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Froid commercial

Table des matières

1. Introduction........................................................................................................5
1.1 Aspects énergétiques.................................................................................................5
2. Description d’une installation de froid commercial.......................................6
2.1 Principe - Points du cycle sur diagramme..................................................................6
2.2 Machine frigorifique....................................................................................................7
2.2.1 Evaporateur.........................................................................................................8
2.2.2 Compresseur.....................................................................................................10
2.2.3 Condenseur.......................................................................................................10
2.2.4 Détendeur.......................................................................................................... 11
2.2.5 Efficacité énergétique ou COP..........................................................................12
2.3 Chambre froide........................................................................................................ 12
2.4 Exploitation d’une installation de froid commercial...................................................13
2.4.1 Températures des chambres froides.................................................................13
2.4.2 Cycle de dégivrage............................................................................................14
3. Etat des connaissances..................................................................................19
3.1 Impact sur l’environnement......................................................................................19
3.1.1 Les différentes catégories de fluides frigorifiques..............................................21
3.1.2 Aspects légaux pour la Suisse..........................................................................25
3.2 Substitution des fluides frigorifiques.........................................................................25
3.3 Solutions disponibles...............................................................................................27
3.3.1 Evaporation.......................................................................................................28
3.3.2 Condensation....................................................................................................28
3.4 Nouvelles technologies............................................................................................28
4. Facteurs influençant le COP...........................................................................30
4.1 Température de condensation..................................................................................30
4.2 Température d’évaporation.......................................................................................31
4.3 Taux de charge.........................................................................................................32
5. Mesures d’optimisation...................................................................................34
5.1 Comptage d’énergie.................................................................................................34
5.2 Température de condensation..................................................................................34
5.2.1 Refroidissement à eau perdue..........................................................................35
5.2.2 Refroidissement à air........................................................................................36
5.3 Température d’évaporation.......................................................................................37
5.4 Différentiel de régulation de la température d’évaporation.......................................37
5.5 Gestion des auxiliaires.............................................................................................38
5.6 Variation de vitesse du compresseur........................................................................38
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5.7 Gestion des cycles de dégivrage..............................................................................39


5.7.1 Dégivrage par résistance électrique..................................................................39
5.7.2 Autres systèmes de dégivrage..........................................................................40
5.8 Gestion des chambres froides..................................................................................41
5.8.1 Stockage des aliments et produits.....................................................................41
5.8.2 Disposition des chambres selon les températures.............................................42
5.8.3 Adaptation des températures............................................................................42
5.9 Gestion de l’éclairage des chambres froides............................................................44
5.10 Gestion des éventuels câbles chauffants..............................................................45
5.11 Sensibilisation des utilisateurs..............................................................................45
5.12 Synthèse des mesures simples applicables aux installations de petite taille.........45
6. Solutions lors d’assainissement....................................................................47
6.1 Choix de l’architecture..............................................................................................47
6.2 Choix du fluide frigorigène........................................................................................48
6.3 Refroidissement du condenseur...............................................................................48
6.4 Température d’évaporation.......................................................................................48
6.5 Choix du système de dégivrage...............................................................................49
6.6 Tableau comparatif pour demande d’offres..............................................................49
7. Production d’ECS.............................................................................................51
7.1 Influence de la récupération de chaleur...................................................................51
7.2 Faisabilité d’une installation solaire..........................................................................52
8. Cas pratique......................................................................................................53
8.1 Hôpital Daler à Fribourg...........................................................................................53
A. Annexes.............................................................................................................57
A.1 5 points pour économiser l’énergie sur vos meubles et installations frigorifiques.....57
A.2 Recommandation d’équipements économiseurs d’énergie......................................57
A.3 Généalogie et familles de fluides frigorigènes..........................................................57
A.4 Recommandations de l’Association Suisse du Froid (ASF)......................................57
A.5 Ordonnance sur les substances – Nouvelle réglementation.....................................57
A.6 Formulaire pour demande d’autorisation pour installation avec plus de 3 kg de HCF
(Projet)............................................................................................................................... 57
A.7 Circuits frigorifiques simples types...........................................................................57
A.8 Catalogue des systèmes selon les applications.......................................................57
A.9 Documents du livret d’entretien................................................................................57
A.10 Exemples d’assainissements d’installations de froid commercial..........................57

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1. Introduction
Le froid commercial recouvre une grande variété d’équipements :
 présentoirs
 distributeurs de boissons
 machines à glace
 chambres froides et de congélation
 etc.
De façon générale, on parle de froid commercial pour la plupart des applications alimentaires
(stockage, exposition et distribution).

1.1 Aspects énergétiques


Les installations de froid commercial représentent d’importants consommateurs d’énergie,
surtout électrique mais aussi d’eau dans certains cas (refroidissement à eau perdue des
condenseurs).
Par exemple et pour fixer les ordres de grandeur : pour un hôpital de 75 lits (frais
énergétiques annuels de 180’000.- CHF environ), la consommation d’électricité représente
environ 2’400.- CHF et celle d’eau (refroidissement à eau perdue pour la moitié des
installations) environ 4’200.- CHF ; soit un total de 6’600.- CHF ou encore quelques 3.5%
des frais énergétiques de l’hôpital.
Il est intéressant d’avoir une idée des coûts en électricité d’une installation de froid
commercial. Le graphique qui suit présente une estimation des frais électriques pour le
compresseur d’une machine frigorifique, en fonction de la puissance du compresseur ainsi
que du tarif d’électricité.

Estimation des frais d'électricité


Compresseur machine froid commercial (taux de charge 70%)
5'000

4'500
25 cts/kWh
4'000

3'500
20 cts/kWh
frais annuels [CHF]

3'000

2'500 15 cts/kWh

2'000

10 cts/kWh
1'500

1'000

500

-
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
puissance compresseur [kW]

Figure 1. Frais annuels d’électricité pour une installation de froid commercial selon la puissance du
compresseur.
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2. Description d’une installation de froid commercial


Pour plus de détails sur les installations de froid en général, vous pouvez consulter la
documentation du séminaire energo “La production de froid”.
Nous rappelons ici uniquement les points les plus importants pour apporter une
compréhension suffisante des systèmes de froid commercial.

2.1 Principe - Points du cycle sur diagramme


La machine frigorifique est basée sur la propriété des fluides frigorigènes de s’évaporer et de
se condenser à des températures différentes en fonction de la pression.
A titre d’exemple, nous allons considérer le diagramme du R134a, avec les différents états
d’un cycle frigorifique standard.

10 bar / 30°C condensation 10 bar / 65°C


liquide gaz

détente compression

1 bar / -25°C évaporation 1 bar / -10°C


liquide gaz

Figure 2. Diagramme log(P)-h pour le R134a.

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10 bar / 65°C
gaz

condensation
10 bar / 30°C
liquide compression

détente 1 bar / -10°C


gaz
1 bar / -25°C évaporation
liquide

Figure 3. Diagramme T-s pour le R134a.


A la pression atmosphérique :
Le R134a est liquide à - 30°C et se met à “bouillir” aux alentours de -25°C.
Si du fluide R134a à -30°C circule dans un serpentin et que l’air à 20°C passe autour de ce
tuyau, l’air se refroidira : il cédera sa chaleur au fluide qui lui s’évaporera. C’est le rôle de
l’évaporateur de la machine frigorifique.
A la pression de 10 bar :
Cette fois, le R134a ne va “bouillir” qu’à 40°C. Autrement dit, si de la vapeur de fluide à 10
bar et à 65°C circule dans un serpentin et que de l’air à 20°C passe autour de ce tuyau, le
fluide se refroidira et à partir de 40°C, il se liquéfiera, il se condensera. En se condensant, il
va libérer énormément de chaleur. C’est le rôle du condenseur de la machine frigorifique.
 Si l’on souhaite donc que le fluide puisse “prendre” de la chaleur : il doit être à basse
pression et à basse température sous forme liquide, pour lui permettre de s’évaporer.
 Si l’on souhaite qu’il puisse céder sa chaleur : il doit être à haute température et à
haute pression, sous forme vapeur, pour lui permettre de se condenser.

2.2 Machine frigorifique


Toutes les installations de froid (commercial ou autre) sont composées des mêmes éléments
principaux :
 l’évaporateur
 le compresseur
 le condenseur
 le détendeur
Il y a en plus un circuit reliant tous
ces éléments.
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Figure 4. Principe d’une machine frigorifique à compression.


L’ensemble du cycle peut être représenté dans le diagramme enthalpie-pression. Sous la
courbe en cloche (courbe de saturation) se situent les états de mélange liquide-vapeur; à
gauche de la cloche, le fluide est à l’état liquide (il se “sous-refroidit”), à droite, le fluide est à
l’état vapeur (il “surchauffe”).

Figure 5. Représentation du cycle frigorifique sur le diagramme log(P)-h.


Nous donnons maintenant une description succincte du fonctionnement de ces éléments.

2.2.1 Evaporateur
L’évaporateur est un échangeur de chaleur à travers lequel circule le fluide frigorifique, qui
extrait de la chaleur du milieu à refroidir en s’évaporant. Un évaporateur peut fonctionner
selon deux principes :
 en mode sec
 en mode noyé
Un évaporateur en mode sec voit sa quantité de réfrigérant adaptée de manière à ce que la
totalité du fluide soit vaporisée et surchauffée à sa sortie (les coups de liquide, qui peuvent

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endommager le compresseur, sont ainsi évités). La quantité de réfrigérant nécessaire est


moins importante qu’avec les évaporateurs noyés. L’inconvénient de ce type de système est
que seulement une partie de la surface d’échange de l’appareil n’est utilisée pour
l’évaporation, réduisant ainsi son efficacité thermique.
L’évaporateur en mode noyé est en permanence rempli de réfrigérant à l’état liquide, offrant
une surface maximale pour l’échange de chaleur. Un système de séparation des phases
liquide/gaz est nécessaire pour éviter toute intrusion de liquide dans le compresseur. De
plus, la séparation fluide/huile et l’utilisation de réfrigérants zéotropes (par exemple R407C)
peuvent poser problèmes.
Les installations de froid commercial utilisent majoritairement des évaporateurs en mode
sec.
L’évaporateur d’une machine de froid commercial est, le plus souvent, placé dans l’ambiance
à refroidir (chambres froides, vitrine, etc.). On parle alors de circuit à détente directe, au
contraire d’une installation avec un réseau d’eau glacée.
Le fluide frigorigène liquide entre en ébullition et s’évapore en absorbant la chaleur du fluide
extérieur. Dans un deuxième temps, le gaz formé est encore légèrement réchauffé par le
fluide extérieur, c’est ce qu’on appelle la phase de surchauffe (entre 7 et 1).

Figure 6. Fonctionnement de l’évaporateur.

Figure 7. Evaporateur à détente directe placé dans une chambre froide.


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2.2.2 Compresseur
Il en existe de plusieurs types :
 à pistons
 à vis
 turbo
 scroll
Nous n’allons pas entrer dans les détails de ces
différents types dans le cadre de ce séminaire. Pour la
plupart des installations de froid commercial (puissance
frigorifique jusqu’à 10 kW), on utilise des compresseurs
à pistons ou des compresseurs scroll pour certaines
applications. Les compresseurs de type Scroll ont des
performances légèrement inférieures à celles des
compresseurs à pistons (COP), par contre ils se prêtent
mieux à un réglage avec variateur de fréquence et tolèrent mieux la présence de liquide
dans le gaz. Au niveau des compresseurs à pistons, les constructeurs ont développé des
modèles optimisés à culasses coniques, ce qui améliore sensiblement leur COP.
Le compresseur va tout d’abord aspirer le gaz frigorigène à basse pression et à basse
température (1). L’énergie mécanique apportée par le compresseur va permettre d’élever la
pression et la température du gaz frigorigène. Une augmentation d’enthalpie en résultera.

Figure 8. Fonctionnement du compresseur.

2.2.3 Condenseur
Le condenseur est un échangeur transmettant la chaleur interne emmagasinée par le
réfrigérant vers un médium externe, en général l’air ou l’eau. Les condenseurs sont
différenciés selon trois types :
 le condenseur à air
 le condenseur à eau
 le condenseur à évaporation
Les condenseurs à air ou aérorefroidisseurs sont principalement utilisés sur des installations
de petite et de moyenne puissance, typiquement les installations de froid commercial. Ces
systèmes fonctionnent par le biais de ventilateurs, qui forcent le passage de l’air le long
d’éléments (tubes, etc.) remplis de vapeur de frigorigène (système direct) ou d’eau (système
indirect). Les intérêts principaux de ce type de système sont sa consommation nulle en eau
et une maintenance simple. Par contre, l’air ayant une capacité thermique

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spécifique plus réduite que l’eau, le compresseur et les ventilateurs ont une taille
et une consommation énergétique plus importante (la surconsommation en
énergie des ventilateurs peut atteindre les 15% de la consommation totale du
système frigorifique). La quantité de réfrigérant nécessaire est également plus
importante par rapport à un système à condenseur à eau.
Les condenseurs à eau, de même que les condenseurs évaporatifs, sont utiles pour les
installations de taille importante et sont donc rarement utilisés pour des installations de froid
commercial.
Un condenseur fonctionne selon le principe suivant : le gaz chaud provenant du
compresseur va céder sa chaleur au fluide extérieur. Les vapeurs de fluide frigorigène se
refroidissent (“désurchauffe”), avant l’apparition de la première goutte de liquide (point 3).
Puis la condensation s’effectue jusqu’à la disparition de la dernière bulle de vapeur (point 4).
Le fluide liquide peut alors se refroidir de quelques degrés (sous-refroidissement) avant de
quitter le condenseur.

Figure 9. Fonctionnement du condenseur.

2.2.4 Détendeur
Pour compléter le cycle frigorifique, le circuit doit pouvoir revenir à sa pression de départ.
Ceci est réalisé par le détendeur, qui règle également le débit et la surchauffe du réfrigérant
sortant de l’évaporateur. Les principaux détendeurs, pour les évaporateurs de type sec,
sont :
 thermostatiques
 électroniques
Les détendeurs thermostatiques sont les modèles les plus répandus. Ils sont bien connus
des installateurs et leur prix sont raisonnable, mais ont, entre autre, l’inconvénient d’être mal
adapté à des variations importantes de charge thermique (c’est le cas dans les chambres
froides) et de pression de condensation. Pour éviter ces problèmes, des détendeurs à
orifices multiples ont été développés, permettant l’ouverture en cascade de plusieurs orifices.
Les détendeurs électroniques, plus chers, permettent d’obtenir une régulation
précise, même lors d’un fonctionnement en puissance réduite, et n’ont pas les
inconvénients cités du détendeur thermostatique.
En raison du coût élevé des détendeurs électroniques, ils ne sont utilisés que
pour des installations de puissance importante.
Le fluide frigorigène se vaporise partiellement dans le détendeur pour abaisser sa
température.
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Figure 10. Fonctionnement du détendeur..

2.2.5 Efficacité énergétique ou COP


Le coefficient de performance (COP) d’une machine frigorifique est défini comme étant le
rapport entre la prestation fournie par la machine et le travail absorbé par la machine. La
prestation fournie est le refroidissement de la chambre froide (puissance frigorifique), le
travail absorbé est la puissance électrique du compresseur. Différentes définitions du COP
existent selon que l’on considère la puissance frigorifique nette ou brute ainsi que la
puissance électrique du compresseur seul ou avec ses accessoires. Pour plus de détails,
vous pouvez consulter la documentation du séminaire energo “La production de froid”.
Un climatiseur est énergétiquement efficace s’il demande peu d’énergie électrique au
compresseur pour atteindre une puissance frigorifique donnée.

Figure 11. Illustration du COP d’une machine frigorifique à compression.

2.3 Chambre froide


Les armoires et chambres froides assurent la conservation des matières premières
nécessaires à la préparation des repas et celles des produits finis ou semi-finis qui doivent
être stockés. On distingue les armoires frigorifiques des chambres frigorifiques. Dans une
chambre froide, les personnes peuvent circuler. Une chambre froide est donc plus
volumineuse qu’une armoire froide.
Le plus souvent, les parois sont composées de panneaux préfabriqués. Ces panneaux
préfabriqués comprennent une âme en matériau isolant (mousse de polyuréthane en
général) placé en sandwich entre deux feuilles métalliques en aluminium, en acier
inoxydable, en tôle d’acier laqué ou entre deux panneaux stratifiés ou en combinaison des
deux.
On distingue différents types d’armoires ou de chambres froides, classées selon leur taille
et/ou leur mode de construction :

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 L’armoire froide : Les volumes sont annoncés en litres et non en m³ ce qui implique de
petits volumes (1’500 l maximum). Les volumes annoncés sont utilisables à plus de 90%
car il n’y a pas de circulation à réserver.
 La chambre froide compacte : Les volumes proposés vont de 2.2 m³ à 7.2 m³ (moins de
10 m³). Un espace de service et de circulation doit être prévu ce qui ramène le volume
utile à 50% environ pour les petits modèles et à 60% environ pour le plus gros modèle (+
5 m³).
 La chambre froide modulable, démontable et la chambre froide bâtie : Les volumes
annoncés vont jusqu’à 60 m³ en un ou plusieurs compartiments. L’espace utile
correspond à environ 80% de ces volumes car l’on doit prévoir :
 une circulation de l’air pour faciliter l’échange calorie/frigorie avec les denrées
entreposées
 une circulation de service pour le personnel
On distingue ensuite les différentes chambres froides selon leur niveau de température.
 Enceinte à température positive : Il est recommandé d’affecter une enceinte à chaque
famille de matière première (c’est-à-dire “à risque différent”) : produits laitiers, viandes,
volailles et charcuterie non stables, produits stables et semi-conserves. Le niveau de
séparation dépendra fortement de la grandeur de l’exploitation. Plus petite elle est, moins
les produits à risque différents pourront être stockés dans des enceintes différentes. La
séparation devra alors se faire différemment par le zonage ou l’emballage. Les plats
cuisinés à l’avance, après réfrigération, doivent être conservés dans une chambre
spécifique.
 Enceinte à température négative : Les produits congelés et surgelés peuvent séjourner
dans une même enceinte où la température est égale ou inférieure à -18°C. Les produits
de même nature seront regroupés par zone.

2.4 Exploitation d’une installation de froid commercial


A présent que l’on a vu les différents éléments d’une installation de froid commercial, il s’agit
encore d’aborder les conditions d’exploitation d’une telle installation.
Il s’agit essentiellement de la gestion des températures des différentes chambres froides
ainsi que des cycles de dégivrage.

2.4.1 Températures des chambres froides


La température des chambres froides dépend de la nature des aliments que l’on va y
stocker.
L’ordonnance fédérale sur les denrées alimentaires indique les températures à respecter
selon la nature des aliments (ODAI 817.02 du 1er mars 1995) :
 Les denrées alimentaires dans lesquelles il y a lieu de s’attendre à une prolifération
rapide des micro-organismes à température ambiante (denrées alimentaires très
périssables) doivent être réfrigérées aussi rapidement que possible à une température
égale ou inférieure à 5°C à l’issue de leur obtention, de leur fabrication ou de leur
préparation et maintenues à cette température jusqu’à leur remise au consommateur.
 Les salades mixtes et les légumes prêts à l’emploi doivent être conservés à une
température égale ou inférieure à 12°C durant le stockage et le transport, ainsi que lors
de la remise au consommateur.
 Les produits laitiers doivent être stockés à une température inférieure à 6°C.
 La viande et les produits à base de viande doivent être stockés à une température de
2°C.
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 Les poissons, crustacés et mollusques doivent être stockés à une température de 2°C.
 Les produits surgelés doivent être conservés à une température égale ou inférieure à
-18°C. Cette température peut être augmentée pour une courte durée pendant le
transport et lors du dégivrage des appareils frigorifiques chez le détaillant. La
température des produits dans les couches superficielles ne dépassera toutefois pas
-15°C.

2.4.2 Cycle de dégivrage


De façon générale, la formation de givre sur l’évaporateur diminue les performances de
l’installation. Il est donc important de limiter cette formation au maximum. Cependant, le
dégivrage de l’évaporateur apporte de la chaleur à l’intérieur de la chambre froide, espace
que l’on souhaite refroidir. Il est donc important de bien gérer les cycles de dégivrage pour
limiter la formation de givre tout en limitant aussi l’apport de chaleur dans la chambre froide.
Origine du givre
L’air ambiant autour de l’évaporateur contient de l’eau. Cette eau givre au contact des
surfaces froides de l’évaporateur lorsque la température dans la batterie est inférieure à 0°C.
Effet du givre
Le givre diminue le transfert thermique entre l’air et la surface extérieure de la batterie. Le
givre sur les tubes à ailettes de l’évaporateur gêne la circulation de l’air soufflé par le
ventilateur. Le débit d’air diminue puisque la résistance à l’écoulement de l’air au travers de
la batterie givrée s’accroît. L’apport de froid vers la chambre se fait moins bien. La
température de la chambre froide monte quelque peu.

Figure 12. Formation de givre dans une chambre froide.


Du côté du circuit frigorifique :
 Suite à la résistance thermique qui se crée entre la batterie et l’air (c’est une “couche
isolante” entre l’échangeur et la chambre froide), le réfrigérant ne s’évapore pas
entièrement dans l’évaporateur.

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 La quantité de vapeur produite diminue, mais le compresseur continue d’aspirer


puisque la température de consigne n’est pas atteinte. La pression à l’entrée du
compresseur (BP) diminue. Si la pression diminue, la température d’évaporation
diminue également. A court terme, cela augmente le froid donné à la chambre (l’écart
de température “chambre-évaporateur” augmente), mais cela augmente l’effet de
givrage…
 Le détendeur va réagir : il constate que la surchauffe des gaz est trop faible, il
imagine que c’est parce que la charge frigorifique dans la chambre a diminué et il
diminue le débit de fluide. La quantité de vapeur produite diminue encore, la Basse
Pression diminue également et le givrage s’accentue…
 Au point que la conduite d’aspiration vers le compresseur peut complètement givrer.
Quelques gouttes liquides de réfrigérant peuvent alors se retrouver à l’entrée du
compresseur, avec le risque de créer des “coups de liquide” au compresseur.
Globalement, le compresseur de la machine frigorifique travaille avec une mauvaise
efficacité énergétique : la couche de glace sur l’évaporateur peut être comparée à une
couverture posée sur un radiateur (pour obtenir la même chaleur, il faudra augmenter la
température de l’eau et diminuer le rendement en chaudière).
Les différents cycles de dégivrage
Voici la séquence de dégivrage la plus utilisée (exemple pour une gestion dite ‘’intelligente’’) :
1. Arrêt du fluide frigorigène dans la batterie à dégivrer
On coupe l’alimentation électrique de la vanne magnétique qui se trouve sur le circuit
juste avant l’évaporateur. La vanne se ferme. La basse pression au compresseur
descend et le compresseur s’arrête dès que le niveau réglé sur le pressostat basse
pression est atteint.
Quand il n’y a pas de vanne magnétique, le compresseur est directement arrêté
électriquement (contacteur). Mais dans ce cas, une migration de réfrigérant peut se
produire et encore continuer à s’évaporer, ce qui peut poser problème.
2. Arrêt de la ventilation de l’évaporateur.
En arrêtant la ventilation, on évite une diffusion dans la chambre froide de la chaleur
dégagée par l’évaporateur en cours de dégivrage.
Des fabricants d’évaporateur ont même imaginé des manchons souples en fibre
polyester (encore appelés “shut up”), placés à la sortie du ventilateur de l’évaporateur
et d’environ 50 cm de long. Lorsque la ventilation est à l’arrêt, ce manchon retombe et
se rabat sur la surface de pulsion du ventilateur. Une barrière physique autour de la
chaleur produite dans l’évaporateur est créée.

Figure 13. Système de confinement de l’évaporateur (shut up).

3. Réchauffage de la batterie jusqu’à une température supérieure à 0°C pour faire fondre
la glace
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Le positionnement d’une sonde de fin de dégivrage est nécessaire dans la batterie


pour permettre le contrôle de la température à 0°C et permettre à la production de
froid de reprendre. En pratique, la position idéale de la sonde n’est pas facile à
déterminer car le givre n’est pas toujours uniforme sur l’évaporateur.
4. Remise en circulation du fluide frigorigène
Après disparition du givre et égouttage soigné de la batterie pour éliminer l’eau de
fusion, le fluide frigorigène est remis en circulation pour refroidir la batterie. Pour
s’assurer du parfait égouttage, une temporisation est prévue entre la fin du dégivrage
et l’ouverture de la vanne magnétique permettant à la production frigorifique de
reprendre.
5. Remise en fonctionnement de la ventilation
C’est seulement après l’ouverture de la vanne magnétique et après une deuxième
temporisation (permettant à la batterie d’atteindre une température moyenne inférieure
ou égale à celle de l’enceinte) que les ventilateurs de l’évaporateur sont remis en
fonctionnement (technique encore appelée “snap freeze”). A défaut, la remise en route
prématurée des ventilateurs peut envoyer de la chaleur dans la chambre froide et/ou
des gouttelettes d’eau encore présentes.
6. Reprise du cycle normal de refroidissement
Le réchauffage de la batterie pour assurer la fusion du givre peut se faire de diverses façons.
 Par résistance chauffante : Des résistances chauffantes sont imbriquées dans les tubes
en cuivre qui composent la batterie de l’évaporateur. Leur position et leur puissance sont
étudiées par le fabricant de manière à répartir uniformément la chaleur produite à
l’ensemble de la batterie.
 Par introduction de vapeurs refoulées par le compresseur : Cette technique, encore
appelée dégivrage par “vapeurs chaudes” ou par “gaz chauds”, consiste à inverser le
cycle et à faire fonctionner l’évaporateur, le temps du dégivrage, en condenseur.
 Par aspersion d’eau sur la surface externe, givrée, de la batterie
 Par circulation d’air de la chambre : De l’air provenant soit de l’intérieur de la chambre
même, soit de l’extérieur, est envoyé sur l’échangeur. Dans le premier cas, le dégivrage
est très lent. Dans le second, il faut isoler l’évaporateur de la chambre, ce qui n’est pas
pratique.
L’inertie des produits stockés suffit à maintenir l’ambiance dans une fourchette de
température acceptable.
Régulation des cycles
La régulation par horloge :
C’est la méthode la plus simple : les opérations de début et de fin de dégivrage sont
commandées par de simples horloges à contacts.

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Figure 14. Horloge de commande des cycles de dégivrage.


La régulation électronique intelligente :
La programmation des opérations de dégivrage est plus délicate qu’il n’y paraît. La
commande optimale de ces opérations exige que l’initiation du dégivrage soit commandée
par la présence effective de givre déposée sur la batterie, et que la fin du dégivrage soit
commandée par la vérification que tout le givre ait disparu de sa surface. Encore faut-il
disposer des capteurs adéquats. Le plus souvent, on utilise des sondes de température
placées stratégiquement sur l’évaporateur. Ces capteurs peuvent être combinés à une
surveillance de la pression d’évaporation (la présence de givre se traduit par une diminution
de la pression d’évaporation).
Voici les principes de fonctionnement rencontrés chez deux fabricants.
Première technique :
Initialement, une programmation horaire traditionnelle des dégivrages est organisée.
Le régulateur analyse la courbe de montée en température : s’il n’aperçoit pas de plancher
horizontal lui indiquant une phase de fusion de la glace (pendant laquelle la température
reste constante), il en déduit qu’il n’y avait pas de givre et ralentira la cadence des
dégivrages ! En pratique, il enregistre le temps total de montée en température : si ce temps
est très court, il sait qu’il n’y a pas eu de période de fusion. La programmation initiale reste,
mais en fonction d’une statistique établie sur la mesure du temps des 10 derniers
dégivrages, il décide de sauter ou non le dégivrage suivant. Le nombre de dégivrage
diminue sensiblement.

Figure 15. Cycle de dégivrage.


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Seconde technique :
Ce second système associe, en fait, une régulation de dégivrage proprement-dite à un choix
d’une technique de dégivrage (dégivrage par résistance chauffante ou par circulation d’air de
la chambre).
Au niveau de la régulation du dégivrage proprement-dite, une sonde sert à mesurer la
température ambiante de la chambre (reprise d’air à l’évaporateur), l’autre est placée dans
les ailettes de l’évaporateur. Cette dernière peut déduire des températures enregistrées la
présence de glace, selon une technique qui ne nous a pas été détaillée.
Chez ce fabricant, le critère d’arrêt du dégivrage classique est une température
d’évaporateur de 10°C. Cela semble élevé mais c’est, semble-t-il, une sécurité par rapport à
l’absence totale de glace.
Quant au choix de la technique de dégivrage, le système part d’un raisonnement fort
intéressant :
En “temps normal”, il ne faut pas faire fondre cette glace par une source de chaleur
extérieure, mais bien par l’air de la chambre. Toute l’énergie latente contenue dans la glace
sera restituée à l’ambiance. Le compresseur s’arrête et le ventilateur continue à pulser l’air
ambiant sur la batterie.
 Si la chambre est positive (stockage de fruit et légumes, de viandes, …), l’air à +4 ou
+5°C fera fondre la glace et restituera le froid vers l’ambiance. A noter que l’humidité
est également restituée, entraînant une teneur en eau plus forte dans la chambre, ce
qui est favorable à la conservation des victuailles.
 S’il s’agit d’un congélateur à -20°C, la glace présente sur l’échangeur est une glace à
–25 / -27°C, glace fort poudreuse qui ne “colle” pas fortement à l’évaporateur. Il
semble que l’air de la chambre à -20°C va alors provoquer la sublimation de la glace
(passage de l’état solide à l’état vapeur).
Par contre, si une entrée importante de marchandises est organisée, un dégivrage classique
par résistance chauffante aura probablement lieu : il n’est pas possible d’attendre la fusion
de la glace par l’air ambiant, le compresseur fonctionnant à pleine charge.
Quel que soit le système de régulation intelligente, la souplesse de ces appareils par rapport
aux thermostats mécaniques permet d’affiner les réglages et de proposer des fonctions
complémentaires :
 alarmes
 possibilité de faire fonctionner le congélateur avec une consigne abaissée de 5°C la nuit
(pour bénéficier du courant de nuit)
 possibilité de délester durant la pointe ¼ horaire
 ...

18
Froid commercial

3. Etat des connaissances


Nous essayons, dans cette section, de faire le point sur les dernières évolutions du froid
commercial, que ce soit au niveau légal avec l’impact sur l’environnement ou encore au
niveau technique avec les dernières innovations.

3.1 Impact sur l’environnement


Avec les nouvelles réglementations pour la protection de l’environnement (limiter les gaz à
effet de serre et la destruction de la couche d’ozone), les fluides frigorigènes utilisés dans les
installations sont en constante évolution. En effet, certains fluides encore en service sont à
présent interdits alors que de nouveaux fluides dits naturels sont de plus en plus utilisés.
Avec toute installation de froid commercial, il est donc important de considérer les aspects
liés à l’utilisation des fluides frigorigènes pour être en conformité avec les nouvelles
directives, tout en ayant une vision sur le long terme. Certains fluides utilisés aujourd’hui
risquent en effet d’être interdits dans quelques années. On va ainsi essayer de favoriser au
maximum les solutions dont l’impact sur l’environnement est moindre.
La qualité environnementale d’un fluide frigorigène est basée sur plusieurs critères :
 ODP ou Ozone Destruction Potential : cette mesure est rapportée à la référence du R11,
qui a un potentiel de destruction de l’ozone stratosphérique de 1.
 GWP ou Global Warming Potential : cette mesure donne le potentiel de réchauffement
climatique, ou effet de serre, en équivalent de kg de CO2 (le CO2 a un GWP de 1).
Le tableau qui suit donne ces valeurs pour les fluides frigorigènes les plus courant :
ODP GWP
Classe Réfrigérants
valeur R11 = 1 kg éq. de CO2
R11 1 4'000
CFC R12 0.8 8'500
R502 0.2 5'490
HCFC R22 0.04 1'700
Mélange de HCFC R408a
R134a 0 1'300
HFC R125 0 2'800
R143a 0 3'800
R404a 0 3'260
Mélange de HFC R407c 0 1'530
R410a 0 1'730
propane / butane 0 20
A faible effet de serre ammoniac 0 <1
CO2 0 1

Figure 16. Valeurs ODP et GWP pour différents réfrigérants.


Froid commercial

Figure 17. Représentation graphique pour les principaux CFC, HCFC et HFC.
Pour évaluer l’impact global sur l’environnement d’une installation de froid, il faut considérer
d’autres facteurs en plus des deux précédentes mesures. Pour cela, il existe un indicateur :
le TEWI ou Total Equivalent Warming Impact. Il tient compte non seulement du GWP du
fluide considéré, mais aussi de la consommation énergétique de l’installation (la production
d’électricité dégage du CO2), du taux de fuites ainsi que d’autres paramètres, ceci sur la
durée de vie de l’installation. Nous donnons la formule du TEWI à titre d’information :
TEWI = (GWP x L x m x n) + (GWP x m x [ 1 - a recovery ] ) + ( n x Eannual x b )
Fuites Perte par récupération Energie nécessaire
Effet de serre direct Effet de serre indirect
GWP = Global Warming Potential du réfrigérant (horizon 100 ans)
n = durée de l’exploitation de l’installation (environ 15 ans)
m = masse de réfrigérant
arecovery = récupération du fluide en fin de vie (peut être estimée à 75%)
Eannual = consommation d’électricité annuelle
b = émission CO2 / kWh électrique (0.41 kg CO2 / kWh pour euromix)
L = fuite annuelle (peut être estimée à 10%)
Lors de la conception d’une nouvelle installation de froid commercial ou encore lors d’un
assainissement important, il faudrait considérer ce facteur et essayer de choisir la solution
qui présente le TEWI le plus faible. Il est bien évident que d’autres critères doivent aussi être
considérés dans le choix du fluide frigorigène : thermodynamiques (pressions et

20
Froid commercial

températures de fonctionnement, efficacité du cycle), sécurité (toxicité, inflammabilité et


caractère explosif), techniques (stabilité, lubrification, détection de fuites) et économiques.

3.1.1 Les différentes catégories de fluides frigorifiques


Les fluides frigorigènes actuellement utilisés peuvent être subdivisés en deux groupes
principaux :
 les réfrigérants naturels
 les réfrigérants halogénés
Les réfrigérants naturels
Les réfrigérants naturels, comme l’ammoniac ou le dioxyde de carbone, sont des substances
trouvées dans la nature. Les hydrocarbures, molécules ne contenant que des atomes de
carbone et d’hydrogène, en font partie. Dus à leur structure moléculaire, ces fluides naturels
présentent des caractéristiques fortement différentes d’un réfrigérant à l’autre. L’utilisation de
ceux-ci entraîne, pour des raisons de sécurité, des contraintes techniques souvent plus
complexes que les réfrigérants halogénés, mais ont globalement un impact environnemental
absolu plus réduit par rapport à ces derniers. Certains de ces produits, comme l’ammoniac
ou le propane, sont soumis à des mesures de sécurité spéciales dans le cadre de l’obtention
de l’autorisation d’exploitation.
Les réfrigérants halogénés
Les fluides frigorigènes du groupe des halocarbures, c’est-à-dire les CFC, les HCFC et les
HFC, sont les plus répandus au monde. Ceux-ci ont comme éléments principaux des atomes
de carbone et de fluor ainsi que, selon le cas, des atomes d’hydrogène et/ou de chlore. La
proportion de ces atomes dans la molécule détermine les propriétés physiques du
réfrigérant.
Ces deux groupes principaux peuvent encore être divisés en plusieurs catégories,
essentiellement selon la composition chimique des fluides frigorifiques (et donc leur impact
sur l’environnement). Ces différentes catégories vous sont présentées aux paragraphes qui
suivent.
Pour les installations de froid commercial, la tendance actuelle va vers l’utilisation du R134a
(qui remplace le R12) pour les chambres positives (de 0 à ~ 4°C) et vers le R404a ou le
R507 (qui remplacent le R502) pour les chambres négatives (- 10°C à ~ - 25°C). Le R407c
peut être utilisé en remplacement du R22.

CFC
Les CFC (chlorofluorocarbures) sont des substances composées uniquement d’atomes de
carbone, de fluor et de chlore. Cette composition implique une grande stabilité chimique,
entraînant ainsi une haute durée de vie de ces molécules dans l’atmosphère. Les CFC sont
généralement des réfrigérants ininflammables et possédant de bonnes propriétés physiques,
mais possèdent un effet nocif sur la couche d’ozone.
 R11 : Groupes centrifuges “basse pression”.
 R12 : Essentiellement froid domestique et climatisation automobile, mais aussi dans les
groupes refroidisseurs d’eau centrifuges.
 R13 : Rares utilisations en froid très basse température.
 R14 : Rares utilisations en froid très basse température.
 R113 : Abandonné avant son interdiction.
 R114 : Pompes à chaleur et climatisation de sous-marin.
 R115 : Fluide pas utilisé seul, mais dans le R-502, mélange azéotropique très utilisé en
Froid commercial

froid commercial basse température.


Tous les CFC sont interdits de production depuis 1995.
En plus de ces fluides purs, on dénombre de nombreux mélanges à base de CFC :
 R502 : Mélange azéotrope* de R22 et de R115, qui est un CFC interdit.
 R500 : Mélange azéotrope* de R152a et de R12, qui est un CFC interdit.
 R503 : Mélange azéotrope* de R23 et de R13, qui est un CFC interdit.

*azéotrope : Mélange de liquides dont les phases vapeur et liquide en équilibre, ont la même
composition (le point d’ébullition demeure constant). Se dit de mélange liquide qui bout à
une température fixe en gardant une composition constante. Se dit d’un mélange de
réfrigérant qui se comporte comme un fluide homogène lors de la condensation
respectivement l’évaporation.

HCFC
Les molécules de HCFC (hydrochlorofluorocarbures) sont composées d’atomes de carbone,
de fluor, de chlore et d’hydrogène. Ils sont chimiquement moins stables et se dissocient en
partie lors de leur passage dans l’atmosphère. Comme les CFC, ils sont pratiquement
ininflammables et ont de bonnes caractéristiques thermiques. Leur impact environnemental
sur la couche d’ozone est plus réduit que celui des CFC.
 R22 : Fluide frigorigène le plus souvent utilisé, aussi bien en froid industriel qu’en
climatisation.
 R123 : Remplace le R11 dans les groupes centrifuges.
 R124 : Essentiellement utilisé dans certains mélanges.
Ces fluides sont amenés à disparaître puisque leur production est progressivement interdite.
En plus de ces fluides purs, on dénombre de nombreux mélanges à base de HCFC
(mélanges de transition provisoirement tolérés) :
 R401 : Mélange zéotrope* de R22, de R152a et de R124. Des concentrations diverses
entre ces 3 constituants existent, de là les R401A, R401B et R401C.
 R402B : Mélange zéotrope* de R22, de R125 et de R290.
 R408A : Mélange zéotrope* de R22, de R143a et de R125.

*zéotrope : (contraire d’azéotrope). Un mélange zéotropique est un mélange de réfrigérant


qui ne se comporte pas comme un fluide homogène lors de la condensation respectivement
l’évaporation : les différentes composantes peuvent changer d’état de manière
indépendante, changeant les propriétés thermodynamiques du mélange. Ceci peut causer le
dysfonctionnement de l’installation ainsi que des problèmes de remplissage en cas de fuite.

HFC
Les HFC (hydrofluorocarbures) sont des molécules composées d’hydrogène, de fluor et de
carbone. Ceux-ci ont été développés ces dernières années pour remplacer les CFC et
HCFC. Leur inflammabilité est légèrement plus élevée que celle des HCFC, sans pour autant
causer des problèmes quelconques. Les HFC sont des gaz à potentiel d’effet de serre élevé.
Ils peuvent de plus se décomposer, selon leur structure, en acide fluorhydrique (HF) et / ou
en acide trifluoroacétique (TFA), mais ne sont pas considérés comme appauvrissant la
couche d’ozone stratosphérique.
 R134a : Fluide frigorigène qui a remplacé le R12 en froid domestique et en climatisation

22
Froid commercial

automobile. C’est également un composant majeur de la plupart des mélanges de


remplacement.
 R125 : N’est jamais utilisé pur en raison de sa pression critique trop faible (66°C). Il entre
dans la composition de nombreux mélanges compte tenu de son pouvoir “extincteur”.
 R32, R152a et R143a : Inflammables et donc utilisés uniquement en mélange avec
d’autres composants qui “neutralisent” leur inflammabilité.
Ces fluides sont ceux utilisés actuellement, dont l’impact sur l’environnement est limité.
En plus de ces fluides purs, on dénombre de nombreux mélanges à base de HFC (mélanges
ne contenant plus de molécule chlorée) :
 R404A : Mélange zéotrope de R125, de R143a et de R134a (44/52/4). A noter qu’il est
presque azéotropique.
 R407A : Mélange zéotrope de R32, de R125 et de R134a (20/40/40).
 R407B : Mélange zéotrope de R32, de R125 et de R134a (10/70/20).
 R407C : Mélange zéotrope de R32, de R125 et de R134a (23/25/52).
 R410A : Mélange zéotrope de R32, et de R125 (50/50).
 R410B : Mélange zéotrope de R32, et de R125 (45/55).
 R507A : Mélange azéotrope de R125 et de R143a (50/50).

Fluides à bas effet de serre


Ils sont considérés comme moins inquiétants pour l’environnement car à la fois sans action
sur l’ozone stratosphérique et d’un faible impact sur l’effet de serre. Ils présentent tous des
inconvénients, soit au niveau sécurité, soit au niveau thermodynamique. On peut les
regrouper en deux catégories :
Les hydrocarbures : Il s’agit essentiellement du propane (R290), du butane (R600) et de l’iso
butane (R600a). Ces fluides organiques présentent de bonnes propriétés
thermodynamiques, mais sont dangereux par leur inflammabilité. Le monde du froid s’est
toujours méfié de ces fluides, même s’ils sont réapparus récemment dans des réfrigérateurs
et des mousses isolantes. Leur utilisation future paraît peu probable en climatisation ou en
froid commercial, vu le coût de la mise en sécurité aussi bien mécanique qu’électrique.
Les produits dits “naturels” : (NH3 ou R717, CO2 ou R744, eau ou R740).
 L’ammoniac (NH3) : Fluide inorganique, thermodynamiquement excellent frigorigène pour
des températures d’évaporation comprises entre -35°C et 2°C. Mais c’est un fluide
dangereux : toxique et inflammable. Malgré tous ces défauts, ses qualités sont telles qu’il
est utilisé dans le froid industriel.
 Le dioxyde de carbone (CO2) : Fluide inorganique, non toxique, non inflammable, mais
peu performant au niveau thermodynamique. Son usage impliquerait des pressions
élevées et des compresseurs spéciaux. Il peut seulement être intéressant à très basse
température (entre -50 et -35°C).
 L’eau (H2O) : Fluide inorganique, bien entendu sans toxicité. Même si sa grande
enthalpie de vaporisation est intéressante, il ne se prête pas à la production de froid sous
0°C. Il est peu adapté au cycle à compression et ses applications sont rares.

Comparatif des fluides frigorifiques


La figure qui suit présente le comparatif (par rapport au R22) des principaux réfrigérants
utilisés, que ce soit pour les HFC ou les fluides à faible effet de serre.
Froid commercial

Figure 18. Tableau comparatif pour différents fluides frigorifiques (Groupe de sécurité selon EN 378 1-4 : Systèmes
de réfrigération et pompes à chaleurs – Exigences de sécurité et d’environnement, CEN - Comité Européen de Normalisation, 2000) .

24
Froid commercial

3.1.2 Aspects légaux pour la Suisse


En Suisse, l’utilisation des fluides frigorigènes est réglementée notamment par l’Ordonnance
sur les Substances, dont la dernière modification remonte au 30 avril 2003, entrée en
vigueur le 1er janvier 2004. Il est possible de résumer la teneur de cette loi de la façon
suivante :
 interdiction de libérer des fluides frigorigènes dans l’atmosphère, soit obligation de les
récupérer.
 interdiction d’utiliser les CFC pour les installations neuves et les meubles frigo dès le 1 er
janvier 1994.
 interdiction d’utiliser les HCFC pour les véhicules à moteur (dès le 1er avril 1996), pour les
mousses isolantes (dès le 1er janvier 2000) et pour les installations neuves et les
meubles frigo (dès le 1er janvier 2002).
Les dernières modifications portent sur les points suivants (en vigueur dès le 1 er janvier
2004) :
 interdiction de recharger des appareils ou des installations contenant des CFC ou des
HCFC
 exceptions : les fluides HCFC peuvent être utilisés jusqu’à fin février 2009, les fluides
HCFC recyclés jusqu’à fin février 2014
 autorisation obligatoire pour les installations contenant plus de 3 kg de HFC
(correspondant à une puissance électrique de 1 à 1.5 kW environ)
 contrôle d’étanchéité obligatoire pour toutes installations de plus de 3 kg
De façon synthétique, les frigoristes ne disposent actuellement que des HFC pour les
applications courantes. Depuis 2004, ils sont en principe interdits, mais tolérés, avec
autorisation ponctuelle pour les installations de plus de 3 kg (vous trouverez la version
provisoire du formulaire de demande d’autorisation en annexe ‘’A.6 Formulaire pour
demande d’autorisation pour installation avec plus de 3 kg de HCF (Projet)’’). Cela va
s’accompagner en plus de mesures contraignantes comme par exemple le contrôle de fuites,
annuel et obligatoire.
En conséquence, les nouvelles installations doivent être construites avec des fluides HFC,
hydrocarbures ou naturels. De plus, les propriétaires d’installations frigorifiques auront les
obligations suivantes :
 demande de dérogation pour les installations existantes contenant des CFC, et qui
ne pourront plus être transformées en 2004
 demande d’autorisation pour installations neuves contenant plus de 3 kg de HFC
 annoncer les installations existantes contenant plus de 3 kg de CFC, HCFC et HFC
 réparation immédiate en cas de défaut d’étanchéité annoncé
 tenir un livret d’entretien
Un certain nombre de ces documents vous sont donnés à titre d’exemple en annexe.

3.2 Substitution des fluides frigorifiques


L’interdiction des CFC ainsi que des HCFC implique le remplacement, sous une forme ou
une autre, du système frigorifique. Ce remplacement peut prendre la forme soit :
 de l’entièreté de l’installation, ce qui représente une solution simple, mais généralement
coûteuse
 du réfrigérant par un autre neutre vis-à-vis de la couche d’ozone, une solution selon le
cas difficile à réaliser et pouvant avoir certaines conséquences sur la production
Froid commercial

frigorifique
Pour les installations en fin de vie ou ayant des problèmes techniques (inétanchéité, pannes,
mauvaise efficacité énergétique, etc.), le remplacement total de l’installation s’avère plus
intéressant que la simple substitution du réfrigérant. D’un autre côté, le remplacement du
fluide frigorifique peut être réalisé, dans les limites du techniquement possible, sur des
installations relativement neuves ou étant encore en bon état de fonctionnement. Les critères
de choix entre ces deux solutions sont multiples et doivent, entre autres, tenir compte des
aspects suivants :
 faisabilité technique
 coûts financiers
 conditions de garantie du frigoriste
Remplacement du réfrigérant :
Bien que la substitution du fluide frigorifique soit une solution moins onéreuse que le
remplacement total du système, elle n’est pas toujours possible. L’installation a été conçue
pour un réfrigérant aux caractéristiques bien précises auxquelles celles du nouveau
réfrigérant peuvent ne pas correspondre. Pour éviter, ou du moins limiter, les problèmes liés
à la substitution de fluide (réduction de la puissance frigorifique, endommagement du
système, etc.), les propriétés des différents réfrigérants à disposition doivent correspondre le
plus possible à celles du fluide à remplacer. Il faut notamment faire attention aux points
suivants :
 propriétés thermodynamiques du fluide
 compatibilité avec l’huile du système
 compatibilité envers les métaux et autres matériaux de l’installation.
Le tableau qui suit donne quelques exemples de fluides de remplacement.

26
Froid commercial

Fluides
Fluides Fluides de
Applications supposés
actuels transition
définitifs
R 12 - R MP 39 - FX
Appareils domestiques R 134a - R 290
500 56
R 11
R 245
R 12 R 123
Refroidisseurs d'eau R 134a
R 114 R 142b
NH 3
NH 3
MP 39 - FX
Froid commercial
R 12 56 R 134a
température positive
R 22
HP 80 - FX
R 404A
Froid commercial 10
R 502 R 125 - FX 40
température négative ISCEON 69L
AZ 50 - KLEA 60
R 22
NH 3 - R
Froid industriel R 22 NH 3 - R 404 A
22
R 13 B 1
Froid basse ES 20
R 13 - R
température R 23
503
R 134 a - AZ 20
R 22 FX 57 - MP
Climatisation AC 9000 - KLEA
R 500 66
66
MP 52 - DP
Air conditionné R 12 40
R 134 a
automobile R 500 FX 57 - MP
66

Figure 19. Inventaire des fluides de remplacement selon les applications.


Pour des installations installées avant 1990 environ, le simple remplacement du réfrigérant
est fortement déconseillé en raison du risque important de fuite et de panne sur l’installation.
En effet, les matériaux d’étanchéité utilisés à cette époque ne supportent que très mal les
nouveaux fluides frigorifiques, beaucoup plus agressifs.

3.3 Solutions disponibles


De par la taille plutôt modeste des installations courantes de froid commercial (puissance
frigorifique inférieure à 10 kW), les solutions disponibles sont plus limitées que pour des
installations de production de froid plus importantes (froid climatique ou industriel).
Nous n’allons donc pas donner un éventail complet des solutions pour les installations de
production de froid en général (vous pouvez consulter pour cela la documentation du
séminaire energo “La production de froid”), mais plutôt nous limiter à celles qui sont
envisageables pour les installations de froid commercial de petite taille, autrement dit la
plupart des installations que nous allons rencontrer dans les institutions publiques de type
hôpitaux, EMS ou écoles / gymnases.
Froid commercial

3.3.1 Evaporation
Avec la contrainte de place dans les chambres froides (on souhaite optimiser le volume utile)
et les températures parfois négatives ou du moins proches de 0°C, les installations de froid
commercial utilisent presque toujours un évaporateur à détente directe placé dans la
chambre froide.
Un réseau d’eau glacée n’est dans ce cas que difficilement concevable, malgré ses
avantages en terme d’adaptation des températures en fonction de la charge et de réduction
des problèmes de fuite de réfrigérant. Cette solution est souvent beaucoup trop coûteuse par
rapport à une solution à détente directe (environ 30 à 40% plus chère).

3.3.2 Condensation
Pour les applications de froid commercial, le refroidissement du condenseur est dans la
plupart des cas assuré par une circulation d’air extérieur, à l’aide d’un simple ventilateur avec
le condenseur placé à l’extérieur (en toiture ou en façade). Pour des faibles puissances, on
peut même imaginer refroidir le condenseur avec la circulation d’air du local où se trouve la
machine frigorifique.
Il est également possible de récupérer la chaleur du condenseur pour le préchauffage de
l’eau chaude sanitaire, avec en complément un refroidisseur à air lorsque le ballon de
récupération est chargé. Cette solution a l’inconvénient de dégrader quelque peu le COP de
la machine en la faisant travailler à une température de condensation plus élevée ; par
contre elle permet de récupérer cette énergie. Il s’agit dans ce cas de faire le bilan entre la
consommation électrique supplémentaire et la chaleur économisée pour l’eau chaude
sanitaire.

3.4 Nouvelles technologies


De nouvelles techniques existent pour rendre le circuit frigorifique étanche (zéro fuites). C’est
d’ailleurs une des modifications importantes des nouvelles directives, avec contrôle
obligatoire des fuites. Par exemple, tous les raccords ne sont plus vissés, mais brasés ou
soudés.
Des économies d’énergie peuvent être réalisées grâce à l’utilisation des nouvelles
innovations techniques et technologiques, principalement au travers du choix des fluides
frigorigènes, de l’utilisation de compresseur de nouvelle génération, de mise en place de
récupération de chaleur ainsi que d’un matériel de régulation adapté.
Il est également possible d’abaisser les coûts d’exploitation par une meilleure adaptation de
l’installation aux besoins de l’utilisateur.
Il est évident que toutes ces mesures visant à réduire les coûts d’exploitation de l’installation
frigorifique ne s’appliquent bien que pour des installations d’une certaine taille. En effet, dans
ce cas, il est alors plus facile d’amortir les investissements supplémentaires par la réduction
des frais d’énergie.
En raison des coûts souvent élevés de ces nouvelles technologies et possibilités de réglage,
ces mesures sont que rarement appliquées aux petites installations. Par exemple, le coût
d’un détendeur électronique pour la régulation de l’évaporation est de 600 à 1'000.- CHF,
alors qu’un modèle standard thermostatique ne coûte que 100 à 250.- CHF.
Les nouvelles technologies aujourd’hui disponibles sont les suivantes :
 détendeurs électroniques
 compresseurs scroll ou à vis pour les plus grosses puissances
 réglage par variation de vitesse
 régulation de nouvelle génération pour les températures de condensation et
d’évaporation

28
Froid commercial

 régulation de nouvelle génération pour les cycles de dégivrage (sondes de


température couplées à une surveillance de la pression d’évaporation)
 etc.
Froid commercial

4. Facteurs influençant le COP


Plusieurs facteurs influencent les performances d’une machine frigorifique. Il s’agit donc de
travailler avec les meilleures performances possibles afin de diminuer la consommation
d’électricité du compresseur. Nous passons en revue les différents facteurs en essayant de
mettre en relief la sensibilité du système à ces paramètres. La figure ci-dessous présente le
cycle du cas de base pour l’évaluation des facteurs qui influencent le COP (cycle au R134a,
température de condensation 35°C, température d’évaporation –10°C, puissance frigorifique
5 kW).
© 2000 Department of
Energy Engineering
CYCLE ANALYSIS : ONE-STAGE CYCLE
DTU - DX EVAPORATOR

QSGHX : 0.30 [kW]


2
T2 : 68.0 [°C]
5 4 QC : 6.43 [kW] TC : 35.0 [°C]
T4 : 33.0 [°C]
3
T5 : 26.4 [°C]
T3 : 68.0 [°C]
SUBDIAGRAM
WINDOWS

W : 1.54 [kW]

m : 0.031 [kg/s]

QE : 5.00 [kW] TE : -10.0 [°C] T7 : -5.0 [°C]

6 7
X6 : 0.24 [kg/kg]
8 1 T1 : 7.1 [°C]
T8 : -4.0 [°C]

COP : 3.250
REFRIGERANT : R134a  CARNOT : 0.56
COP* : 3.273

Figure 20. Cycle de la configuration de base.

4.1 Température de condensation


De façon générale, plus la température de condensation est basse, et plus le COP de la
machine sera élevé. La température de condensation est plutôt limitée vers le haut en raison
de problème de haute pression dans le réseau frigorifique.
Nous donnons, à titre d’exemple, le cas d’une machine frigorifique au R134a d’une
puissance froid de 5 kW pour une température d’évaporation de -10°C. Nous allons
comparer le COP pour des températures de condensation de 25°C à 45°C. Le graphique qui
suit présente l’évolution du COP en fonction de la température de condensation.

30
Froid commercial

Influence de la température de condensation


Machine au R134a de 5 kW froid - Température d'évaporation -10°C

4.5 4.39

4
3.75
3.5
3.25

3 2.84
COP

2.51
2.5

1.5

0.5

0
20 25 30 35 40 45 50
température de condensation [°C]

Figure 21. Evolution du COP selon la température de condensation.


On constate que la diminution de la température de condensation de 20°C (passage de 45 à
25°C) s’accompagne d’une augmentation du COP de 75%.

4.2 Température d’évaporation


De façon générale, plus la température d’évaporation est élevée, et plus le COP de la
machine sera élevé. La température d’évaporation doit toutefois rester suffisamment basse
pour permettre de garantir les températures dans les différentes chambres froides.
Nous donnons, à titre d’exemple, le cas d’une machine frigorifique au R134a d’une
puissance froid de 5 kW pour une température de condensation de 35°C. Nous allons
comparer le COP pour des températures d’évaporation de -40°C à 0°C. Le graphique qui suit
présente l’évolution du COP en fonction de la température d’évaporation.
Froid commercial

Influence de la température d'évaporation


Machine au R134a de 5 kW froid - Température de condensation 35°C

4.5 4.49

4
3.79
3.5
3.25
3
2.82
COP

2.5 2.46

2.16
2
1.92
1.70
1.5
1.52

0.5

0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
température d'évaporation [°C]

Figure 22. Evolution du COP selon la température d’évaporation.


On constate que l’augmentation de la température d’évaporation de 20°C (passage de -20 à
0°C) s’accompagne d’une augmentation du COP de plus de 80%.

4.3 Taux de charge


Généralement, pour des machines frigorifiques avec des compresseurs à pistons, le COP
est plus élevé en charge partielle qu’à pleine charge. Il ne faut cependant pas que le taux de
charge descende en dessous de 25% environ, sans quoi le COP diminue fortement. La
figure qui suit illustre l’évolution générale du COP en fonction du taux de charge, avec et
sans variation de fréquence (exemple pour un gros compresseur à pistons).

Evolution du COP selon le taux de charge


Avec et sans variation de fréquence
COP

sans variateur
avec variateur
Poly. (sans variateur)
Poly. (avec variateur)

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
taux de charge [%]

Figure 23. Evolution du COP selon le taux de charge.

32
Froid commercial

Le plus souvent, le travail en charge partielle s’accompagne d’une augmentation de la


température d’évaporation et d’une diminution de la température de condensation, ce qui
participe à l’augmentation générale du COP de l’installation.
Pour les installations de froid commercial de petite taille, le compresseur travaille en tout ou
rien, il n’y a donc pas de variation du COP selon la charge. Nous n’allons donc pas trop nous
attarder sur ce point, vous pouvez consulter la documentation du séminaire energo
‘’Production de froid’’ pour plus de détails.
Froid commercial

5. Mesures d’optimisation
Un certain nombre de solutions techniques ainsi qu’une maintenance rigoureuse permettent
de fortement réduire la consommation énergétique du système.
Nous présentons dans ce chapitre les mesures d’optimisation qu’il est possible de réaliser
sur une installation existante, avec peu ou pas du tout d’investissement, afin de diminuer les
consommations d’énergie et ainsi diminuer les coûts d’exploitation.
Selon la technologie des installations existantes, toutes ces mesures ne s’appliquent pas
forcément pour toutes les installations de froid commercial. Il s’agit donc d’adapter ces
mesures à chaque cas pratique et pour chaque situation. On veillera également à demander
l’avis d’un expert en la matière, pour éviter tout problème de disfonctionnement.
Dans une installation de froid commercial, il n’y a pas que la machine frigorifique qui peut
être optimisée. La gestion des chambres froides proprement dite est tout aussi importante
pour obtenir une installation optimale (gestion des stocks, de l’éclairage, habitudes des
utilisateurs, etc.). La gestion des consommateurs d’énergie annexe est aussi importante
(auxiliaires, câbles chauffants, etc.).
Lorsque de petits investissements sont nécessaires pour réaliser certaines mesures
(détendeur électronique, détecteur pour l’éclairage, système de fermeture des portes
automatique, nouvelle régulation des dégivrages, etc.), il est évident qu’il sera plus facile de
les justifier et donc de les rentabiliser si l’installation est de plus grande taille. Nous donnons
donc à la fin de ce chapitre une liste de mesures simples qui s’appliquent aussi pour de
petites installations.
Vous trouverez encore d’autres suggestions pour optimiser vos installations frigorifiques en
annexe ‘’A.1 5 points pour économiser l’énergie sur vos meubles et installations
frigorifiques’’.

5.1 Comptage d’énergie


Cela ne représente pas vraiment une mesure d’optimisation, mais le comptage d’énergie de
votre installation devrait faire partie intégrante de toute campagne d’optimisation. En effet, il
est beaucoup plus facile de justifier des investissements, aussi faibles soient-ils, lorsque l’on
connaît de façon aussi précise que possible la consommation énergétique de l’installation.
Lorsque des mesures d’optimisation sont réalisées, il est également intéressant de pouvoir
évaluer les conséquences de telles mesures par la comparaison des consommations avant
et après optimisation. C’est une bonne source de motivation par la confirmation des résultats
obtenus, ainsi qu’un bon moyen de justifier les éventuels investissements auprès de votre
direction.
Dans la grande majorité des installations de froid commercial, ces comptages n’existent pas
et il est très difficile de connaître avec précision la consommation d’énergie de l’installation.
Avant une campagne d’optimisation, il peut être utile d’installer un comptage pour pouvoir
suivre l’évolution des consommations. Ils peuvent être de deux types :
 compteur d’énergie (électrique) : prix brut entre 250.- et 650.- CHF, permet de connaître
directement la consommation d’énergie de l’installation
 compteur d’heures (compresseur) : prix entre 50.- et 80.- CHF, permet de faire une
approximation de la consommation d’énergie de l’installation

5.2 Température de condensation


Comme nous l’avons vu précédemment, la température de condensation a une influence sur
les performances de l’installation : plus elle est basse et plus le COP de la machine
frigorifique est élevé. L’optimisation de cette température de condensation dépend fortement
du moyen utilisé pour refroidir le condenseur.

34
Froid commercial

Lorsque l’on optimise la température de condensation, le gain est double : en abaissant la


température de condensation en fonction de la température extérieure (nuit, mi-saison, hiver)
on augmente la puissance frigorifique, tout en diminuant la puissance électrique absorbée.
Ainsi, la puissance frigorifique étant plus grande, on diminue les heures de fonctionnement
du compresseur tout en consommant moins de kWh électrique. Des mesures effectuées en
France dans les supermarchés ont démontré un gain annuel compris entre 35 et 40%.

5.2.1 Refroidissement à eau perdue


Il y a encore de très nombreuses installations qui utilisent de l’eau perdue comme
refroidissement du condenseur. Ce sont d’ailleurs souvent les mêmes qui contiennent encore
des CFC et qui devraient être assainies suite aux nouvelles directives. Ce procédé a comme
intérêt d’être simple et techniquement peu coûteux. Son importante consommation en eau
(pouvant atteindre les 86 l/h par kWth) fait cependant qu’il n’est guère plus réalisé.

Figure 24. Refroidissement à eau perdue du condenseur.


Lorsque le condenseur est encore refroidi à l’eau perdue (solution à éviter autant que
possible !), les coûts induits par la consommation d’eau sont souvent plus importants que les
coûts d’électricité pour la machine frigorifique. Dans ce cas, l’optimisation de la température
de condensation consiste généralement à travailler avec une température aussi élevée que
possible (selon les données du fabricant, consulter votre installateur frigoriste pour les
valeurs à respecter), ceci afin de diminuer le plus possible la consommation d’eau.
Dans ce cas, l’augmentation de consommation électrique avec une température de
condensation plus élevée est largement compensée par la diminution des coûts pour l’eau
de refroidissement. Il s’agit en fait de trouver l’optimum (coûts d’exploitation minimaux) entre
la consommation électrique de la machine frigorifique et la consommation d’eau perdue pour
le refroidissement du condenseur.
De façon pratique pour réaliser cette optimisation, on procède de la façon suivante, lorsque
le compresseur est en fonction :
 on mesure la température de l’eau à la sortie du condenseur (évacuation de l’eau
perdue)
 on règle le débit d’eau (vanne) pour obtenir une température autour de 40°C (valeur à
discuter avec le fabricant de la machine frigorifique ou avec votre frigoriste)
Lorsque le condenseur est encore refroidi à l’eau perdue, il est toujours intéressant d’évaluer
la rentabilité du remplacement de ce système par un refroidissement à air. En effet, les coûts
Froid commercial

importants en eau suffisent souvent à justifier un tel investissement (rentabilité sur 3 à 4 ans,
voir moins pour certaines installations). Pour estimer les coûts induits par un refroidissement
à eau perdue, vous pouvez procéder de deux façons :
 par mesure directe du débit d’eau de refroidissement lorsque les machines frigorifiques
fonctionnent : mesurer le temps pour remplir une mesure d’un litre par exemple, ensuite
multiplier ce débit par le nombre d’heures de fonctionnement (environ 5'000 h/an) pour
obtenir la consommation annuelle
 par calcul à partir de la puissance frigorifique et des températures aller / retour de l’eau
de refroidissement
Exemple pour une chambre froide, puissance frigorifique de 16 kW, eau de refroidissement
de 15 à 40°C, prix de l’eau 2.20.- CHF/m3 :
Consommation eau perdue = (16 kW x 1.4* x 0.86) / (40 – 15) x 5'000 h/an = 3'853 m3/an
Coût eau perdue = 3'853 x 2.20 = 8'476.- CHF/an
* facteur de chaleur de condensation : env. 1.4 pour chambre froide, 1.7 pour congélateur

5.2.2 Refroidissement à air


Lorsque le condenseur est refroidi à air, le coût du refroidissement est donné par la
consommation électrique du ventilateur qui va faire circuler l’air autour du condenseur. Sur le
principe, on cherche à régler la température de condensation pour optimiser la
consommation électrique du système, entre celle du ventilateur qui refroidit le condenseur et
celle du compresseur de la machine frigorifique. Plus la température de condensation est
basse et plus le ventilateur va consommer d’électricité pour atteindre cette consigne, mais
plus le COP de la machine va être élevé et la consommation électrique du compresseur
faible.
Généralement, la puissance électrique du ventilateur est bien plus faible que celle absorbée
par la machine frigorifique. On va donc chercher le plus souvent à diminuer la température
de condensation autant que possible en faisant fonctionner le ventilateur au maximum, ceci
afin d’augmenter le COP de la machine et ainsi diminuer la consommation électrique globale
de l’installation.

optimum
consommation électrique [kWh]

compresseur machine
ventilateurs condenseur
total

température de condensation [°C]

Figure 25. Optimisation température condensation – condenseur à air.


Il est tout à fait imaginable d’avoir une consigne de condensation glissante selon la
température extérieure (atteindre une température basse demande moins d’électricité
lorsque la température extérieure est basse), ou du moins de travailler avec deux consignes

36
Froid commercial

différentes en hiver et en été.


Les différentes possibilités de réglage ainsi que les modifications à apporter au système
doivent être discutées avec votre installateur frigoriste pour permettre un fonctionnement
optimal de votre installation.
Un moyen d’adapter la température de condensation à la température extérieure est celui de
la méthode dite de la “haute pression flottante”. Au lieu d’utiliser un détendeur thermostatique
classique, peu adapté à la variation de pression de condensation, il est plus judicieux
d’utiliser des détendeurs à orifices multiples ou, mieux, de type électronique, qui permettent
d’adapter la pression (et donc la température) de condensation de consigne à la température
du milieu extérieur. En plus d’augmenté l’efficacité énergétique de la machine, cette méthode
a également l’intérêt de réduire le temps de fonctionnement du compresseur, et donc
d’augmenter sa longévité. La réduction de la température de condensation est cependant
limitée par une pression de condensation minimum (entre 20 et 25°C pour la plupart des
installations). Celle-ci empêche la formation de gaz (“flash-gas”) dans la partie liquide du
circuit frigorifique, néfaste au bon fonctionnement de l’installation. Cette méthode peut aussi
être accompagnée de la mise en variation de fréquence du ou des ventilateurs (voir sous
“5.5 Gestion des auxiliaires”).

5.3 Température d’évaporation


Comme nous l’avons vu précédemment, la température d’évaporation a une influence sur les
performances de l’installation : plus elle est haute et plus le COP de la machine frigorifique
est élevé.
La température d’évaporation est dépendante du milieu ou du procédé à refroidir, et est donc
difficile à optimiser. Seul dans le cas de charges thermiques variables (typiquement pour une
chambre froide) peut-elle être adaptée grâce à un système de régulation relié au détendeur
électronique, qui définit la température du système en fonction de la charge.
Une température d’évaporation optimale devra donc dépendre de la charge à évacuer des
chambres froides ainsi que de la température à maintenir à l’intérieur de ces dernières ; le
but étant de maintenir la basse pression d’une centrale frigorifique (donc la température
d’évaporation) le plus haut possible. La variation de la température d’évaporation nécessite
l’utilisation de détendeurs électroniques, beaucoup plus coûteux que les modèles
thermostatiques. Cette méthode ne s’applique bien que pour des installations d’une certaine
taille.
La plupart des installations ne disposent pas de cette possibilité de réglage, il faut dans ce
cas contacter votre installateur frigoriste pour connaître les détails et les possibilités de votre
installation.

5.4 Différentiel de régulation de la température d’évaporation


La température de l’évaporateur, pour un compresseur à vitesse fixe, n’est pas constante :
elle varie entre deux niveaux de températures qui servent de référence pour le
déclenchement et l’arrêt de l’installation frigorifique (méthode du “tout ou rien”). La
température moyenne entre ces deux niveaux correspond à la température nominale
requise. Quand la température supérieure est atteinte, un système de régulation fait
fonctionner l’installation frigorifique jusqu’à ce que la température limite inférieure soit
obtenue. L’écart entre ces deux températures, appelé “différentiel de température” (ou
hystérésis), règle le mode de fonctionnement de l’installation: plus celui-ci sera grand, plus la
fréquence de fonctionnement du système sera réduite, mais plus la durée de fonctionnement
de l’installation sera longue.
Pour optimiser l’installation, il est nécessaire d’utiliser un différentiel réduit. Plus l’écart de
température est grand, plus la température d’évaporation réellement atteinte est basse. La
consommation électrique du compresseur s’en trouve également accrue, et la température
du milieu ou du procédé à refroidir perd en stabilité. L’impact de cette méthode varie en
Froid commercial

fonction de la charge thermique : une réduction du différentiel de température de 2°C est


plus efficace pour des charges thermiques partielles basses qu’élevées. L’inconvénient
majeur de cette mesure est que le compresseur est déclenché plus fréquemment, ce qui
augmente son usure et diminue sa longévité.

Figure 26. Différentiel de réglage de la température d’évaporation.

5.5 Gestion des auxiliaires


Les composants auxiliaires du système frigorifique, c’est-à-dire essentiellement les
ventilateurs pour une installation de froid commercial (également les pompes pour les plus
grosses installations), peuvent bénéficier de l’adaptation de la puissance électrique de leur
moteur en fonction du besoin frigorifique.
Pour les ventilateurs, cette technique est principalement intéressante dans le cas de
l’utilisation de la haute pression flottante pour le réglage de la température de condensation.
La solution classique, en l’occurrence réduire le nombre de ventilateurs en fonctionnement,
ne permet qu’une adaptation étagée du débit, et entraîne une mauvaise répartition de l’air
sur le corps d’échange (une grande partie s’échappant alors par les orifices de ventilateurs à
l’arrêt et non plus le long du corps d’échange). La régulation à débit d’air variable permet
d’éviter ces inconvénients, et donc d’améliorer l’efficacité énergétique du système. Les
pompes, tout comme les ventilateurs, peuvent par l’entremise de la vitesse variable adapter
leur débit en fonction des besoins réels de l’installation.
Ce type de régulation en débit variable (installation de variateur de fréquence) est
économiquement de plus en plus intéressante avec la diminution des prix des variateurs. Il
n’est donc pas inutile d’estimer la rentabilité d’une telle mesure pour la modification d’une
installation existante qui ne disposerait pas de variation de fréquence.
En règle générale, les ventilateurs des évaporateurs fonctionnent non-stop. Il est possible de
les asservir à la température de la chambre froide, ce qui réduit leur fonctionnement de façon
sensible. Toutefois, il faudra alors contrôler que la température ne peut pas s’élever de façon
locale, endommageant ainsi les denrées stockées.

5.6 Variation de vitesse du compresseur


Comme pour les auxiliaires et à partir d’une certaine puissance électrique, la mise en
variation de fréquence du compresseur peut être une mesure rentable.
Les performances énergétiques de l’installation peuvent être améliorées en faisant varier la
vitesse de rotation du compresseur. La variation de la vitesse de rotation est généralement
réalisée par variation de fréquence. Cette méthode, fonctionnant grâce à un système
électronique, permet une régulation précise de la production frigorifique en fonction de la
puissance électrique du compresseur. La Figure 23 donne un exemple de l’influence de la

38
Froid commercial

variation de fréquence sur le COP d’une machine.


Les intérêts de cette méthode par rapport à celle du compresseur à vitesse fixe et à
régulation par différentiel de température sont, entre autres, l’augmentation de l’efficacité
énergétique du système (surtout en charge thermique partielle et variante), et une utilisation
plus souple du moteur (augmentation de la longévité, réduction du courant de démarrage).
Cependant, cette méthode se prête moins bien aux compresseurs à pistons qu’à ceux de
type Scroll ou à vis. Il faudra donc se renseigner auprès d’un spécialiste frigoriste pour
vérifier la faisabilité d’une telle mesure sur votre installation. De plus, l’installation d’un
variateur de fréquence, sur des machines de petite puissance, augmente considérablement
le prix de l’installation (jusqu’à trois fois supérieur). On peut raisonnablement envisager une
variation de vitesse du compresseur pour des puissances électriques à partir de 4 kW
environ.

5.7 Gestion des cycles de dégivrage


Le dégivrage des évaporateurs représente un point important de l’optimisation d’une
installation de froid commercial. Comme nous l’avons vu plus haut, la formation de givre sur
l’évaporateur diminue sensiblement les performances de l’installation frigorifique.
L’optimisation du dégivrage est relativement complexe et, le plus souvent, fait appel à une
méthode itérative. En effet, une fréquence de dégivrage trop élevée peut entraîner une
surconsommation en énergie de la part du système de dégivrage, alors qu’une fréquence
trop réduite nuira à l’efficacité énergétique de l’installation. Il s’agit donc de trouver un
optimum entre ces deux contraintes.
Sur les nouvelles installations, il existe différents systèmes de dégivrage “intelligents” qui
s’adaptent automatiquement en fonction de la présence effective ou non de givre sur
l’évaporateur. On peut donc dire que ces systèmes s’optimisent automatiquement.
Par contre, ces systèmes n’existent pas sur la plupart des installations de froid commercial
existantes, où les cycles de dégivrages sont commandés par une simple horloge. Dans ce
cas, il s’agit d’optimiser la fréquence ainsi que la durée des cycles.
Dans certains cas, il peut être intéressant de modifier le système de dégivrage en installant
par exemple des sondes de fin de dégivrage.
Les paragraphes qui suivent présentent les possibilités ainsi que les méthodologies à suivre
pour l’optimisation du dégivrage des évaporateurs.

5.7.1 Dégivrage par résistance électrique


Sur la plupart des installations de froid commercial, le dégivrage des évaporateurs se fait à
l’aide d’une résistance électrique qui va chauffer et faire fondre le givre. En général, la
régulation des cycles de dégivrage se fait dans ce cas sur simple horloge.
Nous présentons aux paragraphes qui suivent les différents aspects qu’il faut considérer
pour optimiser un tel système de dégivrage.

Durée et fréquence des cycles


Il est relativement difficile de donner des durées et des fréquences standards pour les cycles
de dégivrage. En effet, ils peuvent être très variables selon les conditions d’utilisation des
chambres froides. La formation de givre sur l’évaporateur dépend essentiellement de la
teneur en eau de l’air dans les chambres ainsi que de la température de surface de
l’évaporateur : plus l’air est humide et plus la surface de l’évaporateur est froide, plus la
formation de givre sera rapide et importante.
Lors de la mise en service de votre installation, votre frigoriste configure l’horloge de
dégivrage selon son expérience personnelle et selon des règles empiriques. Il est cependant
recommandé d’observer la formation de givre avant et après les cycles de dégivrage afin de
Froid commercial

régler au mieux la durée et la fréquence des dégivrages. Comme la formation de givre est
plus importante en été (humidité plus importante dans l’air ambiant), il est préférable de faire
ces contrôles en période estivale lorsque le risque de givre est plus élevé.
Avant toute optimisation des cycles de dégivrage, il faut s’assurer que le dégivrage actuel
soit efficace. La première chose à vérifier est la qualité du dégivrage, c’est-à-dire la fusion
complète du givre à la fin du premier cycle dans la journée. Si la durée du premier cycle n’est
pas suffisante, les prochains cycles ne seront non plus pas efficaces.
Avant de réduite le nombre de cycles de dégivrage, il faut donc que la durée des cycles soit
suffisante. Ensuite et seulement lorsque le nombre de cycles semble optimal, il est alors
possible d’essayer une réduction de la durée des dégivrages.
Par exemple, si le givre n’a pas totalement disparu à la fin d’un cycle, il faudra alors songer à
augmenter la durée de ce dégivrage. Si aucune formation de givre n’est visible juste avant
un cycle programmé de dégivrage, on peut essayer de supprimer ce cycle ou du moins le
retarder.

Instant des dégivrages dans la journée


L’instant des dégivrages au cours de la journée est aussi un paramètre important pour
garantir des performances optimales de votre installation frigorifique.
En général, la formation de givre sur l’évaporateur est moins importante lorsque les charges
à évacuer sont faibles et lorsqu’il y a peu d’ouverture de portes pour sortir ou entrer des
aliments. Il est donc souvent superflu de dégivrer la nuit, ou alors les cycles peuvent être au
minimum réduits durant cette période.
A titre indicatif, on pourrait imaginer la répartition des cycles au cours de la journée de la
façon suivante (base pour 4 cycles) :
 Un cycle à 22 heures
 Un cycle à 7 heures
 Un cycle à 11 heures
 Un cycle à 16 heures
Un cycle supplémentaire à 2 heures du matin serait certainement superflu et pourrait ainsi
être supprimé.
Il y a cependant un avantage à dégivrer la nuit : comme le compresseur fonctionne à faible
charge et qu’il y a peu de perturbations extérieures, le dégivrage sera alors plus efficace et
plus rapide. De plus, la température de la chambre froide en sera moins perturbée,
garantissant ainsi une plus grande stabilité aux denrées stockées.

Sonde de début ou de fin de dégivrage


Une régulation des cycles de dégivrage avec sondes de début et de fin de dégivrage est une
bonne alternative à la régulation par simple horloge. Il en existe de plusieurs types mais le
principe reste le même :
 Il s’agit de détecter la présence de givre sur l’évaporateur à l’aide de capteurs (le plus
souvent des sondes de température) afin d’enclencher et/ou de déclencher le
dégivrage.
 La présence de givre se traduit par une température de surface de l’évaporateur
autour de 0°C (glace) alors qu’en fonctionnement sans givre cette température est
celle de la chambre froide.
Des systèmes simples et relativement peu coûteux existent pour modifier les régulations par
horloge avec des sondes de début et/ou de fin de dégivrage. Il faut dans ce cas consulter
votre frigoriste pour connaître les solutions qu’il peut vous proposer.

40
Froid commercial

5.7.2 Autres systèmes de dégivrage


D’autres systèmes de dégivrage existent mais ils sont peu répandus dans les applications de
froid commercial de petite taille. Il s’agit des modes suivants :
 Utilisation des gaz chauds du compresseur : ce système a l’avantage d’utiliser la chaleur
perdue du condenseur pour fondre le givre sur l’évaporateur. Par contre, il nécessite une
conduite supplémentaire ainsi qu’un système de régulation assez évolué. Pour cette
raison, on ne le rencontre que sur de grosses installations où les coûts d’exploitation sont
élevés.
 Aspersion d’eau : on peut utiliser de l’eau préchauffée par la récupération de chaleur sur
le condenseur pour faire fondre la glace de l’évaporateur. Ce système est utilisé
notamment dans les chambres froides de fruits et légumes où un fort taux d’humidité
améliore la conservation des produits stockés.
 Ventilation avec l’air ambiant de la chambre : cette technique utilise l’air ambiant de la
chambre pour fondre le givre de l’évaporateur. Cette méthode est de moins en moins
utilisée en raison du faible différentiel de température entre le givre et l’air de la chambre
qui prolonge la durée du dégivrage. Ce système peut même être utilisé dans des
chambres de congélation ; la glace est alors supprimée par sublimation.
Comme ces systèmes de dégivrage sont peu répandus dans les installations de froid
commercial qui font l’objet de ce séminaire, nous n’allons pas nous attarder sur les mesures
d’optimisation qui peuvent être prises dans ce cas. De plus, la consommation d’énergie de
ces systèmes étant moins importante que celle des dégivrages électriques, le potentiel
d’optimisation en est également réduit.

5.8 Gestion des chambres froides


Sur une installation de froid commercial, il faut non seulement exploiter la machine
frigorifique de façon optimale, mais aussi les chambres froides qui en dépendent. A ce
niveau, il faut surveiller les points qui suivent.

5.8.1 Stockage des aliments et produits


Dans la mesure du possible, on essaie d’avoir une chambre froide pour chaque type
d’aliments, ou du moins de regrouper les aliments dans les différentes chambres froides
selon les températures de stockage requises.
Froid commercial

Figure 27. Stockage de produits carnés à environ 3°C.


On maximise le volume utilisé dans les chambres froides ; une chambre froide sous-utilisée
est un consommateur d’énergie superflu. On essaie donc de gérer les stocks de façon à
optimiser le taux d’occupation des chambres froides. Lorsqu’une chambre froide est vraiment
peu utilisée, on peut essayer de la mettre hors-service et de regrouper les produits dans un
même espace.
On évite également de stocker dans des chambres froides des aliments qui n’ont pas besoin
d’être réfrigérer (conserves, boissons, etc.).
On profite au maximum du refroidissement gratuit, c’est-à-dire qu’on va laisser refroidir les
aliments chauds (plats préparés) à température ambiante avant de les refroidir dans une
chambre froide. De façon générale, tous les produits entrés en chambre froide devraient être
au maximum à température ambiante (env. 22°C).

5.8.2 Disposition des chambres selon les températures


Lorsque l’on dispose les chambres froides, on essaie de minimiser les écarts de température
entre l’intérieur de la chambre et le milieu environnant. Ainsi, on évite de placer une chambre
ou une armoire froide à proximité directe d’une source de chaleur (par exemple un four ou
une cuisinière). Lorsque plusieurs chambres sont imbriquées les unes dans les autres, on va
toujours de la température la plus haute vers la plus basse à mesure que l’on progresse vers
l’intérieur des chambres (par exemple on entre dans une chambre froide à 4°C pour ensuite
avoir accès à une chambre de congélation à -18°C).

42
Froid commercial

chambre de congélation
-18°C chambre froide
positive

Figure 28. Exemple de disposition de chambres froides.

5.8.3 Adaptation des températures


Les températures des chambres froides doivent être adaptées selon la nature des aliments
qu’elles contiennent, ceci en respectant les directives sur les denrées alimentaires (voir plus
haut sous ‘’2.4 Exploitation d’une installation de froid commercial”). La mise en place d’un
auto-contrôle facilite l’optimisation des températures des différentes enceintes en donnant le
moyen de surveiller en permanence l’évolution de ces températures. Il s’agit donc de relever,
de contrôler et de consigner les températures une fois par jour sur une feuille bien visible.
Sur certaines installations (surtout congélation), cet auto-contrôle est encore couplé à une
centrale d’alarmes qui surveille les températures des enceintes frigorifiques.

Figure 29. Relevés quotidiens des températures avec centrale d'alarmes.


Froid commercial

Type d'aliment Transport Stockage Vente


viande 7 2 5
viande hachée, produits à
base de viande hachée 5 2 5
crue, émincé
autres produits à base de
7 5 5
viande
poissons, crustacés,
mollusques,
2 2 2
échinodermes, entiers ou
découpés
produits surgelés -18 -18 -18
viande congelée destinée
à la transformation en tant -12
que produit intermédiaire
produits laitiers 5 5 5
ovoproduits pasteurisés 5 5 5
salades mixtes et légumes
12 12 12
prêts à l'emploi

Figure 30. Aperçu des températures recommandées dans les chambres froides.
Cette mesure est d’autant plus importante pour les chambres froides négatives, là où les
degrés coûtent chers en électricité. Ainsi, la température d’une chambre de congélation ne
devrait en aucun cas être inférieure à -20°C, la valeur limite étant de -18°C selon
l’ordonnance sur les denrées alimentaires.
Par exemple pour une chambre de congélation de 10 m 3 (ht x lar x lon = 2 x 2 x 2.5 m)
placée dans un milieu ambiant à 22°C, l’augmentation de température de -22°C à -18°C
s’accompagne d’une diminution des pertes thermiques (donc de la puissance frigorifique
nécessaire) de plus de 10%. La consommation d’énergie électrique sera donc diminuée
d’autant.
Pertes à travers les parois de la chambre froide Caractéristiques
Pertes des
à travers les parois de parois : froide
la chambre Caractéristiqu
épaisseur [m] : E1 = 0.1 E2 = 0.1 épaisseur [m] : E1
Qtot = 363.7 [W] Qtot = 401.6 [W]
Q5 = 59.03 [W] E3 = 0.1 E4 = 0.1 Q5 = 65.22 [W] E

E5 = 0.1 E6 = 0.1 E

long = 2.5 Q3 = 52.69 [W] long[W/mK]


conductivité thermique = 2.5 : Q3 = 58.18 [W] conductivité thermiq

kisolation,1 = 0.04 k = 0.04 kisolation,1


Q4 = 65.86 [W] Qisolation,2
4 = 72.72 [W]
kisolation,3 = 0.04 kisolation,4 = 0.04 kisolation,3
Tint = -18 [degrés C] Tint = -22 [degrés C]
kisolation,5 = 0.04 kisolation,6 = 0.04 kisolation,5

émissivité : émissivité :
Q2 = 65.86 [W] Q2 = 72.72 [W]
1 = 0.8 2 = 0.8 3 = 0.8 1 = 0.8 

4 = 0.8 5 = 0.8 6 = 0.8 4 = 0.8 

Conditions de fonctionnement : Conditions de


Q1 = 52.69 [W] Q1 = 58.18 [W]
températures externes [C] : températures exter
haut = 2 Q6 = 67.53 [W] haut = 2 Text,3 = 22 Q6 = 74.54 [W]
Text,1 = 22 Text,2 = 22 Text,1 = 22

Text,4 = 22 Text,5 = 22 Text,6 = 22 Text,4 = 22

larg = 2 larg = 2

Figure 31. Influence de la température d’une chambre de congélation sur les pertes thermiques.
L’adaptation des températures dans les chambres froides (réglage du fonctionnement des
évaporateurs) doit être réalisée par votre spécialiste ou votre installateur frigoriste.

5.9 Gestion de l’éclairage des chambres froides


L’éclairage dans les chambres froides représente une source de chaleur relativement
importante. Il contribue donc à réchauffer l’ambiance de la chambre et augmente ainsi la

44
Froid commercial

charge thermique à évacuer par l’installation de froid commercial. Pour cette raison, il est
important de gérer cet éclairage de façon optimale.
En toute logique, on essaie d’utiliser l’éclairage des chambres froides uniquement lorsque
l’on se trouve dans la chambre, que ce soit pour entrer ou sortir des produits. La manière la
plus efficace d’atteindre cet éclairage optimal est de placer un détecteur (avec minuterie) à
l’intérieur de chaque chambre, qui enclenche l’éclairage seulement lors de mouvement dans
la chambre froide.
La plupart des installations ne disposent pas de ce type d’équipement.
Lorsque l’éclairage est très mal utilisé (par exemple enclenché en permanence !), il peut être
rentable d’installer des détecteurs dans les différentes chambres froides. Ainsi, on va non
seulement économiser l’électricité pour l’éclairage, mais aussi diminuer la consommation de
l’installation frigorifique en diminuant la charge à évacuer.
Dans la plupart des cas, on cherche tout au moins à signaler à l’utilisateur de façon très
claire (voyant à l’extérieur des chambres froides) lorsque l’éclairage est enclenché (voir sous
‘’5.11 Sensibilisation des utilisateurs’’). De cette façon, on tente de rappeler à l’utilisateur qu’il
doit éteindre l’éclairage. En effet, lorsque la porte de la chambre froide est fermée, il n’y a
souvent aucun autre moyen que d’ouvrir la porte pour vérifier que l’éclairage soit bel et bien
éteint.
En plus de la gestion de l’éclairage, le choix du type de source lumineuse est aussi
important. Optimiser l’intensité lumineuse aux besoins réels et utiliser des lampes à basse
consommation d’énergie ou des tubes fluorescents, réduisant ainsi la charge thermique due
à la lumière artificielle, fait également partie d’une bonne gestion de l’éclairage.
L’utilisation d’ampoules économiques n’est cependant pas recommandée dans les chambres
de congélation en raison d’un mauvais fonctionnement de ce type d’ampoules à basse
température (problèmes d’allumage et de longévité). Il faut donc utiliser des tubes
fluorescents dans ce cas.

5.10 Gestion des éventuels câbles chauffants


Certaines chambres froides sont équipées de câbles chauffants, le plus souvent dans les
portes pour éviter qu’elles ne “collent”, mais parfois aussi dans le sol pour éviter la formation
de gel au sol (danger de chute) ou la condensation sur les surfaces froides dans les locaux
situés au-dessous de la chambre froide.
Ces câbles chauffants servant à empêcher la formation de gel ou de givre, il est évident
qu’ils ont lieu d’être uniquement dans les chambres froides négatives (ou à température
proche de 0°C). En conséquence, lorsque de tels câbles chauffants sont installés dans des
chambres froides à températures positives, l’optimisation de ces câbles consiste simplement
à les débrancher puisqu’ils ne sont d’aucune utilité.
Dans les chambres froides négatives, il s’agit de vérifier, et d’adapter le cas échéant, que la
température de consigne à maintenir par ces câbles chauffants soit juste positive (autour de
2 à 3°C). Afin de diminuer la consommation résiduelle de ces câbles, il est également
possible d’installer une horloge de commande qui les enclenche et les déclenche
alternativement (par exemple 15 minutes ON, 15 minutes OFF).
On trouve également des câbles chauffants dans les vitrines de présentation, pour éviter la
condensation sur les vitres. Il existe des systèmes de régulation intelligente qui tiennent
compte de la température et du degré d’hygrométrie dans la vitrine.

5.11 Sensibilisation des utilisateurs


Une installation de froid commercial est une installation “vivante”, c’est-à-dire que son
exploitation dépend fortement du comportement de ses utilisateurs (personnel de cuisine,
etc.). Lorsque l’on souhaite optimiser le fonctionnement de son installation et ainsi diminuer
les coûts d’exploitation, il ne faut pas négliger cette influence. Il s’agit donc de sensibiliser les
Froid commercial

utilisateurs afin de concerter les efforts de chacun ; le service technique prend des mesures
pour réduire la consommation d’énergie, les utilisateurs peuvent donc en faire autant. Une
information et des directives claires doivent donc être données aux utilisateurs sur les points
que nous avons déjà abordés en partie, pour rappel :
 respecter les températures requises selon le type de marchandise
 gérer les stocks de façon optimale
 profiter du refroidissement gratuit avant d’entrer les marchandises dans les chambres
froides
 n’utiliser l’éclairage que lorsque l’on est à l’intérieur des chambres froides, sinon
l’éteindre
 refermer systématiquement les portes des chambres froides pour éviter un apport trop
important de chaleur et d’humidité de l’extérieur
Il est évident que toutes ces mesures ne doivent pas être trop contraignantes pour garantir
un travail agréable au personnel ainsi que l’hygiène des produits.

5.12 Synthèse des mesures simples applicables aux installations


de petite taille
Nous avons présenté un certain nombre de mesures d’optimisation des installations de froid
commercial, parmi lesquelles certaines ne sont applicables (ou rentables) que pour de
grosses installations. Nous donnons ci-dessous une liste de mesures simples et peu
coûteuses qui peuvent être mise en œuvre aussi pour des installations de très faible
puissance :
 Réglage du débit d’eau de refroidissement des condenseurs à eau perdue afin de
minimiser les consommations d’eau (température de condensation à voir avec son
frigoriste)
 Adaptation des températures des chambres froides selon les exigences des différents
produits (mettre une priorité sur les chambres de congélation qui ne devraient pas
être en dessous de –20°C)
 Contrôle et adaptation des cycles de dégivrage selon les observations de la présence
effective de givre sur les évaporateurs (horloge)
 Installation d’un système de fermeture automatique des portes (limite les apports de
chaleur lorsque les portes restent ouvertes)
 Gestion intelligente de l’éclairage (choix des luminaires et commande par détecteur)
On peut aussi imaginer les actions un peu plus conséquentes ci-dessous :
 Evaluation de la rentabilité du remplacement des refroidissements à eau perdue par
des condenseurs à air
 Gestion des dégivrages avec sondes de début et de fin de cycle

46
Froid commercial

6. Solutions lors d’assainissement


Lors de l’assainissement d’une installation existante (ou pour une installation neuve), on fera
attention aux différents points que nous avons déjà abordés plus haut, ceci afin de disposer
d’une installation conforme du point de vue légal (choix des fluides frigorigènes) et qui pourra
être exploitée de façon optimale (variation de fréquence, détendeur électronique, variation
des températures de fonctionnement en fonction de la charge et de la température
extérieure, etc.).
A la différence d’une installation neuve, lors de l’assainissement d’une installation existante, il
est possible de mesurer la consommation électrique (ou mieux encore la puissance
frigorifique) afin de vérifier le dimensionnement de l’installation et d’adapter si nécessaire la
puissance de la nouvelle installation.
Nous essayons de donner dans ce chapitre l’éventail des solutions à évaluer (ou du moins à
envisager) ainsi que les points ou critères importants pour sélectionner la solution finale lors
de l’assainissement d’une installation existante ou encore pour la conception d’une nouvelle
installation.
Il est évident, pour la majorité des installations de froid commercial (faibles puissances
frigorifiques), que les alternatives possibles seront très réduites en raison des coûts
importants et difficilement rentables pour les solutions techniquement plus évoluée.
Vous trouverez en annexe ‘’A.2 Recommandation d’équipements économiseurs d’énergie‘’
quelques recommandations d’équipements ‘’économiseurs d’énergie’’ qu’il vaut la peine de
consulter lors d’un assainissement ou lors de la conception d’une nouvelle installation.

6.1 Choix de l’architecture


Lorsque l’on parle de l’architecture d’une installation de froid commercial, cela englobe
plusieurs aspects :
 tout d’abord le nombre et la disposition des chambres froides ou des meubles froids : cet
aspect est déjà fixé lors d’un assainissement ; pour une nouvelle installation on veillera à
séparer le plus possible les zones selon leur niveau de température (voir sous “2.4.1
Températures des chambres froides”).
 nombre de machines frigorifiques : le nombre de machines frigorifiques doit tenir compte
des différents niveaux de température ainsi que de la redondance pour garantir la
sécurité d’approvisionnement. Dans ce choix, il faut garder à l’esprit que les machines de
très faible puissance ont de moins bonnes performances que les plus grosses unités et
qu’un grand nombre de machines augmente aussi les risques de panne et les frais
d’entretien. Généralement, on opte pour une unité pour le froid positif et une autre pour le
froid négatif. Il est certaine fois encore possible d’avoir une unité supplémentaire pour les
zones techniques à climatiser (centrales électriques, locaux téléphoniques ou encore
local pour les containers à ordures).
Pour certaines installations de taille importante ou lorsque les locaux à refroidir sont répartis
sur une grande surface, il est possible d’évaluer une solution avec un réseau d’eau glacée
plutôt qu’un système à détente directe. Les avantages d’utiliser l’eau comme fluide
caloporteur sont les suivants :
 on minimise les fuites de réfrigérant puisque le fluide frigorigène est cantonné au niveau
de la machine frigorifique
 l’adaptation des températures pour chaque consommateur et en fonction de la charge est
facilitée (réglage par vannes à deux voies plutôt qu’avec des détendeurs)
Par contre, cette solution est souvent limitée au froid positif en raison de la taille plus
importante des batteries d’échange et du taux de glycol dans l’eau. On commence
cependant à voir apparaître d’autres fluides caloporteurs qui pourraient remplacer l’eau
Froid commercial

glycolé.

6.2 Choix du fluide frigorigène


Comme nous l’avons déjà mentionné, le choix du fluide frigorigène est relativement limité
puisqu’il dépend de nombreux critères, tant légaux que techniques (températures des
chambres froides, toxicité et sécurité). Une fois que nous avons considéré ces différents
critères, il ne reste le plus souvent qu’un seul fluide qui remplit toutes les conditions. On peut
donc dire que le choix se fait de lui-même !
Cependant, il ne faut pas hésiter à demander à son frigoriste s’il est possible d’utiliser les
fluides “dits naturels” (ammoniac, gaz carbonique) ou les hydrocarbures. En effet, on ne sait
pas combien de temps les HFC, employés de façon systématique aujourd’hui (R134a et
R404a en tête), seront encore autorisés avec les nouvelles contraintes environnementales.
Il n’est en effet pas interdit de favoriser une solution douce pour notre environnement en
privilégiant une vue à long terme ; bien entendu pour autant que cette solution soit
techniquement (aspects liés à la sécurité notamment) et économiquement soutenable. Les
nouvelles technologies autorisent de plus en plus des solutions alternatives qui garantissent
le bon fonctionnement de l’installation de froid commercial tout en suivant sa conscience
environnementale.
Pour l’instant et de façon raisonnable pour les installations de froid commercial de petite
taille, le choix se limite très souvent au R404a, que ce soit pour le froid positif ou négatif.

6.3 Refroidissement du condenseur


Pour la plupart des installations de froid commercial (plutôt de petite taille), on utilisera des
condenseurs à air.
De manière générale, il faut absolument proscrire les refroidissements à eau perdue en
raison du gaspillage et des frais d’eau qu’ils représentent.
Pour les plus grosses installations, un refroidissement des condenseurs avec un circuit d’eau
peut être envisagé, mais nous n’allons pas aborder cette solution ici car cela sort un peu du
cadre de ce séminaire qui traite des installations de froid commercial que l’on peut rencontrer
dans les hôpitaux ou les EMS.
L’installation d’une récupération de chaleur pour le préchauffage de l’eau chaude sanitaire,
même si elle diminue l’efficacité énergétique de la machine frigorifique par une augmentation
de la température de condensation, est rentable dans la majorité des cas. En plus, cette
récupération de chaleur diminue la consommation d’énergie fossile (mazout ou gaz) et donc
les émissions de CO2. Afin d’optimiser la température de condensation, on essaie d’installer
un condenseur à air en série avec la récupération de chaleur. Nous donnons plus de détails
sur la récupération de chaleur au chapitre qui suit “7. Production d’ECS”.
Le point le plus important au niveau du condenseur (pour un condenseur à air comme pour
les autres) se situe au niveau de la régulation de la température de condensation (ou la
pression). Il est important de pouvoir régler cette température en fonction de la température
extérieure. Ce réglage se fera d’une part au niveau de la détente (méthode de la haute
pression flottante) et aussi au niveau du débit d’air autour du condenseur. On va donc
privilégier les détendeurs électroniques qui permettent une plus grande plage de réglage et
des ventilateurs en variation de fréquence. Ce type de régulation ne s’appliquera que pour
des installations d’une certaine taille.

6.4 Température d’évaporation


Comme nous l’avons déjà mentionné, nous disposons de relativement peu de marge de
manœuvre pour le réglage de la température d’évaporation. La limite est en effet donnée par
la température que l’on souhaite maintenir dans la chambre froide.

48
Froid commercial

Cependant, il est important de pouvoir faire varier cette température d’évaporation en


fonction de la charge de la chambre froide ; qui elle varie fortement au cours de la journée
(ouverture des portes, insertion de produits à température ambiante, etc.).
Généralement, les nouvelles installations disposent de détendeurs électroniques qui
permettent cette variation de température en fonction de la charge. Lors de l’assainissement
d’une installation, il s’agit donc de s’assurer que cette possibilité de réglage existe. Tout
comme pour la variation de température de condensation, ce type de régulation ne
s’appliquera que pour des installations d’une certaine taille.

6.5 Choix du système de dégivrage


Le choix du système de dégivrage se limite souvent au choix de la régulation des cycles
puisque le chauffage par résistance électrique est pratiquement le seul système réaliste pour
la majorité des installations de froid commercial. On favorisera donc les régulations avec
sondes de début et de fin de dégivrage plutôt que les simples horloges de commande.
Certains fournisseurs proposent encore d’autres systèmes ‘’intelligents’’ pour déterminer de
façon plus précise la présence ou l’absence de givre, il vaut donc la peine de comparer ces
différentes solutions.
Pour des installations de taille plus importante, il faut privilégier l’utilisation des gaz chauds
pour le dégivrage.
Lorsque c’est possible, on choisira un système de dégivrage par ventilation forcée avec l’air
ambiant de la chambre.

6.6 Tableau comparatif pour demande d’offres


Pour vous faciliter la tâche lors de l’assainissement de votre installation de froid commercial,
nous avons préparé un tableau de données que devraient remplir les fournisseurs (appel
d’offres).
Il s’agit d’un tableau résumé avec les principales informations nécessaires pour comparer
différentes solutions, avec une liste de requêtes que votre fournisseur peut proposer en
options d’une offre de base. Le tableau est prévu pour une machine pour le froid positif et
une autre pour le froid négatif, avec solution de base et solution à hautes performances.
Vous pourrez l’adapter bien entendu selon vos besoins et selon le type d’installation que
vous exploitez ; il s’agit là simplement d’une proposition.
Froid commercial

Figure 32. Données comparatives pour un appel d'offres (assainissement ou nouvelle installation).

50
Froid commercial

7. Production d’ECS
La production d’eau chaude sanitaire est un consommateur de chaleur toute l’année, tout
comme l’est le froid commercial pour l’électricité. Il peut donc être intéressant de lier ces
deux installations avec un système de récupération de chaleur pour le refroidissement des
condenseurs de l’installation frigorifique.
Il s’agit dans ce cas d’analyser la rentabilité de cette récupération de chaleur.

7.1 Influence de la récupération de chaleur


La récupération de chaleur sur le groupe de froid ne contribue pas nécessairement à
l’amélioration de l’efficacité énergétique du système frigorifique. L’intérêt principal de cette
méthode est qu’elle permet d’améliorer le bilan énergétique du chauffage du site en utilisant
des sources de chaleur inexploitée. La performance énergétique du système frigorifique peut
s’en trouver diminuée, car la température nécessaire au système de production de chaleur
(chauffage et/ou eau chaude) peut s’avérer plus élevée que la température de condensation
normale. Dans le cas d’une couverture importante du besoin en chaleur par la récupération
de chaleur, une comparaison des apports liés à la récupération améliorée (augmentation de
la température de condensation du système) par rapport à la réduction de l’efficacité
énergétique du système frigorifique peut s’avérer intéressante.
Sur la majorité des installations de froid commercial (de par leur modeste taille), la
récupération de chaleur peut être utilisée uniquement pour le préchauffage de l’eau chaude
sanitaire, les températures nécessaires pour l’eau de chauffage étant souvent encore plus
élevées.
Pour chaque installation de froid commercial, il s’agit donc d’estimer la rentabilité d’une
récupération de chaleur, en tenant compte de l’investissement et de la consommation
électrique supplémentaires par rapport à la diminution de la consommation de chaleur. Etant
donné que la consommation d’eau chaude sanitaire est très variable (souvent trop faible la
nuit pour assurer le refroidissement des condenseurs), il est en principe nécessaire de
prévoir un second système de refroidissement, qui fonctionne en complément de la
récupération de chaleur. Dans ce cas, on installera encore un refroidissement à air plutôt
qu’à eau perdue comme c’était le cas avec les anciennes installations.
Les figures qui suivent présentent le comparatif entre un système avec et sans récupération
de chaleur.

Figure 33. Système sans récupération de chaleur.


Froid commercial

Figure 34. Système avec récupération de chaleur.

7.2 Faisabilité d’une installation solaire


Pour certains bâtiments où les besoins de chaleur en été ne sont liés qu’à la production
d’eau chaude sanitaire, il peut être intéressant d’installer des capteurs solaires thermiques.
Cette solution peut en effet permettre un arrêt complet des chaudières sur la période
estivale, augmentant ainsi l’intérêt de l’installation solaire.
Lorsqu’il y a une récupération de chaleur sur le froid commercial par, il faut tenir compte que
le rendement des capteurs solaires est diminué en raison du préchauffage de l’eau chaude
sanitaire par la récupération. Dans ce cas, il est plus intéressant d’installer les capteurs
solaires en parallèle de la récupération plutôt qu’en série, ceci afin d’alimenter les capteurs
toujours avec de l’eau aussi froide que possible et ainsi augmenter le rendement de
l’installation solaire. En règle générale, la présence d’une récupération de chaleur a
tendance à diminuer la rentabilité d’une installation solaire thermique par diminution du
rendement des capteurs.
Nous n’allons pas entrer dans les détails des installations solaires ici, nous rappelons
simplement qu’il est toujours intéressant d’analyser la faisabilité d’une installation solaire
thermique.
Pour plus de détails, vous pouvez consulter la documentation du séminaire energo “Solaire”.

52
Froid commercial

8. Cas pratique
Pour terminer, nous illustrons les différents points traités plus haut par un exemple pratique :
l’hôpital Daler à Fribourg.

8.1 Hôpital Daler à Fribourg


L’hôpital Daler à Fribourg est équipé d’une installation de froid commercial standard pour le
secteur hospitalier (hôpital de 70 lits), qui produit le froid pour les locaux suivants :
 2 chambres de congélation
 3 chambres froides positives (stockage de la viande, des légumes et des produits laitiers)
 4 armoires frigorifiques installées dans la cuisine
 central téléphonique
 local container
L’installation est composée de 4 machines frigorifiques, dont deux sont refroidies avec
récupération de chaleur et deux à l’eau perdue. Il y a encore une cinquième production pour
une des chambres de congélation, avec condenseur refroidi à air (installation plus récente).
La figure qui suit illustre le schéma de principe de l’installation existante.
Froid commercial

Schéma de principe et caractéristiques de l’installation actuelle de froid commercial

Niveau C
Refroidissement
eau perdue

Récupération de chaleur

400 l CO NDENSEUR CONDENSEUR CONDENSEUR CONDENSEUR


10°
Eau
III
de ville
Pél.=1.02 kW Pél.=0.5 kW Pél.=0.5 kW Pél.=1.4 kW

Eau chaude vers stock


Froid Froid Froid Froid
ECS
positif négatif positif positif
30°
0-1° -20 °
R22

R 404A

R 12

R12

R12

1 8 9 10
salle frigo
2 3
salle frigo salle frigo
viande légumes lait Congélateur T+T Salle container
4 5 6 7 5.1 m3 13.5 m3 20 m3
7.5 m3 7.5 m3 7.7 m3 Appareil frigo Appareil frigo Appareil frigo Appareil frigo -18 ° Tc + 24 ° Tc
3 ° Tc 3 ° Tc 3 ° Tc + 18 ° Tc
0.145 m3 0.145 m3 0.145 m3 0.145 m3
2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc
R 404A
Cuisine

11
Congélateur
13.5 m3
-18 ° Tc

Figure 35. Schéma de principe installation existante – Hôpital Daler.

54
Froid commercial

Suite à une panne survenue sur une des machines frigorifiques (celle alimentant la centrale téléphonique), l’assainissement complet de l’installation a
été envisagé, notamment afin d’éliminer les réfrigérants maintenant interdits (R12 et R22) ainsi que pour supprimer les coûts importants d’eau de
refroidissement. La figure qui suit présente le concept retenu pour la nouvelle installation assainie.
Niveau C
Aérorefroidisseurs en terrasse

Récupération de chaleur

1000 l
CONDENSEUR CO NDENSEUR
10°
Eau
de ville

5.7 kW 1.4 kW

Eau chaude vers stock


ECS Froid Froid
positif négatif
30°

R 404A

R 404A R 404A

R 404A

1 2 3 8 9 10
salle frigo salle frigo salle frigo
viande légumes lait Congélateur T+T Salle container
4 5 6 7 5.1 m3 13.5 m3 20 m3
7.5 m3 7.5 m3 7.7 m3 Appareil frigo Appareil frigo Appareil frigo Appareil frigo -18 ° Tc + 24 ° Tc
3 ° Tc 3 ° Tc 3 ° Tc + 18 ° Tc
0.145 m3 0.145 m3 0.145 m3 0.145 m3
2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc 2 - 4 ° Tc
R 404A
Cuisine

11
Congélateur
0.86 kW 13.5 m3
-18 ° Tc

Figure 36. Schéma de principe installation projetée – Hôpital Daler.

55
Froid commercial

On constate les points suivants :


 une machine de production pour le froid positif, au R404a
 une machine de production pour le froid négatif, au R404a
 le volume de la récupération de chaleur a été augmenté à 1’000 l
 suppression des refroidissements à eau perdue avec condenseurs raccordés sur la
récupération de chaleur, couplé avec un refroidissement à air
De plus, les choix techniques qui ont été proposés sont les suivants :
 ventilateurs pour refroidissement des condenseurs avec variation de fréquence
 système de dégivrage avec air forcé de la chambre froide lorsque possible

56
Froid commercial

A. Annexes
A.1 5 points pour économiser l’énergie sur vos meubles et
installations frigorifiques

A.2 Recommandation d’équipements économiseurs d’énergie

A.3 Généalogie et familles de fluides frigorigènes

A.4 Recommandations de l’Association Suisse du Froid (ASF)

A.5 Ordonnance sur les substances – Nouvelle réglementation

A.6 Formulaire pour demande d’autorisation pour installation avec


plus de 3 kg de HCF (Projet)

A.7 Circuits frigorifiques simples types

A.8 Catalogue des systèmes selon les applications

A.9 Documents du livret d’entretien

A.10 Exemples d’assainissements d’installations de froid commercial

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