se calcula este valor para saber punto a punto
individuales de cada instrumento (Fig. 9). el promedio de la barra y poder graficarlo.

n − 1 Temp
Tp = Tpanterior.( )+ (3)
n n

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-AlarmUp1: Es el primer nivel de Alarma por alta

temperatura, se calcula según (4): SIEMENS, Manual Configuración de Periferia
Descentralizada.
AlarmUp1 = LimSup1 > Tp (4)

-AlarmUp2: Es el segundo nivel de Alarma por alta

temperatura, se calcula de la siguiente manera:

AlarmUp 2 = LimSup 2 > Tp (5)

-AlarmDow1: Es el primer nivel de Alarma por baja

temperatura, se calcula de la siguiente manera:

AlarmDow1 = Limif 1 < Tp (6)

-AlarmDow2: Es el segundo nivel de Alarma por baja

temperatura, se calcula de la siguiente manera:
AlarmDow 2 = Limif 2 < Tp (7)
El primer nivel de las alarmas notifica en el sistema de
alarmas, el segundo nivel además de notificar toma una
acción sobre el proceso.

5. CONCLUSIONES
Se dividió el proceso en cuatro áreas, para su mayor
organización, las dos primeras referidas a los lugares
donde se realiza la laminación, y las dos restantes dedicadas
a los servicios auxiliares.
Se automatizaron partes del proceso quedando pendiente el
tren desbaste hasta que se realice el reemplazo de las reglas
móviles por los canales tumbadores.
Se agregó al PLC los servicios auxiliares como
desescamador, sala de bombas, lubricación motor
intermedio.
Se realizó la lógica de los motores desbaste e intermedio
por medio de secuencias teniendo en cuenta todas sus
seguridades.
Se logró tomar datos a través de señales analógicas como
corrientes, caudales y temperaturas que sirven para el
control de proceso y datos históricos.
Con las posibilidades de conexión de este PLC se consigue
a través de ethernet sumarlo a la red con los PLCs del horno
y tren continuo para en un futuro instalar un nivel 2 en la
planta.
6. REFERENCIAS

SIEMENS, Manual de Configuración de Hardware.

SIEMENS, Esquema de contactos (KOP)

para S7-300 y S7-400

Emilio González Rueda,(2004) Programación de

autómatas Simatic S7-300. Lenguaje AWL

SIEMENS, S7-GRAPH V5.3 for S7-300/400

Programming Sequential Control Systems

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