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INTRODUCCIÓN
Dentro de los esquemas productivos que se destacan a nivel nacional, aparece la
piscicultura (cría de peces) como una de las poco usuales pero muy redituable actividad, y en
este sector la provincia de Formosa se presenta con un más que interesante posicionamiento,
al punto que los productores de pacú que existen en esta provincia están aportando unas 200
toneladas de esta especie, muy apreciada por lo sabroso de su carne. Dicho esquema
productivo se lleva a cabo en ambientes semicontrolados, con estanques excavados en tierra,
en los que el uso de alimento balanceado de buena calidad, es necesario.

De los diversos procesos para elaborar alimentos que existen, la extrusión, se presenta
como la mejor opción, pues produce un pellet con las siguientes características: Contiene todos
los requerimientos nutricionales para cada especie, especialmente si posterior a la extrusión se
realiza un recubrimiento con lípidos y vitaminas; elimina eficientemente factores
antinutricionales presentes en algunos componentes de la dieta, como es el caso de la soja.
Además, produce un pellet flotante que genera muy pocos residuos que puedan
depositarse en el fondo de los estanques, contaminando así el agua. Y por último, elimina
eficazmente la transmisión de enfermedades por tratarse de un sistema que trabaja a altas
temperaturas.

La capacidad de flotar, de los pellets, se debe a la expansión que se produce al final del
proceso de extrusión, y es una característica particular de este proceso. Dada la importancia,
cada vez mayor, del uso de este tipo de alimentos, el presente proyecto de investigación
pretende abordar los parámetros que afectan el índice de expansión.
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Problema de Investigación
La particular flotabilidad, antes mencionada, permite mejorar la producción piscícola y es
cada vez más requerido por los productores. Esto se logra produciendo una buena expansión,
es por ello que el presente trabajo de investigación intenta determinar la influencia de distintos
factores del proceso de extrusión en el índice de expansión. En consecuencia se plantean los
siguientes interrogantes:

 ¿Cómo se relacionan los parámetros para lograr una mayor expansión en un

proceso de extrusión “seco”?

 ¿Como se relaciona la humedad del material previo con la expansión final?

 ¿Cómo afecta la tasa de pasaje de material a la expansión final?

Objetivos
General:

• Estudiar las relaciones entre los parámetros de extrusión con los que se logran
alcanzar mayores índices de expansión en un proceso de extrusión “seco”, en pruebas
realizadas con una máquina de la línea Bronto modelo Extruder E-250.

Específicos:

• Determinar la relación entre la humedad del material previo y el índice de

expansión.

• Identificar la correspondencia entre la tasa de pasaje del material previo y el índice

de expansión logrado.

Antecedentes
Investigando sobre las relaciones señaladas, se pudo constatar que existen diferencias
con respecto a los valores o rangos de valores que se mencionan en cada uno. Por tanto, en
esta sección trataremos de hacer referencia a los datos que pudieron ser recopilados.

Las experiencias de Verdy (2006), señalan que una velocidad de alimentación de la

mezcla de 3.2 kg/min y un flujo de agua de 0.3 L/min (adición de agua de 9,38%), presentó el
mejor índice de expansión, alcanzando valores de 23,83 .

Es de notar en este trabajo que un exceso de humedad produjo una disminución en la

expansión, como puede observarse en el Gráfico 1 en el que se muestra el efecto de la
humedad a la salida del extrusor sobre el índice de expansión del alimento.
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Gráfico 1: Efecto de la humedad de salida del extruído sobre el índice de expansión del alimento.

Asimismo, la humedad en el procesamiento es un factor importante. Una mayor adición

de agua produce un producto de menor densidad y, por el contrario, al adicionar menos agua se
obtiene un producto de mayor densidad, debido a que contribuye a la cocción del almidón, lo
cual permite que el producto expanda. Aunque, altos niveles de humedad tienden a disminuir la
viscosidad del material en el barril del extrusor siendo más difícil su expansión (Miranda, 2006).

Perez-Navarrete y col., 2006, reconocen que los parámetros importantes que influyen en
la calidad de producto terminado incluyen el contenido de humedad del material y el tiempo de
residencia, el cual es influenciado por la velocidad de alimentación, velocidad y configuración
del tornillo, geometría del dado, temperatura y presión.

Por otro lado, Salas Choque (2003) indica que el incremento en el flujo de alimentación
afecta la transferencia de calor al material. El contenido de humedad del material de
alimentación tiene una influencia importante en todos los efectos del flujo de alimentación,
debido a los cambios en las características de las transferencias de calor a la masa y al rol del
agua en las transformaciones básicas, es decir que está señalando una interacción entre flujo
de alimentación y humedad del material.

Con respecto a los valores que toman los parámetros de extrusión Riaz (2008) señala
que la humedad es la variable más importante en la extrusión, es responsable de la estructura
del expandido, textura y calidad final, y que se debe extruir con un 20 – 30% de humedad. Y
agrega que en la extrusión, el producto fluye hacia la matriz a 150 – 180ºC, el agua se
encuentra líquida y se mezcla completamente con el polímero derretido, a la salida va de alta a
baja presión, la humedad interna explota y el producto se expande.
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Aunque hay quienes señalan que típicamente, los alimentos flotantes son cocidos por
extrusión en 24 – 27% de humedad, expandiéndose diametralmente 125 a 150% (Kearns,
1988).

De igual manera Rokey 1995, señala que la extrusión se produce con rangos de
temperatura de110 – 140°C y con niveles de humedad por debajo del 20% (12 – 18%).

De la lectura realizada surge la existencia de distintas formas de expresar la expansión,

lo que es importante para tener en cuenta al momento de diseñar la propuesta metodológica.

MARCO TEÓRICO
Proceso de extrusión

La extrusión de alimentos es un proceso en el que los ingredientes son forzados a fluir

bajo una o varias condiciones de mezclado, calentándolo y haciéndolo pasar a través de una
matriz que da forma y expande los ingredientes. Este proceso implica una cocción bajo presión,
humedad y temperatura elevadas, durante un corto período de tiempo.

Los sistemas de extrusión incluyen las siguientes unidades:

1. Sistema de suministro de alimento

2. Preacondicionado (opcional)

3. Componentes del barril de extrusión

4. Aparatos de corte

Sistema de suministro de alimento

Un sistema de carga es una parte esencial de una operación de extrusión. Es necesaria

una alimentación de ingredientes uniforme y consistente para una operación del extrusor
uniforme y consistente. Este sistema debe ser capaz de alimentar en forma pareja ingredientes
secos y/o líquidos o una mezcla de ingredientes. La porción de alimento seco es entregada al
sistema de extrusión a través de un dispositivo de medición especializado capaz de proveer un
flujo uniforme para cualquier necesidad de la tasa de extrusión.

Existen varios diseños de alimentadores que podemos agrupar en dos grandes

categorías:

− Sistemas Volumétricos: se trata de transportadores de tornillos o taladros, de

velocidad variable. El operario ajusta dicha velocidad para controlar la tasa de
alimentación, sin embargo esta se ve afectada por los cambios en la densidad
aparente del material de alimentación y por el grado de llenado de la tolva.
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− Sistemas Gravimétricos: son sistemas de alimentación por pérdida de peso, como

los diseños de tipo vibratorio con frecuencia variable. El operario ajusta la tasa de
alimentación y el sistema lo controla automáticamente, y no se ve afectada por los
cambios en la densidad del material de alimentación.

Preacondicionador (opcional)

Las porciones líquidas y secas son introducidas separadamente dentro del dispositivo de
preacondicionado, donde son continuamente mezclados, calentados, y humedecidos por
inyección de agua caliente y/o vapor. Un óptimo tiempo de retención y mezclado con vapor
contribuyen a aumentar la cocción (favoreciendo la expansión), y disminuyendo el desgaste de
la extrusora y su consumo de energía.

Componentes del barril de extrusión

La formulación de materias primas preparadas, son descargadas directamente dentro de

la extrusora ensamblada, la que consiste de los segmentos de barriles y una configuración de
tornillos determinada(figuras 1 y 2). Aquí ocurre la mayor transformación de la materia prima
que determina las característica del producto final. Estas extrusoras pueden clasificarse en
diseños de tornillo simple (figura 2) y tornillos gemelos, en ambos casos las característica del
producto están afectadas por el perfil de barril y tornillo; la velocidad del tornillo; condiciones del
proceso (temperatura, humedad); característica de la materia prima; y selección de la matriz de
salida y cortador.

Figura 1: Segmentos del barril de extrusión

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Figura 2: Configuración de tornillo simple utilizada para extrusión de alimentos

flotantes

Los procesos que ocurren dentro de la extrusora incluyen algunos o todos los siguientes:
calentado, refrigerado, transporte, alimentación, compresión, reacción, derretido, cocción,
texturizado y moldeado. Estos fenómenos y las regiones donde suceden permiten dividir la
cámara de extrusión de ambos diseños (tornillo simple y gemelos) en tres zonas de
procesado(figura 3):

Figura 3: Zonas del barril donde se genera el proceso de exrusión

− Zona de alimentación: zona donde las partículas discretas de baja densidad son
transportadas dentro de la entrada del barril extrusor. El canal de flujo del tornillo
típicamente no está relleno en esta zona debido a que existe aire atrapado en el ingreso
del material. Una ligera compresión en esta zona expulsa este aire del material entrante.
El agua comúnmente es inyectada dentro del barril en este zona de alimentación para
facilitar el desarrollo de textura y viscosidad y para aumentar la transferencia de calor por
conducción.
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− Zona de Amasado: Aquí continua la compresión iniciada en la zona anterior, y los

canales de flujo de los tornillos del extrusor tienen un alto grado de llenado. Este llenado
se incrementa y la presión comienza a desarrollarse en el barril, y se incrementa el flujo
de escape (sobre el diámetro exterior del tornillo en dirección a la entrada) y la presión
del flujo. El mecanismo de cizalle no comienza a jugar un rol dominante hasta que el
canal de flujo del tornillo está lleno.

El canal de flujo se llena primero con material granular suelto, el que es comprimido y
trabajado por cizalle. Algunas máquinas inyectan vapor de agua en esta zona para
aportar energía térmica y humedad. El aumento de temperatura se incrementa como
resultado de la conducción del calor por el vapor inyectado y la disipación de energía de
roce, causando que las partículas se aglomeren y comiencen a formar una masa de
pasta más integral y fluida. Al final de la descarga de esta zona el extrusado alcanza su
máxima compactación. El cizalle en esta área es moderado, y la temperatura de
extrusión comienza a incrementarse.

− Zona Final de Cocción: en esta zona es donde ocurre el derretido y la texturización. La

temperatura y la presión se incrementan más rápidamente en esta sección, donde la tasa
de cizalle es elevada debido a la configuración del tornillo y a la máxima compresión del
extrusado. La presión, temperatura, y la viscosidad del fluido resultante son tales que el
extrusado será expulsado de la matriz de salida para formar el producto final con la
textura, densidad, color y propiedades funcionales deseadas.

Como se señaló en párrafos anteriores existen extrusores de tornillo simple y tornillos

gemelos, en el presente trabajo nos interesa el primero de estos dos modelos, donde podemos
econtrar a su vez tres tipos: de extrusión en seco, de cocción húmeda y de formación en frio.
Aquí nos limitaremos a describir la extrusión en seco, puesto que el presente proyecto está
abocado al mismo.

Extrusión en Seco

La extrusión en seco capitaliza el calor generado a través de la fricción como única

fuente de calor para cocinar y deshidratar el producto. Los extrusores en seco son maquinas de
tornillo único diseñadas para el procesado de poroto de soja entero o molido y alimentos,
usualmente son maquinas pequeñas y de limitada capacidad. Fueron diseñadas originalmente
para cocciones de soja entera en granjas, y los procesos de extrusión eran realizados en seco
con el objeto de generar calor. Estos extrusores no tienen chaquetas para los barriles o
cámaras de pre-acondicionado, lo que limita sus capacidades así como su habilidad para
producir productos con formas intrincadas. Sin embargo, estos extrusores ofrecen algunas
ventajas para operaciones comerciales pequeñas de alimentos acuáticos. El equipo original y
los costos de instalación son relativamente bajos y, debido a que su capacidad es pequeña
(menos que 1 tn/hr) con poca adición de humedad, el secado pos-extrusión usualmente puede
ser eliminado.
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Cabe aclarar que, aunque se les conoce como extrusores en seco, si utilizan inyección
de agua. De otra manera sería imposible producir cualquier alimento sin bloquear o atascar la
máquina. La humedad del material debe estar entre el 20 al 30%, con lo que la inyección de
agua puede hacerse en la mezcladora (trabajando a niveles fijos) o como chorro en la entrada
de la extrusora (niveles de humedad variables).

Expansión

Por último es necesario aclarar el significado de expansión para poder tener una idea
cabal del proceso. Este término es utilizado para describir el evento que lidera la formación de
productos expandidos. Lo integran una serie de fenómenos que afectan el almidón contenido en
la materia prima, los que se describen a continuación: gelatinización, comprende el inicio del
hinchamiento del gránulo de almidón por absorción de agua, lo que requiere de aporte de
humedad y temperatura elevadas; formación de pasta, en este punto se alcanza el máximo
grado de hinchamiento, se exudan los componentes del gránulo de almidón y se produce la
disrrupción total del mismo llevando a la formación de un fluido de baja viscosidad que se
mantiene en estas condiciones gracias al calor generado por la fricción; y retrogradación, que
ocurre cuando las cadenas de almidón comienzan a re-asociarse en una estructura ordenada,
lo que va acompañado de una caída de la presión a la salida del extrusor, causando una rápida
ebullición del agua, formando fuertes estructuras de celdas y desarrollando un rápido
enfriamiento por evaporación. Como resultado se obtiene estructuras porosas que determinan
la flotabilidad del producto terminado, que recibe el nombre de pellet.

HIPÓTESIS
El índice de expansión se incrementará con el aumento de la humedad, debido a que
esta actúa en la formación de pasta de los almidones (paso importante en la expansión final) y
además favorece la transmisión del calor, generado por fricción, a toda la masa de material. Sin
embargo un exceso de humedad provocará efecto contrario debido a que disminuye la
temperatura del material, a la vez que fluidifica la masa del mismo, causando una caída de la
presión.

Por otro lado, el aumento en el flujo de alimentación inducirá a una disminución de la

transferencia de calor a la masa, causado por el corto tiempo de permanencia del material, en
consecuencia el índice de expansión tenderá a disminuir al aumentar la alimentación.
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PROPUESTA METODOLÓGICA
Descripción del Escenario

Ubicación

Las pruebas se realizarán en un establecimiento piscícola ubicado en el noreste de la

Provincia de Formosa, en el departamento Pilcomayo. Esta región está caracterizada como
zona húmeda, presentando temperatura media anual de 23ºC y precipitaciones anuales
superiores a los 1200 mm, concentradas en la época de verano.

Dicho establecimiento cuenta con una línea de elaboración de alimento extruído sencilla,
con una capacidad de producción aproximada de 200kg/h de alimento terminado, diseñada
para el consumo interno de la empresa.

Formulación del Producto

Para el presente proyecto de investigación se utilizará un alimento formulado para la

última etapa de cultivo de pacú, que responde a sus requerimientos nutricionales, y que es
elaborado a diario en la empresa. La formulación está presentada en el Cuadro Nº1, en ella se
utilizan materias primas típicas en este tipo de alimento y que además están disponibles en la
zona. Este producto presenta la siguiente composición química: 20,69% de proteína bruta; 3175
kcal/kg MS de energía digestible; 9,27% de extracto etéreo; 43,06% de carbohidratos; y 3,73%
de fibra bruta.

Cuadro Nº1: Fórmula para la elaboración del alimento

Porcentaje
en
Materia Prima
la Ración
(%)
Poroto de Soja 40
Extrusado
Maíz 30
Sorgo Blanco 30

Descripción de la Línea de Elaboración

El proceso de elaboración consiste básicamente en el pesaje de las materias primas,

molienda, mezclado en “seco” (sin agregado de agua), mezclado húmedo, extrusado y secado
(Figura 4).

Las materias primas crudas se reciben y son almacenadas en condiciones de baja

humedad y en un lugar libre de contaminación, de aquí son transportadas hasta una balanza
mecánica donde son fraccionadas para luego ingresar al molino por medio de un tornillo sin fin.
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Dicho molino es de tipo vertical a martillos con tolva de acero con descarga a la mezcladora,
tamiz tipo canasto con perforaciones de 1,5 mm de diámetro y accionamiento por medio de
motor trifásico de 15 CV.

Las materias molidas ingresan después a una mezcladora de tipo horizontal a cintas, con
capacidad aproximada de 250 kg y accionada por un motor de 3 CV. Aquí pasan por un proceso
de mezclado seco de 2 min, luego se continua mezclando y agregando el agua (necesaria para
elevar la humedad) por otros 2 min, por último se mezcla 1 min más para asegurar la
homogeneidad de la mezcla.

Esta mezcla homogénea es, entonces, descargada y transportada por un tornillo sin fin
hasta la tolva de la extrusora donde se almacena para su uso. Se trata de una extrusora
Extruder E-250 de la industria Bronto, que presenta las siguientes características:

• Eficiencia para procesado de soja de 250 kg/h

• Eficiencia para procesado de granos de 210 kg/h

• Consumo de energía de 37 kw/h

• Alimentador de tipo gravimétrico, por medio de una placa vibrante cuya frecuencia es
controlada por un regulador potenciométrico.

• Orificio de salida. Para este producto se trabaja con un orificio de salida de 5 mm de

diámetro.

Previo al arranque de la máquina se debe controlar el funcionamiento del alimentador y

calibrarlo, lo que consiste en hacerlo funcionar durante 1 min a una determinada frecuencia de
vibración y recolectar en una bolsa el material, para luego pesarlo y establecer la velocidad de
alimentación para dicha frecuencia. Este proceso se repite a distintos niveles a manera de
establecer una curva de corrección.
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Figura 4: Línea de procesado

Asimismo se debe controlar la correcta configuración del tornillo y por último montar los
cilindros. Una vez terminadas estas etapas se da arranque a la extrusora y se inicia la
alimentación hasta que la máquina se estabiliza a una temperatura mayor a 120ºC.

Posterior a la extrusión continúa el proceso de secado que se realiza a temperatura

ambiente, esparciendo los pellets sobre lona. Luego son almacenados en bolsas hasta ser
distribuidos a los peces.

Diseño cuasiexperimental

Se determinó este tipo de diseño debido a que el control de las variables no es lo

suficientemente riguroso como para considerarse experimental puro. Asimismo se trabajará con
un diseño factorial de 2 x 2, es decir con dos variables independientes y dos niveles para cada
una, totalizando 4 tratamientos con 3 repeticiones cada uno. Los tratamientos están aclarados
en el siguiente cuadro.
Cuadro Nº2: Tratamientos. Valores que toman las variables independientes
Tratamient Agragado de agua a la Alimentación
o mezcladora (litros) (kg/h)
A1 8 250
A2 8 340
B1 12 250
B2 12 340

Muestreo

Una vez que la extrusora se encuentre estabilizada, a una temperatura mayor a 120ºC,
se procederá a modificar la tasa de alimentación según cada tratamiento lo indique. Cabe
aclarar que el agregado de agua ya se ha realizado en la mezcladora (Ver Descripción de la
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línea de elaboración). Luego se esperará 5 min antes de comenzar a recolectar muestras, para
esto se registrará la temperatura en una planilla y se recolectará pellets extrusados a la salida
de la máquina durante 10 seg, con una batea, y se esparcirá sobre una placa para su secado.
Este procedimiento se repite hasta obtener las 3 muestras de cada tratamiento.

Para iniciar tratamientos con distinta humedad se vaciará la tolva de la máquina,

llenándose con material nuevo, el que es procesado hasta que la extrusora alcance
temperatura superior a 120ºC y se estabilice, realizándose el mismo procedimiento descripto en
el párrafo anterior.

Cada tanda de extrusión fue una unidad experimental.

Determinación de la variable dependiente

Para determinar el índice de expansión primero se procede a medir el diámetro de 10

pellets, seleccionados al azar, calculándose un valor medio. El índice de expansión se calcula
como lo describe Grujska y Khan (1990), descripto en Perez y col. (2006), esto es dividiendo
dicho diámetro del extruido entre el diámetro del orificio de boquilla del extrusor.

Este procedimiento se realizará para cada muestra por separado, las que deberán estar
debidamente identificadas.

Procesamiento de la Información

Se realizará un análisis de varianza mediante procedimiento GLM del programa

estadístico SAS y se realizarán comparaciones múltiples de diferencia de mínimos significativos
(Procedimiento LS means de SAS).

Se confeccionarán a su vez gráficos de línea que relacionen la humedad y la tasa de

alimentación con el índice de expansión.

Cronograma
Tiempo
Tareas Diciembre Enero Febrero Marzo
Ampliar antecedentes y Marco **
Teórico
Entrade al territorio **
Recolección y ordenamiento de datos ** **
Procesamiento de la información *
Análisis de información *
Informe Preliminar **
Informe Final **
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BIBLIOGRAFÍAS
➢ Kerns, Joseph (1988). “Preparation of Fish and Shrimp Feeds by Extrusion”. En
“Proceeding of the World Congress on Vegetable Protein Utilization in Human Foods and
Animal Feedstuffs. Editado por Thomas H. Applewhite.

➢ Kubitza, Fernando PhD (1998). “Nutriçao e Alimentaçao dos Peixes Cultivados”.

Editorial Campo Grande

➢ Miranda, Gustavo L. (2006). “Efecto de la Utilización de Distintas Fuentes de Almidón

en Alimento Extruído para Salmónidos”. Chile

➢ Perez-Navarrete, C., Cruz-Estrada R. H., Chel-Guerrera L. y Betancour-Ancona D.

(2006). “Caracterización Física de Extruidos Preparados con Mezclas de Harina de Maíz
QPM (Zea mays L.) y Frijol Lima (Phaseolus lunatus L.). México

➢ Riaz, Maian PhD (2008). “Extrusión de Cereales”. Presentado en “Extrutec 2008”.

Argentina

➢ Rokey, Galen (1995) “Tecnología de la Extrusión e Implicaciones Nutricionales”. XI

Curso de Especialización FEDNA

➢ Rokey, Galen (2005). “Extrusion Cooking System”. En “Feed Manufacturing Technology

V. Sección V. Capítulo 24, pag 255-256. AFIA (American Feed Industry Association)

➢ Salas Choque, Wilson A. (2003) “Aplicación del Sistema HACCP en el Proceso de

Elaboración de Alimentos de Reconstitución Instantánea a Base de Cereales Extruídos”.
Perú

➢ Verdy, David E. A. (2006). “Evaluación de las Cualidades Fisicoquímicas de un Alimento

Balanceado Extruído a Base de Maíz y Harina de Soya para Lechones de 28-42 días”