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Galvanisation et aluminiage

en continu
par Éric BUSCARLET
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble
Docteur-Ingénieur
Direction Métallurgie Qualité Sollac

1. Principe de fabrication........................................................................... M 1 536 - 2


1.1 Métallurgie de recuit continu...................................................................... — 2
1.1.1 Cibles de caractéristiques mécaniques............................................. — 2
1.1.2 Mécanismes métallurgiques mis en jeu sur la ligne de revêtement — 2
1.1.3 Solutions utilisées .............................................................................. — 4
1.2 Préparation de surface de l’acier................................................................ — 5
1.2.1 Mécanismes d’oxydation ................................................................... — 5
1.2.2 Procédés utilisés ................................................................................. — 5
1.3 Revêtement à partir du bain de métal liquide........................................... — 7
1.3.1 Métallurgie du revêtement ................................................................ — 7
1.3.2 Essorage et réglage de la masse de revêtement ............................. — 9
1.4 Alliation après bain...................................................................................... — 9
1.4.1 Mécanismes métallurgiques.............................................................. — 9
1.4.2 Cycles thermiques utilisés ................................................................. — 9
2. Fabrication et contrôle des produits.................................................. — 10
2.1 Description de l’installation ........................................................................ — 10
2.1.1 Section d’entrée.................................................................................. — 10
2.1.2 Section de traitement : préparation de bande et recuit................... — 10
2.1.3 Section de revêtement ....................................................................... — 11
2.1.4 Skin pass ............................................................................................. — 12
2.1.5 Section de sortie ................................................................................. — 12
2.2 Métrologie .................................................................................................... — 13
2.2.1 Mesure des températures .................................................................. — 13
2.2.2 Mesure des atmosphères................................................................... — 13
2.2.3 Contrôle de la masse de revêtement ................................................ — 13
2.2.4 Composition du revêtement en fer pour l’alliage fer-zinc............... — 13
2.3 Contrôles métallurgiques............................................................................ — 13
2.3.1 Caractéristiques mécaniques............................................................. — 13
2.3.2 Adhérence, souplesse, résistance au poudrage .............................. — 14
2.3.3 Caractéristiques de surface, rugosité, nombre de pics ................... — 14
2.4 Conduite de la ligne. Sécurité..................................................................... — 14
3. Caractéristiques techniques des produits.
Principales utilisations........................................................................... — 14
3.1 Généralités ................................................................................................... — 14
3.2 Comparatifs des différents revêtements ................................................... — 14
4 - 1996

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 536

a galvanisation et l’aluminiage en continu de tôle d’acier doux sont des


L opérations qui consistent à revêtir une bande d’acier d’une fine couche de
métal protecteur par passage dans un bain fondu de ce métal. La nature de ce
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métal est le zinc pour la galvanisation et l’aluminium pour l’aluminiage. En plus


de ces deux métaux, les mêmes techniques de fabrication servent au revêtement
de leurs alliages à différentes teneurs : Zn-Al à 1 % d’aluminium (GALFLEX 
CRACK-FREE ), Zn-Al à 5 % d’aluminium (GALFAN  SUPER ZINC ), Al-Zn à 55 %
d’aluminium (GALVALUME ).

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Ces opérations mettent en jeu les mêmes technologies de préparation de sur-


face, de recuit de la tôle support, d’enduction du métal de revêtement et de
contrôle de son épaisseur. Elles se pratiquent sur des lignes industrielles pra-
tiquement identiques, ou même sur une même ligne dite alors ligne mixte.
En 1995, pour la France les tonnages produits ont été d’environ 1,7 million
de tonnes pour les applications automobile, électroménager, bâtiment et
construction mécanique.
L’application des tôles galvanisées et galvanisées alliées dans la construction
automobile pour les pièces de soubassement puis, à la fin des années 80, aux
pièces visibles des carrosseries (la première application en grande série a été
celles des portes de la 405 PEUGEOT) n’a été possible que par des progrès
substanciels effectués ces dernières années. On doit souligner que ces progrès
sont dus au moins autant à celui de la tôle de base dont la galvanisation en continu
révèle les moindres défauts, qu’à celui de la technologie du revêtement au
trempé.
Dans le circuit de fabrication des tôles laminées en bandes [26] ces opérations
ont lieu soit après laminage à chaud sur les trains continus à bande à chaud,
soit après laminage à froid sur les trains continus à froid.

1. Principe de fabrication 1.1 Métallurgie du recuit continu

La ligne de galvanisation est d’abord une ligne de recuit en continu.


L’origine de la galvanisation en continu se trouve dans un brevet
Les opérations de trempé dans le métal fondu et d’alliation imposent
de Sendzimir de 1938. L’idée de base, qui était de procéder en même
cependant des contraintes qui ne sont pas sans conséquence métal-
temps au recuit métallurgique de la tôle et à sa préparation de surface
lurgique et dont il faut tenir compte dans le choix de la métallurgie
pour en permettre la galvanisation, est toujours utilisée aujourd’hui
de base et dans les traitements ultérieurs possibles (postrecuit) et
(figure 1)
nécessaires (skin pass ).

1.1.1 Cibles de caractéristiques mécaniques

Les produits revêtus au trempé font l’objet pour leurs caractéris-


tiques mécaniques d’une normalisation particulière qui définit
plusieurs niveaux d’emboutissage correspondant à des caractéris-
tiques garanties. D’autres produits, notamment ceux de haut de
gamme utilisés par la construction automobile, ne sont pas encore
normalisés. Pour ces derniers la tendance est de fournir la même
gamme de produits que ceux offerts en non revêtus et en revêtement
électrozingué bien que le procédé de fabrication soit différent.
Le tableau 1 donne pour les revêtements galvanisés les qualités
les plus utilisées.

1.1.2 Mécanismes métallurgiques mis en jeu


sur la ligne de revêtement

L’obtention des caractéristiques mécaniques définies ci-avant fait


appel aux lois générales de la métallurgie des tôles d’acier doux [26].
On se bornera ci-après à en rappeler les grandes lignes en dégageant
les spécificités dues à la ligne de revêtement.
Dans le cas général, c’est la bande brute de laminage à froid qui
rentre sur la ligne. Son état est très écroui et la densité de dislocations
dans le métal est d’environ 1011 à 1012 cm/cm3. Pour redonner au
Figure 1 – Circuit de fabrication de la galvanisation en continu métal une ductilité qui en permettra son utilisation en emboutissage,
on lui fait subir un cycle thermique. La figure 2 donne l’allure de

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ce cycle thermique. Ce cycle se caractérise par une rapide montée


en température, un maintien relativement court et un refroidis-
sement très rapide. Les valeurs numériques indiquées sur la figure
sont celles d’une ligne type produits pour construction automobile
de capacité 250 kt/an.

1.1.2.1 Phénomènes métallurgiques


■ Dans la partie montée en température et maintien
● Restauration du métal qui correspond à un réarrangement des
dislocations.
(0)

Figure 2 – Cycle thermique du recuit continu

Tableau 1 – Qualités les plus courantes des produits galvanisés


Qualité Norme Re R A Coefficient Coefficient Observations (exemple
métallurgique d’écrouissage d’anisotropie d’utilisation)
n r Autres qualités
(N/mm2) (N/mm2) (%) de la même famille
Aciers doux galvanisés
à chaud en continu
Fe PO2 G NF EN 10142 < 500 > 22 – – pour formage (profils,
pièce pliée et /ou
faiblement emboutie)
Acier doux galvanisé à
chaud en continu
Fe PO3 G NF EN 10142 < 300 < 420 > 26 – – pour formage (pièce
emboutie d’appareil
électroménager)
Aciers de construction
galvanisés à chaud
en continu (profils,
Fe E 320 G NF EN 10147 > 320 > 390 > 17 – – plateaux de toiture
et bardage)
Autres qualités :
Fe E 220 G à Fe E 550 G
Aciers micro-alliés
Par analogie avec pour construction
EURONORM 10149-2 mécanique (longerons,
E 335 D Acier à haute limite 315 à 375 415 à 475 > 24 > 0,12 > 0,9 pièces de renfort)
d’élasticité Autres qualités :
pour formage à froid E 315 D, E 420 D à
E 490 D
Aciers d’emboutissage
profond pour
Cahier des charges construction
ES particulier type 160 à 200 280 à 310 > 38 > 0,19 > 1,8 automobile (doublure
automobile de porte-aile)
Autres qualités :
C, E, SES, HES
Aciers rephosphorés
pour résistance
Cahier des charges à l’indentation
P 220 particulier type 220 à 260 340 à 400 > 32 > 0,19 > 1,7
automobile des carrosseries
(capot automobile)
Autre qualité : P 280
Aciers à durcissement
secondaire :
Cahier des charges BH ≈ 30 à 40 N/mm2
E 180 BH particulier type 180 à 230 300 à 360 > 34 > 0,18 > 1,6
automobile (capots – ailes – portes
automobile)
Autre qualité : E 220 BH
Qualité sur support
Cahier des charges laminé à chaud (pièce
HR 45 particulier type 320 à 380 450 à 510 > 25 – – de soubassement,
élément de liaison
automobile au sol, roues)
Autre qualité : HR 55

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● Recristallisation par germination et croissance des grains. La


grosseur des grains atteint un indice AFNOR de 7 à 9 et permet de Tableau 2 – Analyse chimique type d’un acier calmé
régler la limite d’élasticité, la texture et donc le coefficient r du tableau aluminium (millième %)
des cibles. Elle est fonction de la durée et de la température du recuit,
suivant les qualités à atteindre cette dernière peut être fixée à des C Mn Al P S Si N
valeurs de 750 à 850 oC. 30 200 50 10 10 15 5
● Mises en solution des carbures et éventuellement de certains
nitrures (nitrure de fer dans le cas des aciers calmés aluminium
bobinés à froid). ■ La température de bobinage à chaud (au moins égale à 680 oC)
aura pour but d’assurer la précipitation des nitrures d’aluminium
● Précipitation d’éléments tels que les nitrures d’aluminium pour
lors du bobinage et non au cours de la montée en température du
les aciers calmés aluminium. recuit. On évite ainsi un retard de la recristallisation au recuit sur
■ Dans la partie refroidissement ligne qui aurait comme conséquence une limite d’élasticité élevée et
un coefficient d’anisotropie bas, incompatibles avec les cibles
Précipitation du carbone et de l’azote mis en solution. Si ces d’emboutissage ci-avant.
éléments précipitent incomplètement, ils seront responsables du
vieillissement de l’acier. Ce phénomène de vieillissement se carac- ■ Le postrecuit aura pour but le survieillissement du carbone
térise par une précipitation du carbone au cours du stockage ultérieur c’est-à-dire sa précipitation et la coalescence de la cémentite
des bobines. Cela se traduit par une dégradation des caractéristiques obtenue. 5 heures à 280 oC pour un produit galvanisé et 5 heures à
mécaniques de l’acier et l’apparition d’un palier de limite d’élasticité 320 oC pour un produit aluminié sont des paramètres couramment
sur la courbe de l’essai mécanique de traction. L’acier sera impropre employés. Les températures mentionnées ici sont celles atteintes en
à un emboutissage profond : l’apparition de bandes de Luders au cœur de bobine. En pratique, le respect de ces conditions donne
cours de l’emboutissage interdira de plus la fabrication de toute pièce suivant la masse des bobines considérées (jusqu’à 40 t), des temps
d’aspect. C’est ici que se trouve la principale différence entre les allant jusqu’à 48 h.
lignes de galvanisation et une ligne de recuit continu de tôle mince. La solution acier calmé aluminium permet d’atteindre les classes
FeP02G et FeP03G de la norme NF EN 10142 sans postrecuit. L’obten-
1.1.2.2 Contraintes métallurgiques tion de la classe GES nécessite le postrecuit et le skin pass, soit deux
dues aux opérations de revêtement opérations en plus de celle du passage sur ligne de galvanisation.
Les contraintes apportées par les opérations de revêtement sont Pour cette classe et pour obtenir des qualités plus performantes en
de deux types. caractéristiques mécaniques on préférera l’emploi des aciers sans
intersticiel IFS (intersticial free steels ).
■ Contraintes thermiques de cycle de recuit
en temps et température 1.1.3.1.2 Aciers sans intersticiel IFS
● Celles dues au passage dans le bain de métal fondu : soit des Ces aciers se caractérisent par une faible teneur en carbone et des
temps de l’ordre de 2 à 5 s et des températures de l’ordre de 450 à additions soit de titane, soit de niobium, ou de ces deux éléments
470 o C pour les bains de zinc et de 660 à 680 o C pour les bains pour fixer le carbone et l’azote. On en conçoit tout de suite l’intérêt
d’aluminiage. sur une ligne de galvanisation : aucune mise en solution du carbone
● Celles dues à l’absence de la section de survieillissement après ne pourra avoir lieu et l’acier sera insensible à tout problème de
bain. Une section de survieillissement est en effet inutilisable à cause vieillissement. De plus, aucune précipitation de nitrure d’aluminium
du phénomène dénommé pick up, de prise de zinc par les rouleaux n’aura lieu au cours du recuit et la recristallisation de l’acier ne sera
support de bande. On doit noter cependant, que sur les dernières pas gênée.
lignes modernes construites, une section d’égalisation avant bain en Une analyse typique pour un acier IFTiNb est donnée dans le
joue le rôle. Son rôle premier est cependant, d’abord, la maîtrise de tableau 3. (0)
la température de la bande à l’entrée du bain (450-470 oC pour un
bain de zinc) et le survieillissement ne se fait pas dans les conditions
métallurgiquement optimales : la température y est trop élevée
d’environ 100 à 150 oC et les temps sont plus courts de l’ordre d’une Tableau 3 – Analyse chimique typique d’un acier IFS
trentaine de secondes pour environ 3 minutes sur une ligne de recuit (millième %)
continu de tôle nue. C Mn Al P S Si N Ti Nb
● Enfin dans le cas du galvanisé allié, celles dues au cycle d’allia-
tion après bain, typiquement de 480 à 530 oC pendant une vingtaine 3 150 40 10 10 15 3 15 30
de secondes.
Ces contraintes ont toutes un effet sur la précipitation du carbone Le choix du titane ou du niobium n’est neutre ni en terme de
et donc sur le vieillissement de l’acier (§ 1.1.2). métallurgie ni en terme d’aptitude au revêtement.

■ Contraintes chimiques dans le cas du galvanisé allié ■ Métallurgie de l’acier


Ces contraintes sont directement liées aux mécanismes des réac- Ces éléments gouvernent la précipitation au stade du laminage
tions fer-zinc dans le bain et dans le cycle d’alliation. à chaud. Dans un acier au titane seuls les composés de TiN, TiS et
TiC précipiteront à haute température ce qui permettra une
coalescence dans la suite du laminage et au bobinage. Dans un acier
au niobium ce sont les composés MnS, AIN et NbC qui précipiteront
1.1.3 Solutions utilisées à des températures plus basses conduisant à un état de précipités
plus fins, avec la même teneur en carbone et le même rapport
1.1.3.1 Aciers d’emboutissage
(Ti ou Nb)/C. L’acier au titane aura après recuit, toutes choses étant
1.1.3.1.1 Aciers calmés aluminium égales par ailleurs, une limite d’élasticité plus basse et un meilleur
La première famille d’acier utilisée est celle des aciers calmés coefficient d’anisotropie.
aluminium. Une analyse typique est donnée dans le tableau 2. ■ Métallurgie du revêtement
Cette famille est utilisée pour les qualités les plus courantes. Au cours de la galvanisation et de l’alliation, les aciers IFTi sont
L’obtention des qualités d’emboutissage non vieillissantes impose très réactifs : dans le cas de la fabrication d’un revêtement allié ils
en amont de la ligne de galvanisation, d’effectuer au train à chaud conduisent à des domaines de fabrication plus réduits (en t et θ pour
un bobinage à haute température et en aval d’utiliser un postrecuit le cycle d’alliation) que ceux des aciers IFNb ou IFNbTi. Ces derniers
de survieillissement hors ligne suivi d’une opération de skin pass. se sont donc imposés comme support des revêtements alliés.
(0)
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1.1.3.2 Aciers de construction, à haute résistance Le nettoyage des impuretés de la surface est effectué dans la pre-
ou à limite d’élasticité imposée mière zone de four appelée préchauffe avec éventuellement, suivant
Les solutions métallurgiques se déduisent des précédentes. Pour la nature de la préchauffe, l’adjonction d’une section préalable de
les aciers de construction type Fe E 320 G (NF EN 10147) les analyses dégraissage chimique et/ou électrolytique.
des aciers calmés aluminium seront plus chargées en carbone, L’obtention d’une bonne chimie de surface fait appel à un savoir
manganèse, et éventuellement silicium. faire plus spécifique qui nécessite la connaissance des mécanismes
L’addition de niobium ou de titane dans les aciers calmés d’oxydation des différents éléments de l’acier.
aluminium pour un durcissement par précipité (acier à haute limite
d’élasticité pour formage à froid) n’introduit pas de contraintes
particulières pour les revêtements. 1.2.1 Mécanismes d’oxydation
Pour les aciers rephosphorés (type P220 cf. tableau 1), compte
Quand l’atmosphère est oxydante pour le fer, le métal réagit avec
tenu du niveau d’emboutissage demandé ce sont des solutions à
le milieu du four pour former des couches superficielles d’oxydation.
base d’aciers IFS qui sont plutôt utilisées. Le durcissement est obtenu
par addition de phosphore. Dans le cas particulier des aciers à revê- Quand l’atmosphère n’est pas oxydante pour le fer, l’interaction
tement allié, l’addition de phosphore sera limitée et d’autres métal-gaz peut se traduire par l’oxydation des éléments de l’acier
éléments comme le manganèse et le silicium seront employés en plus oxydables que le fer (Mn, Cr, Si, Al). Cette oxydation pourra se
substitution. faire en couches d’oxydation interne dans l’acier ou externe, en
surface de l’acier, et aux joints de grains. Elle pourra jouer un rôle
1.1.3.3 Aciers à durcissement secondaire (bake hardening) prépondérant au cours de l’opération de revêtement jusqu’à
bloquer toute mouillabilité.
Le principe de fabrication de ces aciers repose sur la maîtrise d’un Il est donc nécessaire de régler les atmosphères des différentes
taux de carbone en solution rémanent en sortie de ligne. Ce carbone zones de four pour éviter tout enrichissement d’oxyde à la surface
pourra ensuite précipiter au cours de la cuisson de la peinture de de l’acier.
la pièce finie en améliorant les propriétés fonctionnelles de résis-
tance mécanique. Au niveau de la limite d’élasticité usuelle pour ces Les bases théoriques de ces mécanismes sont les suivantes.
qualités (Remin de 180 ou de 220 N/mm2) les solutions métallur- ■ Aspect thermodynamique
giques ne seront pas différentes de celles des aciers nus ou élec-
trozingués. Les aciers de base utilisés sont soit des nuances calmées Les lois d’action de masse donnent les constantes d’équilibre des
à l’aluminium soit des aciers IFS dont on ajustera l’analyse et le différents oxydes. On trouvera dans le diagramme d’Ellingham
recuit. Richardson (figure 3) la représentation des équilibres possibles dans
un repère ∆G, température avec des échelles permettant de calculer
Pour les aciers alliés, ces qualités sont encore en développement. rapidement les pressions partielles d’oxygène d’équilibre métal
oxyde.
1.1.3.4 Cas particulier de la galvanisation des aciers bruts
de laminage à chaud Par exemple l’oxydation du fer est évitée à 700 o C pour
p o2 < 4,6 × 10 –17 Pa, ce qui correspond à un point de rosée
Dans ce cas la recristallisation de l’acier n’est plus à faire. Le d’environ – 25 oC.
passage dans les fours de recuit de la ligne de revêtement n’est utile
qu’à la préparation de surface de l’acier pour une bonne mouillabilité On voit également que la plupart des éléments d’addition de l’acier
dans le bain de métal liquide. Il faudra cependant tenir compte du sont plus oxydables que le fer et qu’on ne pourra pas éviter leur
phénomène de vieillissement dans la mise au point de l’analyse oxydation.
chimique et des paramètres de fabrication employés sur la filière
■ Aspect cinétique
laminage à chaud et recuit sur ligne.
L’enrichissement d’oxydes est donné par le modèle de Wagner
L’utilisation de ces aciers permet l’obtention d’un compromis
avec résolution d’un système d’équations de Fick modélisant la
emboutissabilité-résistance à la rupture non réalisable avec des
diffusion de l’oxygène dans l’acier et la diffusion du métal vers la
aciers laminés à froid. La famille des qualités HR45 et 55 à base
surface. Une application pratique de ce modèle a été faite par Arnold
d’acier calmé aluminium et chargée en carbone et manganèse
et coll. avec le tracé de courbes délimitant les deux domaines d’oxy-
permettant une structure ferrite-bainite pour le niveau HR55, en est
dation interne (sans enrichissement d’éléments) et externe (avec
un bon exemple.
enrichissement d’éléments de l’acier) dans un repère {concentration
de l’élément dans l’acier, température}. Un exemple de courbe est
donné sur la figure 4.
1.2 Préparation de surface de l’acier L’art du galvanisateur en continu est alors de régler les atmos-
phères de four pour être toujours dans les domaines d’oxydation
interne des éléments d’addition de l’acier ainsi définis.
La préparation de surface de l’acier nécessaire à une bonne
mouillabilité par le métal en fusion et aux réactions de surface
(formation d’alliage Fe 2 Al 5 dans le cas de la galvanisation et 1.2.2 Procédés utilisés
formation de composés Fe-Al-Si dans le cas de l’aluminiage)
recouvre deux aspects. 1.2.2.1 Procédé Sendzimir
■ Le premier est celui du nettoyage de toutes les pollutions dues Dans ce premier procédé, premier en date historiquement, la
aux traitements amont de la bobine d’acier. Ces impuretés sont bande d’acier passe dans un premier four de réchauffage à flamme
principalement les résidus d’huiles de laminage et des fines de fer. directe avec atmosphère oxydante à 450 oC. Les huiles de laminage
y sont brûlées, et la tôle est oxydée en magnétite. La bande passe
■ Le second est lié à la chimie de la surface de l’acier dans ses ensuite dans un second four à atmosphère réductrice, obtenue par
premiers micromètres. Il faut obtenir lors de l’arrivée dans le bain de craquage d’ammoniac, à une température permettant la réduction
métal liquide une surface d’acier exempte d’oxydes de toute nature du film d’oxyde de fer (700 à 800 oC). Elle est ensuite refroidie,
(fer de l’acier ou éléments d’addition). toujours dans l’atmosphère du four pour entrer dans le bain de zinc
à une température voisine de celui-ci.

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Figure 3 – Diagramme d’Ellingham-Richardson

1.2.2.2 Préchauffage non oxydant à feu direct


(Préchauffe DFF : direct flame furnace)
Ce procédé s’est développé très fortement dans les années 60 pour
totalement supplanter le procédé Sendzimir en raison de sa plus
grande productivité. La base de ce procédé est le dégraissage au
cours du chauffage direct par les gaz issus de la combustion
sous-stœchiométrique des combustibles gazeux. Pratiquement le
chauffage est réalisé par des brûleurs latéraux dans des fours
verticaux ou horizontaux. Dès l’entrée dans le four la bande subit
un chauffage rapide de 10 à 50 oC/s ce qui entraîne, pour la couche
résiduelle d’huiles de laminage, une sorte de distillation et /ou d’éva-
poration très rapide. Le carbone issu de la dissociation des hydro-
carbures en phase vapeur réagit avec les gaz de combustion selon
une série de réactions donnant CH4 puis CO2 et H2 et est ainsi tota-
lement éliminé. Après disparition du film d’huile, l’action des gaz
sur la surface de la bande dépendra essentiellement de leur tempé-
rature. Elle sera nettement oxydante pour le fer de l’acier entre 1 100
et 1 250 oC et réductrice au-delà de 1 350 oC. Pour assurer des
conditions réductrices la zone de sortie du four sera maintenue
au-dessus de 1 250 oC avec un taux d’imbrûlés de 5 à 6 %. La bande
entre ensuite à travers un sas sous atmosphère protectrice type HNX
(95 % N2 , 5 % H2) où se poursuit la suite du recuit et le refroidis-
Figure 4 – Détermination du domaine de travail en fonction
sement suivant le même principe que pour la ligne Sendzimir.
de la teneur massique en élément oxydable
et de la température de rosée Les avantages du préchauffage dans une atmosphère réductrice
d’un four vertical à feu direct sont utilisés dans les préchauffes du
procédé Selas. La bande y est chauffée par des brûleurs à coupelles
disposés de part et d’autre de la surface avec réglage précis de la
combustion par prémélange du gaz permettant un ajustement précis
des imbrûlés. La circulation des gaz est canalisée vers une zone de
récupération en tête du four.

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1.2.2.3 Préchauffage en atmosphère inerte Pour une teneur d’aluminium supérieure à 0,12 % il se forme à
(Préchauffe RTF : radiant tube furnace ) la surface de l’acier une très fine couche d’alliage fer-aluminium
Si les fours à flamme directe ont longtemps donné pleine satis- Fe2Al5 . Cette couche va bloquer toute diffusion ultérieure d’alliage
faction par leur économie de fonctionnement et leur souplesse d’uti- fer-zinc et conduire à l’aspect métallographique de la figure 6 carac-
lisation en cas de changement rapide de fonctionnement, ils sont téristique des revêtements galvanisés en continu. En pratique indus-
relativement inefficaces vis-à-vis des fines de fer de résidus de lami- trielle, les teneurs utilisées sont, suivant les lignes, de 0,16 à 0,20 %
nage. Ces fines de fer restent sur la surface de l’acier et se déposent en galvanisation, et d’environ 1 % en GALFLEX ou CRACKFREE.
en partie sur les rouleaux d’entraînement de la bande et en partie Pour ces deux derniers produits une refusion du revêtement suivie
dans le bain engendrant des défauts de surface. Ceci a conduit les par un refroidissement rapide permet l’obtention d’un revêtement
galvanisateurs à deux évolutions consécutives. le plus isotrope possible avec une concentration élevée de l’alumi-
nium en surface. L’objectif visé est l’amélioration des tenues à la
■ Dans un premier temps les préchauffes à flamme directe n’ont corrosion et de la résistance à la fissuration. La figure 7 donne
plus été utilisées seules dans la préparation de bande : un l’aspect métallographique d’une coupe d’un revêtement GALFLEX.
dégraissage chimique avec brossage a été installé en entrée de ligne
avant la zone de four. ■ Pour une teneur de 5 %, il se forme un eutectique : c’est le
domaine du GALFAN  ou du SUPERZINC  . Ces produits se
■ Dans un second temps et sur les lignes modernes de grande capa- caractérisent par une excellente résistance à la fissuration au pliage
cité dont les produits sont destinés au marché automobile, le chauf- et par leur résistance à la fissuration. La figure 8 donne l’aspect
fage à flamme directe est abandonné au profit d’un chauffage à tube métallographique d’une coupe d’un revêtement GALFAN.
radiant sous atmosphère réductrice à environ 5 % d’hydrogène. Le
dégraissage a, quant à lui, son efficacité améliorée par l’utilisation
d’un dégraissage électrolytique.

1.3 Revêtement à partir du bain


de métal liquide
1.3.1 Métallurgie du revêtement
Après une bonne préparation de surface, l’acier est immergé dans
le bain de métal liquide :
— soit dans le zinc ou ses alliages à des températures de 460
à 510 oC ;
— soit dans l’aluminium ou ses alliages à des températures de 670
à 710 oC.
Nota : le lecteur pourra se reporter à l’article [M 1 534] Galvanisation à chaud dans ce
traité [27] où les bases métallurgiques des réactions de galvanisation ainsi que les
diagrammes de phase correspondants sont exposés.
Par rapport à la galvanisation au trempé, il existe deux différences
essentielles.
Figure 5 – Diagramme ternaire fer-aluminium-zinc
■ Le temps de trempé est extrêmement court : de l’ordre de
quelques secondes. Ce temps correspond au temps de défilé de la
bande dans le bain.
■ La composition chimique du bain est différente. Pour éviter une
croissance d’alliages intermétalliques à l’interface acier-revêtement
le bain de revêtement n’est pas constitué de métal pur : dans le cas
de la galvanisation, le zinc contiendra des additions d’aluminium et
dans le cas de l’aluminiage, l’aluminium contiendra des additions de
silicium.

1.3.1.1 Galvanisation et ses dérivées


GALFLEX, GALFAN et SUPERZINC
Le bain de galvanisation comprend du zinc additionné
d’aluminium et dans certains cas d’autres éléments tels que plomb
ou antimoine pour la galvanisation et magnésium pour le
SUPERZINC.

1.3.1.1.1 Rôle de l’aluminium


Il est destiné à empêcher la formation des composés
intermétalliques fer-zinc dont la croissance non contrôlée rendrait
le produit impropre à toute utilisation de pliage ou d’emboutissage.
Le diagramme ternaire de la figure 5 permet de bien comprendre
le rôle de l’aluminium. Figure 6 – Coupe micrographique d’un revêtement galvanisé

■ Si le bain contient moins de 0,12 % d’aluminium, les alliages


fer-zinc ζ, δ, et Γ vont croître et remplir la couche de revêtement.
C’est en fait ce qui se passe dans la galvanisation au trempé.

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Figure 7 – Coupe micrographique du revêtement GALFLEX Figure 8 – Coupe micrographique du revêtement GALFAN

1.3.1.1.2 Rôle du plomb ou de l’antimoine


En galvanisation le bain peut contenir également du plomb à des
teneurs variant suivant les lignes de 0 à 0,07 %. Le rôle du plomb
était d’améliorer la mouillabilité de la bande. Il est responsable à
partir d’une teneur de l’ordre de 0,018 % de l’aspect de cristallisation
apparente en fleurage auquel certains secteurs d’utilisation sont très
attachés (bâtiment par exemple). Ses inconvénients en corrosion et
surtout en corrosion intergranulaire font que de plus en plus la pra-
tique est de le supprimer et ceci est maintenant le cas pour les appli-
cations en construction automobile. Pour conserver néanmoins
l’aspect fleurage, en réduisant les inconvénients de corrosion inter-
granulaire, un élément d’addition possible est l’antimoine à des
teneurs du même ordre de grandeur.

1.3.1.2 Aluminiage

1.3.1.2.1 Revêtement aluminié de type I. ALUSI 


Le bain d’aluminiage comprend de l’aluminium additionné de
silicium.
Le silicium a le même rôle que l’aluminium du bain de galvani-
sation : il réduit la vitesse de croissance de la couche de phase η
d’alliage fer-aluminium et accélère sa dissolution dans le bain. Le Figure 9 – Coupe métallographique d’un revêtement type I
revêtement résultant est constitué d’une couche ternaire à l’inter-
face composée de Fe2SiAl8 , et Fe3SiAl12 et d’une solution riche en
aluminium dans laquelle se trouvent des îlots d’eutectique
aluminium-silicium comme le montre la figure 9.

1.3.1.2.2 Revêtement aluminié de type II ALUPUR 


Dans un objectif d’améliorer les performances de résistance à la
corrosion un revêtement de type II a été mis au point par réduction
de la teneur en silicium du bain. Dans ce cas l’aluminium réagit très
rapidement avec le fer pour former la phase η. L’épaisseur finale de
l’alliage dépend du temps d’immersion dans le bain et du refroidis-
sement en sortie de bain, et donc de la vitesse de la ligne d’alumi-
niage. La figure 10 donne la métallographie d’un tel revêtement.
Si le produit aluminié de type II a une bonne résistance à la
corrosion, sa déformabilité est insuffisante dès qu’il s’agit de réa-
liser des déformations plus sévères que celles du profilage pour le
bâtiment.

Figure 10 – Coupe métallographique d’un revêtement allié de type II

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1.3.1.3 GALVALUME La figure 13 donne une métallographie de la coupe d’un


revêtement allié et la figure 14 une photographie en microscopie
Revêtement intermédiaire entre la galvanisation et l’aluminiage,
à balayage de la surface. On y distingue les cristaux hexagonaux
le GALVALUME  est un alliage Zn-Al à une teneur de 55 %
de phase δ et ceux monocliniques de phase ζ. Sur la figure 14 est
d’aluminium. Comme dans le cas de l’aluminiage une addition
présentée également à titre de comparaison une surface de
d’environ 1,5 % de silicium stabilise un alliage Fe-Si-Al à l’interface
revêtement galvanisé prise dans les mêmes conditions.
métal revêtement et évite une croissance d’alliage η qui compro-
mettrait l’utilisation du produit en formage et emboutissage. La
figure 11 donne la métallographie d’un tel revêtement.

1.3.2 Essorage et réglage de la masse


de revêtement

Le réglage de l’épaisseur de la couche de revêtement est obtenu


par un essorage par lame d’air ou d’azote. Ce procédé a largement
supplanté les rouleaux essoreurs des anciennes lignes. Les masses
de revêtement obtenues vont suivant les spécifications de 30 g /m2
à 700 g /m2 en double face.

1.4 Alliation après bain

Elle conduit à l’obtention d’un revêtement allié Zn-Fe


(Galvannealed ).

1.4.1 Mécanismes métallurgiques

La fabrication du revêtement allié repose sur un contrôle précis


de l’alliation du revêtement de zinc. L’objectif est d’obtenir le meilleur Figure 11 – Coupe micrographique du revêtement GALVALUME
compromis entre les propriétés requises par les constructeurs auto-
mobiles qui sont :
— adhérence du revêtement et résistance au poudrage pendant
les opérations d’emboutissage ;
— résistance aux projections de gravillons ;
— résistance à la corrosion de l’ensemble (revêtement allié,
système de peinture automobile : cataphorèse, sealer et finition).
Pour obtenir ces propriétés, le revêtement doit être constitué d’une
couche Γ très fine et continue à l’interface acier-revêtement, recou-
verte de l’alliage δ. La présence de phase ζ doit être limitée le plus
possible.
L’obtention d’une telle structure est réalisée par un bon contrôle
de la croissance des couches avec une alliation en deux étapes :
— la première a lieu dans le bain par formation de la couche
Figure 12 – Cycle thermique d’alliation
Fe2Al5 ; des conditions reproductibles de formation de cette couche
sont assurées par le contrôle des températures de bain et d’entrée
de la bande dans le bain et par une composition constante du bain
en aluminium libre c’est-à-dire non combiné au fer du bain ;
— la seconde étape consiste en un court recuit effectué sur la
bande en sortie de bain.

1.4.2 Cycles thermiques utilisés

La vitesse de rupture d’inhibition de la couche Fe2Al5 varie en fonc-


tion des éléments d’addition présents dans l’acier et donc des dif-
férentes qualités métallurgiques de l’acier de base. Il est donc difficile
de donner des indications précises sur les paramètres employés qui
peuvent varier suivant les lignes de revêtement. Le diagramme de
la figure 12 donne à titre indicatif un cycle utilisé pour un acier IFTiNb
avec des conditions de bain fixées à 470 oC et à 0,130 % d’aluminium
libre (on doit noter, pour une bonne compréhension des tempé-
ratures du cycle, qu’il y a un léger refroidissement entre le bain et
l’entrée du four d’alliation).
Figure 13 – Coupe métallographique d’un revêtement allié

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Figure 14 – Microscopie à balayage de surface des revêtements, allié et galvanisé

■ Cas particulier des lignes conçues pour la galvanisation


2. Fabrication et contrôle des aciers laminés à chaud
des produits La section de dégraissage est remplacée dans ce cas par une sec-
tion de décapage munie d’un décalamineur mécanique ou
brise-oxyde et de bacs d’acide chlorhydrique ou sulfurique puis de
2.1 Description de l’installation rinçage. Les bains utilisés, leurs compositions et températures
d’emploi, leur régénération ne comportent pas d’originalité.
La ligne de revêtement assure le traitement du métal en continu. L’installation est conçue de telle manière que l’on puisse la
Elle est donc composée d’une section d’entrée où l’approvision- court-circuiter dans le cas de galvanisation de bandes brutes de lami-
nement en bobines d’acier se fait de manière discontinue, de la sec- nage à froid sur la même ligne.
tion de traitement proprement dite, et d’une section de sortie où les
bobines trempées à chaud seront obtenues par scindage. La
figure 15 donne un exemple de ligne. 2.1.2.2 Section des fours
Elle se compose d’une zone de préchauffage, du four laboratoire,
de la chambre de maintien, des jets de refroidissement, d’une zone
2.1.1 Section d’entrée d’égalisation. La figure 16 donne les deux configurations de lignes
les plus souvent utilisées.
Elle se compose d’une ou deux dérouleuses, d’une cisaille, d’un
poste de raboutage par soudage en général à la molette, et d’un accu- 2.1.2.2.1 Préchauffe
mulateur de bande. La bobine est chargée sur une dérouleuse, chu-
Suivant les lignes on trouvera donc des préchauffes de deux types
tée à épaisseur puis soudée à la précédente. Pendant ce soudage,
principaux.
la ligne continue à traiter la bobine précédente qui a été stockée dans
l’accumulateur d’entrée. Cet accumulateur peut être soit vertical ■ Préchauffe à flamme directe (DFF) : elle est constituée de fours à
comme dans les lignes les plus récentes, soit horizontal. Un treuil gaz munis de brûleurs à flamme directe. Les paramètres sur lesquels
commande le remplissage ou la consommation de la bande d’acier. portera la surveillance de la stabilité du procédé sont : température
de bande en sortie de préchauffe (par exemple 650 à 750 oC), tempé-
rature d’atmosphère (par exemple : 1 100 à 1 300 oC), pourcentage
2.1.2 Section de traitement : préparation d’imbrûlés de 0 à 10 %. Les préchauffes à flamme directe sont main-
de bande et recuit tenant toujours munies d’un système de récupération d’énergie où
a lieu la combustion totale du gaz utilisé.
2.1.2.1 Section de dégraissage
■ Préchauffe à tube radiant (RTF) : fours d’un maniement plus
Elle est constituée d’un dégraissage chimique complété d’un bros- simple, les paramètres de contrôle se réduiront à la température de
sage mécanique. Les lessives utilisées sont à base de soude d’une bande en sortie de même ordre de grandeur que dans la préchauffe
concentration d’une dizaine de g/L. DFF.
De manière plus précise on trouvera un bac de la solution de
dégraissage fonctionnant en recirculation continue, une section de 2.1.2.2.2 Four laboratoire et maintien
brossage avec arrosage des brosses, un jeu de rouleaux essoreurs Ce sont des fours à tubes radiants ou à chauffage par résistances
permettant d’éviter la pollution du bac de rinçage, un ou deux électriques. Ils sont remplis d’atmosphère réductrice réglée suivant
rinçages et un sécheur qui pourra être à l’air pulsé chaud. les mécanismes exposés au paragraphe 1.2.2. Ils pourront être suivis
Le contrôle du procédé se fera par les paramètres suivants : d’une chambre de maintien sans moyen de chauffage. Le paramètre
température du bain de dégraissage et concentration du bain de suivi de cette section est la température de bande en sortie.
dégraissage, concentration en fer et en huile dans le dégraissage,
suivi de la bonne efficacité du brossage, débit, température et
conductivité de l’eau de rinçage.

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Figure 15 – Schéma de ligne de revêtement

2.1.2.3 Refroidissement
La particularité de ce refroidissement est qu’il est effectué sous
l’atmosphère inerte du four. Il est fait au moyen de jets de refroidis-
sement qui pompent l’atmosphère du four, l’envoient dans des
échangeurs à eau, puis la réinjectent sur la bande. Les vitesses de
refroidissement obtenues sont de l’ordre de 10 à 30 o C/s. Le
paramètre clé de cette section est la température de la bande en
entrée de bain de revêtement.
Certaines lignes sont équipées d’une zone d’égalisation avant bain
qui permet l’obtention d’une grande régularité de température et
d’un réglage fin de celle-ci. Son intérêt métallurgique a été exposé
au paragraphe 1.1.2.2.

2.1.2.4 Cloche
La cloche est le sas qui relie la section de refroidissement ou celle
d’égalisation au bain de métal liquide.
Les paramètres clés de cette dernière section sous atmosphère
inerte sont le point de rosée qui doit être suffisamment bas pour
éviter toute réoxydation de la bande sans toutefois permettre une
évaporation du zinc. Cette dernière aurait pour effet de polluer
l’atmosphère des fours et de créer des impuretés dans le bain après
oxydation de ce zinc. Les valeurs typiquement employées sont
d’environ – 20 oC.

2.1.3 Section de revêtement

Elle comprend le bain de métal liquide, l’essorage de revêtement,


et suivant les cas le caisson de minimisation du revêtement galva-
nisé, le four de refusion pour le GALFLEX, ou le four d’alliation pour
le revêtement fer-zinc. La figure 17 donne l’exemple d’une section
de revêtement en fonctionnement pour un revêtement allié.

2.1.3.1 Bain
Suivant la capacité et la quantité de métal fondu plusieurs tech-
nologies peuvent être employées.

Figure 16 – Section des fours

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L’épaisseur déposée est réglée, et dans le cas des lignes modernes


régulée, avec les paramètres suivants : distance buse bande, pres-
sion du fluide. Cette régulation est rendue possible par la mesure
en continu de la masse de revêtement déposé.
La précision obtenue est de l’ordre de ± 10 % pour une épaisseur
de 10 µm. Cette précision dépend beaucoup de la stabilité de bande.

2.1.3.3 Caisson de minimisation


Dans les cas des galvanisations avec plomb, il est nécessaire, pour
obtenir un aspect homogène sans fleurage apparent, de minimiser
l’aspect du revêtement. Cette opération consiste à initier dans le
revêtement liquide une multitude de petits germes de recristal-
lisation par l’envoi sur la bande, au sortir du bain et après l’essorage
de corps étrangers. Nous citerons le procédé au phosphate d’ammo-
nium et celui à la poudre de zinc.

2.1.3.4 Four de refusion du revêtement GALFLEX


Pour cette opération c’est un four à gaz qui est utilisé.

2.1.3.5 Four d’alliation pour le revêtement fer-zinc


Deux technologies peuvent être utilisées pour les fours d’alliation.
La première à avoir été utilisée est celle de four à gaz muni de brû-
leurs à flamme directe. La seconde qui tend à se répandre largement,
est celle des fours à induction. On trouve sur certaines lignes une
combinaison des deux. Quel que soit le mode de chauffage, le four
est complété par des brûleurs de rive pour parfaire l’homogénéité
Figure 17 – Section du bain : bain, essorage, équipement d’alliation de l’alliation.
La maîtrise du procédé est assurée par la mesure des différentes
■ Les petites lignes avec des capacités de creuset de l’ordre de 50 t températures du cycle et par la mesure en continu du taux de fer
utilisent un mode de chauffage par résistance électrique dans un dans l’alliage.
bain-marie de plomb liquide. Les creusets sont en fonte pour Le four d’alliation est suivi d’une zone de maintien, et d’une zone
l’aluminiage, en acier inoxydable pour la galvanisation. Leurs durées de refroidissement rapide avant le rouleau de renvoi.
de vie de l’ordre de quelques années en galvanisation tombent à
quelques mois en aluminiage.
■ Sur les lignes modernes à forte capacité, les creusets à induction 2.1.4 Skin pass
se généralisent. Dans ce cas le chauffage est assuré par des induc-
teurs. La capacité de ces creusets est d’environ 100 à 200 t. Le skin pass peut être placé soit dans la section de traitement ce
La bande est guidée dans le bain par un rouleau de renvoi puis qui assure une régularité des vitesses, soit dans la section de sortie
par un ensemble de 2 rouleaux appelés contrainte et stabilisateur, après l’accumulateur. C’est un laminage à faible réduction [26]. Il a
ce dernier étant placé juste au-dessous de la surface du bain. La trois fonctions principales :
nature des rouleaux et des paliers est adaptée pour éviter toute usure — effacer le palier de limite d’élasticité et ajuster les caractéris-
et rotation irrégulière qui compromettrait la stabilité de la bande à tiques mécaniques ;
l’essorage et la dispersion de masse de revêtement. Citons l’emploi — imprimer la rugosité voulue pour permettre un bon emboutis-
de la fonte grise, des aciers à fort carbone, ou d’acier chargé en car- sage et obtenir un bon aspect après peinture ;
bone et en chrome. Dans certains cas, des revêtements céramiques — améliorer la planéité.
sont utilisés. Le développement des aciers IFS à consolidation très rapide
La maîtrise de la stabilité du bain se fait par le suivi en continu nécessite des skin pass pouvant travailler avec de faibles allon-
de sa température et des analyses régulières de sa composition gements et d’excellents contrôles de régulation, des blocs d’entrée
chimique en aluminium et en fer. Le fer présent dans le bain provient et de sortie et des cylindres de relativement gros diamètres. Les
de la légère dissolution en continu de la bande. Quand il dépasse cages utilisées pourront être quarto ou duo.
la limite de solubilité il précipite sous forme de mattes flottantes dites Un polissage continu ainsi qu’un arrosage des cylindres de
de surface qui sont écrémés périodiquement. La limite de solubilité travail sont faits dans le cas de la tôle pour construction automo-
varie en fonction de l’aluminium et de la température. Elle est dans bile, pour éviter les défauts de surface.
des conditions usuelles de fonctionnement de bain d’environ 0,020
Le paramètre clé de conduite du skin pass est le taux d’allon-
à 0,030 %.
gement qui peut être fixé à des valeurs typiques de 0,5 à 2 %. Les
rugosités imprimées peuvent varier en valeur nominale de l’ordre
2.1.3.2 Essorage du revêtement de 0,5 à 1,5 µm avec des plages admissibles d’environ 0,6 µm.
Cette opération consiste à régler l’épaisseur du dépôt métallique
et à assurer son uniformité. L’essorage par lame d’air ou d’azote a
maintenant totalement supplanté l’essorage par rouleaux et permet 2.1.5 Section de sortie
d’obtenir une large gamme de masses de revêtement de 30
à 700 g /m2 par face. Dans ce procédé le fluide gazeux est soufflé La section de sortie comprend les traitements de surface, l’accu-
sur la bande au moyen de buses munies de lèvres à géométrie mulateur de sortie, la cisaille et l’enrouleuse.
étudiée pour assurer une bonne constance de l’épaisseur du revê-
tement du centre jusqu’aux rives de la bande d’acier.

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2.1.5.1 Passivation chromique La température des bains de métaux liquides se fera par
immersion de cannes munies de thermocouples.
La tôle galvanisée, quand elle est stockée en bobine ou en paquet
dans des endroits où une condensation est possible, est sujette au
développement d’un oxycarbonate de zinc appelé rouille blanche.
Pour prévenir cette corrosion superficielle, un traitement de passi-
2.2.2 Mesure des atmosphères
vation est effectué soit au trempé soit par aspersion. Les solutions
utilisées sont à base d’acide chromique avec éventuellement l’addi- Les lignes de revêtement sont équipées d’appareils de mesure
tion d’activateur qui peut être de l’acide phosphorique. Ce traitement de points de rosée et dans certains cas d’analyseurs infrarouge.
inhibe une phosphatation ultérieure et sera donc proscrit dans ce cas.

2.1.5.2 Huilage
2.2.3 Contrôle de la masse de revêtement
L’huilage électrostatique s’est généralisé. La mesure d’épaisseur du revêtement se fait par fluorescence X.
Le rayonnement d’une source excite la fluorescence des éléments
2.1.5.3 Autres traitements constituants le revêtement. Une relation non linéaire lie l’intensité
de fluorescence de l’élément déposé et la masse de revêtement.
Des équipements de traitement de surface permettant l’application
de préphosphatations et (ou) de prélubrification peuvent être ins- Cette mesure se fait avec un temps de réponse très rapide de
tallés en continu. Les équipements répondent à un souci d’amélio- l’ordre de 100 ms avec une précision d’environ 2 à 3 %.
ration des qualités de mise en œuvre du produit.

2.1.5.4 Sortie
2.2.4 Composition du revêtement en fer
pour l’alliage fer-zinc
L’accumulateur de sortie, de même conception que celui d’entrée,
une cisaille et une bobineuse permettent de dégager la bobine Deux techniques sont utilisées actuellement.
revêtue.
■ La première est la fluorescence X : la difficulté à résoudre est de
dissocier le rayonnement de fluorescence du fer provenant du
substrat, de celui issu du revêtement. Une solution brevetée par la
2.2 Métrologie société DMC est d’avoir un faisceau X perpendiculaire à la bande et
un autre faisceau X très incliné. Ce second faisceau devra parcourir
une partie beaucoup plus importante du revêtement avant
La connaissance précise des différents paramètres clés listés au d’atteindre le substrat. Le traitement des réponses des deux
cours de la description de l’installation résulte de la mesure en faisceaux donne deux équations aux deux inconnues cherchées, le
continu de plusieurs types de données. Les plus importantes sont pourcentage de fer et la masse de revêtement en zinc. La précision
les températures, les atmosphères de gaz, les épaisseurs de atteinte est d’environ 0,6 % en taux de fer.
revêtement et dans le cas de l’alliage zinc-fer la composition en fer
du revêtement. Les appareils de mesure et les précautions parti- ■ La seconde technique est celle de la diffraction de rayons X de la
culières d’emploi sont les suivants. couche Γ et du traitement de l’intensité du faisceau diffracté. Elle
nécessite un étalonnage de la masse de revêtement en fonction de
l’épaisseur de cette couche.
2.2.1 Mesure des températures

Dans les fours, la mesure de température de la bande est effectuée 2.3 Contrôles métallurgiques
par pyrométrie infrarouge. La mesure est déduite de la luminance
du pyromètre qui dépend de l’émissivité de la tôle et d’un flux
réfléchi, comme le montre la formule suivante : Le produit revêtu se définit par les caractéristiques mécaniques
L pyro = ε L0 + (1 – ε )L du substrat, les caractéristiques du revêtement en masse, adhérence
et cohésion, et les caractéristiques d’aspect. Le plus possible ces
avec L0 luminance du corps noir porté à la température de la tôle, contrôles ont lieu en continu sur la ligne quand ils ne sont pas
ε émissivité de la tôle, destructifs. C’est le cas pour la masse de revêtement, et sa
composition (% Fe dans le cas du revêtement allié).
L luminance de la voûte du four.
Les contrôles sur un échantillon prélevé en sortie de ligne et
Une précision inférieure à 10 oC dans la mesure des températures représentatif de la bobine sont les suivants.
est obtenue alors par deux conditions majeures :
■ La connaissance de l’émissivité ε de la tôle : à titre d’exemple
celle-ci peut varier de 0,35 (état non oxydé) à 0,8-0,9 (état oxydé) pour 2.3.1 Caractéristiques mécaniques
une longueur d’onde de λ = 1,6 µm. Cette connaissance devra être
établie au moyen d’étalonnage comparant température vraie et Ils sont faits par essai de traction suivant les normes
température de luminance. Des laboratoires spécialisés comme ceux NF EN 10002-1 et NF EN 10002-5. Suivant les applications, c’est
de l’IRSID (Institut de recherches de la sidérurgie) disposent d’équi- l’épaisseur du substrat après décapage qui est prise dans les calculs
pements appropriés pour mesurer ces émissivités. de la limite d’élasticité et de la résistance à la rupture, ou l’épaisseur
totale du produit, celui-ci étant alors considéré comme un véritable
■ La correction ou l’élimination de l’erreur due au flux réfléchi matériau composite. C’est cette dernière tendance qui s’impose
(1 – ε )L : cette erreur peut conduire à des écarts de plus de 30 oC. On aujourd’hui car le revêtement peut avoir un léger effet durcissant
utilisera alors des tubes écrans refroidis. sur les caractéristiques mécaniques (cas des revêtements alliés et
aluminiés de type II).

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2.3.2 Adhérence, souplesse,


résistance au poudrage
3. Caractéristiques
techniques des produits.
Suivant les particularités des revêtements, des tests différents
peuvent être utilisés. Ces tests sont rassemblés dans le tableau 4. Principales utilisations
2.3.3 Caractéristiques de surface,
3.1 Généralités
rugosité, nombre de pics Le principal intérêt de ces produits est de conférer à l’acier une
bonne résistance à la corrosion.
Ces caractéristiques conditionnent l’obtention d’un bon aspect des
pièces peintes. Les contrôles correspondants se font par palpages Les caractéristiques mécaniques de l’acier permettent un bon
mécaniques à l’aide de rugosimètres. Les méthodes utilisées font compromis entre la mise en œuvre par pliage, formage ou embou-
l’objet de normes professionnelles particulières. tissage, assemblage par clinchage, collage ou soudage et les pro-
priétés fonctionnelles sur pièces finies comme rigidité, solidité,
résistance à la fatigue, résistance au fluage. La couche de métal
revêtu change les propriétés de surface en fonction de la nature de
2.4 Conduite de la ligne. Sécurité ce métal.
■ La résistance à la corrosion des revêtements de zinc est bien
connue par la protection cathodique apportée vis-à-vis de l’acier et
Les lignes de galvanisation sont conduites par des équipes de 4
par l’effet barrière apporté par les sels de surface du revêtement.
à 8 personnes, animées par un contremaître. Ces équipes se relayent
pour une marche en continu 24 heures sur 24 heures. Une grande ■ La résistance à la corrosion des revêtements d’aluminium permet,
partie de la conduite se fait en cabine de contrôle où sont rassemblés outre les utilisations en atmosphère extérieure pour le type II sans
toutes les mesures et les leviers de contrôle et de réglage des silicium où il se forme un oxyde protecteur qui bloque toute corro-
vitesses, températures des fours, débit d’approvisionnement des gaz sion, d’accéder avec le type I à des applications particulières comme
et de l’essorage. Pour les interventions manuelles de manutention, les réservoirs de carburants automobiles, ou les lignes d’échap-
liées à l’approvisionnement des bobines à leur sortie de ligne pement à haute température (de 800 oC pour les parties chaudes
(cerclage, étiquetage) à l’approvisionnement en lingots de zinc ou à 200 oC pour les silencieux).
d’aluminium, à l’écrémage du bain, les consignes de sécurité des
usines sidérurgiques seront respectées. Le port de protections indivi- ■ L’alliage fer-zinc permet d’améliorer la soudabilité par point
duelles telles que casque, gants pour éviter les coupures, chaussures du revêtement galvanisé.
de sécurité sera obligatoire. Les interventions sur le bain de métal L’adhérence de la peinture sera également meilleure et la
liquide nécessiteront de plus le port d’une visière couvre visage et résistance à la corrosion et à la dégradation d’aspect de la tôle peinte
d’une tenue spéciale de protection contre les brûlures par projection améliorée en raison de la moindre différence de potentiel électro-
de métal liquide. (0) chimique entre revêtement et acier en cas de rayure. Ces raisons
expliquent le fort développement de son utilisation en construction
automobile.
Tableau 4 – Tests d’adhérence et de poudrage ■ Les alliages zinc-aluminium permettent :
Revêtement Test Exploitation Propriété — pour les basses teneurs massiques en aluminium (1 et 5 %)
une meilleure résistance à la fissuration du revêtement avec une
Galvanisé Pliage Visuelle (référence Adhérence amélioration de la résistance à la corrosion ; l’application typique
Ericksen à des images types) du GALFAN est celle de pièces très déformées comme les supports
Choc de filtres à huile ou des capots moteurs emboutis profonds. Le
GALFLEX Pliage Macrographie Antifissuration GALFLEX sera utilisé en support de prélaquage ;
GALFAN à grossissement x — pour les teneurs plus élevées une amélioration très nette de
la résistance à la corrosion atmosphérique qui culmine avec le revê-
Aluminié Pliage Visuelle (référence Adhérence tement d’aluminium pur (type II) ; on tirera parti de ces produits sans
alterné à des images types) mise en peinture pour des applications dans le bâtiment ou dans
Allié Godet swift Noircissement d’un Cohésion l’électroménager.
scotch, ou perte du revêtement
de masse (poudrage)
après nettoyage
aux ultrasons 3.2 Comparatifs des différents
Allié Double Visuelle (référence Écaillage revêtements
olsen à des images types)
Outre les applications phares de ces produits, il existe des
domaines de recouvrement dans l’utilisation. En fonction des condi-
tions économiques, du savoir-faire et des installations des
utilisateurs, des propriétés de mise en œuvre et fonctionnelles
privilégiées, l’utilisateur pourra faire des choix relatifs. Le tableau 5
dresse un comparatif des produits qui pourra servir de guide de
choix.
(0)

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_____________________________________________________________________________________________ GALVANISATION ET ALUMINIAGE EN CONTINU

Tableau 5 – Comparaison des différents revêtements (indices utilisés : de 1 moyen à 5 excellent)


Revêtement .............. Galvanisé Allié Fer-Zinc GALFLEX GALFAN GALVALUME ALUPUR ALUSI
Composition
du revêtement ......... Zn + 0,2 à 0,4 % Zn + 8 à 12 % Zn + 1 % Al Zn + 5 % Al Zn + 55 % Al + Al Al + 10 % Si
Al + 0 à 0,03 % Fe 1,5 % Si
Pb + 0,03 % Fe
Masse usuelle de
revêtement (double
face) .............. (g /cm2) 140 à 275 80 à 120 100 à 275 100 à 350 150 240 120
Épaisseur...........(µm) 10 à 20 6à8 20 20 20 40 20
Aspect à l’état neuf.. Brillant (avec ou Gris mat Brillant Brillant Brillant fleuré Brillant Brillant
sans fleurs) (avec « dents »
éventuelles)
Aspect après vieillis-
sement 4 ans............ Terne Non utilisé Très terne Très terne Terne Brillant Terne
Formabilité ............... 4 3à4 4à5 4à5 3 2 4
(en indice)
Soudabilité ............... 2à5 4 2 2 1à2 1à2 2à3
Mise en peinture...... 3à5 4 3à4 2à3 2à3 – 2à3
(en indice)
Aspect peinture
automobile ............... 4 4 Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé
(en indice)
Collage (industrie
automobile).............. 3 3 Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé Non utilisé
(en indice)
Résistance à la corro-
sion du revêtement
peint.........(en indice) 4 4 5 5 5 5 Non utilisé
Résistance à la corro- 5 pour ses
sion du revêtement applications
non peint ..(en indice) 4 3 5 5 5 5 particulières
Protection
cathodique ............... Oui Oui Oui Oui Non Non Non
Température 650 à 900
maximale (fonction
d’utilisation ........ (oC) 260 260 230 230 370 650 de l’acier)

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P
O
U
Galvanisation et aluminiage R
en continu
E
N
par Éric BUSCARLET
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble
S
Docteur-Ingénieur
Direction Métallurgie Qualité Sollac A
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P GALVANISATION ET ALUMINIAGE EN CONTINU ______________________________________________________________________________________________
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the 21st century. Conference held february 28 – march 1994. Édit. : A.R. Marder. Lehig University,
GALVATECH’95 Chicago 17-21 sept. 1995. Iron and Steel soc. Bethlehem, Pennsylvania USA.

E
Normalisation
N Association Française de Normalisation (AFNOR) NF EN 10002-1 10.1990 Matériaux métalliques. Essais de traction. Partie 1.
NF EN 10142 4.1991 Tôles et bandes en acier doux galvanisées à chaud Méthode d’essai (à la température ambiante).
et en continu pour formage à froid. NF EN 10002-5 4.1992 Matériaux métalliques. Essais de traction. Partie 5.
NF EN 10147 3.1992 Tôles et bandes en acier de construction galva- Méthode d’essai à température élevée.
S nisées à chaud en continu. Conditions techniques
de livraison.

A
V Organismes
CESSID OTUA
O
I Constructeurs - Fournisseurs
R Ligne de passe
DMS
Revêtement
AJAX
CLECIM JUNKER
Section des fours KOLHER

P DREVER
STEIN HEURTEY
Jauge revêtement
DMC

L
U
S

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